TPM

Total Productive Maintenance

Anggota Kelompok : Andi Setyawan ( 08) Aulia Mega A.P. (11) Riski Indrianto (26)

Sejarah TPM
Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep baru tentang kegiatan pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang dipopulerkan di Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas jepang yang dikenal sebagai sistem total productive maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total productive maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming yang mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia ke-2 dengan pendekatan pemanfaatan data untuk melakukan kontrol kualitas dalam produksi, dan lambat laun pendekatan pemanfaatan

data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan dalam

berproduksi.

DEFINISI TPM
Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terencana.

MOTIF DARI TPM

Mengadopsi pendekatan lifecycle untuk meningkatkan performa dan realibility mesin.

Meningkatkan produktivitas dengan memotivasi operator disertai dengan perluasan tanggung jawab pekerjaan.

Menggunakan peran maintenance staff untuk fokus pada machine failure dan bertanggung jawab terhadap kelancaran permesinan.

TUJUAN TPM
Bertujuan untuk mencapai zero defect, zero breakdown dan zero accident. Mengkolaborasikan dan melibatkan seluruh operator, maintenance staff, dan production engineering staff yang terkait dalam

Pertanggung jawaban permesinan, serta seluruh karyawan pada

umumnya. Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance. Menuntut operator untuk dapat mengatasi kerusakan ringan yang terjadi pada mesin sehingga tidak menjadi kerusakan mesin kronis.

MENTALIS DASAR TPM

1. Pengendalian pemeliharaan

2. Fokus kepada proses

3. Tidak menyalahkan orang lain 4. Fokus kepada hal vital 5. Fokus kepada data dan histori dengan satuan terukur 6. Fokus kepada tindakan perbaikan dan pencegahan 7. Penetapan sasaran kuantitatif 8. Berpegang pada konsep mencegah lebih baik daripada mengobati 9. Menggunakan prosedur tertulis terstandarisasi

KEUNTUNGAN LANGSUNG DAN TIDAK LANGSUNG

Keuntungan langsung : Meningkatkan produktivitas dan efisiensi permesinan. Mengurangi manufacturing cost. Mengurangi kecelakaan kerja. Memuaskan keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan
Keuntungan tidak langsung : Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan diri operator dan karyawan pada umumnya. Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapih dan menarik. Membawa kebiasaan baik bagi operator. Saling berbagi pengetahuan dan pengalaman terkait.

KEUNIKAN DARI TPM

Operator dan maintenance staff berkolaborasi untuk menjamin dan membuat mesin dapat terus menerus berjalan dengan baik.

TERIMA KASIH
SEMOGA BERMANFAAT :) :*