.

3 +BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dunia industri pada saat ini berkembang dengan sangat pesat dan sekarang telah banyak ditemukan bermacam-macam alat yang tujuan dasarnya adalah mempermudah pekerjaan manusia. Peralatan di dunia industri sangat erat kaitannya dengan logam, apabila unsur - unsur pada logam diberi perlakuan khusus, maka kita akan memperoleh sifat-sifat logam yang dikehendaki. Salah satu logam yang paling banyak digunakan dan mudah dijumpai adalah baja. Salah satu golongan dari baja adalah baja karbon rendah. Baja tersebut banyak digunakan pada proses welding. Salah satu contoh dari proses welding adalah pengelasan pipa baja (Welding Steel Pipe) dimana masalah ini masih banyak industri maupun perusahaan melakukan penyambungan pipa denga cara manual. Pelaksanaan cara tersebut mampu menghabiskan waktu produksi yang relatif tidak singkat dan di samping itu pula hasil yang didapat dalam penyambungan atau pengelasan pipa tidak begitu memuaskan dari setiap penyambungan yang dilakukan, disebabkan karena adanya beberapa faktor, misalnya saja penggunaan cara manual yaitu gerakkan tangan, dimana memungkinkan pada gerakkannya tidak konstan sewaktu menjalankan elektrode atau gerakkan sudut dan tinggi yang dibuat tidak sama dalam proses penyambungan pada benda kerja. Begitu juga dengan sisa pemotongan pipa yang telah dipakai dimana seharusnya masih baik untuk digunakan banyak yang terbuang atau tidak dipakai kembali, padahal mampu untuk dimanfaatkan. Sehingga, dalam perencanaan kali ini dibuat mesin penyambung pipa secara semi otomatis dengan metode las SMAW sehingga lebih efisien dalam produktifitas, efisiensi tenaga dan

2
waktu dan juga dapat memanfaatkan pipa yang terbuang dengan sia-sia. 1.2 Perumusan Masalah Inti permasalahan di atas adalah bagaimana agar proses operasional dalam penyambungan pipa dapat berlangsung cepat dan efektif. Adapun beberapa permasalahan yang timbul dalam merencanakan dan membuat alat ini adalah : 1. Berapa daya motor yang diperlukan untuk menggerakkan pipa. 2. Tipe rantai mana yang paling sesuai. 3. Berapa diameter poros yang digunakan. 4. Berapa lama umur bantalan. 1.3 Tujuan

Kegunaan mesin ini hanya berfungsi untuk menyambung pipa, dalam hal ini pipa baja dalam 2 (dua) bagian terpisah yang kemudian akan disambung dengan proses las SMAW. Dimana nantinya didapatkan beberapa keuntungan dari mesin ini, yaitu untuk mempermudah proses pengelasan di industri industri Indonesia ini. Adapun tujuan dari pembuatan mesin penyambung pipa baja dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut : 1. Untuk menghitung daya motor yang digunakan memutar pipa. 2. Untuk mencari tipe rantai yang paling sesuai. 3. Untuk menghitung diameter poros yang digunakan. 4. Untuk menghitung berapa lama umur bantalan. 1.4 Batasan Masalah

3
Dalam tugas akhir ini perlu adanya batasan-batasan permasalahan yang digunakan agar tidak meluas. Adapun batasan masalah yang diambil : 1. Menggunakan las SMAW. 2. Diameter luar maksimal pipa 40 mm. 3. Ketebalan pipa minimal 2 mm. 4. Jenis pipa baja karbon. 5. Diameter elektrode (filler) 2,0 mm dengan jenis AWS A5.1 E6013. 6. Tidak dilakukan pengujian pada hasil pengelasan. 7. Roda gigi tidak termasuk dalam perhitungan. 8. Tidak dilakukan perhitungan terhadap rangka, pengujian atau sifat sifat bahan, serta efek dari getaran. 1.5 Sistematika Penulisan

Penulisan tugas akhir ini dibagi dalam beberapa bab dengan sistematika penulisan sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini membahas bagaimana tinjauan umum tentang latar belakang masalah, tujuan, batasan masalah dan sistematika penulisan laporan tugas akhir. BAB II DASAR TEORI Pada bab ini dijelaskan mengenai teori penunjang dan dasar perhitungan yang mendukung dalam pembuatan laporan tugas akhir. BAB III METODOLOGI Pada bab ini akan dibahas mengenai flow chart, metodologi perencanaan pembuatan alat, dan proses mekanisme kerja alat penyambung pipa baja secara otomatis. BAB IV PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

4
Pada bab ini dijelaskan mengenai tentang pengujian elemen mesin yang didapat setelah perencanaan dan perhitungan elemen mesin. BAB V PENUTUP Pada bab ini dijelaskan tentang kesimpulan yang diambil dari proses perencanaan mesin serta penganalisaan pada benda kerja hasil dari proses penyambungan pipa baja.

BAB II DASAR TEORI

Dalam bab ini akan dibahas mengenai teori-teori dasar, rumusan dan konsep yang melatarbelakangi perencanaan yang nantinya akan digunakan dalam perhitungan yang berdasarkan referensi yaitu meliputi poros, rantai, sproket, bearing (bantalan), daya motor yang digunakan untuk memutar pipa dalam proses pengelasan, mesin las serta hal umum mengenai pipa. 2.1 Pipa Pipa adalah istilah untuk benda silinder yang berlubang dan digunakan untuk memindahkan zat hasil pemrosesan, seperti cairan, gas, uap, zat padat yang dicairkan maupun serbuk halus. 2.1.1. Sejarah Pipa

Pipa (pipe) ditemukan saat manusia dulu kesulitan membawa air dari sumber air ke rumah atau pemukiman mereka. Dengan adanya pipa, maka pekerjaan membawa air menjadi lebih mudah. Pipa pertama terbuat dari bambu (bamboo). Pada peradaban Mesir dan Aztec, pipa terbuat dari lempung yang dibakar. Pipa logam pertama dibuat pada masa Yunani dan Romawi dengan membuatnya dari timbal dan bronze (perunggu, Cu-Sn). Pipa besi dibuat setelah adanya penemuan serbuk senjata (gun powder) karena serbuk senjata memerlukan pipa besi yang lebih kuat untuk dilewati peluru. Sejak saat itu berbagai produk pipa dari logam berkembang pesat dan menjadi produk khusus saat ini.

6
2.1.2. Material Pipa

Material yang digunakan sebagai pipa sangat banyak diantaranya adalah : beton cor, gelas, timbal, kuningan (brass), tembaga, plastik, aluminium, besi tuang, baja karbon, dan baja paduan. Pemilihan material pipa akan sangat membingungkan sehingga perlu pemahaman mendalam untuk apa saluran atau sistem pipa itu dibuat, mengingat setiap material memiliki keterbatasan dalam setiap aplikasinya. Material yang paling umum digunakan adalah pipa baja karbon.

2.1.3. Proses Manufaktur Pipa

Pipa baja karbon dapat diproduksi dengan berbagai metode dengan karakteristiknya masing-masing meliputi kekuatan, ketebalan dinding, ketahanan korosi dan batasan suhu serta tekanan. Misalkan, pipa-pipa yang memiliki tebal yang sama tetapi bila dimanufaktur dengan metoda yang berbeda kemungkinan besar akan memiliki batas tekanan dan kekuatan yang berbedabeda. Metode yang sering digunakan meliputi seamless, butwelded dan spiral-welded pipe manufacturing.

Seamless Pipe, dibuat dengan cara menusuk batang baja

yang mendekati suhu cair (disebut billet) dengan menggunakan sebuah mandrel yang mana pipa ini tidak memiliki sambungan. Proses pembuatan pipa seamless (tanpa sambungan) dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 2.1 Pembentukan Pipa Seamless

Butt-Welded Pipe, dibuat dengan cara memasukkan plat

baja panas melalui pembentuk (shapers, shape rollers) yang akan merolnya menjadi bentuk batangan pipa yang berlubang. Penekanan yang sangat kuat pada kedua sisi-sisi plat akan menghasilkan sambungan las. Gambar berikut ini menunjukkan pembentukan pipa buttwelded dari bahan dasar pelat hingga menjadi pipa melalui proses pengerolan :

Gambar 2.2 Pembentukan Pipa Butt-welded

Spiral-Welded Pipe, dibuat dengan cara memuntir strip

logam (plat panjang dengan lebar sempit, seperti pita), menjadi bentuk spiral, seperti pola kriting rambut di salon, kemudian dilas dimana ujung-ujung sambungan satu-sama lain membentuk sebuah sambungan. Pipa-pipa jenis ini terbatas pada sistem pemipaan yang menggunakan tekanan rendah karena tebal pipa yang tipis. Gambar berikut ini menunjukkan spiral-welded pipe sebelum dilas :

Gambar 2.3 Pembentukan Pipa Spiral-welded

Setiap metode produksi pipa memiliki keunggulan dan kelemahan. Misalnya, butt-welded pipe dirol dari bahan plat sehingga memiliki ketebalan plat yang lebih seragam dan dapat diinspeksi cacat-cacat sebelum pembentukan dan pengelasan. Metode ini dibutuhkan saat membentuk pipa yang tipis dan panjang. Gambar berikut menunjukkan pipa baja karbon hasil 3 metode produksinya.

Gambar 2.4 Carbon Steel Pipe

2.1.4.

Ukuran Pipa

Ukuran pipa dinyatakan dengan NPS (Nominal Pipe Size) yang digunakan untuk menjelaskan sebuah pipa dengan namanya. Selain itu, dengan ukuran aktual diameter luar (Outside Diameter, OD) dan diameter dalam aktual (Inside Diameter, ID). Gambar berikut menjelaskan hal di atas. Dalam sistem pemipaan, diameter luar dijaga sama, sedangkan diameter dalam disesuaikan dengan kekuatan pipa yang diinginkan. Untuk ukuran pipa yang lainnya dapat dilihat pada lampiran 1.

Gambar 2.5 Diameter Pipa

Plastik juga dapat digunakan sebagai bahan pipa. Namun, dengan catatan memiliki kekuatan yang cukup tinggi terutama terhadap abrasi. Pipa plastik dapat disambung dengan ulir, pengeleman, dan fusi (pencairan), tetapi pengeleman adalah yang paling baik dan ekonomis. 2.2 Poros Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersamasama dengan putaran. Peranan utama dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros.

2.2.1. Macam - Macam Poros

Poros untuk meneruskan gaya diklasifikasikan menurut pembebanannya sebagai berikut : (1) Poros Transmisi Poros macam ini terdapat beban puntir murni atau puntir dan lentur. Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket rantai, dan lain-lain. (2) Spindel Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas, dimana beban utamanya berupa puntiran disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.

10
(3) Gandar (axle) Poros ini dipasang antara roda roda kereta api, tidak mendapat beban puntir dan tidak berputar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur kecuali bila digerakkan oleh penggerak mula, maka pros akan mengalami beban puntir. (4) Poros (shaft) Poros yang ikut berputar untuk memindahkan daya dari mesin ke mekanisme yang digerakkan. Poros ini mendapat beban puntir murni dan letur. (5) Poros luwes (flexible shaft) Poros yang berfungsi untuk memindahkan daya dari dua mekanisme dimana putaran poros dapat membentuk sudut dengan poros lainnya, daya yang dipindahkan biasanya kecil.

2.2.2. Hal - Hal Penting Dalam Perencanaan Poros

Untuk merencanakan sebuah poros, hal-hal berikut ini perlu diperhatikan. 1. Kekuatan Poros Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau gabungan antara puntir dan lentur seperti telah diutarakan di atas. Juga ada poros yang mendapat beban tarik atau tekan seperti poros baling-baling kapal atau turbin, dan lain-lain. Kelelahan, tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan bila diameter poros diperkecil (poros bertangga) atau bila poros mempunyai alur pasak, harus diperhatikan. Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup kuat untuk menahan beban-beban di atas.

2. Kekakuan Poros

11
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidak-telitian (pada mesin perkakas) atau getaran dan suara (misalnya, pada turbin dan kotak roda gigi). Karena itu, di samping kekuatan poros, kekakuannya juga diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan dilayani poros tersebut. 3. Putaran Kritis Bila putaran mesin dinaikkan, maka pada suatu harga tertentu akan timbul getaran yang cukup besar. Putaran yang menghasilkan getaran yang besar tersebut disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada : turbin, motor bakar, motor listrik dan sebagainya. Jika mungkin poros harus direncanakan sedemikian rupa sehingga putaran kerja poros lebih rendah dari putaran kritisnya. 4. Korosi Bahan-bahan tahan korosi harus dipilih untuk propeler, pompa bila terjadi kontak dengan media yang korosif. Demikian pula untuk poros yang terjadi kavitasi dan poros mesin yang sering berhenti lama. 2.2.3. Poros Dengan Beban Puntir dan Lentur Poros pada umumnya meneruskan daya melalui belt, roda gigi, rantai dan sebagainya. Dengan demikian poros tersebut mendapatkan beban puntir dan lentur, sehingga pada permukaan poros terjadi tegangan geser karena momen puntir dan tegangan tarik karena momen lentur. Poros dengan beban puntir Hal-hal yang perlu diperhatikan akan diuraikan seperti di bawah ini.

12
Pertama kali, ambillah suatu kasus dimana daya P (kW) harus ditransmisikan dan putaran poros n1 (rpm) diberikan. Dalam hal ini perlu dilakukan pemeriksaan terhadap daya P tersebut. Jika P adalah daya rata-rata yang perlu dilakukan, maka harus dibagi dengan efisiensi mekanis dari sistem transmisi untuk mendapatkan daya penggerak mula yang diperlukan. Daya yang besar mungkin diperlukan pada saat start, atau mungkin beban yang besar terus bekerja setelah start. Dengan demikian sering kali diperlukan koreksi pada daya rata-rata yang diperlukan dengan menggunakan faktor pada perencanaan. Jika daya yang diberikan dalam daya kuda (Hp), maka harus dikalikan dengan 0,735 untuk mendapatkan daya dalam kW. Jika momen puntir sebagai momen rencana adalah T (kg.mm), maka :

pd =

( T / 1000 )( 2 .n1 / 60 )
102

Untuk mencari momen torsi, persamaan diatas menjadi :

T = 9,74 10 5

Pd (Ref 1 hal 7) n1

dimana : T = momen puntir perencanaan (kg.mm) Pd = daya perencanaan (kW) n1 = putaran (rpm) Bila momen torsi T (kg.mm) dibebankan pada suatu poros dengan diameter D (mm), maka tegangan puntir t (kg/mm2)

yang terjadi adalah : Mt.c t = J

keterangan :

= tegangan puntir (kg/mm2)

13
Mt c J = momen puntir (kg.mm) = jari jari poros (mm) = momen polar pada inertia (mm4)

dimana, c =

1 d 2 J = d4 32

Dari persamaan tersebut di atas dapat ditulis menjadi :

t =

T .c J

1 T. d t = 2 4 d 32 16.T = .d 3

Poros dengan beban lentur Beben lentur sebagai akibat dari tegangan tarik dicari dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

x =
keterangan :

Mb.c J = tegangan bending (kg/mm2)

= momen bending (kg.mm) = jari jari poros (mm) = momen polar pada inertia (mm4)

x
Mb c J

dimana, c =

1 d 2

14 J=

4 d 64

Dari persamaan tersebut di atas dapat ditulis menjadi :

Mb.c x = J

1 Mb. d 2 x = 4 d 64 32.Mb = .d 3

Akibat momen bending dan momen lentur tersebut dapat dinyatakan dengan persamaan (teori Tresca) :

mak =

2 + 4 2 = x + 2 .(Ref 3 hal 74) 2 2

Dengan memasukkan persamaan momen bending dan momen lentur, tegangan maksimum untuk poros pejal :

mak

16.Mb 16 Mt = + 3 3 .d .d

Syarat perencanaan adalah tegangan yang terjadi harus lebih kecil daripada tegangan ijin, sehingga :
2 2 S yp 16.Mb 16 Mt + 3 3 AK .d .d

15 16. AK . Mb 2 + Mt 2 d6 .S yp
2

Keterangan : Syp = kekuatan bahan terhadap tegangan geser. AK = angka keamanan. 2.3 Rantai Rantai adalah salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan daya. Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan transmisi langsung dengan roda gigi. Dan hal ini secara transmisi daya yang lain dapat diterapkan, dimana sebuah rantai dibelitkan disekeliling sproket yang terdapat pada poros. Sproket rantai dibuat dari baja karbon untuk ukuran kecil, dan besi cor atau baja cor untuk ukuran besar.

Gambar 2.6 Rantai dan Sproket

Kelebihan atau keuntungan menggunakan transmisi rantai, antara lain : a. Dapat meneruskan daya tanpa adanya slip. b. Mampu memindahkan daya yang cukup besar. c. Perbandingan putarannya tetap. d. Jarak kedua poros dapat lebih jauh. e. Dapat digunakan untuk menggerakkan beberapa mekanisme dengan hanya satu penggerak. f. Efisiensi cukup tinggi ( 98%)

16

Secara garis besar rantai terbagi atas dua jenis, yaitu : 1. Rantai yang tenang (Silent Chain Inverted Tooth) 2. Rantai dengan roller (Roller Chain)

2.3.1.

Daya Desain Rumus yang digunakan adalah,

H d = H s .K s (Ref 4 hal 77)

dimana :

Hd Hs Ks
2.3.2.

= daya desain (W) = daya mesin (W) = faktor koreksi beban

Tingkat Strand

Sebelum mencari tingkat strand harus dipilih jenis rantai terlebih dahulu dengan melihat tabel. 1 pada lampiran 1, maka didapatkan nilai daya rata-rata. Untuk tingkat strand Z, adalah :

Z=
dimana :

Hd Hr

Hd Hr

= daya desain (W) = daya rata-rata (W)

2.3.3. Putaran Dan Jumlah Gigi Sproket

17
Untuk mendapatkan putaran n dan jumlah gigi Nt pada sproket, maka menggunakan perbandingan :

n1 Nt 2 = .....................(ref 1 hal 166) n 2 Nt1

dimana :

n1 n2 N t1 Nt2

= putaran 1 (rpm) = putaran 2 (rpm) = jumlah gigi pada sproket penggerak = jumlah gigi pada sproket yang digerakkan

2.3.4. Daya Sebenarnya yang Mampu Ditransmisikan

Daya sebenarnya yang dapat ditransmisikan oleh rantai, setelah memasukkan faktor koreksi K1 dan K2 (dari tabel. 4-4 lampiran 7, tabel 4-5 pada lampiran 6) adalah : Hr ' = K1 .K 2 .Hr ................ (Ref 4 hal 77) dimana :

Hr = daya rata-rata (W) (tabel 4-2 lampiran 4) K1 = faktor koreksi jumlah gigi K 2 = koreksi strand
2.3.5. Diameter Jarak Sproket

Bila sproket bergerak atau berputar berlawanan dengan arah jarum jam, maka akan diperoleh :

p y sin = 2 d 2 2

p ......... (Ref 4 hal 71) atau d = sin 2

Keterangan : p = pitch (mm)

18

= sudut pitch
d = diameter sproket (mm) dimana : =

360 (N t = Jumlah gigi sproket) Nt p 180 ................. (Ref 4 hal 71) d= Sin N t

Sehingga, persamaan menjadi :

Dengan demikian dapat diartikan sproket dengan jumlah gigi lebih banyak dianggap baik untuk sproket penggerak, namun dalam aplikasinya keuntungan akan didapat bila sproket dibuat sekecil mungkin dengan jumlah gigi sproket yang sedikit. 2.3.6. Kecepatan Rantai

Kecepatan rantai biasanya diartikan sebagai jumlah panjang (meter) yang masuk ke dalam sproket tiap satuan waktu (menit), sehingga dapat dinyatakan dengan :

v=
dimana :

.d .n
60.1000

N t . p.n ............ (Ref 4 hal 73) 60.1000

v = kecepatan keliling sproket (m/det)

= = = = jumlah gigi sproket pitch (mm) diameter sproket (mm) putaran (rpm)

Nt p d n 2.3.7.

Panjang Rantai

19
Panjang rantai yang diperlukan dalam transmisi sproket dihitung berdasarkan jumlah pitch, sehingga perhitungan panjang rantai secara pendekatan dapat dihitung dengan persamaan :

L 2.C N t1 + Nt 2 = + + p p 2
dimana : L p C Nt1 Nt2

( N t 2 N t1 ) 2
4. 2 C p

... (Ref 4 hal 77)

= panjang rantai (mm) = pitch (mm) = jarak kedua sumbu sproket (mm) = Jumlah gigi pada sproket penggerak = Jumlah gigi pada sproket yang digerakkan

2.4 Bantalan (Bearing) Bantalan merupakan elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan panjang umur. Seperti pada gambar 2.7. Bantalan harus cukup kokoh agar poros serta elemenelemen mesin dapat bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik, maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tidak bekerja dengan semestinya. Jadi, bantalan dalam permesinan dapat disamakan peranannya dengan pondasi pada gedung.

20

Gambar 2.7 Bantalan (Ref 2 hal 445)

2.4.1.

Klasifikasi Bantalan Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros B antalan Luncur Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan pelumas. b. B antalan Gelinding Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian-bagian yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol jarum, dan rol bulat. 2. Atas dasar arah beban terhadap poros a. B antalan radial Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus dengan sumbu poros. b. B antalan axial Arah beban bantalan ini sejajar deng sumbu poros. c. B antalan radial-axial

a.

21
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu poros. Oleh karena pembebanan bantalan yang tidak ringan, maka bahan bantalan harus tahan karat, kuat, mempunyai koefisien gesek rendah dan mampu bekerja pada temperatur tinggi. Proses pemilihan bantalan dipengaruhi oleh pemakaian, lokasi dan macam. Dalam pemilihan bantalan perlu mempertimbangkan gaya atau beban yang bekerja pada bantalan dimana kekuatan bahan bantalan harus lebih besar dari pada beban yang mengenai bantalan tersebut. Beban yang diterima oleh bantalan biasanya adalah beban aksial dan radial yang konstan yang bekerja pada bantalan dengan ring dalam yang berputar dan ring luar tetap (diam). 2.4.2. Perencanaan Bantalan

Dalam perencanaan ini akan digunakan jenis bantalan gelinding (rolling bearing) karena bantalan ini mampu menerima beban aksial maupun radial relatif besar. Bantalan gelinding umumnya lebih cocok untuk beban kecil daripada bantalan luncur. Tergantung dari pada bentuk elemen gelindingnya. Putaran pada bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding tersebut. Kerena kontruksinya yang sukar dan ketelitiannya yang tinggi, maka bantalan gelinding hanya dibuat di pabrik-pabrik tertentu. Keunggulan bantalan ini adalah gaya geseknya yang sangat rendah, pelumasannya sangat sederhana, cukup dengan gemuk (steand pead), bahkan pada jenis yang memakai sil sendiri tidak perlu memakai pelumas lagi. Pada waktu memilih bantalan ciri masing-masing harus dipertimbangkan sesuai dengan pemakaiannya, lokasi dan macam beban yang dialami.

22

Gambar 2.8 Tipe Bantalan Gelinding (Ref 1 hal 129)

2.4.3. Beban Ekivalen pada Bantalan

Beban ekivalen adalah beban radial yang konstan yang bekerja pada bantalan dengan ring dalam yang berputar dan ring luar yang tetap, dan akan memberikan umur yang sama, seperti bila bantalan bekerja dengan kondisi nyata untuk beban dan putaran yang sama. Beban ekivalen pada bantalan adalah :

P = V .Fr ................. (Ref 2 hal 486)

dimana : P = beban ekivalen (kgf) Fr = beban radial (kgf) V = faktor putaran konstanta = 1,0 untuk ring dalam yang berputar = 1,2 untuk ring luar yang berputar

23

2.4.4. Prediksi Umur Bantalan

Dalam memilih bantalan gelinding, umur bantalan sangat perlu diperhatikan. Ada beberapa definisi mengenai umur bantalan, yaitu :

1. Umur (Life)
Didefinisikan sebagai jumlah perputaran yang dapat dicapai dari bantalan sebelum mengalami kerusakan atau kegagalan yang pertama pada masing-masing elemennya seperti ring atau bola atau roll.

2. Umur Berdasarkan Kepercayaan (Rating Life)

Didefinisikan sebagai umur yang dicapai berdasarkan kepercayaan (reliability) 90% berarti dianggap 10% kegagalan dari jumlah perputaran. Umur ini disimbolkan dengan L10 dalam jumlah perputaran atau L10h dengan satuan jam dengan anggapan putarannya konstan. 3. Basis Kemampuan Menerima Beban (Basic Load Rating) Disebut juga dengan basic load rating (beban dinamik) diartikan sebagai beban yang mampu diterima dalam keadaan dinamis berputar dengan jumlah putaran konstan 106 putaran dengan ring luar tetap dan ring dalam yang berputar.

4. Kemampuan menerima beban statis (Basic Static Load

Rating) Didefinisikan sebagai jumlah beban radial yang mempunyai hubungan dengan defleksi total yang terjadi secara permanen pada elemen-elemen bantalannya, yang diberikan bidang tekanan, disimbulkan dengan Co. Umur dari bantalan dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini :

24
Umur Bantalan
6 C 10 .................. (Ref 2 hal 485) L10 = P 60.n B

dimana : L10 P C B n 2.5.

= = = = = = =

Umur bantalan (jam kerja) Beban ekivalen (kgf) Beban dinamis (kgf) Konstanta tergantung tipe bantalan 3,0 untuk bantalan bola 10/3 untuk bantalan roll Jumlah putaran (rpm)

Roda Gigi

Roda gigi merupakan elemen mesin yang dapat mentransmisikan daya yang lebih besar, putaran yang lebih tinggi dan tepat. Transmisi roda gigi lebih baik, bila dibandingkan dengan roda gesek, sabuk dan rantai. 2.5.1. Klasifikasi Roda Gigi

Roda gigi diklasifikasikan menurut letak poros, arah putaran, dan bentuk jalur gigi. Roda-roda gigi yang terpenting yang disebut di atas, diperlihatkan dalam Gambar 2.9.

25

Gambar 2.9 Macam-macam roda gigi

Roda gigi dengan poros sejajar adalah gigi dimana giginya berjajar pada dua bidang silinder bersinggungan dan yang satu menggelinding pada yang lain dengan sumbu tetap sejajar. Pada klasifikasi roda gigi (e), batang gigi merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara gigi dan pinyon dipergunakan untuk merubah gerakkan putar menjadi lurus atau sebaliknya.

2.5.2.

Nama-nama Roda Gigi dan Ukurannya

Nama-nama bagian utama roda gigi diberikan dalam Gambar 2.10. Adapun ukuran-ukurannya dinyatakan dengan lingkaran jarak bagi, yaitu lingkaran khayal yang menggelinding tanpa slip. Ukuran gigi dinyatakan dengan jarak bagi lingkar, yaitu jarak sepanjang lingkaran jarak bagi antara dua gigi yang berdekatan.

Gambar 2.10 Bagian Roda Gigi

Perbandingan Kecepatan

26
n2 n1
dimana : n Nt

Nt1 ........................................(Ref 1 hal 216) Nt 2

= kecepatan keliling (rpm) = jumlah gigi

Sedangkan, Kecepatan Pitch Line menggunakan : vp = dimana : vp = kecepatan pitch line (m / det) dpitch = diameter pitch circle (mm) 2.6. Motor DC

.d pitch .n
1000 60

....................................... (Ref 1 hal 238)

Motor DC (Direct Current) atau motor arus searah termasuk dalam kategori jenis motor yang paling banyak digunakan baik dalam lingkungan industri, peralatan rumah tangga hingga ke mainan anak-anak ataupun sebagai piranti pendukung sistem instrumen elektronik. Motor DC memiliki jenis yang beragam mulai dari tipe magnet permanen, seri hunt ataupun jenis magnet kompon. Tipe motor DC diimplementasikan berdasarkan jenis magnet yang digunakan. Kelebihan motor DC memiliki torsi yang tinggi, tidak memiliki kerugian daya reaktif dan tidak menimbulkan harmonisa pada sistem tenaga listrik yang mensuplainya. Selain torsi motor DC juga memiliki akurasi kontrol yang tinggi sehingga motor DC sering digunakan untuk aplikasi servo seperti pengendali kecepatan pemintal benang atau pengendali posisi antena penerima satelit.

27 2.6.1. Konstruksi Mesin DC

Konstruksi fisik mesin DC terdiri atas dua bagian yaitu bagian yang berputar disebut rotor dan bagian yang stasioner disebut stator. Bagian stasioner mesin tersusun atas rangka (frame) yang menyediakan dukungan fisik, dan batangan kutub yangt berfungsi menyediakan lintasan fluks magnet pada mesin. Ujung dari batang kutub yang berada dekat permukaan rotor disebut sepatu kutub. Permukaan luar pada sepatu kutub disebut pole face, jarak antara pole face dengan rotor disebut air gap. Pada mesin DC terdapat dua kum paran yaitu kumparan jangkar dan kumpa ran medan. Kumparan jangkar didefinisikan sebagai kumparan dimana tegangan diinduksikan, dan kumparan medan adalah kumparan yang menghasilkan medan magnet utama pada mesin. Pada mesin DC normal, kumparan jangkar terletak di rotor dan kumparan medan pada stator. Kutub utama mesin DC terbuat dari material yang dilaminasi, kutub pada mesin DC dinamakan kutub salient oleh karena bentuknya yang menonjol ke luar da ri permukaan stator. Kutub interpole diletakkan diantara medan utama. Rotor pada mesin DC tersusun atas batangan baja dengan inti dibentuk di atasnya. Inti rotor tersusun atas banyak laminasi dari lempengan baja, dengan notch di sepanjang permukaan luarnya untuk meletakkan kumparan jangkar. Komutator dipasang pada batang (shaft) rotor pada salah satu ujung inti rotor. Belitan jangkar dipasangkan di dalam slot pada inti dan ujung-ujungnya dihubungkan ke segmen komutator.

28

Gambar 2.11 Konstruksi Kutub dan Mesin DC (Ref 6 hal 44)

2.6.2. Komutator Dan Sikat

Komutator pada mesin DC umumnya dibuat dari batangan tembaga yang diisolasi dengan bahan tipe mika. Batangan tembaga dibuat cukup tebal untuk memungkinkan penggunaan normal hingga masa life time motor. Sikat pada mesin terbuat dari karbon, graphite, metal graphite atau campuran karbon dan graphite. Karbon mempunyai konduktivitas tinggi untuk mengurangi rugi-rugi elektrik dan mempunyai koefisien gesekan rendah untuk mengurangi penggunaan berlebih. Sikat dibuat dari material lebih lunak dari pada material pada segmen komutator, sehingga permukaan komutator akan aus lebih sedikit. Pemilihan tingkat kekerasan sikat harus dikompromikan, jika terlalu lunak, maka sikat harus sering diganti, jika terlalu keras maka permukaan komutator akan cepat rusak.

Gambar 2.12 Komutator (Ref 6 hal 45)

2.6.3. Prinsip Kerja Motor DC

Pada prinsipnya mesin listrik dapat berlaku sebagai motor maupun sebagai generator. Perbedaannya hanya terletak dalam

29
konversi dayanya. Generator adalah suatu mesin listrik yang mengubah daya masuk mekanik menjadi daya keluar listrik, sedangkan sebaliknya motor mengubah daya masuk listrik menjadi daya keluar mekanik. Maka, dengan membalik generator arus searah, dimana sekarang tegangan Vt menjadi sumber dan tegangan jangkar Ea merupakan ggl lawan, mesin arus searah ini akan berlaku sebagai motor. Ada dua kondisi yang dibutuhkan untuk menghasilkan gaya pada konduktor : pertama konduktor harus mengalirkan arus, kemudian kedua konduktor harus berada di dalam medan magnet. Ketika dua kondisi ini ada, maka konduktor akan menderita gaya yang kanan menggerakkan konduktor sesuai dengan arah medan magnet. Prinsip ini merupakan dasar operasi motor DC. Setiap konduktor yang mengalirkan arus memiliki aliran medan magnet disekitarnya. Jika konduktor berarus ditempatkan pada medan magnet, akan terinduksi gaya yang menggerakkan konduktor. Hal ini digambarkan pada gambar 2.20. Tanda silang (x) menunjukkan arah arus adalah masuk, sementara tanda titik (.) menunjukkan arah arus keluar. Di atas konduktor sebelah kiri, medan magnet yang dihasilkan konduktor berlawanan dengan medan magnet utama. Sementara di bagian bawah, medan magnet konduktor searah dengan medan magnet utama. Maka, medan di bawah konduktor lebih kuat dari medan di atas sehingga gaya terinduksi pada konduktor ke arah atas. Hal sebaliknya terjadi pada konduktor kanan, dimana gaya induksi yang terjadi adalah ke arah bawah.

30

Gambar 2.13 Induksi Gaya pada Konduktor (Ref 8 hal 71)

Pada motor DC, konduktor dibentuk sebagai loop sehingga dua bagian konduktor berada pada medan magnet pada saat yang bersamaan. Kombinasi efek dari kedua konduktor dan medan magnet utama mengahasilkan gaya pada masing-masing bagian konduktor. Ketika konduktor ditempatkan pada rotor (bagian yang bergerak) gaya yang dihasilkan akan menyebabkan rotor berputar sebagaimana digambarkan pada gambar 2.10 berikut.

Gambar 2.14 Gaya Pada Konduktor (Ref 8 hal 71)

2.7.

Panel Box

Panel box merupakan sebuah tempat yang di dalamnya berisi rangkaian elektronik. Rangkaian elektronik tersebut bertujuan untuk mengontrol mekanisme kerja dari putaran spindel agar tetap konstan serta gerak maju pemegang filler. 2.7.1. Trafo

Transformator adalah sebuah alat untuk menaikkan atau menurunkan tegangan arus bolak-balik. Transformator sering disebut trafo. Sebuah transformator terdiri atas sebuah inti besi.

31
Pada inti besi digulung dua lilitan, yaitu kumparan primer dan kumparan sekunder.

Gambar 2.15 Trafo

Prinsip kerja tranformator adalah sebagai berikut : 1. Kumparan primer dihubungkan kepada sumber tegangan yang hendak diubah besarnya. Karena tegangan primer itu tegangan bolak-balik, maka besar dan arah tegangan itu berubah-ubah. 2. Dalam inti besi timbul medan magnet yang besar dan arahnya berubah-ubah pula. Perubahan medan magnet ini menginduksi tegangan bolak-balik pada kumparan sekunder. Dari sebuah percobaan dapat ditunjukkan, bahwa : 1. Perbandingan antara tegangan primer, Vp, dengan tegangan sekunder, Vs sama dengan perbandingan antara jumlah lilitan primer, Np, dan lilitan sekunder, Ns. 2. Perbandingan antara kuat arus primer, Ip, dengan kuat arus sekunder, Is, sama dengan perbandingan jumlah lilitan sekunder dengan lilitan primer. Ada dua hal perlu dipahami untuk transformator ini, yaitu : 1. Transformator hanya digunakan untuk menaikkan atau menurunkan tegangan arus bolak-balik (AC) dan tidak untuk arus searah (DC). 2. Transformator tidak dapat memperbesar daya listrik, yaitu tidak dapat memperbesar banyaknya daya yang masuk ke dalam transformator tersebut.

32
Agar diperoleh efisiensi mendekati 100% pada penggunaan transformator, biasanya dilakukan cara-cara sebagai berikut : 1. Diberi bahan pendingin. 2. Untuk mengurangi panas, membuat inti besi untuk transformator berbentuk plat atau lempengan. 3. Mengalirkan udara dingin, misal dengan air conditioning atau kipas angin. 2.7.2. Diode

Dioda adalah komponen aktif bersaluran dua (dioda termionik mungkin memiliki saluran ketiga sebagai pemanas). Dioda mempunyai dua elektroda aktif dimana isyarat listrik dapat mengalir, dan kebanyakan dioda digunakan karena karakteristik satu arah yang dimilikinya. Sifat kesearahan yang dimiliki sebagian besar jenis dioda seringkali disebut karakteristik menyearahkan. Fungsi paling umum dari dioda adalah untuk memperbolehkan arus listrik mengalir dalam suatu arah (disebut kondisi panjar maju) dan untuk menahan arus dari arah sebaliknya (disebut kondisi panjar mundur).

Gambar 2.16 Dioda dan Simbol Dioda

2.7.3.

Potensiometer

Potensiometer adalah resistor tiga terminal dengan sambungan geser yang membentuk pembagi tegangan dapat disetel. Jika hanya dua terminal yang digunakan (salah satu

33
terminal tetap dan terminal geser), potensiometer berperan sebagai resistor variabel atau rheostat. Potensiometer biasanya digunakan untuk mengendalikan peranti elektronik seperti pengendali suara pada penguat. Potensiometer yang dioperasikan oleh suatu mekanisme dapat digunakan sebagai transduser, misalnya sebagai sensor joystick.

Gambar 2.17 Potensiometer

2.7.4. MCB (Miniatur Circuit Breaker)

MCB adalah pengaman rangkaian yang dilengkapi dengan pengaman thermis (bimetal) untuk pengaman beban lebih dan juga dilengkapi relay elektromagnetik untuk pengaman hubung singkat. MCB banyak digunakan untuk pengaman sirkuit satu phasa dan tiga phasa. Keuntungan menggunakan MCB sebagai berikut : 1. Dapat memutuskan rangkaian tiga phasa walaupun terjadi hubung singkat pada salah satu phasanya. 2. Dapat digunakan kembali setelah rangkaian diperbaiki akibat hubung singkat atau beban lebih. 3. Mempunyai tanggapan yang baik apabila terjadi hubungan singkat atau beban lebih. Pada MCB terdapat dua jenis pengaman yaitu secara thermis dan elektromagnetis, pengaman thermis berfungsi untuk

34
mengamankan arus beban lebih, sedangkan pengaman elektromagnetis berfungsi untuk mengamankan jika terjadi hubungan singkat. Pengaman thermis pada MCB memiliki prinsip yang sama dengan thermal overload yaitu menggunakan dua buah logam yang digabungkan (bimetal), pengamanan secara thermis memiliki kelambatan, ini bergantung pada besarnya arus yang harus diamankan, sedangkan pengaman elektromagnetik menggunakan sebuah kumparan yang dapat menarik sebuah angker dari besi lunak. MCB dibuat hanya memiliki satu kutub untuk pengaman satu phasa, sedangkan untuk pengaman tiga phasa biasanya memiliki tiga kutub dengan tuas yang disatukan, sehingga apabila terjadi gangguan pada salah satu kutub, maka kutub yang lainnya juga akan ikut terputus.

Gambar 2.18 MCB (Miniature Circuit Breaker)

2.7.5. Limit Switch

Salah satu jenis sensor yang bersifat diskrit ialah limit switch. Umumnya limit switch digunakan untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi tertentu. Limit switch akan aktif jika mendapatkan sentuhan atau tekanan dari suatu benda fisik. Berikut ini contoh bentuk bentuk limit switch.

35
Gambar 2.19 Limit Switch

2.7.6. LED (Light Emitting Diode)

Dioda cahaya atau lebih dikenal dengan sebutan LED (Light Emitting Diode) adalah suatu semikonduktor yang memancarkan cahaya monokromatik yang tidak koheren ketika diberi tegangan maju. Gejala ini termasuk bentuk elektroluminesensi. Warna yang dihasilkan bergantung pada bahan semikonduktor yang dipakai, dan biasa juga ultraviolet dekat atau inframerah dekat.

Gambar 2.20 LED (Light Emitting Diode)

2.7.7.

Kontak

Dalam kasus yang paling sederhana, sebuah saklar memiliki dua keeping logam yang disebut kontak yang menyentuh untuk membuat rangkaian, dan terpisah untuk memutus rangkaian. Bahan kontak yang dipilih untuk ketahanan terhadap korosi, karena sebagian besar logam bentuk isolasi oksida yang akan mencegah saklar dari bekerja. Hubungan bahan juga dipilih berdasarkan konduktivitas listrik, kekerasan (perlawanan terhadap aus abrasif), kekuatan mekanik, biaya rendah dan rendah toksisitas.

36

Gambar 2.21 Kontak Pemutus

2.8.

Proses Pengelasan SMAW

Las busur listrik elektrode terbungkus (Shieleded Metal Arc Welding = SMAW) ialah salah satu jenis proses las busur elektrode terumpan, yang menggunakan busur listrik sebagai sumber panas. Panas yang timbul pada busur listrik yang terjadi antara elektrode dengan benda karja, mencairkan ujung elektrode (kawat) las dan benda kerja setempat, kemudian membentuk paduan, membeku menjadi lasan (weld metal). Bungkus (coating) elektrode yang berfungsi sebagai fluks akan terbakar pada waktu proses berlangsung, dan gas yang terjadi akan melindungi proses terhadap pengaruh udara luar. Cairan pembungkus akan terapung dan membeku pada permukaan las yang disebut slag, yang kemudian dapat dibersihkan dengan mudah, lihat gambar 2.22

Gambar 2.22 Prinsip kerja perpindahan logam pada proses SMAW

Keuntungan dari SMAW, yaitu :

37
1. Secara operasional handal dan sederhana. 2. Material pengisi dapat bermacam-macam. 3. Biaya material pengisi rendah. 4. Biaya awal invesmen rendah. 5. Pada semua material dapat memakai peralatan yang sama. 6. Dapat dikerjakan pada ketebalan berapapun. 7. Dapat dikerjakan dengan semua posisi pengelasan, meskipun posisi yang sulit. 8. Tidak perlu menggunakan tempat untuk gas-gas. 9. Peralatan pengelasan dapat dipindah-pindahkan karena ringan. Kekurangan dari SMAW, yaitu : 1. Lambat, dalam penggantian elektrode. 2. Terdapat slag yang harus dihilangkan. 3. Pada low hydrogen elektrode perlu penyimpanan khusus. 4. Efisiensi endapan rendah. Perlu diketahui juga klasifikasi AWS dari elekctrode SMAW dilambangkan dengan susunan kode sebagai berikut :

Dengan keterangan bahwa : E XX X X : : : : Menyatakanelektrode. Kode yang menunjukkan daya rentang bahan (strength) Kode yang menunjukkan posisi dari pengelasan. Kode yang menunjukkan selulosa tipe dari arus dan lapisan.

Contoh : E 6013 Artinya : E : Elektrode

38
60 1 3 : Kekuatan tarik minimum adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2 : Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi : Jenis selaput electrode rutil-kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC (+) atau DC () Mesin Las

2.8.1

Persyaratan dari proses SMAW adalah persediaan yang kontinyu pada elecric current (arus listrik), dengan jumlah ampere dan voltage yang cukup baik kestabilan api las (Arc) akan tetap terjaga, lihat skema 2.1

Skema 2.1. Skema Proses SMAW

Dimana electric power (tenaga listrik) yang diperolah dari welding machine menurut jenis arus yang dikeluarkan terdapat 3 (tiga) jenis mesin, yaitu : a. Mesin dengan arus searah (DC) b. Mesin denagan arus bolak balik (AC) c. Mesin dengan kombinasi arus, yaitu searah (DC) dan bolak balik (AC) Pada mesin arus searah (DC) dilengkapi dengan komponen yang merubah sifat arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC) yaitu generator, karena arus yang dipakai di sini bukan berasal dari baterai, melainkan dari generator listrik, lihat gambar 2.23

39

Gambar 2.23 Mesin Arus DC

Mesin arus bolak-balik tidak perlu dilengkapi dengan generator, tetapi cukup dengan transformator. Karakteristik efisiensi listriknya 80 85 %, lihat gambar 2.24

Gambar 2.24 Mesin Las Arus AC

40
Untuk mesin kombinasi AC dan DC dilengkapi dengan transformator dan rectifier, dimana rectifier ini mempunyai fungsi untuk meratakan arus. Lihat gambar 2.25

Gambar 2.25 Mesin Las Kombinasi

Ada beberapa keuntungan dan kerugian yang ada pada mesin listrik arus AC maupun listrik arus DC, antara lain : DC generator Keuntungan : a. Dapat digunakan semua macam elektrode. b. Baik untuk pekerjaan yang mempunyai persyaratan tinggi, seperti : pekerjaan penyambungan pada instansi ketel, badan ketel, pipa bertekanan tinggi. c. Polarity dapat diubah untuk memilih panas. d. Tidak begitu mengganggu jaringan atau instalasi sewaktu pengelasan dimulai. Kerugian : a) Harga dan ongkos pemeliharaan mahal. b) Pemakaian tenaga besar dalam keadaan kosong (tidak berbeban). AC generator Keuntungan :

41
a. Harga lebih murah. b. Pemakaian tenaga tanpa beban cukup kecil. c. Ongkos pemeliharaan kecil. Kerugian : a) Polaritas tidak dapat diubah. b) Untuk pekerjaan kritis kurang baik. c) Mengganggu tegangan waktu permulaan las. 2.8.2. Pemilihan Parameter Pengelasan

Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengan elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya, elektrode 3 mm 6 mm, mempunyai tegangan 2 5 volt pada posisi di atas kepala. Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat didengar melalui suara selama pengelasan. Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya arus listrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan pengelasa, macam elektrode dan inti elektode. Untuk pengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panas yang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan tambahan panas. Sedangkan, untuk pengelasan baja paduan, yang daerah HAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat, maka unutk menahan pendinginan ini diberikan masukan panas yang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logam paduan, untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan yang mungkin dapat terjadi terak panas, misalnya pada pengelasan baja tahan karat austenitic, maka penggunaan panas diusahakan sekecil mungkin. Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian

42
sambungan. Agar dapat mengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi. Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrik pada arus searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC). Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerja positif dan electrode negatif (DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya. Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengan cara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yang lebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN). Dari keterangan di atas dapat disimpulkan seperti pada gambar di bawah ini dan keterangan gambar pada lampiran 2 tabel 2.1.

Gambar 2.26 Karakteristik Hasil Pengelasan

2.8.3.

Pelaksanaan Pengelasan

Penyalaan busur listrik pada pengelasan dapat dilakukan dengan melakukan hubungan singkat ujung elektrode dengan logam induk, kemudian memisahkannya lagi sampai jarak tertentu sebagai panjang busur. Dimana panjang busur normal yaitu antara 1.6 3.2 mm, lihat Gambar 2.27

43

Gambar 2.27 Cara Penyalaan Elektrode

Pemadaman busur listrik dilakukan dengan menjauhkan elektrode dari bahan induk. Untuk menghasilkan penyambungan manik las yang baik dapat dilakukan sebagai berikut : Sebelum elektrode dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur listrik dikurangi lebih dahulu, baru kemudian elektrode dijauhkan dalam posisi lebih dimiringkan secukupnya, lihat Gambar 2.28.

Gambar 2.28 Cara Pemadaman Elektrode

2.8.4.

Pergerakan Elektrode Pengelasan

Ada berbagai cara dalam menggerakkan (mengayunkan) elektrode las yaitu : a) Elektrode digerakkan dengan melakukan maju dan mundur, metode ini salah satu bentuk metode weaving. (lihat gambar 2.29 bagian A) b) Bentuk weaving lainnya yaitu dengan melakukan gerakan seperti setengah bulan. (lihat gambar 2.29 bagian B)

44 c)
Gerakan elektrode yang menyerupai bentuk angka 8. (lihat gambar 2.29 bagian C) d) Elektrode dengan melakukan gerakan memutar. (lihat gambar 2.29 bagian D) e) Gerakan elektrode dengan membentuk hesitation. (lihat gambar 2.29 bagian E)

Gambar 2.29 Bentuk Gerakan Elektrode

Semua gerakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan deposit logam las dengan permukaan rata, mulus dan terhindar dari terjadinya takik-takik dan termasuk terak-terak, yang terpenting dalam gerakan elektrode ini adalah ketepatan sudut dan kestabilan kecepatan. Ayunan elektrode las agar berbentuk anyaman atau lipatan manik las, maka lebar las dibatasi sampai 3 (tiga) kali besarnya diameter elektrode. 2.8.5. Teknik Pengelasan Untuk Jenis Sambungan

Posisi Datar (1G)

45
Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Tipe posisi datar (1G) di dalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

Gambar 2.30 Pengelasan Posisi 1G

2.8.6.

Mengatur Ampere

Arus pengelasan ditentukan oleh diameter elektrode, tebal bahan, jenis elektrode dan posisi pengelasan. Pengaturan arus dilakukan dengan memutar handle atau knop. Arus pengelasan yang dipakai dapat dilihat atau dibaca pada skala arus, yang terdapat pada mesin las. Perkiraan arus yang dipakai untuk mengelas, dapat dilihat pada tabel yang tertera pada setiap bungkus elektrode, misalnya diameter (mm) x panjang daerah polaritas arus elektrode (A) 2,6 x 350 45 95 AC atau DC

BAB III METODOLOGI 3.1

Diagram Alir Secara sistematis langkah langkah dalam Tugas Akhir dijadikan dalam bentuk diagram alir seperti gambar berikut ini :

46

Gambar 3.1 Diagram Alir Tugas Akhir

3.2 Tahapan Proses Pembuatan Mesin Peyambung Pipa

Secara Otomatis Proses dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini melalui beberapa tahap sebagai berikut : 1. Observasi

47
Observasi atau studi lapangan ini dilakukan dengan survei langsung di lokasi bengkel rumahan Ngingas Waru Sidoarjo . Hal ini dilakukan dalam rangka pencarian data yang nantinya dapat menunjang penyelesaian tugas akhir ini. 2. Studi literatur Pada studi literatur meliputi mencari dan mempelajari bahan pustaka yang berkaitan dengan segala permasalahan mengenai perencanaan mesin bor otomatis ini yang diperoleh dari berbagai sumber antara lain buku, diktat kuliah, dan survei mengenai komponen-komponen di pasaran. 3. Data lapangan Dari lapangan didapat data bahwa mesin atau alat pekakas yang digunakan untuk penyambungan pipa masih menggunakan pengelasan, yang relatif membutuhkan waktu yang lama untuk produksi masal. 4. Perencanaan dan perhitungan Perencanaan dan perhitungan ini bertujuan untuk mendapatkan desain dan mekanisme yang optimal dengan memperhatikan data yang telah didapat dari studi literatur dan observasi langsung. Rencana mesin yang akan di rancang ini adalah mesin penyambung pipa secara otomatis.

5. Penyiapan komponen peralatan

Penyiapan komponen ini meliputi beberapa alat antara lain: Mesin Las, motor DC 24 V sebanyak 3, elemen mesin (roda gigi, mur, baut), kerangka mesin dan lain-lain.
6. Pembuatan mesin

48
Dari hasil perhitungan dan perencanaan dapat diketahui spesifikasi dari bahan maupun dimensi dari komponen yang akan diperlukan untuk pembuatan alat. Dari komponen yang diperoleh kemudian dilakukan perakitan untuk membuat alat yang sesuai dengan desain yang telah dibuat. 7. Uji peralatan Setelah alat selesai dibuat lalu dilakukan pengujian dengan mengoperasikan alat tersebut. Dalam pengujian nanti akan dicatat dan dibandingkan waktu yang diperlukan. 8. Pembuatan laporan Tahap ini merupakan ujung dari pembuatan mesin penyambungan pipa secara otomatis ini, dengan menarik kesimpulan yang didapat dari hasil pengujian yang telah dilakukan.

3.3 Prinsip Kerja Mesin Penyambungan Pipa Secara Otomatis

Apabila kontak cekam diON-kan dari panel box, maka sumber arus listrik akan masuk dan menggerakkan motor yang terpasang sproket dan ditransmisikan dengan rantai pada sproket yang terdapat pada poros, kemudian ditransmisikan kembali pada spindle untuk memutar benda kerja.

49
Sedangkan, apabila kontak untuk elektrode diON-kan dari panel box maka kontak akan terhubung dan sumber arus listrik masuk. Motor akan bekerja dengan transmisi rantai dan memutar sporoket-sproket untuk memutar roda gigi yang terhubung dengan batang gigi yang berfungsi sebagai penggerak maju atau mundur pemegang elektode. Pemegang elektrode yang bergerak maju mempunyai batas gerak maju, apabila batas panjang elektrode (filler) akan habis dalam proses penyambungan pipa maka rangkaian pemegang elektrode akan menyentuh limit switch yang telah terpasang sehingga pemegang elektrode berhenti. Sebaliknya gerak mundur pemegang elektrode dilakukan untuk mengganti elektrode (filler) yang telah habis, pemegang elektrode akan berhenti jika menyentuh limit switch. Apabila mesin las diON-kan, maka proses untuk penyambungan pipa dapat dilakukan, dimana keadaan benda kerja pipa berputar, kemudian pemegang elektrode dimajukan sehingga menyentuh permukaan benda kerja pipa sehingga terjadi busur las. Penyambungan benda kerja pipa terjadi secara otomatis, dimana benda kerja pipa berputar secara konstan dan filler maju dengan kecepatan konstan, apabila penyambungan pipa telah terjadi satu putaran pipa maka pemegang elektrode dimundurkan dengan menekan kontak elektrode pada box panel.

BAB IV PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN 4.1 Perhitungan Daya Untuk Memutar Pipa
Perhitungan daya motor untuk memutar pipa didapatkan dengan menggunakan rumus yang telah ada pada bab dasar teori sebelumnya.

50

4.1.1. Kecepatan Putaran Pipa

Untuk menghitung putaran poros diambil data sebagai berikut:

a. Menggunakan elektrode E6013, dengan diameter 2,0 mm. b. Diameter pipa (dp) = 25,4 mm. c. Kecepatan (v) pengelasan 5 mm det (ref 5 standar
pengelasan) Dari kecepatan di atas didapat nilai n pada pencekam benda kerja, dimana putaran poros n (rpm), maka :

Gambar 4.1 Kecepatan Putaran Pipa

v=

.d p .n 60

n=
=

v.60 .d p 5 mm .60 det det min .25,4mm min

4rpm

= 3,74 put Dimana, nbenda kerja = nspindel = 4 rpm.

51

4.1.2. Menghitung Torsi Yang Diperlukan Untuk Memutar

Pipa

Gambar 4.2 Skema Momen Torsi

Besarnya torsi yang diperlukan untuk memutar pipa Diasumsikan tidak ada gesekan pada bearing (bantalan). Data yang ada adalah : mcekam = 5,5 kg DCo = 152,4 mm DCi = 58 mm mporos = 2 kg Dpo = 49 mm Dpi = 41 mm mbenda kerja = 1,5 kg Dbo = 25,4 mm Dbi = 21,4 mm Dapat menghitung torsi T yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus : Dimana : I = besar momen inersia (kg.mm2)

T = I .

1 2 2 = .m D0 D1 8

a. Besar momen inersia cekam (Ic)

52
Ic =

1 2 2 .m Dc 0 Dc1 8 1 = .5,5kg 152,4 2 mm 58 2 mm 8 = 13606862 ,5kgmm 2

b. Besar momen inersia poros (Ip) 1 2 2 Ip = .m Dc 0 Dc1 8 1 = .2kg 49 2 mm 412 mm 8 = 180kgmm 2 c. Besar momen inersia benda kerja (Ib) 1 Ib = .m (Dbo2 Dbi2) 8 1 = .1,5kg 25,4 2 mm 21,4 2 mm 8 = 35,1kgmm 2

Sedangkan,

= percepatan sudut ( rad = o t

2 det ) v = ; dimana rpipa = 12,7 mm r 5 mm det = 0,39 rad = det 12,7mm

o dimana, o = 0 ; t = 0,2 detik. t = t

53 0,39 rad

det 0,2 det

= 1,95 rad det 2 keterangan : = kecepatan sudut ( rad det 2 )

t = waktu yang diperlukan untuk

memutar pipa dari keadaan diam sampai putaran konstan.

Pada rangkaian spindel torsi yang terjadi sebagai akibat dari beberapa bentuk benda yang berputar diantaranya : torsi pada cekam, torsi pada benda kerja, dan torsi pada poros.

T = I . a. Torsi cekam (Tc) Tc = I c . = 13606862 ,5kgmm 2 x 1,95 rad det 2 = 26533,381 10 3 kg.mm
2

det 2

b. Torsi poros (Tp) Tp = I p . = 180kg.mm 2 x 1,95 rad det 2 = 351 kg.mm

2

det 2

c. Torsi benda kerja (Tb)

54
Tb = I b .

= 35,1kg.mm 2 x 1,95 rad det 2 = 68,44 kg.mm

2

det 2

Sehingga, torsi untuk memutar pipa adalah : T = Tc + Tp + Tb

2 = (26533381 + 351 +68,44) kg.mm

det 2

kg.mm 2 m2 = 26,533 N.m 6 det 2 10 mm 2 1kgf 10 3 mm = 26,533 Nm 9,81N m = 2704,47 kgf .mm
= 26533800,44 Besar torsi tersebut hanya untuk satu sisi, padahal pada mesin penyambung pipa ini menggunakan dua sisi spindel, maka torsi yang dibutuhkan: T = 2 2704,47 kgf .mm = 5408,94 kgf .mm

4.1.3. Menghitung Daya untuk Memutar Pipa

Besarnya daya yang dipakai untuk memutar pipa, menggunakan rumus :

T = 9,74 x10 5

P n

P=

T .n 9,74 x10 5

55 5408,94 kg.mmx 4rpm 9,74 x10 5

= 2221,33 x10-5 kW = 22,2 Watt Jadi, untuk memutar pipa dibutuhkan daya 22,2 Watt. Dalam aplikasinya untuk memutar pipa menggunakan motor dengan daya sebesar 24 Watt.

4.2. Perencanaan Rantai

Untuk mendapatkan jenis rantai yang sesuai dipakai pada mesin penyambung pipa secara otomatis ada dua buah rantai, rantai 1 mentransmisikan dari spindel ke poros dan rantai 2 mentransmisikan poros ke motor.

4.2.1 Menentukan Rantai 1

Daya yang akan ditransmisikan oleh rantai 1 untuk memutar poros adalah sebesar 24 Watt dari putaran spindel 4 rpm.

a. Daya Design (Hd)

Hd = Hs . Ks = 24 watt x 1,3 = 31,2 Watt Keterangan : Hd = daya desain (Watt) Hs = daya yang ditransmisikan (Watt) Ks = faktor koreksi beban (ref 4 hal 77 tabel 3-5)

b.Direncanakan memilih rantai no. 45, karena putaran untuk

mesin kurang dari 50 rpm.

56
Maka, didapat Hr = 0,20 Hp p = 12,7 mm Keterangan : Hr p = daya rata-rata (ref 4 hal 75 tabel 4-2) = pitch adalah jarak antara sumbu rol satu dengan sumbu berikutnya (ref 4 hal 74 tabel 4-1)
0,7457 x10 3 W = 149,14 W Hp

c. Tingkat Strand (Z)

z= Hd Hr 31,2 W = = 0,20 1 (single) 149,14W

d. Jumlah Gigi (Nt)

Jumlah gigi sproket dapat ditentukan dari putaran spindel ke poros, dimana dari putaran (n1) 4 rpm pada spindel menjadi putaran (n2) 10,67 rpm pada poros, maka :

n1 N t 2 = n 2 N t1 4 10,67 = 12 32
= putaran pada sproket spindel (rpm) = putaran pada sproket poros (rpm) = jumlah gigi sproket spindel = jumlah gigi sproket poros

Keterangan : n1 n2 Nt1 Nt2

e. Daya yang sebenarnya yang mampu ditransmisikan (Hr) :

57
Hr = Hr.K1.K2 = 149,14 Watt x 0,62 x 1 = 92,46 Watt Keterangan : K1 = faktor koreksi jumlah gigi (ref 4 hal 77 tabel 4-5) K2 = koreksi strand (ref 4 hal 76 tabel 4-4)

f. Diameter Sproket (d) p d1 = 180 sin N t1 12,7 mm = 180 = 129,5 mm sin 32 p d2 = 180 sin N t2 12,7 mm = 180 = 49 mm sin 12
Keterangan : d1 = diameter sproket spindel. d2 = diameter sproket poros. P = pitch rantai 1. g.Kecepatan Rantai (V)

V =

N t1 . p.n1 1000 .60

58 = 32 x12,7 mmx 4rpm = 0,027 m/det 1000 x60

h.Panjang Rantai (L)

Direncanakan dengan C = 180 mm.

L 2.C N + Nt 2 = + t1 + p p 2

( N t 2 N t1 ) 2
4. 2 C p
2

(12 32 ) L 2.180 32 + 12 = + + 180 4. 2 12,7 12,7 2 12,7

L = (28,34 + 22 + 2,24). 12,7 L = 667,8 mm.

Jadi, rantai 1 yang sesuai untuk dipilih adalah no 45. 4.2.2. Menentukan Rantai 2

Daya yang akan ditransmisikan oleh rantai 2 untuk memutar kedua spindel sebesar 24 watt dari putaran poros 10,67 rpm menjadi putaran 32 rpm pada motor.

a. Daya Design (Hd)

Hd = Hs . Ks = 24 Watt x 1,3 = 31,2 Watt Keterangan : Hd = daya desain (Watt) Hs = daya yang ditransmisikan (Watt) Ks = faktor koreksi beban (ref 4 hal 77 tabel 3-5)

59

b.Direncanakan memilih rantai no. 25 karena putaran untuk

mesin kurang dari 50 rpm. Maka, didapat Hr = 0,05 Hp x = p = 6,35 mm keterangan : Hr p = daya rata-rata (ref 4 hal 75 tabel 4-2) = pitch adalah jarak antara sumbu rol satu dengan sumbu berikutnya (ref 4 hal 74 tabel 4-1)
0,7457 x10 3W = 37,28 W Hp

c. Tingkat Strand (Z)

z= Hd Hr 31,2 W = = 0,83 1 (single) 37,28 W

d.Jumlah Gigi (Nt)

Jumlah gigi sproket dapat ditentukan dari putaran poros ke motor, dimana dari putaran (n3) 10,67 rpm pada poros menjadi putaran (n4) 32 rpm pada motor, maka :

n3 N t 4 = n4 N t 3 10,67 16 = 32 48
Keterangan : n3 n4 Nt3 = putaran pada sproket poros (rpm) = putaran pada sproket motor (rpm) = jumlah gigi sproket poros

60
Nt4 = jumlah gigi sproket motor

e. Daya yang sebenarnya yang mampu ditransmisikan (Hr)

Hr = Hr.K1.K2 = 37,28 W x 0,92 x 1 = 34,29 Watt Keterangan : K1 = faktor koreksi jumlah gigi (ref 4 hal 77 tabel 4-5) K2 = koreksi strand (ref 4 hal 76 tabel 4-4) f. Diameter Sproket (d) p d3 = 180 sin N t3

6,35mm 180 = 97 mm sin 48 p d4 = 180 sin N t4 6,35mm = 180 = 32,54 mm sin 16 =

Keterangan : d1 = diameter sproket poros d2 = diameter sproket motor p = pitch rantai 2

61 g.Kecepatan Rantai (V) V = N t 3 . p.n3 1000 .60 48 x6,35mmx10,67 rpm = = 0,054 m/det 1000.60

h. Panjang Rantai (L)

Direncanakan dengan C = 120 mm.

L 2.C N + Nt4 = + t3 + p p 2

( N t4 N t3 ) 2
4. 2 C p
2

(16 48) L 2.120 48 + 16 = + + 120 4. 2 6,35 6,35 2 6,35

L = (37,79 + 32 + 4,31). 6,35 L = 470,5 mm Jadi, rantai 2 yang sesuai untuk dipilih adalah no 25.

4.2.3. Perhitungan Gaya Pada Rantai

Menentukan gaya rantai yang akan digunakan untuk memutar pipa, maka menggunakan acuan pada rumus yang ada pada bab dasar teori.

a. Menghitung Gaya Rantai 1

62
Menentukan gaya rantai yang akan digunakan untuk memutar pipa, maka menggunakan acuan pada rumus yang ada pada bab dasar teori.

Gambar 4.3 Skema Gaya Rantai 1

Data yang diketahui adalah ditinjau dari gaya sproket B, sebagai berikut : nporos=10,6 rpm ; d1= 129,5 mm ; d2= 49 mm ; c=180 mm dimana : d1 = diameter sproket pada spindel d2 = diameter sproket C pada poros c = jarak antara sumbu sproket untuk mencari dapat dihitung dengan perhitungan sebagai berikut :

63

Gambar 4.4 Skema Gaya Rantai 1 dengan Arah Sudut

tan =

= c 2.c (129,5 49 ) mm = 2.180 mm = 0,22

( r1 r2 ) ( d1 d 2 )

= tan-1.0,22 = 12,6 0 Dari perhitungan sebelumnya didapatkan torsi pada spindel 2704,47 kgf .mm . Sehingga, rumus gaya F yang dipakai adalah : Fb = Fs =

T , dengan r = 64,75 mm r 2704,47 kgf .mm = 64,75mm

= 41,76 kgf. Gaya tersebut dapat diuraikan ke arah horizontal (FbH) dan ke arah vertikal (FbV).

64

Gambar 4.5 Gaya rantai 1 terhadap arah horizontal dan vertikal

FbH = cos . Fb = cos 12,6 0. 41,76 kgf = 40,75 kgf FbV = sin . Fb = sin 12,6 0. 41,76 kgf = 9,1 kgf

b. Menghitung Gaya Rantai 2

Gambar 4.6 Skema Gaya Rantai 2

Data yang diketahui adalah ditinjau dari gaya sproket C, sebagai berikut : nmotor = 32 rpm ; d3 = 97 mm ; d4 = 32,54 mm ; c = 120 mm

dimana : d3 = diameter sproket pada poros d4 = diameter sproket C pada motor

65
c = jarak antara sumbu sproket untuk mencari dapat dihitung dengan perhitungan sebagai berikut :

Gambar 4.7 Skema Gaya Rantai 2 dengan Arah Sudut

tan =

( r3 r4 ) ( d 3 d 4 )
c 2.c ( 97 32,54 ) mm = 2.120 mm = 0,26
= tan-1.0,26 = 15 0

Gaya yang bekerja pada sproket C Fc = Fm =

T r4
Dimana : T = torsi dari motor (kg.mm)

T = 9,74 x10 5

P n

; P = daya motor n = putaran motor

66 = 9,74 x10 5. 24 x10 3 kW 32rpm

= 730,5 kgf.mm Maka,

Fc =

T , dengan r4 = 16,27 mm r4 730,5kgf .mm 16,27 mm

= 44,8 kgf Gaya tersebut dapat diuraikan ke arah horizontal (FcH) dan ke arah vertikal (FcV).

Gambar 4.8 Gaya rantai 2 terhadap arah horizontal dan vertikal

FcH = cos . Fc = cos 15 . 44,8 kgf = 43,27 kgf FcV = sin . Fc = sin 15 . 44,8 kgf = 11,59 kgf 4.3. Perhitungan Diameter Poros Pada mesin penyambung pipa ini poros meneruskan daya melalui rantai. Dengan demikian poros tersebut mendapatkan beban puntir dan lentur, sehingga pada permukaan poros terjadi

67
tegangan geser karena momen puntir (Mt) dan tegangan tarik karena momen lentur (Mb). Maka, didapat rumus :

mak

2 2 k .S 16 Mb 16 Mt = + s yp 3 3 AK .d .d 2

k s .S yp 16 2 Mb 2 16 2.Mt 2 16 2.Mb 2 . + 16 2.Mt 2 AK 2 .d 6 + 2 .d 6 = 2 .d 6 d

6

(16 .Mb
2

+ 16 2.Mt 2
2

k .S 2 s yp AK

4.3.1. Perhitungan momen torsi (Mt)

Pada mesin penyambung pipa, poros menerima beban torsi dari kedua spindel dan motor maka torsi yang terjadi :

Mt = 9,74 x10 5

P n

; P = daya yang ditransmisikan = 24 watt n = putaran poros = 10,6 rpm

Mt = 9,74 x10 5

24 10 3 kW 10,6rpm

= 2192,87 kgf.mm

4.3.2.
1

Perhitungan momen bending (Mb) Skema Gaya-gaya

68

Gambar 4.9 Skema Gaya-gaya

Reaksi Tumpuan 1. Tinjauan arah horizontal

Gambar 4.10 Reaksi Tumpuan Arah Horizontal

Dimana : Fb = 40,75 kgf Fc = 43,27 kgf Fd = 40,75 kgf

+ Fx = 0

AH Fb + Fc Fd + EH = 0 AH + EH = Fb Fc + Fd = 40,75 kgf 43,27 kgf + 40,75 kgf = 38,23 kgf ................. (1)

69

M A = Fb x 56 mm Fc x 472 mm + Fd x 542 mm
EH x 589 mm EH = 40,75kgf .56mm 43,27 kgf .472 mm + 40,75kgf .542 mm 589mm

= 6,69 kgf ........................ (2) Subtitusi, persamaan (1) ke persamaan (2) AH + EH = 38,23 kgf AH + (6,69kgf) = 38,23 kgf AH = 38,23 kgf 6,69 kgf = 31,54 kgf 2. Tinjauan arah vertikal

Gambar 4.11 Reaksi Tumpuan Arah Vertikal

dimana ;

Wb = mb = 0,3 kgf Wc = mc = 0,5 kgf Wd = md = 0,3 kgf

Fb = 9,1 kgf Fc = 11,59 kgf Fd = 9,1 kgf

+ Fy = 0
AV+Fb-Wb-Fc-Wc+Fd-Wd+EV = 0 AV+EV = -Fb+Wb+Fc+Wc-Fd+Wd

70
= -9,1 kgf +0,3 kgf +11,59 kgf +0,5 kgf 9,1 kgf +0,3kgf = - 5,51 kgf

M A = -Fbx56mm + Wbx56mm + Fcx472mm +

Wcx472mm FDx542mm + Wdx542mm Evx589 mm EV = - 9,1kgf .542 mm + 0,3kgf .542mm = 0,75 kgf Subtitusi, AV + EV = - 5,51 kgf AV + (0,75 kgf) = - 5,51 kgf AV = - 5,51 kgf 0,75 kgf = - 6,26 kgf AV = 6,26 kgf
- 9,1kgf .56mm + 0,3kgf .56mm + 11,59kgf .472 mm + 0,5kgf .472 mm 589 mm

Diagram Momen Bending (Mb) Tinjau arah horizontal

71

Gambar 4.12 Acuan Potongan Gaya

Data-data yang perhitungan sebelumnya, yaitu: AH = 31,54 kgf Fb = 40,75 kgf Fc = 43,27 kgf Fd = 40,75 kgf EH = 6,69 kgf Potongan I.I (kiri)

sudah

diketahui

dengan

M pot = 0
AH . x Mpot = 0 Mpot = AH . x jika, x= 0 x = 56 mm Mpot = 0 Mpot = AH . 56 mm = (31,54 kgf) . 56 mm = 1766,24 kgf.mm

72

Potongan II.II (kiri)

M pot = 0
AH (x+56) Fb.x Mpot = 0 Mpot = AH (x+56) Fb.x jika, x=0 x = 416 Mpot = AH.56 mm = 1766,24 kgf.mm Mpot = AH (472) Fb.416 = - 2065,12 kgf.mm

Potongan III.III (kanan)

M pot = 0
Mpot + Fd.x EH (x+47) = 0 Mpot = EH (x+47) Fd.x jika, x=0

Mpot = EH. (47) = 6,69 kgf x 47 mm = 314,43 kgf.mm

73
x = 70 Mpot = EH. (70+47) Fd.70 = 6,69 kgf (117) mm 40,75 kgf x. 70 mm = - 2069,77 kgf.mm

Potongan IV.IV (kanan)

M pot = 0
Mpot EH.x = 0 Mpot = EH.x jika, x=0 Mpot = 0 x = 47 Mpot = 314,4 kgf.mm

74

Gambar 4.13 Diagram Momen Bending Arah Horizontal

Tinjau arah vertikal

Gambar 4.14 Acuan Potongan Gaya

75
Data-data yang perhitungan sebelumnya, yaitu : AV = -6,26 kgf EV = 0,75 kgf Wb = 0,3 kgf Wc = 0,5 kgf Wd = 0,3 kgf Potongan I.I (kiri) sudah diketahui dengan

Fb = 9,1 kgf Fc = 11,59 kgf Fd = 9,1 kgf

M pot = 0
AV . x Mpot = 0 Mpot = AV . x jika, x= 0 Mpot = 0 x = 56 mm Mpot = -AV . 56 mm = (-6,26 kgf) . 56 mm = -350,56 kgf.mm Potongan II.II (kiri)

M pot = 0

76
AV (x+56) + Fb.x Wb.x Mpot = 0 Mpot = AV (x+56) + Fb.x Wb.x jika, x=0 Mpot = AV.56 mm = -350,56 kgf.mm x = 416 Mpot = AV (472) + Fb.416 Wb.416 = 706,08 kgf.mm Potongan III.III (kanan)

M pot = 0
Mpot Fd.x + Wd.x EV (x+47) = 0 Mpot = Fd.x Wd.x + EV (x+47) jika, x=0 x = 70 Mpot = 0,75 . 47 = 35,25 Mpot = 9,1(70) 1,3(70) + 0,75(117) = 703,75 kgf.mm

Potongan IV.IV (kanan)

M pot = 0
Mpot EV.x = 0

77
Mpot = EV.x jika, x=0 x = 47 Mpot = 0 Mpot = 35,25 kgf.mm

Gambar 4.15 Diagram Momen Bending Arah Vertikal

Momen bending maksimal terjadi di titik C : Mb =

( Mbv ) 2 + ( Mbh ) 2
Diameter Poros

( 2065,12) 2 + ( 706,08) 2

= 2182,49kgmm 4

Diameter poros yang diijinkan jika bahan yang akan digunakan adalah bahan baja ST 60, mempunyai kekuatan tarik Syp = 0,8 x 60 kg/mm2 = 48 kg/mm2, maka :

d
6

(16 .Mb
2

+ 16 2.Mt 2
2

k .S 2 s yp AK

78

d
6

(16 .( 2182,49kgmm)
2 2

+ 16 2.( 2192,87 kgmm )

2

1.48 kg mm 2 2

d 8.69 mm
Jadi, diameter poros yang diijinkan untuk mesin penyambung pipa ini adalah d 8.69 mm . Pada aplikasinya mesin penyambung pipa menggunakan diameter poros sebesar 14 mm. 4.4. Perhitungan Digunakan Bearing (Bantalan) Yang

Untuk menghitung bearing maka rumus yang digunakan ada pada acuan bab dasar teori sebelumnya.

4.4.1

Memprediksi Umur Bearing (Bantalan)

Umur dari bantalan dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini :

6 C 10 L10 = P 60.n B

dimana : L10 P C B n

= = = = = = =

Umur bantalan (jam kerja) Beban ekivalen (kgf) Beban dinamis (kgf) Konstanta tergantung tipe bantalan 3,0 untuk bantalan bola 10/3 untuk bantalan roll Jumlah putaran (rpm)

79
Dari perhitungan sebelumnya didapatkan beban yang bekerja pada bearing hanya ada beban radial (Faksial = 0), beban maksimal terjadi pada bearing A, dari perhitungan sebelumnya didapatkan beban arah horizontal (AH) sebesar 31,54 kgf dan beban arah vertikal (AV) sebesar 6,26 kgf, maka beban ekivalen P adalah :

P = V .Fr

dimana : P = beban ekivalen (kgf) V = faktor putaran konstanta = 1,0 untuk ring dalam yang berputar = 1,2 untuk ring luar yang berputar Fr = beban radial (kgf) = AH 2 + AV 2 =

31,54 2 + 6,26 2

= 32,15 kgf

P = V .Fr P = 1,0 x32,15 kgf P = 32,15kgf

Diketahui jenis bearing 203 dari tabel 9.2 ref 2 hal 476 dengan diameter bearing 14 mm, didapat : C =1586,67 lbf x Sehingga,
6 C 10 L10 = P 60.n B

0,4536 kgf =719,7 kgf lbf

719,7kgf 32,15kgf

10 6 60.10,6rpm

80
= 11209,34x 1572,33 = 17624781,56 jam = 17,62 x 106 jam. Jadi, prediksi umur bantalan (bearing) yang digunakan mesin penyambung pipa ini adalah 17, 62 x 106 jam. 4.5. Pengujian

Setelah perhitungan didapat, maka langkah selanjutnya adalah pengujian. Pengujian penyambungan pipa menggunakan pipa berdiameter in dan 1 in dengan tebal pipa 2 mm. Pengujian bertujuan untuk membandingkan waktu yang diperlukan dalam satu kali proses penyambungan pipa dengan menggunakan mesin dan proses penyambungan pipa secara manual. Tabel 4.1 Hasil Pengujian Secara Manual No. 1. 2. 3. Rata rata No. 1. 2. 3. Rata rata Diameter Pipa (in) Waktu (detik) 197 186 195 192,66 Waktu (detik) 211 217 203 210,33

Diameter Pipa (in) 1 1 1

Tabel 4.2 Hasil Pengujian dengan Menggunakan Mesin No. 1. 2. 3. Rata rata Diameter Pipa (in) Waktu (detik) 150 141 148 146,33

81
No. 1. 2. 3. Rata rata Diameter Pipa (in) 1 1 1 Waktu (detik) 146 156 177 159,33

Jadi, waktu yang diperlukan untuk satu kali proses penyambungan pipa dengan cara manual untuk ukuran pipa in adalah 192,66 detik, sedangkan waktu yang diperlukan untuk penyambungan pipa dengan menggunakan mesin adalah 146,33 detik. Dan waktu yang diperlukan untuk satu kali proses penyambungan pipa dengan cara manual untuk ukuran pipa 1 in adalah 210,33 detik, sedangkan waktu yang diperlukan untuk penyambungan pipa dengan menggunakan mesin 159,33 detik.

BAB V

82 PENUTUP
5.1. Kesimpulan Dari perencanaan dan perhitungan pada Mesin Penyambung Pipa dengan Metode Las SMAW diperoleh hasil sebagai berikut : 1. Daya motor yang digunakan untuk memutar pipa sebesar 24 watt dengan kecepatan putar 32 rpm. 2. Rantai yang digunakan ada 2 (dua) tipe, yaitu rantai 1 dengan panjang 667,8 mm dengan tipe rantai no. 45 dan rantai 2 dengan panjang 470,5 mm dengan tipe rantai no. 25. 3. Bahan poros yang dipakai pada mesin ini adalah baja ST 60 dengan diameter poros adalah 14 mm. 4. Jenis bantalan (bearing) yang digunakan adalah pillow block bearing seri 03, dengan prediksi umur bantalan 17,62x106 jam. 5. Kapasitas produksi pengelasan yang mampu dilakukan oleh mesin ini adalah 24 kali pengelasan per jam untuk pipa berdiameter in dan untuk pipa berdiameter 1 in adalah 22 kali pengelasan per jam. 5.2. Saran Adapun saran yang dapat diberikan sebagai upaya perbaikan masa yang akan datang, yaitu :

1.

Untuk menginginkan diameter pipa yang lebih bervariasi, cekam yang dipakai berukuran lebih besar dari 6 in. 2. Diperlukan adanya pengembangan untuk mengatasi start waktu awal pengelasan.

83

Halaman Ini Sengaja Dikosongkan