Mario Amato

FERRAMENTEIRO DE MOLDES PARA PLÁSTICOS

Molde de injeção

Definição e nomenclatura O molde de injeção é uma unidade completa capaz de produzir moldagens. Suas cavidades contém as formas e dimensões do produto desejado. O molde é colocado na máquina de injeção e recebe, em sua cavidade, o material plástico fundido, que é levado para seu interior por pressão exercida sobre o mesmo. A figura seguinte apresenta um esquema simplificado do material plástico penetrando na cavidade.

Parte de um princípio típico que é a montagem de placas de aço em determinada ordem, para conseguir a estrutura básica do molde de injeção.

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Nomenclatura: 1.Placa de fixação 2.Coluna ou espaçador 3.Bucha-guia 4.Coluna-guia 5.Pino extrator 6.Extrator do canal 7.Placa porta-extratores 8.Placa impulsora 9. Pino de retorno 10.Placa-suporte 11.Postiços 12.Bucha de injeção 13.Anel de centragem 14.Placa de fixação superior 15.Placa de montagem dos postiços superior e inferior a) cavidade b) canal de distribuição

Na construção de uma ferramenta, é indispensável que suas placas, ao serem usinadas, fiquem perfeitamente paralelas, assim como os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito, para permitir um funcionamento suave, na abertura da ferramenta. As placas de fixação inferior e superior, vão além do corpo principal da ferramenta, a fim de fornecer o espaço para grampeamento ou fixação direta na prensa injetora.

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A contração de um produto moldado que não tenha forma interna. aumentando assim a sua produção e diminuindo. permitindo uma técnica simples de extração. ao mesmo tempo. Sistema de extração. na cavidade do molde. Sistema de alimentação digrama pg 1/1. faz-se das paredes da cavidade para o centro. como por exemplo. ele se contrai. Pela forma do produto 2. Pela máquina de injeção Sistemas de extração Sistemas de extração são os meios pelos quais se extrai o produto de um molde. b. Classificação Os moldes de injeção classificam-se de acordo com: a.Conclusão: As ferramentas de injeção para plástico são empregadas na produção de peças em larga escala. 3 . o seu custo. Pelo material plástico a empregar 3. um bloco sólido. pois sua estrutura permite a confecção de várias cavidades. fit 288 Os sistemas de extração e alimentação são influenciados: 1. Quando um produto moldado se esfria. sem deforma-lo ou danifica-lo.

Por ar comprimido .Quando o produto moldado tem uma forma interna. 4 .Por placa impulsora . é efetuado por meio de uma placa chamada “placa impulsora”. que faz parte do molde. Esta placa é diretamente acionada pela máquina injetora. é necessária uma técnica de extração efetiva.Por núcleo rotativo Sistemas de extração por placa impulsora É um sistema mediante o qual o deslocamento dos elementos que extraem o produto moldado. neste caso. ao esfriar-se. ele se contrai sobre o macho. Os sistemas de extração são os que se seguem: .

Tipos principais do sistema: .A figura seguinte mostra a atuação da placa impulsora acionando os elementos de extração.Por ação retardada .Por tirantes 5 .Por camisa .Por pinos .Por placa extratora .Por lâmina .

a placa impulsora e os pinos extratores voltam à posição original. Com cabeça remanhada 6 . o produto moldado é extraído pela aplicação de uma força. Com esta técnica. por meio dos pinos de retorno. Método de fixação na placa impulsora: a. Com cabeça plana b. Após a extração.Sistema de extração por placa impulsora . Os pinos extratores são fixados na placa impulsora como mostra a seguinte figura. Retido por meio de grampo de mola c. por ser o de mais fácil colocação no molde.por pinos É o mais comum dos tipos de extração. através de uma ou várias barras cilíndricas chamadas pinos extratores. que são acionados ao fechar o molde.

Sistema de extração por placa impulsora . É comumente usada em peças tubulares ou partes cilíndricas de moldagem. montada na placa impulsora.por camisa É um tipo de extração. aumenta-se o diâmetro interno da camisa em uma extensão. que consiste em uma bucha cilíndrica cementada. Para reduzir o atrito quando o pino é de pequeno diâmetro.O método de fixação de pinos mais vantajoso é o de cabeça plana. dentro do sistema por placa impulsora. Por esta razão. temperada e retificada. 7 . A figura a seguir apresenta a extração com uma camisa paralela plana. A figura seguinte apresenta uma extração com uma camisa escalonada. que dá maior firmeza e segurança. que é usada quando as paredes do produto são muito delgadas. deve-se rebaixar o macho em uma extensão determinada. para reduzir o atrito.

por ação retardada 8 . isto é. onde a mesma é colocada no centro do produto. A figura a seguir é um exemplo típico de extração por lâmina.por lâminas São utilizadas neste tipo de extração. que por outro meio seriam de difícil extração. As lâminas também podem ser empregadas quando o uso de pinos redondos é impraticável. para dar uma área maior de contato ao extrair o produto. pois o mesmo. não deve tocar nas partes laterais da cavidade onde este é moldado. ao se mover para extrair o produto. geralmente. É freqüentemente usada para extrair produtos com nervuras finas e profundas. temperadas e retificadas. ao extraí-la não haja quebras ou deformações no mesmo. Sistema de extração por placa impulsora . O extrator de lâmina deve se limitar à espessura da nervura. de aço cromoníquel. lâminas finas feitas. o suficiente para destacar o produto do molde. quando o diâmetro é muito pequeno.Sistema de extração por placa impulsora . usa-se o extrator de lâmina. rigorosamente planas para um perfeito funcionamento. O curso “a” da lâmina deve ser o menor possível. para que. cementadas.

regulando a ação de retardamento. Funcionamento A figura seguinte. como se mostra na figura seguinte.É um tipo. Sistema de extração por placa impulsora . 9 . antes de extrair o canal.por placa extratora É um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa ajustada que envolve a base da ferramenta-macho. Os pinos que extraem o produto são presos normalmente à placa impulsora. Emprega-se onde a área de extração é uma aresta viva. extraindo o canal e o ponto de injeção. dentro do sistema de extração. ao mesmo tempo. o produto se move para fora da cavidade por meio de pinos e. O extrator do canal e ponto de injeção começa a se mover quando a placa encosta no anel de acionamento. O pino que extrai o canal e o ponto de injeção é colocado na placa e passa livremente através da mesma. diagramaticamente. por meio de porcas. mostra o funcionamento de uma ação retardada. Iniciando a extração. aplicado principalmente em moldes automáticos. cisalha a entrada submersa. onde a extração da moldagem cisalha o ponto de injeção.

Funcionamento A placa extratora. acionada pela placa impulsora. 10 . é deslocada para a frente. durante a extração do produto.

Sistema de extração por placa impulsora . cujos extremos são fixados um na parte móvel e outro na parte fixa do molde.25mm. é acionado por tirantes. temperados e retificados. A extração por placa propicia a retirada segura do produto e se constitui em um tipo dos mais eficientes.por tirantes É um tipo de extração na qual o deslocamento dos elementos que afetuam. Entre a placa extratora e o macho há uma folga mínima de 0.Observação: O pino de guia “a” e bucha de guia “b” são cementados. com um ângulo mínimo de 5º. 11 . para evitar o atrito entre a placa e o macho.

Empregam-se para uma carga de 2000 Kg. podem ser barras chatas. que com o uso provoca o desbalanceamento dos extratores. com funcionamento telescópico. ou com barra cilíndrica.Tipos: Características As correntes e os tirantes são colocados nos lados do molde e devem ter boa resistência. geralmente. 12 . Os tirantes são. barras de aço de baixo teor de carbono. As correntes velhas e novas não devem ser usadas simultaneamente devido à diferença de distensão.

por ar comprimido Consiste na introdução do ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado. Além de fazer uma extração positiva. 13 . por trás da cabeça do mesmo. antes que possa haver escapamento do ar. de tal forma que separe definitivamente a moldagem da face do molde.Sistema de extração . O ar é introduzido no ponto mais afastado da linha de contato. O detalhe da extração típica a ar. que é operado pela introdução do ar comprimido. É um método eficiente para uma moldagem adequada. temperado e retificado. a introdução do ar comprimido elimina o vácuo produzido. quando a moldagem do tipo fechado é retirada da ferramenta-macho. A figura a seguir mostra uma moldagem extraída do macho por meio de uma extração com ar. geralmente do tipo de caixa ou recipiente. localizada no topo do mesmo. consiste em invariavelmente em um tipo válvula de aço cromo-níquel cementado.

14 . sendo os mesmos operados por: cremalheira e pinhão engrenagens helicoidais parafuso sem-fim e engrenagens É usado em moldes para rápido e grande produção com rosca. que pode também ser ligada para operar automaticamente. onde estes são desenroscados automaticamente durante ou depois da abertura da máquina. faz-se um rebaixo paralelo de 0. Sistema de extração . através de uma mola de compressão. O ar é controlado pelo operador da prensa.por núcleo rotativo É um sistema baseado na rotação dos núcleos (macho ou fêmea) roscados. A fim de eliminar arestas vivas. através de uma válvula operada externamente.O retorno é feito. geralmente.5mm na válvula e na sede. A figura seguinte é um método de acionamento do núcleo rotativo por cremalheira e pinhão.

o macho acionado libertando o produto. Sistema de alimentação indireta A passagem pela qual o material flui. é chamada sistema de alimentação indireta.A seguir é mostrado em “a” o produto moldado na macho. Normalmente. este 15 . A seguinte ilustração mostra em “a” o produto moldado na cavidade e em “b”. libertando o produto do macho. do bico de injeção da máquina até as cavidades onde é moldado. em “b”. complementando com ar comprimido. o acionamento de fêmea.

Quando o material não está sendo injetado. aos canais secundários (c) e nas entradas (d). fazse um prolongamento do canal da bucha. durante o ciclo de injeção este se esfria na extremidade do bico de injeção da máquina. poço frio. Canal de injeção da bucha Canal de distribuição primário Canal de distribuição secundário Entradas ou ponto de injeção Produto moldado Poço frio Percurso do material O material passa através do canal da bucha de injeção. Para evitar que este material frio penetre nos canais do sistema ou na cavidade. antes de chegar às cavidades (e). ao canal primário (b). favorece a extração do canal da bucha. O sistema de alimentação deve ser o mais curto possível. chamado poço frio. canais de distribuição e entradas ou ponto de injeção.sistema é formado por: canal de injeção da bucha. ao mesmo tempo. (a). 16 . para reduzir as perdas de pressão e calor do sistema. que recebe o material frio e.

são usados com pouca freqüência.O canal de distribuição. o mais usado e o mais eficiente para conduzir o material plástico. de acordo com o tipo de molde. é a parte do sistema que une o canal da bucha à entrada da cavidade. o de meia circunferência é preferível ao retangular. os canais de distribuição podem ser usinados na linha de abertura ou abaixo da mesma. facilitando o deslocamento do mesmo. Características Os canais são perfeitamente polidos. Desses. Nos moldes. em um molde de várias cavidades. por serem pouco eficientes. A segunda mostra um perfil de canal trapezoidal eficiente. As duas ultimas apresentam canais com perfil de meia circunferência e retangular. Perfis de canais de distribuição A primeira figura apresenta o tipo de circunferência total. 17 . porém. na direção em que flui o material plástico.

Este sistema de alimentação é usado para produtos de grande volume. 18 . em moldes de uma cavidade.Sistema de alimentação direta É um meio pelo qual o material plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção à cavidade. Entrada restrita com câmara quente Características Entrada direta: o produto sai com a moldagem do canal da bucha de injeção. Entrada direta b. Tipos a.

do sistema de alimentação. com câmara quente.o produto si livre. como isolante e o material novo flui continuamente pelo núcleo quente. não necessitando de operações posteriores. a camada externa inicial permanece no lugar. Nos ciclos subseqüentes.seu ciclo de injeção é menor.Entrada restrita com câmara quente: o produto sai livre. 19 . Sistema de alimentação com canal isolado Alimentação com canal isolado é um sistema em que o diâmetro dos canais de distribuição varia entre 12 e 20 mm e permite que o material plástico permaneça quente e fluido em seu interior. . enquanto o ciclo for mantido. Vantagem e desvantagem A entrada restrita. apresenta vantagens sobre a entrada direta: .

Evita a necessidade de remoção do sistema de canais.Uso Em moldes de injeção para moldagem de produtos simples. Vantagens . em alta escala de produção. . 20 . onde o funcionamento automático do molde livra o produto do sistema de alimentação.Evita o ajuste exato de temperatura nos canais.

21 . nos quais o material plástico é mantido numa temperatura elevada dentro do canal.Controle do ciclo de moldagem muito crítico. É usado em moldes com cavidades múltiplas para produção em alta escala. Sistema de alimentação com canal quente Sistema de alimentação com canal quente é constituído por canais. . X = canal usinado V = canal usinado U = canal usidado Z = ponto de ruptura entre o produto e canal. Características Os canais são usinados em placas auxiliares isoladas dentro do molde e são aquecidos por elementos de calefação incorporados nas mesmas.Desvantagens .Só é usado para produtos com paredes delgadas. pronto para ser injetado nos ciclos seguintes.

adotadas para servir a moldagens particulares. . que são variações das formas básicas: . 22 .Permitir a separação do sistema de alimentação do produto. A dimensão da entrada depende: .Para trabalhar com material de outra cor.da temperatura do material fundido. para compensar a contração do material plástico.Reduzir a marca no produto conseqüente do sistema de alimentação.Alto custo do molde. . .Esfriar o material na entrada.do volume de material a ser injetado. Há numerosas formas de entradas especiais.Eliminação de operações de acabamento no produto. Tem uma pequena superfície. 4.da fluidez do material a ser moldado. . Esta pequena seção é. . .Vantagens .Ciclos mais rápidos. logo que a cavidade esteja cheia de plástico. Desvantagens . necessária para: 1.entradas restritas.da espessura da parede do produto. 3.Reduzir a necessidade de compactação (pressão final de injeção) que durante a moldagem se faz necessária. sem provocar sucção no produto moldado. Entrada ou ponto de injeção A entrada ou ponto de injeção é um canal ou orifício que liga o sistema de alimentação à cavidade. de forma manual ou automática.da temperatura do molde. em comparação com o restante do sistema de alimentação. Só então o êmbolo da máquina injetora pode voltar.Economia de material plástico. . é necessário desmontar o molde e limpalo. 2.

entradas em anel.Solidifica rapidamente. a escolha do tamanho da entrada é normalmente baseada na experiência. igual à metade da espessura da peça no ponto de injeção. adota-se a regra aproximada de fazer o diâmetro. Desvantagem .A entrada pode ser cortada com facilidade. É adequada particularmente para materiais de fácil fluxo. Freqüentemente.entradas em disco. O comprimento da entrada (c) é igual ao diâmetro da entrada (d1). . . Entrada restrita Entrada restrita é a abertura que existe entre o canal de alimentação e a cavidade onde é moldado o produto. após o material parar de fluir. sem requerer operação posterior de acabamento. .entradas capilares.entradas aba. . as entradas restritas têm diâmetros de 0. .Reduz a necessidade de manter a pressão final para compactação. com a correspondente diminuição de tensões na área do ponto de injeção.entradas em leque. Características Em geral.. Não existem medidas teóricas para a entrada ideal. ou a espessura da entrada. Vantagens .Melhora a aparência do produto.Não é recomendado para materiais viscosos. 23 .5 mm ou o correspondente à mesma seção para formas retangulares. . É usada para alimentação lateral ou pelo centro. .75 mm a 1.

2. D = diâmetro do canal L = largura da entrada P = profundidade da entrada constante = 20 Área do canal = 3.5 → d1 = 1. Cálculos para entrada restrita Entrada circular: D = diâmetro do canal d1 = diâmetro da entrada constante = 4.5 Exemplo: D = 6 mm Sendo: d1 = D 4. 9 = 28.33 mm D Sendo: d1 = 4.r = 3. Área do canal = 3.5 → d1 = 6 4.5 Exemplo: Calcular a largura e profundidade da entrada de um canal de 6 mm de diâmetro.5 2 L = P.26 mm 2 2 24 .1416. Uma entrada muito longa causa queda de pressão e conseqüentemente dificulta o enchimento da cavidade.5 Entrada retangular: A largura da entrada é duas vezes e meia maior que a profundidade.1416.Observação.14 .r àrea do canal Área de entrada = 20 P= àrea da entrada 2.

2.0 x 1.0 a 8.Área de entrada = P= 28.0 x 1.2 a 3.0 a 5.5 4.5 x 1.5 x 1.6 a 0.87 mm Dimensões aproximadas para entradas restritas Massa do produto em gramas g 0 a 10 10 a 20 20 a 40 40 a 150 150 a 300 300 a 500 500 a 1000 1000 a 5000 Diâmetro menor do canal da bucha (em mm) d 2.0 x 2.5 → L = 1.2 5.6 a 4.5 x 1.0 x 2.5 a 8.5 a 4.5 5.6 1.0 2.8 a 5.0 Diâmetro da entrada circular (em mm) d1 0.0 4.2 a 2.0 5.75 .8 0.5 a 3.0 5.41 2.0 4.5 a 6.5 → P = 0.2 a 6.5 x 1.5 x 2.2 3.41 mm 2 1.5 x 1.4 25 .8 a 2.8 a 2.5 3.4 3.8 4.75 mm L = P.8 C Dimensões da entrada retangular (em mm) L C L 2.0 a 10.5 → L = 0.2 1.5 6.8 1.6 4.4 a 4.0 x 2.8 a 1.5 x 1.0 x 1. 2.0 x 1.5 x 2.26 20 = 1.5 1.5 a 2.5 a 7.0 a 5.0 x 0.0 a 1.0 a 3.

Entrada capilar Entrada capilar é um sistema de entrada ou ponto de injeção. pois permite uma separação automática do sistema de alimentação. Constituição Uma passagem cônica para o material plástico. É usado na maior parte dos materiais plásticos. tanto quanto o permita a área do produto. 26 . Deve ser sempre o menor possível. em que o material passa do canal de distribuição à cavidade. Uso O sistema de entrada capilar é empregado em moldagem que requer a alimentação sobre a parte visível do produto. dentre eles. o apresentado pela figura a seguir (entrada com circunferência total e ângulo reverso). Tipos Existem vários tipos.

As figuras subseqüentes apresentam entradas laterais. Freqüentemente é usado para a injeção de produtos planos em todos os tipos de material plástico. ou dar polimento. Entrada em leque Entrada em leque é um tipo de entrada onde as dimensões de largura e profundidade não são constantes. As entradas capilares são de grande vantagem sobre alguns outros tipos de entradas. evitando trabalhos posteriores de destacar o produto. exceto PVC rígido. h1 = profundidade mínima da entrada h2 = profundidade máxima da entrada L = comprimento da entrada D = diâmetro do canal 27 . com defeitos mínimos. Elas proporcionam um acabamento no ponto de injeção. com circunferência total em ângulo. que se desprendem do produto pela ação de cisalhamento.

1 a 0. em um canal paralelo ao produto. distante do mesmo de 3 a 6 mm e ligado à cavidade por uma entrada de 0. Esta entrada pode variar para assegurar um fluxo homogêneo. Entrada em filme É uma variante da entrada em leque. em molde de uma cavidade. Consiste.pode ser injetado um grande volume de material em curto tempo. essencialmente. 28 .distribui o material uniformemente. O material fundido passa da bucha de injeção a um recesso circular ligeiramente menor que o diâmetro interior do produto.reduz as marcas de fluxo no produto. usada em produtos grandes com paredes delgadas. Este recesso forma um disco de material que atua como canal de alimentação. L = comprimento da entrada H = profundidade da entrada Entrada em disco diafragma Entrada em disco é uma entrada usada para produtos de formas tubulares ou com furo central muito grande. nas quais é necessário evitar deformações produzidas pela contração. permitindo o fluxo radial do material. . . Vantagens .8 mm.W = largura do leque Características A largura do leque é sempre menor que a largura total do produto (exceto em produtos estreitos) e deve ser aumentada sempre que for diminuída a profundidade. através da entrada. para manter uma secção de material constante.

Localização da entrada No macho Na fêmea Em ambos os casos. 29 . Desvantagem A entrada é destacada do produto.Vantagem Produz um fluxo homogêneo em todo o produto. Quando a dimensão interna do produto requer precisão. por meio de usinagem ou estampagem. sem linhas de soldagem. faz-se a entrada na fêmea. a entrada une o disco-canal ao produto.

Entre o canal circular e o produto. Desvantagens . A extração do produto mais o conteúdo do canal de alimentação é feita por meio de placa extratora. O anel trapezoidal cumpre a função de canal de alimentação e está ligado ao canal de alimentação primário. é de 0. existe um anel de entrada cujas dimensões recomendadas para o comprimento “L”.possibilita a confecção de moldes com mais de uma cavidade. usina-se um anel trapezoidal na parte fixa do molde. (valores para polietileno e polistirene). Entrada em anel Tem a forma de um anel concêntrico que circunda a cavidade pela parte externa. faz-se a entrada no macho.elimina linhas de soldagem. quando se requer mais de uma cavidade. É usada para produtos tubulares.Em caso contrario.8 a 1 mm e para a profundidade “h”. . Características Para conduzir o material à cavidade. Vantagens .dificulta a separação entre o produto e o canal. metade da espessura do produto. 30 .

Consiste em dirigir para uma aba. o material que vem do canal de distribuição de circunferência total e tem de 8 a 10 mm.o produto requer operação posterior. Entrada em aba Entrada em aba é um tipo de entrada específica para materiais acrílicos e policarboneto. 31 . produto com o anel e os canais de alimentação b. a. através de uma passagem restrita. produto isento de canais e entradas. Utiliza-se em produtos sólidos sem formas internas. para produzir uma moldagem com menores tensões residuais e com aspecto ótico claro..

que pode ser quadrada e retangular. O tamanho da entrada e da aba varia de acordo com o do produto a ser moldado. ao passar o plástico. que penetra para a cavidade sem esguichamento. um aumento de temperatura.A restrição produz. o que melhora a qualidade da moldagem. 32 . gerando uma frente suave de material. Caracteriza-se pela forma em aba. projetao contra a parede oposta. Curso do material A passagem do material até a aba faz um ângulo com o canal de distribuição.

que levam cavidade fêmea e um punção macho respectivamente. cavidades múltiplas e injeção indireta. Molde com duas placas. 33 . Molde de duas placa com cavidade simples e injeção direta.Tipos de moldes de injeção Molde de duas placas Molde de duas placas é construído essencialmente de duas placas.

b. Entrada direta apenas para um produto. Vantagens a. 34 . na entrada. Molde de três placas Além das duas placas. Esta tem. Desvantagens a. conhecida como placa flutuante ou central. proveniente do sistema de alimentação. esta terceira placa é separada das outras duas. b. há uma terceira. com o resto do sistema de alimentação. do outro. parte do sistema de distribuição e uma parte da forma do produto.Molde de duas placas com sistema de extração e demais componentes. É conveniente para injetar grandes áreas. Alta porcentagem de refugo de plástico. Na posição de abertura. permitindo a extração da moldagem de um lado e o canal da bucha de injeção. uma do lado do lado fixo e outra do lado móvel. Podem ser usados todos os tipos de entrada.

Aplicação Em moldes com cavidades múltiplas com injeção central. 35 . Em moldes para produtos com grande área e com entradas múltiplas.

Partes móveis no lado móvel do molde. operadas por pinos ou cames presos no lado oposto do molde. Este segundo movimento é freqüentemente em ângulo reto com a linha de abertura da máquina injetora. se movem em uma segunda direção. 36 . ou parte delas. Partes móveis no lado fixo do molde. 2. São empregados quando algum detalhe do produto forma uma retenção que impede sua extração.Molde de injeção com partes móveis Moldes com partes móveis são os que em suas cavidades. Características de moldes com partes móveis 1. operadas por pinos ou cames presos no lado fixo do molde.

3. 37 . Em (a) molde fechado . em (b) molde aberto com sistema de extração acionado. Partes móveis operadas pelo sistema de extração.

alojados nos moldes envolvidos por uma liga de baixo ponto de fusão. para que o mesmo possa se solidificar rapidamente e permitir que o produto moldado mantenha a forma e resista à extração sem sofrer deformações. através de tubos de cobre. Refrigeração com água Em sua maioria. através de condutos existentes nos mesmos.4. Refrigeração É um meio para reduzir o molde a temperatura do material plástico fundido a um nível constante. Partes móveis operadas por dispositivos hidráulicos. os moldes de injeção são refrigerados com água. Estes condutos podem ser bloqueados ou. 38 .

39 . A seguinte figura mostra uma placa onde a refrigeração é feita através de tubos de cobre. podendo causar restrições ao fluxo do material de moldagem. por ser mais conveniente e econômico. Os furos para circular água nos moldes. este sistema é empregado quando os furos cruzam as linhas de junção do molde. resultando em marcas superficiais indesejáveis. em torno do furo. por ocorrer. sempre que possível. não devem ficar mais próximos que 25 mm da moldagem.O resfriamento dos moldes por meio de furos bloqueados é o método mais comum. um severo resfriamento local.

Método de refrigeração Para machos em série. Método para refrigeração de unidade-macho. 40 .

Refrigeração no macho, através de tubos de cobre.

Método de refrigeração na fêmea.

Refrigeração a ar
É um meio de refrigeração usado nas ocasiões em que se torna difícil refrigeração com água ou quando há necessidade de um resfriamento lento.

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Refrigeração de núcleos machos com ar.

Aços utilizados

Principais características dos aços para moldes
a. resistência às tensões. b. facilidade de usinagem. A resistência às tensões é necessária, devido às altas pressões empregadas durante a moldagem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm , à necessidade de suportar as tensões de flexão, como também as cargas de compressão, e requer que a resistência no núcleo de aço seja alta enquanto matem uma dureza superficial suficiente. A dureza superficial adequada permite: a. suportar os efeitos de erosão dos materiais termoplásticos rígidos, nas zonas do molde em que o fluxo é restrito ou obstruído; b. resistir ao desgaste, especialmente em grandes produções; c.manter na superfície um alto grau de polimento, que facilite a extração do produto e lhe proporcione em bom aspecto. Como regra geral, são endurecidas as partes do molde que estão em contato com o material plástico fundido e os elementos móveis que suportam atrito. As partes do
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molde que compõem sua estrutura são de aço com baixo teor de carbono e não são endurecidas. A escolha do método de endurecimento varia com: - tipo de aço empregado; - tipo de dureza necessária para a aplicação; - a complexidade e precisão do molde.

Métodos usados para endurecimento
- Têmpera ao ar. - Têmpera em óleo. - Cementação. Têmpera ao ar é, geralmente, usada para assegurar a mínima deformação, enquanto que a cementação é usada para obter uma dureza máxima superficial. Devido à limpeza, a têmpera em óleo facilita o polimento das partes onde é moldado o produto. Além dos requisitos fundamentais, é importante que o aço seja de fácil usinagem e tenha uma estrutura homogênea, que pode ser conseguida através do recozimento.

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Tabela aproximada dos aços recomendados para moldes de injeção Componentes do molde Placa de fixação inferior e superior Coluna ou espaçador Porta-extratores Placa-suporte Anel de centragem Placa extratora Placa de montagem dos postiços Placa impulsora Tope de retrocesso Bucha-guia Aços recomendados ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 Aço cromo-níquel ABNT 3310 Aço cromo-níquel ABNT 3310 Aço cromo-níquel ABNT 3310 Aço cromo-níquel ABNT 9850 Aço cromo-níquel ABNT 9850 Aço cromo-níquel ABNT 3310 Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata Tratamento térmico Cementado e temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado 54 a 58 54 a 58 54 a 58 58 a 60 58 a 60 58 a 60 54 a 58 54 a 58 Dureza Rc - Coluna-guia Bucha de injeção Postiços fêmeas Postiços machos Camisa extratora Pinos extratores Extrator de canal 44 .

Parafusos limitadores Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata Cementado e Temperado Cementado e Temperado Cementado e Temperado 50 a 56 50 a 56 54 a 58 Lâminas extratoras Pinos de retorno 45 .

centralizando entre si as partes macho e fêmea da cavidade. Os tamanhos da coluna e bucha são dependentes do tamanho do molde.Classes de aços 1 – Aço de baixo teor de carbono – ABNT 1008 a 1010 2 – Aço de médio teor de carbono – ABNT 1020 a 1040 3 – Aço de alto teor de carbono – ABNT 1050 a 1090 4 – Aços especiais Efeitos dos elementos especiais na liga Elemento Silício Carbono Manganês Níquel Cromo Vanádio Molibdênio Tugstênio Dureza Endurecedor Desoxidante Tenacidade e resistência Dureza. O comprimento “L” da coluna é sempre o suficiente para assegurar que a mesma se encaixe adequadamente na bucha-guia. 46 . confeccionados em aço cromo-níquel. que têm função de localizar as duas metades do molde. antes do encaixe da forma do molde. melhora o polimento Purificador. endurecidos e retificados. também aumenta resistência à fadiga Amplia a margem de tratamento térmico Dureza e resistência ao calor Efeitos Coluna-guia e bucha-guia São componentes do molde.

5 2.5 1.5 O comprimento é relacionado com a altura da matriz L Tabela convencional para bucha de guia dH7 10 a 15 16 a 20 21 a 25 26 a 30 31 a 40 D1j6 D+ 5 mm D+ 6 mm D+ 8 mm D + 10 mm D + 12 mm D2 D1 + 4 D1 + 5 D1 + 5 D1 + 6 D1 + 8 K 5 5 5 10 10 M 1/4/L 1/4/L 1/4/L 1/4/L 1/4/L D3 d + 0.5 5 5 Pinos São barras de aço cromo-níquel ou aço prata.5 d + 0.5 d + 0.5 2. tais como: extrair produtos. empregadas nos moldes de injeção com variadas funções.5 2.5 2.5 1. extrair o conteúdo do canal da bucha de injeção e retroceder o mecanismo extrator.5 R 2. usinadas. 47 . endurecidas e retificadas.5 d + 0.Tabela convencional para coluna-guia dg6 10 a 15 16 a 20 21 a 25 26 a 30 31 a 40 D1j6 D + 12 mm D + 6 mm D + 8 mm D + 10 mm D + 12 mm D2 D1 + 4 D1 + 5 D1 + 5 D1 + 6 D1 + 8 K 5 5 5 10 10 R 1.5 d + 0.

utilizando-se um extrator cilíndrico. o pino extrator pode ser com retenção em ângulo. Os pinos de extração do canal da bucha de injeção apresentam a desvantagem de o sistema de alimentação ficar retido no mesmo. são mais usados os pinos cilíndricos (a). 48 . rebaixados (b) e com rebaixo em meia-cana (c). com canal de retenção côncavo e com ângulo reverso.Tipos Para extrair o produto. Quando se requer o desprendimento do sistema de alimentação. faz-se a garra de retenção no molde. Para extrair o conteúdo do canal da bucha de injeção.

A coincidade varia entre 2º e 5º. Características É feita de aço cromo-níquel endurecido e constitui-se de um assento esférico ou em ângulo. Bucha de injeção Também chamada bucha do canal de injeção é um componente do molde que permite. Geralmente. através de si. polido e cônico.Pino de retrocesso do mecanismo extrator. o fluxo do material plástico procedente da máquina injetora até as cavidades do molde. É dotada de um rebaixo para evitar seu deslocamento para dentro do molde. O furo da bucha que forma o canal de injeção é quase sempre redondo. Dimensões O comprimento da bucha de injeção deve ser o mais curto possível. este comprimento é de 5 a 9 vezes o diâmetro. o que permite um bom rendimento. para facilitar o fluxo do material e a extração do canal. para alojar o bico do cilindro de injeção. 49 . sob pressão da extremidade do cilindro de injeção.

0 0.8 1.0 0. estes valores devem ser multiplicados pelos seguintes fatores: Outros tipos de poliestireno Polimetacrilato de metilo PVC plastificado Poliamidas Acetato de celulose Polietilino Observação: O tamanho da bucha de injeção deve ser o menor possível.5 7.5 6.5 2.5 Para outros materiais.5 5.8 0.5 50 .2 a 1. Dimensões recomendadas para o diâmetro mínimo da bucha para injetar polistireno Massa a injetar em gramas (g) 10 10 – 20 20 – 40 40 – 150 150 – 300 Diâmetro mínimo (d) da bucha (mm) 3. deve ser refrigerado para a moldagem do canal da bucha não se rompa.O diâmetro menor varia de acordo com o peso da moldagem e do eixo do cilindro da prensa. a fim de que o resfriamento seja rápido e os ciclos de injeção curtos. Quando as circunstâncias exigirem que seja grande. 1.5 4.

Características A maioria dos materiais plásticos é de natureza orgânica.Materiais plásticos Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou sintéticas.termoplástico . que através de pressão e calor podem fluir e tomar forma determinada.hidrogênio. . Classificação Os materiais plásticos se classificam em dois grandes grupos: . portanto. AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO 51 .termoestável Termoplásticos são materiais que amolecem ao serem aquecidos. tendo como principal componente o carbono junto com: .nitrogênio. Esta troca de estado não altera sua estrutura química. uma vez esfriado pode ser reaproveitado.oxigênio. podendo então serem moldados. .

são materiais que ao serem aquecidos amolecem.18 1.22 1.45 1.55 52 .91 1. U. específic a g/cm Fenol-formaldeído (baquelita) Uréia-formaldeído (uréia) 3 Temp. de resistência no serviço ºC 160 135 1.45– 1.40 Características físicas e de transformação dos termoestáveis mais conhecidos Massa Nome genérico Abreviatur a P. AQUECIDO AMOLECIDO ENDURECIDO ESTADO IRREVERSIVEL Características físicas e de transformação dos termoplásticos mais conhecidos Massa Nome genérico Abreviatur a específic a g/cm Acetato de celulose Aceto-butirato de celulose Poliamida (Nylon) Cloreto de polivinila rígido Cloreto de polivinila flexível Polimetilmetacrilato Poliestireno Acrilonitrilo-butadieno estireno Acrilonitrilo-estireno Polietileno baixa densidade Polietileno alta densidade Polipropileno Policarbonato Polioximetileno (acetal) CA CAB PA PVC PVC PMMA OS ABS SAN PEBD PEAD PP PC POM 3 Temperatura de transformaçã o ºC 180 – 230 160 – 200 180 – 290 175 – 200 175 – 200 180 – 230 180 – 210 180 – 250 220 – 240 150 – 175 185 – 220 200 – 220 240 – 290 175 – 190 Temp.188 Temp.F.96 0.34 1. sofrem uma transformação química em sua estrutura ao serem aquecidos. porém.04 1.45 1. de transformaçã o ºC 149 – 177 135 . max.05 1.20 1. de resistência no serviço ºC 60 70 100 65 65 80 80 80 85 90 105 140 130 95 1.92 0. max. podendo ser moldados. o que não permite sua reversão ao estado primitivo.F.Termoestáveis.37 1.15 1.08 0.

papel. mica. óleo mineral. quando os materiais são expostos à ação das intempéries. pó de madeira. U.F. térmicas. Lubrificantes Têm como função facilitar a desmoldagem dos produtos de material plástico. o nome e a classificação do material plástico. parafina. químicas e elétricas do material.Melamina formaldeído (malamina) Poliéster (com fibra de vidro) Nota: M.55 1. grafita etc. Sua função é de melhorar ou facilitar o fluxo. lanolina. grafita ou pó de pedra. talco.1 135 – 188 120 – 180 100 120 As variações no peso específico alteram-se de acordo com o tipo da carga incorporada ao material. algodão. 1. geralmente como massa. asfalto. 53 . destinado a reduzir o custo de fabricação e melhorar as propriedades físicas.6–2. utilizam-se. Corantes Dão ao material plástico a cor desejada. celulose. Nos materiais termoestáveis. conforme o caso.P.40– 1. Estabilizadores São elementos que impedem a deterioração. São usados como lubrificantes: óleo de linhaça. óleo de rícino. Plastificantes São líquidos que fervem a temperaturas elevadas entre 94ºC e 205ºC. Componentes dos materiais plásticos Resina Componente básico que dá as principais características. Carga Material inerte e fibroso.

é especificada uma faixa de valores de contração. 54 . em que a dimensão final dependerá do produto e das condições da prensa injetora. boa apresentação. A contração da moldagem é volumétrica. em sua variedade. resistência mecânica aceitável. comuns à maioria dos materiais plásticos a. b. Desta forma em todas as dimensões do produto deve-se levar em conta um coeficiente para compensar a contração.Propriedades principais. têm diferentes valores de contração e estes são fornecidos pelos seus fabricantes. e. Os materiais plásticos. quando o molde é confeccionado a partir do produto dimensionado. baixo peso. c. deve-se levar em consideração a contração do produto. Geralmente. para se estabelecer a dimensão correspondente à ferramenta (molde). d. ao serem esfriados na cavidade. baixa condutibilidade elétrica e térmica. porém menor que a dos metais. facilidade de moldagem. se contraem. resultando que o produto moldado fique menor que o molde original. Assim. Contração É uma propriedade dos materiais plásticos que.

0 0.2 – 0.7 2.0 1.5 0.0 1.5 – 3.3 – 0.3 – 0.2 – 2.2 – 0.5 1.0 – 2. menor contração) Molde 55 .Contração de moldagem de materiais termoplásticos Materiais Acetato de celulose Acetato-butirato de celulose Poliamida (nylon) Cloreto de polivinila (rígido) Cloreto de polivinila (flexível) Metilmetacrilato Poliestireno Acrilonitrilo-butadieno-estireno Acrilonitrilo-estireno Polietileno baixa densidade Polietileno alta densidade Polipropileno Policarbonato Polioximetileno (acetal) Abreviaturas CA CAB PA PVC PVC PMMA PS ABS SAN PEBD PEAD PP PC POM % de contração 0.5 – 2. menor contração) Espessura da parede do produto (maior espessura. maior contração) Temperatura do molde (maior temperatura.5 Fatores que influenciam diretamente na contração de um produto moldado estão relacionados com: Área da entrada ou ponto de injeção (maior área. menor contração) Máquina injetora Pressão de injeção (maior pressão.5 – 0.6 0.7 0.1 – 0.2 – 0.8 0.8 0.2 0.5 1.5 0.2 – 0. maior contração) Ciclo de Moldagem (ciclo maior.5 – 3.

maior contração) Material plástico Temperatura (maior temperatura. é uma unidade completa. na qual se plastifica o material desde sua forma natural até o ponto em que permita. como geralmente é chamada. com movimentos hidráulicos e uma câmara aquecida. através de pressão. Constituição As máquinas de injeção correntemente usadas nas oficinas de transformação. maior contração) Generalidades A máquina de injeção ou prensa injetora. sua transferência para as cavidades do molde devidamente fechadas. distinguem-se pelas seguintes partes: Nomenclatura 56 .Densidade (maior densidade.

com o objetivo de conectar ou afastar o bico de injeção da bucha de injeção do molde. O conjunto pode deslocar-se no sentido de A para B ou vice-versa. com plastificador. com preplastificador. 57 . c. com êmbolo. apoiada no piso.A – base B – conjunto injetor C – placa estacionária ou fixa D – placa móvel E – conjunto de fechamento F – motor e sistema hidráulico Base é uma estrutura de forma retangular – fundida ou de cantoneiras soldadas – que. b. está acoplado o cilindro. sustenta os demais órgãos da máquina e contém os elementos que compõem o sistema hidráulico. Em sua estrutura. tais como motor elétrico e reservatório de óleo hidráulico. A máquina de injeção pode ser: a. Conjunto injetor é uma estrutura fundida que comporta os elementos que efetuam a injeção.

A máquina de injeção com êmbolo consiste em um simples êmbolo acionado pelo sistema hidráulico. através de um movimento rotativo e injeta-lo. a fim de plastificar o material. A injeção com plastificador é feita por um êmbolo com duas funções: plastificar e homogeneizar o material. através de um movimento retilíneo. levando o material através do cilindro aquecido. que transporta o material plástico através de um cilindro previamente aquecido por elementos de calefação. O torpedo tem a função de homogeneizar a plastificação do material. 58 . posteriormente. A mesma figura mostra o êmbolo estacionado e o material plástico penetrando no cilindro. Na segunda figura. vemos o êmbolo acionado.

Tem furos ou ranhuras para proporcionar a fixação do molde.A injeção com preplastificador consiste na plastificação do material em uma câmara auxiliar colocada acima do cilindro. 59 . tem sua estrutura fundida e serve de apoio à parte do molde que leva a bucha de injeção. É feita. normalmente. A placa estacionária ou fixa. garantindo o alinhamento da bucha de injeção do molde com o bico de injeção da máquina. nas quais são efetuadas os movimentos da placa móvel. onde se aloja o anel de centragem do molde. e um furo central. no cilindro principal. Suporta as colunas da máquina.

60 . formando com a placa fixa o setor por onde atua a placa móvel. Conjunto de fechamento é um órgão que serve de base para o deslocamento da placa móvel. Em sua estrutura está colocado o sistema hidráulico que o aciona. A figura a seguir mostra em detalhe o conjunto de fechamento. É um corpo fundido que tem alojadas as colunas da máquina. Seu deslocamento e regulagem são efetuados através das colunas da máquina.A placa móvel tem sua estrutura fundida e serve de suporte à parte do molde que leva o sistema de extração.

Êmbolo de injeção. 3. Componentes do sistema hidráulico 1. Êmbolo de fechamento. Válvula acionada por came. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de fechamento (acionada por válvula auxiliar ou por solenóide). Came.Motor e sistema hidráulico fazem parte da unidade de acionamento de todos os movimentos da máquina injetora. 5. 4. A seguinte figura mostra de forma esquemática a unidade de acionamento. 61 . 2.

Unidade formada por bomba e válvula de combinação. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de injeção (acionada por válvula auxiliar ou solenóide). 11. 8. 10.6. Válvula redutora de pressão. 7. para o ajuste independente da pressão de injeção. Reservatório de óleo hidráulico. Válvula de bola. Válvula de retenção. Motor. para o controle automático do volume e regulagem da pressão. 62 . 9. 12.

térmicas e mecânicas tais como componentes elétricos. O pó para moldagem é colocado em quantidade suficiente na cavidade do molde e prensado pelo macho. a fêmea reproduz a forma externa do produto a moldar e o macho. Ambas se ajustam perfeitamente e são fixadas respectivamente nas placas inferior e superior de uma prensa que deve proporcionar a pressão necessária para a moldagem. Características O molde de compreensão é composto de uma parte superior – macho – e uma inferior – fêmea. Geralmente. domésticos. A figura a seguir mostra um molde típico de compressão direta. é usado para materiais termoestáveis. em uma cavidade quente. O excesso de material flui através da linha de união do molde. etc. para a confecção de produtos com características elétricas. Geralmente.Definição e nomenclatura O molde de compressão é uma unidade que transforma o material plástico dando-lhe a forma desejada. 63 . a forma interna.

Câmara de molde. Coluna-guia. Pino extrator. Mecanismo extrator. Fêmea. Placa de fixação superior. 5. Bucha de guia. 7. Macho. Cavidade. 6. 10. 2. 8. Postiço. 4. 64 .Nomenclatura 1. 9. 3.

os moldes podem ser de compressão direta ou de compressão indireta (transferência). .forma do produto a ser moldado. Classificação Moldes de Compressão Compressão direta Compressão indireta ou transferência de rebarba integral positivo com êmbolo auxiliar tipos tipos semipositivo com dupla ação coquilha A confecção do molde de compressão é influenciada por: . É usado para confeccionar peças planas.tipo de prensa disponível. .tipo de material a empregar. Molde de compressão de rebarba É o tipo mais simples dos moldes de compressão.Classificação De acordo com o princípio de trabalho. geralmente constituído de duas partes: macho e fêmea. 65 . .quantidade de peças a produzir.qualidade do produto. . como bandejas.

possibilidade de descentração entre macho e fêmea. .fácil operação de moldagem. . As figuras a seguir mostram o molde aberto e o molde fechado comprimindo o material plástico. .pouca compactação do material plástico moldado. Em volta de toda a borda da cavidade. b. A profundidade da cavidade é igual à altura do produto moldado. há uma superfície de apoio de 4 a 5 mm e um relevo de 1 a 2 mm. para reduzir a superfície da rebarba. . Características a.desperdício de material plástico.baixo custo de confecção do molde.pratos etc. 66 .pouca resistência mecânica.rebarbas muito grossas. . Vantagens . Desvantagens .

como caixas de rádio. e comprime o material (C) de forma efetiva. c.07 mm por lado. bom aspecto superficial do produto. O tipo de molde positivo é usado para materiais com massa de tecido e peças que têm muita superfície. dando ao produto uma grande compactação. Faz com que a borda do produto moldado fique abaixo da linha de abertura do molde. Este prolongamento é chamado câmara de moldagem. rebarba fácil de eliminar. Vantagens a.Molde de compressão positivo É um tipo de molde com a cavidade prolongada. Desvantagens 67 . o produto adquire melhores propriedades mecânicas. Funcionamento O macho (A) entra na câmara de moldagem (B) com ajuste preciso. Observação: A folga recomendada entre o macho e a fêmea é de 0. b.

Molde de compressão semipositivo É um tipo de molde considerado intermediário entre o molde com rebarba e o molde positivo. Nos moldes semipositivos com rebarba horizontal. uma vez que não é possível equilibrar as diferenças de pressão causadas por uma dosagem material irregular nas cavidades. o macho leva um pequeno ressalto que penetra na cavidade e separa o limite da câmara de compressão da cavidade. Nos moldes semipositivos com rebarba vertical. Características Podem ser de rebarba horizontal ou vertical. para peças profundas que têm zonas grossas no fundo. ou para peças nas quais se combinam secções delgadas e grossas. a parte superior da moldagem na cavidade coincide com o assento da câmara de compressão. atrito excessivo entre macho e fêmea. b. apropriado para cavidade única. São usados especialmente para confeccionar peças com grande superfície de moldagem.a. 68 .

Os moldes semipositivos melhoram o acabamento superficial do produto. Entre os dois tipos de molde.V1 H= A Onde: H = altura da câmara V1= volume do produto A = área da câmara 69 . a eliminação da rebarba se torna mais fácil quando é vertical. FC V= D Onde: V = volume de pó FC = fator de compressão (estabelecido pelo fornecedor da matéria prima) Fórmula para calcular altura da câmara de moldagem: V . D Onde: M = massa do produto V1= volume do produto D = massa específica Fórmula para determinar o volume de pó para moldagem: M .1 V1 . Cálculos para dimensionar a câmara de moldagem Fórmula para determinar a massa do produto a ser moldado: M = 1.

Volume do produto a ser moldado: 2 V1 = π.1 V1 .06 → H= → H 10. D → M = .37 → M =4.06 cm 2 H= A → H= 7.73 .14 7.h → V1 = 3.350 cm D 1.14 cm 2 3 3 M = 1. r . 10 → V1 = 3140 mm → V1 = 3. 1. 10 .2 mm 7. 100 . Exemplo: A figura a seguir apresenta um produto a ser moldado em fenol-formaldeído.14 → A 2 2 V . 10 → V1 = 3.19 V= → V= → V= =V =10.1 3 M .A área da câmara é calculada. considerando um assento de apoio de 5 mm por lado.14 → A =225 .37 1. 3 14.14 . 3. 3.3.73 g 1. FC 4.14 .14 .37 Área da câmara W+ 10 W+ 10 A= .35 .π→ A = .V1 10. Calcular a câmara de moldagem.21 7. considerando-se a área do produto mais a área do assento de apoio.06 70 . 3.

O macho atua em uma câmara de compressão usinada nas coquilhas imediatamente acima da cavidade e pode ser. 71 . Características As coquilhas são montadas com um ajuste cônico em um base-suporte que as mantém fechadas e suporta a pressão lateral que o material plástico exerce ao ser comprimido no interior da cavidade. Seu objetivo é permitir a extração de produtos.Molde de compressão de coquilhas É um tipo de molde em que a fêmea é dividida em duas ou mais partes chamadas coquilhas. quando for o caso. com formas. os quais impedem a extração por simples abertura vertical. que serve para proporcionar a extração silmultânea das coquilhas e. É empregado para moldagem de produtos com saliências e partes com ângulos que formam retenção. positiva ou semipositiva. de acordo com o caso. para a colocação de eventuais pinos que farão parte do produto. Em baixo das coquilhas há um fundo de apoio.

o macho desce. permitindo a extração do produto. À subida simultânea do expulsor (E) e do macho (B). 72 .Funcionamento O parafuso (A) é colocado no macho (B). comprimindo o material e formando o produto. as coquilhas (F) abrem-se. Após o enchimento da câmara (C).

o princípio da transferência assemelha-se ao de injeção de plástico. Fundamentalmente. As cavidades. por onde o material flui até as cavidades.Molde de compressão indireta ou transferência Generalidades A moldagem por transferência consiste na introdução de material termo-estável. Pelo que se define deste processo. com o principal objetivo de se obter um fluxo fácil. são similares ao molde de compressão direta. 73 . ele é intermediário entre a compressão e a injeção. dentro de um molde. em estado amolecido. O molde de transferência possui um canal de alimentação primário e canais secundários. machos e mecanismo em geral.

4. 2. 5. Moldagem que tem furos pequenos e profundos. Moldagem para encaixes delicados. 6.Os moldes de transferência são usados principalmente para: 1. especialmente nas medidas relacionadas com a abertura e fechamento do molde. Moldagem com secções complexas ou delgadas. Processamento de materiais com cargas que dificultam o fluxo. 7. 74 . 3. Moldagem com mínimas tolerâncias. Moldagem que necessita de uma densidade uniforme. Moldagem que necessita de um bom acabamento na linha de fechamento do molde.

É constituído de três partes: A. 75 . Placa superior ou porta-êmbolo B. b. câmara de compressão. b. Na placa inferior. Placa intermediária C. canal de alimentação secundário. com a função de prensar o material dentro da câmara de compressão. extratores. estão integrados: a.Molde de compressão indireta ou transferência integral É um tipo de molde na qual o êmbolo efetua a transferência. canal de alimentação primário. estão integrados: a. é integrado o êmbolo. Placa inferior Características Na placa superior. Na placa intermediária.

que o força a transferir-se através do sistema de alimentação (C). 76 . e aí prensado pelo êmbolo (B).Funcionamento O material é depositado na câmara (A). até as cavidades (D).

dependendo da prensa a ser usada. em seguida.Molde de compressão indireta ou transferência com êmbolo auxiliar É um tipo de molde no qual a transferência do material é feita por um êmbolo independente do molde. o êmbolo da prensa atua sobre o material. 77 . Funcionamento O material é colocado na câmara de compressão (A). transferindo o mesmo através dos canais de alimentação secundários. até as cavidades. Característica A câmara de compressão pode ser feita na placa superior ou na placa inferior. O molde é fechado e.

os machos e a câmara de compressão. ou seja. nas quais estão feitas as cavidades. constituído. geralmente. Molde de compressão indireta ou transferência de dupla ação É um tipo de molde simples. 78 . de modo que o fechamento do molde seja efetuado pelo êmbolo horizontal e a transferência do material pelo êmbolo vertical. com movimento vertical e horizontal. Este tipo de molde é usado em prensa de dupla ação.Vantagem Não necessita de placa intermediária Desvantagem Requer prensa com dupla ação. de duas partes.

Funcionamento O molde (A) é fechado através do êmbolo horizontal (B) da prensa. 79 . Vantagens . o material é colocado na câmara de compressão e prensado pelo êmbolo (C). transferindo assim o material para as cavidades.a transferência do material pode ser feita no sentido vertical ou horizontal.molde de fácil confecção. .

É formada pelas seguintes partes: a – base b – cilindro c – êmbolo d – coluna e – placa móvel f – mesa 80 . através dos mesmo. usada nas oficinas de transformação. pressão necessária para comprimir um corpo. com o objetivo de conseguir. É uma unidade completa com movimentos ascendentes. Constituição A seguinte figura apresenta uma prensa típica. descendentes ou combinados.Prensas para compressão de plástico A prensa é uma máquina com estrutura de aço e seus movimentos podem ser hidráulicos ou mecânicos.

Placa móvel É uma placa-suporte de ferro fundido. Na sua estrutura estão colocados os mecanismos de acionamento que comandam os movimentos. Localiza-se dentro do cilindro e é acionado hidraulicamente. retificado e polido. A orientação de êmbolo em relação à superfície da mesa determina sua classificação em: . que podem ser hidráulicos ou mecânicos. através dos quais se consegue a temperatura adequada para moldar.Base É constituída geralmente de aço fundido. com canais em forma de “T” para fixar os moldes.ascendente . Há prensas em que as colunas são substituídas pela base e que cumprem o mesmo objetivo. Classificação As prensas classificam-se de acordo com seus movimentos. mais robusta. Tem incorporada uma placa com elementos calefatores.descendente .combinada 81 . através do qual suporta a máquina. porém. com o objetivo de guiar o êmbolo alojado em seu interior. Cilindro É feito de aço fundido e tem seu interior retificado. Mesa É uma estrutura fundida com as mesmas características da placa móvel. Sua função é assegurar um perfeito ajuste entre as partes inferior e superior do molde. Colunas São feitas de aço temperado e retificado com roscas em seus extremos para permitir a regulagem das mesas. para suportar a pressão exercida pelo êmbolo. Êmbolo É constituído de aço fundido.

Prensa hidráulica com movimento descendente. 82 .Prensa hidráulica com movimento ascendente.

A figura a seguir mostra uma prensa com movimentos combinados. Nomenclatura 1 – base 2 – coluna 3 – mesa 4 – placa calefatora 5 – placa móvel 6 – cilindro 7 – depósito de óleo 8 – bomba hidráulica 9 – temporizador 10 – manômetro 11 – regulador da pressão de fechamento 12 – regulador da pressão de transferência 13 – unidade de transferência 83 . A placa móvel (5) efetua o fechamento do molde. logo após. usada em moldagem por transferência. a unidade de transferência proporciona a pressão para transferir o material.

anel de segurança . obrigando o metal a deslocar-se e fluir para cima em torno dele. e com a pressão de operação indicada claramente em um mostrador. sob ação de uma prensa.extrator Prensa hidráulica Usada para cunhagem. O dispositivo de controle de velocidade deve permitir um acionamento com. de grande capacidade com 50 tf/cm a 500 tf/cm de pressão. O processo de cunhagem constitui-se basicamente de: .01 mm/s. 0. um cunho seja continuamente forçado na pastilha.cunho . fazendo com que.prensa hidráulica .bloco . Deve estar equipada com todos os dispositivos de proteção necessários.pastilha . deve ser robusta. 2 2 84 .Processo de cunhagem a frio A cunhagem a frio é um dos meios de fazer com que o cunho penetre em um material de aço denominado pastilha. no máximo. dotada de sistemas de controle de alta e baixa pressão.

ao mesmo tempo que suporta a pressão lateral de cunhagem. obrigando o material a fluir para cima em torno do cunho.Relações para dimensionar a pastilha d = diâmetro do cunho h = comprimento a ser cunhado D = diâmetro da pastilha h = altura da pastilha α = ângulo de inclinação (3º) D = 2.5 . 85 . d H=d+h Bloco de centragem É confeccionado de aço temperado e leva um furo central que cumpre a função de centrar a pastilha a ser cunhada.

Após a confecção. Extrator É um dispositivo para retirar o cunho da pastilha após a cunhagem. Para diferentes dimensões de pastilha.20 W 1.30 Mo 0.10 0.50 2.75 0.Anel de segurança É confeccionado em aço macio e nele é alojado o bloco de centragem. revenido com uma dureza de 60 a 62 R.30 0.50 1. de acordo com o perfil desejado. que pode ser alojado no mesmo anel de segurança.50 12 0.C. para maior segurança e para suportar a pressão lateral de cunhagem. facilitando a penetração do cunho. O polimento.005 mm/s a 0.30 0.25 1.55 0.05 1.50 86 .90 0. diminui o atrito. para que ao cunhar não transmita suas irregularidades de acabamento à peça cunhada.80 V 0. é temperado. isento de qualquer irregularidade em seu polimento. é perfeitamente polido. deve-se confeccionar um bloco de centragem.50 Si 0. que deve ser de 0.01 mm/s.30 0.25 Cr 12.20 0.80 0. Cunho É um modelo usinado em aço. além de proporcionar um acabamento perfeito à cavidade cunhada.75 Mn 0.30 0.. O cunho não deve ter cantos vivos e deve ser projetado para máxima resistência Aços recomendados para confecção de cunho Composição química % C Cunhos compridos Cunhos curtos Cunhos com perfis irregulares 2.

Pastilha
É um material de aço macio, com estrutura uniformizada e preparada para alojar-se no dispositivo de centragem. A superfície que recebe a cunhagem é perfeitamente polida para facilitar a penetração do cunho e proporcionar um perfeito acabamento à cavidade. Aços recomendados para receber cunhagem Comportament o do aço C Si Composição química % Mn Cr Mo S Max. Regular 0,08/0,13 0,30/0,60 0,05 0 Ótimo 0,05 0,10 0,15 3,90 0,50 P Max. 0,04 0 Dureza brinell 100 a 120 100 a 110

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Eletroerosão

Entende-se por eletroerosão a eliminação de partículas de materiais pela ação de descargas elétricas. Esta usinagem é efetuada, provocando-se, entre o elétrodo e a peça, sucessivas descargas elétricas com grande intensidade instantânea, que se produzem em um líquido dielétrico que é freqüentemente uma mistura de hidrocarbonatos (petróleo). Estas descargas são produzidas em diversos pontos do elétrodo, formando progressivamente uma cavidade no material que se trabalha e esta cavidade tem exatamente a forma do elétrodo. A freqüência das centelhas varia de cinco mil a várias centenas de milhares por segundo, sendo que as altas freqüências são usadas somente para operações de acabamento. A eletroerosão, também chamada usinagem por centelha, permite usinar com precisão, peças de várias formas, em quaisquer tipos de aços-ligas, assim como em todas as cerâmicas eletrocondutoras, seja qual for sua dureza.

Características das descargas elétricas por centelha
a. a densidade da corrente alcança vários milhares de amperes por milímetro quadrado. b. a temperatura na separação entre o elétrodo e a peça a ser erosinada é da ordem de 10.000ºC. c. as descargas instantâneas podem alcançar dezenas de milhares de quillowatts. d. a pressão do impacto da centelha é de vários milhares de kgf por centímetro quadrado (kgf/cm ).
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Vantagens principais na usinagem por centelha
a. usinagem de materiais temperados; b. as matrizes de corte podem ser mais finas, conservando, apesar disto, sua grande resistência, por serem usinadas, após o seu tratamento térmico;

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c. não há deformação; d. melhor resistência do metal, que não sofre carbonização, nem microfissuras devido ao tratamento térmico; e. erosão em peças frágeis; f. obtenção de formas ou impressões em cavidades de molde para plásticos.

Principais partes de uma máquina de eletroerosão

Nomenclatura
1 - cabeçote de acionamento vertical 2 – escala graduada 3 – relógio comparador 4 – porta-elétrodo 5 – volante de movimento longitudinal 6 – volante de movimento transversal 7 – coluna 8 – motor elétrico 9 – trava movimento transversal da mesa 10 – trava movimento longitudinal da mesa 11 – tanque 12 – bomba hidráulica 13 – reservatório para filtragem do dielétrico 14 – osciloscópio
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15 – base Funcionamento O funcionamento do processo de eletroerosão está indicado no esquema de um circuito básico. A peça a ser trabalhada (A) é imersa no tanque de líquido dielétrico (B) que geralmente é óleo parafínico. que são operadas pelo servomotor (F). Os contatos elétricos são ligados ao elétrodo e a peça. Sobre o tanque está montado o eixo de alimentação (C). é retida pelo filtro. enquanto o dielétrico é constantemente circulado pela bomba (G). O elétrodo é baixado para a peça através da cremalheira e do pinhão (E). 90 . A borra formada pelas partículas eliminadas pela erosão. que leva o elétrodo (D) no mandril do eixo.

até que seu potencial seja suficiente para romper o isolante dielétrico no espaço de separação entre o elétrodo e a peça. por uma fonte de corrente contínua. O condensador é carregado por uma ação controlada.A centelha é produzida pela descarga de um condensador (I) e seu tempo é controlado pela capacidade do mesmo. O divisor de potencial (L) controla o espaço entre o elétrodo e a peça. Este resistor controla o recarregamento e também o centelhamento necessário para possibilitar a desionização do dielétrico após cada descarga e permitir a saída das partículas de metal. Então ocorre uma descarga. cuja duração é controlada à medida que o condensador fornece energia. O condensador é recarregado após cada descarga. cobre eletrolítico ou grafita. 91 . Características do elétrodo Deve ser de cobre-tungstênio. com precisão. Este ciclo é rapidamente repetido. através de um resistor (J).

bolas e outros. Consiste na introdução do ar comprimido em um tubo extrudado. galões.Molde para sopro Definição O molde de sopro é uma unidade usinada ou fundida. com a forma externa do produto que se deseja produzir. A expansão do tubo é controlada por um molde devidamente fechado. O molde de sopro ou a ar comprimido. para enche-lo. como frascos. Funcionamento 92 . A figura a seguir mostra um princípio de moldagem por sopro. ou seja. dependendo do processo e da máquina a ser utilizada. geralmente. É formado de uma ou mais cavidades. usado em produtos ocos. com a introdução do ar comprimido. com a forma do produto desejada. é.

Tão logo o molde se feche.O molde aberto sob o cabeçote da máquina (a). O aço macio é empregado para a estrutura central do molde.bronze . ainda quente. Características É uma ferramenta constituída apenas de partes fêmeas (geralmente duas). espera que o tubo extrudado alcance o comprimento desejado (b). geralmente. obtido por meio de usinagem em um bloco de aço. Os materiais mais usados para conseguir um molde através de fundição são os seguintes: . a tomar a forma da cavidade do molde.cobre-berílio 93 . para comprimir o tubo extrudado. enchendo o tubo e forçando o plástico. ou fundido através de um modelo previamente construído com o perfil desejado. a seguir. um movimento simultâneo introduz um dispositivo (c) que deixa passar o ar comprimido. o molde se fecha. com área de corte em parte de seu contorno. sendo que os postiços que constituem as áreas de corte são feitos em aço cromo-níquel cementado e temperado.alumínio . cortando a extremidade superior do tubo. O molde para sopro é.

torna-se difícil a eliminação dos poros.. na fundição. ao gargalo e ao fundo. estas zonas correspondem. formando um alto relevo que serve para comprimir o tubo extrudado. cortando-o posteriormente. As secções correspondentes à área de corte que comprime o tubo extrudado são de formas variadas. Área de corte É uma parte do molde que é usinada. Perfil da área de corte geralmente mais usado. sendo que o bronze e o alumínio oferecem pouca resistência à pressão e. no contorno da cavidade do molde. 94 . Geralmente. o qual é empregado quando se quer evitar seções delgadas ou rompimento na linha de união do produto moldado.kirsite Dentre os materiais usados para fundir. Área de corte em alto relevo. no caso de um frasco. o cobre-berílio e o kirsite são os que apresentam melhores características.

O ângulo menor tende a empurrar o plástico para o interior do produto soprado e aumentar a espessura da parede da linha de união do produto. como cobre-berílio ou aço. 95 . Para assegurar um produto soprado. depois de retirar a sobra do tubo extrudado faz-se uma área de corte com perfis mais agudo. Obtém-se outro perfil da área de corte. com um mínimo de rebarba superficial. para aumentar a espessura da parede. na linha de união do produto. sendo que este tipo de perfil só é possível aplicar em moldes confeccionados com materiais duros. fazendo-se uma retenção ou dique nas bordas de pressão.

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