Ceramic For Sport

I Pendahuluan Dalam waktu yang sangat singkat sekitar satu generasi, olahraga mengambil peranan penting dalam kehidupan sosial masyarakat, hal ini mendorong bermunculannya industri-industri yang inovatif dan terspesialisasi. Peralatan peralatan olahraganya melibatkan transmisi gaya serta pengeluaran energi sehingga mendorong pelaku usaha memanfaatkan ilmu dan rekayasa material, dan penggunaan material baru terkhususnya keramik untuk peralatan seperti raket, stik, golf, ski, lompat galah, dan lain-lain. Dalam bidang olahraga tertentu penggunaan material tradisional masih dipertahankan dan hanya sedikit mengalami perubahan material seperti olahraga sepakbola. Dibidang lain, material dan desain baru bermunculan dengan pesat, didorong oleh persaingan antara industri olahraga maupun peserta perlombaan. Secara umum keramik adalah material anorganik yang terdiri dari elemen metalik dan nonmetalik dan dibuat dengan teknik manufaktur. Secara tradisional keramik dibuat dari mineral silikat seperti lempung yang dikeringkan dan dibakar pada temperatur 1200-1800 agar keras. Keramik yang digunakan dalam indusri olahraga adalah keramik modern dengan proses sintering-reaksi, devitrifikasi-gelas, penekanan-panas. Keramik ini disebut keramik rekayasa (teknik, halus) memiliki kekuatan yang sangat tinggi dan keras, memiliki stabilitas kekuatan dengan yang sangat tinggi dan dapat dibuat dengantoleransi dimensi yang sangat ketat. Berdasarkan komposisi kimia, keramik dapat diklasifikasan dalam lima kategori utama : 1. Oksida-alumina, (isolasi busi, grit batu gerinda), magnesia, MgO (lapisan tahan-api untuk tanur, kowi), zirkonia, (kepala piston, lapisan tahan-api tanur tangki gelas), zirkonia/alumina (media gerindel), spinel, (ferit, , magnet, transistor, pita rekam), gelas silika fused (perlatan laboratorium). 2. Karbida silikon karbida, SiC (industri kimia, kowi, pelindung keramik), silikon nitrida, ( corong untuk aluminium cair, bantalan temperatur tinggi), Boron Nitrida, BN (kowi, batu gerinda untuk baja kekuatan tinggi) 3. Silikat Porselan (komponen listrik), steatit (isolator), Mullit(bahan tahan api). 4. Sialon berbasis Si-Al-O-N dan M-Si-Al-O-N dimana M =Li, Be, Mg, Ca, Sc, Y, logam jarang ( mata pahat untuk pemotongan kecepatan tinggi, die ekstrusi, sudu turbin. 5. Keramik gelas Piroceram, Cercor, pirosil ( Cakram rekuperator untuk alat penukar kalor) Perhatian utama ilmuwan dan rekayasawan material tertuju pada hubungan struktur atau sifat. Seseorang dapat memprediksi struktur keramik dengan butir kristal halus dan porositas rendah memiliki kekuatan mekanik yang lebih baikdan kedap terhadap fluida. Oleh karena itu perlu keramik diklasifikasikan berdasarkan mikrostrukutural, yakni : 1. Kristal tunggal berukuran cukup besar (seperti kristal laser rubi)

2. Gelas (nonkristalin) berukuran cukup besar (sperti lembaran gelas atau float) 3. Kristalin atau filamen mirip gelas ( seperti gelas E untuk polimer diperkuat gelas, kristal tunggal wisker, gelas silika untuk lempeng pesawat ulang-alik) 4. Agregat Polikristalin tanpa gelas ( seperti aluminium, magnesium, berilia yang sangat murni, berbutir halus dan tanpa porositas) 5. Agregat polikristalin terikat oleh matriks mirip gelas ( seperti pecah bela porselan, bahan tahan api silika, silikon nitrida tekan-panas) 6. Agregat polikristalin yang dibuat dari perlakuan panas-gelas dengan komposisi khusus (seperti gelas-keramik) 7. Komposit ( seperti silikon karbida, atau filamen karbon dalam matriks gelas atau gelas keramik, bahan tahan api magnesia grafit, beton) Pendekatan Klasifikasi keramik seperti ini mengutamakan penekanan pada sifat kristalin dan nonkristalin dari keramik, dan pentingnya permukaan batas butir serta pencampuran dari dua fasa dengan sifat yang berbeda. Pada material untuk olahraga biasnya menggunkan keramik dengan struktur komposit, karena keramik bersifat sangat kuat pada tegangan kompresi namun tidak pada tegagan shearing dan attrition lemah dan bersifat getas olehkarena itu digunkan paduan lain untuk mengurangi sifat yang kurang menguntungkan tersebut.

II Karakterisitik Atom pembentukan keramik memilki gaya ikatan yang sangat kuat, berupa pengikatan ionik, kovalen, atau campuran keduanya. Akibatnya titik leleh yang sangat tinggi sehingga keramik sangat cocok untuk sistem pengguna energi-intensif seperti pada olahraga otomotif mobil balap pada penggunaan isolasi busi yang menggunakan alumina, dan kepala piston yang menggunakan zirkonia. Dengan titik leleh alumina 2050 . Karea jenis pengikatan interatomik yang kuat, konduktivitas listik keramik relatif rendah. Untuk aplikasi lainnya keramik digunakan sebagai isolator listrik yang sangat baik, karena tidak memiliki elektron bebas. Kekuatan keramik pada kompresi sangat baik sehingga aplikasi keramik khususnya bidang oloahraga mengusahakan pada waktu pemakaian gaya yang digunakan bersifat kompresi. Keramik merupakan material getas dan tidak ulet, dan sebelum perpatahan deformasi plastis yang dialami mikrostruktur sangat sedikit atau tidak ada, sehingga penerapan jenis proses produksi mencakup deformasi pada logam dann polimer tidak dapat dilakukan. Jadi produksi keramik terfokus pada penggabungan dan pengikatan serbuk halus. Karena keramik tidak memilki keuletan inheren, keramik mempunyai ketahanan deformasi plastis yang sangat lambat pada temperatur tinggi yang lebih baik dari material logam. Modulus elastisitas keramik sangat tinggi yang menyatakan kekakuan atau tegangan yang diperlukan untuk menghasilkan reganngan elastis.

Oleh karena beberapa keunggulannya keramik sudah lama merupakan usulan yang menarik untuk aplikasi otomotif mobil balap karena selain mengurangi massa total, sudu keramik juga akan mengalami gaya sentrifugal yang lebih rendah dibandingkan metalik. Dengan pengikatan interatomik yang kuat berarti keramik selain keras juga kuat, artinya tahan terhadap penetrasi oleh goresan atau indentansi sehingga memilki potensi dan cocok untuk bantalan tahan aus yang diguanakan sebagai bahan pelapis mobil balap nascar yang berada diarena padang pasir, atau balapan mobil didaerah berlumpur maupun balapan motorcross selain itu digunakan juga sebagai amplas untuk mengikis logam. Selama proses konsolidasi dan pemampatan bakal serbuk pada operasi pembakaran tipikal, sinter dari partikel secara bertahap mengurangi ruang pori antar butir yang berdekatan. Porositas akhir, yang dinyatakan dalam persen volume material yang dibakar, berkisar antara 30% sampai mendekati nol. Porositas dan ukuran butir berdampak langsung pada modulus rupture; jadi tembikar putih karena memilki tekstur yang lebih halus dari gerabah memiliki kekuatan dua kali lipat. Ruang pori, mengurangi ketahanan keramik terhadap penetrasi fluida, misalnya terak cair. Sebaliknya, porositas yang sengaja dibuat 25-30 % volume dimanfaatkan untuk mengurangi konduktivitas termal dari bahan isolasi tahan api. Keramik umumnya sudah berada pada keadaan kondisi puncak, sehingga keramik menunjukkan reaktivitas kimia yang rendah bila berada dalam keadaan lingkungan oksidasi dan panas. Hal ini membuatnya sangat cocok untuk olahraga ekstrem yang mengharuskan pada lingkungan oksidasi yang tinggi seperti olahraga pancat tebing, caving (penjelajah gua), dsb. Ketahanan api atau ketahananan terhadap degradasi dan kegagalan selama pemakaian pada temperatur tinggi terjadi karena keramik memilki ikatan interatomik yang sangat kuat. Namun mungkin temperatur operasi mengalami guncangan dan gradiaen temperatur tajam yang menimbulkan ketidakseimbangan tegangan. Karena keramik bersifat getas teganggan tidak dapat ditiadakan dengan deformasi plastis dan mungkin timbul pada bidang tegak lurus gradiaen temperatur, atau keramik mengelupas dari bagian permukaan paling panas. Kondisi integrasi ini yang disebut menggelotok atau spalling, bergantung pada muai termal dan konduktivitas k . Silika tidak tahan spalling sedangkan silikon nitrida tahan terhadap pemanasan hingga 1000 disusul pendinginan cepat atau kuens pada air. Beberapa oksida keramik memilki struktur kristalin dan non kristalin. Oksida silkia dan borik mempunyai kemampuan ini. Pada gelas keramik dalam keadaan viskos terbentuk gelas dengan komposisi khusus yang metastabil. Gelas ini kemudian diberi perlakuaan panas agar terjadi nukleasi dan pertumbuhan struktur kristalin yang halus. Potensi pembentukan gelas ini merupakan aspek penting dalam ilmu keramik. Sifat transparan cahaya biasanya dikaitkan dengan gelas, khususnya jenis gelas berbasis silika. Namun sifat transparan tidak hanya dimilki oleh struktur kristal tunggal, pada beberapa oksida yang tidak transparan dibuat menjadi bentuk polikristalin yang transparan misalnya magnesia tekan-panas. Keramik sudah digunakan dalam berbagai macam jenis olahraga selama bertahun - tahun. Mungkin hal mengenai penggunaan keramik dalam olahraga ini tidak terlalu terkenal karena keramik sama halnya dengan material lain. Akan tetapi, dalam dunia olahraga banyak orang

sudah mengetahui manfaat dari penggunaan keramik. Para atlit dan pelaku kompetisi merasa bahwa keramik membuat hidup mereka lebih mudah dan membantu mereka untuk menang. Hingga kini sumber cadangan mineral untuk produksi keramik yang terdapat dipermukaan bumi ini cukup banyak. Meskipun beberapa elemen penting seperti silikon, oksigen, dan nitrogen berlimpah harus diakui juga bahwa proses untuk membuat keramik sangat mahal, karena memerlukan peralatan canggih dan pengendaliaan proses yang ketat.

III Pembuatan 1. Pembuatan Serbuk Keramik Berbagai sifat dan kegunaan keramik rekayasa modren adalah hasil dari bagaimana cara pembuatan serbuk keramik. Serbuk halus merupakan bahan baku awal; selanjutnya keramik modern dibuat dari serbuk dengan rentang ukuran 1-10 . Sifat listrik sangat peka-struktur dan ada permintaan dalam ukuran yang lebih halus yakni dalam ukuran nano. Tujuan dasar dari manufaktur adalah menyatukan permukaan partikel dan menghasilkan ikatan antar partikel yang kuat. Ternyata luas permukaan spesifik, yang dinytakan dalam per satuan massa, memiliki arti khusus. Karakterisitik serbuk dinyatakan dalam sifat kimia dan fisika seperti distribusi ukuran, bentuk, topografi permukaan, kemurniaan, dan reaktifitas merupakan persyratan awal dalam proses manufaktur terutama pembuatan perlengkapan olahraga. Tiga cara utama untuk menghasilkan serbuk bermutu tinggi didasarkan pada reaksi keadaan-padat pelarut dan penguapan. Rute reaksi keadaan-padat, sesuai proses Acheson untuk silikon karbida pada proses temperatur tinggi. Bentuk yang disempurnakan diterapkan untuk produksi karbida lain (TiC, WC), oksida superkonduktif, dan silikon nitrida. Agregat yang dihasilkan dan penghalusan (komunisi) yang diperlukan mengandung resiko kontaminasi. Selanjutnya penggilingan hingga halus memerlukan lebih banyak energi dan biaya mahal. Proses bayer untuk mengubah bauksit menjadi alumina adalah metode perlakuanpelarutan. Aluminium hidroksida yang diendapkan eudian dikonversikan menjadi alumina dengan pemanasan. Namun hal ini memiliki efek sinter sehingga aglomerat yang terbentuk perlu digiling halus. Pada penggilingan- sembur dan pemanggansembur untuk menghasilkan serbuk oksida, tetesan sembur dari larutan pekat garam dipanaskan dengan cepat menggunkan aliran gas panas dan tetap memiliki resiko aglomerasi, dan sering kali perlu dilakukan penggilingan. Kesulitan tersebut, bermuara dari fisis inheren untuk menghilangkan semua sisa pelarut, dengan pengembangan metode berbasis pendekatan solution-to-gelation (sol-gel). Tiga tahapan inti proses sol gel-tipikal adalah : 1. Produksi suatu suspensi koloida atau larutan (sol) yaitu cairan pekat garam metalik dalam asam encer.

2. Penyesuian pH, penambahan bahan gel, penguapan cair untuk menghasilkan gel. 3. Kalsinasi yang dikendalikan dengan cermat untuk menghasilkan partikel keramik halus. Metode Sol-Gel dapat diterapkan baik pada keramik maupun gelas dan mampu menghsilkan filamen selain serbuk. Salah satunya hidrolisis alkoksida yang dimurnikan melalui destilasi ( hasil reaksi logam dengan alkohol). Endapan partikel hodroksida dari so berbentuk sferis, seragam dan berukuran submikron. Meskipun biaya cukup tinggi dan waktu pemerosesan lama metode ini menarik untuk pembuatan serbuk oksida misalnya untuk alumina, zirkonia, dan titania yang menghasilkan sifat alir, dan bentuk, dan sinter yang baik. Pada metode fasa uap yang dapat menghasilkan serbuk dengan ukuran 10-20 nm ( seperti karbida, nitrida, silisida, borida). Masukan energi yang besar untuk menghasilkan penguapan dilakukan leh busur listrik, jet plasma, dan berkas laser. Serbuk berkondensasi dengan gas pembawa dipisahkan dengan bantuan filter tumbukan atau presipator elektrostatik. Kadang-kadang pada proses CVD, chemical vapour deposition, lapisan tipis berkondensasi langsung dengan substrat. Pembuatan keramik selanjutnya mencakup beberapa tahapan yang dipengaruh oleh variabel yang saling berinteraksi( waktu, temperatur, tekanan, dsb) karena setiap variabel berdampak sangat spesifik pada struktur yang terjadi (makro/ mikro), masing-masing variabel berperan menentukan mutu akhir suatu produk. Partikel keramik bersifat getas, dan non-mampudeformasi; oleh karena itu rute manufaktur pada peralatan olahraga tidak mencakup deformasi plastis. Terdapat resiko inheren yang lebih besar bahwa terbentuk cacatggi saat pemerosesan meskipun tidak kelihatan.Sifat akhir dari keramik modern sangat peka terhadap setiap bentuk heterogenitas struktur. Pengembangan keramik-khusus dan teknologi produksi inovatif-tinggi mendorong penerapan evaluasi tidak merusak (NDE) pada titik kritis manufaktur. 2. PembuatanSilikon Karbida Dua struktur utama yang membentuk senyawa sintesis adalah SiC- (nonkubik; heksagonal, rombohedral) dan SiC- (kubik). Bentuk kubik- akan bertransformasi menjadi struktru Kristal ketika mencapai suhu diatas 2100oC. kondisi manufaktur menentukan struktur Kristal dan sejumlah variannya telah diidentifikasi dengan analisis difraksi sinar-X. Meskipun mengandung karbon, silicon karbida masih memiliki ketahanan terhadap oksidasi. Pada tempratur tinggi terdapat lapisan tipis silica yang kedap dipermukaan butir karbida. Kita didinginkan terjadi transisi / didalam kristobalit dan mungkin terjadi retak, sehingga oksigen dapat masuk. Diatas 1500oC, lapisan silica tidak lagi bersifat sebagai pelindung dan karbida mengalami degradasi, membentuk SiO dan CO.

3. Pembuatan alumina Sifat dan penerapan umum alumina Alumina merupakan jenis oksida keramik yang paling banyak digunakan diantara sekitar dua puluhan jenis oksida keramik lainnya yang ada sehingga sering disebut sebagai pelopor keramik rekayasa modern. Kandungan Al2O3 berkisar dari 85% 99%.Bahan tahan-api berbasis alumina berbutir kasar digunakan dalam wujud padat seperti slab, bentuk tertentu dan bata untuk konstruksi tanur. dengan titik leleh yang tinggi hingga sekitar 20500C ketahanan terhadap panas ini telah lama dimanfaatkan oleh perancang tanur. Terkadang ada kecenderungan mengganti bahan ini dengan material alumina yang dan alumina kemurnian-tinggi yang lebih mahal. Dengan gaya pengikatan ionic dan sebagian kovalen material ini sangat kuat dan struktur Kristal yang secara fisis tetap stabil hingga temperature 1700oC. Alumina juga diguanakan untuk filter penyaring partikel asing dan dros oksida dalam aliran aluminium cair yang bergerak cepat sebelum dicor. Meskipun bahan ini merupakan material tahan panas dengan stabilitas kimia yang baik, material ini lebih peka terhadap kejutan termal dibandingkan dengan silikon karbida dan silikon nitrida dengan faktor pendukung koefisien muai panas linear yang tinggi dengan nilai 8, 4.5, dan 3.5 masing-masing untuk silikon karbida, silikon nitrida dan alumina. Apabila digunakan untuk komponen rekayasa pada temperatur lebih rendah umumnya dipakai keramik alulmina berbutir halus dengan porositas mendekati nol. Aumina dengan sifat kimia yang inert dan biokompabililtas dengan jaringan tubuh manusia untuk prosthesis tulang pinggul.Sifat isolasi yang sangat baik dari material ini tealh dikenal dari dalam industri listrik listrik dan elektronika. Berbeda dengan logam, pada struktur alumina tidak terdapat elektron bebas yang menghantar arus. Kekuatan dielektrik, yang menjadi patokan ukuran ketahanan material terhadap gradient potensial listrik tanpa mengalami pelepasan muatan, sangat tinggi, bahkan pada temperatur mendekati 1000oC dimana biasanya atom memiliki mobilitas yang tinggi dan mampu menghantar listrik, tahanannya masih sangat tinggi. Berbagai komponen hasil prduksi masal memanfaatkan kekuatan kompresi, kekerasan dan ketahanan aus yang sangat baik dari alumina. Alumina terdiri dari atom aluminiumdan oksigen dengan massa relative rendah sehingga kerapatannya juga rendah, berkisar 3800kg/m3, suatu hal yang menguntungkan. Namun sama seperti keramik pada umumnya, alumina getas dan tidak tahan terhadap benturan impak atau tegangan tarik berlebih sewaktu pemakaian.Penelaahan alur umum rute produksi keramik alumina mulai dari bijih hingga benda jadi, memberikan gambaran mengenai berbagai factor penting serta prinsip kerja yang menjadi pedoman bagi para ahli teknologi keramik dan merupakan pentunjuk mengenai metode pembentukan keramik yang tersedia. Setiap tahap produksi menghasilkan dan memberikan kontribusi penting pada mutu akhir produk sehingga harus dikendalikan dengan cermat.

Bahan baku utama dalam pembentukan alumina adalah bauksit ( Al2O(OH)4) batuan hidrat yang berlimpah dan berupa deposit yang besar di berbagai belahan dunia. Pada proses Bayer bijih bauksit yang dipersiapkan diaduk di bawah tekanan dalam larutan natrium hidroksida panas, kemudian diberi benih Kristal untuk memicu persipitasi Kristal Al(OH)3. Endapan ini disebut gibsit sesuai mineralnya. Ketika dipanaskan pada temperatu diatas 1200oC, gibsit terurai secara kimia. Kalsin Bayer yang terdiri dai alumina- (Al2O3>99%), dikelompokkan sesuai jenis dan kadar pengotor. Natrium oksida sekitar 0.6% mempunyai kekhususan karena mempengaruhi perilaku sinter dan tahanan listrik. Kalsin terdiri dari aglomerat kristalit alumina- dengan ukuran ratarata yang bervariasi dari 0.5-100 m bergantung pada pemilihan kondisi kalsinasi yang dilakukan dengan cermat. Kalsin Bayer umumnya digunakan pengusaha untuk membuat komponen alumina kemurnian-tinggi serta berbagai komponen mutu-rendah yang mengandung 85-95% Al2O3. Untuk kelompok komponen terakhir ini, pada kalsin ditambahkan oksida seperti SiO2, CaO, dan MgO yang berperan sebagai fluks dan membentuk fasa cair mirip-gelas diantara butir alumina- selama proses sinter.Grade alumina yang dipilih, bersama aditif jenis manapun, dihaluskan dalam gilingan-bola basah hingga mencapai rentang ukuran tertentu. Air dihilangkan dengan menyemprotkan suspense cair ke aliran gas panas dan memisahkan alumina dengan unit silicon. Serbuk bebas-alir dapat diberi bentuk dengan berbagai metode. Dapat pla dicapai laju produksi yang sangat tinggi . pada proses lain bahan pengikat ditambahkan pada serbuk. Sebuk alumina yang mengambang dalam lelehan organik digunakan dalam pengecoran-pita, yang menghasilkan substrat tipis untuk rangkaian mikroelektronik. Pemampatan dengan penyinteran Bakalan yang rapuh dan keropos akhirnya dibakar dalam tanur kiln. Pembakaran adalah proses yang mahal dan ada kecenderungan untuk mengurangi siklus waktu pembakaran komponen kecil. Laju pendinginan yang lebih cepat setelah didiamkan pada temperature maksimum menghasilkan struktur butir yang lebih halus dan lebih memuaskan. Telah dikemukakan bahwa oksida fluks ditambahkan pada alumina bermutu rendah agar terbentuk fasa intergranular. Meski material intergranular ini mempercepat densifikasi sewaktu pembakaran, keberadaanya dalam prodk akhir dapat mengurangi kekuatan dan ketahanan terhadap serangan kimia. Oleh Karena itu dalam penggunaan aplikasi dengan persyaratan tinggi digunakan serbuk dengan kadar alumina tinggi. Umunya peningkatan kadar alumina dari 88% menjadi 99.8% memerlukan peningkatan pembakaran dari 1450oC menjadi 1750OC. pembakaran pada temperature yang lebih tinggi meningkatkan biaya energy dan menghasilkan partikel alumina reaktif berukuran sangat halus dengan permukaan spesifik yang besar. Dengan menggunakan grade alumina ini, temperature pembakaran dapat diturunkan dan tidak diperlukan lagi penambahan sejumlah besar aditif untuk menurunkan mutu alumina.Penyusutan merupakan perubahan fisik yang paling menonjol bila bakalan

dibakar. Nilai penyusutan linear alumina sekitar 20% dan variasi dimensi berkisar hingga 1%. Jika diperlukan presisi tinggi, dilakukan pemesinan dengan intan, tetapi hal ini harus dilakukan dengan hati-hati Karena dapat merusak permukaan dan menimbulkan cacat yang merugikan. 4. Pembuatan Zirkonia Zirkon ditemukan Umumnya Pada batuan beku dan dalam kerikil serta pasir sebagai batuan beku hasil erosi.Dalam bentuk ini, zirkon sering bercampur dengan silika, ilmenit, dan rutil. Sebagian besar dari zirkon yang digunakan dalam industri saat ini berasal dari pasir dan kerikil. Proses Ekstraksi Zirkonium 1.Klorinasi Zirkon 2.Alkali Fusion 3.FluosilicateFusion Klorinasi Zirkon Klorinasi Zirkon dilakukan dengan mengubah zirkon kedalam bentuk zirkonium karbida dengan menggunakan graphite pada graphite lined arc furnace dengan temperatur proses1800C: ZrSiO4+ 4C ZrC+ SiO+ 3CO Silicon monoxide menguap pada temperatur 1800C. Setelah itu ZrC diubah menjadi ZrCl dengan cara klorinasi pada temperatur 500C: ZrC+ 2Cl2ZrCl4+ C Pada perkembangannya , Zirkon dan karbon dicampurkan dan diklorinasi pada temperatur 1200C dan menghasilkan ZrCl,pada satu proses saja. ZrSiO4+ 4C + 4Cl2ZrCl4+ SiCl4+ 4CO Fluosilicate Fusion Zirkon dihancurkan sampai ukuran 200 mesh dan dicampur dengan potassium flousilicate dan potassium klorida. Campuran tersebut disinter dalam sebuah rotary furnace pada temperatur 650 dan 7000 C. Reaksi yang terjadi adalah: ZrSiO4+ K2SiF6K2ZrF6+ 2SiO2 Produk hasil proses sinter tersebut didinginkan dan dihancurkan sampai berukuran 100 mesh dan dilakukan proses leaching pada temperatur 85C dengan HC l1%. Hasilnyadi filter pada temperature 80 lalu didinginkan agar terbentuk kristal K2ZrF6 (sertaK2HfF6) yang kemudian disaring dan dicuci denganair. Alkali Fussion

Proses Pembuatan Zirconium Prinsip proses yang digunakan untuk proses pembuatan zirconium : 1.Proses Kroll, meliputi reduksi dari uap tethra chloride dari leburanmagnesium. 2.Proses hot wire, meliputi dekomposisi dari iodide. 3.Elektrolisis dari double potassium floride yang dilarutkan dari lelehangaram.

5. Pembuatan Nitrida hingga sialon Produk silicon nitride yang diproduksi dengan berbaaggai cara , digunakan untuk berbagai keperluan dengan persyaratan berat. Pengembangan diawali dari penjagaan material yang lebih baik untuk turbin gas. Sebelum pengembangannya pada periode 50-an, pilihan untuk teknik fabrikasi keramik masih terbatas dan sulit untuk membuat wuju keramik yang kompleks dengan toleransi dimensi ketat. Sifat yang dimiliki material yang ada bervariasi dan terdapat persyaratan pemakaian spesifik, seperti ketahanan terhadap kejut dan ketahanan terhadap serangan logam, yang tidak dapat dipenuhi. Terdapat dua bentuk silicon nitride, (,) keduanya termasuk system heksagonal. Ikatan kovalen lebih dominan. Silicon nitridaa awalnya diproduksi tanpa tekanan. Mula mula bakalan dibuat rapuh dari serbuk silicon dengan memeanfaatkan salah satu dari berbagai metode pembentukkan. Pada awal tahap proses peningkatan reaksi ini, bakalan dipanaskan dalam lingkungan Nitrogen.

Terbentuk jaringan reticular terdiri dari produk reaksi dalam massa dan pengikatan antara partikel terbentuk tanpa pelelehan. Selain itu wisker nitride silicon- bernukleasi dan tumbuh di ruang pori. Bereaksi eksotermik kuat dan diperlukan pengendalian temperature yang ketat untuk mencegah degragasi silicon. Padatan yang ternitridasi yang dihasilkan cukup kuat untuk pemesinan konvensional berikutnya. Pada tahap nitridasi kedua dan terakhir, komponen dipanaskan dalam nitrogen pada temperature 1400oC, jumlah silicon nitride yang terbentuk in situ semankin banyak dan terjadi pertambahan dimensi kurang dari 1%. Mikrostruktur akhir terdiri dari Si3N4 (60%-90%), -Si3N4 (10-40%), silicon yang tidak bereaksi pada porisitas(1530%). Sama seperti keramik pada umunya pembakaran merupakan tahap produksi yang paling mahal.Produk akhir yaitu RSBN mempunyai kerapatan curah antara 2400-2600 kg/m3. Material ini kuat, keras dan ketahanan terhadap keausan sangat baik, tahan kejut termal dan berbagai lelehan destruktif serta dengan modulus elastisitas. Produk silicon nitride hasil penekanan panas Pada awal 1960, G.G. Deeley dkk, mencapai densifikasi yang cukup berarti paada produk silicon nitride melalui penekanan panas. Serbuk silicon nitirida, yang tidak mungkin dimampatkan dengan sinter masa padat semata, dicampur dengan satu atau lebih oksida fluks dan ditekan dengan tekanan 23 MN/m2 dalam die grafit yang dipanaskan dengan induksi frekuensi radio pada temperature 1850oC selama satu jam. Lapisan tipis silica yang biasanya terdapat pada partikel silicon nitride berkombinasi dengan aditif dan membentuk fasa cair . pada proses sintering fasa cair terjadi densifikasi dan transport masa pada temperature tinggi. Ketika temperature fasa intergranular ini turun terdapat gelas silikous yang dapat berkristalisasi dengan pendinginan lambat atau melalui perlakuan panas terpisah. Rute HP menghasilkan fasa kedua terbatas untuk mengikat partikel tahan panas, namun fasa pengikatan ini mempunyai sifat berbeda dengan silicon nitride sehingga menurunkan kekuatan khususnya pada temperature yang lebih tinggi. Pada temperature yang lebih tinggi ini , kekuatan silicon turun dengan cepat tercermin dari nilai modulus of rupture dan terjadi deformasi lambat akibat tegangan. Dasar Ilmiah SIALON SIALON merupakan turunan dari silicon nitride, oleh karena itu masuk ke dalam golongan keramik nitrogen. Akronim ini berasal dari material yang berbasis system Si-Al-O-N. bedasarkan penelitian, struktur nitrogen pada silicon nitride dapat diganti dengan Oksigen jika silicon dalam jaringan tetrahedral diganti dengan aluminium atau dengan valensi yang lebih rendah dari pada silicon. Dengan pergantian seperti ini, pada satuan struktur SiN4, dapat dilaksanakan simulasi cara pengaturan tetrahedral SiO4 dan AlO4 dalam aluminiosilikat dengan perkiraan memiliki rentang struktur dan sifat yang luas.

Meskipun pergantian menghasilkan pergeseran komposisi kimia kea rah alumina, koordinasi struktur dalam larutan padat adalah rangkap empat sedangkan alumina pada koordinasi struktur adalah rangkap 6. Oleh karena itu kekuatan ikatan Al-O dalam sialon sekitar 50% lebih kuat dibandingkan alumina akibat kensentrasi gaya pengikatan antara ion alumminium dan oksigen. Karena rumus untuk komponen Si3N4 mengandung 12 kation dan 12 anion, rumus untuk tiga komponen lainnya dan untuk berbagai fasa iinter mediat sepanjang sumbu dinyatakan dalam bentuk yang menghasilkan keseimbangan muatan yang sama. Jadi fasa intermediate bertanda 3/2 mengandung 25 % ekivalen oksigen dan berada seperempat jarak dalam arah ke atas pada skala vertical sisi kiri.

Beberapa teknik yang tersedia untuk keramik pengolahan menjadi produk yang berguna, tergantung pada jenis keramik yang terlibat dan bentuk mereka. produksi beberapa bagian keramik (seperti tembikar, piring-piring tahan panas, atau ubin lantai) umumnya tidak melibatkan tingkat yang sama kontrol bahan dan proses seperti yang dilakukan komponen berteknologi tinggi (terbuat dari keramik struktural seperti silikon nitrida dan karbida silikon) dan pemotongan alat (menggunakan, misalnya, oksida aluminium). Secara umum, bagaimanapun, prosedur ini meliputi 1. Menghancurkan atau menggiling bahan baku menjadi partikel-partikel sangat halus 2. pencampuran dengan aditif untuk memberikan karakteristik tertentu yang diinginkan 3. pembentukan, pengeringan, dan pembakaran bahan Langkah pertama dalam pengolahan keramik adalah penghancuran (juga disebut sebagai penumbukan atau penggilingan) dari bahan baku. Penghancuran umumnya dilakukan dikilang peluru, Baik kering ataupun basah. Penghancuran basah menghancurkan lebih efektif, karena membuat partikel tetap bersamasama dan juga mencegah suspensi partikel halus di udara. Partikel-partikel kemudian akan diukur (melewati saringan), disaring dan dicuci. Partikel-partikel tanah tersebut kemudian dicampur dengan fungsi tambahan yang kurang lebih sebagai berikut: Binder: untuk menahan partikel keramik bersama-sama Pelumas: untuk mengurangi gesekan internal antara partikel selama cetakan dan membantu menghilangkan bagian dari cetakan Bahan pembasah: untuk meningkatkan pencampuran Alat pembuat plastik: untuk membuat campuran plastik sisa dan untuk pembentukan Agen: untuk mengontrol pembusaan dan pengerasan

 Deflocculent: untuk membuat suspensi keramik-air lebih seragam dengan mengubah muatan listrik pada partikel tanah liat (sehingga partikel menolak daripada menarik satu sama lain). Air ditambahkan untuk membuat campuran lebih mengalir dan tidak kental. Tipe deflocculents adalah Na2CO3 dan Na2SiO3 dalam jumlah kurang dari 1%. Tiga proses dasar dalam pembentukan keramik adalah pengecoran, pembentukan plastik, dan penekanan, yang akan dijelaskan selanjutnya. Pengecoran Proses pengecoran yang paling umum adalah slip casting (juga disebut casting drain), seperti pada. Slip adalah sebuah suspensi partikel keramik koloid (partikel kecil yang tidak menetap) dalam cairan yang tidak dapat tercampur (tidak larut satu sama lainnya), yang umumnya bahannya adalah air. slip ini dituangkan ke dalam cetakan berpori, biasanya terbuat dari plester dari paris. Cetakan itu sendiri juga dapat terdiri dari beberapa komponen. Slip harus memiliki keenceran yang cukup dan kekentalan yang rendah untuk dapat mengalir dengan mudah ke dalam cetakan. Menuangkan slip harus dilakukan dengan benar, jebakan udara saja bisa menjadi masalah yang signifikan selama pengecoran. Besi dan bahan magnetik lainnya kenudian dihapus menggunakan pemisah in-line. Setelah cetakan menyerap sejumlah air dari lapisan luar suspensi,lalu kemudian dibalik, dan suspensi yang tersisa ditumpahkan. Bagian atasnya kemudian dipangkas. Cetakan dibuka, dan bagiannya dilepaskan. Bagian yang besar dan kompleks (seperti pipa ledeng, benda seni, dan peralatan makan) dapat dibuat oleh slip casting. Meskipun cetakan dan biaya rendah, kontrol dimensi yang buruk, dan tingkat produksi rendah. Dalam beberapa aplikasi, komponen produk (seperti pegangan pada cangkir dan kendi) yang dibuat secara terpisah dan kemudian bergabung, dengan menggunakan slip sebagai perekat. Cetakan juga dapat terdiri dari komponen multi. Besi dan bahan magnetik lainnya dihapus menggunakan pemisah magnetik in-line. Untuk bagian padat-keramik, slip diberikan terus menerus ke dalam cetakan untuk mengisi air agar menyerap, jika tidak, bagiannya akan menyusut. Pada tahap ini, bagiannya digambarkan sebagai baik padat lunak atau semi-kaku. Semakin tinggi konsentrasi padatan dalam slip, semakin sedikit air yang harus dikeluarkan. Bagian (yang disebut hijau, seperti dalam bubuk metalurgi) kemudian dibakar. Ketika bagian keramik masih hijau, mereka mungkin akan diproduksi menggunakan mesin untuk menghasilkan fitur tertentu atau mereka memberikan akurasi dimensi pada bagianbagiannya. Karena sifat lembut dari padatan hijau, namun, proses permesinan biasanya dilakukan secara manual atau dengan alat-alat sederhana. Misalnya, kemerlip dalam slip casting dapat dihapus lembut dengan sikat kawat halus, atau lubang dapat dibor dalam cetakan. Pekerjaan yang detil (seperti penyadapan benang) umumnya tidak dilakukan pada compacts hijau karena warpage (karena menembak) membuat mesin seperti itu tidak layak. Proses Pisau Dokter. keramik lembaran tipis (kurang dari 1,5 mm tebal) dapat dibuat

dengan teknik casting disebut Proses pisau dokter. slip ini dituangkan pada sabuk plastik yang bergerak sementara ketebalannya diatur oleh pisau. Lembar Keramik juga dapat diproduksi dengan metode lainnya, termasuk: (a) menggulung slip antara pasangan gulungan dan (b) menuangkan slip di atas pita kertas yang kemudian akan terbakar habis selama pembakaran. Pembentukan Plastik Pembentukan plastik (juga disebut pembentukan yang lembut, basah, atau hydroplastic) dapat dilakukan dengan berbagai metode, seperti ekstrusi, cetak suntik, atau cetak dan aduk. Plastik cenderung berorientasi membentuk struktur lapisan tanah liat sepanjang arah aliran material dan, karenanya, cenderung menyebabkan perilaku anisotropik bahan baik dalam pengolahan selanjutnya dan di akhir sifat produk keramik. Dalam ekstrusi, campuran tanah liat (berisi 20 % sampai 30% air) dipaksa melewati pembukaan mati oleh sebuah tipe sekrup. Penampang dari produk diekstrusi itu tetap, dan ada keterbatasan untuk dinding tebal untuk ekstrusi hampa. Yang menonjol produk tersebut mungkin dapat dijadikan sasaran pembentukan operasi tambahan. Biaya peralatan rendah, dan tingkat produksi tinggi. Penekanan Penekanan kering. Ini adalah teknik yang sama terhadap pemadatan bubuk-logam. Penekanan kering digunakan untuk bentuk yang relatif sederhana, seperti benda-benda dari kapur, refraktori untuk tungku, dan produk abrasif. Kadar air campuran umumnya di bawah 4%, tapi mungkin setinggi 12% organik dan bahan pengikat anorganik (seperti asam stearat, lilin, pati, dan alkohol polivinil) biasanya ditambahkan ke campuran, yang juga bertindak sebagai pelumas . Proses ini memiliki tingkat produksi yang sama tinggi dan kontrol dekat toleransi dimensi seperti dalam metalurgi serbuk. Proses penekanan ini menekan berkisar 35-200 MPa. Tekanan modern digunakan untuk penekanan kering sangatlah otomatis tinggi. Besi-besi biasanya terbuat dari baja karbida atau besi yang dikeraskan. Besi besi ini juga harus memiliki ketahanan aus yang tinggi untuk menahan partikel keramik kasar, sehingga harga jualnya bisa mahal. Kepadatan dapat bervariasi secara signifikan di keramik penekanan kering (seperti di pemadatan P/M) karena gesekan antara partikel dan dinding cetakan. Variasi kepadatan menyebabkan pembelokan selama pembakaran, yang sangat berat bagi bagian yang memiliki rasio tinggi panjang-untuk-diameter. Rasio maksimum yang dianjurkan adalah 2:1. Beberapa metode dapat digunakan untuk meminimalkan variasi densitas, termasuk: (a) desain yang tepat dari perkakas, (b) penekanan getaran dan pembentukan dampak (khususnya untuk elemen bahan bakar reaktor nuklir), dan (c) penekanan isostatik. Penekanan basah. Dalam penekanan basah, bagian yang dibentuk dalam cetakan sementara di bawah tekanan tinggi di tekan hidrolik atau mekanik. Proses ini umumnya digunakan untuk membuat bentuk yang rumit. Content moisture biasanya berkisar antara 10% sampai

15%. Tingkat produksi tinggi, namun, (a) ukuran benda terbatas, (b) kontrol dimensi sulit dicapai karena penyusutan selama pengeringan, dan (c) biaya perkakas bisa tinggi. Penekanan isostatik, Digunakan secara luas di serbuk metalurgi, penekanan isostatik juga digunakan untuk keramik untuk mendapatkan distribusi densitas homogen keluar melalui bagian selama pemadatan. Sebagai contoh, isolator busi otomotif dibuat dengan metode ini pada suhu kamar, sementara silikon nitrida baling-baling untuk aplikasi suhu tinggi (lihat Gambar 8.1). Yang dibuat dengan penekanan isostatik panas. Jiggering atau Pengadukan. Kombinasi proses ini digunakan untuk membuat piring keramik. Dalam proses ini, peluru tanah liat pertama diekstrusi dan dibentuk menjadi pentungan di atas cetakan plester. Mereka kemudian diaduk pada cetakan berputar. Jiggering atau pengadukan adalah sebuah gerakan di mana alat pemukul dari tanah liat dibentuk melalui template atau rol. Bagian ini kemudian dikeringkan dan dibakar. Proses jiggering terbatas pada bagian axisymmetric dan memiliki keterbatasan dimensi. Operasi ini otomatis untuk peningkatan produktivitas. Pencetakan injeksi, cetakan Injeksi digunakan secara luas untuk ketepatan pembentukan keramik dalam aplikasi teknologi tinggi, seperti untuk komponen komponen mesin roket. Bahan baku dicampur dengan bahan pengikat, seperti polimer termoplastik (polypropylene, polyethylene yang berkepadatan rendah, atau etilena vinil asetat) atau lilin. binder biasanya dihapus oleh pirolisis (termasuk perubahan kimia oleh panas); bagian kemudian disinter dengan menembakkan. Proses pencetakan injeksi dapat menghasilkan bagian tipis (biasanya kurang dari 10 hingga 15 mm tebal) dari kebanyakan keramik teknik, seperti alumina, zirkonia, silikon nitrida, karbida silikon, dan sialon. bagian tebal membutuhkan kontrol yang cermat dari material yang digunakan dan parameter pengolahan untuk menghindari cacat, seperti rongga internal dan retak-terutama yang disebabkan oleh penyusutan. Penekanan panas , dalam proses ini (juga disebut tekanan sintering), tekanan dan panas diterapkan secara bersamaan. Metode ini mengurangi porositas dan, dengan demikian, membuat bagian yang padat dan kuat. Grafit umumnya digunakan sebagai bahan pukulan dan mati, dan atmosfer pelindung biasanya digunakan selama menekan. Isostastic penekanan panas juga dapat digunakan, terutama untuk meningkatkan akurasi bentuk dan kualitas tinggi-teknologi keramik, seperti silikon karbida dan silikon nitrida. Pengeringan dan pembakaran Langkah berikutnya dalam pengolahan keramik adalah mengeringkan dan membakar bagian yang kemudian akan memberikan kekuatan dan kekerasan. Pengeringan merupakan tahap yang sangat penting karena bagian cenderungan melengkung atau retak dari variasi dalam kadar air dan ketebalan bagian. Pengendalian kelembaban udara dan suhu udara sangat penting untuk mengurangi pembelokan dan keretakan tersebut. Kehilangan uap air selama pengeringan menyebabkan penyusutan bagian

sebanyak 15% sampai 20% dari aslinya, ukuran lembab. Dalam lingkungan lembab, tingkat penguapan rendah, dan akibatnya, ketinggian atau gradien kelembaban di bagian ketebalan lebih rendah dari lingkungan yang kering. Gradien ini, pada gilirannya, mencegah gradien yang besar dan tidak merata dalam pemyusutan dari bagian luar sampai bagian dalam selama pengeringan. Sebagian keramik yang telah dibentuk oleh salah satu metode yang dijelaskan sejauh ini adalah dalam keadaan hijau. Bagian ini dapat dapat diproses mesin untuk membawanya lebih dekat ke bentuk hampir-bersih. Meskipun bagian hijau harus ditangani dengan hati-hati, permesinannya tidaklah sulit dikarenanakan bagian hijau tersebut relatif lembut. Membakar (juga disebut sintering) melibatkan pemanasan bagian yang suhu tinggi dalam lingkungan terkontrol. Beberapa penyusutan terjadi selama pembakaran. Pembakaran memberikan bagian bagian keramik kekuatan dan kekerasan. Peningkatan ini merupakan hasil dari (a) pengembangan suatu ikatan yang kuat antara partikel oksida kompleks di keramik dan (b) berkurangnya porositas (perembesan). Sebuah teknologi yang lebih baru (walaupun belum diperdagangkan) melibatkan microwave sintering keramik di tungku yang beroperasi di lebih dari 2 GHz. Efektivitas biaya tergantung pada ketersediaan isolasi tungku yang murah. Keramik Nanophase dapat dibakar pada suhu rendah yang digunakan untuk keramik konvensional. Mereka lebih mudah untuk dibuat karena mereka dapat dipadatkan menjadi kepadatan yang tinggi pada suhu ruangan, panas menekan kepadatan secara teoritis, dan dibentuk menjadi beberapa bagian berbentuk jaring tanpa menggunakan alat bantu pengikat atau alat bantu pembakaran.

IV Aplikasi Pada akhir akhir ini diketahui bahwa beberapa atlit dalam cabang olahraga atau kompetisi telah menyadari bahwa penggunaan keramik dalam perlengkapan mereka dapat membuat mereka lebih kuat dan lebih efisien. 1. Balapan Mobil Para pembalap NASCAR telah melihat hasil dari penggunaan keramik pada mobil balap mereka, karena mereka menggunakan rotor dan rem yang terbuat dari karbon keramik. Alasan penggunaan dari keramik ini adalah karena mempunyai berat yang ringan dan tahan lama, serta tahan terhadap luntur. Ini berarti bahwa mobil mereka dapat dikemudikan dengan lebih baik dan pengendalian dapat lebih mulus. Isolasi busi Menggunakan keramik alumina dengan alasan alumina tahan terhadap temperatur tinggi dan isolator yang baik.

Busi adalah alat untuk memercikkan api listrik guna membakar campuran gas pada ruang pembakaran yang dihasilkan dari kerja karburator. Fungsi Isolasi busi adalah untuk meredam aliran panas dari percikan api yang dihasilkan oleh busi. Kepala Piston Menggunakan zirkonia karena sifat dari keramik jenis ini yang keras yang sesuai dengan Fungsi piston : Penekan udara masuk dan penerima tekanan hasil pembakaran pada ruang bakar.

2. GOLF Para pegolf menemukan bahwa gatokan (kepala stick golf) favorit mereka adalah yang terbuat dari ceramic. Alasannya karena lebih ringan dan lebih lembut dibandingkan dengan baja , jadi mereka tidak harus memukul bola dengan sangat keras. Keramik juga memungkinkan pegolf dapat lebih mengontrol ayunan. Stik Golf Terbuat dari paduan baja, paduan aluminium, paduan Ti-6Al-4V. Serat-serat karbon, Silikon karbida, gelas, baron (CFRP) digunakan sebagai penguat untuk komposit tangkai. Kepala Stik (Putter) Putter terbuat dari tembaga-berilium (Cu-2Be), perunggu mangan (Cu-Zn-Mn) karena putter lebih ringan daripada kepala stik yang terbuat dari kayu dan besi.

3. ANGGAR Terbuat dari paduan antara baja yang di elektroplating dengan nikel pada temperatur 1273 k. 18 Ni-9 Co-5 Mo-0,7 Ti-0,1 Al

4. TENIS Material yang digunakan untuk raket tenisadalah yang mempunyai karakteristik sebagai berikut: stiffness tinggi ,power, control dankenyamanan saat

bermain ,impact strength tinggi durability baik ,fatique strength tinggi ,ringan ,manuverability & fleksibilitas Ceramic fibers juga digunakan pada kepala raket, dimana dikatakan dapat meningkatkan kekuatan pukulan pada bola hingga 15%. Ini berarti pukulan bola memiliki kecepatan lebih. Aluminum raket terbuat dari paduan. Satu paduan tersebut
mengandung silikon 2% dan magnesium, tembaga, dan kromium.paduan lain dapat mengandung seng 10%, dengan magnesium,tembaga, dan kromium.raket Komposit terdiri dari lapisan grafit dan fiberglass, dan / ataulapisan yang mengandung boron, kevlar atau partikel keramik.

5. BOWLING
Beberapa bola bowling juga terbuat dari keramik didalam inti dari bola. Hal ini dapat meningkatkan kemampuan bola untuk menjatuhkan pin. 6. WINTER SPORTS Ceramic juga banyak digunakan dalam pembuatan ski dan snowboard. Teknologi dalam perlengkapan ski sangat baik sehingga keramik dapat menciptakan landasan yang sangat tajam dan halus. Teknologi keramik yang digunakan adalah Piezoelectric Fibers yang membuat papan mencengkeram lebih baik pada es dan meningkatkan performa. Sepatu peseluncur salju Komponen penyusunnya adalah asetal homopolar (delrin), basis-nilon (zytel), elastomer poliester termoplastik (Hytrel). Diberi penguat serat gelas sebagai pengeras (stiffner)

REFERENSI : Smallman, R.E dan Bishop, R.J.1999.Modern Physical Metallurgy & Materials Engineering 6 th Edition. Newyork: Reed Educational and Professional Publising ltd.