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CURSO DE ULTRASONIDO BSICO

Facultad de Ingeniera Universidad Central de Venezuela

PROPIEDADES FUNDAMENTALES DEL SONIDO

INTRODUCCIN

Existen una gran cantidad y variedad de tcnicas de ensayo no destructivas, destinadas a determinar la presencia, locacin y severidad de discontinuidades que de una -Forma u otra, puedan afectar la operabilidad de piezas y partes nuevas o ya en servicio. Entre las tcnicas de ensayo no destructivas mas comunes, podemos mencionan Lquidos o Tintas Penetrantes, Radiografa o Gammagrafa, Partculas Magnticas, Ultrasonido, Electromagnetismo, Corrientes Inducidas, etc. Algunas

otras tcnicas son un poco mas especializadas, por lo que su aplicacin se encuentra, en cierta forma, limitada o restringida. Entre ste grupo podemos mencionar: Emisin Acstica, Termografa de Infrarrojo, etc.

Este Libro trata acerca de la tcnica de Ultrasonido, como mtodo de ensayo no destructivo; sus propiedades fundamentales, palpadores y generacin, la

propagacin y sus caractersticas, mtodos y tcnicas, sistemas y equipos, calibracin, tipologa de las indicaciones y aplicaciones metalrgicas.

i.1. ANTECEDENTES.

A travs de los siglos, el hombre ha intentado utilizar el sonido para evaluar la robustez y calidad de materiales, golpeando las piezas mediante algn instrumento romo o desafilado, y escuchando las diferencias de tono, que puedan evidenciar la presencia de discontinuidades. Esta forma de ensayo se considera como la precursora de lo que conocemos hoy en da, como ultrasonido.

Las investigaciones sobre la utilizacin del sonido en la deteccin de defectos, tomaron muchos aos; sin embargo, fue slo en los aos 30, cuando se present la posibilidad de usar la energa ultrasnica como mtodo de ensayo no destructivo. Investigadores en Alemania, O. Muhihauser, A. Trost y R. Pohiman; y en Rusia, S. Sokoloff desarrollaron mtodos de ensayo ultrasnico mediante los cuales podan ser

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determinadas discontinuidades de gran tamao. Estos mtodos presentaron algunas limitaciones, la principal fue el hecho de que las superficies superior e inferior del material bajo ensayo deban ser accesibles. Fueron realizados muchos intentos para obtener un mtodo de ensayo que requiriera acceso a una sola superficie, esto fue logrado a mediados del ao 1.940. Al mismo tiempo, Fred A. Firestone, en la Universidad de Michigan Estados Unidos, invent un instrumento que utilizaba pulsos de energa ultrasnica para obtener reflexiones de discontinuidades diminutas. Durante el mismo perodo, D. O. Sproule, en Inglaterra, desarroll otros aparatos de ensayo. Estos primeros instrumentos fueron considerados, en su mayor parte, como equipos de ensayo en laboratorio y utilizados para

investigacin metalrgica.

En aos recientes, los avances en la instrumentacin y la tecnologa electrnica, han suplido las herramientas necesarias para hacer postule el desarrollo de la tcnica ultrasnica, tal y como la conocemos hoy en da. El ultrasonido es un confiable y rpido instrumento de Aseguramiento y Control de Calidad.

i.2. APLICACIN INDUSTRIAL.

De acuerdo con sus caractersticas bsicas, el ensayo de ultrasonido puede ser utilizado en el examen de productos metlicos y no metlicos, tales como:

soldaduras fras, fundiciones, planchas, tubos, plsticos, cermicas, etc.

El

ensayo de ultrasonido es aplicable en la

deteccin de discontinuidades

subsuperficiales, siendo una de las herramientas mas efectivas existentes, para el Aseguramiento y Control de Calidad.

i.3. FILOSOFA DEL ENSAYO.

Los Ensayos no Destructivos son, como su mismo nombre lo indica, ensayos que se realizan sin modificar las condiciones de servicio de las piezas en estudio,

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asegurando al mximo las condiciones en mquinas, equipos, estructuras y herramientas. Para cumplir con ste objetivo, se hace necesaria la utilizacin de patrones de calibracin y estndares de referencia con los cuales comparar los resultados obtenidos.

i.4. PERSONAL.

Es necesario que el personal responsable de llevar a cabo

los ensayos,

est

entrenado y altamente calificado, comprendiendo a cabalidad todo lo concerniente a equipos, tcnicas, materiales y procedimientos de ensayo, de acuerdo a los siguientes niveles de calificacin:

Nivel 1. El personal con calificacin "Nivel I" debe estar preparado para realizar, segn instrucciones escritas, calibracin de equipos, ensayos y evaluacin de resultados.

Nivel 2. El personal con calificacin "Nivel II" debe estar preparado para realizar; calibracin de equipos, interpretar y evaluar resultados con respecto a cdigos y especificaciones. Debe estar en capacidad de preparar instrucciones escritas y reportar resultados de ensayo.

Nivel 3. El personal con calificacin "Nivel III" debe ser responsable de establecer tcnicas, interpretar cdigos y designar el mtodo de ensayo junto con la tcnica a ser usada. Debe tener una gran experiencia prctica en sta tcnica y estar familiarizado con otras tcnicas de Ensayo no Destructivo.

i .5. CRITERIOS DE ENSAYO.

Existen criterios que indican que, de acuerdo con los procesos de fabricacin, se puede clasificar las fallas o defectos que pudieran presentarse en piezas de ensayo.

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Esto significa que cada unidad debe ser ensayada individualmente, antes de ser ensamblada, as como se debe ensayar el conjunto completo de acuerdo con los requerimientos de la especificacin. Esto implica que debe ser seleccionado el proceso de ensayo, y a su vez, generarse procedimientos de prueba desde el mas bajo nivel del proceso de fabricacin, con el fin de obtener la mayor calidad al mas bajo costo.

i.6. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO.

Los procedimientos de inspeccin deben generarse a partir un anlisis del objeto a ensayar, de la revisin de la documentacin tcnica, de experiencia adquirida en ensayos a objetos similares y de informacin concerniente a discontinuidades que pudieran presentarse en ste o que hayan sido observadas en objetos semejantes. Es responsabilidad del personal que ejecuta los ensayos, que los procedimientos sean adecuados.

i.7. OBJETIVO DEL ENSAYO.

El objetivo del ensayo de ultrasonido es asegurar la calidad de la pieza. Para la consecucin de ste objetivo se deben tomar en cuenta tres factores que son:

Obtener una imagen visual relativa a determinar la presencia, locacin y severidad de las discontinuidades presentes en la pieza bajo ensayo.

Revelar la naturaleza de las discontinuidades sin perjudicar el material.

Diferenciar las discontinuidades aceptables de las que no lo son, de acuerdo con criterios de aceptabilidad o especificaciones estandarizadas; por ejemplo: "Tamao Crtico de Defecto".

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Ningn ensayo est totalmente efectuado sin antes realizar un anlisis de resultados. La ejecucin de los procedimientos de ensayo y el anlisis de resultados, requiere del conocimiento de la pieza en todo lo concerniente a material, dimensiones, forma y proceso de fabricacin.

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CAPITULO 1

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Ultrasonido, es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas sonoras con frecuencias superiores a las percibidas por el odo humano. Las ondas sonoras pueden ser divididas en tres grandes grupos; Infrasnica, donde el rango de frecuencias es menor a 16 ciclos por segundo (f < 16 Hz) Snica donde las

frecuencias se encuentran entre 16 y 20.000 ciclos por segundo (16 Hz < f < 20 kHz) y Ultrasnica, donde las frecuencias son mayores a 20,000 ciclos por segundo (f > 20 kHz ) Sin embargo, la frecuencia mas alta lograda hasta el presente, es del orden de 1,000.000.000 ciclos por segundo (1.000 MHz ) . El rango de frecuencias usado en ultrasonido abarca desde los 200.000 hasta los 25.000.000 de? ciclos por segundo (200 kHz hasta 25 MHz)

El

ultrasonido,

como mtodo de ensayo no

destructivo,

es el uso de ondas

ultrasnicas para evaluar materiales sin modificar sus condiciones de servicio. El ensayo de ultrasonido puede ser usado para medir el espesor de materiales, o para examinar la estructura interna de piezas por posibles discontinuidades.

1.1. EL SONIDO.

El

sonido se define como la vibracin

mecnica

de partculas

en un medio.

Cuando una onda sonora se transmite a travs de un medio; las partculas vibran alrededor de un punto fijo, a la misma frecuencia que la onda sonora. Las

partculas no se trasladan con la onda, slo reaccionan ante la energa de la misma; esto implica que la energa de la onda es la que se transmite a travs del

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material, por medio de sus partculas,

En la Figura 1.1, tenemos un diapasn que es golpeado con un martillo. Por efecto del golpe se producir un sonido, el cual escucharemos. Ahora, s observamos el diapasn en el momento de ser golpeado, veremos que, debido al impacto, comenzar a moverse atrs y adelante un movimiento alternativo. Por medio de un golpe, hemos transmitido energa al diapasn; sta energa es transmitida, por accin del movimiento, a la capa de aire que se encuentra alrededor del diapasn, la que se comprimir, sta a su vez comprimir a la capa inmediata, sta comprimir

la siguiente y as sucesivamente. De la misma forma, con la transmisin de la vibracin se crearn zonas de compresin y zonas de expansin. El resultado final, lo escucharemos; tal y como se muestra en la Figura.

Figura 1.1. Sonido producido por un diapasn,

Las reas identificadas con los nmeros "1", "3", "4" y "5", representan las zonas de compresin onda, y las identificadas con las letras "A","B","C","D", representan las

zonas de expansin de la onda, producto la vibracin del diapasn. Entonces; el sonido ser, la transmisin de una onda mecnica a travs de un medio; la vibracin mecnica de partcula en un medio. Para nuestros propsitos debemos comprender y recordar que la vibracin es:

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Un movimiento alternativo. Energa en movimiento.

Sabemos que el sonido se transmite a travs del aire y que puede ser reflejado en forma de ecos. Adems, el sonido puede ser transmitido a travs del agua, e

igualmente reflejado, ste es el principio del sonar; "la deteccin de objetos bajo el agua". De la misma manera, el sonido puede ser transmitido a travs de elementos slidos. Los ensayos ultrasnicos utilizan tanto la transmisin del sonido a travs de lquidos, como la transmisin del sonido a travs de slidos.

1.2. CUALIDADES DEL SONIDO.

El sonido tiene tres cualidades importantes, que son:

Intensidad. Tono. Timbre.

1.2.1. Intensidad.

La intensidad es la cualidad por la que percibimos un sonido fuerte o dbil. El sonido ser mas intenso, cuanto mayor sea la energa de vibracin de las partculas, y como se puede demostrar que dicha energa es proporcional al cuadrado de la amplitud; entonces, la intensidad de una onda sonora depender de la amplitud de la misma.

1.2.2 Tono.

El tono de un sonido, es la cualidad que nos lo hace percibir como agudo o grave, y depende de la cantidad de veces en un perodo de tiempo, en el cual se repite la vibracin, o sea, la frecuencia.

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1.2.2. Timbre.

El timbre de un sonido, es la cualidad que nos permite distinguir un mismo tono, pero producido por dos instrumentos diferentes. Esto nos indica que el timbre de un sonido depende del medio que lo produzca.

1.3. CARACTERSTICAS DE UNA ONDA SONORA.

Cuando hablamos de sonido, hablamos de vibracin, un movimiento atrs y adelante; alternativo, o sea, se produce infinidad de veces pero de una forma

ordenada. Cuando una partcula parte de un punto 'O" y se desplaza hasta una posicin mxima "+"; luego, se devuelve al punto "O", pero contina su movimiento hacia atrs y logra otra posicin de desplazamiento mximo "-'"; y regresa al punto "O", ha realizado un ciclo (ver Figura 1.2). El concepto de ciclo est relacionado directamente con el perodo y la frecuencia.

Figura 1.2. Relacin entre amplitud y longitud de onda.

Una onda sonora est definida por cuatro caractersticas principales;

Perodo. Frecuencia. Amplitud.

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Longitud de Onda.

1.3.1. Perodo.

El perodo T, es el tiempo que toma una partcula en realizar un ciclo completo.

1.3.2. Frecuencia.

La frecuencia, f, es el nmero de oscilaciones de una partcula por segundo. Dentro de una misma onda, la frecuencia es la misma para todas las partculas, y es idntica a la frecuencia del generador. La unidad Internacional de frecuencia es el Hertzio, donde:

1 HERTZIO = 1 Hz = 1 Ciclo por Segundo. 1.000 HERTZIOS = I kHz = 1.000 Ciclos por segundo. 1,000.000 HERTZIOS = 1 MHz = 1.000.000 Ciclos por segundo.

Como podemos ver, el perodo y la frecuencia estn relacionados, pues;

f =

1 T

(1.1)

Donde;

T : Perodo. f : Frecuencia.

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1.3.3. Amplitud.

La amplitud, A, es el mximo desplazamiento que realiza la partcula sometida a vibracin, partiendo desde su posicin "O".

1.3.4. Longitud de Onda. La longitud de onda, es la distancia entre dos planos en los que las partculas se encuentran en el mismo estado de movimiento. La longitud de onda es inversamente proporcional a la frecuencia. El perodo y la longitud de onda estn relacionados, pues el perodo es el tiempo que toma una partcula en recorrer una longitud de onda. Para todos los tipos de onda se cumple la siguiente relacin;

V f

(1.2)

Donde;

: Longitud de onda.
v : velocidad acstica. f : Frecuencia

1.4. VELOCIDAD ACSTICA.

La velocidad, acstica es la distancia recorrida por las ondas en un medio en una unidad de tiempo; en otras palabras, es la velocidad de propagacin del sonido en el medio.

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La velocidad acstica longitudinal es diferente para cada medio,

pero es

directamente proporcional a su densidad y al Mdulo de Elasticidad, e inversamente proporcional al Coeficiente de Poisson.

La velocidad acstica transversal, tambin es diferente para cada medio, y es la raz cuadrada del producto del Mdulo de Rigidez entre la densidad del material. Puede obtenerse, tambin, mediante el Coeficiente de Poisson y el Mdulo de Elasticidad.

La velocidad de las ondas superficiales,

puede

ser calculada por medio de

relaciones entre los mismos factores caractersticos del material.

La velocidad acstica es una caracterstica del material y, en general, es constante para cada material dado, para cualquier frecuencia y cualquier longitud de onda. Sin embargo, esto no es rigurosamente exacto, pues dicha velocidad depende, especialmente en los gases y lquidos, de la presin, de la temperatura y de otros parmetro. Ahora bien, en muchos materiales slidos, tales como los metales, sta influencia se puede despreciar. Por ello, se puede tomar sta

velocidad, aproximadamente, como una constante del material, condicin muy til en los ensayos por ultrasonido.

1.3.

PRESIN ACSTICA.

En los puntos de gran densidad de partculas, la presin es tambin mayor que la presin normal, mientras que en las zonas dilatadas es menor. Un medidor

microscpico de presin, colocado en el campo de la onda elstica, indicara alternativamente presiones altas y bajas, segn una secuencia peridica. Esta presin alterna es la presin acstica. Ocurre no slo en los gases, sino tambin en los lquidos y en los slidos. La desviacin mxima en relacin con la presin normal (sin la presencia de onda acstica alguna), se denomina "amplitud de la presin acstica", y est ntimamente relacionada con la amplitud de oscilacin.

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1.4.

VELOCIDAD INSTANTNEA DE VIBRACIN.

La velocidad instantnea de vibracin es propia de la partcula en su movimiento oscilatorio. Cuando se refiere a su amplitud o valor mximo, se designa "v".

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

CAPITULO 2

PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

El empleo del ultrasonido como mtodo de ensayo aplicacin de tcnicas especializadas

no destructivo, envuelve la

y la utilizacin de diversos tipos de

generadores y receptores. En el Captulo 1, fueron presentadas las propiedades fundamentales del sonido. En ste Captulo, se presentan los tipos bsicos de palpadores y el principio fsico de generacin de las ondas.

2.1. GENERACIN DEL ULTRASONIDO.

La aplicacin del ultrasonido como mtodo de ensayo no destructivo, envuelve la utilizacin de mecanismos que generen y reciban las seales ultrasnicas; los palpadores. Un palpador, es un mecanismo que convierte energa de una -forma a otra; por ejemplo: la energa elctrica puede ser convertida en energa mecnica y la energa mecnica puede ser convertida en energa elctrica. La conversin de energa se realiza en ultrasonido, partiendo de dos fenmenos fsicos:

Efecto Piezoelctrico. Efecto Magnetoestrictivo.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Figura 2.1. Principio bsico del Funcionamiento de los palpadores ultrasnicos. 2.1.1. Efecto Piezoelctrico.

El

tipo de cristal mas comnmente usado en

ensayos no destructivos,

se

denomina: cristal piezoelctrico. Un material piezoelctrico, convierte deformaciones mecnicas causadas por efecto de presin externa, en cargas elctricas. Este

fenmeno fue descubierto por los Esposos Pierre y Marie curie en 1.880, y se denomina Efecto Piezoelctrico Directo.

El efecto inverso fue descubierto por Fritz Albert Lippman en 1.881. Lippman, predijo que aplicando cargas elctricas a un cristal piezoelctrico, podran producirse deformaciones mecnicas, y por consiguiente: vibraciones; ste efecto es conocido con el nombre de Efecto Piezoelctrico Recproco.

La

funcin de un palpador de cristal, es convertir en seales elctricas las

deformaciones aplicadas y viceversa. La combinacin de estos dos efectos hace posible los sistemas ultrasnicos

Las propiedades fsicas de un cristal de cuarzo natural varan de acuerdo con las direcciones en las cuales sea cortado. Se desenvolver mecnica, ptica o elctricamente favorable, segn su direccin de corte principal. Cada cristal tiene tres ejes imaginarios; segn y como sea cortado, sern su comportamiento y

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Caractersticas fsicas,

Figura 2.2. Orientacin tpica de los ejes en un cristal de cuarzo natural En la Figura 2.2 se observa la direccin de corte de un cristal de cuarzo mas conveniente para las aplicaciones ultrasnicas. Al aplicar presin mecnica perpendicular mente al eje de las abcisas, se obtendr variaciones sumamente rpidas en el espesor, generndose sedales elctricas; y si por el contrario se aplican cargas elctricas a las caras perpendiculares al eje X del cristal, se producirn variaciones del espesor. Si las cargas elctricas son alternativas, el

cristal vibrar a una frecuencia definida por la relacin existente. entre su espesor y la longitud de onda,

2.1.2. Efecto Magnetoestrictvo.

Por definicin, los materiales magnetoestrictivos deforman mecnicamente cuando se les aplica voltaje. Los materiales que exhiben sta facultad se denominan frroelctricos; y estn compuestos por un gran nmero de molculas que para cumplir con el efecto magnetoestrictivo, deben ser polarizadas como se muestra en la Figura 2.3.

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Figura 2.3. Orientacin de las molculas en un material magnetoestrictivo. Cuando no existe un gradiente elctrico en el material ferroelctrico, las molculas estarn orientadas al azar (A). Al aplicar voltaje, las molculas tienden a alinearse en la direccin del campo; en ste momento se produce un aumento del espesor como el voltaje se aplica de forma alterna, al bajar a cero volver a su espesor normal (A), aumentar el espesor polarizndose las molculas de forma opuesta (C) , volver a cero, y as sucesivamente se producirn las vibraciones.

Los materiales ferroelctricos,

por propiedades, no pueden

producir altas

frecuencias, es por esto que con cierta metodologa, es posible cambiar su comportamiento hacia la piezoelectricidad. El mtodo es el siguiente; el material es calentado por encima de su punto de Curie (la temperatura por encima de la cual una estructura pierde sus propiedades ferroelctricas), a la vez que se le aplica voltaje lateralmente (aproximadamente 1.000 voltios por milmetro de espesor), el cual ser mantenido hasta el enfriamiento. El material ha sido polarizado, por lo que exhibir propiedades piezoelctricas.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

2.1.3. Construccin de Cristales.

La eficiencia mxima de un cristal, se logra cuando la frecuencia de la excitacin elctrica coincide con la frecuencia caracterstica del oscilador. Si "T" es el espesor del cristal, y V velocidad acstica del mismo, la frecuencia fundamental ser dada por;

f =

V 2T

( 2.1)

Independientemente del material de fabricacin del cristal piezoelctrico, ste debe ser maquinado en cuanto a forma y espesor. La forma viene dada por el tipo de palpador, y el espesor por la frecuencia de trabajo segn la siguiente ecuacin;

T =

(2.2)

Donde:

T : Espesor del cristal.

: Longitud de onda.

Cumpliendo sta relacin se obtendr la eficiencia mxima del cristal. Entre los materiales de fabricacin de cristales piezoelctricos mas comunes, se encuentran: el Cuarzo, el Sulfato de Litio y las Cermicas Polarizadas (Titanato de Bario y Metaniobato de Plomo). Sin embargo, para usos especiales se emplean; Sal de Rochelle o Tartrato Sdico Potsico (KDP) , Fosfato Monoamnico (ADP) Tartrato Dipotsico (DKT), Tartrato de Etlendiamina (EDT), as como la Turmalina. En la tabla 2.1, se muestran algunas caractersticas fsicas de los materiales

piezoelctricos.

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Tabla 2.1.- Propiedades Fsicas de los materiales Piezoelctricos Densidad(103) Kg. / cm3 2,65 2,06 5,07 5,80

Material

Cuarzo Sulfato de Litio Titanato de bario Metaniobiato de Plomo

Velocidad Acstica (cm / seg.) 57,60 47,20 44,00 28,00

Impedancia Acstica Kg. / seg. cm2 152,64 97,23 223,08 162,40

2.1.3.1. Cuarzo.

El Cuarzo (Si02), es el mas antiguo de todos y se obtiene a partir de cristales naturales. Es transparente y muy duro. Posee una temperatura crtica de 576 C, que corresponde al punto de Curie, lo que lo hace adecuado para ensayos a altas temperaturas. El coeficiente de amortiguacin interna es prcticamente, igual a la unidad. Su frecuencia fundamental caracterstica es de 2,80 MHz, para espesores de 1 mm.

El cuarzo presenta como ventajas su estabilidad trmica y elctrica, insolubilidad en muchos lquidos, dureza elevada y resistencia al desgaste, homogeneidad excelente y resistencia al envejecimiento. Como limitaciones, un mdulo piezoelctrico bajo, lo que le califica como mal emisor. No es adecuado para la generacin de impulsos cortos.

2.1.3.2. Sulfato de Litio.

El Sulfato de Litio (SO4Li), mas propiamente sulfato de litio hidratado, se obtiene por cristalizacin, y se debe proteger de la humedad. El sulfato de litio hidrtalo, es el mas sensible a la temperatura, ya que pierde su agua de cristalizacin a 75 C, descomponindose en polvo de sulfato de litio y en agua. Debido a su coeficiente de

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

amortiguacin interna, es bastante adecuado para generar impulsos cortos. Su Frecuencia fundamental caracterstica es de 2,36 MHz , para espesores de 1 mm.

Sus

ventajas principales residen mejorando el poder

en,

proporcionar una amortiguacin acstica mdulo piezoelctrico medio y

ptima, constante

de resolucin,

de presin piezoelctrica elevada, lo que le califica como el mejor

receptor. Sin embargo, su uso est restringido a temperaturas inferiores a 75 C.

2.1.3.3. Titanato de Bario.

El Titanato de Bario (TiO3Ba), se obtiene por sinterizacin, ya que por cristalizacin no se pueden obtener cristales grandes. Se deben, pues, polarizar durante su proceso de fabricacin. Posee una temperatura crtica entre 115 y 150 C, que corresponde al punto de Curie. El coeficiente de amortiguacin interna es,

prcticamente, igual a la unidad. Su frecuencia fundamental caracterstica es de 2,2 MHz, para espesores de 1 mm.

El titanato de bario, como material cermico polarizado,

posee

un mdulo

piezoelctrico elevado, lo que le califica como el mejor emisor, pero a efectos de acoplamiento y amortiguacin, es el peor debido a su impedancia acstica elevada. Debido a su resistencia mecnica baja y a su frecuencia caracterstica fundamental, relativamente, baja, su empleo est restringido a frecuencias por debajo de 15 MHz. Otra limitacin, es la interaccin que se produce entre varios modos de vibracin.

2.1.3.4. Metaniobato de Plomo.

El Metaniobato de Plomo (Nb2O6Pb), se obtiene por sinterizacin, ya que por cristalizacin no se pueden obtener cristales grandes. Se deben, pues, polarizar durante su proceso de fabricacin. Posee una temperatura crtica de 550 C, que corresponde al punto de Curie, lo que lo hace adecuado para ensayos a altas

temperaturas. El coeficiente de amortiguacin interna es de 1,3, por lo que es el

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

mejor material para generar impulsos cortos en el mtodo de pulsoeco, pues no precisa de amortiguacin artificial, lo cual beneficia su sensibilidad. Su frecuencia fundamental caracterstica es de 1,4 MHz, para espesores de 1 mm, lo que limita su empleo a frecuencias muy altas. El metaniobato de plomo, como material cermico polarizado, posee un mdulo piezoelctrico elevado, lo que le califica como buen emisor. Al igual que el cuarzo, presenta estabilidad trmica, siendo indicado para ensayos a temperatura; posee elevado coeficiente de amortiguacin interna, lo que le califica como el mejor

material para generar impulsos cortos. Su frecuencia caracterstica fundamental es la mas baja de los cuatro, lo que, unido a su baja resistencia mecnica, limita su empleo a frecuencias altas. Otra limitacin, es la interaccin que se produce entre varios modos de vibracin.

2.2. EL HAZ ULTRASNICO.

En el ensayo de ultrasonido, la anchura del haz sonoro es, generalmente, considerado constante en toda su longitud. En realidad, el haz no es totalmente recto. Si medimos la intensidad del haz sonoro a varias distancias del palpador, veremos que es posible distinguir tres zonas diferentes, tal y como se muestra en la Figura 2.4. Estas zonas son conocidas como; Zona Muerta, Zona de Campo Cercano o Zona de Fresnel, y Zona de Campo Lejano o Zona de Fraunhofer.

Figura 2.4. Diagrama del haz ultrasnico mostrando las diferentes zonas de intensidad.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

2.2.1. Zona Muerta.

La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones del cristal; y su presencia en el haz, est determinada por el tiempo de oscilacin, o sea, el tiempo requerido por el cristal para generar el pulso de vibracin.

2.2.2. Zona de Campo Cercano.

El efecto producido por la zona de campo cercano o Zona de Fresnel (ver Figura 2.4), de un haz ultrasnico es, a veces, ignorado o desconocido, teniendo una gran importancia para la validez de los resultados. La energa es irradiada en todas la direcciones, a partir del punto de origen, y la presin acstica vara

presentndose con mximos y mnimos; sin embargo, el haz tendra una forma totalmente esferoidal, de no ser por la existencia de los lbulos laterales o

secundarios, que no son mas que zonas de fluctuacin de la intensidad, producidas por efecto de los bordes del cristal, segn el principio de Huygens (ver Figura 2.5).

Figura 2.5. Geometra del haz para un palpador con un ngulo de divergencia de 15 0

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

La presencia de los lbulos laterales causa que, para efecto de clculos, el dimetro del cristal se vea reducido. La reduccin se relaciona directamente con dimetro y viene dada por la ecuacin;

Def =

4 NV f

(2.3)

Donde: Def : Dimetro efectivo. N: Longitud de campo cercano.

Para efectos prcticos, el dimetro efectivo del cristal se considera como;

Def = 0,97 D Donde; Def : Dimetro efectivo del cristal D: Dimetro nominal del cristal.

(2.4)

La longitud de la Zona de Fresnel, vara de acuerdo con la longitud de onda y las dimensiones del cristal. Para palpadores con cristales circulares, la longitud de campo cercano viene dada por la siguiente ecuacin:

0,94 D 2 f N= = 4 4V

2 Def

(2.5)

Para palpadores con cristales de forma rectangular, donde la diferencia entre los lados no supera el 12 %., la longitud de la zona de campo cercano, ser:

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

N = 1,3

2 Aef f

(2.6)

Donde:

Aef : La mitad de la longitud efectiva del lado mas largo.

En la zona de campo cercano, por efecto de las fluctuaciones de la intensidad, es sumamente difcil lograr la deteccin de discontinuidades, pues se producirn indicaciones mltiples, y la amplitud de las mismas tendr grandes variaciones de acuerdo a la distancia desde la superficie reflectora, a la cara del palpador.

2.2.3. Zona de Campo Lejano.

Inmediatamente despus de la zona de interferencia, o zona de campo cercano, comienza la zona de campo lejano, o Zona de Fraunhofer. En sta zona, la intensidad o la presin sonora se estabiliza, teniendo mayor magnitud alrededor del eje imaginario del haz (ver Figura 2.4), y va disminuyendo hacia los lmites del mismo. De la misma forma, con aumentos de la distancia, desde el lmite entre las zonas de campo cercano y lejano, la presin disminuir exponencialmente por efecto de varios factores productores de prdidas (ver Figura 2.6). Uno de stos factores se denomina: divergencia del haz.

La divergencia del haz, se produce por lo que conocemos como el "Factor de Difraccin de Fraunhofer", El rea cubierta por el haz sonoro, en la zona de campo lejano, aumentar con la distancia, lo que se traducir como dispersin de la presin acstica. La divergencia haz, o el ngulo de divergencia del haz (ver Figuras 2.5), se calcula mediante la siguiente ecuacin:

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

sen( ) = 1,22

D V D f

(2.8)

sen( ) = 1,22

(2.9)

Donde;

= La mitad del ngulo de divergencia.

Como se puede observar, el ngulo de divergencia del haz, depende del dimetro del palpador y de la longitud de onda, o lo que es lo mismo, del dimetro y la frecuencia del palpador, y de la velocidad acstica del medio transmisor.

En la zona de campo lejano, la presin acstica sufre disminuciones continuas a lo largo del recorrido del haz ultrasnico, stas disminuciones pueden ser expresadas de la siguiente manera;

D2 2 P = 2P +S S 0 2 sen
Donde; P : Presin acstica inicial. Po : Presin acstica atenuada. D : Dimetro del cristal, S: Camino snico.

(2.10)

En sta expresin,

solamente se toma en cuenta los palpadores con cristales

circulares, podemos reenunciarla para cubrir todo tipo de palpadores, as:

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

P = P0

N S

(2.11)

P = P0

(2.12)

Donde:

S : Superficie del cristal

Figura 2.6. Distribucin de la presin acstica a lo largo del recorrido del haz.

2.3. ATENUACIN.

Hasta ahora hemos supuesto un material ideal, en el que la presin acstica se atena slo en virtud de la divergencia de la onda. Segn esto, en una onda plana, la presin acstica no se atena a lo largo de su propagacin, y en una onda esfrica, o tambin en el campo lejano del haz ultrasnico de un palpador, disminuye

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

inversamente con la distancia a la fuente, desde el punto de vista prctico, para los equipos de presentacin A-scan; o dicho de otra manera, en los equipos de presentacin con pantalla osci1oscpica (en el Captulo 5 ampliaremos la

informacin al respecto), las variaciones de la presin acstica, causadas por efecto de factores de atenuacin, puede ser medida directamente de la pantalla mediante la altura de los ecos de indicacin, de la siguiente manera;

S = 20 Log

P0 P

(2.13)

S = 20 Log

Hn H n +1

(2.14)

Donde:

Coeficiente de atenuacin

HN : Altura de eco. HN+1; Altura del eco siguiente. Sin embargo, los materiales slidos dan lugar a un efecto, mas o menos

pronunciado, de atenuacin que se traduce en una debilitacin del haz ultrasnico, debido a dos causas; la absorcin y la dispersin, constituyendo, ambas, la

atenuacin (denominada tambin amortiguacin o extincin.

2.3.1. Absorcin.

La absorcin, es causada por la conversin de energa mecnica en calor. En materiales que se encuentran a temperaturas superiores al cero absoluto, la vibracin de las partculas producir calor. Con la propagacin de la onda en el material, se producir la vibracin de partculas que, excitarn a las siguientes y as sucesivamente; la transmisin de las oscilaciones en el medio producir stos

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

aumentas de temperatura. El efecto de la temperatura, combinada con la estructura policristalina de los materiales, y la orientacin al azar de los granos, atenuar la seal ultrasnica.

Se puede explicar la absorcin, de forma elemental, como un efecto de frenado de la oscilacin de las partculas, lo cual explicara tambin por qu una oscilacin rpida pierde mas energa que una oscilacin lenta. La absorcin aumenta, generalmente, con la frecuencia, pero en menor grado que la dispersin.

En conclusin, la absorcin pura debilita la energa transmitida o la amplitud del eco, tanto de la discontinuidad como de la pared de Fondo. Para contrarrestar ste efecto, hay que incrementar la amplificacin o, tambin, recurrir al empleo de frecuencias mas bajas.

2.3.2. Dispersin.

La dispersin, se produce por la no homogeneidad del material bajo prueba; o sea, la presencia de pequeas heterogeneidades, que actan como focos dispersores. Por todas stas razones, es posible que se produzcan sedales pequeas, numerosas, que puedan "camuflajear" las indicaciones de discontinuidades reales. Estas pequeas heterogeneidades, pueden ser clasificadas de la siguiente manera:

Inclusiones, tales como las inclusiones no metlicas en los aceros, o poros.

Heterogeneidades genuinas o tambin naturales, tal como la porosidad en materiales sinterizados.

Constituyentes precipitados de naturaleza distinta, tal como el grafito en las fundiciones grises.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Fases en la estructura cristalina de los metales, con diferentes estructuras y composicin.

Aunque la estructura cristalina est constituida por una sola fase, s los granos estn orientados al azar y poseen distintas propiedades elsticas en diferentes direcciones, constituirn una heterogeneidad para el haz

ultrasnico. Esta caracterstica se conoce con el nombre de anisotropa.

En un material con un tamao de grano basto, comparado con la longitud de onda, la dispersin se producir de acuerdo con las siguientes

consideraciones de tipo geomtrico-ptico; En un lmite de grano oblicuo, la onda se desdoblar en varios tipos de ondas reflejadas y transmitidas. Este proceso se repetir para cada onda en el siguiente lmite de grano, de manera que el haz ultrasnico, original, se dividir constante y sucesivamente en ondas parciales.

Normalmente, con el margen de frecuencia utilizado en los ensayos no destructivos de materiales, el tamao de grano es menor que la longitud de onda. Bajo stas condiciones, se produce la dispersin no por

desdoblamiento de tipo geomtrico, como el descrito, sino al igual que la luz de un faro se dispersa en las gotas pequeas de agua de la niebla.

Concluyendo, la dispersin, es mucho mas perturbadora, ya que, en el mtodo de pulso-eco, no slo reduce la amplitud del eco de la discontinuidad y la del eco de fondo, sino que; adems, produce numerosos ecos parsitos con diferentes

recorridos, llamados "grama o ruido de la seal", en los que los ecos verdaderos pueden quedar enmascarados. Estas indicaciones -falsas no se pueden ya que el efecto se incrementara

contrarrestar

aumentando la amplificacin,

simultneamente.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

2.3.3. Ley de la Atenuacin.

Adems de estos factores causantes de prdidas de energa, existen otros tales como; prdidas de energa en el medio acoplante, dispersin debida a la rugosidad superficial y prdidas por divergencia del haz,. Todos estos factores, productores de prdidas, son agrupados como factores de atenuacin. La Ley de variacin de la Presin Acstica de una onda plana, que decrece exclusivamente por efecto de la atenuacin, es una funcin de carcter exponencial, dada por la siguiente frmula:

P = P0 e S

(2.15)

S = Ln

P0 P

( Neper )

(2.16)

Donde: 1 NEPER = 8,68 DECIBELES

Por definicin matemtica;

In x = 2,303 log x

S = 20 Log (

P0 ) P

( en dB)

(2.13)

2.4. PALPADORES

Los palpadores, constituyen bsicas del sistema ultrasnico y se parte integrante del mismo, ya que, caractersticas y cualidades del haz una de las unidades deben considerar como de ellos dependen las ultrasnico.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Un palpador,

es un mecanismo que convierte

energa elctrica en energa

mecnica, y energa mecnica en energa elctrica. Anteriormente se han analizado las caractersticas de los cristales, que constituyen los componentes o elementos claves del palpador. Si importante es el diseo del cristal, no lo es menos el del resto de los elementos que integran el palpador, para modificar las caractersticas emisoras y receptoras del cristal, en orden a lograr un rendimiento y eficacia mximos para unas caractersticas y cualidades deseadas del haz ultrasnico. As como el diseco del oscilador se apoya en estudios tericos, el del palpador

responde, mas bien, a resultados de carcter emprico.

Se dispone de una diversidad de tipos de palpadores, en los que se apoyan, primordial mente, el gran nmero de tcnicas operatorias actualmente aplicables. En ste orden de ideas, se pueden clasificar los palpadores en dos grandes grupos; Palpadores de contacto directo, y Palpadores de inmersin.

2.4.1. Palpadores de Contacto Directo.

Los palpadores de contacto directo, como su mismo nombre lo indica, se aplican directamente a la superficie de la muestra, con cierta presin, interponiendo en la mayor parte de los ensayos, un medio de acoplamiento. En el Captulo 3, se profundizar en cuanto a los tipos de materiales de acople, su efecto y seleccin, Segn la direccin de propagacin del haz, con relacin a la superficie de la

muestra, stos palpadores de contacto se clasifican, a su vez, en; Palpadores de incidencia normal, y Palpadores angulares.

2.4.1.1. Palpadores de Incidencia Normal

Se emplean en los equipos que operan por los mtodos de pulso-eco y de resonancia, y se aplican a problemas de defectologa, metrologa y caracterizacin. La mayor parte de stos palpadores llevan incorporados osciladores diseados para emitir ondas longitudinales.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Segn

el nmero de cristales que llevan Palpadores

incorporados,

se

consideran los

siguientes tipos;

de cristal nico, y Palpadores "Emisor-Receptor". temperaturas

Adems, hay que considerar aquellos disecados para ensayas a elevadas.

2.4.1.1.1. Palpadores de Cristal nico.

En la Figura 2.7, se observa un corte esquemtico de la constitucin de un palpador de ste tipo. Adems del cristal piezoelctrico, consta de la cubierta o montura metlica, que protege el conjunto, el amortiguador del cristal, los electrodos y conductores elctricos, el conector coaxial y la zapata de plstico.

Figura 2.7. Corte de un palpador normal.

El

amortiguador del cristal,

es un elemento indispensable

en los palpadores

empleados en los equipos que operan por el mtodo de pulso-eco, Su finalidad se concreta en:

1. Reducir el tiempo de oscilacin del cristal, 2. Absorber las ondas que pudieran interferir en la seal de la pantalla, 3. Soportar, mecnicamente, el cristal piezoelctrico.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

La duracin del impulso elctrico influye decisivamente en la anchura de la zona muerta y en el poder de resolucin. Un palpador insuficientemente amortiguado puede impedir la deteccin de discontinuidades situadas cerca de la superficie de exploracin y, a la vez, dificultar la deteccin de discontinuidades prximas entre s. Para que el cristal no oscile libremente, es necesario que el amortiguador tenga una impedancia acstica elevada, lo que podra lograrse con materiales duros como los metales o la porcelana. Sin embargo, el amortiguador debe presentar, adems, un elevado coeficiente de atenuacin, para que sea capaz de absorber las ondas radiadas en sentido contrario, ya que, si se transmitiesen libremente, daran lugar a una amplia zona de perturbaciones a continuacin de la seal inicial, con el

consiguiente ensanchamiento de la zona muerta. Se precisa, pues, encontrar una solucin de compromiso, de manera que se logre una impedancia acstica elevada, junto a un coeficiente de atenuacin, tambin, alto. Para ello, se recurre a materiales compuestos basados en resinas sintticas endurecibles a los que se incorporan sustancias pulverulentas, tales como dixido de manganeso, minio,

limaduras metlicas, etc. Estas adiciones contribuyen, por su mayor densidad, a elevar la impedancia acstica de la resina, si bien el coeficiente de atenuacin resultante, puede no ser suficiente. Para aumentarlo, se recurre a mecanizar la

superficie libre del amortiguador en forma de dientes de sierra.

Si la unin entre el cristal piezoelctrico y el amortiguador no est bien realizada, puede reducir, considerablemente, el efecto de ste. Para lograr rendimientos

mayores, la capa de adhesivo debe ser lo mas fina posible o, mejor an, eliminarse totalmente vulcanizando o colando la mezcla amortiguadora, directamente sobre la superficie del cristal. El amortiguador, tal como se ha descrito, reduce,

fundamental mente, las oscilaciones del cristal en el sentido del espesor, Pero, de hecho, tambin se producen oscilaciones radiales que se deben suprimir, en particular si se trata de cristales de titanato de bario. Esto se puede lograr aplicando el amortiguador de manera que los bordes del cristal queden introducidos en l, o bien, cuando se emplean cristales gruesos (frecuencias de 1 MHz o menos),

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

mecanizando ranuras cruzadas en el cristal amortiguador.

que luego se rellenan con material

Si el amortiguamiento producido es bajo, el impulso ultrasnico es largo y, en consecuencia, el espectro de frecuencia es de banda estrecha, estando situado cerca de la frecuencia de resonancia del cristal. Si por el contrario, el

amortiguamiento es alto, los impulsos obtenidos sern cortos y el espectro de frecuencia ser de banda ancha. Estos impulsos cortos, ofrecen un gran poder de resolucin, permitiendo obtener medidas muy precisas de tiempos de recorrido (ver Figura 2.8).

El contacto elctrico se realiza, en el cuarzo y en los cristales cermicos, mediante una suspensin de plata conductora extendida sobre las caras del cristal, que se seca a uno 500 C y soldndose, a continuacin, los electrodos con soldadura de plata. En el caso del sulfato de litio, la metalizacin de las caras del cristal se puede hacer por evaporacin de plata al vaco, o pintando las superficies con suspensin de plata conductora de secado. Los electrodos se adhieren mediante un cemento El titanato de bario requiere, como el sulfato cuidados especiales para evitar que, por elevada temperatura, piezoelctricas. se despolarice y pierda su caractersticas

Figura 2.8: Espectros de -Frecuencia del impulso ultrasnico.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

En los palpadores de contacto directo, se hace indispensable proteger el cristal contra el desgaste, por medio de pelculas o suelas protectoras. A ste fin , se utilizan pelculas finas de plstico, cuya resistencia al desgaste se incrementa por adicin de polvo de sustancias duras, como corindn o carborundum, que se pegan al cristal mediante una capa fina de adhesivo. Tambin se emplean lminas de plstico o de caucho blando, de 0,2 a 0,3 mm de espesor, fciles de intercambiar cuando se deterioran. En ste caso, el espacio entre el cristal y la suela protectora, se debe llenar de acoplante. Sin embargo, actualmente, se tiende a cubrir el cristal con lminas muy finas de cuarzo o zafiro, muy resistentes al desgaste, qumicamente inertes, y con una influencia despreciable sobre la sensibilidad del palpador.

2.4.1.1.2. Palpadores "Emisor-Receptor . Hemos visto los problemas que plantea la zona muerta, en cuanto a que impide, o dificulta, la deteccin de discontinuidades prximas a la superficie de exploracin. As, por ejemplo, en palpadores sin suela protectora, la zona muerta oscila entre 4 y 5 mm (en acero), por lo que no ser posible examinar muestras de ese espesor o menor. Con la zapata protectora, la zona muerta puede rebasar, dependiendo de la frecuencia, los 10 mm, por lo que las limitaciones son mayores. Para evitar stos inconvenientes, se han diseado los palpadores tipo "E-R", cuyo esquema aparece en la Figura 2.9. Constan de dos cristales perfectamente aislados elctrica y acsticamente por medio de una lmina de corcho o policloruro de vinilo. Uno de los cristales acta como emisor y el otro como receptor. Ambos cristales se montan, con una cierta inclinacin, sobre una columna de plstico que produce cierto efecto focalizador, de forma que concentra el haz ultrasnico, para conseguir mxima sensibilidad en las proximidades de la superficie.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Figura 2.9. Corte de un palpador "E-R".

Mediante ste artificio se consigue que, por efecto del trayecto previo en plstico, la indicacin de la seal de emisin quede muy separada de la indicacin del eco de la discontinuidad. La nueva posicin cero de la escala de distancias, queda sealada por la indicacin, muy dbil, procedente del eco de la superficie de la muestra.

La columna de plstico se construye a partir de un material de bajo coeficiente de atenuacin, con una impedancia acstica tal, que produzca una buena transmisin en la muestra a travs del medio de acoplamiento correspondiente. Si la diferencia de impedancia es muy elevada, se producir una reflexin fuerte en la superficie, con la consiguiente prdida de energa y reforzamiento de la indicacin del eco de la interfase o superficie de exploracin. En la Figura 2.10, se representa la sensibilidad de un palpador "E-R" en funcin de la distancia o profundidad de la discontinuidad. Se comprueba que la altura de la indicacin del eco, decrece rpidamente a ambos lados de la distancia ptima, que, para ste palpador, se sita hacia los 12 mm. La posicin de la zona de mxima sensibilidad es funcin , primordialmente, de la inclinacin d los cristales y de la frecuencia.

Mediante ste tipo de palpador, y con equipos adecuados, se pueden medir espesores y detectar discontinuidades a partir de una profundidad equivalente a una longitud de onda.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Figura 2.10. Curva de sensibilidad de "E-R" con profundidad de foco de 15 mm

Otra de las ventajas que ofrece este tipo de palpador, es la posibilidad de utilizar los cristales mas adecuados? es decir, se puede usar titanato de bario como emisor, y sulfato de litio como receptor. Esta solucin exigira, a cambio que las conexiones de ambos cristales no fuesen intercambiables, con objeto de evitar la posibilidad de error al conectar el palpador, Como los palpadores "E-R" se encuentran focalizados, presentan cierta longitud o intervalo de trabajo "TB", as como la distancia ptima, o lo que podramos llamar distancia focal "F" (ver Figura 2.11).

Figura 2.11. Zona de trabajo de un palpador "E-R

En la Figura distancia focal 2.11, se presenta, esquemticamente, la distancia focal y el intervalo de trabajo. Con aumentos del ngulo de inclinacin de los cristales, la distancia focal disminuir, por lo que la capacidad de defectos cercanos a la

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

superficie ser mayor, pero disminuirn; tanto el intervalo de trabajo, como la profundidad mxima de exploracin.

2.4.1.1.3. Palpadores para Altas Temperaturas.

Los palpadores convencionales no se pueden emplear a temperaturas fuera del intervalo comprendido entre -20 y 80 C, debido a que los adhesivos convencionales, empleados para unir el cristal al amortiguador, se pueden daar y anular su efecto.

El propio cristal se puede afectar con la temperatura, especialmente si es de sulfato de litio o de titanato de bario, con puntos de Curie de 75 y 115 C, respectivamente.

Para ensayos a temperaturas elevadas, es preciso utilizar cuarzo o metaniobato de plomo, cuyos puntos de Curie estn por encima de los 500 C. Como

amortiguador y adhesivo, se utilizan resinas de moldeo, capaces de soportar temperaturas hasta 350 C. A temperaturas superiores, resulta muy difcil conseguir una amortiguacin adecuada, por lo que es preciso interponer, entre el palpador y la muestra de ensayo, un adaptador que ser refrigerado.

2.4.1.2. Palpadores Angulares.

En el Captulo 3, se estudiarn las Leyes que rigen la reflexin y refraccin de las ondas medios. ultrasnicas al incidir, angularmente, en una superficie lmite entre dos

Los palpadores angulares,

de contacto directo, consisten,

en esencia, en un

oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las caras de un prisma de plstico (generalmente de perspex), ver Figura 2.12, tallado con un ngulo de

incidencia adecuado al ngulo de refraccin, o de penetracin, que se desea para un material dado de la muestra de ensaya.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Figura 2.12. Corte de un palpador angular

2.4.1.2.1. Elementos del Palpador.

Los elementos componentes de los palpadores angulares se pueden observar en la Figura 2.12, as; el cristal piezoelctrico se monta sobre un prisma de plstico por intermedio de una capa muy -fina de adhesivo. La sustancia amortiguadora se

utiliza, en stos palpadores, para evitar que las reflexiones internas en el prisma vuelvan al cristal. Suele consistir, en resinas o caucho vulcanizado a los que se aaden cargas apropiadas (dixido de manganeso, corcho, limaduras metlicas, etc.), para elevar su coeficiente mecanizar en diente de sierra, de atenuacin. la superficie del Adems, se suele recurrir a contacto con el

prisma, en

amortiguador, lo que contribuye a la dispersin de las ondas reflejadas. En ensayos con altos niveles de ganancia, las perturbaciones provocadas por stas reflexiones pueden no llegar a que eliminarse totalmente, especialmente cuando

existan ondas

vuelvan directamente al cristal, como consecuencia de la

rugosidad superficial de la superficie de exploracin.

El conjunto va montado en un protector metlico, provisto de la correspondiente conexin coaxial.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

2.4.1.2-2. Dimensionado del Prisma.

Las dimensiones del prisma vendrn dadas, en principio, en funcin del ngulo de incidencia. Cuanto mayor sea el ngulo de incidencia, mayor deber ser la longitud del prisma y su anchura, a fin de que la seccin del haz ultrasnico quede inscrita en la cara de contacto del prisma con la muestra. Tambin, la altura del prisma aumenta por razones puramente geomtricas, al tener que mantener

constante la superficie donde va adosado el cristal oscilador.

La longitud terica del prisma, se puede reducir, determinando la distribucin de la presin acstica en la cara de contacto del prisma. Otra deduccin de inters, es la observada en relacin a las presiones acsticas. Hay que tener presente que los materiales empleados en los prismas son bastante absorbentes frente, por ejemplo, a los materiales metlicos, por lo que ste fenmeno es mas acusado que en stos.

En consecuencia, el punto de la cara activa del prisma, donde la presin acstica es mxima, se debe considerar como el punto de salida del haz

ultrasnico. Este punto se debe determinar cuidadosamente para poder deducir, por ejemplo, la posicin de una discontinuidad ya que, a partir de ese punto, se toman las distancias de recorrido del impulso ultrasnico; pero, adems, se utiliza para determinar el ngulo real de refraccin del palpador .

Se deduce,

pues, la necesidad de llegar a una solucin de compromiso en la

eleccin del material del prisma y de la frecuencia idnea para la finalidad del ensayo.

2.4.1.2.3. Materiales de los Prismas.

Anteriormente, se ha mencionado el perspex (metacrilato de metilo), como material de los prismas. De hecho, es el mas utilizado y permite construir prismas que, para piezas de aluminio, tienen una eficacia de hasta el 60 '/., debido a la pequea

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

diferencia de impedancias acsticas entre ambos medios. Por sta razn, sera preferible utilizar prismas de plomo para los ensayos en muestras de acero, pero la capa lquida necesaria para asegurar el contacto acstico, entre la muestra y el palpador, hace que esta ventaja se anule prcticamente. Se han intentado otras soluciones, cono mezclas de plstico con cargas metlicas o lminas alternadas de resina epoxi y metales. Sin embargo, stas posibles mejoras no han encontrado, hasta el momento, aplicacin prctica, por problemas de costas o de uniformidad en la fabricacin de palpadores con es tos prismas.

Con resultados similares al perspex, se puede utilizar el transpex (poliestireno) ambos materiales dan resultados satisfactorios e-n aluminio y acero. Sin embargo, si se trata de ensayos en muestras de cobre o de fundicin gris, no es posible cubrir, con los plsticos citados, la gama de ngulos de refraccin hasta 90. En el Captulo 3, estudiaremos los modos de propagacin de ondas ultrasnicas .

Los paleadores angulares, de contacto directo, se emplean, preferencial mente , en les equipos pulso - eco y, ocasionalmente, exclusivamente, a problemas de defectologa. por transmisin y se aplican, casi

2.4.1.3. Palpadores de Ondas de Superficie,

Para generar ondas de superficie se recurre, principalmente, a palpadores angulares de contacto, cuyo ngulo de incidencia se calcula de forma que sea ligeramente mayor que el ngulo limite de las ondas transversales en el material del objeto bajo ensayo (ver Apartado 3.3.3.2.,capitulo 3) .

Las caractersticas de diseo descritas en el apartado anterior sobre palpadores angulares de ondas transversales, son vlidas en toda su extensin para

palpadores angulares de ondas de superficie.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Tambin se pueden generar con un palpador de contacto,

de incidencia normal.

Con cristal de Cuarzo de corte en el eje Y, empleando un lquido como medio de acoplamiento, o por contacto sobre una generatriz de una muestra cilndrica (contacto rectilneo) Con oscilador de ondas longitudinales, pero sin medio de

acoplamiento, si bien ambos procedimientos son poco empleados en la prctica.

En los ensayos por contacto directo, la gama de frecuencias se encuentra limitada por razones de espesor y fragilidad de los cristales piezoelctricos. Comnmente se trabaja con frecuencias entre 2 y 5 MHz, pero pueden alcanzarse frecuencias de hasta 10 MHz.

2.4.2. Palpadores para inmersin.

Los ensayos por inmersin, bien sumergiendo la muestra en un tanque, o mediante el empleo de palpadores de inmersin local, son particularmente indicados cuando se precisa realizar exploraciones de gran volumen y extensin, examinar lotes de gran numero de muestras o muestras de formas relativamente complejas.

Como la transmisin del ultrasonido, desde el palpador a la muestra, se efecta a travs de una columna de lquido, es decir, sin contacto directo, presin ni

rozamiento entre el palpador y la muestra, esto permite;

1. Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no se precisa de una zapata protectora

2. Emplear frecuencias mas elevadas (cristales con espesores mas finos) que las comnmente utilizadas con palpadores de contacto directo. Ya que el riesgo de rotura es mnimo.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

3. Propagar el haz ultrasnico en la muestra, con el ngulo de penetracin deseado, bien con ondas longitudinales o transversales, mediante la variacin en la inclinacin del palpador , respecto a la superficie de la muestra.

4. Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o rozamiento, por lo que los ensayos por inmersin estn especialmente indicados para ensayos automticos o semiautomticos.

Los palpadores de inmersin, se emplean en los equipos que operan por los mtodos de pulso eco, transmisin y resonancia, y se aplican, preferentemente, a problemas de defectologa y metrologa. Ahora bien, dada su posibilidad de operar a frecuencias mucho mas elevadas que los palpadores de contacto, su aplicacin a problemas de caracterizacin es tambin muy indicada.

No cabe hacer la distincin entre palpadores de incidencia normal y de incidencia angular, ya que ambas se logran, naturalmente, con un mismo palpador de inmersin (ver Figura 2.13).

Figura 2.13. Corte de un palpador utilizado para ensayo con el mtodo de inmersin.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Con ngulos de incidencia ligeramente superiores a los ngulos lmites de las ondas transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren una atenuacin fuerte, s la muestra est sumergida. Igualmente, se pueden obtener ondas de Lamb, las cuales sufren tambin una atenuacin fuerte, pero, en ambos casos, esto se puede subsanar utilizando palpadores de inmersin local, dispuestos de manera que, el liquido de acoplamiento no se extienda sobre la superficie de exploracin. El diseo de un palpador de inmersin, es similar al de un palpador de contacto directo de incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se cuidan es su total estanqueidad. No precisan de suela protectora, pero, dado que se disean generalmente para frecuencias elevadas (de hasta 25 MHz) , suelen acompaarse de una funda protectora, de la que se prescinde en el momento de su aplicacin.

En el Apndice B, se dan algunas caractersticas, en cuanto a nomenclatura se refiere, de los palpadores ultrasnicos fabricados por la Compaa KRAUTKRAMER.

2.5. CARACTERSTICAS DE LOS PALEADORES.

En el diseo de palpadores ultrasnicos, deben ser contempladas dos caractersticas bsicas: resolucin y sensibilidad.

2.5.1. Resolucin.

La resolucin, o el poder de resolucin es la habilidad que presentan para separar o identificar las seales de indicacin de varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad se refiere.

2.5.2. Sensibilidad.

La sensibilidad de un palpador, es la habilidad para Detectar .discontinuidades del menor tamao posible, podemos referirnos, entonces,.al Tamao Crtico de un

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

Defecto", caracterstica que debe ser suministrada por el fabricante como dato de calibracin.

Estas dos caractersticas, estn referidas directamente a otros dos parmetros, .. que son: factor de calidad y Ancho de banda. Estos parmetros estn relacionados de la siguiente manera;

Q=

fC f 2 f1

(2.17)

Donde:

Q =Factor de calidad del elemento ffC = Frecuencia de control del elemento f1 = La frecuencia por debajo de fC en la cual la amplitud del sonido cae hasta un 70'/. de la amplitud en fC. f2 = La frecuencia por arriba de fC en la cual la amplitud del sonido cae hasta un 70'/. de la amplitud en fC. f2 f1 = Ancho de banda

Esta frmula, es una aproximacin, pues se deriva de la base de que la lamina piezoelctrica oscila tal como una masa suspendida por un resorte. En el caso de palpadores con gran amortiguacin, la aproximacin es mayor.

Con incrementos de "Q", la sensibilidad ser mayor y la resolucin disminuir . Los elementos piezoelctricos antes de ser montados en el palpador, tienen un coeficiente "Q" superior a 25,000. Los palpadores usados en ultrasonido, tienen un coeficiente "Q" que vara en un rango de 1 a 10.

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

2.6. SELECCIN DE PALPADORES.

Sin tener en cuenta los palpadores especiales, utilizados en ensayos especficos, tales como: palpadores focalizados, palpadores con oscilacin libre del cristal, palpadores speramortiguados, palpadores puntuales, palpadores periscpicos, etc. Existe un gran nmero de palpadores, los cuales conviene saber elegir para una aplicacin determinada. Una primera eleccin se realiza a la hora de hacer distincin entre palpadores para detectar reflectores, y palpadores que determinen con precisin la profundidad y tamao de ste posible defecto.

La deteccin de reflectores, los cuales pueden ocupar diferentes posiciones y tener varias formas, requiere que el haz sonoro del palpador cubra la mxima superficie de la pieza examinada, por lo que son aconsejables palpadores de relativamente baja frecuencia, que poseen una divergencia angular bastante grande. Estos palpadores, por el contrario, nos proporcionan una baja sensibilidad, por lo cual los reflectores, que se encontrarn, tendrn un tamao relativamente grande. Si elegimos un haz sonoro estrecho con alta intensidad, podremos detectar reflectores muy pequemos en la pieza, por lo que se corre el riesgo de "saltar" algn defecto.

Una vez detectado un reflector en el material, el siguiente paso es determinar su posicin exacta, as como su tamao. Para esto conviene elegir un palpador cuyo haz sufra la mxima distorsin al llegar a ste reflector, y que el haz incida sobre el reflector lo mas perpendicular mente posible, con la finalidad de que nos refleje la mayor cantidad de sonido haca el palpador.

Consecuentemente y segn lo expuesto anteriormente, un palpador que sea el apropiado para detectar discontinuidades o reflectores, no tiene porque serlo para determinar la posicin y el tamao del reflector. Lo contrario puede tambin suceder.

Para el examen de materiales, cuya estructura metalogrfica sea calificada como grano fino, se ha encontrado que las frecuencias de ensayo mas apropiadas son

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

las comprendidas entre 2 y 5 MHz, teniendo una razonable sensibilidad, junto con un buen poder resolutivo a grandes distancias. Para el acero, las longitudes de onda van de 1 a 3 milmetros, por lo que, en condiciones favorables (tericamente), se pueden detectar discontinuidades de 0,9 mm y mayores, generalmente empiezan a ser tratados como defectos. tamaos que

En materiales con estructuras bastas (grano grueso), conviene utilizar frecuencias bajas o muy bajas, del orden de 0,5 a 2 MHz, pudindose incluso evaluar materiales con un coeficiente de atenuacin alto, tal y como pueden ser fundiciones, plsticos, etc.

Las frecuencias comprendidas entre 5 y 10 MHz, proporcionan haces de muy alta sensibilidad, pudindose detectar reflectores extremadamente pequemos, por lo que deben ser utilizadas en materiales cuya estructura metalogrfica tenga un tamao de grano sumamente fino.

Hay que tener en cuenta que, con el aumento de la frecuencia, y por consiguiente, disminucin de la longitud de onda, disminuye, por la profundidad de penetracin del haz gran distancia

lo que en caso de desear detectar reflectores a

conviene utilizar frecuencias mas bajas, o un palpador de mayor dimetro, cuya divergencia angular sea menor y, por tanto, tener mayor penetracin.

Si los posibles reflectores se encuentran a poca distancia, es recomendable utilizar palpadores cuyo campo cercano sea corto, por lo que entre palpadores que trabajen a una misma frecuencia, conviene utilizar el de menor dimetro.

El poder de resolucin y la sensibilidad, dependen en gran medida de la frecuencia utilizada (a mayor frecuencia, mayor poder de resolucin), pero tambin hay que tener en cuenta el tipo de cristal que se emplea. Generalmente, se pueden utilizar los palpadores de titanato de bario, que junto con un buen poder resolutivo poseen una sensibilidad muy aceptable. Si se desea una gran sensibilidad se pueden

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PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

utilizar palpadores con cristales especiales, que pueden ser de sulfato de litio o metabionato de plomo.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

CAPITULO 3

PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES.

La verificacin de materiales por ultrasonido, utiliza la propagacin del sonido, tanto en slidos como en lquidos, para realizar un control no destructivo. El ultrasonido no se diferencia en nada esencial del sonido audible e incluso sus caractersticas son mecnica. perfectamente comparables con las de cualquier onda

Una onda mecnica, se transmite por la oscilacin de las partculas del medio a travs del cual se propaga. Todo cuerpo o materia que se encuentra en equilibrio elstico, con todas sus partculas equilibradas por fuerzas elsticas, entrar en vibracin cuando una fuerza exterior rompa el equilibrio en que se encuentran sus partculas.

Al aplicar una fuerza exterior, las partculas superficiales transmitirn la energa recibida a las partculas vecinas; stas, a su vez, a las partculas siguientes, y as sucesivamente, producindose la propagacin de la energa exterior a travs de todas las partculas del medio. En otras palabras, las partculas no viajan a travs del material desde el origen o la fuente sonora, solamente transmiten la energa producida, que es la que causa la vibracin de las partculas; progresivamente avanzar a travs del material.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

3.1. MODOS DE PROPAGACIN DE LAS ONDAS ULTRASNICAS.

Las ondas ultrasnicas pueden ser propagadas de diversos modos, los modos de propagacin mas comunes son; Ondas Longitudinales o de Compresin, Ondas Transversales o de Cizalladura, Ondas Superficiales o de Raylegh y otros varios modos agrupados bajo la denominacin de Ondas de Lamb

3.1.1. Ondas Longitudinales o de Compresin.

El sonido que nosotros percibimos es propagado mediante ondas longitudinales, que estn formadas por zonas donde, en unas la distancia entre las partculas es mnima, en otras la distancia aumenta. Recordemos el ejemplo presentado en la Figura 1.I? las reas en que la distancia s menor, representan las zonas de

compresin y las reas donde la distancia es mayor, representan las zonas de descompresin (ver Figura 3.1a). En ste modo de onda, las partculas vibran paralelamente a la direccin de propagacin, razn por la cual se denominan ondas longitudinales, de presin o de compresin (ver Figura 3.1b)

Figura 3.1.- Caractersticas de las ondas longitudinales

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

La propagacin del sonido en sta forma, es causada por el vnculo elstico existente entre las partculas, donde cada una de ellas al vibrar, empuja o hala las partculas adyacentes, stas a su vez transmiten la energa a las partculas vecinas, y as sucesivamente.

Este modo de propagacin de onda es el mas comnmente usado en ensayos ultrasnicos, debido a que es el mas sencillo de generar y detectar. Casi toda la energa sonora utilizada, en ensayos ultrasnicos se origina en forma de ondas longitudinales que luego son convertidas a los otros modos. Las ondas de compresin son las nicas que pueden ser propagadas en materiales slidos, lquidos y gaseosos.

La velocidad acstica de las ondas longitudinales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuacin:

VL =
Donde:

1 (1 + )(1 2 )

(3.1)

VL: Velocidad acstica de las ondas longitudinales. E : Mdulo de elasticidad. P : Coeficiente de Poisson. : Densidad.

3.1.2. Ondas Transversales o de Cizalladura.

Las ondas de cizalladura, o de corte, deben su nombre a que el sentido de oscilacin de las partculas es transversal a la direccin de propagacin (ver Figura 3.2). Para que stas ondas viajen a travs del material, es necesario que las partculas exhiban suficiente propagarse la onda. atraccin entre s, con el fin de que pueda

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Los gases y los lquidos son prcticamente incapaces de

transmitir ondas

transversales, ya que sus molculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento transversal y, por tanto, no existirn vnculos elsticos que las liguen a su

posicin cero. Esta circunstancia coincide con la propiedad de tener un Mdulo de Rigidez igual a cero, a excepcin de los lquidos altamente viscosos, que poseen cierto "Mdulo Complejo de Rigidez" y que, por consiguiente te, pueden propagar ondas transversales, aunque fuertemente amortiguadas. En los casos prcticos de ensayos de materiales, slo pueden alcanzar distancias apreciables en los cuerpos slidos. En otras palabras, las ondas transversales solamente pueden propagarse en slidos.

Figura. 3.2 Caractersticas de las ondas Transversales.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

La velocidad de propagacin de las ondas de corte, tambin puede ser calculada. Para tal fin, se aplica la siguiente ecuacin:

VT =

1 2(1 + )

(3.2)

Que puede resumirse en:

VT =

(3.3)

Donde; VT ; Velocidad acstica de las ondas transversales. G: Mdulo de rigidez.

Es importante hacer notar, que las velocidades acsticas

de las ondas

longitudinales y transversales cumplen una relacin constante y directa, y es;

5 VT = VL 9

(3.4)

Por sta razn, las ondas transversales tienen longitudes de onda menores que las de las ondas longitudinales, a una misma frecuencia. Esto implica que las ondas de corte poseen mayor sensibilidad a reflectores pequemos, y en consecuencia, es mas fcil que se produzca la dispersin en el material.

3.1.3. Ondas de Superficie o de Rayleigh.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Las

ondas de superficie se consideran como un

tipo especial de ondas

transversales, pueden ser comparadas con un cuerpo que flota en la superficie del agua, dado que viajan en la superficie del material y lo penetran solamente una profundidad equivalente a una longitud de onda.

La cantidad de energa que poseen las Ondas de Rayleigh, a una profundidad de una longitud de onda, es aproximadamente un venticincoavo (1/25) de la energa en la superficie. Las ondas de Rayleigh difieren del oleaje pues, en las ondas que se generan en la superficie del agua la oscilacin de la partculas es circular en las ondas superficiales es elptica (ver Figura 3.3).

Figura 3.3. Caractersticas de superficie de las ondas

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Su velocidad de propagacin, como en el caso de las ondas longitudinales y transversales, es independiente de la frecuencia y, por tanto, es una constante del material, con el estado de tensiones de la superficie. As por ejemplo las tensiones de traccin aumentan la velocidad, mientras que las de compresin la

disminuyen. Sin embargo, la velocidad de las ondas de superficie puede ser calculada por medio de la siguiente ecuacin:

Donde VS: Velocidad acstica de las ondas superficiales. La velocidad acstica de las ondas de Rayleigh, cumple una relacin directa con la velocidad de las ondas longitudinales, que es:

Estas ondas fueron descritas por primera vez por Lord Rayleigh en 1,880, y son de gran inters en estudios sismolgicos, pues los movimientos telricos se

generan y propagan con ste tipo de onda. Al igual que las ondas de corte, las ondas superficiales solamente pueden propagarse en slidos.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

3.1.4. Ondas de Lamb.

Cuando los ensayos ultrasnicos son llevados a cabo en materiales sumamente delgados, o sea, cuando el espesores del misma orden que la longitud de onda, se producen varios tipos de onda de chapa. Ocurren vibraciones complejas de las partculas, en todo el espesor del material que modifican las ondas de superficie. La velocidad de las ondas de Lamb depende no solamente de las caractersticas del material bajo ensayo, sino tambin del espesor, de la frecuencia de la onda y del tipo de onda.

En una chapa se puede producir, en primer lugar, una onda

puramente

transversal cuya direccin de propagacin sea paralela a la superficie. En el caso especial de una chapa adherida a un cuerpo slido diferente, como es un plaqueado o un recubrimiento superficial, esta onda puramente transversal, se denomina "onda de Love". Sin embargo, para el ensayo de materiales, ste tipo de onda no ha alcanzado gran importancia, en contraste con las ondas de Lamb. Estas ondas de Lamb presentan, siempre, componentes de la oscilacin de partculas en ngulo recto a la superficie.

Las ondas de Lamb se propagan de varios modos, en cuanto al sentido de vibracin de las partculas, pero se pueden agrupar en dos modos bsicos

Onda Simtrica o de Dilatacin. Onda Asimtrica o de Flexin.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

(a) Propagacin de las ondas.

Figura 3.4. Caractersticas de las ondas Lamb simtricas

En el caso de las ondas simtrica, las partculas de la zona media o fibra neutra, se comportan segn oscilaciones puramente longitudinales y, en el caso de las ondas asimtricas segn oscilaciones puramente transversales. Las otras

partculas oscilan, en ambos tipos de onda, elpticamente. Para cada tipo existe un nmero arbitrario de armnicos, que se caracterizan por presentar mas de una fibra neutra.

En los casos anteriores se ha supuesto que la chapa es limitada en dos direcciones. Si adems, est limitada en su ancho, se llega al caso de las barras, cuya seccin puede ser circular o cuadrada. En stas, se pueden propagar ondas del tipo de dilatacin, conocidas como ondas de barra. Adems, tambin se pueden propagar en stos productos, una gran variedad de onda de flexin, de torsin y radiales junto con sus armnicos si bien, hasta ahora, se han encontrado serias dificultades en su aplicacin en los ensayos de materiales.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Figura 3.5.Caractersticas de las ondas de Lamb asimtricas

3.2. TRANSFERENCIA DE ENER6IA DE UN MEDIO A OTRO.

La propagacin de una onda se caracteriza por el transporte de energa y no de masa. La Ley de la energa nos dice que sta no se crea ni se destruye, slo se transforma. Esto implica que, cuando a un cuerpo o materia que se encuentra en estado de equilibrio elstico se le aplica una cierta cantidad de energa, las partculas superficiales transmitirn la energa recibida a las partculas vecinas y stas, a su vez, a las siguientes, producindose as, la propagacin de la energa exterior a travs de todas las partculas del medio.

Entonces en la interfase entre dos materiales (en el caso .de ultrasonido se deben tomar en cuenta las interfases slido/ slido y lquido /slido), ocurrir que la energa incidente sobre un cuerpo no ser transmitida en su totalidad, sino que una cierta porcin ser reflejada por la superficie lmite. Entonces, la energa incidente ser igual a la suma de la energa transmitida mas la energa reflejada:

E i = Et + Er

(3.8)

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Donde:

E i: Energa incidente. Et : Energa transmitida. Er : Energa reflejada. 3.2.1. Impedancia Acstica.

La impedancia acstica se define como la resistencia que presenta un material a la vibracin de sus partculas por efecto de una onda. Puede ser calculada mediante dos ecuaciones diferentes. La. primera, la define como el producto de la densidad del material por su velocidad acstica, as : Z = . v

(3.9)

Donde: Z : Impedancia acstica. V : velocidad acstica.

: Densidad.

La segunda, la define como la relacin existente entre la presin acstica y la velocidad mxima de vibracin, as ;

Z=P V Donde:

(3.10)

v : Velocidad instantnea de vibracin de la partcula.

La impedancia acstica (tambin denominada impedancia de la onda acstica o impedancia acstica especfica) es la resistencia que se opone a la vibracin de la

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

onda. Si un medio posee una impedancia baja, sus elementos de masa vibrarn a gran velocidad, con slo un pequeo cambio de presin acstica; es decir, el medio ofrecer poca resistencia a las deformaciones elsticas causadas por la onda. Si, por el contrario, la impedancia es elevada, sus elementos de masa vibrarn lentamente, aunque la presin acstica sea elevada, ya que el medio ofrece gran resistencia a las deformaciones elsticas

3.2.2. Comportamiento de las Ondas Ultrasnicas en Superficies Lmites

El anlisis de una onda en un medio ilimitado, slo es posible tericamente, ya que, en la prctica, cualquier material presenta una superficie limite o contorno, con lo que la propagacin de la onda se altera. S el material est rodeado de un espacio vaco, no se puede transmitir ningn tipo de onda acstica, ya que ello requerira la presencia de partculas de material. En un contorno libre de ste tipo, la onda retorna de algn modo. Si la superficie lmite es suave, segn un fenmeno de reflexin, si rugosa, segn un fenmeno de dispersin. En ste ltimo caso, las irregularidades de la superficie se deben medir en trminos de longitud de onda.

Sabemos que el lmite entre dos los materiales se denomina interfase, y que en la misma ocurre como se dijo anteriormente, la energa incidente es igual a la suma de las energas transmitida y reflejada, tal y como se muestra en la figura 3.6

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Figura 3.6. Diagrama ilustrativo de la transmisin y reflexin de un haz ultrasnico con incidencia normal Las cantidades de energa transmitida y reflejada, pueden ser calculadas por medio de la intensidad del haz ultrasnico, y se denominan coeficientes de transmisin y reflexin,

T=

It 4 Z1.Z 2 = I i ( Z1 + Z 2 ) 2
I r ( Z 2 Z1 ) 2 = I i ( Z1 + Z 2 ) 2

(3.11)

R=

(3.12)

Donde:

T : Coeficiente de transmisin de la intensidad del haz. R : Coeficiente de reflexin de la intensidad del haz . I : Intensidad del haz sonoro incidente. It : Intensidad del haz sonoro transmitido. Ir : Intensidad del haz sonoro reflejado. Z1 : Impedancia acstica del medio 1. Z2 : Impedancia acstica del medio 2,

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

El balance de energa, correspondiente al haz ultrasnico mostrado en la Figura 3.6, expresado en funcin de la intensidad, es:

Ii = IR +IT

(3. 13)

La relacin existente, entre los coeficientes de reflexin y transmisin de la energa o la intensidad, ser:

R+T=1

(3.14)

De la misma forma, es posible obtener valores de transmisin y reflexin de la presin acstica, as:

T =

Pt 2Z 2 = Pi Z 2 + Z1

Donde:

T : Coeficiente de transmisin de la presin acstica. R' : Coeficiente de reflexin de la presin acstica. Pi : Presin acstica incidente. Pt : Presin acstica transmitida. Pr : Presin acstica reflejada. El balance de la presin acstica, en contraste con el de la energa o el de la intensidad, ser:

Pi + Pr = P t

(3.17)

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

y de la misma forma, la relacin entre los coeficientes de reflexin y transmisin de la presin acstica, ser;

1+R = T

(3.18)

3. 3. INCIDENCIA ANGULAR.

Un haz sonoro puede ser proyectado, tanto transversalmente como oblicuamente, hacia la interfase o superficie limite entre dos materiales. Cuando la incidencia del haz es transversal a la superficie lmite, se producen la transmisin y la reflexin, tal y como se observa en la Figura 3,6. Este caso se conoce como incidencia de haz normal.

Sin embargo,

cuando la incidencia es oblicua (el ngulo de incidencia se

encuentra entre cero y 90),ocurren los fenmenos de reflexin y refraccin, los cuales estn definidos por la Ley de Snell.

3.3.1. Leyes de Reflexin y Refraccin:

La Ley de Wllebrord Snell of Leyden, tambin conocida como la Ley de la ptica, se cumple en lo que respecta a la transmisin del sonido. La Ley de Snell establece que :

El seno del ngulo de incidencia es igual al seno del ngulo de reflexin, o sea; Sen i = senr

o bien

i = r

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Donde;

i : ngulo de incidencia, r: ngulo de reflexin.

La relacin entre los senos de los ngulos de incidencia y refraccin, es directamente proporcional a la relacin entre las velocidades acsticas de los medios en interfase, segn la ecuacin: Seni Sen Donde:

v1 v2

i : ngulo de refraccin, r : Velocidad acstica del medio 1.


V2 : Velocidad acstica del medio 2. En la Figura 3.7 se presenta grficamente el caso anterior, mostrando la

direccin de los haces ultrasnicos con sus ngulos de inclinacin, con respecto a la perpendicular al plano, segn la ecuacin 3.19.

Figura 3.7. Representacin grfica de un haz con incidencia angular

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Como podemos observar en la Figura, la relacin entre el haz incidente y el haz reflejado es como se indic anteriormente. Esto puede deducirse, segn Ley de Snel1, de la siguiente manera;

sen i = V1

senr V1

Vi = V1

i
3.3.2. Modos de Conversin.

Cuando la incidencia del haz ultrasnico es angular, adems de producirse la reflexin y refraccin del haz, se producen modificaciones en las caractersticas de la onda. Estas variaciones son conocidas como "Modos de Conversin", y significan que un haz longitudinal con incidencia angular, al hacer contacto con la superficie lmite, producir tres haces; un haz longitudinal reflejado, un haz

longitudinal refractado y un haz transversal refractado. (ver Figura 3.8).

Figura 3.8. Modos de conversin.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Sin embargo, aplicando la Ley de Snel1, podemos conocer con exactitud la direccin de los haces refractados (siempre y cuando la transmisin se realice entre dos medios diferentes), tanto del longitudinal como del transversal, por

medio de la siguiente relacin:

sen i = senr = V11 V11 Donde:

sen 1 = V12

sen t = Vt2

(3.20)

i : ngulo de incidencia. r : ngulo de reflexin. 1 : ngulo de refraccin de la onda longitudinal. t : ngulo de refraccin de la onda transversal.
VL1 : Velocidad acstica de onda longitudinal del medio I. VL2 : Velocidad acstica de onda longitudinal del medio 2. Vt2 : Velocidad acstica de onda transversal del medio 2. El haz incidente en el medio 1, alcanza la superficie lmite con el medio 2 y se desdobla en una onda reflejada y dos ondas transmitidas, un haz refractado

longitudinal y un haz refractado transversal. Suponiendo que el medio 2, posee un espesor especfico "e", el resultado ser una secuencia de reflexiones en ambas direcciones en el medio 2, de manera que, a cada lado, se produce una secuencia de ondas que abandonan el medio 2, superponindose. Si la onda incidente es de longitud ilimitada, las ondas individuales se debilitarn, dando lugar a interferencias.

La presin acstica global no puede ser calculada por adiciones sucesivas de la presin acstica de cada onda individual desdoblada. El clculo de los

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

coeficientes de reflexin y transmisin de la presin acstica, segn Bergmann, es el siguiente;

3.3.3. ngulos crticos.

Los ngulos crticos son aquellos que producen tanto la refractada (primer ngulo crtico), como la onda

onda longitudinal refractada

transversal

(segundo ngulo crtico), en la superficie lmite o interfase.

3.3.3.1. Primer ngulo Crtico.

En el caso presentado en 1 a Figura 3.8, podemos observar que en el medio 2 se encuentran dos haces ultrasnicos, uno longitudinal y otro transversal. En la realidad, es imprescindible que solamente un haz ultrasnico se propague en la pieza a ensayar, de manera de no crear confusin entre las sedales detectadas en la pantalla, por lo que debe buscarse la forma de eliminar uno de los dos haces.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Figura 3.9. Primer ngulo crtico.

A medida que aumenta el valor del ngulo de incidencia (a incidente), automticamente aumentarn los valores de los ngulos de reflexin y refraccin, segn la Ley de Snell, hasta que el haz longitudinal ( longitudinal) se propague en la superficie lmite. El ngulo de incidencia ( incidente), para el cual se cumple que el ngulo de refraccin del haz longitudinal ( longitudinal) sea igual a 90, se conoce como Primer Angula Crtico.

3.3.3.2. Segundo ngulo Crtico.

Con aumentos progresivos (el ngulo de incidencia por encima del primer ngulo crtico), llegaremos al caso en que el haz transversal se pro' age tambin en la superficie lmite. Este ngulo es conocido como segundo ngulo crtico (ver Figura 3.10).

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Figura 3.10. Segundo ngulo crtico.

Esta es la forma en que se desarrollan las ondas de superficie. Es de hacer notar que, para valores del ngulo de incidencia que se encuentren entre los dos ngulos crticos, solamente se transmitirn ondas transversales, lo que hace

posible la eliminacin de uno de los haces (longitudinal) en el segundo medio.

3.3.4. Difraccin.

Cuando hablamos de reflexin y refraccin, asumimos que las ondas ultrasnicas viajan con trayectoria recta. Sin embargo, una propiedad importante que poseen las ondas, tanto sonoras como luminosas, es la habilidad o la tendencia a rodear (obviar) obstculos con dimensiones comparables 4 la longitud de onda.

La difraccin puede ocurrir, por ejemplo, cuando en el camino a recorrer por una onda, se encuentran inclusiones o poros muy pequemos; una porcin de la energa tiende a rodear ste defecto, de forma que la seal de deflexin es sumamente pequea y no se observa. Otro caso de difraccin, es cuando ocurre el fenmeno en el que la onda pasa muy cerca de una superficie lmite irregular la onda tiene la tendencia a bordear sta interfase, y de sta forma no se detecta ninguna seal .

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3.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISIN DEL ULTRASONIDO A TRAVES DE LA SUPERFICIE DE EXPLORACIN.

Entre los factores que influyen en la transmisin del ultrasonido, a travs de la superficie de exploracin, se pueden mencionar los siguientes;

Medio de acoplamiento, Condicin de la superficie y acabado superficial, Curvatura superficial, Frecuencia y dimetro del cristal.

3.4.1. Efecto del Medio de Acoplamiento.

El propsito de la utilizacin de acoplantes en ultrasonido, es el de proveer una trayectoria con baja existencia a la transmisin del sonido, entre el palpador y la pieza de ensayo. El aire es un mal transmisor de la energa ultrasnica (altas frecuencias). Adicionalmente, su impedancia acstica es muy diferente a la de los materiales slidos, por lo que, para frecuencias del orden de 200 kHz, estimando que el espesor de la pelcula de aire fuera aproximadamente 0,00001 mm, se obtendra una transmisin en el aluminio del orden riel 80 7. de la presin acstica incidente. Para este orden de frecuencias, la transmisin en el acero sera an del orden del 30 7. de la presin acstica incidente. Pero para las frecuencias normales de ensayo (2 a 10 MHz), y espesores de pelcula de aire del orden de 0,0001 mm, la transmisin, en ambos casos, sera nula. Tan slo una pequea capa de un material acsticamente transmisor, es suficiente para proporcionar una buena transmisin de la onda.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

3.4.1.1. Tipos de Acoplantes.

Algunos materiales acoplantes, son agua, multicelulosa, algunos tipos de aceites, glicerina, grasas en base a petrleo, grasas en base a silicona, pulpa de papel, mercurio, plastilna y muchas otras pastas. Las gomas suaves pueden

transmitir el sonido y son denominadas: acoplantes secos. Otros mtodos de acople, tales como la unin por presin de dos materiales slidos, dan excelentes resultados: si aplicamos presin hasta 1.000 Psi (libras por pulgada cuadrada), aproximadamente, podemos lograr una excelente transmisin de la onda.

3.4.1.2. Seleccin del Acoplante.

Los acoplantes son seleccionados de acuerdo con varios factores, que son;

Costo, Disponibilidad, Viscosidad, Adherencia a la superficie, Reacciones qumicas posibles, Requerimientos de limpieza despus del ensayo.

3.4.1.2.1. Acoplantes para Contacto Directo.

Adicionalmente, para ensayos por el mtodo de contacto directo, la eleccin del agente acoplante ensayo, que son: depende tambin, de otras caractersticas de la pieza de

Condicin superficial, Temperatura superficial, Inclinacin de la superficie.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Basndonos en los factores de seleccin expuestos, podemos clasificar, segn sus caractersticas bsicas, previamente. a los materiales acoplantes mencionados

El agua es el de menor precio y mayor disponibilidad de todos los acoplantes. Sin embargo, tiene una baja viscosidad, por lo que no es recomendable su uso en condiciones donde pueda escurrirse elctricas. metlicos. Tiende a fcilmente, o cercano a conexiones

reaccionar desfavorablemente con muchos materiales

Sin embargo,

combinada con algunos otros productos, puede proporcionar

buenos resultados.

Los

medios de acoplamiento acsticamente las grasas y los aceites

conductores,

generalmente de

empleados son:

minerales de diversos grados

viscosidad. Cuanto

mayor es la rugosidad superficial,

mayor debe ser la

viscosidad del aceite. Aun as, debe prestarse cuidado a la aparicin de sedales parsitas, debidas a la generacin de ondas superficiales. Su viscosidad vara drsticamente con la temperatura, y algunos son inflamables. La atenuacin producida por la grasas, especialmente las fabricadas en base a silicona, es, frecuentemente, muy alta, por lo que pierden efectividad como acoplantes.

La glicerina es acsticamente muy conductora, pero presenta el inconveniente de no mojar bien la superficie de las muestras,. Pese a ello, se aplica con mucha frecuencia, especialmente en superficies de acabado fino. Es el acoplante de mas fcil remocin, pero su viscosidad vara rpidamente con la temperatura .La pulpa de papel y 1 as pastas, en general, presentan propiedades deseables. Estas pueden ser mezcladas con casi todo el resto de los acoplantes y mantendrn una textura seca, son fciles de remover, pero tienden a endurecer muy rpidamente.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisin acstica para su aplicacin en muestras metlicas; si bien, son caros, peligrosos y de aplicacin engorrosa, por lo que raramente se emplean.

Como la adherencia no es buena en superficies rugosas; al explorar paredes verticales y bvedas, se recurre al empleo de una mezcla gelatinosa de grasa y petrleo, o bien, de una pasta de meti1celulosa y agua con la adicin de glicerina, para evitar que se seque, y de fosfato trisdico, para reducir la accin corrosiva.

La plastilina impregnada en aceite es el acoplante con mejores caractersticas de adherencia, presentando adems la ventaja de que, en superficies rugosas, elimina en gran parte las sedales parsitas, Para ensayos en caliente, se pueden emplear aceites de alto punto de ebullicin, superior a 300 C, o silicona, si bien sta es cara. Tambin, se puede realizar la exploracin en caliente, acoplando al palpador, un adaptador de material plstico resistente a altas temperaturas y

emplear agentes de contacto tales como grasas y siliconas especiales, con lo cual se puede realizar ensayos de muy corta duracin hasta temperaturas de 550 C, teniendo la precaucin de enfriar el palpador y el adaptador entre dos

aplicaciones consecutivas

3.4.1.2.2. Acoplantes para Inmersin,

En los ensayos de inmersin, el medio de acoplamiento es el propio liquido que rodea la muestra. Estos ensayos se realizan, bien sumergiendo la muestra,

ensayo por inmersin en tanque; bien produciendo un flujo continuo sobre la misma, ensayo por inmersin local; de forma que entre el palpador y la muestra quede una pelcula de lquido continua. Si se emplea agua como medio de transmisin, se aade ala misma un agente humectante, para evitar, adems, la formacin de burbujas, especialmente en la superficie del palpador, las cuales interferiran con la transmisin del haz ultrasnico, dan frecuencia, en vez de agua se emplea kerosn que evita la oxidacin de la muestra de ensayo.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

3.4.2, Efecto de la Condicin y del Acabado Superficial.

Los efectos producidos por la condicin de la superficie y el acabado superficial, pueden ser clasificados en dos grupos:

Efecto de la condicin superficial, Efecto del acabado superficial.

3.4.2.1. Efecto de la Condicin Superficial.

Entre los efectos debidos a la condicin de la superficie de exploracin, hay que distinguir, en primer lugar, los ocasionados por la cascarilla de xido, o por los recubrimientos (resultado de procesos tales como tratamientos trmicos, termomecnicos y protectivos), cuya falta de adherencia puede dar lugar a una merma sensible la transmisin de la presin acstica incidente, debido al efecto de la pelcula de aire interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el material base. Por ello, conviene preparar la superficie de exploracin, bien con lija, desbaste, muela, o chorro de arena (sand blasting), etc;.

3.4.2.2. Efecto del Acabado Superficial.

En

cuanto

a los efectos propios

de

la

rugosidad superficial, se pueden

concretar los siguientes:

Disminucin de la transmisin de la presin acstica, Aumento de la anchura de la zona muerta, Cambios en la direccin del haz ultrasnico y generacin de ondas parsitas superficiales.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

La disminucin de la transmisin de la presin acstica, depende de la rugosidad media, del ndice de refraccin y de la frecuencia.

Supongamos el caso de una superficie metlica rugosa, tal como se muestra en la Figura 3.11, sobre la que incide un frente de ondas continuas, a travs de un agente de contacto lquido. Estas se propagarn a distinta velocidad, segn que encuentren un vale o una cresta de la superficie rugosa.

Figura 3.11. Efecto de la rugosidad superficial.

Supongamos que la diferencia de altura entre los valles y las crestas mostradas en la Figura 3.11, es del orden de la mitad de la longitud de onda ( /2). En los valles, la velocidad de propagacin ser mas lenta que en las crestas, debido a la menor velocidad de propagacin en el liquido que en el metal, por lo que las ondas, despus de atravesar la capa rugosa, se encontrarn en distinta fase.

Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas en recorrer un valle y una cresta sea igual a la mitad del perodo de oscilacin, se producir un fenmeno de interferencia en el plano de las ondas, una vez sobrepasada la superficie rugosa, dando una presin acstica resultante que puede llegar a anularse.

La rugosidad media para la cual se produce sta interferencia, que anula la presin acstica de las ondas transmitidas, se denomina rugosidad crtica y viene dada por las expresiones:

75

PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Donde:

Re : Rugosidad critica.

1 : Longitud de onda en el lquido. 2 : Longitud de onda en el metal.


V1 : velocidad de propagacin del haz ultrasnico en el lquido, V2 : Velocidad de propagacin del haz ultrasnico en el metal. Se obtienen efectos similares, cuando la rugosidad media de la superficie alcanza valores iguales a los distintos mltiplos de la rugosidad crtica. Lo anteriormente expuesto corresponde al caso ideal de propagacin de ondas continuas, y de un perfil de la rugosidad de la superficie en forma de onda cuadrada. Figura 3.11, lejos de los casos comnmente encontrados en la prctica, en los que, si bien la presin acstica transmitida no llegar a anularse, experimentar, no obstante, una merma considerable, es decir, una disminucin de su coeficiente de transmisin, especficamente en el caso de un mecanizado basto de la muestra.

El aumento de la anchura de la zona muerta se presenta, fundamentalmente,

en

los ensayos por. inmersin de muestras con superficies rugosas, y es debido, principalmente, a tres factores;

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

Incidencia angular de los rayos perifricos del haz sobre la superficie de la muestra, que se traduce en una conversin de las ondas longitudinales en ondas transversales y superficiales.

Diferencia en el tiempo de recorrido en el agua a travs de la distancia cresta-valle de la superficie rugosa.

Reflexin de los lbulos laterales del haz ultrasnico en las rugosidades de la superficie de exploracin.

La reflexin de los lbulos laterales, como consecuencia de la rugosidad superficial produce, adems, al dispersar las ondas, cambios en la

direccionalidad del haz y generacin de ondas parsitas superficiales, con la consiguiente aparicin de interferencias que aumentan la anchura de la zona muerta. As, por ejemplo, cuando la distancia entre crestas y valles de una superficie rugosa es superior a la dcima parte de la longitud de onda, se puede producir una dispersin lateral que incrementa el riesgo de reflexiones laterales, dando lugar a indicaciones que pueden simular la presencia de discontinuidades.

3.4.3. Efecto de la Curvatura Superficial.

La curvatura de la superficie de exploracin, produce fenmenos de cambios en la divergencia del haz ultrasnico, bien aumentndola o disminuyndola

(focalizacin), y fenmenos de conversin de ondas que dan lugar a indicaciones falsas. Estos fenmenos dependen del sentido de la curvatura de la superficie de exploracin y de que el ensayo se realice con incidencia normal o con incidencia angular.

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

3.4.3.1. Incidencia Normal.

La curvatura de la superficie de exploracin disminuye la sensibilidad, siendo, a ste respecto, las superficies convexas menos crticas que las cncavas. En los ensayos por contacto, sobre una superficie convexa mediante un palpador plano, el rea de contacto ser muy reducida, lo que producir un fuerte aumento del ngulo de divergencia del haz en el interior de la muestra y, en consecuencia ,una disminucin de la sensibiIidad

En una superficie de exploracin cncava, si el palpador es plano, la sensibilidad disminuir fuertemente, ya que el centro del palpador no har, nunca, contacto con la superficie de la muestra. Con radios de curvatura relativamente pequemos, ser preciso recurrir a dispositivos especiales, tales como el constituido por un

adaptador en combinacin con un mosaico de cristales, conjunto que acta como una lente convergente compensando as, el efecto de la curvatura.

3.4.3.2. Incidencia Angular.

La incidencia angular de un haz ultrasnico sobre una superficie convexa, puede producir fenmenos de transformacin de ondas que dan lugar a indicaciones falsas. As, por ejemplo, en el ensayo circular por contacto sobre una superficie convexa, mediante un palpador angular de ondas transversales, adaptado

totalmente a la curvatura, los rayos perifricos del haz, pueden formar ngulos de incidencia tales que propaguen, junto con las ondas transversales, ondas

longitudinales y ondas superficiales, en cuyo caso se producirn indicaciones secundarias en la pantalla

En superficies cncavas, a fin de evitar estas ondas perturbadoras, aconsejable,

es

en el caso de superficies con radios de curvatura relativamente

pequemos, no adaptar el palpador perfectamente a la misma, sino reducir la superficie de contacto, lo cual, si bien da lugar al aumento del ngulo de

78

PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

divergencia del

haz

ultrasnico, evita,

no

obstante,

las perturbaciones

causadas por los rayos perifricos. Tambin se puede adoptar la solucin de focalizar el haz por medio de un mosaico de cristales.

3.4.4. Efecto de la Frecuencia y del Dimetro del Cristal.

Cuanto mayor sea la longitud de onda,

mayor ser la rugosidad crtica, en

consecuencia, se estar mas lejos de las condiciones que den lugar a fenmenos de interferencia y a mermas en la transmisin de la presin acstica, Tambin, disminuir la posibilidad de reflexin de los lbulos laterales del haz ultrasnico en las .rugosidades de la superficie de exploracin. Por otra parte, al aumentar la divergencia del haz, con la disminucin de la frecuencia, se aumenta el riesgo de conversin de ondas, debido a lo incidencia angular de los rayos perifricos del haz sobre la superficie de la muestra. Adems, el aumento de la

divergencia del haz puede aumentar el efecto de la curvatura de la superficie de exploracin. Ambos efectos se podrn compensar, en parte, con el empleo de palpadores de mayor dimetro y, en su caso, de doble cristal "E-R".

En consecuencia,

cuanto mayor sea el grado de rugosidad superficial,

ser

aconsejable reducir la frecuencia de ensayo, dentro del margen que permita alcanzar el nivel de sensibilidad y el poder de resolucin requeridos, compensando, si es preciso, otros efectos desfavorables mediante el empleo de palpadores de mayor dimetro, o de doble cristal "E-R".

La frecuencia de excitacin y el dimetro del cristal piezoelctrico, estn fuertemente ligados a la longitud del campo cercano, a la divergencia del haz ultrasnico, al poder de penetracin, a la sensibilidad y al poder de resolucin.

A aquellos parmetros, se aade ahora el de la transmisin del ultrasonido a travs de la superficie de ensayo, favoreciendo, en general, la disminucin de la frecuencia de excitacin y el aumento del dimetro del cristal. Es, pues, un nuevo

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PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

parmetro que habr que conjugar con los anteriores para la optimizacin de los ensayos.

80

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

CAPITULO 4 METODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

La aplicacin de los Ensayos No Destructivos, en general, envuelve la seleccin y aplicacin de mtodos y tcnicas especificas, acordes con los procedimientos de ensayo, elaborados conforme a criterios basados en el anlisis de los factores involucrados en la evaluacin. Cuando hablamos de ultrasonido, la preparacin de los ensayos debe cumplir con el estudio del objeto a ensayar, en lo que respecta a material, dimensiones, forma, condicin superficial, accesibilidad, estructura a emplear, haz normal o interna, etc.;as como con la seleccin del mtodo de ensayo, contacto directo (pulso-eco o transmisin) o inmersin; y la tcnica Lamb. En el Captulo I, se presentaron las Propiedades Fundamentales del Ultrasonido; principios fsicos, caractersticas y algunos conceptos bsicos. En el Captulo 2, aprendimos acerca de los Palpadores y la Generacin del Ultrasonido; cristales piezoelctricos, el haz ultrasnico y sus diferentes zonas, la atenuacin y sus efectos, las caractersticas de los palpadores y su seleccin. En el Captulo 3, Propagacin de Ondas y sus Caractersticas en Medios Diferentes; conocimos como se transmiten y se propagan los diferentes tipos de ondas ultrasnicas, y el efecto de factores sobre la dificultad en la transmisin de las mismas. En ste Captulo, se har una revisin profunda de los tcnicas aplicadas sistemas de ensayo utilizados Mtodos Bsicos y las longitudinal, haz angular o transversal, haz superficial o de Rayleigh, u Ondas de

en el ensayo por ultrasonido. Adems sern presentaos los

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Como fue mencionado previamente, existen dos mtodos bsicos en ultrasonido Mtodo por Contacto Directo, Mtodo por Inmersin.

4.1. MTODO POR CONTACTO DIRECTO. El mtodo por contacto directo se basa en que el palpador y la pieza de ensayo se encuentran, como su mismo nombre lo indica, en contacto directo. Siempre, en la interfase entre el palpador y la superficie de la pieza se coloca acoplante para garantizar la buena transmisin algn material Los de la onda ultrasnica.

acoplantes, su efecto, caractersticas y seleccin, fueron estudiados en el Captulo 3, Apartado 3.4.1. Este mtodo puede ser efectuado mediante tres tcnicas, que son; Tcnica de Haz Normal, Tcnica de Haz Angular, Tcnica de Haz Superficial.

4.1.1. Tcnica de Haz Normal En la tcnica de haz normal, la incidencia del haz ultrasnico es perpendicular a la superficie lmite, o interfase palpador - superficie de ensayo. El tipo de onda transmitida (en las aplicaciones de sta tcnica), es del modo de onda longitudinal o de compresin, Apartado 3.3.1. cuyas caractersticas fueron estudiadas en el Captulo 3,

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Figura 4.1. Tcnica de haz normal. En la Figura 4.1 se muestra un ejemplo tpico de un ensayo ultrasnico utilizando la tcnica de haz normal. El recorrido del haz, en ste caso, es en la direccin del espesor de la pieza, o sea, forma un ngulo de 90 con respecto al plano superficial; sin embargo, el ngulo de incidencia es igual a 0. Los palpadores utilizados, en el ensayo mostrado en la Figura 4.1, pueden ser de cristal nico (Apartado 2,4.1.1.1) o Emisor-Receptor (Apartado 2.4.1.1.2), presentados en el Captulo 2. La velocidad de propagacin de las ondas longitudinales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuacin:

VL =

1 (1 + )(1 2

(3.1)

Sin embargo en el Apndice A, Tabla A-l se presentan valores de Impedancia Acstica, velocidad Transversal, velocidad longitudinal , Mdulo de Elasticidad y Mdulo de Rigidez, de diversos materiales.

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

4.1.2. Tcnica de Haz Angular. En la tcnica de haz angular, la incidencia del haz, o el ngulo de incidencia del haz ultrasnico, est determinado por el ngulo de refraccin del mismo en el material. En la superficie lmite palpador-superficie de ensayo ocurre lo que se define como "modos de conversin" (ver Captulo 3, Apartado 3.3.2), por lo que el valor del ngulo de refraccin est determinado por los valores de los ngulos crticos; o sea, ser mayor que el primer ngulo crtico y menor que el segundo, con el fin de transmitir, en el material bajo ensayo, nicamente ondas transversales o de cizalladura, as: CL < i < C2 Donde: i ; ngulo de incidencia. CL ; Primer ngulo crtico. C2 ; Segundo ngulo crtico. Si tanto el ngulo de incidencia como las velocidades, longitudinal para el material de la zapata y transversal para el material de la pieza bajo ensayo, son conocidos, se podr calcular el ngulo de refraccin del haz ultrasnico en la muestra de ensayo. Este clculo se realiza mediante la Ley de Snell, (4.1)

Sen i Sen iT = VL1 VT 2

(3.20)

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Figura 4.2. Tcnica de haz angular. El palpador utilizado en el ensayo mostrado en la Figura 4.3, es un palpador de haz angular (ver Captulo 2, Apartado 2.4.1.2). Los palpadores angulares disponibles en el mercado, estn identificados segn su frecuencia de excitacin, material de fabricacin del cristal piezoelctrico, caractersticas dimensinales y ngulo de refraccin en acero; sin embargo, mediante la utilizacin de la ecuacin de la Ley de Snel1, podemos conocer tanto el ngulo de incidencia, propio del palpador, como el ngulo de refraccin para cualquier otro material. En la Figura 4.3 se muestra la relacin existente entre los ngulos de incidencia y refraccin, para ondas longitudinales y transversales, en un ensayo por el mtodo de contacto directo en una pieza de acero (interfase plstico-acero).

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

10

20 30 40 50 NGULO DE INCIDENCIA (i)

Figura 4.3. Relacin entre los ngulos de incidencia y refraccin para ondas longitudinales y transversales en una interfase plstico-acero.

La velocidad de propagacin de las ondas transversales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuacin;

VT =

1 2(1 + )

(3.2)

que puede resumirse en:

VT =

(3.3)

Sin embargo,

en el Apndice A, Tabla A-l se presentan

valores de Densidad,

Impedancia Acstica,

velocidad Longitudinal, velocidad Transversal, Mdulo de

Elasticidad y Mdulo de Rigidez, de diversos materiales.

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

4.1.3. Tcnica de Haz Superficial. En la tcnica de haz superficial, el ngulo de incidencia es ligeramente mayor que el segundo ngulo crtico, por lo que las ondas transversales o de corte se convertirn en ondas superficiales o de Rayleigh, y viajarn a lo largo de la superficie de la pieza de ensayo. Las ondas de superficie, penetran el material bajo ensayo una profundidad equivalente a una longitud de onda (ver Figura 4.4),

Figura 4.4. Tcnica de haz superficial. Debido a que las ondas superficiales penetran el material solamente una longitud de onda, su aplicacin est limitada a la deteccin de discontinuidades ubicadas en la superficie, o cercanas a ella. Sin embargo, la rugosidad superficial puede crear sedales que interfieran momento de ser aplicado. Al igual que con las ondas transversales, los ngulos de incidencia y refraccin son calculados mediante la ecuacin de la Ley de Snel1, conociendo previamente con las ondas o, inclusive, impidan su transmisin. El mismo efecto puede tener el medio acoplante, por lo que se debe ser cuidadoso al

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

las velocidades tanto longitudinal de la zapata del palpador como la superficial del material bajo ensayo, as;

sen i sen T = VL1 VT 2

(3.20)

La velocidad acstica de las ondas de superficie puede ser calculada mediante la ecuacin 3.5, expresada en el Captulo 3, y es;

Sin embargo,

en el Apndice A, Tabla A-l se presentan

valores de Densidad,

Impedancia Acstica,

velocidad Longitudinal, velocidad Transversal, Mdulo de

Elasticidad y Mdulo de Rigidez, de diversos materiales. 4.2. MTODO POR INMERSIN. Los ensayos ultrasnicos por el mtodo de inmersin son efectuados, En fin, los sistemas de ensayo por por lo

general, con sistemas automticos, aunque pueden ser realizados mediante sistemas semiautomticos. comnmente utilizados, son: inmersin,

Sistema de Inmersin en Tanque, Sistema de Chorro de Agua, Sistema de Rueda.

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

4.2.1. Sistema de Inmersin en Tanque. En el sistema de inmersin en tanque, tanto el objeto a ensayar como el palpador estn sumergidos en un tanque con material acoplante, este puede ser agua con algn agente humectante, el acoplante acta como elemento transmisor (ver Figura 4.5).

Figura 4.5. Mtodo de ensayo por inmersin en el sistema de inmersin en tanque. En el sistema de ensayo por inmersin en tanque, mostrado en la Figura 4.5 se pueden observar ciertos componentes caractersticos que son bsicos, entre ellos se pueden mencionar:

Alineador y Protector, con capacidad de desplazamiento vertical para proporcionar al palpador la ubicacin exacta segn la calibracin del sistema de medicin.

Manipulador, con libertad para el movimiento transversal al eje del tanque, puede ser adaptado a sistemas automticos,

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Carro, con desplazamiento en sentido longitudinal al eje del tanque, al igual que el manipulador tambin puede ser adaptado a sistemas automticos,

Puente, sirve de apoyo al manipulador, de forma que en los desplazamientos no se pierda la graduacin proporcionada mediante el alineador al palpador,

Soporte, para asegurar que la pieza de ensayo mantenga su posicin, Tanque, para proporcionar la suficiente estanqueidad al agente acoplante entre el palpador y la pieza de ensayo,

El cable coaxial va conectada al sistema ultrasnico de medicin que, con ayuda de otros sistemas anexos controla la automatizacin del sistema de ensayo por inmersin en tanque. El palpador utilizado en ensayos por el mtodo de inmersin es similar al mostrado en la Figura 2.13 presentada en el Captulo 2, Apartado 2.4.2. 4.2.2. Sistema de Chorro de Agua. Otra forma de ensayo por el mtodo de inmersin es el sistema de chorro de agua, en ste sistema el haz ultrasnico se propaga a travs de una columna de agua que fluye constantemente como medio acoplante para hacer el contacto con la superficie del objeto. Al igual que en el sistema de inmersin en tanque, el agua se mezcla con aditivos, cuyo objetivo es eliminar la formacin de burbujas que puedan ocasionar interferencias en la transmisin del haz ultrasnico (ver Figura 4.6).

90

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Figura 4.6.- Sistema de Chorro de Agua El sistema de chorro de agua es utilizado en montajes automticos de alta velocidad de ensayo. En ste sistema, se desplazan tanto el palpador (con sus accesorios) sobre la superficie de la pieza, como la misma pieza de ensayo. El palpador utilizado es, generalmente, focalizado mediante zapatas especiales con el fin de concentrar el haz ultrasnico y evitar la dispersin del mismo. El agua, que acta como agente acoplante, fluye constantemente de forma que elimina los vacos existentes entre el palpador y la pieza de otra forma, los vacos (volmenes de aire) interrumpiran la transmisin del ultrasonido. 4.2.3. Sistema de Rueda. El sistema de rueda es un tipo de ensayo por inmersin donde el haz ultrasnico es proyectado a travs de agua que se encuentra encerrada por una tripa de caucho delgada. El palpador est fijado al eje de la rueda, mientras que sta gira libremente. El sistema de rueda puede ser mvil, donde el equipo de desplazar

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

sobre una pieza estacionaria, o puede ser fijo, la pieza de ensayo se desplazar hasta ser cubierta por el sistema (ver Figura 4.7).

Figura 4.7. Sistema de rueda, El sistema mostrado en la Figura 4.7 es utilizado en ensayos de alta velocidad, en piezas con grandes contornos superficiales. Una de las limitaciones del ensayo con el sistema de rueda, es que las condiciones y la calidad de la superficie de la pieza de ensayo deben ser buenas, pues de otra forma, el contacto entre el caucho y la superficie no seria total y habra prdidas en la transmisin del haz. Generalmente, entre el caucho y la superficie de la pieza de ensayo se coloca aceite para evitar burbujas de aire que puedan interferir con la transmisin adecuada del sonido. Este sistema de ensayo es considerado una mezcla de los dos mtodos conocidos. Contacto Directo e Inmersin, Esto se debe a que las condiciones de acople, entre la tripa de caucho y la pieza de ensayo, son similares a las condiciones del ensayo por contacto directo; por otra parte, el palpador se encuentra sumergido en agua, lo que le da caractersticas de sistema de ensayo por el mtodo de inmersin.

92

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Los sistemas de ensayo por el mtodo de inmersin son utilizados comnmente en chequeos de produccin en serie, donde los ensayos son llevados a cabo automticamente. 4.3. TCNICAS DE INMERSIN. El ensayo por el mtodo de inmersin contempla la aplicacin de tcnicas, al igual que el mtodo por contacto directo, en lo que respecta a:

Tcnica de haz Normal, Tcnica de Haz Angular.

Tanto la tcnica de haz superficial como la de onda de chapa (onda de Lamb), no son posibles de ser efectuadas con el mtodo de inmersin pues, siendo posible crear las ondas desde la superficie del palpador, su transmisin se anula por efecto de la baja resistencia que presenta el material acoplante a las ondas de corte o cizalladura. 4.3.1. Tcnica de Haz Normal. La aplicacin de la tcnica de haz normal en el ensayo por el mtodo de

inmersin es similar a su aplicacin en el mtodo por contacto directo, la incidencia del haz ultrasnico es perpendicular a las superficies lmites, palpador - acoplante y acoplante - pieza de ensayo. El tipo de onda transmitida es del modo de onda longitudinal o de compresin, cuyas caractersticas fueron estudiadas en el Captulo 3, Apartado 3.3.1. La diferencia bsica entre ambas tcnicas, es que en inmersin, la distancia entre las superficies del palpador y de la pieza de ensayo es considerablemente mayor, esto permite que las zonas muerta y de campo cercano (caractersticas del haz ultrasnico), se propaguen en el agua, o en cualquier otro elemento acoplante, y

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

sea mucho mas factible la deteccin de discontinuidades cercanas a la superficie superior de la pieza de ensayo (ver Figura 4.8), El palpador utilizado en el ensayo mostrado en la Figura 4.8 es similar al palpador que se present en la Figura 2.13, Captulo 2. La velocidad acstica de propagacin de las ondas longitudinales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuacin;

VL =

1 (1 + )(1 2

(3.1)

Sin embargo, en el Apndice A, Tabla A-l se presentan valores de Densidad Impedancia Acstica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal, Mdulo de Elasticidad y Mdulo de Rigidez, de diversos materiales.

SOPORTES Figura 4.8. Tcnica de haz normal.

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

Este ejemplo, dentro de la tcnica de haz normal para ensayos por el mtodo de inmersin, abarca la aplicacin de todos los sistemas de ensayo, no obstante que stos difieren entre s, el principio de ensayo es el mismo, de inmersin. 4.3.2. Tcnica de Haz Angular. En el ensayo por el mtodo de inmersin utilizando la tcnica de haz angular, el palpador se encuentra sumergido en un medio acoplante con el cual la transmisin de la onda ultrasnica longitudinal se realiza perpendicular a la interfase palpadoragua; sin embargo, la incidencia del haz ultrasnico, en la superficie de la pieza de ensayo, es oblicua, o sea, forma un ngulo con la perpendicular al plano de interfase agua-pieza de ensayo. El valor de ste ngulo est determinado, al igual que en el caso de contacto directo, dice: CL < i < C2 Donde: i ; ngulo de incidencia. (4.1) por los ngulos crticos cumpliendo la relacin 4.1 que

CL ; Primer ngulo crtico. C2 ; Segundo ngulo crtico

10

20

30

40

50

NGULO DE INCIDENCIA (i)

Figura 4.9. Relacin entre los ngulos de incidencia y refraccin para una interfase agua-acero.

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

En la Figura 4,9 se muestra la relacin existente entre los ngulos de incidencia y refraccin, para ondas longitudinales y transversales, en una interfase agua- acero. En el Apndice A, Tabla A.2, se muestran los valores de los ngulos crticos para interfases agua-material bajo ensayo. La velocidad de propagacin de las ondas transversales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuacin:

que puede resumirse en

VT =

(3.3)

Sin embargo, en el Apndice A, Tabla A-l se presentan valores de Densidad, Impedancia Acstica, velocidad Longitudinal, velocidad Transversal, Mdulo de Elasticidad y Mdulo de Rigidez, de diversos materiales.

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

SOPORTES Figura 4.10. Tcnica de haz angular. En la Figura 4.10 se muestra un ejemplo donde, el ngulo de incidencia en agua est calculado para un ngulo de refraccin en incidencia puede Captulo 3. acero de 45 , ser efectuado el clculo mediante la del ngulo de relacin 3.20,

Sen i Sen T = VL1 VT 2

(3.20)

En el ensayo por el mtodo de inmersin, la gama de palpadores disminuye, pues un mismo palpador puede ser usado tanto en la tcnica de haz normal como en la de haz angular. (ver figura 2.13, captulo 2) Manipulando el sistema de ensayo puede fijarse el ngulo deseado para una incidencia angular,

97

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

4.4. VENTAJAS Y LIMITACIONES. El ensayo de ultrasonido posee caractersticas peculiares que lo hacen verstil, y sumamente til, en la determinacin de la integridad estructural de los materiales; sin embargo, presenta ciertas ventajas y limitaciones, en cuanto a la tcnica en s y a los mtodos utilizados, las cuales sern descritas a continuacin. 4.4.1. ventajas. Entre las ventajas que presenta el ensayo de ultra-sonido, se encuentran;

Alta sensibilidad para detectar defectos de poco tamao. Gran poder de penetracin que permite la examinacin de materiales con grandes espesores.

Exactitud en la determinacin de la posicin y el tamao del defecto. Rapidez de la respuesta, lo que permite la automatizacin de los ensayos. Accesibilidad a una sola superficie del objeto bajo ensayo.

Por todas estas razones podemos decir que el ensayo ultrasnico es uno de los mtodos de ensayo no destructivo que puede ser seleccionado dependiendo de los requerimientos del ensayo a ser realizado. Sin embargo, cada mtodo(Mtodo de Contacto Directo y Mtodo de Inmersin), posee ventajas sobre el otro, que son;

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MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

4.4.1.1. Ventajas del Mtodo de Contacto Directo. Una de las principales ventajas del ensayo por el mtodo de contacto directo es la flexibilidad en la ubicacin del equipo, lo que se traduce en portabilidad. Otras ventajas del mtodo de contacto directo son;

El requerimiento mnimo de accesorios de instrumentacin. La posibilidad de usar ondas superficiales. Gran poder de penetracin. La posibilidad de ensayar piezas de gran tamao.

4.4.1.2. Ventajas del Mtodo de Inmersin. Las principales ventajas del mtodo de inmersin son;

El

uso

de frecuencias de ensayo

sumamente

altas, lo que permite;

deteccin de efectos muy pequeos y altas velocidades de ensayo.

La angulacin del palpador se hace muy fcilmente, Se posibilita el estudio de piezas con irregularidades superficiales. Buena resolucin superficial.

99

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

4.4.2. Limitaciones. Como todos los mtodos de ensayo no destructivo, el ultrasonido tiene ciertas limitaciones en lo que a las condiciones de la pieza de ensayo se refiere. Estas limitaciones, son:

Geometra desfavorable del objeto bajo ensayo. Estructura interna desfavorable.

En piezas de ensayo con formas irregulares, tales como; dimensiones, contornos, formas complejas y orientacin de las discontinuidades; se pueden presentar prdidas parciales o totales de las indicaciones de defectos o pared posterior. Por otra parte, la dispersin producida por los bordes de grano, cuando la pieza de ensayo presenta una microestructura con gran tamao de grano, puede significar en prdidas parciales significativas de la seal ultrasnica. 4.4.2.1. Limitaciones del Mtodo de Contacto Directo. La principal limitacin que presenta el mtodo de contacto directo, es que la superficie de contacto palpador - pieza de ensayo debe ser uniforme, con el fin de poder mantener un buen contacto acstico entre ambos. Otras limitaciones que presenta ste mtodo son:

La dificultad que se presenta de mantener un acoplamiento uniforme entre el palpador y la superficie de ensayo, contribuye con prdidas de la sensibilidad del sistema y la no uniformidad de los resultados.

El uso de acoplantes pesados y de difcil remocin.

100

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS

La presencia de las zonas muerta y de campo cercano, que limita la deteccin de discontinuidades cercanas a la superficie.

El

uso de gran variedad de palpadores debido

la gama de ngulos

aplicables en el ensayo.

El

mtodo de contacto directo no puede ser adaptado a sistemas

automticos. 4.4.2.2. Limitaciones del Mtodo de Inmersin. El mtodo de ensayo por inmersin presenta tambin ciertas limitaciones o desventajas, que son:

El gran nmero de accesorios que son requeridos. En la interfase agua-pieza de ensayo, se refleja gran cantidad de la energa ultrasnica, indicacin. por efecto de la diferencia notable entre las impedancias lo que reduce la amplitud de la seal de acsticas de ambos medios,

Debido a las dimensiones del tanque se imposibilita el ensayo a piezas de gran tamao.

101

SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

CAPITULO 5

SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS


En el Captulo 2, Palpadores y Generacin de Ultrasonido, se dijo que el efecto piezoelctrico se basa en que un cristal, que acta bajo los efectos piezoelctrico y magnetoestrictivo, est en capacidad de convertir deformaciones mecnicas en cargas elctricas, y cargas elctricas en energa mecnica. Esta es la base de la generacin y deteccin de los palpadores ultrasnicos. Ahora bien, un ensayo puede ser efectuado partiendo de varios Resonancia, Transmisin, y Pulso-Eco. sistemas, entre los cuales se encuentran;

Los equipos ultrasnicos en general operan en base a amplitud contra tiempo; es decir, la amplitud de la seal contra el tiempo que toma en ser detectada. La amplitud de la seal puede ser controlada o ajustada mediante artificios electrnicos. El

tiempo puede ser traducido a distancia mediante clculos, utilizando, para cada material, las velocidades de propagacin de las ondas.

5.1. SISTEMAS DE ENSAYO

Los sistemas de ensayo ultrasnicos son:

Resonancia, Transmisin, y Pulso-Eco.

102

SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Los sistemas de resonancia y pulso-eco operan por reflexin del haz ultrasnico, mientras que el sistema de transmisin opera bajo el principio de transparencia o sombra. Por esta razn, las magnitudes caractersticas a medir mediante la aplicacin de stos sistemas son;

Frecuencia de resonancia, Intensidad acstica, Tiempo de recorrido del ultrasonido.

5.1.1. Resonancia .

El sistema de resonancia se basa en que cada espesor tiene una frecuencia fundamental de resonancia. Cuando se aplica esa frecuencia en forma de haz

continuo de sonido a la pieza de ensayo, se crean ondas estacionarias dentro de la pieza. Estas ondas estacionarias causan un incremento en la amplitud de la seal de recepcin.

Si

en una muestra de superficies paralelas, de excitacin

de determinado

espesor "e",

se

propaga un haz ultrasnico

continua y de amplio espectro de

frecuencias, las correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea un submltiplo del espesor de la muestra, se reforzarn por superponerse en fase, debilitndose las restantes, dando lugar a un fenmeno de resonancia, es decir, a la formacin de ondas estacionarias. En consecuencia, las oscilaciones caractersticas se podrn definir por el nmero de semi1ongiludes de onda contenidas en el espesor de la muestra; por ejemplo, la oscilacin caracterstica fundamental o primera, como la correspondiente a una semilongitud de onda por espesor (ver Figura 5,1a) y la oscilacin caracterstica de orden "n", como la

correspondiente a "n" semi1ongiludes de onda (por ejemplo, de orden 2, 3 y 4, Figuras 5.I b, 5.le y 5.Id, respectivamente) .

103

SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Figura 5.1. Sistema de resonancia.

Mediante un control de generacin, es posible variar la

frecuencia del oscilador

dentro de un rango de seleccin de frecuencias. Con variaciones de la frecuencia, la longitud de onda tambin variar. A una frecuencia dada, una gran cantidad de puntos de resonancia pueden ocurrir, segn la siguiente ecuacin;

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SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Donde:

FN : Frecuencia de resonancia. n : I, 2, 3, 4, ,,.etc. v : velocidad acstica longitudinal. e : Espesor del material.

En otras palabras, la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a un nmero entero en el que se repite la mitad de la longitud de onda.

Con ste mtodo se pueden medir, por ejemplo, espesores en muestras de acero de O,1 a 80 mm con un error del 1 al 3 %

Por su propio fundamento,

no resulta adecuado

para la deteccin de

discontinuidades, s bien se puede llegar a detectar discontinuidades tales como laminaciones en chapas. Tampoco resulta adecuado para la medida de prdida de espesores por corrosin o deterioro por agentes ambientales, salvo en el caso de corrosin por ataque uniforme o desgaste uniforme, ya que las picaduras y

cavidades debidas a corrosin o cavitacin, alteran la condicin requerida de la superficie reflectante de la pieza, siendo en cambio perfectamente idneos para ste fin, los mtodos de pulso-eco.

5.1.2. Transmisin.

En el sistema de ensayo por transmisin, se requiere la utilizacin de dos palpadores o dos cristales, donde un cristal acta solamente como emisor y el otro como

receptor, Tanto la emisin, como la recepcin pueden ser continuas; as como pueden ser usados, al igual que en el sistema de pulso-eco, pulsos ultrasnicos de corta duracin, Los palpadores deben ser alineados de forma tal, que la emisin

105

SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

ultrasnica se transmita a travs del material y sea entonces detectada por el palpador receptor.

Estos

mtodos estn basados en el efecto de

sombra que

un obstculo,

discontinuidad en el seno de una muestra, produce al ser interpuesto por un haz ultrasnico.

En

principio,

los

equipos diseados

para

operar segn

los mtodos de

transparencia o de sombra, realizan slo la medida de la intensidad acstica, si bien aquellos que miden conjuntamente la intensidad acstica y el tiempo de recorrido son perfectamente adaptables a ste fin.

5.1.2.1. Intensidad Acstica.

Este mtodo, el mas antiguo de todos los mtodos de ensayo de materiales por ultrasonido, mide la intensidad acstica de un haz ultrasnico, de excitacin

continua, que atraviesa el material. En realidad, no es la intensidad acstica lo que se mide, sino la amplitud de la presin acstica cuando se utiliza un receptor

piezoelctrico. Si las caractersticas del equipo y del amplificador son lineales, la indicacin ser proporcional a la raz cuadrada de la intensidad. No obstante, se sigue manteniendo la designacin de mtodo de intensidad, ya que no siempre se utilizan receptores piezoelctricos y, adems, porque algunos equipos realizan

electrnicamente la raz cuadrada de la seal, mantenindose as, proporcional a la intensidad acstica. En realidad, se ha venido manteniendo desde antes la

designacin de intensidad por su analoga con la radiologa industrial (ver Figura 5.2).

Por su propia naturaleza, se utiliza principalmente por transmisin, es decir, con dos palpadores, uno de los cuales acta como emisor y el otro, coaxialmente alineado al lado opuesto de la muestra, como receptor. En la Figura 5.2 se presenta el

esquema de un equipo basado en ste principio. Calibrado el equipo en una zona

106

SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

libre de

discontinuidades

y considerando la intensidad (o la

presin acstica) por una

recibida como 100 %. (Figura 5.2a),

s el haz es interceptado

discontinuidad, la intensidad (o la presin acstica) disminuir proporcionalmente a la superficie del obstculo (Figura 5.2b).

Figura 5.2. Medida de la intensidad acstica por transmisin.

Si la muestra es accesible por una sola cara , se puede adoptar la disposicin de la Figura 5.3, en donde se aprovecha la reflexin del haz ultrasnico en la cara opuesta de la pieza bajo ensayo.

Figura 5.3.- Medida de la intensidad acstica por Reflexin.

107

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La medida de la intensidad acstica se puede realizar tambin por conduccin, mtodo aplicable a productos de geometra compleja o pared delgada. Las ondas ultrasnicas se transmiten entre palpadores en forma de ondas arbitrarias y cuya trayectoria es, prcticamente, imposible de precisar.

La

medida de la intensidad acstica por transparencia

o sombra,

presenta la

desventaja de no

proporcionar informacin acerca de la posicin de las

discontinuidades. Adems, existe la posibilidad de que pequeas variaciones del espesor de la muestra modifiquen la distribucin del campo de ondas estacionarias, pudindose alcanzar estados de resonancia o anti-resonancia que originan grandes errores en la lectura de la intensidad acstica. En algunos equipos, ste

inconveniente se remedia por modulacin rpida de la frecuencia, con sistemas similares a los empleados en los equipos de resonancia.

5.1.2.2. Intensidad Acstica y Tiempo de Recorrido.

Los equipos de medida de intensidad acstica y tiempo

de recorrido,

estn

concebidos propiamente para ser aplicados por el mtodo de pulso-eco. No obstante, se pueden adaptar para operar por transparencia, disponiendo los

palpadores de emisin y recepcin separados, bien por transmisin, por reflexin o por conduccin.

5.1.3. Pulso-Eco,

Los sistemas de ensayo por pulso-eco, como su mismo nombre lo indica, son; la emisin de pulsos ultrasnicos de corta duracin, pero a una frecuencia definida. Estn basados en el efecto del eco que un reflector produce al ser encontrado por un haz ultrasnico. En estos mtodos, el oscilador receptor, separado o formando una unidad con el emisor, recoge el eco del reflector transformndolo en la

indicacin correspondiente, por lo que opera siempre por reflexin.

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Dentro de stos mtodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de recorrido del haz ultrasnico, limitados a aplicaciones concretas de metrologa, de los que miden la intensidad acstica y el tiempo de recorrido conjuntamente, para aplicaciones mas extendidas en los campos de la defectologa, caracterizacin, e, igualmente, metrologa.

As como los mtodos de transparencia o sombra admiten el sistema de excitacin continua, la formacin de ondas estacionarias y la superposicin continua de

seales impediran, en el presente caso, la medida del tiempo de recorrido y la consiguiente obtencin de indicaciones propias. Se hace preciso recurrir, pues, al sistema de excitacin por impulsos, de ah la denominacin de pulso - eco de stos mtodos.

5.1.3.1. Tiempo de Recorrido.

Los equipos disecados solamente para medir el tiempo que tarda el impulso acstico en recorrer un espesor dado de material, resultan de la simplificacin de los que miden la intensidad y el tiempo de recorrido. En aquel caso, se omite la medida de la intensidad acstica y la indicacin del tiempo de recorrido se suele de

representar, traducida directamente a espesor de material, por un indicador

sistema digital. Alguno equipos, en lugar de medir el espesor, determinan la velocidad acstica aunque son menos utilizados.

En la actualidad, stos equipos para medicin de espesores por ultrasonido han adquirido un gran desarrollo, y su aplicacin se ha extendido a numerosas

industrias, especialmente a aquellas que, debido a problemas de corrosin, requieren un control de mantenimiento peridico de sus instalaciones en cuanto a posibles mermas de espesor en tuberas, recipientes, etc. Hoy da, se dispone de equipos prcticamente de bolsillo, cuyo manejo es elemental y que permiten medir espesores desde 2 hasta 300 mm.

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Para evitar problemas de prdida de la indicacin por efecto de mal acoplamiento, o excesiva atenuacin del material, stos equipos disponen de un amplificador de ganancia automtica que controla el nivel de seal. Precisamente, el desarrollo de ste tipo de amplificadores ha permitido impulsar la utilizacin de stos equipos. Las seales que no alcanzan un determinado nivel, no se amplifican y el equipo no proporciona indicacin. De igual modo, toda seal que rebasa el umbral mnimo, se amplifica hasta alcanzar un valor prefijado y constante, por lo que los errores

posibles por altura de seal quedan muy reducidos. Los palpadores utilizados son de doble cristal, uno emisor y el otro receptor, separados, tal como fueron descritos en el Captulo 2, Apartado 2.4.1.1.2.

5. 1.3. 2. Intensidad Acstica y Tiempo de Recorrido

Los equipos de pulso-eco de medida de la

intensidad acstica y el tiempo de

recorrido, emiten impulsos acsticos cortos, a intervalos constantes, de manera que se obtiene una respuesta peridica funcin del tiempo de recorrido del impulso acstico desde el oscilador emisor al cristal piezoelctrico receptor, al igual que en el caso descrito anteriormente. El impulso acstico recibido, procedente de su reflexin en una discontinuidad o en una superficie lmite de la muestra, se transforma en una seal o impulso elctrico, que se visualiza segn una

indicacin en la pantalla cuya altura es proporcional a la presin acstica del eco.

En la Figura 5.4 se reproducen los oscilogramas que se obtienen para los diversos ejemplos mostrados de deteccin de discontinuidades. Se comprueba como,

adems de detectar pequeas discontinuidades, se puede determinar su posicin, lo cual representa un avance decisivo para la mayora de las aplicaciones.

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Figura 5.4. Sistema pulso-eco.

En la Figura 5.4 se presentan los oscilogramas correspondientes a las posiciones presentadas de los palpadores, supongamos que, en primer lugar, el equipo se encuentra calibrado para la distancia presentada en las Figura 5.4a y 5.4b.

Partiendo de sta suposicin, veremos que si las discontinuidades presentes en la pieza de ensayo son pequeas comparadas con la seccin del haz ultrasnico, se obtiene, simultneamente con la indicacin de su eco, la del eco de fondo de la muestra (Figura 5.4a), a una distancia del origen en la base de tiempo, proporcional a la distancia real si la base de tiempo es lineal, tal como ocurre en la mayora de los equipos, Si la discontinuidad presenta una superficie capaz de interceptar todo el

111

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haz, no se obtendr indicacin de eco de fondo ni de otras discontinuidades mas alejadas, que se encuentren ocultas detrs de sta (Figura 5.4b).

La desaparicin de la indicacin del eco de fondo proporciona, pues, una informacin adicional acerca del tamao del reflector. Si la muestra tiene sus superficies paralelas, pueden aparecer en la pantalla varias indicaciones de los sucesivos ecos de fondo, siempre que el rango de espesor que puede abarcar la pantalla sea lo suficientemente grande como para que cubra la distancia correspondiente a varias veces el espesor. En ste caso se obtiene un oscilograma de ecos mltiples, como el de la Figura 5.4c. La sucesin de indicaciones de los ecos de fondo, se produce como consecuencia de las reflexiones sucesivas del impulso acstico en las superficies paralelas de la muestra, perdiendo, en cada recorrido de ida y vuelta, una parte de su energa por atenuacin y, otra parte por reflexin de los ecos de indicacin, por lo que cada indicacin de los sucesivos ecos de fondo pierde altura en relacin con la que le precede. La pendiente de la curva que forman los picos de las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo, permite la medida del coeficiente de atenuacin del material. S y solamente si, la base de tiempo es lineal, las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo aparecen a distancias iguales.

Fue indicado anteriormente que los equipos de medida. de la intensidad acstica y del tiempo de recorrido estn especialmente diseados para los mtodos de pulso eco, lo que no les impide operar segn los mtodos de transparencia o sombra. Pero adems, se pueden utilizar en ensayos en los que slo interese una de las dos magnitudes mencionadas. Su versatilidad es, pues, una de sus principales ventajas.

5.2.- PRESENTACIN DE RESULTADOS.

Existen tres tipos de presentacin visual de resultados que operan en base a la amplitud y/o el tiempo que tarda un pulso ultrasnico en ser reflejado, mostrando la solidez o calidad de los materiales. Estos tipos de presentacin son conocidos como:

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Presentacin A-scan, Presentacin B-scan, Presentacin C-scan.

El tipo de presentacin mas comn, que utiliza una pantalla de tubo de rayo catdico "CRT" (cathode ray tube), se conoce como A-scan, Los equipos

ultrasnicos utilizados en aplicaciones mdicas utilizan la presentacin B-scan, y gran parte, aunque no todos, los equipos que operan bajo la tcnica de inmersin utilizan la presentacin C-scan.

Sin embargo, para conocer mejor estos tres tipos de presentacin de resultados, mostraremos las presentaciones en pantalla de ensayos ultrasnicos efectuados en la pieza mostrada a continuacin en la Figura 5.5

SUPERFICIE DE ENSAYO

Figura: 5.5. Pieza de ensayo.

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5.2.1. Presentacin A-scan.

En la presentacin A-scan, el tubo de rayo catdico "CRT" (Cathode Ray Tube) est compuesto de una cantidad de "Pxel" alineados, que son cubiertos por el

bombardeo de electrones, de izquierda a derecha, desde la lnea de puntos superior a la inferior, a una velocidad constante.

En este tipo de presentacin,

la altura de los ecos de

indicacin o "picos"

representa la intensidad del haz ultrasnico reflejado. Igualmente, la lnea base de tiempo, como su mismo nombre lo indica, proporciona el tiempo que tarda el haz ultrasnico en ser reflejado, por lo que para un valor de velocidad conocido es

posible calibrar la pantalla en trminos de distancia o profundidad de penetracin. En otras palabras, la lnea base horizontal indica el tiempo o la distancia de

recorrido, mientras que verticalmente se observa la amplitud de la seal (ver Figura 5.6).

En el ejemplo mostrado en la Figura, se observan tres picos o ecosde indicacin que corresponden; el nmero (1) al eco inicial, el nmero (2) al eco de

discontinuidad y el nmero (3) al eco de pared posterior, de la pieza mostrada en la Figura

Figura 5.6. Presentacin A Scan . 114

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Mediante la presentacin A-scan se puede

determinar las

dimensiones

de

discontinuidad, la profundidad o la distancia desde la superficie, sea la de contacto o la posterior, a la discontinuidad, la divergencia del haz ultrasnico y otros factores. Las indicaciones de los ecos que se producen por un voltaje alterno, se representan, en general, rectificadas, es decir, con deflexin de la base de tiempo en un slo sentido. Hay equipos, sin embargo, que permiten visualizar tambin las formas de la indicacin del eco sin rectificar, Lo usual es la representacin

rectificada puesto que da lugar a un oscilograma simple y con mas brillo. Sin embargo, en ciertos ensayos, interesa la representacin no rectificada, con el fin de reducir al mnimo la distorsin de las indicaciones y mantener la linealidad del amplificador en su valor mximo.

5.2.2.- Presentacin B-scan.

En el tipo de presentacin B-scan se muestra el recorrido superficial en la pieza de ensayo, contra el tiempo o la profundidad de reflexin del haz ultrasnico, donde el brillo de la seal es proporcional a su amplitud (ver Figura 5.7)
Superficie

Tiempo

Discontinuidad

Figura 5.7. Presentacin B-Scan

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Por medio de los equipos que operan con presentacin B-scan, podemos obtener una vista del objeto perpendicular a la superficie de la pieza de ensayo; de forma tal que cualquier discontinuidad presente en el material, crear una indicacin de superficie lmite.

En estos equipos, la imagen es retenida en el CRT mediante un recubrimiento o capa de fsforo, lo que permite fotografiar la pantalla para obtener un record permanente.

5.2.3. Presentacin C-scan

En la presentacin C-scan, se obtiene una imagen superficial del objeto, de manera que cualquier discontinuidad presente en la zona de inters ocasionar una indicacin, o la ausencia de sta, como se observa en la Figura 5.8.

Figura 5.8. Presentacin C - scan

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Las posiciones horizontal y vertical del palpador son controladas por el sistema de ensayo, y los ecos de indicacin de las discontinuidades son clasificados

mediante un control de intensidad. Esto se debe a que los equipos que utilizan la presentacin C-scan son, en su totalidad, automticos, que operan bajo la

tcnica de inmersin. Por sta razn, se hace necesario el uso de "puertas" o "ventanas de observacin" que bloqueen la recepcin de cualquier seal de

indicacin que se encuentre fuera de la zona o la profundidad de inters.

La presentacin de resultados de los equipos C-scan se realiza por un graficados en papel, e indica la ubicacin superficial de la discontinuidad, sin proporcionar

informacin acerca de su forma, orientacin y profundidad. En otras palabras, un registro de resultados C-scan es similar a una pelcula radiogrfica, pues proyecta a un plano las discontinuidades internas.

5.2.4. Comparacin Entre los Tipos de Presentacin.

Al comparar los resultado obtenidos con los tres tipos de presentacin, A-scan Bscan y C-scan, en la pieza mostrada en la presentacin A scan, , es preciso hacer notar que mediante los equipos con presentacin A-scan no es posible la obtencin de un registro de resultados instantneo; pues, al desplazar el palpador, la imagen en pantalla variar inmediatamente.

La presentacin mostrada en la presentacin A-scan corresponde a una sola posicin del palpador sobre la pieza de ensayo (extremo izquierdo de la

discontinuidad); al desplazar el palpador hacia la derecha, el eco de indicacin de reflexin de la pared posterior (3) desaparecer y el eco de reflexin de la

discontinuidad (2) aumentar su amplitud variando su posicin en pantalla hasta que, con desplazamientos del palpador, aparezca de nuevo el eco de indicacin de pared posterior (3) y desaparezca el eco de reflexin de discontinuidad, paulatinamente variarn su amplitud. ambos

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En los equipos con presentacin de resultados B-scan (ver Figura 5.7), el tipo de pantalla permite obtener un record permanente del ensayo, pues, como se dijo anteriormente, posee un recubrimiento especial de fsforo que permite mantener por cierto tiempo la imagen. Sin embargo, la informacin que podemos obtener acerca de la forma y contorno de las discontinuidades es muy poca, solamente podremos profundidad. conocer su ubicacin a lo largo de la superficie de la pieza y su

En la Figura 5.8 se mostr la presentacin C-scan del ensayo efectuado en la pieza de la Figura 5.5 Ntese que la resolucin en la demarcacin de la

discontinuidad es muy buena;

sin embargo, no es posible obtener informacin

alguna sobre la forma, orientacin y profundidad de la discontinuidad, que pueden ser obtenidas con un equipo con presentacin A-scan.

5.3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS.

Los equipos e instrumentos ultrasnicos, bsicamente, estn constituidos por sistemas de generacin, sincronizacin, amplificacin de seal y barrido que, en conjunto, hacen posible la deteccin de discontinuidades por emisin y recepcin de pulsos o seales ultrasnicas. En la Figura 5.9 se presenta un diagrama de bloques, donde se muestra la "Forma como se generan y detectan las indicaciones ultrasnicas.

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Figura 5.9. Diagrama de Bloques de un instrumento ultrasnico.

El generador de control de tiempo de barrido, controla la generacin de tiempo de voltaje de deflexin horizontal de la pantalla de tubo de rayo catdico "CRT" (Cathode Ray Tube) y, simultneamente, genera la seal de sincronizacin que "dispara" el impulso elctrico de alta frecuencia. Constituye, por consiguiente, la base del sistema de sincronismo del equipo. El ritmo de generacin de stas seales es lo que se denomina frecuencia de repeticin de impulsos y vara, en general, entre 50 y 3.500 Hz.

Cuando el generador de alta frecuencia recibe la seal de sincronizacin, produce un impulso elctrico que se transmite al cristal, el cual oscila, emitiendo un impulso acstico. Simultneamente, se inicia el barrido de la pantalla. La primera indicacin es la denominada seal inicial o seal de emisin y se forma a la vez que el impulso elctrico de alta frecuencia llega al cristal, es decir, constituye el origen de la base de tiempo de la escala.

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El impulso acstico (ultrasnico) recorre el material, se refleja en la superficie opuesta de la muestra (mtodo de pulso-eco) y llega al cristal el cual, a su vez, lo transforma en un impulso elctrico de pequeo voltaje que, despus de pasar por el amplificador, se aplica a las placas de deflexin vertical del tubo de rayos catdicos, lo que da lugar a la primera indicacin de fondo.

Siendo el sistema de sincronizacin de generacin de control de tiempo de barrido, uno de los mas importantes dentro de los sistemas que controlan las funciones de los equipos e instrumentos ultrasnicos, se deben citar sus funciones, que son:

Generar el voltaje de deflexin horizontal, Generar la seal de sincronizacin para la emisin de impulsos elctricos de alta frecuencia, y Controlar la luminosidad de la pantalla.

La funcin de todos y cada uno de stos sistemas es bastante compleja,. por lo cual sera bastante "largo ' describir el proceso que hace posible et control ultrasnico de piezas. Sin embargo, los equipos ultrasnicos poseen una serie de controles de ajuste y calibracin, que deben ser conocidos, tanto su funcin como su aplicacin, para as ser manipulados. En la Figura 5.10 se muestra un equipo de deteccin ultrasnica de presentacin A-scan con sus diferentes controles.

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Figura 5.10. Controles de un equipo ultrasnico

En la Figura 5.10, se presenta una serie de controles que son comunes para todos los equipos ultrasnicos no importando la marca, no obstante presentan algunas variaciones que sern mencionadas posteriormente. Estos controles son

clasificados como sistemas de control, de ajuste y de calibracin.

Entre los sistemas de control del instrumento, se encuentran los siguientes:

Sistema de alimentacin.

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Sistema de pantalla.

El sistema de ajuste del equipo es:

Sistema de conexin.

Los sistemas de calibracin son controlados a travs de la pantalla y son:

Sistema de ganancia. Sistema de distancia / profundidad. Sistema de alarma.

continuacin

veremos todos y cada uno

de

estos sistemas, su funcin y

aplicaciones.

5.3.1. Sistema de Alimentacin.

El sistema de alimentacin est compuesto por todo lo concerniente a conexiones elctricas de alimentacin de corriente al equipo. En otras palabras, est compuesto por; transformador de corriente alterna (110 - 115 o 220 - 230 voltios) o corriente continua (12 voltios), el cual a veces cumple la funcin de cargador de bateras, simultneamente, bateras de plomo o alcalinas (nquel - cadmio); (1) interruptor de encendido / apagado on / off); y (2) control indicador de nivel de carga de bateras,

En ste sistema, la conexin a bateras debe efectuarse con sumo cuidado vigilando que los acumuladores utilizados sean los adecuados, pues de lo contrario existe el peligro de daar el equipo. En la Figura 5.11 se muestra la diferencia existente, en cuanto a descarga se refiere, entre una batera normal (como la utilizada por un vehculo) y una batera especial

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TIEMPO

Figura 5.11 Curvas de descarga de bateras recargables.

Las bateras utilizadas en los equipos ultrasnicos pueden ser, como se dijo anteriormente, de plomo o alcalinas (nquel-cadmio); sin embargo, estn

caracterizadas por una condicin de descarga donde mantienen el voltaje estable durante mas tiempo que las normales, de sta forma la corriente (amperaje) no aumentar excesivamente.

Cuando la corriente se incrementa, automticamente causa aumentos temperatura que pueden daar las partes electrnicas del instrumento.

El control indicador de nivel de carga de las bateras (2), es generalmente analgico, con zonas delimitadas por colores, donde cada color indica una condicin de nivel de carga,

5.3.2. Sistema de Pantalla.

El sistema de pantalla est compuesto por los controles que operan el foco o la nitidez de- la pantalla (3) y otros que dominan el tono, o la claridad u oscuridad, de la pantalla (algunos equipos presentan ste control) stos son controles propios de un tubo de rayos catdicos, y la pantalla en s (23).

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Anteriormente se dijo que la pantalla de un equipo ultrasnico, es un tubo de rayos catdico (Cathode ray tube). En la Figura 5.12 se presenta un tubo con sus componentes.

Figura 5.12. Tubo de Rayos catdicos

Una pantalla "CRT" de un equipo ultrasnico osciloscpco es similar a una pantalla de televisin. El tubo de rayos catdicos est fabricado en vidrio de alta resistencia y bajo espesor, y est recubierto en la pantalla por un compuesto de fsforo. Este recubrimiento vara en su composicin para producir brillo, colores o permanencia de la imagen.

En la parte opuesta del tubo se encuentra la pistola, que produce un bombardeo de electrones, emitidos por el calentamiento de un filamento. Por efectos

electromagnticos, stos electrones son acelerados 'y dirigidos en forma de un haz, cuando ste haz golpea la pantalla se produce la luz. La posicin de los puntos de luminosidad vara de acuerdo con los cambios en las cargas elctricas de las lminas de desviacin o deflexin horizontales y verticales.

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En los equipos ultrasnicos, la pantalla muestra una lnea horizontal en su zona mas baja, sta lnea se denomina: lnea base de tiempo. La lnea base puede ser

traducida a distancia, recordemos que anteriormente se mencion que los equipos ultrasnicos operan en base a amplitud contra tiempo, o sea, la amplitud de los ecos de indicacin contra el tiempo que tardan stos ecos en ser detectados por el palpador; cuando la velocidad de propagacin de la onda en el material de ensayo es conocida, es posible calibrar el eje horizontal de la pantalla en trminos de distancia.

5.3.3. Sistema de Conexin.

Siempre, antes de encender el equipo es, prctica recomendada, efectuar las conexiones del o los palpadores a utilizar durante el ensayo. A tal fin, seleccionaremos el cable apropiado y lo ubicaremos en el o los conectores coaxiales de emisin (4) y recepcin (5), cuando se trata de un palpador "S-E" o dos palpadores, segn el sistema de transmisin; o el conector (4) cuando se trata de un palpador de cristal nico.

Cuando se realiza un ensayo por el mtodo de transmisin (ver Apartado 5.1.2), se utilizarn los dos conectores, en el conector (4) se colocar el cable del palpador emisor y en el (5) el del receptor; as como el interruptor selector (6), se ubicar en la posicin superior (\/). Los dos palpadores deben ser de la misma frecuencia. Como se dijo anteriormente, en ultrasonido se trabaja con frecuencias entre 0,5 y 25 MHz; operando el interruptor de tres posiciones de seleccin de frecuencia (8) segn sea el caso. Igualmente, cuando se realizan mediciones de la intensidad acstica por reflexin, el ngulo de los palpadores debe ser igual.

La conexin y ajuste del equipo, cuando se trabaja con palpadores "EmisorReceptor" (ver Captulo 2, Apartado 2.4.1.1.2) es exactamente igual que la realizada por el mtodo de transmisin.

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Cuando se realiza un ensayo por el mtodo de pulso eco (un solo palpador), la conexin y ajuste del equipo difiere del caso anterior. En ste caso, se utiliza nicamente el conector coaxial para palpador emisor (4), que cuando el interruptor selector de conexin de palpadores (6) se ubica en la posicin intermedia ((l) o en la posicin inferior ((2) y puede operar con palpadores piezoelctricos de cristal nico (emisor / receptor). La diferencia entre las dos posiciones del interruptor (6) radica en que, en la posicin inferior ((2) existe la posibilidad de operar el potencimetro de graduacin de amplificacin contra resolucin (7), el cual su funcin ser estudiada en el siguiente apartado. No obstante, normalmente se ubica el selector (6) en la posicin intermedia.

Dependiendo

del

equipo,

ste puede

presentar

un interruptor selector de

frecuencia (B), como el mostrado en la Figura 5.10; donde la posicin superior , significa la seleccin de un espectro de frecuencia de banda ancha, la posicin intermedia espectro de banda estrecha , superior y la posicin inferior espectro de frecuencia de banda estrecha inferior. En el Captulo 2, se explic que el espectro de frecuencia de un palpador ultrasnico depende, en parte, del nivel de amortiguacin propio de cada palpador. En otros casos, el interruptor se limita simplemente a posiciones, donde la seleccin se realiza en base a valores de frecuencia expresados en MHz. Por ejemplo, un selector de cuatro posiciones posee: la primera posicin, 0,5 a 2 MHz la segunda posicin, 2 a 5 MHz la tercera posicin, 5 a 10 MHz y la cuarta posicin, 10 a 25 MHz.

5.3.4.Sistema de Ganancia

El sistema de ganancia est compuesto por cinco controles que son: interruptor selector de amplificacin (9), con tres pasos de 20 dB c/u y un mximo de 60 dB en total; interruptor selector de amplificacin (10), con veinte pasos de 2 dB c/u y un mximo de 40 dB; potencimetro de amplificacin (11), con un mximo de 4 a 6 dB, dependiendo del equipo (marca y modelo); potencimetro de graduacin de

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atenuacin de seal (12) y potencimetro de graduacin de amplificacin contra resolucin (7)

Mediante los controles de amplificacin (9), (10) y (11), es posible controlar la amplitud o altura de los ecos de indicacin de superficies lmites o

discontinuidades El objetivo de los mismos, es el de proporcionar un nivel de referencia, en cuanto a la amplitud se refiere, de los ecos recibidos por el palpador. En otras palabras, los controles de ganancia determinan la cantidad que sern amplificadas las sedales de indicacin recibidas por el palpador.

La verificacin de las condiciones de operacin del sistema de ganancia es muy sencilla. Si calibramos el equipo con un bloque patrn de una pulgada de espesor, a dos pulgadas de distancia en pantalla, obtendremos dos ecos de reflexin pared posterior ubicados el, primero en el medio de la pantalla y el segundo en el extremo derecho de la misma, tal y como puede observarse en la Figura 5.13. Si por medio de los controles de amplificacin llevamos el primer eco de reflexin a un 80 '/ de altura de pantalla y luego reducimos 6 dB, veremos que la altura de ambos ecos se reduce a la mitad (el primer eco se reducir a un 40 7. de altura de pantalla). Al disminuir 6 dB mas ocurrir, o deber ocurrir, lo mismo, o sea, ambos ecos disminuirn su altura a la mitad de la condicin anterior y as sucesivamente. De sta forma se comprueba que la relacin de control de ganancia sea lineal. El error permitido en la linealidad vertical es de un 12 %

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Figura 5.13.- Controles de Ganancia

Recordemos que en el Captulo 2 estudiamos el efecto de la distancia en la disminucin de la presin acstica (Ecuacin 2.10)y as como el clculo y la relacin existente entre la diferencia de altura de ecos con la distancia y el coeficiente de atenuacin (Ecuacin 2.14). De la misma manera, entre el valor resultante de la divisin de la presin acstica inicial por la presin acstica en el punto de inters dentro, del camino snico, y el coeficiente de atenuacin, existe otra relacin conocida como Ley de la Atenuacin (Ecuaciones 2. 15 y 2.16).

Los impulsos acsticos que llegan al cristal despus de recorrer el material, generan impulsos elctricos de voltajes del orden de 0,001 hasta un mximo de 1 voltio. Puesto que el tubo de rayos catdicos necesita voltajes de 100 Voltios para deflectar la base de tiempo, el amplificador deber tener, en consecuencia, una ganancia de 10.000. Deber ser de banda ancha con el fin de poder amplificar, con un mnimo de distorsin, los impulsos elctricos cortos cuyo .espectro de frecuencias es muy

amplio. Por otra parte, la amplitud del ruido de fondo crece linealmente con la raz cuadrada de la anchura de banda', con lo que una banda mas estrecha permitir mayores niveles de amplificacin, conservando a la vez una buena relacin seal / ruido. El aumento de la altura de la indicacin del eco en funcin del voltaje de entrada al amplificador puede ser lineal, logartmico o lineal a partir de un valor

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determinado. En este ltimo caso, mientras la seal de entrada no alcanza el umbral mnimo, no se amplificar, con lo cual no ser visualizada y la imagen ser mas clara por desaparicin del ruido.

No todas las condiciones de operacin de los equipos ultrasnicos en ensayos reales son ideales. material Existen aplicaciones donde una serie de factores, crean indicaciones de baja amplitud inherentes al o

de ensayo,

que distorsionan

camuflajean las seales de indicacin de las discontinuidades. En el Captulo 2, estudiamos los factores que producen la atenuacin, bien sea por efecto de la absorcin o de la dispersin o por efecto de ambos factores del haz ultrasnico en el material, por sta razn es necesario proporcionar una gran amplificacin de la seal de recepcin de manera que sea apreciada en pantalla; pero a la vez que amplificamos las seales de indicacin relevantes, tambin amplificaremos las

sedales no relevantes. Estas indicaciones son conocidas con el nombre de ruido de la seal o grama (pasto).

Con el fin de minimizar el ruido en las seales ultrasnicas, los equipos estn provistos de un potencimetro de graduacin de atenuacin de seal (12), que no es mas que un dispositivo de graduacin que atena las indicaciones

electrnicamente Operando los controles de amplitud o ganancia y atenuacin puede llegarse a obtener una imagen ultrasnica mas limpia, minimizando el efecto del pasto en la imagen (ver Figura 5.14 ).

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Figura 5.14.- Control de Atenuacin.

En la figura 5.14, se presenta el caso anterior donde la presencia del pasto, impide observar con facilidad los ecos de indicacin, debido a la gran amplificacin

suministrada al equipo. La Figura 5.14b, presenta la pantalla una vez operados los controles de atenuacin y ganancia para mantener la altura de los ecos y

presentar una imagen mas limpia, La resolucin tambin juega un papel muy importante en cuanto a la limpieza y nitidez de la imagen. Por sta razn, es necesario conocer la aplicacin del potencimetro de graduacin de amplificacin contra resolucin (7). En el caso en que dos o mas indicaciones se presenten sumamente cercanas en la pantalla, puede ocurrir que los ecos no muestren la diferencia o la distancia existente entre las discontinuidades. En otras palabras,

puede suceder que no se note la separacin de las discontinuidades por efecto de la cercana y la falta de separacin e identificacin de las sedales de indicacin de varios reflectores cercanos, en lo que a profundidad se refiere (ver Figura 5.15).

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SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Figura 5.15. Resolucin.

En la Figura 5.15 a, se muestra una imagen de pantalla donde se encuentran varios eco sumamente cercanos que se confunden en indicaciones de una misma discontinuidad. La Figura 5.l5 b, presenta el mismo caso, pero con mayor resolucin de forma que se aprecia la diferencia entre los ecos de indicacin.

En algunos equipos, los controles del sistema de ganancia son sustituidos por controles de atenuacin, tal es el caso de los equipos de Marca Magnaflux. No obstante, el efecto de ambos controles es el mismo, en lo que a la electrnica se refiere.

En el Capitulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos, se explicar como se realiza el chequeo de la resolucin de los palpadores ultrasnicos con los patrones de calibracin y estndares de referencia que se encuentran en el mercado.

5.3.5.- Sistema de Distancia / Profundidad.

Los controles, que comprenden el sistema de distancia/profundidad son; interruptor de rango grueso (13), el cual, en algunos equipos se presenta con cuatro posiciones respecto de la profundidad de penetracin de calibracin, la primera es 10

milmetros, la segunda es 50 milmetros, la tercera es 250 milmetros y la cuarta es 131

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1.000 milmetros (1 metro), en otros equipos, es similar (con variaciones en el sistema de medicin); potencimetro graduado de control de rango (14), el cual funciona a 10 vueltas y est graduado de 1 a 1.000; y potencimetro graduado de control de dilatacin de escala horizontal (15), que funciona a 10 vueltas y est graduado de 1 a 1.000.

La funcin que cumple el interruptor de rango grueso (13), es la de seleccionar el rango mnimo de calibracin de escala horizontal en pantalla. La pantalla de un equipo ultrasnico posee cinco divisiones grandes y entre dos divisiones grandes presenta diez divisiones pequeas; es decir, en total tiene cincuenta divisiones

pequeas por lo que para el caso en cuestin podremos calibrar la pantalla del equipo a; 0,2 milmetros por divisin, I milmetro por divisin, 5 milmetros por

divisin y 20 milmetros por divisin. Estos valores de calibracin son los mnimos que pueden ser obtenidos (siempre y cuando las escalas del interruptor sean las indicadas anteriormente), si colocamos el interruptor de rango grueso en la posicin correspondiente y el potencimetro graduado de control de dilatacin de escala

horizontal (15) en 1. Las escalas mencionadas pueden ser dilatadas o ensanchadas mediante el potencimetro graduado de control de escala horizontal (15).

La relacin de dilatacin es de 1 a 4; por lo que al colocar el interruptor selector de rango grueso (13) en la cuarta posicin (1 metro) y el potencimetro de

dilatacin (15) en el mximo (1.000), la pantalla estar calibrada para medir una profundidad mxima de 5 metros. De la misma forma ocurrir con el resto de las posiciones del interruptor (13) as; en la primera posicin la distancia de calibracin de la pantalla estar comprendida entre 10 y 50 milmetros, ambos inclusive; en la segunda, de 50 a 250 milmetros; en la tercera, de 250 a 1.250 milmetros y en la cuarta, de I a 5 metros (ver Figura 5.16).

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Figura 5.16 Efecto producido por el control de dilatacin.

Igualmente, la calibracin de la pantalla variar como sigues en la primera posicin, de 0,2 a 1 milmetro por divisin; en la segunda posicin, de I a 5 milmetros por divisin; en la tercera, de? 5 a 25 milmetros por divisin y en la cuarta, de 20 a 100 milmetros por divisin. En la Figura 5.16 se muestran inicialmente tres ecos que corresponden: el primero al eco inicial (I), el segundo al eco de indicacin de discontinuidad (D) y el tercero al eco de indicacin de pared posterior o de fondo (F).

Si aumentamos el valor de graduacin del potencimetro de dilatacin de escala horizontal (15), los ecos se desplazarn hacia la derecha de la pantalla hasta adoptar las posiciones indicadas como (I)), (D') y (F ) ; por supuesto, el eco de indicacin de fondo (F ) , al ser desplazado hacia la derecha, desaparecer de la pantalla; con ste procedimiento hemos disminuido la distancia de calibracin de la pantalla. Sin embargo, hemos dilatado la imagen, o sea, aumentado la distancia entre los ecos. Si por el contrario, giramos el potencimetro (15), partiendo de las posiciones iniciales (I), (D) y (F) , y disminuimos el valor de graduacin; obtendremos tres nuevas (D"> y (F") desplazadas hacia la izquierda y disminuidas las

posiciones (I"),

distancias entre ecos. Sin embargo, mediante ste procedimiento. La distancia de

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calibracin, de la pantalla ha sido aumentada, pero hemos disminuido la distancia entre ecos. El eco inicial desaparecer por efecto del desplazamiento de la imagen.

El potencimetro graduado de control de desplazamiento de rango (14), cumple la funcin de desplazar la imagen presentada en pantalla sin modificar la distancia entre los ecos. Es decir, ubica los ecos en la posicin variar la profundidad de calibracin de la deseada pantalla sin (ver Figura 5.17). En la Figura 5.17 se

muestran inicialmente tres ecos que corresponden: el primero al eco inicial (A), el segundo al eco de indicacin de discontinuidad (B y el tercero al eco de indicacin de pared posterior (O.)

Figura 5.17.- Desplazamiento de la imagen

Aumentando el valor de graduacin del potencimetro graduado de control de desplazamiento de rango (14), observamos que la imagen se ha desplazado hacia la derecha, manteniendo la distancia entre los ecos, hasta llegar a las posiciones (A ), (B ) y (C) al igual que en el caso anterior, el eco de indicacin de pared posterior (o ha sido desplazado fuera de la pantalla (C) y no se observar. Si por el contrario giramos el potencimetro (14), partiendo de las posiciones iniciales (A), (B) y (C), en direccin contraria al sentido de giro de las agujas del reloj, desplazaremos la imagen

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hacia la izquierda, o sea, adoptaremos las posiciones (A), (B") y (C), donde el eco inicial (A) se perder -fuera de la pantalla.

Siempre, el potencimetro graduado de control de desplazamiento de rango (14), cumple la funcin de desplazar la imagen a la derecha o a la izquierda manteniendo la calibracin en distancia mientras que et potencimetro graduado de control de escala horizontal (15), cumple la funcin de ajustar la distancia de calibracin de la pantalla.

Los equipos actuales permiten variar la velocidad de barrido, de manera que se cubre, sin solucin de continuidad, una gama de espesores de acero desde 10 milmetros hasta 10 metros. Se dispone, adems, de mandos que permiten el centrado de la imagen en sentido horizontal y, en algunos casos, en sentido vertical. Ambos actan variando el voltaje esttico de las lminas de desviacin o placas deflectoras del tubo de rayos catdicos sin modificar la velocidad de barrido.

5.3.6.- Sistema de Alarma.

El sistema de alarma est compuesto por los siguientes controles; interruptor selector de ventana de alarma (16), potencimetro de fijacin de inicio de ventana (17), potencimetro de fijacin de final de ventana (18), potencimetro de fijacin de nivel umbral de ventana (19), seal de alarma luminosa (20), interruptor selector de seal de alarma (21) y seal de alarma sonora (22).

El sistema de alarma consiste en que una vez calibrado el instrumento ultrasnico, tanto en distancia como en amplitud, se proceder a ubicar la altura de eco crtica (segn el tamao crtico de defecto"), la cual debe ser tomada en cuenta por indicacin de una posible discontinuidad; o en caso contrario, cuando no se detecte seal de una superficie lmite, como puede ser la pared posterior del objeto bajo ensayo, por efecto de alguna discontinuidad que interrumpa el paso del haz ultrasnico hasta la misma. El interruptor selector de ventana de alarma (16) posee

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tres posiciones que son; superior (+), que se utiliza cuando se desea resaltar algn eco de discontinuidad que supere cierto nivel; media (0) , fuera de servicio; e inferior (-), se utiliza cuando se desea mantener un eco en pantalla, la alarma entrar en accin cuando ste desaparezca. En cualquiera de las dos posiciones de funcionamiento de la ventana (+ -) se observar la misma en la pantalla, tal y como se muestra en la Figura 5.18. La ventana puede abarcar toda la longitud de la pantalla, as como puede tambin ser ubicada en una zona especfica de la misma, manipulando los potencimetros (17) y (18), que sirven para seleccionar tanto el inicio como el final de la ventana. El potencimetro (19) sirve para fijar una altura de eco, que una vez superada accionar la alarma del equipo como dispositivo de precaucin (ver Figura )

En la Figura

se observa que entre las divisiones I y 4,3 se encuentra ubicada la

ventana de alarma. Al comienzo de la ventana se encuentra una flecha doble identificada como (17), que indica la funcin del potencimetro de fijacin de inicio de ventana; as mismo, a la derecha de la pantalla se encuentra otra flecha doble identificada como (18), indicando la funcin del potencimetro de fijacin de final de ventana. Al 50 %. de altura de pantalla se encuentra una lnea punteada que simula el nivel umbral de i a ventana con una flecha doble que indica que ste nivel puede ser ajustado en altura mediante el potencimetro de nivel umbral de ventana (19).

Figura 5.18 Sistema de alarma.

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SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

El funcionamiento de la ventana en la posicin (+) del interruptor selector (16) es como sigue; cuando los controles (17), (18) y (19) han sido operados como se muestra en la Figura 5.18, cualquier eco que sobrepase el nivel umbral, tal y como puede ser el eco identificado con el nmero (2), activar las seales de alarma. Si un eco se encuentra por debajo del nivel umbral, por ejemplo el eco identificado como (3), la alarma no se disparar por efecto de la graduacin del nivel umbral.

Cuando se selecciona en el interruptor selector la posicin (-)

mientras no se

encuentre un eco que sobrepase la altura de ste nivel umbral, no se activara la seal de alarma. Si por alguna razn este eco disminuye su altura lo suficiente como para que est por debajo del nivel umbral o desaparece, inmediatamente se disparara la seal de alarma.

El interruptor selector de seal de alarma (21), tiene das posiciones: i a superior activo tanto la seal de alarma luminosa (20) como la seal de alarma sonora (21), y la inferior activa solamente la seal de alarma luminosa. El funcionamiento, tanto del interruptor como de las sedales de alarma est bajo dominio del interruptor selector de ventana de alarma (16); es decir, cuando el interruptor (16) se encuentra en la posicin (O), el sistema completo se encontrar fuera de funcionamiento.

Recordemos que cuando hablamos de los equipos ultrasnicos por el sistema de pulso - eco, que operan bajo el principio de medicin del tiempo de recorrido como magnitud nica, se hizo mencin del nivel umbral, pues, el requisito exigido para que se obtenga seal de respuesta alguna es que dicho nivel umbral sea superado. El principio de operacin de ambos equipos, por ejemplo, un medidor de espesores por ultrasonido, digital, opera bajo el principio expuesto anteriormente, mientras que un detector de fallas por ultrasonido, osci1oscpico, posee su sistema de alarma. La diferencia bsica entre ambos aparte de ser uno de ellos digital y el otro osciloscopio) es que en el equipo digital, la variacin del nivel umbral significa alterar la calibracin

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SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

electrnicamente fijada, mientras que en el osci1oscpico puede ser alterada o anulada, como se explic con anterioridad.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

CAPITULO 6

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS


Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan bloques o trozos metlicos con discontinuidades artificiales, que son usados para dos propsitos. Uno de los cuales se refiere a la determinacin de las caractersticas de operacin del instrumento y del palpador; la otra a establecer y reproducir los ecos de indicacin de respuesta del instrumento durante los ensayos en piezas o muestras.

Cuando los bloques son utilizados para determinar las caractersticas de operacin de un equipo ultrasnico, o para establecer una reproduccin de las condiciones de ensayo, son 11amados "Bloques de Calibracin". Cuando stos son usados para comparar la altura de un eco de discontinuidad o la ubicacin de la discontinuidad en la pieza de ensayo, con respecto a una discontinuidad artificial creada en el bloque especial, son llamados "Bloques de Referencia". En algunos casos, los mismos bloques pueden ser usados para propsitos especficos de calibracin o como referencia.

6.1. BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos son utilizados para estandarizar los equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

La estandarizacin se realiza por dos razones, que son:

Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo.

La evaluacin de las discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.

La razn por la cual los bloques estndares son hechos del mismo material es que es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido, tamao de grano, tratamiento trmico, configuracin y caractersticas generales presentes en el material de la pieza de ensayo.

Entre los bloques normalizados de referencia mas comnmente usados, se encuentran cuatro tipos, que son:

Alcoa Serie A, que es un set de bloques rea-amplitud Alcoa serie B, set de bloques distancia-amplitud, tambin son conocidos como Hitt Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de bloques rea-amplitud y distancia-amplitud Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-l, Bloque V-2 y Bloque de Calibracin en Resolucin.

Por ltimo, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales, que son diseados para el estudio y la calibracin de los equipos y sistemas, segn la aplicacin especfica.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

6.1.1. Set de Bloques ALCOA Serie A.

El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud, consta de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16 pulgadas y con una longitud de 3 3/4 pulgadas. A 3/4 de pulgada de profundidad, desde la superficie posterior, se encuentra una superficie de fondo plano FBH" (flat bottom hole), taladrado en el centro del bloque. Los dimetros de los agujeros de fondo plano van desde 1/64 de pulgada, en el bloque N 1, hasta 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada), en el N 8. El set de bloques Alcoa serie A, est fabricado en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera 7075-T6 (ver Figura 6.1).

N del Bloque 1 2 3 4 5 6 7 8

del FBH 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8

Figura 6.1. Set de bloques Alcoa serie A

En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques ALCOA serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud. Su aplicacin esta basada en que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano "FBH", en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del mismo. Entonces, stos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por rugosidad superficial.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

6.1.2. Set de 8loques ALCOA Serie B.

El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibracin distanciaamplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de dimetro, con agujeros cilndricos de fondo plano, todos del mismo dimetro. Sin embargo, pueden ser obtenidos en el mercado, tres juegos con tres dimetros de agujeros de fondo plano diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de pulgada). La profundidad de los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada desde la superficie posterior. Las distancias, desde la superficie superior o de prueba del bloque hasta los agujeros de fondo plano, varan desde 1/16 de pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).

Dimensin A 1/16 1 3/4" 1/8 2 1/4" 1/4" 2 3/4" 3/8 3 1/4" 1/2 3 3/4" 5/8 4 1/4" 3/4" 4 3/4" 7/8 5 1/4" 1 5 3/4" 1 1/4" del FBH 3/64 1/8 5/64

Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B

En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de bloques de calibracin distancia-amplitud. Por teora de la onda ultrasnica podemos saber que la disminucin de la amplitud del eco, para una superficie de agujero de fondo plano, utilizando un palpador con cristal circular, es proporcional a 1/(distancia)2. La serie de bloques B puede ser usada para chequear las caractersticas en distancia-

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

amplitud de un material. Al igual que el set de bloques Alcoa serie A, estn fabricados en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera, 7075-T6.

Cada bloque se encuentra identificado por un cdigo numrico que consta de cinco dgitos. El primer dgito identifica el dimetro del agujero de fondo plano, y los cuatro dgitos restantes se refieren a la distancia existente desde la superficie de prueba hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque Alcoa serie B identificado con el cdigo 3-0075, tiene un dimetro de agujero de fondo plano de 3/64 de pulgada y una distancia desde la superficie hasta el agujero de fondo plano igual a 0,75 o 3/4 de pulgada.

6.1.3. Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin reaamplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de dimetro que tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo plano a 3/4 de pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer bloque tiene un FBH de 3/64 de pulgada de dimetro, a una distancia de 3 pulgadas de la superficie de prueba. Los siete bloques siguientes tienen un dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada de dimetro, con distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada, 1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada, 1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos bloques restantes tienen un agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de dimetro, con distancias de 3 pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de calibracin Alcoa series A y B, estn fabricados en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera 7075-T6. El set de bloques de calibracin ASTM E-127, tambin puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones frreas (ver Figura 6.3).

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Dimensin B 3 1/8 1/4" 1/2 3/4" 7/8 1 1/2" 3 6 3 6

del FBH 3/64 5/64

1/8

Figura 6.3. Set de Bloques ASTM E-127

Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada), conforman un set de bloques rea-amplitud. De la misma forma, los dos bloques con distancia de 6 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada y 1/8 de pulgada, forman otro set de bloques rea-amplitud. Los siete bloques con dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada forman parte de un set distanciaamplitud.

El set de bloques de calibracin ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de los bloques de calibracin Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la cantidad de bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su aplicacin est restringida debido al mismo factor.

6.1.4. Bloques de Referencia I.I.W.

Los Bloques Normalizados de Referencia l.l.W. (International Institute of Welding) son usados para la calibracin tanto en distancia como en sensibilidad, segn el Cdigo de Soldadura Estructural para Acero (Structural Welding Code-Steel) de la

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

A.W.S. (American Welding Society). Son muy tiles en el chequeo del funcionamiento, tanto de palpadores normales como de palpadores angulares, as como para evaluar la operabilidad de los equipos e instrumentos. El material de fabricacin de estos bloques es especificado por el l.l.W., siendo un acero bajo en contenido de carbono y normalizado (tratamiento trmico) con un tamao de grano segn normas Mcquaid -Ehn N 8.

Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de Referencia l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia l.l.W. para Calibracin en Resolucin.

6.1.4.1. Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

El bloque de referencia l.I.W. V-1, es el bloque de calibracin por excelencia, utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto normales como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en dimensiones tanto inglesas (pulgadas) como internacionales (Sistema Mtrico Decimal). Su versin Tipo 2, donde la nica variacin es en el radio de una pulgada cercano al punto focal, el cual es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el propio punto focal. En la Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las dimensiones del bloque I.I.W. V-1, Tipo 1, en pulgadas.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

6.1.4.2. Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

Adicionalmente al bloque l.I.W. V-1, existe un bloque normalizado de referencia que se utiliza para la calibracin de palpadores angulares, en cuanto a la base de tiempo se refiere, que es tambin conocido con el nombre de bloque miniatura. Este bloque est basado en los mismos conceptos de diseo que el bloque I.I.W. V-1, pero es mas pequeo y mas liviano.

El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la calibracin de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a calibracin en distancia (ver Figura 6.5).

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.5. Bloque Miniatura

En la Figura 6.5 se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura. Adems, ste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una pulgada. 6.1.4.3. Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin.

Este bloque es utilizado para la calibracin en resolucin de palpadores angulares con 45, 60 y 70 de ngulo de refraccin en acero. En la Figura 6.6 se muestra el bloque con su forma, dimensiones y ubicacin de los agujeros utilizados para el chequeo.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibracin en resolucin de palpadores angulares 6.1.5. Bloques Especiales

La ejecucin de los ensayos ultrasnicos, generalmente est definida por cdigos o normas que estandarizan, tanto los mtodos de calibracin como los defectos o el "tamao crtico de defecto" a ser ubicado en la pieza de ensayo. As, la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. - American Welding Society) especifica el uso de los bloques l.I.W. V-l y V-2, para la calibracin y ajuste de los equipos ultrasnicos en ensayos a soldaduras.

6.1.5.1. Calibracin Segn A.P.I. 5L

El Instituto Americano del Petrleo (A.P.I. - American Petroleum Institute), define una serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un bloque del mismo material para elaboraron patrn de referencia. Por ejemplo: la especificacin API 5L

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

(especificacin para tubera de lnea), en su seccin 9 (ensayos no destructivos), establece que la calibracin de los equipos ultrasnicos debe ser efectuada mediante estndares de referencia fabricados partiendo de trozos del mismo material en los que se crean discontinuidades artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.

Figura 6.7. Discontinuidades artificiales a crear en un estndar de referencia segn API 5L 6.1.5.2. Calibracin Segn ASME

Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME - American Society for Mechanical Engineer) , establece en el Articulo 4 de la Seccin V del Cdigo sobre Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code), una serie de factores que deben ser tomados en cuenta al momento de efectuar la calibracin de las funciones del instrumento. De la misma forma, establece un bloque bsico de calibracin con una serie de discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8).

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.8. Bloque bsico de calibracin ASME

El espesor "T" del bloque de calibracin va de acuerdo con el espesor del cordn de soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo con la Tabla 6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el dimetro de los agujeros dependiendo de rangos preestablecidos del espesor "t" del cordn de soldadura de la pieza bajo ensayo.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Tabla 6.1 Valores del espesor T y del dimetro de los agujeros segn los espesores reales del cordn de soldadura

Espesor de la Soldadura t 2 < t 4 4 < t 6 6 < t 8 8 < t 10 10 < t 12 12 < t 14 t > 14

Espesor del Bloque de Calibracin T 3 t 5 t 7 t 9 t 11 t 13 t -

Dimetro del agujero

3/16 1/4" 5/16 3/8 7/16 1/2" *

* Para cada incremento del espesor t de dos pulgadas, el dimetro del agujero aumentar en 1/16.

Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al dimetro del agujero es 1/32, la profundidad de las entalladuras podr variar entre 10 y 20%, y la desviacin en la ubicacin del centro de los agujeros a travs del espesor ser 1/8".

Sin embargo, el Cdigo ASME permite la utilizacin de agujeros de calibracin con dimetro igual a 1/4" para espesores entre 1/2" y 2", siendo imprescindible la utilizacin del agujero ubicado en T/2.

Para espesores mayores a 2", el dimetro de los agujeros ser igual a 3/8, requirindose la utilizacin, en cuanto a la calibracin se refiere, de los agujeros ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

6.1.5.3. Bloque Escalonado.

El bloque escalonado est diseado para la calibracin de palpadores normales, y mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, "E-R", para la medicin de espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera, tal y como se muestra en la Figura 6.9.

Figura 6.9. Bloque Escalonado

Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones, bien sea en el sistema ingls o en el sistema mtrico decimal. Dentro de los mas comunes se encuentran con escalones entre 1 y 8 milmetros (8 escalones en total), y su equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques sumamente variada dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustar a las necesidades del usuario.

6.2. APLICACION DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general, la estandarizacin se realiza por dos razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo. La evaluacin de discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

6.2.1. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie A.

La aplicacin del set de bloques ALCOA Serie A, est basada en que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano, en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del agujero. Entonces, estos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por rugosidad superficial.

Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero de fondo plano; suponiendo que la seal de indicacin presente una altura en pantalla similar a la producida por el bloque N 5 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 5/64 de pulgada); podremos asegurar que el reflector no es menor en dimensin que la superficie de agujero del bloque N 5. Sin embargo, el defecto puede ser mucho mayor en tamao, pero la rugosidad superficial o la orientaci6n de la discontinuidad no permiten que la porcin del haz ultrasnico que choca contra la superficie del reflector sea reflejada contra el palpador en su totalidad.

Supongamos que para la verificacin lineal de un equipo de ultrasonido se ha elegido un palpador que cubre una pulgada de rea a una distancia de tres pulgadas desde la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos sobre el bloque N 8 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de pulgada), y llevamos el eco proveniente de la superficie del agujero a una altura de pantalla igual al 80 %, si manteniendo la calibracin del valor de ganancia del equipo ubicamos el palpador en el bloque N 1 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/64 de pulgada), veremos que la altura del eco proveniente del agujero ha disminuido

proporcionalmente al rea del mismo; o sea, de un 80 % bajar hasta un 1,25 % por lo que el eco no se observar en pantalla. Si tomamos ahora el bloque N 4 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/16 de pulgada), y manteniendo Ira calibracin existente, colocamos el palpador sobre el mismo veremos que el eco se presenta con altura de 20 % de pantalla. Si no es as, debern ser chequeadas las condiciones de operacin del equipo.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Cuando se calibra el equipo ultrasnico para que la altura de respuesta del eco sea de un 80 % para el bloque N 8, para el resto de !os bloques la altura deber ser: N 7 de 61,25 %, N 6 de 45,0 %, N 5 de 31,25 %, N 4 de 20,0 %, N 3 de 11,25 %, N 2 de 5,0 %, y N 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una altura de eco para el bloque N 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto de los bloques ser: N 7 de 76,56 %, N 6 de 56,25 %, N 5 de 39,06 %, N 4 de 25,0 %, N 3 de 14,06 %, N 2 de 6,25 % y N 1 de 1,56 %. Esta es una forma de chequear que la relacin entre la altura de los ecos en pantalla sea realmente lineal; manteniendo siempre un margen de error, que se encuentra alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los cdigos y normas aplicables. Adems, como se dijo anteriormente la relacin de altura puede ser modificada variando la ganancia u operando el control de atenuacin o supresin, presentes en los equipos ultrasnicos que disponen del mismo.

6.2.2. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie B.

La calibracin de los equipos ultrasnicos mediante el set de bloques ALCOA Serie B, o Hitt, se basa en la relacin existente entre la distancia y la amplitud, y es un poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie A, o set que relaciona el rea de la discontinuidad con la amplitud de la seal de respuesta. Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la mxima longitud del bloque (5 5075). A tal fin, la distancia a medir horizontalmente en la pantalla ser igual a seis pulgadas. Dependiendo del palpador y de su zona de campo cercano tendremos, que para algunos bloques, la altura del eco ser deficiente de acuerdo con la ganancia previamente fijada, por lo que debemos ubicar el bloque que nos resulte en la altura de eco mayor dentro de la zona de campo lejano.

El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor distancia (1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de 80% de pantalla;

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8 de pulgada), la ganancia o mejor dicho, el nivel de ganancia deber ser disminuido hasta que la altura del eco en pantalla sea igual al 80 %; ahora usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y as sucesivamente hasta que obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco de 80 %, y que con la misma graduacin de ganancia, sea mayor que la respuesta del resto del set de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos con todos los bloques, marcando en la pantalla los puntos de mxima altura de todos y cada uno de ellos, lograremos una curva de correccin distancia-amplitud (DAC distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.

Figura 6.10. Curva de Correccin distancia - amplitud

La curva de correccin distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de aceptacin o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de los ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, segn su distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.

6.2.3. Aplicacin del Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin reaamplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques de calibracin ALCOA Series A y B, su aplicacin es similar a la anteriormente expuesta 155

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

sin embargo, est restringida debido a la cantidad de bloques que componen el set. Los bloques, en ste set se encuentran identificados de la misma forma que los bloques de las series Alcoa A y B, o sea, segn el dimetro de la superficie del agujero de fondo plano y de la longitud desde la superficie de contacto hasta la reflectora.

6.2.4. Aplicacin de los Bloques de Referencia I.I.W.

Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia l.l.W. (lnternational lnstitute of Welding), se utilizan tanto para la calibracin en distancia como en sensibilidad, segn el Cdigo A.W.S. (American Welding Society), en ensayos mediante la tcnica de contacto directo.

6.2.4.1. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

Su aplicacin, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibracin en distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver Figura 6.11 en sus posiciones A y B). Adems, en la Figura 6.11 posicin C, se muestra la forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolucin de los palpadores normales.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.11. Aplicacin del bloque I.I.W. V-1 para calibracin de palpadores normales

En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales (A, B y C). En la posicin A, el palpador est dispuesto a medir una distancia de una pulgada; y en la posicin B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser efectuada la calibracin del instrumento para una distancia mnima de cuatro pulgadas, con una distancia de referencia de una pulgada y la distancia mxima (ver Figura 6.12).

Figura 6.12. Ubicacin de los ecos de indicacin de una y cuatro pulgadas en pantalla En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de emisin o inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12 a), identificado con la letra A, indica la distancia 157

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

equivalente a una pulgada. Ntese que entre el eco inicial y el eco A la distancia es la cuarta parte de la pantalla, as como los subsiguientes rebotes de fondo. Por ltimo se observa el eco correspondiente a la posicin B de la Figura 6.11 (identificado con la letra B en la Figura 6.12 b), la distancia entre el eco inicial y el eco B abarca toda la pantalla, y es equivalente a cuatro pulgadas. Es importante hacer notar que cuando el palpador est ubicado en la posicin A de la Figura 6.11, nicamente se observarn los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los correspondientes segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en la posicin B, se obtendr el eco B y el eco inicial se mantendr, tal y como se muestra en la Figura 6.12 b

Una vez efectuada la calibracin anterior podremos chequear el nivel de resolucin del palpador ubicndolo en la posicin C de la Figura 6.11, donde mediremos tres distancias a la vez(3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas; 85 mm, 91 mm y 100 mm) cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo de resolucin, el eco del primer rebote obtenido en la posicin A (Figura 6.12 a - eco A) debe ser llevado a una altura de pantalla entre el 50 y 75 %, as obtendremos el nivel de referencia. Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de referencia) obtenido se proceder al chequeo de resolucin.

Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Caractersticas de los Palpadores, y Apartado 2.5.1 Resolucin, se expuso que la resolucin es la habilidad que presentan los palpadores para identificar y separar las seales de indicacin de varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad se refiere. En la Figura 6.13 se muestran los ecos de indicacin obtenidos mediante un palpador normal, ubicado en la posicin C (chequeo de resolucin) de la Figura 6.11.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.13. Ubicacin de los ecos de indicacin durante el chequeo de la resolucin de un palpador normal En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto producido por los controles de amplificacin contra resolucin (ver Figura 5.15); donde, operando ste control puede mejorarse la resolucin de un sistema de ensayo.

Para la calibracin y el chequeo de las condiciones de operabilidad de los palpadores angulares, se pueden utilizar tanto el bloque l.I.W. V-l como el bloque miniatura. En cuanto al bloque I.I.W. V-l, ste puede ser usado para obtener: (1) el punto real de salida del haz ultrasnico; (2) el ngulo real del haz ultrasnico del palpador y (3) la calibracin en amplitud o sensibilidad. El chequeo del punto y del ngulo real de salida del haz ultrasnico, se efectan toda vez que la zapata plstica sufre desgaste debido al roce superficial con las piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido utilizado an. En la Figura 6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicacin de los palpadores en el bloque I.I.W. V-l.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.14. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.

El punto real de salida del haz ultrasnico se obtiene colocando el palpador sobre el punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si calibramos el conjunto palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en pantalla, por ejemplo, y colocamos el palpador en la posicin D de la Figura 6.14, obtendremos un eco de reflexin de pared posterior con el radio de cuatro pulgadas. Al desplazar el palpador sobre la superficie del bloque con un movimiento atrs y adelante, veremos que el eco aumentar y disminuir su amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el punto en el cual el eco presente su mayor amplitud para as determinar el punto de salida del haz ultrasnico.

Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para determinar el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el sistema ultrasnico en cuanto a distancia se refiere.

Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasnico, podemos proceder a determinar el ngulo real del haz ultrasnico del palpador. Si observamos el bloque l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones segn el ngulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican dos posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se encuentran 160

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

indicados los ngulos, y las reflexiones respectivas se producirn desde el orificio de dimetro igual a dos pulgadas que posee en su interior un relleno de plstico (plexigls) a manera de interfase; la posicin E para palpadores con ngulo de incidencia entre 40 y 60 grados, y la posicin F entre 60 y 70 grados. Al igual que en el caso anterior si desplazamos el palpador sobre la superficie del bloque observaremos que la amplitud de la indicacin vara con el desplazamiento, al obtener el punto de amplitud mxima obtendremos, automticamente, el valor del ngulo del haz ultrasnico del palpador.

La calibracin en amplitud o sensibilidad se obtiene colocando el palpador angular en la posicin G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado atrs y adelante hasta obtener la respuesta de mxima amplitud desde el orificio de dimetro 0.06 pulgadas (1,5 milmetros). Una vez obtenida la mxima respuesta se ajusta la ganancia para as determinar el nivel de referencia del sistema. La sensibilidad debe ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %, el valor de la ganancia ser el nivel de referencia.

La evaluacin de las indicaciones segn el Cdigo A.W.S. (American Welding Society), est referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles de ganancia de: nivel de indicacin, nivel de referencia y factor de atenuacin, de la siguiente forma:

d=a-b-c

(6.1)

Donde:

d : Grado de indicacin. a : Nivel de indicacin. b : Nivel de referencia. c : Factor de atenuacin.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

El nivel de indicacin es el valor de la ganancia de deteccin de la discontinuidad. Esto significa que cuando detectamos una discontinuidad y llevamos su altura mxima de eco a un 80 % de la pantalla, el valor de la ganancia ser el nivel de Indicacin.

El factor de atenuacin se calcula en base a la distancia angular, o la distancia recorrida por el haz ultrasnico desde el palpador hasta la discontinuidad, en pulgadas; segn la siguiente ecuacin:

c = 2 (h - 1)

(6.2)

Donde:

c : Factor de atenuacin. h : Distancia angular, en pulgadas.

El grado de indicacin "d", obtenido de la ecuacin 6.1 ser comparado con las tablas de aceptacin o rechazo, y clasificado segn sea el caso. 6.2.4.2. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

En la Figura 6.5 se present un bloque miniatura. Este bloque presenta la ventaja de ser mas liviano y de menor volumen que el bloque l.I.W. V-1, pero aunque los cdigos aplicables no admiten su sustitucin, cumple las mismas funciones en cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares, tales como: determinacin del punto real de salida del haz, determinacin del ngulo real de incidencia del haz y calibracin en amplitud o sensibilidad. En ste caso, la determinacin del ngulo real de incidencia se realiza utilizando el orificio de dimetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las posiciones de los palpadores segn su funcin en un bloque miniatura.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Figura 6.15. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque miniatura

Para la determinacin del punto real de salida del haz, similarmente al bloque I.I.W. V-l, se coloca el palpador en la posicin D; mientras que tanto para la determinacin del ngulo de incidencia como para la calibracin en sensibilidad se utilizan las posiciones E y F, la posicin E para palpadores con ngulo entre 45 y 60 grados, y la F para palpadores con ngulo mayor a 60 grados.

La calibracin en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un mnimo de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posicin D y ubicamos el eco de indicacin al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el palpador invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de respuesta en el centro de la pantalla. As, operando los controles de desplazamiento y dilatacin de la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador hacia los radios de 1 y 2 pulgadas, llegar el momento en el cual se obtendrn los ecos en las posiciones deseadas.

En la Figura 6.16 se muestra la ubicacin de los ecos al calibrar el equipo a una distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posicin sealada. Ntese que el eco sealado con el nmero 1 corresponde a la respuesta obtenida de la superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por efecto de la interfase ubicada entre bloque y palpador, parte de la onda ultrasnica continuar su recorrido hasta la superficie ubicada a dos pulgadas de radio, ser reflejada en (2) y retornar a la

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interfase palpador-bloque, pero por la diferencia existente entre los ngulos de la onda y del palpador no ser detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte de la onda viajar hacia el radio de una pulgada, ser reflejada en 1 y detectada por el palpador. El eco de indicacin correspondiente es el sealado con el nmero 2, ubicado a cuatro pulgadas del eco inicial.

Figura 6.16. Calibracin en distancia a cuatro pulgadas para palpadores angulares con el bloque miniatura Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y ubicamos el palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de la misma forma los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco pulgadas (ecos 1 y 2). Cuando la calibracin es mayor a cinco pulgadas, por clculo matemtico se puede obtener la posicin correspondiente en pantalla de acuerdo a la distancia. En ste caso, los ecos se obtendrn a dos, cinco, ocho, once, etc. pulgadas de distancia en la pantalla del equipo ultrasnico; mientras que en el caso anterior, los ecos de indicacin se observarn a una, cuatro, siete, diez, etc. pulgadas de distancia en pantalla.

6.2.4.3. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin

El bloque de referencia I.I.W. para calibracin de palpadores angulares se utiliza con el fin de chequear la resolucin o el nivel de resolucin de los palpadores angulares. En ste caso, se presentan tres superficies curvas (agujeros cilndricos pasantes) a

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

distancias diferentes pero cercanas. El objetivo es que los ecos de indicacin de las tres superficies sean claros y separados y as, resolver cada eco con respecto al siguiente.

Cuando hablamos de la aplicacin del bloque de referencia l.I.W. V-l, para palpadores normales (ver Figura 6.11 - posicin C), se dijo que un palpador con buena resolucin debe presentar un oscilograma como el mostrado en la Figura 6.13, correspondiente a la posicin C de la Figura 6.11.

En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma debe ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee un buen nivel de resolucin.

6.2.5. Aplicacin de los bloques especiales.

Entre los bloques especiales, anteriormente descritos, se consideran: A.P.I. (American Petroleum Institute), A.S.M.E. (American Society for Mechanical Engineer) y el Bloque Escalonado.

6.2.5.1. Aplicacin Segn A.P.I. 5L.

Segn el Instituto Americano del Petrleo (API - American Petroleum Institute), en su Especificacin API 5L, el bloque de referencia debe presentar entalladuras tanto en la superficie superior como en la inferior, o agujeros pasantes tal y como se muestra en la Figura 6.6. Las entalladuras deben ser paralelas al eje de la soldadura, y estarn separadas la distancia suficiente como para producir seales fcilmente distinguibles entre s. Los agujeros pasantes deben ser perforados, a travs de la pared, perpendicularmente a la superficie.

Los criterios de aceptacin o rechazo nos remiten a la comparacin de la altura de los ecos en pantalla, entre las indicaciones provenientes de las discontinuidades

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

creadas en el bloque de referencia y las ubicadas en la pieza de ensayo, segn la siguiente tabla:

Tabla 6.2. Criterios de aceptacin o rechazo segn la especificacin API 5L.

Proceso de Soldadura

Tipo de Defecto Entalla Agujero 1.60 mm 3.20 mm 3.20 mm -

Lmite de Aceptacin

Soldadura por Arco Sumergido Soldadura por Resistencia Elctrica

N5 Otra N10 V B-P

100% 33% 100% 33%

Los tipos de defecto se refieren a los presentados en la Figura 6.7; y los lmites de aceptacin corresponden al porcentaje de altura de los ecos provenientes de la pieza de ensayo respecto de los obtenidos del patrn de referencia. Por ejemplo, si en juntas realizadas mediante el proceso de arco sumergido calibramos con un agujero pasante de dimetro 1,60 mm y ubicamos el eco de respuesta a un 80 % de altura de pantalla, cualquier indicacin proveniente de la pieza de ensayo que sobrepase ste valor ser rechazada (mayor que el 100 %).

6.2.5.2. Aplicacin del Bloque de Calibracin A.S.M.E.

La Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME - American Society for Mechanical Engineer) en los Artculos 4 y 5 de la Seccin V, Examinacin No Destructiva (Section V -Nondestructive Examination) del Cdigo de Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code), define el uso de las curvas de correccin distancia-amplitud (DAC - Distance-Amplitude Correction) creadas a partir de seales de indicacin provenientes de los agujeros ubicados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del bloque presentado en la Figura 6.8.

166

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

La calibracin del sistema se realiza obteniendo seales de indicacin de todos y cada uno de los agujeros para el recorrido total del haz ultrasnico en su zona de inters. As, se obtendrn ecos de indicacin de: 1/4 T, 1/2 T, 3/4 T, 5/4 T, 3/2 T y 7/4 T, para crear la curva DAC (100 % DAC). El procedimiento de obtencin de la curva DAC, es el siguiente:

Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se debe calibrar la distancia de recorrido en pantalla. La calibracin se har mediante la siguiente ecuacin:

h=

2.e cos

(6.3)

Donde:

h : Distancia angular. e : Espesor de la pieza.

: Angulo del palpador.

Aplicando sta ecuacin, obtendremos la distancia de recorrido del haz ultrasnico para un paso completo.

Se debe obtener ahora el eco de indicacin de cualquiera de los agujeros, que resulte en la mayor altura de pantalla y lo ubicaremos a un 80 %. Trazaremos el punto en la pantalla.

Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se deben trazar en pantalla sin modificar el nivel de ganancia obtenido a 80 % en el paso anterior.

Dibujar en la pantalla la curva que una los puntos obtenidos y trazados anteriormente. Esta curva es la 100% DAC (ver Figura 6.18).

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Siguiendo el procedimiento anterior, trazar sobre la pantalla una curva que represente una disminucin del 50% (6 dB) respecto de la curva 100 % DAC. Esta curva se denomina 50% DAC (ver Figura 6.18).

Figura 6.18. Realizacin de las curvas de correccin distancia-amplitud 50 y 100% DAC Los criterios de aceptacin o rechazo estn referidos a discontinuidades cuyos ecos de indicacin superen, en altura, la curva 50 % DAC y estn por debajo de la curva 100 % DAC; o superen tambin la curva 100 % DAC. Sin embargo, dependen de las dimensiones y del tipo de pieza sometida a examinacin.

6.2.5.3. Aplicacin del Bloque Escalonado.

Los palpadores E-R", cuando son utilizados con equipos de presentacin A-scan (ver CAPITULO 5 - Apartado 5.2.1), son calibrados utilizando patrones que

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

presenten, como mnimo, dos espesores diferentes entre los cuales se encontrar el rango de espesores a medir (ver Figura 7.1). Sin embargo, se encuentran en el mercado patrones de calibracin escalonados, los cuales presentan escalones con diversas medidas destinados a la calibracin (ver Figura 6.19).

Figura 6.19. Calibracin de palpadores E-R para medicin de espesores

La calibracin de palpadores E-R para medicin de espesores se realiza de la siguiente forma:

1. Seleccionar el rango de distancia-profundidad a medir (en la Figura 6.19, el rango seleccionado es de 10 milmetros);

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

2. Colquese el palpador en la posicin "(a)" (3 milmetros) y ubquese el eco en la posicin deseada;

3. Colquese el palpador en la posicin "(b)" (6 milmetros) y ubquese el eco en su posicin en pantalla.

4. Los pasos (2 y 3) deben ser efectuados cuantas veces sea necesario hasta que ambos ecos estn en su posicin correspondiente. En este momento, el sistema equipo-palpador estar listo para medir con precisin espesores dentro del rango seleccionado (3 a 6 mm).

6.3. RELACION ENTRE LA ALTURA DE INDICACIONES.

Cuando operamos el control de ganancia de un equipo ultrasnico, observamos que la altura de los ecos de indicacin varia de acuerdo con la cantidad de decibeles. Esta variacin puede ser calculada algebraicamente, de manera que podemos conocer con exactitud la cantidad de decibeles que debern ser aumentados o disminuidos para llevar la altura de un eco a mayor o menor posicin. Esta relacin nos indica que un decibel es igual a "veinte veces el logaritmo decimal de la relacin de altura del o los ecos de indicacin". Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H = 20. log

H2 H1

(6.4)

Donde:

H : Valor en dB de la diferencia de altura entre dos ecos.


H2 : Altura final de la indicacin o altura del segundo eco. H1 : Altura inicial de la indicacin o altura del primer eco.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Es posible formular esta ecuacin en funcin de la diferencia de altura de los ecos de indicacin, de la siguiente forma:
H H2 = (10) 20 H1

(6.5)

De la misma forma, existen ciertas ecuaciones que definen la relacin existente entre la altura de los ecos de indicacin con la diferencia en distancia o tamao del reflector.

6.3.1. Relacin entre altura de Indicacin y distancia de pared posterior.

La relacin existente entre la variacin de la altura de los ecos de indicacin y la variacin de la distancia del palpador a la pared posterior es inversamente proporcional, ya que a menor distancia mayor altura de eco, manteniendo siempre el mismo nivel de ganancia. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H 2 s1 = H 1 s2

(6.6)

Donde:

H2 : Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s. H1 : Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s . S2 : Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H2. S1 : Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H1. 6.3.2. Relaciones entre Altura de Indicacin y Agujero Cilndrico Transversal.

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de indicacin con los agujeros cilndricos transversales (TCH - Transverse Cilindrical

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Hole). La primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material hasta el agujero cilndrico transversal, la ecuacin es la siguiente:

H 2 s1 = H1 s2

1.5

(6.7)

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin del dimetro del agujero cilndrico transversal, manteniendo la distancia de recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H 2 D1 = H1 D2

0.5

(6.8)

Donde:

D2 : Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H2. D1 : Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H1. 6.3.3. Relaciones entre Altura de Indicacin y Agujero de Fondo Plano.

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de indicacin con los agujeros de fondo plano (FBH -Flat Bottom Hole). La primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material hasta el agujero de fondo plano, de la siguiente manera:

H 2 s1 = H1 s2

(6.9)

172

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin del dimetro del agujero de fondo plano, manteniendo la distancia de recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H 2 D1 = H1 D2

(6.10)

6.3.4. Relacin entre las Superficies Reflectoras de 'TCH" con "FBH".

Cuando procedemos a calibrar los sistemas ultrasnicos, a menudo es necesario realizar patrones de calibracin que presenten agujeros de fondo plano como requisito para la comparacin de los ecos de respuesta de la pieza de ensayo. Resulta difcil la realizacin de ste tipo de superficies reflectoras, sobre todo cuando estos deben ser mecanizados sin las maquinarias adecuadas y en cortos perodos de tiempo.

Sin embargo, teniendo la posibilidad de sustituir las superficies reflectoras de fondo plano (FBH) por superficies reflectoras cilndricas (TCH), las cuales son mas fciles de mecanizar, podemos obtener resultados similares. La siguiente ecuacin demuestra que es posible sustituir los agujeros de fondo plano por agujeros cilndricos transversales, ubicados a la misma distancia, tomando en cuenta tanto la longitud de onda como la distancia de recorrido del haz ultrasnico. Es importante hacer notar que esta ecuacin es vlida nicamente en la zona de campo lejano del haz, as:

FBH =

2 TCH .s

(6.11)

173

CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Donde:

FBH : Dimetro del orificio de fondo plano : Longitud de onda TCH : Dimetro del agujero cilndrico transversal
s : distancia de recorrido del haz ultrasnico

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CAPITULO 7

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A lo largo de la exposicin realizada sobre las tcnicas operatorias, aplicadas primordialmente a la deteccin de discontinuidades en los materiales, no se ha tomado en cuenta el problema de la interpretacin de las indicaciones que aparecen en pantalla. Producida la indicacin, mediante la tcnica operatoria adecuada, es preciso interpretarla. La interpretacin consiste en hallar la correlacin entre la indicacin observada con la propia naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad; es decir, la interpretacin es el dictamen sobre que es lo que da motivo a una indicacin. Sin embargo, se debe ser cuidadoso, pues, algunas veces los ecos observados en pantalla no corresponden a discontinuidades presentes en la pieza de ensayo.

La interpretacin es, pues, una funcin de importancia primordial y su responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos no destructivos por ultrasonido (ver Introduccin - Apartado i.4, Niveles I y II).

En los ensayos por el mtodo de pulso-eco con representacin de las indicaciones en la pantalla tipo A-scan, hay que resaltar la dificultad que supone la interpretacin adecuada de stas indicaciones, ya que son originadas por reflectores de caractersticas, en principio, desconocidas. La nica informacin de que se dispone para su identificacin es precisamente la indicacin de su eco en pantalla, la cual se deber analizar cuidadosamente en todos sus parmetros, entre los que cabe destacar:

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Distancia de la indicacin al origen de la pantalla Altura de la indicacin Forma de la indicacin Cambio que experimenta al mover el palpador Variacin que sufre con la frecuencia de ensayo.

De los resultados de ste anlisis, se deben extraer conclusiones acerca de la naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad que ha dado lugar al eco.

La indicacin del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen abstracta de la misma. Indudablemente, nada ayudar tanto al interesado como su propia experiencia en la resolucin de problemas reales y prcticos mediante ensayos por ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnologa de los materiales y sobre los procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la muestra de ensayo, es decir, sobre el historial de la misma.

Antes de continuar, es importante aclarar conceptos acerca de las indicaciones que pueden presentarse durante la ejecucin de los ensayos ultrasnicos, as como los diferentes tipos de discontinuidades.

7.1. DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD y DEFECTO.

Generalmente se habla de defecto, entendiendo por esto todo eco de indicacin que aparece entre el eco de emisin y el de fondo; sta argumentacin es totalmente incorrecta.

Lo correcto es hablar de reflectores, entendindose por este trmino, todo lo que origina un eco de indicacin, es decir, una reflexin del sonido; segn sta definicin, tanto puede ser un reflector una pared de fondo como un cambio de seccin, una

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perforacin o una grieta que pueda presentar la pieza bajo ensayo; en fin, cualquier superficie que origine un eco.

Dentro de stos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los que por disposicin constructiva o por geometra de la pieza originan reflexiones del sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados "defectos", ya que son propios de la pieza, o sea, superficies lmites.

A todo eco de indicacin o reflexin del sonido producido por cualquier otra causa que no sean las anteriores, se les debe tratar como "discontinuidades", o sea, son reflectores que no son propios de la geometra de la pieza y, por tanto requieren una mayor atencin.

Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su posible origen, y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en peligro la funcin que sta pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace inapropiada; en ste caso si podemos hablar de defectos.

La decisin sobre la peligrosidad de una discontinuidad no puede depender del operario del equipo, sino que ste debe disponer de una especificacin exacta, en la cual, se le debe informar sobre los criterios de evaluacin de tales discontinuidades, de forma que basndose en stos pueda determinar si la discontinuidad localizada es un defecto.

En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser defectos o no. Los ecos de indicacin originados por una pared opuesta, una perforacin o cualquier otra caracterstica constructiva de la pieza sometida a verificacin, no son discontinuidades.

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7.1.1. Reflectores Pequeos y Grandes.

Una vez vista la diferencia entre reflector, discontinuidad y defecto, y ante la importancia que stos tienen, conviene, adems, definirlos de una forma cuantitativa, es decir, aparte de sealar su posicin, hay que definir tambin su forma, orientacin y tamao.

En cuanto a su tamao, conviene compararlos con algn valor conocido; ste puede ser en principio la forma o geometra del haz que puede, en todo momento, ser determinada. Es decir, podemos clasificar las discontinuidades diciendo que son mayores o menores que el haz sonoro, segn como se muestra en la Figura 7.1.

Figura 7.1. Comparacin entre los ecos de indicacin de reflectores pequeos y grandes En la Figura 7.1 se muestra la comparacin entre los ecos de indicacin de reflectores grandes y pequeos. Ntese, tanto la reduccin comparativa entre los ecos de indicacin de pared de fondo entre las Figuras 7.1 a y 7.1 b, como su desaparicin en la Figura 7.1 c. Tambin se puede observar que en la Figura 7.1 c se encuentra oculto, al haz ultrasnico, un reflector pequeo.

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La orientacin y forma del reflector pueden determinarse por el empleo sucesivo de varios palpadores, con diferentes ngulos de refraccin, o con diferentes frecuencias. Mediante el cambio de altura del eco de indicacin de un reflector, se puede saber la orientacin y forma del mismo, as como su extensin transversal con respecto al eje del haz sonoro.

En el caso de reflectores grandes, o sea, reflectores que tengan un tamao y forma mayor que el haz sonoro, no existe tanta dificultad a la hora de determinar su forma y orientacin, as como la evaluacin de su tamao.

Sin embargo, en el caso de reflectores pequeos, hay que emplear otro sistema de evaluacin. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro pasa lateralmente por los reflectores pequeos, por cuyo motivo se obtienen ecos, tanto del reflector como de la pared posterior, en caso de existir.

Lgicamente, la profundidad del reflector puede determinarse con el equipo perfectamente ajustado en un campo apropiado. La altura del eco intermedio, o de discontinuidad, nos informar acerca del tamao del reflector, si se compara dicha altura con la altura del eco de fondo, teniendo en cuenta la relacin entre la altura de los ecos y la distancia entre palpador y reflector.

7.2. CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES.

Las discontinuidades, de acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres grandes grupos:

Discontinuidades inherentes. Discontinuidades de proceso o fabricacin. Discontinuidades de servicio.

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7.2. l. Discontinuidades inherentes.

Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante la solidificacin del material. Ejemplos de stas son: rechupes, grietas de solidificacin, porosidades, gotas fras, laminaciones, etc.

Durante

el

proceso

de

fabricacin

de

piezas

fundidas

pueden

ocurrir

discontinuidades por interrupcin de vaciado, gotas fras, o se pueden observar grietas superficiales o de contraccin, vacos de contraccin, agujeros, bolsas de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.

7.2.2. Discontinuidades de Proceso o Fabricacin.

Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricacin, como su mismo nombre lo indica, son aquellas que se originan durante los procesos de manufactura, tales como: laminacin, forja, extrusin, soldadura, tratamientos trmicos,

revestimientos metlicos, etc.

Durante la laminacin de planchas, pueden ocurrir laminaciones por efecto de bolsas de gas aplastadas por el proceso. Adems, pueden ocurrir tambin variaciones de espesor, agujeros, orificios y defectos superficiales.

El proceso de forja puede producir, a su vez, una serie de discontinuidades, tales como: pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y hendiduras.

Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas discontinuidades. Ejemplos de stas discontinuidades son: inclusiones de escoria, grietas de contraccin, faltas de fusin, porosidades, faltas de penetracin, etc. En el Captulo 8

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se ampliar la informacin acerca de las discontinuidades y la inspeccin de soldaduras.

7.2.3. Discontinuidades de Servicio.

Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con las condiciones de servicio, tales como: corrosin, erosin, fatiga, etc.

La corrosin puede ser definida, en pocas palabras, como el deterioro de un material mediante reacciones qumicas o electroqumicas con el ambiente al cual est expuesto. La corrosin puede provocar la disminucin desigual del espesor. En los bordes de grano de la estructura metalrgica, puede ocurrir un fenmeno conocido como corrosin intergranular. Tambin se pueden producir grietas sumamente pequeas o microgrietas por el fenmeno conocido como corrosin bajo tensin.

Por su parte, la erosin se define como la destruccin de materiales por la accin abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la presencia de partculas slidas o materia en suspensin. Su efecto se refleja en una disminucin del espesor de la pieza.

La fatiga es un fenmeno que origina la fractura de un material sometido a esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un valor de esfuerzo mximo (esfuerzo de rotura), menor que el lmite elstico del material. Las fracturas por fatiga son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la accin del esfuerzo fluctuante. La fatiga produce una disminucin de las propiedades elsticas del material; por plasticidad, se producir la fractura final.

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7.3. INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES.

Como se dijo anteriormente, la interpretacin de las indicaciones que se presentan en la pantalla de un equipo de ultrasonido, requiere del conocimiento de una serie de factores que permitirn su clasificacin.

7.3.1. Tipos de Discontinuidades.

Las posibilidades de deteccin de una discontinuidad por ultrasonido depende de sus propias caractersticas, de las del material que las contiene y de los parmetros de ensayo. Analizaremos brevemente stos factores, recordando algunos conceptos.

7.3.1.1. Caractersticas de las Discontinuidades.

Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao.

7.3.1.1.1. Naturaleza de las Discontinuidades.

La naturaleza de las discontinuidades influye sobre su impedancia acstica. Mas que su valor absoluto, interesa su relacin con la impedancia acstica del medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexin en la superficie lmite ser dbil, lo que dar lugar a una menor altura de la indicacin del eco, o incluso, a su no aparicin.

7.3.1.1.2. Morfologa de las Discontinuidades.

La configuracin geomtrica de las discontinuidades es importante, en cuanto afecta a la cantidad de energa reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y la forma de la

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indicacin. As, una discontinuidad de tipo esfrico y de superficie rugosa, puede pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la dispersin de energa que provoca.

7.3.1.1.3. Orientacin de las Discontinuidades.

Deber ser tal que permita alguna reflexin del haz en la direccin adecuada. La orientacin ptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad es perpendicular al eje del haz ultrasnico. Una discontinuidad de morfologa plana, con orientacin paralela al haz ultrasnico no dar, prcticamente, lugar a un eco.

7.3.1.1.4. Posicin de las Discontinuidades.

Si la distancia a que se encuentra la discontinuidad es suficientemente grande, su eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida. Evidentemente, a medida que sea mayor su tamao, mayor ser la distancia a que tenga lugar la prdida de la indicacin. Por otra parte, la discontinuidad puede ser o no accesible al haz ultrasnico como consecuencia de la forma de la muestra.

7.3.1.1.5. Tamao de las Discontinuidades.

En general, deber ser igual o mayor que la semilongitud de onda del haz ultrasnico. Un disco plano, de dimetro igual a la mitad de la longitud de onda, slo ser detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la prctica, sta dimensin se considera como lmite inferior de sensibilidad.

7.3.1.2. Caractersticas del Material.

Las caractersticas del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son su impedancia acstica, su coeficiente de atenuacin y el estado superficial de la muestra.

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7.3.1.2.1. Impedancia Acstica.

Influye, sobre todo, segn se ha dicho, su relacin con la impedancia acstica de la discontinuidad (ver Captulo 3, Apartado 3.2).

7.3.1.2.2. Coeficiente de Atenuacin.

Los fenmenos de absorcin y dispersin de la energa en el seno del material limitarn, por un lado, la distancia que podr ser alcanzada para un nivel dado de sensibilidad y, por otro, producirn ruido de fondo que, en su caso, podr enmascarar las indicaciones de los ecos de las pequeas discontinuidades.

7.3.1.2.3. Estado Superficial.

Ser deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas de energa en la transmisin sean mnimas, pero esta circunstancia no siempre se presenta en la prctica. Si la superficie posee una rugosidad de media longitud de onda, la penetracin de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que deber amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el ensayo (ver Captulo 3, Apartado 3.4.2.2).

7.3.1.3. Parmetros de Ensayo.

En los Captulos 1 y 2 fue analizada la influencia de la frecuencia y de las caractersticas del palpador sobre los parmetros de ensayo: longitud del campo cercano, divergencia del haz, penetracin, sensibilidad y poder de resolucin.

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7.3.1.3.1. Frecuencia.

Dada su relacin con la longitud de onda, su influencia ser decisiva en cuanto a la detectabilidad de discontinuidades pequeas. Por otra parte, si para alcanzar niveles altos de poder de resolucin se utilizan frecuencias de ensayo elevadas, se corre el riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente de atenuacin, se pierda tanto poder de penetracin que el ensayo resulte inviable.

7.3.1.3.2. Caractersticas del Palpador.

Los palpadores se caracterizan por su frecuencia, dimetro y poder de resolucin. El dimetro junto con la frecuencia, determina la longitud del campo cercano y la divergencia del haz (ver Captulo 2, Apartado 2.2).

Si el campo cercano es largo, el palpador tendr buena sensibilidad para detectar pequeas discontinuidades situadas lejos de l. En general, ser difcil detectar discontinuidades pequeas que estn situadas a una distancia superior a tres veces la longitud del campo cercano.

La posibilidad de emplear palpadores de mayor dimetro o de mayor frecuencia est limitada, en la prctica, por las disponibilidades del mercado, por la superficie til de apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la atenuacin.

As, para muestras de grandes dimensiones, se utilizaran palpadores de gran dimetro, eligiendo los mas pequeos y de elevada frecuencia, slo para ensayos de hasta 100 milmetros de distancia.

El poder de resolucin est muy influido por el tipo de cristal piezoelctrico y por ciertas caractersticas constructivas del palpador, entre las que cabe destacar la amortiguacin de la vibracin del cristal una vez concluido el impulso elctrico. Si el

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cristal est insuficientemente amortiguado, el poder de resolucin disminuye, sobre todo, en distancias cortas, al aumentar la anchura de la seal de emisin.

7.3.2. Deteccin e Identificacin de una Discontinuidad.

Mediante las tcnicas operatorias descritas en el Captulo 5, podemos suponer detectada la discontinuidad, que habr dado lugar a la indicacin de su eco en la pantalla. Esa indicacin es la nica imagen de que se dispone de la discontinuidad y ser preciso un cuidadoso anlisis de la misma para interpretarla, es decir, tratar de deducir las siguientes caractersticas de la discontinuidad:

Morfologa (plano, cilndrica, esfrica, rugosa, irregular), Orientacin (respecto al haz ultrasnico: perpendicular u oblicua), Posicin Tamao Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc)

7.3.2.1. Morfologa de la Discontinuidad.

La forma del eco de indicacin, puede proporcionar alguna informacin acerca de la morfologa de la discontinuidad. Si el eco de indicacin alcanza su altura total con pocos escalones (nodos de alta frecuencia), normalmente, suele proceder de un reflector plano irradiado en direccin prxima a la perpendicular a dicho plano. Por el contrario, si la discontinuidad no es plana o es irregular o, siendo plana y rugosa, no se irradia perpendicularmente, la elevacin del eco de indicacin suele ser mas gradual, resultando, pues, mas ancha. Este mismo tipo de eco de indicacin, puede provenir de pequeas discontinuidades aisladas muy prximas, formando una agrupacin de morfologa esfrica o cilndrica.

Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, suele ser difcil la deteccin de la discontinuidad desde diversos ngulos, por lo que la informacin

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acerca de su morfologa no ser muy completa. Sin embargo, si se utilizan palpadores angulares, es posible, con frecuencia, irradiar la discontinuidad desde diversos puntos o ngulos, lo que permite mayor precisin en la determinacin de su morfologa. La forma de la curva envolvente de los picos de las indicaciones mviles obtenidas al mover el palpador, puede proporcionar una idea acerca de la morfologa del reflector. En ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden clasificar dentro de tres categoras simples:

Planas, Figura 7.2 Cilndricas, Figura 7.3 Esfricas, Figura 7.4.

No siempre ser posible una clasificacin tan simple, ya que las discontinuidades naturales no suelen tener una forma definida, pero se habr dado un gran paso en la determinacin de su morfologa si se logra un dictamen de ste tipo.

Otro mtodo que permite determinar la morfologa del reflector es su anlisis a distintas frecuencias. De esta forma, se puede determinar su rugosidad que, si es menor que la tercera parte de la longitud de onda, dar una reflexin especular y, si es mayor, la reflexin ser difusa. Un eco que a baja frecuencia es nico, puede resolverse en varios ecos si se utiliza una frecuencia mayor, revelando que la indicacin corresponde bien a una discontinuidad mltiple o bien a una discontinuidad irregular o muy rugosa.

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Figura 7.2. Estudio de un reflector con morfologa plana mediante un palpador angular

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Figura 7.3. Estudio de un reflector con morfologa cilndrica mediante un palpador angular (perpendicular al plano)

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Figura 7.4. Estudio de un reflector con morfologa esfrica mediante un palpador angular

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7.3.2.2. Orientacin de la Discontinuidad.

Para determinar la orientacin de una discontinuidad, respecto del haz ultrasnico o de la superficie de exploracin, ser preciso examinarla desde tres ngulos distintos, si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se conoce el historial de la muestra y la naturaleza de las discontinuidades que puede presentar, puede ser suficiente la exploracin desde un solo ngulo.

Concluyendo: como regla general, el eco ser mximo cuando el haz ultrasnico sea perpendicular al plano principal de la discontinuidad.

7.3.2.3. Posicin de la Discontinuidad.

La determinacin de la posicin de una discontinuidad es sencilla en el caso de incidencia normal y algo mas compleja en el caso de incidencia angular. En ambos casos es necesaria una calibracin previa de la base de tiempo del equipo, de manera que permita una lectura rpida de la distancia recorrida por el haz ultrasnico en base al tiempo transcurrido entre el impulso acstico y la reflexin del eco de indicacin.

7.3.2.3.1. Incidencia Normal.

Si no se presentan reflexiones internas en la muestra debido a su forma compleja, la determinacin de la posicin de la discontinuidad es simple, ya que estar situada en el eje de: haz (para cerciorarse de esto es suficiente mover el palpador, lentamente y en todas las direcciones posibles, hasta obtener la indicacin de mxima amplitud) y a una distancia de la superficie proporcional a aquella a la que se presenta la indicacin del eco en la pantalla. La relacin de proporcionalidad se fija, en la calibracin en distancia del equipo, con una muestra de espesor conocido y, a ser

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posible, de idntica naturaleza a la de la muestra objeto bajo ensayo (ver Captulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos).

Si por la forma compleja de la muestra de ensayo se presentan reflexiones internas del haz, lo mas indicado ser realizar un dibujo o croquis a escala de la seccin recorrida por el haz y, sobre el, reconstruir la trayectoria segn las leyes de reflexin, de manera que se pueda llevar la distancia y obtener as la posicin de la discontinuidad. En ciertos ensayos, ste trazado puede resultar muy complicado, debido a la aparicin de indicaciones de ecos provocados por conversiones o transformaciones de onda (ver Captulo 3 - Apartado 3.3.2, Modos de Conversin) con los consiguientes cambios en la velocidad de propagacin.

7.3.2.3.2. Incidencia Angular.

En el caso de incidencia angular, resulta mas compleja la determinacin de la posicin de las discontinuidades, por lo que se debe hablar de casos especficos. Siendo la inspeccin de soldaduras una de las aplicaciones mas amplias dentro de las relativas a la deteccin de discontinuidades, en el Captulo 8 se dedica con sumo detenimiento a este respecto. As, mas adelante se realizar una descripcin amplia sobre la deteccin y ubicacin de las diferentes discontinuidades que pueden presentarse en soldaduras.

7.3.2.3.3. Ondas de Superficie.

En ste caso, la localizacin de la discontinuidad no presentar problemas; ya que siempre estar en la superficie y a una distancia del palpador que se puede leer directamente sobre la pantalla, si previamente ha sido calibrado el equipo mediante discontinuidades artificiales realizadas en piezas patrones. Sin embargo. la rugosidad superficial puede alterar o provocar indicaciones falsas, por lo que se debe tener cuidado.

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7.3.2.4. Tamao de la Discontinuidad.

La determinacin del tamao de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto mas controvertido de la interpretacin y que ha dado lugar a mas trabajos de investigacin. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo tamao es menor que la seccin transversal del haz ultrasnico.

Por sta razn, en el Apartado 7.3.3 se analiza extensamente ste problema.

7.3.2.5. Naturaleza de la Discontinuidad.

Hemos dejado para el final la discusin de la determinacin de la naturaleza de una discontinuidad, porque su diagnstico debe venir informado previamente con los datos obtenidos del ensayo y relativos o la morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad. No se podr asegurar, por ejemplo, que el reflector es una grieta menos que, previamente, se haya comprobado que su morfologa tiende a ser o es plana.

Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un vaco en el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como impurezas, esto es, un cuerpo extrao en el material (escoria, inclusiones, segregaciones, etc.). Desde el punto de vista de su deteccin por ultrasonido recordamos que, aunque sus impedancias acsticas son muy distintas, su diferenciacin puede llegar a ser engorrosa.

Aqu, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnologa de materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.

An as, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza de una discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unin soldada puede ser difcil distinguir

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entre una falta de penetracin y una grieta longitudinal en la raz, o una, falta de alineacin oculta y una falta de fusin en la raz.

En los casos que se requiere de una interpretacin correcta sobre la naturaleza de una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros ensayos no destructivos que complementen la informacin obtenida mediante un ensayo por ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de inspeccin de una produccin, ser aconsejable recurrir a ensayos destructivos sobre muestras preseleccionadas.

7.3.3. Criterios y Tcnicas operatorias para la Determinacin del Tamao de las Discontinuidades.

Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido se establece una primera clasificacin del tamao de las discontinuidades en "muy grandes" y "normales", sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores que la seccin transversal del haz ultrasnico; ya que, segn que la discontinuidad pertenezca a uno u otro tipo, la determinacin de su tamao se realiza por diferentes tcnicas operatorias.

7.3.3.1. Discontinuidades Mayores que la Seccin Transversal del Haz Ultrasnico.

Se determina su tamao desplazando el palpador por la superficie de la pieza, de manera que quede trazado el contorno de la proyecci6n de la discontinuidad sobre dicha superficie.

Esta tcnica se suele denominar de exploracin dinmica, en contraste con la de exploracin esttica (sin movimiento del palpador) que se realiza para la determinacin del tamao de discontinuidades que hemos denominado normales, es decir, menores que la seccin transversal del haz ultrasnico.

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En la Figura 7.5 se representa la variacin de las alturas de las indicaciones de los ecos de pared posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde una zona sana a otra defectuosa. La indicacin de la discontinuidad alcanza una altura mxima, que se mantiene constante si la discontinuidad se irradia

perpendicularmente a su plano principal y si presenta adems, reflexin especular (ver Figura 7.5a).

Figura 7.5. Variacin de las alturas de los ecos de pared posterior y discontinuidad Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o cavidades de contraccin) se puede explorar de igual manera, siempre que sea posible observar la variacin de la altura del eco de indicacin de pared posterior que seguir siendo regular, disminuyendo a la mitad de su valor cuando el eje del haz toca el borde de la

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discontinuidad (ver Figura 7.5b). El tamao as obtenido es, sensiblemente, independiente del nivel de sensibilidad del ensayo.

Si no es posible disponer de la indicacin del eco de pared posterior, una discontinuidad plana y perpendicular al haz ultrasnico, no presentara problemas de determinacin de su extensin, ya que ser suficiente fijarse en la variacin de la altura de su indicacin, que se reducir al 50 % de su valor mximo cuando el eje del haz irradie el lmite o contorno de la discontinuidad. Sin embargo, en el caso de discontinuidades muy rugosas o que estn orientadas oblicuamente respecto al haz, el tamao slo se podr determinar de manera aproximada. Ser preciso elegir un criterio de mnima altura del eco de indicacin, que seale donde comienza la discontinuidad, lo cual estar influido por el nivel de ganancia o sensibilidad del ensayo.

La tcnica de exploracin dinmica se aplica, tambin, en los casos en los que la discontinuidad no Intercepta totalmente el haz ultrasnico, pero presenta una dimensin preferente que la hace extenderse fuera de los lmites del cono de radiacin. Este es el caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades alargadas, cuya longitud se determina moviendo el palpador desde la posicin de mxima altura de la indicacin hasta que, a ambos lados, se reduzca su amplitud a valores previamente definidos (1/5 de la altura de eco inicial, por ejemplo).

7.3.3.2. Discontinuidades Menores que la Seccin del Haz Ultrasnico.

En este caso, no se puede realizar la exploracin dinmica, y la determinacin del tamao de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de indicacin con los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones. Estos pueden ser:

Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idntica naturaleza y morfologa, Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfologa similar a la esperada,

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Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.

Evidentemente, lo ideal sera disponer de probetas de comparacin con reflectores del tipo A, pero esto no es siempre posible, por lo que su empleo est limitado a casos muy particulares y sobre los que se tiene mucha experiencia.

La comparacin con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos en que la forma peculiar de la muestra o la posicin particular de sus discontinuidades hace necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de ensayo.

El tipo C es el mas general y el que permite ser aplicado a mayor nmero de problemas. A cambio, los resultados que se obtienen se apartan tanto mas de la realidad cuanto mas lejos estn las discontinuidades reales de tener una forma plana circular y orientadas perpendicular mente al haz ultrasnico.

Una discontinuidad en un campo ultrasnico se comporta como un oscilador, es decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dar lugar a fenmenos de difraccin, dispersin e interferencia, en funcin de su tamao y de la longitud de onda del haz ultrasnico, con sus caractersticas direccionales, campo cercano, campo lejano y otras.

Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la seccin del haz ultrasnico, se puede establecer una nueva clasificacin de tamao, en base a su comparacin con la longitud de onda:

Discontinuidad muy pequea, en relacin con la longitud de onda, Discontinuidad pequea, del mismo orden de tamao que la longitud de onda, Discontinuidad grande, en relacin con la longitud de onda. El efecto de la relacin tamao de la discontinuidad/longitud de onda (Dd/), sobre la direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en forma de disco circular plano, perpendicular al haz ultrasnico, la reflexin sea

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especular para relaciones de Dd/ 2, mientras que la reflexin ser difusa para relaciones Dd/ 0,5. En el caso de un reflector perfecto, en forma esfrica con una relacin Dd/ 3, la reflexin ser difusa, por lo que la altura de su eco de indicacin es de solamente 1/50 a 1/60 de la de un disco circular de igual dimetro.

En un reflector perfecto de forma cilndrica, la reflexin es mas dbil. La altura de su indicacin es del orden de 1/10 de la altura de la indicacin de un disco circular de superficie proyectada equivalente.

La rugosidad de la superficie de stos reflectores afecta, tambin, el carcter de la reflexin, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la longitud de onda, la reflexin ser del tipo especular y difusa para rugosidades mayores.

La morfologa, el tamao y la rugosidad de una discontinuidad son, pues, magnitudes relativas y funcin de la longitud de onda.

Las discontinuidades naturales pueden ser de morfologa muy irregular y compleja, por lo que no ser fcil la determinacin de su tamao mediante clculo. No obstante, en primera aproximacin, se pueden asimilar a una discontinuidad en forma de disco circular perpendicular al haz ultrasnico, en cuyo caso los clculos se simplifican y, en la prctica, se utilizan para ste fin tambin taladros de fondo plano.

Dado que las discontinuidades naturales presentan, adems, superficies irregulares y rugosas y que no siempre su superficie reflectante principal es perpendicular al haz ultrasnico, darn lugar, en la prctica, a indicaciones de altura menor que la de un disco circular de igual superficie reflectante perpendicular al haz ultrasnico. Es decir, y esto es lo que se desea resaltar, El tamao de una discontinuidad natural, menor que la seccin del haz ultrasnico, ser igualo mayor que el de un disco circular perpendicular al haz ultrasnico, presente en la misma muestra, cuyo eco de como

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

resultado una indicacin de igual altura. A ste respecto, ya se hizo notar la excepcin, poco probable, de que la superficie de la discontinuidad natural forme un espejo cncavo, en cuyo caso el haz reflejado se focalizar, pudiendo dar lugar a un eco mas fuerte que el correspondiente a una discontinuidad equivalente en forma de disco circular plano.

Los estudios y experiencias sobre la determinacin del tamao de una discontinuidad, mediante la comparacin de sus ecos de indicacin con las correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar a dos tcnicas distintas, pero que conducen a resultados similares:

Utilizacin de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros de fondo plano (ver Captulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos), Empleo de diagramas, obtenidos mediante estudio terico del comportamiento de un reflector circular plano en el campo ultrasnico.

Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtencin de resultados reproductibles, evitando errores que podran introducirse por cambio de operador, modificacin o avera del equipo, influencias del clima o la temperatura. etc.

7.3.4. Gua para la Interpretacin.

Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto y pueden ser tiles al operador en el momento de realizar el ensayo:

1. Determinar con la mayor exactitud la posicin de la discontinuidad. 2. Si la discontinuidad es mayor que la seccin del haz. ultrasnico, mover el palpador y determinar la proyeccin de su contorno sobre la superficie de la pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la seccin del haz, aplicar alguna de las tcnicas descritas.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

3. Si la discontinuidad est inclinada, ensayar con varios ngulos de incidencia hasta obtener la indicacin mxima, lo que significar que se irradia perpendicularmente. 4. Si la altura de la indicacin permanece relativamente constante al variar el ngulo de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequea, rugosa o esfrica. 5. Si la altura de la indicacin decrece rpidamente al variar el ngulo de incidencia la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana. 6. Si la altura de la indicacin aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas, la discontinuidad es rugosa. 7. Si, por el contrario, la altura de la indicacin disminuye al utilizar frecuencias mas bajas, la discontinuidad est probablemente formada por pequeos reflectores discretos.

7.4. INDICACIONES FALSAS.

Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicacin que aparecen en pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la presencia de reflectores no identificados. Su aparicin puede estar motivada a las siguientes causas:

Interferencias elctricas. Indicaciones motivadas por el palpador. Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza. Indicaciones debidas a reflexiones con conversin de ondas. Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo. Indicaciones debidas a la estructura del material. Indicaciones accidentales.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

7.4.1. Interferencias Elctricas

Debido a que el rango de frecuencias del material est, prcticamente, dentro de la gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se manifiestan en la pantalla como una "crepitacin" de la lnea base de tiempo o un aumento del nivel de ruido.

Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en mquinas o instrumentos elctricos, tales como: espectrgrafos, equipos de soldadura, hornos elctricos, etc., conectados o no a la misma red que el equipo de ultrasonido. Este tipo de interferencia, rara vez da lugar a errores en los casos de operacin manual. Sin embargo, puede crear problemas en instalaciones automticas, cuyo monitor no ser capaz de distinguir cuando un impulso proviene de una interferencia exterior o cuando corresponde a una discontinuidad real. Para evitarlo, se construyen los monitores de manera que slo acusan recibo de una seal cuando est dentro de sus limites. De esta forma, es muy difcil, pero no imposible, registrar un impulso procedente de interferencias, pero, con ello, se limita la velocidad de ejecucin del ensayo.

7.4.2. Indicaciones Motivadas por el Palpador.

Cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen indicaciones de ecos prximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata de plstico y que son fcilmente identificables, pues se presentan an sin apoyar el palpador en la pieza. En la Figura 7.6 se muestra ste efecto.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

Figura 7.6. Efecto producido por la zapata del palpador en la seal ultrasnica cerca del eco inicial Si el cristal piezoelctrico se daa, se afloja o se separa del amortiguador o de la suela protectora, el eco inicial se ensanchar en la pantalla aumentando la zona muerta. Esta avera se puede traducir, tambin, en una baja de la sensibilidad o del poder de resolucin del palpador, o de ambos. En la Figura 7.7 se muestra tanto la ubicacin y amplitud de un palpador en funcionamiento correcto, como de un palpador daado.

Figura 7.7. Indicaciones motivadas por el palpador

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

7.4.3. Indicaciones Originadas por la Rugosidad Superficial de la Pieza.

Estas indicaciones pueden aparecer debido a la formacin de ondas de superficie, an cuando se emplean palpadores de incidencia normal.

Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede haber transmisin directa de impulsos a travs de ondas de superficie. Las indicaciones que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican fcilmente, ya que se alejan del eco inicial cuando se separan los dos palpadores y, adems, desaparecen o disminuye su amplitud si se apoya un dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8 se observan las indicaciones producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el empleo de un medio de acoplamiento adecuado puede lograr su eliminacin Figura 7.8b.

Figura 7.8. Indicaciones producidas por ondas de superficie

Incluso con un slo palpador, pueden aparecer indicaciones de ecos perturbadores, debido a la reflexin de ondas de superficie en las aristas o bordes de la pieza de ensayo. Tambin se identifican fcilmente, ya que se desplazan hacia la derecha a medida que se aleja el palpador

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

La rugosidad superficial de la pieza puede tener una influencia considerable sobre la apariencia de las seales de respuesta, especialmente cuando la rugosidad regular del mecanizado es del orden de la longitud de onda.

7.4.4. Indicaciones Debidas a Reflexiones con Conversin de Ondas.

En el Captulo 3 - Apartado 3.3.2, vimos como se producen los modos de conversin de ondas ultrasnicas, cuando una onda ultrasnica incide sobre una superficie lmite oblicuamente, se produce, tanto la reflexin como la refraccin de la onda. En los casos prcticos, la conversin de las ondas puede dar origen a ecos secundarios por reflexin, tal y como se muestra en las Figuras 7.9 y 7.10.

Figura 7.9. Ecos secundarios en el ensayo cilndrico

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

Figura 7.10. Ecos secundarios en el ensayo redondo

Afortunadamente las indicaciones de ste tipo de ecos secundarios aparecen, en stos ejemplos, detrs de la indicacin del primer eco de fondo, con lo que el operador dispone de toda una zona libre de indicaciones ajenas a discontinuidades. Por sta razn, se suele limitar la zona de ensayo a la comprendida entre el eco de emisin y la indicacin del primer eco de fondo.

En ocasiones, ste efecto de conversin de ondas con produccin de indicaciones secundarias, se puede aprovechar para el ensayo de determinado tipo de muestras. As, por ejemplo, un redondo de acero presentara unas seales como las mostradas en la Figura 7.11a, si el material est libre de discontinuidades en el ncleo. Ahora bien, si se presentan ciertas discontinuidades (ver Figura 7.11b), resultar en la desaparicin de los ecos secundarios por el impedimento en la transmisin de las ondas transversales.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

Figura 7.11. Prdida de los ecos secundarios por la presencia de discontinuidades en el ncleo

7.4.5. Indicaciones Debidas a Detalles Constructivos de la Pieza de Ensayo

Estos resultan debidos a chaveteros, flancos, agujeros, huecos internos, etc. En la Figura 7.12, se muestran algunos de los casos en que se producen reflexiones por la forma de la pieza. En stos casos, es preciso estudiar, detenidamente, los planos de diseo de la pieza y, dibujar a escala anotando las posibles trayectorias del haz ultrasnico y recurrir, con frecuencia, al empleo de palpadores angulares, explorando por mas de una cara, duplicando las medidas en puntos simtricos y realizando cuidadosas localizaciones.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

Figura 7.12. Ecos secundarios debidos a detalles constructivos de la pieza de ensayo 7.4.6. Indicaciones Debidas a la Estructura del Material.

Estas indicaciones son motivadas por los fenmenos de dispersin del haz ultrasnico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con tamao de grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve de tal manera el nivel de ruido que no es posible distinguir pequeas discontinuidades, perdindose el poder de penetracin (ver Figura 7.13). En ocasiones, dar resultado disminuir la frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter el material a tratamiento trmico para afinar el grano.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

Figura 7.13. Indicaciones debidas a la estructura interna del material bajo ensayo Los cambios locales de estructura (por ejemplo, zonas de crecimiento de grano en algunas uniones soldadas> pueden dar lugar a indicaciones como resultado de la dispersin del haz ultrasnico. Esto, que podra considerarse como una circunstancia desfavorable, se puede aprovechar para detectar cambios estructurales que impliquen variaciones significativas de sus caractersticas mecnicas.

7.4.7 Indicaciones Accidentales

La presencia de gotas de aceite o grasa, as como restos de tejidos o suciedad, puede ser causa de la aparicin de ecos perturbadores, sobre todo cuando se trabaja con palpadores angulares o de onda superficial.

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CAPTULO 8

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El ultrasonido se basa en la generacin de ondas acsticas con campo de frecuencias superior a las ondas sonoras, pero de idntica naturaleza. Por los fenmenos que provocan su propagacin en los slidos, lquidos y gases y debido, fundamentalmente, al desarrollo de los sistemas de generacin de vibraciones ultrasnicas, han dado lugar a numerosas aplicaciones tcnicas y cientficas.

Entre las mltiples aplicaciones que poseen las ondas ultrasnicas, se encuentran:

Comunicaciones: seales submarinas y otros sistemas de mensajes Medicina: Diagnosis, exploraciones en el cuerpo humano Teraputicas: produccin de hormonas y antgenos, ciruga, odontologa Navegacin y Pesca: ayudas a la navegacin en marina y sondas de profundidad, deteccin de cascos, bancos de peces Fotografa: preparacin de emulsiones Biologa: pregerminacin de semillas y homogenizacin de la leche; Qumica: aceleracin de reacciones y floculacin Industria Qumica: aceleracin del envejecimiento de productos fermentados, preparacin de coloides y desgasificacin de lquidos Ensayos de Laboratorio: efectos estroboscpicos, estudios sobre la velocidad del sonido y sobre el calor.

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Adems de todas las aplicaciones mencionadas anteriormente, el ultrasonido es una herramienta sumamente til en la determinacin de propiedades metalrgicas y mecnicas de los materiales, tal como lo es la determinacin del tamao de grano (propiedad metalrgica), o la determinacin de las propiedades elsticas.

Todas stas aplicaciones se pueden agrupar en dos reas: en primer lugar, las que conciernen a la explotacin de la energa acstica, es decir, en las que dicha energa se emplea, primordialmente, para actuar en un material dado; en segundo lugar, en las que la energa acstica se utiliza slo en el grado requerido para transmitir una seal suficientemente clara, es decir, para poner de manifiesto las condiciones fsicas o geomtricas de alguna pieza.

Por ltimo, su aplicacin como instrumento de control de calidad en cuanto a la deteccin de discontinuidades, o la medicin de espesores, hacen del ultrasonido un mtodo muy preciso dentro del campo de los ensayos no destructivos.

8.1. MEDICION DE ESPESORES.

Bsicamente, la medicin de espesores se realiza con dos objetivos:

En fabricacin: chequear los espesores de las piezas y partes que conformarn los equipos y maquinarias; En mantenimiento: conocer el desgaste progresivo (prdida de espesor) debida a corrosin, erosin, etc., en piezas y equipos en servicio.

En un principio, la medicin de espesores se realiz mediante el sistema de resonancia (ver Captulo 5, Apartado 5.1.1), para lo cual se deban efectuar calibraciones sucesivas de acuerdo con los diferentes espesores a medir. Recordemos que la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a un nmero entero en el que se repite la mitad de la longitud de onda.

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e=

n. 2

(5.2)

Entonces, la medicin de espesores en fabricacin se haca posible; pero, cuando los espesores haban sufrido desgaste irregular, tal como el producido por efectos corrosivos o erosivos, se haca sumamente difcil o imposible su chequeo.

Con el advenimiento de los sistemas de medicin de espesores ultrasnicos, utilizando el sistema pulso-eco, se hizo posible la obtencin de medidas de espesor confiables. Actualmente, la medicin de espesores se realiza con palpadores "Emisor-Receptor" (ver Captulo 2 Apartado 2.4), con los que se logra una precisin de hasta 2 mm.

Sin embargo, existen en el mercado equipos ultrasnicos digitales diseados especialmente para la medicin de espesores. En stos equipos se debe ajustar, digital o mecnicamente, el valor de la velocidad acstica longitudinal (ver Apndice Tabla 1) del material a ser medido. Adems, poseen incorporado a la carcaza un patrn de calibracin que corresponde a 5 mm para acero, ste valor debe ser calculado para materiales con velocidad longitudinal diferente.

Los equipos ultrasnicos digitales presentan ciertas limitaciones, la mas importante es que la ganancia no puede ser variada por lo que cuando la seal de respuesta no tiene la intensidad requerida, no se observar resultado alguno. Esto ocurre, por ejemplo, cuando la pared posterior de la pieza bajo ensayo no es paralela a la superficie de contacto (ver Figura 8.1a), o cuando el desgaste interior es lo suficientemente irregular como para producir dispersin del haz ultrasnico (ver Figura 8.1 b). As, la porcin del haz recibida por el cristal receptor del palpador es lo suficientemente baja como para no superar el nivel umbral electrnicamente fijado en el equipo. De no poseer stos equipos graduacin de nivel umbral, cualquier eco producido por un poro, por ejemplo, causara lecturas errneas.

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Figura 8.1. Limitaciones en la medicin de espesores con equipo de ultrasonido digital 8.1.1. Imprecisin en la Medicin de Espesores a travs de Capas de Pintura o Revestimiento.

Comnmente, la medicin de espesores por ultrasonido en superficies pintadas o revestidas se realiza asumiendo que la presencia de capas de pintura introduce un error sumamente bajo. Sin embargo, la pintura produce efectos considerables en la sensibilidad y la precisin que deben ser tomados en cuenta. En primer lugar, la pintura es un material amorfo, con una alta absorcin ultrasnica. En segundo lugar, la diferencia entre las impedancias acsticas de la pintura y el material metlico causa prdidas de energa adicionales. Siendo el valor de la impedancia acstica de la pintura, entre 1/4 y 1/6 que el de la mayora de los metales, se producirn reflexiones en la interfase pintura-metal base, que resultarn en reducciones de la reflexin de fondo del metal. Ambos factores de prdidas causarn un incremento considerable en la ganancia del instrumento.

Pruebas de laboratorio han comprobado que los diferentes tipos de pinturas y revestimientos epxicos producen variaciones considerables en la medicin de espesores, por lo cual es prctica recomendada la remocin de las pinturas y revestimientos antes de efectuar las pruebas. En la Tabla 8.1 se muestran los resultados obtenidos en la medicin de espesores realizada en una plancha de acero al carbono de 4,763 milmetros (3/16 de pulgada) de espesor, donde fueron 212

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aplicados diferentes tipos de revestimientos variando los espesores. Las mediciones fueron realizadas tanto en las zonas recubiertas como en las zonas aledaas (sin recubrimiento).

Tabla 8.1: Efecto de las capas de pintura externa sobre la precisin de la medicin de espesores ultrasnicas con sistema pulso-eco

Espesores Medidos Tipo de Revestimiento Capa de Pintura 0,254 0,076 0,533 0,381 0,076 0,203 0,152 0,254 0,152 0,076 0,051 0,203 0,076 Plancha sin Pintura 4,775 4,801 4,750 4,724 4,801 4,724 4,775 4,521 4,699 4,826 4,826 4,826 4,826 Plancha con Pintura 4,902 4,902 4,928 4,877 4,953 5,232 6,274 4,699 5,410 5,207 5,080 5,588 5,207

Incremento del espesor debido a la pintura 0,127 0,101 0,178 0,152 0,152 0,508 1,499 0,178 0,711 0,381 0,254 0,762 0,381

Epxico Epxico Epxico Brea Epxico Epxico Zinc-Epoxic Epxico Poliuretano Zinc Inorgnico Zinc Inorgnico Epoxy Mastic P.V.C.

Los espesores de pintura fueron medidos mediante un Elkmetro. Los espesores de plancha con y sin pintura fueron obtenidos mediante un medidor de espesores ultrasnico digital.

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8.1.2. Medicin de Espesores a Temperaturas Elevadas.

Existen una gran cantidad de plantas de produccin, refineras y plantas qumicas, en las que los equipos operan a altas temperaturas y con niveles de corrosin elevados, que requieren ser controlados sus espesores ultrasnicamente. Actualmente, los fabricantes de equipos y sistemas ultrasnicos proveen de los acoplantes y palpadores necesarios para hacer posible la medicin ultrasnica de espesores a temperaturas elevadas.

Los acoplantes utilizados en la medicin de espesores a temperaturas elevadas deben poseer ciertas caractersticas que permitan su empleo. Estas son:

Bajas prdidas por interfase. Bajo coeficiente de atenuacin. Con variaciones de temperatura, baja variacin de la velocidad acstica y coeficiente de expansin bajo. Poseer una buena transmisin ultrasnica por encima de 538 C (1.000 F) , en perodos cortos de tiempo (1 a 2 minutos).

Por su parte, los palpadores deben ser fabricados con materiales especiales que soporten, por cortos perodos de tiempo, temperaturas elevadas. De no ser as, los cristales piezoelctricos se quemaran rpidamente. Sin embargo, el uso de los palpadores especiales est restringido por la temperatura de la pieza de ensayo, mientras mayor sea sta, menor ser el tiempo de contacto. Normalmente, se requiere enfriar el palpador despus de cada medicin.

8.1.2.1. Correccin de Medicin de Espesores a Temperaturas Elevadas.

El uso de palpadores E-R" a temperaturas elevadas produce errores de medicin causados por el calentamiento de las zapatas de plstico, ubicadas en el palpador junto a los cristales (ver Figura 2.10). Este error resulta del incremento de la

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velocidad en las zapatas, y es aproximadamente del 12 % a 370 C (700 F), en perodos de tiempo de contacto entre 5 y 10 segundos. Si aumentamos el tiempo de contacto, incrementaremos el porcentaje de error.

Por ejemplo, si se desea efectuar mediciones de espesor en acero inoxidable 310 a 280 C (540 F), aproximadamente, el factor de correccin para el material ser 0,94; y la correccin, del valor medido, por temperatura del palpador ser -0,305 milmetros. El espesor correcto ser igual al espesor medido menos la correccin por temperatura del palpador, multiplicado por el factor de correccin del material, o sea, el valor medido es de:

(13,462 mm -0,305 mm) x 0,94 = 12,368 mm

Generalizando, se debe efectuar correcciones de los valores medidos, que dependiendo de las temperaturas, sern: Por encima de 200 C 0,38 mm Por encima de 260 C 0,50 mm Por encima de 370 C 0,64 mm

En la Figura 8.2 se muestran las curvas de correccin en medicin de espesores por ultrasonido para un palpador Krautkrmer MSEB 4TLV, segn la temperatura de la pieza bajo ensayo y el tiempo de contacto del palpador.

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Figura 8.2. Espesor de correccin en medicin de espesores por ultrasonido a temperaturas elevadas, segn el tiempo de contacto

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8.1.3. Medicin de Espesores a Temperaturas de Refrigeracin y Criognicas.

Existen tambin, en refineras y plantas qumicas, una gran cantidad de equipos que trabajan bajo condiciones trmicas dentro de los rangos de temperaturas de refrigeracin y de temperaturas criognicas. Estos rangos pueden ser definidos como la gama de temperaturas necesarias para obtener en estado lquido, y bajo condiciones de presin atmosfrica, una serie de productos que, a temperatura ambiente y bajo las mismas condiciones de presin, seran gaseosos. El rango de temperaturas de refrigeracin comprende desde el n-Butano a 0 C (32 F) hasta el Etano -88,2 C (-126,7 F), y el rango de temperaturas criognicas entre el Etileno a -103 C (-154 F) hasta el Helio -269 C (-452 F). En el Apndice, Tabla 3, se muestran los diferentes productos comprendidos dentro de los rangos de temperaturas de refrigeracin y criognicas a presin atmosfrica.

8.1.3.1. Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad Acstica.

La velocidad acstica longitudinal en un medio es directamente proporcional a su densidad y al mdulo de elasticidad (Mdulo de Young) e inversamente proporcional a su Coeficiente de Poisson. Como las variaciones de temperatura afectan stos parmetros, afectar por consiguiente la velocidad acstica. En los materiales metlicos utilizados en la fabricacin de estructuras y equipos de presin, la velocidad acstica se incrementa con la disminucin de la temperatura. Esta relacin temperatura-velocidad acstica vara para los diferentes materiales y, usualmente, se determina experimentalmente.

Los materiales comnmente utilizados en el diseo de equipos que operan dentro de los rangos de temperaturas de refrigeracin y criognicas, se muestran en la Tabla 8.2, materiales para servicio a temperaturas de refrigeracin y criognicas.

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Tabla 8.2. Materiales para servicio a temperaturas de refrigeracin y criognicas

Material Acero al carbono (ASTM A-201 y A-212 Gr. B) Acero 2 1/4% Nquel (ASTM A-203 Gr. B) Acero 2 1/2% Nquel (ASTM A-203 Gr. D) Acero 9% Nquel (ASTM A-353 Gr. A y B) Aluminio (Series 2.000, 5.000 y 7.000) Acero Inoxidable (Tipo 304 y 304L)

Temperatura mnima de diseo -45 C -59 C -101 C -195 C -195 C -270 C

La correccin de espesor por temperatura se realiza sumergiendo trozos de material en Nitrgeno lquido, a una temperatura de -196 C (-320 F), y tomando los valores de espesor cada cierto tiempo hasta llegar a la temperatura ambiente. Comparando el valor de espesor medido a temperatura ambiente con los espesores obtenidos a las diferentes temperaturas (de refrigeracin y criognicas), obtendremos los valores de correccin y as, el valor de espesor real de la pieza bajo ensayo.

8.1.3.2. Acoplantes para Medicin de Espesores a Temperaturas de Refrigeracin y Criognicas.

Existen una gran cantidad de acoplantes tales como aceite, grasa, agua y muchos otros lquidos que, a temperatura ambiente, son efectivos. Pero, cuando se exponen a bajas temperaturas tienden a solidificar y dificultan la realizacin de los ensayos. Sin embargo, la utilizacin de acoplantes adecuados permite la ejecucin de las pruebas, stos acoplantes son presentados en la Tabla 8.3, y son:

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Tabla 8.3. Acoplantes para servicio a temperaturas de refrigeracin y criognicas

Acoplante Aceite de Motor SAE 20 y 30 Kerosn Isopentano

Rango de Temperatura (C) Hasta - 18 C - 18 C a - 73 C - 73 C a 195 C

Estos acoplantes son excelentes medios de transmisin ultrasnica dentro de sus rangos de temperatura, pero tambin son muy buenos en lo que a conduccin trmica se refiere. El Enfriamiento de los cristales de los palpadores es daino y se debe ser cuidadoso en cuanto a las consecuencias que puede tener en la eficiencia y funcionamiento.

8.1.3.3. Precisin en la Medicin de Espesores a Temperaturas de Refrigeracin y Criognicas.

Cuando se realiza la medicin de espesores a temperatura ambiente, la precisin obtenida es de 0,25 milmetros (0,01 pulgadas) bajo condiciones controladas. A bajas temperaturas, la velocidad acstica del material bajo ensayo vara entre el 1 y 3 %, sta variacin implica un incremento del espesor final de entre 0,25 y 0,76 milmetros (0,01 y 0,03 pulgadas) por pulgada de espesor. La Figura 8.3 muestra la relacin existente entre la temperatura y el tiempo de contacto, segn el incremento de espesor.

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Figura 8.3. Espesor de correccin en medicin de espesores por ultrasonido a temperaturas de refrigeracin y criognicas, segn el tiempo de contacto

8.2. INSPECCION DE SOLDADURAS.

Entre las aplicaciones metalrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las mas importantes es la inspeccin de soldaduras, o dicho de otra forma, la deteccin de discontinuidades en uniones soldadas.

Previo al inicio de la inspeccin de una junta soldada, es importante conocer una serie de factores, tales como:

Materiales (tipo de material base, tipo de electrodo) . Dimensiones de la junta (espesores).

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Extensin del ensayo. Especificaciones aplicables. Tipo de Junta (diseo de bisel). Proceso de soldadura.

Todos stos datos deben ser suministrados por el fabricante, con el objetivo de realizar calibraciones adecuadas a las normas que regirn la ejecucin de los ensayos.

8.2.1. Tipos de Uniones Soldadas.

En general, las uniones soldadas pueden ser clasificadas en tres categoras:

Uniones a tope. Uniones en ngulo. Uniones en T.

8.2.1.1. Uniones a Tope.

Las uniones a tope pueden ser definidas como uniones donde el ngulo existente entre las piezas a soldar es 180. En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope indicando el smbolo segn el tipo de bisel.

En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope, extradas del Cdigo de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de Soldadura.

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Figura 8.4. Uniones soldadas a Tope

8.2.1.2. Uniones en ngulo.

Las uniones en ngulo son definidas como uniones en las que el ngulo existente entre las piezas a soldar est por el orden del Angulo recto ( 90), o sea, forma esquinas entre las piezas soldadas. En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de uniones en ngulo, con su smbolo respectivo segn el tipo de bisel.

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En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de uniones soldadas en ngulo, extradas del Cdigo de Soldadura Estructural (Structural Welding Code) de la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. -American Welding Society) Seccin 2.

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Figura 8.5. Uniones soldadas en ngulo

8.2.1.3. Uniones en T

Las uniones en "T", generalmente, son definidas como uniones en las que el terminal de un miembro es soldado a una zona intermedia del otro miembro. El ngulo de unin puede ser diferente de 90; sin embargo, en la Figura 8.6 se muestran uniones soldadas tipo T con ngulo de unin igual a 90, cada una con su smbolo correspondiente.

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Las uniones soldadas mostradas en las Figuras 8.4, 8.5 y 8.6, fueron obtenidas del Cdigo A.W.S. (American Welding Society), Cdigo de Soldadura Estructural (Structural Welding Code), Seccin 2, Figuras 2.9.1 y 2.10.1. Los ngulos y las dimensiones en general de las juntas dependen del procedimiento de soldadura que se utilice, para lo cual debe ser consultado, directamente, dicho Cdigo. Sin embargo, el objetivo de estas Figuras es el de presentar una idea general de los tipos de biseles y sus smbolos correspondientes.

8 2.2. Procesos de Soldadura

Para la realizacin de la inspeccin de soldaduras, es conveniente conocer el proceso por el cual se efecta o se efectuar la unin soldada. Existen una gran cantidad de procedimientos patentados que en s, pueden ser agrupados entre los siguientes:

Soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc welding process). Soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process) . Soldadura por arco con electrodo recubierto internamente (self-shielded fluxcored welding process). Soldadura por arco con proteccin de gas (gas-shielded - arc welding process).

Estos cuatro procesos de soldadura engloban las aplicaciones mas comunes. Adems, revisaremos brevemente algunos otros procesos de soldadura por arco elctrico especializados.

8.2.2.1. Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto.

El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc welding process), comnmente conocido como soldadura manual, es el mas

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ampliamente usado entre los diferentes tipos de procesos de soldadura. Se caracteriza por su versatilidad y flexibilidad y relativa simplicidad de los equipos involucrados. Este es el proceso utilizado por los fabricantes de menor envergadura, si bien es el que posee la aplicacin mas extensa en la fabricacin industrial, construccin de estructuras de acero, y otras muchas aplicaciones.

En ste proceso, se forma un arco elctrico entre la pieza a soldar y la varilla metlica recubierta (de cierta longitud), o sea, el electrodo. El electrodo se sujeta con la pinza porta electrodo, la que est unida por medio de cable a la fuente de poder. La pinza se encuentra aislada y ser manipulada por el operador para que el extremo del electrodo forme el arco con las piezas que conforman la junta. Cuando el extremo del electrodo toca la pieza, y manteniendo la distancia, se establece el arco elctrico, entonces se completar el circuito de soldadura. El calor producido por el arco funde el metal base en el rea inmediata, funde tambin el metal ubicado en el ncleo del electrodo y cualquier partcula metlica que se encuentre en el recubrimiento del mismo. A la vez, por fusin, se produce la vaporizacin o la rotura qumica de las sustancias no metlicas incorporadas en el recubrimiento, protegiendo el arco elctrico. La mezcla de materiales fundidos (metal base mas material de relleno) provee la coalescencia requerida para efectuar la junta.

A medida que avanza la soldadura, el electrodo va consumindose. Finalmente, la soldadura debe ser detenida para sustituir el electrodo, o lo que queda de l, por uno nuevo. El periodo de tiempo transcurrido entre los sucesivos cambios de electrodos es la mayor desventaja de ste proceso de soldadura, causando la disminucin del factor de operabilidad.

Otra desventaja de ste proceso es la limitacin en la corriente que puede ser usada. Amperajes altos, tales como los utilizados en los procesos semiautomticos y automticos, no pueden ser aplicados por causa de la longitud (y sus variaciones) del electrodo entre el arco y el punto de contacto con la pieza de soldar. La corriente se limita por causa de la resistencia al calentamiento del electrodo. La temperatura del

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mismo no puede exceder al punto de rotura del recubrimiento. Si esto ocurre, se producirn reacciones qumicas entre el metal y el recubrimiento, o entre el recubrimiento y el aire, teniendo como consecuencia el funcionamiento incorrecto del arco.

Los ingredientes del recubrimiento tienen varias funciones. Una de ellas es la proteccin del arco; provee una cubierta densa e impenetrable de vapor o gas alrededor del arco y del material fundido, para prevenir la entrada de oxgeno y nitrgeno y la formacin de xidos y nitratos en la soldadura. Otra funcin es la de proveer desoxidantes que refinen el material soldado. Una tercera es la de producir una cubierta de escoria sobre los glbulos fundidos de metal durante su transferencia a travs del arco y mientras se solidifique la soldadura. La Figura 8.7 ilustra acerca del recubrimiento y la forma como el arco y el material soldado son protegidos del aire.

Figura 8.7. Diagrama ilustrativo de la soldadura por arco con electrodo recubierto

Una funcin adicional del recubrimiento es la de proveer la ionizacin necesaria para la soldadura con corriente alterna. Con la corriente alterna, el arco se produce 120 veces por segundo. Para reiniciar el arco, el paso del flujo elctrico debe ser

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mantenido. Componentes en base a potasio en el recubrimiento del electrodo permiten la ionizacin de las partculas necesarias para mantener el flujo elctrico durante fracciones de segundo, evitando la extincin del arco por efecto de los ciclos de corriente alterna.

El mecanismo de operacin del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto vara segn el tipo de electrodo. Algunos tipos de electrodos dependen de la desaparicin de los gases de proteccin para resguardar el arco elctrico y el metal soldado. Con stos electrodos se formar una capa ligera de escoria sobre la soldadura. Otros tipos dependen justamente de la escoria para la proteccin. La accin protectiva resulta de que los glbulos diminutos de metal fundido, que son transferidos desde el electrodo hasta la soldadura, son cubiertos totalmente con una capa fina de escoria fundida, lo que resulta en que la capa final de escoria que cubrir el cordn de soldadura ser gruesa.

Las caractersticas de funcionamiento de los electrodos estn referidas a las propiedades de formacin de la capa protectora de escoria. Electrodos con capas de escoria gruesas poseen altas ratas de deposicin y son adecuados para las posiciones de soldadura horizontal y en bajada. Los electrodos que desarrollan atmsferas de proteccin y producen capas de escoria delgadas, tienen bajas ratas de deposicin y son adecuados para las posiciones de soldadura vertical y en subida.

Este proceso de soldadura requiere relativamente bajas corriente (10 a 500 Amperios) y voltaje (17 a 45 Voltios), que dependen del tipo y dimetro del electrodo. La corriente puede ser alterna (AC) o directa (DC), o una combinacin de ambas AC/DC.

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8.2.2.2. Soldadura por Arco Sumergido.

El proceso de soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process), difiere de otros procesos de soldadura por arco elctrico en que la cobertura de fundente, material granular, es usada para proteger el arco y el material fundido. El arco elctrico se forma entre la pieza a soldar y el electrodo de alambre descubierto, el extremo de ste est sumergido en el flujo. Cuando el arco elctrico es cubierto completamente por el flujo, no ser visible y la soldadura se llevar a cabo sin destellos, salpicaduras, ni chispas. Los destellos, las salpicaduras y las chispas son caractersticas de los procesos de arco elctrico abierto. La naturaleza del flujo es semejante a una muy pequea exhalacin de gases o vapores visibles que se desarrollan a causa de la fusin.

El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomtico o automtico, con alimentacin mecnica del electrodo a la pistola de soldar, cabezal o cabezales de soldadura. En el proceso semiautomtico el operador desplaza la pistola de soldar, equipada con un mecanismo que alimenta el flujo de gases de proteccin, a lo largo de la junta. Los gases pueden ser alimentados por flujo gravitacional, a travs de una boquilla concntrica ubicada alrededor del electrodo y conectada a tanques presurizados. Los gases de proteccin pueden tambin ser aplicados directamente a la junta, pero cerca del arco elctrico para que se haga posible su funcin. En las procesos automticos, los gases fluyen continuamente de la misma forma que en los procesos semiautomticos, adems, las instalaciones automticas estn provistas de sistemas de vaco que recogen los gases no utilizados y los reciclan para ser rehusados.

Durante el proceso de soldadura, el calor generado por el arco elctrico funde parte del flujo gaseoso con la punta del electrodo, tal y coma se observa en la Figura 8.8. La punta del electrodo y la zona soldada estn, siempre, rodeados y protegidos por los gases fundidos, con capas del flujo de gases sin fundir por encima. El electrodo se debe mantener con una pequea separacin con respecto a la junta a soldar. Con

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el avance progresivo de la soldadura, a lo largo de la junta, los gases fundidos caen sobre el material formando la escoria. El metal fundido, que tiene un punto de fusin mas alto, solidifica cuando la escoria aun est fundida. Una vez que la escoria ha solidificado sobre la soldadura, continua su funcin protectora debido a que la temperatura, aun presente, puede provocar reacciones qumicas con agentes atmosfricos contaminantes, tales como oxigeno y nitrgeno. Una vez enfriada la zona soldada, la cscara de escoria puede ser levantada fcilmente.

Figura 8.8. Diagrama ilustrativo de la soldadura por arco sumergido

En general, existen dos sistemas de proteccin en el proceso de soldadura por arco sumergido, por adherencia y por fusin. El sistema por adherencia opera bajo el principio de granos finos de compuestos qumicos mezclados, tratados con agentes adhesivos y fabricados como agregados granulares. Los desoxidantes son incorporados en el flujo de gases. El sistema por fusin consiste en cristales que resultan de la fusin de varios elementos qumicos que son molidos desde cristales a forma granular. Los granos pueden poseer elementos de aleacin para la soldadura.

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Con el proceso de soldadura por arco sumergido se pueden aplicar corrientes altas, con las que se desarrollan temperaturas elevadas. Debido a que la corriente es aplicada al electrodo, cuyo extremo est separado cierta distancia de la pieza de soldar, es necesario usar amperajes altos con electrodos de dimetro pequeo. El resultado es la presencia de corrientes de densidad elevada en secciones relativamente pequeas de los electrodos.

La cobertura aislante ubicada por encima del arco elctrico previene rpidamente las fugas de calor, y lo concentra en la zona fundida. No solamente el electrodo y el material base, en el bisel, funden rpidamente, pues la fusin se profundiza en el material base. Debido a la gran penetracin de la fusin, es posible usar biseles pequeos, por tanto se minimiza la cantidad de material de aporte por longitud de soldadura y se aumenta la velocidad. La cantidad de calor aplicado a la junta es, por tanto, reducida debido a la velocidad de soldadura, lo que implica que las deformaciones o distorsiones ocurridas por el calor pueden prevenirse. Las juntas con espesores relativamente bajos podrn ser unidas con la aplicacin de un solo pase de soldadura.

A travs de la regulacin de la corriente, el voltaje y la velocidad, el operador puede ejercer un control preciso sobre la penetracin para obtener los rangos adecuados. Pueden obtenerse cordones profundos y delgados, reforzados por sobreespesor, o anchos con poca profundidad y superficiales. Los cordones realizados con gran penetracin pueden contener alrededor de un 70% de material base fundido, mientras que las soldaduras anchas y superficiales un 10% del metal base. Las propiedades de alto poder de penetracin del proceso de soldadura por arco sumergido pueden ser utilizadas para eliminar o reducir la preparacin de biseles.

Las ratas de deposicin, mediante la soldadura por arco sumergido, son bastante altas, tanto como diez veces las obtenidas con el proceso de soldadura con electrodo recubierto.

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La soldadura por arco sumergido puede efectuarse tanto con corriente alterna (AC), como con corriente directa (DC). Soldar con corriente directa permite un mejor control de la forma del cordn, la penetracin, y la velocidad de soldadura, el comienzo se hace mas fcil. Operar con corriente alterna permite altas ratas de depsito y mnima penetracin.

El proceso de soldadura por arco sumergido puede aplicarse con todos los tipos de junta, y en materiales tales como: aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables; materiales tratados trmicamente; materiales con superficies rugosas, etc.

8.2.2.3. Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno.

El proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente (self-shielded fluxcored arc welding process), es una versin mejorada del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (ver Apartado 8.2.2.1). La versatilidad y

maniobrabilidad propia del proceso de soldadura manual, estimul la creacin de este proceso automtico. Consiste en electrodos embobinados que fluyen automticamente, logrando eliminar las prdidas de tiempo ocurridas durante el cambio o la sustitucin de los electrodos. El resultado es el desarrollo de procesos de soldadura semiautomticos y automticos que utilizan electrodos tubulares con recubrimiento interno. Los alambres contienen en el centro los ingredientes para desoxidar el material fundido, para generar los gases de proteccin y el recubrimiento de escoria (ver Figura 8.9).

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Figura 8.9. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente En la Figura 8.9 se ilustra el proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente. En la boquilla, el dispositivo de contacto elctrico sirve, a la vez, como gua para el electrodo hacia la soldadura; adems, sta se encuentra aislada en la punta. Se observan, tambin, las gotas de metal fundido en descenso hacia la zona de soldadura, cubiertas de capas delgadas de escoria fundida; as como los gases de proteccin generados durante el proceso, y la formacin de la escoria que proteger la junta durante el enfriamiento.

Esencialmente, la soldadura por arco semiautomtica con recubrimiento interno difiere del proceso de soldadura por arco manual, con electrodo recubierto, en que los electrodos utilizados pueden ser tan largos como se requiera en el primero, mientras que los electrodos recubiertos externamente tienen longitudes estndares que, en la mayora de los casos, resulta insuficiente.

El proceso de soldadura semiautomtico funciona con un sistema de pistola, el cual es manejado por un operador que, al ser manipulado el gatillo, activa el mecanismo

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que alimenta el flujo del electrodo hacia el arco elctrico. La mayor diferencia entre este proceso y los restantes, radica en que el material de aporte del electrodo rodea a los elementos desoxidantes y de proteccin qumica, mientras que en los procesos restantes ocurre lo contrario.

La automatizacin del proceso de soldadura que involucra la utilizacin de electrodos recubiertos internamente es un paso adicional hacia la mecanizacin, o sea, la sustitucin de los procesos que operan bajo la manipulacin de los sistemas de arco abierto.

Una razn de la incorporacin del recubrimiento en el centro del alambre tubular, es la factibilidad de poder embobinar el electrodo; los electrodos con recubrimiento externo son frgiles, lo que imposibilita su embobinado. La posibilidad de embobinar los electrodos resuelve el problema de como mantener el contacto elctrico continuamente durante el proceso de soldadura.

Cuando se habl del proceso que envuelve la utilizacin de electrodos recubiertos externamente, se mencion que una de las limitaciones es el nivel de corriente elctrica aplicada durante el proceso; si ste es sobrepasado, causar

sobrecalentamiento y daar el recubrimiento; lo cual puede ocurrir fcilmente debido a las variaciones de longitud del electrodo entre el punto de contacto elctrico en la pinza y el extremo. Pero cuando el contacto elctrico puede hacerse cercano al arco, y con la distancia constante, tal y como ocurre con el proceso en cuestin, pueden utilizarse corrientes relativamente altas con electrodos de alambre de dimetro pequeo. Por esta razn, es posible obtener altas ratas de deposicin con los sistemas semiautomticos.

Las ratas de deposicin obtenidas, adems de la alimentacin automtica eliminando las prdidas de tiempo por el cambio de electrodos, resulta en una economa sustancial de la produccin por lo que el proceso semiautomtico ha venido reemplazando los procesos manuales. Este proceso implica una disminucin de los

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costos de soldadura de hasta un 50 %, y el incremento en la rata de deposicin de hasta a el 400%.

El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente presenta una serie de ventajas que pueden ser resumidas en:

Con respecto al proceso de soldadura por arco, manual, con electrodo recubierto, la alta de deposicin aumenta alrededor de cuatro veces, disminuyendo los costos involucrados entre 50 y 75 %.

Elimina la necesidad de equipos o mecanismos adicionales para realizar el recubrimiento, tal como se aplica en la soldadura por arco sumergido, o de tanques para los gases de proteccin, como en el proceso de soldadura por arco con proteccin de gas. El proceso es aplicable donde los otros pueden ser demasiado difciles de manejar.

Presenta buenos resultados en soldadura de aceros donde, con los otros procesos, normalmente se producen grietas. Sin embargo, en aceros al carbono medianos puede causar agrietamiento al usar procedimientos de soldadura normales.

Bajo condiciones normales, elimina los problemas causados por los aumentos de la humedad y almacenamiento que ocurren con electrodos de bajo hidrgeno.

Elimina el despilfarro de trozos o pedazos de electrodos, as como las prdidas de tiempo ocurridas durante el cambio o sustitucin de los mismos.

Es adaptable a una gran variedad de materiales y aleaciones, permite la operacin continua y la soldadura de todos los tipos de juntas.

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8.2.2.4. Procesos de Soldadura por Arco con Proteccin de Gas.

Cuando hablamos de los procesos de soldadura por arco con electrodo recubierto (ver Apartados 8.2.2.1 y 8.2.2.3) fue mencionado que stos dependen, en parte, de los gases generados por el calentamiento del recubrimiento, causado por el arco elctrico. En contraste, los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas (gas shielded arc welding proccess) utilizan ambos mtodos: electrodo desnudo o alambre recubierto internamente y gases provenientes de fuentes externas como proteccin. El gas es suministrado por una boquilla que rodea al electrodo, ste debe ser inerte, tal como argn, helio o dixido de carbono, siendo este el mas barato entre los apropiados para la soldadura de los aceros. Algunas veces se utilizan mezclas de gas inertes, oxgeno y dixido de carbono, solamente para producir caractersticas especiales del arco elctrico.

Entre los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas, se pueden mencionar tres que son los que poseen mayores aplicaciones en la industria, que son:

Soldadura por arco con electrodo recubierto interna mente y proteccin de gas Soldadura por arco con proteccin de gas, Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte.

8.2.2.4.1. Proceso de Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno y Proteccin de Gas.

El proceso de soldadura por arco con el electrodo recubierto internamente y proteccin de gas (gas shielded flux-cored process), es un hbrido entre el proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y el proceso de soldadura por arco con proteccin de gas. Los electrodos utilizados son alambres tubulares, tal como los usados en el proceso que involucra la aplicacin de electrodos con recubrimiento interno, pero los ingredientes internos son para mejorar el flujo de material fundido,

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desoxidar, y algunas veces para la adicin de elementos de aleacin, mas que para generar los gases de proteccin. Por otra parte, es similar al proceso de soldadura por arco con proteccin de gas, pues el gas es aplicado separadamente (ver Figura 8.10).

Figura 8.10. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y proteccin de gas

Las pistolas de soldar y los cabezales, en lo que respecta a los procesos de soldadura semiautomticos y automticos, son mas complejos que los usados en el proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente. En ste se adicionan los conductos para el flujo de los gases de proteccin. Si adems, el enfriamiento del cabezal se realiza por agua, los conductos para la circulacin del lquido sern incluidos. El mecanismo de alimentacin del electrodo es similar al utilizado en los equipos para la soldadura por arco con electrodo recubierto internamente.

Su aplicacin est destinada a la soldadura de aceros templados y de baja aleacin. Proporciona altas ratas y eficiencias de deposicin y altos factores de operacin.

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Proporciona juntas soldadas de gran calidad, y los cordones de soldadura en aceros templados y de baja aleacin tienen muy buenas ductilidad y dureza. El proceso es adaptable a una gran variedad de juntas y es posible lograr todas las posiciones de soldadura.

8.2.2.4.2. Proceso de Soldadura por Arco con Proteccin de Gas.

El proceso de soldadura por arco, semiautomtico, con proteccin de gas (gas metal arc welding), mejor conocido como M.I.G. (metal inert gas), utiliza electrodos continuos para el relleno y fuentes externas de gas de proteccin. El gas de proteccin, bien puede ser helio, argn, dixido de carbono o una mezcla de ellos, protege el metal fundido de reacciones qumicas con elementos constituyentes de la atmsfera. Si bien, la atmsfera de gas es efectiva en la proteccin del metal fundido, los electrodos son tambin aleados con elementos desoxidantes. Algunas veces se aplica a los electrodos recubrimientos ligeros para estabilizar el arco, o pelculas lubricantes para incrementar la eficiencia en la alimentacin del electrodo. Pueden incluirse, tambin, gases reactivos en la mezcla de proteccin para acondicionar el arco elctrico. En la Figura 8.11 se muestra un esquema del mtodo de soldadura con proteccin de gas y alimentacin continua del electrodo.

Figura 8.11. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura por arco con proteccin de gas

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El proceso de soldadura M.I.G. puede ser usado con la mayora de los materiales metlicos comerciales, entre los que se pueden mencionar: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio, etc. La mayor parte de los aceros son soldados satisfactoriamente con ste proceso. Cuando se unen por soldadura aceros de bajo carbono y aceros de baja aleacin, se utilizan atmsferas de dixido de carbono o mezclas de argn y oxgeno, mientras que las atmsferas de gases inertes puros se utilizan para soldar aceros de alta aleacin.

La transferencia del material con el proceso de soldadura M.I.G. se realiza por dos mtodos: arco rociado o circuito corto. El mtodo de arco rociado consiste en gotas de metal fundido que se desprenden del electrodo y, a travs del arco elctrico, caen a la pieza. Por su parte, el mtodo de circuito corto, consiste en la transferencia del metal fundido a la pieza cuando el extremo del electrodo se funde por contacto con el material fundido de la pieza. El mtodo de circuito corto utiliza corrientes bajas, voltajes bajos y alambres de dimetro pequeo.

El mtodo de transferencia por arco rociado se subdivide en dos tipos diferentes. Cuando el gas de proteccin es argn o una mezcla de argn y oxgeno, las gotas de metal fundido son sumamente finas, por lo que nunca se crean circuitos elctricos cortos. Cuando se utilizan atmsferas de dixido de carbono o mezclas de argn y dixido de carbono, tiende a formarse gotas de material fundido de dimetro mayor al del electrodo. Estas gotas, grandes en dimensin, causan circuitos elctricos cortos, por lo que ste modo se conoce como transferencia globular.

El arco rociado produce calor intenso, arco elctrico de alto voltaje, y, as, es posible obtener ratas mas altas de deposicin que el mtodo de circuito corto. Se requieren corrientes de alta densidad para la transferencia de metal a travs del arco.

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8.2.2.4.3. Proceso de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Atmsfera Inerte.

La definicin del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte (gas tungsten arc welding - T.I.G.), es un proceso de soldadura en el cual se produce la coalescencia por calentamiento con un arco elctrico formado entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar. El metal de relleno puede o no ser usado. La proteccin del arco se obtiene con gas o mezcla de gases.

El electrodo de tungsteno, no consumible, hace las veces de soplete, mecanismo de calentamiento. Bajo la accin del gas protector, los metales a ser unidos deben ser calentados por encima de sus puntos de fusin para que se produzca la soldadura. Una vez enfriada el rea fundida, sta solidificar producindose la unin. Se debe aplicar presin a las piezas cuando los extremos se aproximen al estado fundido para que pueda ocurrir la coalescencia. La soldadura efectuada de sta forma no requiere material de aporte.

Si el trabajo es muy fuerte para la simple fusin de los extremos de la junta, o si el bisel es abierto, es necesaria la adicin de materiales de relleno. El material de aporte es suplido en forma de varilla, manualmente o por alimentacin mecnica, a la zona fundida. Ambos, el extremo del electrodo de tungsteno, no consumible, y la punta de la varilla de relleno, adems de las piezas a unir, se encuentran dentro del gas de proteccin, por lo que se produce la soldadura.

En la Figura 8.12 se ilustra el principio por el que se produce la soldadura T.I.G., tanto para los procesos manuales como los automticos. En los procesos automticos, la alimentacin del alambre se efecta mecnicamente a travs de una gua. Cuando se llevan a cabo juntas manualmente, vara el modo de alimentacin; la varilla de material de aporte se coloca o se presiona a lo largo de la junta y la fusin se produce con los extremos de las piezas a unir. Todos los tipos de juntas

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estndares pueden ser soldadas con los procesos de soldadura con electrodo de tungsteno y, lgicamente, con la adicin o no de material de aporte.

Figura 8.12. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte

Usualmente, el arco elctrico se comienza por un mecanismo que produce alto voltaje de alta frecuencia, que provoca una chispa que salta desde el electrodo a la pieza e inicia la corriente de soldadura. Una vez que se ha iniciado el arco, se mueve el electrodo en crculos pequeos para desarrollar un rea de metal fundido. La varilla de relleno avanza hacia la zona de fusin, mientras los ciclos de movimiento del electrodo se repiten con el avance a lo largo de la zona a soldar.

Los materiales soldables mediante el proceso T.I.G. son: aceros al carbono (muchos grados), aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio y gran parte de sus aleaciones, magnesio, cobre, latones y bronce, aleaciones de alta temperatura de varios tipos, numerosas aleaciones de superficie dura, y algunos materiales 244

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especiales tales como titanio, zirconio, oro y plata. El proceso puede adaptarse especialmente para soldar materiales delgados, donde los requerimientos de calidad y acabado son exigentes.

Los gases empleados en los procesos T.I.G. son: argn y helio o una mezcla de ambos. Los materiales de relleno tienen gran variedad de aleaciones, y con frecuencia son similares, aunque no necesariamente iguales al material base.

8.2.2.5. Procesos de Soldadura por Arco Especializados.

Las uniones soldadas tambin pueden ser realizadas mediante procesos diferentes a los que utilizan la energa producida elctricamente como principio fundamental. Algunos ejemplos de stos procesos son: soldadura oxiacetilnica, soldadura por friccin, soldadura por explosivos, etc. Sin embargo, existen varios mtodos que se fundamentan, tambin, en la aplicacin de la energa elctrica, pero por principios diferentes al arco elctrico. Ejemplos de stos tipos son: soldadura ultrasnica, soldadura por resistencia elctrica, soldadura por haz de electrones, soldadura por electrodeposicin, etc.

Igualmente, una gran cantidad de procesos que pueden ser llamados "procesos de soldadura por arco elctrico, que no entran en las categoras bsicas anteriormente descritas (ver Apartados 8.2.2.1 a 8.2.2.4). En algunos casos, estos procesos de soldadura por arco elctrico especializados son modificaciones o adaptaciones de los procesos bsicos. As, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de gas (Electrogas Welding Process), algunas veces es considerado como otro proceso de soldadura diferente, como tambin puede ser considerado como una aplicacin especial del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y proteccin de gas (gas shielded flux cored arc welding process), ver Apartado 8.2.2.4.1. Similarmente, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de escoria, Electroslag Welding Process, es una variacin del proceso de soldadura por arco sumergido (submerged arc welding process), ver Apartado 8.2.2.2).

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8.2.2.5.1. Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Proteccin de Escoria.

El proceso de soldadura por arco con proteccin de escoria (electroslag welding process) es una adaptacin del proceso de soldadura por arco sumergido, destinado a la unin de materiales con espesores altos ubicados en posicin vertical. En la Figura 8.13 se muestra un diagrama de como se realiza la soldadura por ste

proceso. Es de hacer notar que, mientras que alguno de los principios del proceso de soldadura por arco sumergido son aplicados, se asemejan a un sistemas de fundicin. En la Figura 8.13 se presenta una unin soldada de planchas gruesas, pero el proceso "electroslag", con alunas modificaciones en los equipos y las tcnicas aplicadas, es tambin aplicable a uniones en "T", uniones en ngulo, juntas circunferenciales en cilindros de pared gruesa, etc. Este proceso funciona con perfeccin en soldadura de piezas con espesores de alrededor de una pulgada, pero se pueden usar electrodos mltiples en la unin de piezas con espesores hasta diez pulgadas sin relativa dificultad.

Figura 8.13. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura por arco con proteccin de escoria (electroslag)

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Tal y como se muestra en la unin a tope de dos planchas mediante el proceso de soldadura electroslag, en la Figura 8.13, la deposicin del material de aporte se efecta en posicin vertical. En el comienzo de la soldadura, se coloca un respaldo para prevenir que el material depositado inicialmente no caiga al vaco, y para asegurar que la penetracin sea completa. Las zapatas de cobre que se desplazan a lo largo y con el proceso de la soldadura, hacen las veces de molde e, internamente, son enfriadas durante todo el proceso por circulacin continua de agua. El relleno de la junta se realiza en un solo pase de uno o mas electrodos (dependiendo del espesor). El o los electrodos oscilarn sobre la superficie de la junta siempre y cuando su espesor lo requiera.

Para comenzar con el proceso de soldadura, se coloca una capa de material granular en la zona de inicio del proceso y se crea, entonces, el arco elctrico entre el electrodo (o electrodos) y la pieza a soldar. El arco funde el material de proteccin, formando un estrato de escoria fundida, el cual, acto seguido, opera como un medio de calentamiento electroltico. El arco es, ahora, sofocado o cortado por sta capa fundida conductora. El calentamiento necesario para lograr la fusin del electrodo y del material base, resulta de la resistencia elctrica de calentamiento creada entre la seccin del electrodo y la capa de escoria fundida. A la misma velocidad de consumo del electrodo, el cabezal y las suelas de cobre, que proporcionan el enfriamiento, se desplazarn hacia arriba.

El material de proteccin se caracteriza por tener ciertas propiedades, tales como alto grado de conductividad elctrica, baja viscosidad en su forma lquida (fundida) y una temperatura de vaporizacin elevada. El electrodo consumible puede ser alambre slido o tubular, el alambre tubular se caracteriza por el aporte de elementos de aleacin en su ncleo.

La calidad de la soldadura obtenida mediante el proceso de soldadura por arco con proteccin de escoria, electroslag, es, generalmente, excelente debido a la accin protectiva de la capa de escoria pesada. Sin embargo, algunas veces las suelas de

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cobre estn provistas de orificios, ubicados justamente sobre la capa de escoria, a travs de los cuales fluyen gases de proteccin (argn o dixido de carbono) para eliminar el aire, obtenindose un aseguramiento adicional en contra de la oxidacin.

El proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de escoria, electroslag, posee ciertas ventajas, que incluyen la innecesaria preparacin de los biseles de la junta; adems, debido a las equipas utilizadas y al proceso en s, es relativamente fcil evitar los problemas introducidos por la presencia de porosidades. Sin embargo, los equipos necesarios para realizar las juntas soldadas por ste proceso y el alto consumo de material de aporte, lo hacen sumamente costoso.

8.2.2.5.2. Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Proteccin de Gas.

El procesa de soldadura por arco con proteccin de gas (electrogas welding process) presenta ciertas semejanzas con el proceso de soldadura por arco electroslag, en el sentido de que los equipos utilizados son similares y la unin soldada se realiza en posicin vertical. Tal y como su mismo nombre lo indica, la proteccin del arco se realiza por medio de dixido de carbono o gas inerte. La capa de escoria delgada, es suplida por el electrodo recubierto internamente, cubriendo el metal fundido, el calentamiento necesario para la fusin del metal base y del material de aparte se crea mediante el arco elctrico, o sea, por resistencia elctrica, tal como en el proceso de soldadura electroslag.

Una desventaja de ste proceso es las necesidad de fuentes externas de gases de proteccin. Sin embargo, una ventaja de ste proceso es que puede ser detenido y recomenzado de manera mas sencilla que el proceso de soldadura electroslag.

8.2.2.5.3. Proceso de Soldadura por Arco de Pernos.

El proceso de soldadura por arco de pernos (stud arc welding process) es una variacin del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto externamente.

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Es ampliamente utilizado para la sujecin de pernos, tornillos, tachuelas, y sujetadores similares, a la largo de las piezas. El perno es el electrodo durante el perodo en el cual se crea el arco y se produce la fusin.

La operacin del sistema es muy sencilla, el perno se coloca en la herramienta, que no es mas que un mecanismo porttil llamado pistola de pernos, y se posiciona en el punto donde se desea fijar el mismo. Al apretar el gatillo, la corriente fluye a travs del perno formando un arco elctrico. Luego de un perodo muy corto, el perno es empujado hacia el metal fundido en el material base formndose la unin. El tiempo es controlado automticamente, y el perno es soldado a la pieza en un perodo un poco mayor que un segundo. El fundamento de ste proceso se ilustra en la Figura 8.14.

Figura 8.14. Diagrama que ilustra el principio del proceso de soldadura por arco de pernos La proteccin del arco se realiza mediante dispositivos cermicos, que pueden ser removidos luego de la soldadura de un perno y rehusados en los siguientes.

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8.2.2.5.4. Proceso de Soldadura por Arco con Plasma.

El proceso de soldadura por arco con plasma (plasma arc welding process) es uno de los procesos de soldadura por arco mas modernos. el cual es utilizado

industrialmente como sustituto del proceso de soldadura con electrodo de tungsteno y proteccin de gas (gas tungsten arc welding process -T.I.G). En algunas aplicaciones, permite la utilizacin de grandes velocidades de soldadura,

obtenindose buena calidad y con baja sensibilidad a las variaciones propias del proceso. Las temperaturas desarrolladas durante estn por el orden de los 30.000 C y tericamente, pueden elevarse hasta 110.000 C.

El calentamiento en el proceso de soldadura por arco con plasma se origina en el arco elctrico, pero no se difunde como ocurre en otros procesos de soldadura por arco. En lugar de ello, se concentra a travs de un agujero relativamente pequeo. El orificio permite el paso del plasma, y puede ser suplementado por fuentes auxiliares de gas de proteccin (ver Figura 8.15).

Figura 8.15. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura por arco de plasma

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El gas que forma el plasma fluye directamente con el electrodo, pues se encuentra a su alrededor en la boquilla, en la cual se produce la ionizacin. El material de aporte fluye junto con el plasma por el orificio en forma de chorro. Cuando se utiliza gas de proteccin, ste forma una especie de anillo alrededor del flujo de plasma, tambin es dirigido directamente hacia la pieza.

La pieza a soldar puede o no formar parte del circuito elctrico. El sistema de transferencia donde la pieza a soldar forma parte del circuito elctrico es tal como el ocurrido en otros sistemas o procesos de soldadura por arco elctrico.

Las ventajas obtenidas mediante la utilizacin de ste proceso de soldadura, sobre el proceso con electrodo de tungsteno y proteccin de gas, incluyen: alta concentracin de la energa, estabilidad del arco elctrico, altas velocidades de soldadura, y baja relacin ancho/profundidad para obtener buena penetracin.

8.2.3. Defectos en Soldadura por Arco Elctrico.

Existen bsicamente cinco categoras de defectos en soldadura por arco elctrico, que son: porosidad, escoria atrapada, fusin incompleta, penetracin incompleta y grietas. La forma, ubicacin y orientacin de cada tipo de defecto est regida por una serie de factores, incluyendo la configuracin de la junta, el proceso de soldadura, el metal base, el material de aporte y otras variables asociadas con la junta.

8.2.3.1. Las Porosidades.

Las porosidades pueden ocurrir en la superficie de la soldadura o debajo de la misma. Los poros se caracterizan por presentar forma de gotas esfricas o alargadas con o sin zonas agudas. Los poros pueden estar distribuidos uniformemente a lo largo de la soldadura o aislados en agrupaciones pequeas; pueden tambin estar concentrados en la raz de la misma. Las porosidades en la soldadura son causadas por gases atrapados en el metal fundido, por aumento de la humedad en el metal

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base o en el material de relleno, o por falta de limpieza de los biseles antes de dar inicio a la soldadura.

Los tipos de porosidades normalmente son designados por la cantidad y la distribucin de los poros. Algunos de estos tipos de porosidades son clasificados como sigue:

Porosidad uniforme esparcida; la cual se caracteriza por el espaciamiento de los poros uniformemente a travs del cordn de soldadura (ver Figura 8.16 a). Porosidad agrupada; que se caracteriza por agrupaciones de poros que estn separados por reas libres en el cordn de soldadura (ver Figura 8.16 b). Porosidad lineal; sta se caracteriza por poros distribuidos linealmente, y que generalmente ocurren en el pase de raz. Est asociada con la penetracin incompleta (ver Figura 8.16 c).

Porosidad alargada (tambin conocida como porosidad tubular); la cual se caracteriza radiogrficamente por crculos oscuros que, a veces, tienen extensiones oscurecidas (ver Figura 8.16 d).

Mediante la inspeccin ultrasnica, es posible detectar la porosidad subsuperficial). Sin embargo, no es el mtodo mas adecuado para ste propsito, excepto para la inspeccin de secciones gruesas o reas inaccesibles donde se limita la sensibilidad radiogrfica. El acabado superficial y el tamao de grano afectan la validez de los resultados de la inspeccin.

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Figura 8.16. Tipos de porosidades comnmente encontradas en soldaduras

8.2.3.2. Escoria Atrapada.

Los defectos de escoria atrapada pueden suceder cuando se utilizan los procesos de soldadura que emplean coberturas de escoria como mtodo de proteccin del arco elctrico o del material de soldadura (con otros procesos pueden presentarse xidos entre los diferentes pases de soldadura o entre la soldadura y el metal base). Las inclusiones de escoria pueden ser encontradas cercanas a la superficie superior o en la raz de la soldadura (ver Figura 8.17a), entre dos pases diferentes de soldadura (ver Figura 8.17 b), o a los lados de la soldadura, entre el metal base y el material de aporte, cercanos a la raz (ver Figura 8.17c).

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Figura 8.17. Uniones soldadas mostrando la ubicacin de inclusiones de escoria: (a) cercanas a la superficie de la soldadura y cerca de la raz en una junta de un solo pase, (b) entre dos pases de soldadura en un cordn mltiple y (c) a un lado de la soldadura y cercano a la raz Durante los procesos de soldadura, la escoria puede derramarse adelante del arco y ser recubierta por el material fundido. Esto puede ser causado por deficiencia en la distancia debida entre el electrodo y la junta, manipulacin incorrecta del electrodo o por golpes o brisas ocurridas delante del arco. La escoria atrapada por alguna de stas razones, por lo general, se encuentra cercana a la raz. Los movimientos rpidos del electrodo, tal como hundir el electrodo, tambin pueden causar escoria atrapada a los lados o cercana a la superficie superior, una vez que la escoria se ha derramado en zonas que an no han sido cubiertas por el metal fundido. La remocin incompleta o deficiente de la escoria luego del pase anterior, en soldaduras de pases mltiples es otra de las causas. Las inclusiones de escoria, generalmente, se encuentran orientadas a lo largo o en la direccin de la soldadura.

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La deteccin de escoria ubicada debajo de la superficie de la soldadura puede realizarse por medio de tres mtodos de ensayo no destructivos que son: partculas magnticas, radiografa y ultrasonido. El ultrasonido puede ser aplicado en gran variedad de materiales y es el mtodo mas indicado en la deteccin de escoria en la soldadura. Si se maquina la soldadura a un contorno parejo, y los defectos se encuentran ubicados cercanos a la superficie, pueden ser detectados con tcnicas de inspeccin de haz normal, graduando el equipo con la suficiente sensibilidad y resolucin. Esto ocurre cuando se utilizan palpadores E-R" con frecuencias entre 5 y 10 MHz. Si por el contrario, la superficie de la soldadura no ha sido mecanizada, la sensibilidad cercana a la superficie ser baja debido a la excesiva anchura del pulso inicial causada por la rugosidad superficial de la soldadura. Generalmente, las soldaduras son inspeccionadas por tcnicas de haz directo o de haz reflejado, mediante la utilizacin de palpadores angulares.

8.2.3.3. Fusin y Penetracin Incompletas.

La falta de fusin y la penetracin incompleta son el resultado de la manipulacin impropia del electrodo y de la utilizacin de condiciones incorrectas de soldadura. La fusin se refiere al grado de unin existente entre le metal base y el material de relleno. Por otra parte, la penetracin significa el grado por el cual el material base, luego de ser fundido, ha resolidificado dando como resultado ciertas cavidades profundas que se presentan en la junta. En efecto, una junta puede resultar con fusin completa pero presentar penetracin incompleta en la raz, obteniendo cavidades de dimensiones especficas. Basados en stas definiciones, podemos decir que las discontinuidades ocurridas por fusin incompleta estn ubicadas en las paredes laterales de la junta y las conocidas como penetracin incompleta se localizan en la raz (ver Figura 8.18) .

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Figura 8.18. Diagrama que ilustra la ubicacin de faltas de fusin en (a) junta a tope con bisel en V, (b) junta a tope con bisel en X. Penetracin incompleta en (c) y (d)

Con algunas configuraciones de juntas, tal como juntas a tope, los dos trminos podrn ser utilizados intercambiablemente. La fusin incompleta suele ocurrir por excesiva velocidad de soldadura, descolgamiento de material de aporte, dimetro excesivo del electrodo, corriente insuficiente, mala preparacin de la junta, ngulo de bisel excesivamente agudo, manipulacin impropia del electrodo, etc. La penetracin incompleta en la raz es el resultado de corrientes bajas de soldadura, excesiva velocidad, manipulacin impropia del electrodo, o la presencia de agentes contaminantes en la superficie tales como xido, aceite o polvo que interrumpe la fusin total de las zonas internas del bisel.

Ultrasnicamente, ambos tipos de discontinuidades aparecen muy severas, casi continuas.

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8.2.3.4. Grietas.

Las grietas que se pueden presentar en un cordn de soldadura, ocurren dentro de una gran variedad de acuerdo a su forma, tipo y ubicacin que puedan presentar en o alrededor de una junta soldada (ver Figura 8.19).

Las grietas se asocian con las soldaduras y se pueden clasificar de acuerdo a su origen en la soldadura o en el material base. Comnmente, en la soldadura pueden presentarse cuatro tipos de grietas diferentes: grietas transversales, grietas longitudinales, grietas en forma de crter y grietas ocultas cercanas a la lnea de fusin. Cuando las grietas ocurren en el metal base, se pueden dividir en siete categoras que son: grietas transversales, grietas ocultas ocurridas bajo la lnea de fusin, grietas ocurridas en el borde superior de la soldadura (en el material base), grietas en la raz, grietas del tipo laminares ocurridas por desgarramiento, laminaciones y grietas en la lnea de fusin.

Figura 8.19. Identificacin de las grietas de acuerdo con la ubicacin en la soldadura y en el material base.(1) Grieta en forma de crter, (2) grieta transversal en la soldadura, (3) grieta transversal en la zona afectada por el calor, (4) grieta longitudinal, (5) grieta en el borde de la soldadura, (6) grieta bajo la lnea de fusin, (7) grieta en la lnea de fusin, (8) grieta en la raz y, (9) grietas cercanas a la lnea de fusin.

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Las grietas que se presentan en la soldadura y en el metal base, abiertas a la superficie, pueden ser detectadas mediante los ensayos no destructivos de Lquidos Penetrantes y Partculas Magnticas. Adicionalmente, por medio del Mtodo de Partculas Magnticas se pueden ubicar grietas subsuperficiales, siempre

dependiendo de sus dimensiones, su forma y la profundidad de la misma. El Mtodo de Radiografa puede revelar la presencia de grietas, dependiendo de su orientacin con respecto a la direccin de radiacin del haz. Generalmente, la inspeccin ultrasnica es la ms efectiva en la determinacin de la presencia de grietas en la soldadura.

8.2.3.4.1. Grietas Transversales.

Las grietas transversales ocurridas en la soldadura (ver Figura 8.19, N 2), se forman cuando los esfuerzos de contraccin predominan en la direccin del eje de la soldadura. Las grietas transversales se pueden formar en caliente, las cuales son separaciones contracciones intergranulares planares como resultado o pueden de calentamientos tambin, breves o

localizadas,

ser,

separaciones

transgranulares producidas por exceso de esfuerzos del lmite de traccin del material. Este tipo de grietas se forman en un plano normal al eje de la soldadura y, por lo general, se abren a la superficie. Usualmente, se extienden a travs de la cara de la soldadura, a todo el ancho, y algunas veces se propagan en el material base.

Las grietas transversales que se forman en el metal base (ver Figura 8.19, N 3) se producen en la zona afectada por el calor, abiertas o no a la superficie. Estas son el resultado de los altos esfuerzos residuales inducidos por el calentamiento cclico, efecto del proceso de soldadura. Su formacin tambin es causada por factores como dureza alta, contraccin excesiva, y por la presencia de hidrgeno. Tal como las grietas se propagan en el material soldado, o mas all de la zona afectada por el calor en el material base, es necesario, en la medida que se requiera, efectuar el alivio (por medio de tratamientos trmicos) de las tensiones o esfuerzos residuales.

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8.2.3.4.2. Grietas Ocurridas bajo la Lnea de Fusin.

Las grietas ocurridas bajo la lnea de fusin son similares a las grietas transversales, que se forman en la zona afectada por el calor debido a la dureza elevada, a la contraccin excesiva o a la presencia de hidrgeno. Su orientacin sigue el contorno de la zona afectada por el calor.

8.2.3.4.3. Grietas Longitudinales.

Las grietas longitudinales se subdividen en tres formas, que dependen de su posicin en la soldadura. Grietas superficiales, que estn abiertas a la superficie y se extienden solamente hasta cierta profundidad en la soldadura. Grietas de raz, se extienden tambin hasta cierta profundidad en la soldadura. Grietas longitudinales centrales, ubicadas entre la superficie y la raz del cordn de soldadura, se encuentran ocultas.

Las grietas longitudinales superficiales son causadas por esfuerzos de contraccin altos, creados la aplicacin de los pases finales de la soldadura. Tambin pueden ser causadas por mecanismos de agrietamiento en caliente.

Las grietas longitudinales de raz, son las grietas mas comunes que se producen en la soldadura, debido a la relativamente baja dimensin en el pase. Si stas grietas no son reparadas, se propagarn a travs de la soldadura con la sucesiva aplicacin de los siguientes pases. Este es uno de los mecanismos por los cuales se crean las grietas que traspasan totalmente el espesor de soldadura.

Las grietas longitudinales centrales pueden ocurrir por efecto de alta o baja temperatura. A baja temperatura el agrietamiento ser el resultado del poco tiempo obtenido para el enfriamiento; el efecto de alta temperatura es la rigidez obtenida en el metal solidificado tambin puede resultar en una baja relacin entre el material de relleno y el metal base.

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Estos

tres

tipos

de

grietas

longitudinales,

usualmente

son

orientadas

perpendicularmente a la superficie de la soldadura y paralelas al eje de la misma.

8.2.3.4.4. Grietas en forma de Crter.

Las grietas en forma de crter se forman paralelas y en el eje de la soldadura (ver Figura 8.19, N 4). Como su mismo nombre lo indica, ocurren con formaciones del tipo crter al final de los pases de soldadura. Generalmente, este tipo de grietas son causadas por fallas en el relleno de las cavidades formadas por el rompimiento del arco elctrico. Cuando esto ocurre, los extremos superiores del crter se enfran rpidamente, producindose esfuerzos suficientemente altos como para agrietar el interior del crter.

Este tipo de grietas pueden estar orientadas longitudinal o transversalmente, o tambin pueden ocurrir en forma de estrella. Las grietas tipo crter longitudinales se pueden propagar a lo largo o a travs del eje de la soldadura, formando grietas pasantes. Adicionalmente, si luego de formarse ste tipo de grietas no son corregidas, seguirn propagndose a lo largo de los pases subsecuentes.

8.2.3.4.5. Grietas Cercanas a la Lnea de Fusin.

Las grietas cercanas a la lnea de fusin (hot cracks) derivan su nombre de la forma de la seccin de la soldadura con las cuales estn asociadas (ver Figura 8.19, N 9). Este tipo de grietas se forman debido a sobrecalentamientos ocurridos por acercamiento del electrodo a la cara del bisel, se asemejan a un sombrero invertido. Son el resultado del uso de voltaje excesivo o muy bajo de acuerdo con la velocidad de soldadura. Estn localizadas a lo largo de la soldadura y a los lados de la lnea de raz de la junta.

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8.2.3.4.6. Grietas en el Borde de la Soldadura y Grietas en la Raz

Las grietas en el borde de la soldadura y las grietas en la raz (ver Figura 8.19, N 5 y 8), pueden ocurrir cuando se producen entalladuras en la soldadura sometidas a esfuerzos residuales altos. Ambos tipos de grietas se propagan a lo largo de la zona afectada por el calor, sta zona es muy frgil por el efecto de las variaciones de temperatura ocurridas durante el proceso de soldadura. Por sus caractersticas, estn orientadas perpendicularmente a la superficie del metal base y paralelamente al eje de la soldadura.

8.2.3.4.7. Grietas del Tipo Laminares.

El fenmeno conocido con el nombre de grietas del tipo laminar, ocurre en juntas del tipo T" que son soldadas en filete a ambos lados. Los esfuerzos desarrollados en este tipo de configuraciones dan como resultado la separacin, que tiene lugar en el metal base, entre la raz de los dos cordones de soldadura, extendindose en un plano paralelo a la superficie. Este tipo de discontinuidad est relacionada directamente con las laminaciones u otros planos de debilidad en el metal base.

8.2.3.4.8. Laminaciones.

Las laminaciones presentes en el metal base pueden, tambin provocar otros tipos de discontinuidades cuando se propagan en el cordn de soldadura. Los esfuerzos asociados con la soldadura, causan la abertura de las laminaciones, de sta forma se crean ciertas grietas en la soldadura como continuacin de las laminaciones. Esto puede ocurrir en cualquier parte a lo largo de la lnea de fusin. La direccin que siguen las grietas provocadas por las laminaciones puede variar considerablemente, por lo que su orientacin no puede ser predecible.

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8.2.3.4.9. Grietas Ocurridas en la Lnea de Fusin.

Las grietas ocurridas en la lnea de fusin (ver Figura 8.19, N 7), pueden ser clasificadas como grietas ocurridas en la soldadura o grietas ocur0ridas en el metal base, debido a que se forman a lo largo de la lnea de fusin entre ambos materiales. No existen limitaciones con respecto a la longitud de propagacin a lo largo de la lnea de fusin, o con respecto al ancho de las mismas, el cual puede extenderse.

8.2.4. Inspeccin Ultrasnica.

En la inspeccin ultrasnica, el haz se transmite directamente a la pieza y, la inspeccin puede ser realizada:

a) Midiendo la energa transmitida a travs de la pieza (Mtodo de Transmisin), b) Obteniendo la indicacin producida por la energa reflejada por una superficie lmite (Mtodo de Pulso-Eco).

Normalmente, slo las superficies de contacto y posterior producen indicaciones, por reflexin, detectables, a no ser que se presenten discontinuidades cuya orientacin permita que ocurra la reflexin de la energa necesaria para producir la indicacin; no obstante, en muy raras ocasiones la zona afectada por el calor, o la misma soldadura, por sus naturalezas, actan como reflectores.

8.2.4.1. Tcnicas de Inspeccin.

En la Figura 8.20 se muestra como una onda de corte, producida por un palpador angular, avanza a travs de un bloque plano.

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Figura 8.20. Recorrido del haz ultrasnico en una pieza de ensayo, mostrando la distancia de salto y los puntos de reflexin del haz en la superficie

Ntese que se producen diversas reflexiones en las superficies superior e inferior del bloque cuyos puntos de reflexin superiores se denominan "nudos". Por otra parte, la distancia lineal ocurrida entre dos nudos sucesivos se llama "distancia de salto" y es muy importante para el conocimiento y la definicin de las distancia de barrido, angulares y proyectadas, que deben ser recorridas por el palpador para efectuar el estudio real y eficiente de una soldadura. La distancia angular, que debe ser recorrida por el haz ultrasnico, puede ser medida fcilmente, utilizando dos

palpadores angulares, uno emisor y el otro receptor, siempre con el mismo ngulo y la misma frecuencia (ambos palpadores) , o utilizando un bloque de calibracin o un estndar de referencia para palpadores angulares, o, simplemente, puede ser calculada trigonomtricamente. Una vez conocida la distancia angular, podr ser calculada la zona por la cual deber ser desplazado el palpador para lograr el barrido del cordn de soldadura. La zona de barrido deber ser lo suficientemente amplia como para lograr un estudio completo de la soldadura. Para realizar el barrido, el palpador puede ser desplazado en "zig-zag" (ver Figura 8.21), o en movimientos rectangulares (ver Figura 8.22).

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Figura 8.21. Ejemplo de un ensayo en soldadura con barrido en zig-zag de palpador angular, mostrando el recorrido ultrasnico segn cada posicin del palpador.

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Figura 8.22. Procedimiento de inspeccin ultrasnico para la deteccin de discontinuidades longitudinales y transversales en juntas soldadas a tope 265

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Durante el movimiento del palpador, tanto en zig-zag como en forma rectangular, se debe girar el mismo, con el fin de que sean detectadas discontinuidades orientadas al azar. Para descubrir defectos longitudinales en uniones a tope o angulares con penetracin completa, el palpador debe oscilar a izquierda y derecha con desplazamientos radiales, aproximadamente 30, cuando el barrido se realiza perpendicular al eje de la soldadura (ver Figura 8.22 a). En el caso del movimiento transversal a la soldadura, barrido en forma rectangular, el avance del palpador a lo largo del eje de la soldadura no debe exceder el 75 % de la anchura activa del transductor entre un barrido y el siguiente. Las soldaduras deben ser barridas desde ambos lados ubicados en una sola superficie o desde el mismo lado en ambas superficies, para evitar que la presencia de reflectores con orientacin plana no vertical sea obviada. Este tipo de reflectores se distinguen de los que si lo son, en que la amplitud de la seal de indicacin obtenida desde ambos lados vara de manera apreciable.

La deteccin de defectos transversales en soldaduras que no han sido mecanizadas o esmeriladas superficialmente, se realiza ubicando el palpador en la superficie del material base adyacente al cordn de soldadura. El haz se dirige hacia el cordn angulando el palpador con aproximadamente 15 al eje de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.22 a. Entonces, el barrido se llevar a cabo desplazando el palpador en una direccin paralela, a lo largo de la soldadura y por ambos lados, o en las direcciones opuestas, tambin a ambos lados.

La deteccin de reflectores longitudinales en el cordn de soldadura que ha sido esmerilado o mecanizado, se realiza de la misma forma que en soldaduras con acabado original (ver Figura 8.22 b). Igualmente se debe estudiar el cordn a ambos lados de una superficie, o en ambas superficies de un mismo lado.

En el caso de cordones de soldadura mecanizados o esmerilados, la deteccin de reflectores transversales al eje de la soldadura se realiza ubicando el palpador sobre

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el mismo cordn, y girndolo aproximadamente 30 (ver Figura 8.22 b). El barrido se debe efectuar en ambas direcciones. Si el ancho del cordn de soldadura excede el del palpador, se deben realizar barridos paralelos, donde stos se sobrelaparn un 25 % como mnimo del ancho activo del palpador.

El volumen total de las uniones soldadas en ngulo con penetracin completa, debe ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz ultrasnico hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.23.

Figura 8.23. Procedimiento de inspeccin ultrasnico para juntas angulares, (a) con penetracin completa, y (b) doble filete

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Si son utilizadas ondas longitudinales o de compresin (palpador de incidencia normal) como mtodo de ensayo, el barrido se efectuar por la cara opuesta a la soldadura, con un movimiento del palpador, donde los diferentes barridos deben solaparse alrededor de un 25 % del dimetro efectivo del cristal del palpador.

Para la deteccin de reflectores en la raz de uniones soldadas en T'" (tales como penetracin incompleta), el ancho de la zona de inspeccin debe limitarse al ancho del miembro o alma de la unin. El ancho de la zona de inspeccin debe ubicarse mediante artificios ultrasnicos o mecnicos y trazar en la superficie de ensayo la zona de barrido. Sin embargo, el barrido con ondas transversales se efectuar, solamente, cuando la superficie opuesta al alma sea inaccesible. Cuando sea posible, el estudio se realizar mediante ondas longitudinales de incidencia normal.

8.2.4.2. Seales de Indicacin de Defectos.

Las grietas y las faltas de fusin, o la fusin incompleta en los bordes del cordn de soldadura, son discontinuidades que presentan superficies reflectoras planas al haz ultrasnico. Si la direccin del haz es perpendicular a la superficie del reflector, la amplitud del eco de indicacin ser alta. Pero, si el haz incide en la superficie del reflector de manera angular, gran parte de la energa ser reflejada en direcciones diferentes a la del haz, y la amplitud de la seal de indicacin ser baja, variando para los diferentes ngulos. Debido a que las superficies reflectoras de grietas y de faltas de fusin producen ecos de indicacin similares, resulta difcil distinguir sus ecos por medio de la amplitud o la forma de la seal en la pantalla, cuando se realiza la inspeccin desde un solo lado de la soldadura. Por sta razn, la inspeccin de un cordn de soldadura debe realizarse desde ambos lados, tal y como se muestra en la Figura 8.24. Si la orientacin del defecto es vertical, tal como una grieta ubicada en el centro del cordn, la amplitud de la seal obtenida a ambos lados ser, aproximadamente, la misma. Si por el contrario, el defecto est orientado con cierta inclinacin, tal como una falta de fusin ubicada a un lado del cordn de soldadura,

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podr ser apreciada la diferencia entre la amplitud de las seales obtenidas a cada lado.

Figura 8.24 Posiciones del barrido en la deteccin de discontinuidades orientadas (a) verticalmente y (b) inclinadamente

Una inclusin de escoria encontrada en una soldadura a tope puede producir una seal de indicacin con amplitud similar a la presentada por una grieta o una falta de fusin. Sin embargo, la dispersin producida por las irregularidades superficiales propias de ste tipo de discontinuidad, hace posible la diferenciacin de los ecos por la mayor anchura presentada por la inclusin respecto de una grieta o una falta de fusin. Si adems, se desplaza el palpador alrededor de la inclusin de escoria, la altura de la seal no decrece significativamente, pero los extremos de la misma si

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varan. La misma forma en la seal de indicacin reflejada se presentar cuando se barra el cordn desde el lado opuesto.

Las seales obtenidas por reflexin desde una porosidad son, usualmente, pequeas y estrechas. La amplitud de la seal puede variar si el palpador es desplazado alrededor de la porosidad o si es estudiada desde el lado opuesto de la soldadura. Las agrupaciones de poros producen cierta cantidad de ecos de indicacin pequeos. Dependiendo de la cantidad de poros y de su orientacin con relacin al haz ultrasnico, las seales presentadas en pantalla sern estacionarias, o estarn interconectadas cada una con la siguiente.

La fusin incompleta, las grietas en la raz y la penetracin incompleta proporcionan, esencialmente, el mismo tipo de indicacin en pantalla; las seales de reflexin son estrechas y aparecen en la misma posicin. La mejor manera de diferenciar las seales de stos reflectores es la determinacin de la extensin del defecto en la direccin transversal.

La socavacin en la soldadura puede ser, ultrasnicamente, distinguida de una alta de fusin. Las seales de indicacin provenientes de una socavacin son, aproximadamente, iguales en amplitud cuando se exploran desde ambos lados del cordn. Las indicaciones producidas por una falta de fusin varan

considerablemente, en amplitud, cuando se estudian desde los dos lados.

En muchas ocasiones y por diversas razones, las piezas a soldar presentan cierta desalineacin (high-low) que no puede ser corregida; esta condicin se denomina emparejar mal la soldadura. El operador de ultrasonido no debe confundir la seal de reflexin producida por el desalineamiento de las piezas en la soldadura con la presencia de una supuesta grieta en la raz. Cuando las piezas soldadas se encuentran desalineadas, la seal de indicacin ser estrecha, debido a que el haz ultrasnico choca con el borde de la pieza. Por lo general, cuando se explora el cordn desde el lado opuesto, por razones geomtricas, no se observar seal

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APLICACIONES METALRGICASDEL ENSAYO DE ULTRASONIDO

alguna en la pantalla, situacin que no se cumple cuando se trata de grietas en la raz.

8.3. INSPECCIN DE PIEZAS FUNDIDAS.

Los procedimientos generales de inspeccin de coladas se establecen en la fundicin, o sea, el aseguramiento de la calidad de piezas y partes fundidas. Frecuentemente estn basados en especificaciones comerciales, sociedades tcnicas o gubernamentales. Por ejemplo, la Especificacin Federal del Gobierno de los Estados Unidos, QQ-A-601, establece que las piezas de aluminio fundidas en molde de arena deben ser uniformes y presentar una condicin libre de grietas, y no deben contener ningn defecto tal como cavidades de soplado, porosidades, puntos duros y contracciones, que por naturaleza, grado y extensin, afecten la integridad de las partes. Este requerimiento general puede ser aplicado a todas las piezas producidas por fundicin.

Para asegurar la calidad de la colada de piezas fundidas, los procedimientos de inspeccin deben ser dirigidos hacia la prevencin de imperfecciones, deteccin de tendencias insatisfactorias y la conservacin del material y de sus propiedades mecnicas y metalrgicas, todas como una gua hacia la reduccin de costos. Los inspectores deben ser capaces de evaluar a la vista los probables defectos que se puedan presentar en un determinado caso.

La inspeccin de coladas normalmente involucra el chequeo de la forma y las dimensiones, aunado al chequeo visual de discontinuidades externas o abiertas a la superficie y la misma calidad superficial. Los anlisis qumicos y los ensayos realizados para la obtencin de las propiedades mecnicas, se suplementan por varios mtodos de inspeccin, no destructiva, los cuales son usados para evaluar la solidez de las piezas fundidas. Estas inspecciones, aadidas al costo del producto, tomando en cuenta las consideraciones iniciales, determinaran la cantidad de inspeccin necesaria para mantener un control adecuado sobre la calidad. En

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conclusin, puede presentarse el caso de coladas que ameriten la inspeccin individual y total de todas y cada una de las piezas fundidas, o tambin, la aplicacin de procedimientos de aseguramiento y control ce la calidad por muestreo, puede ser suficiente.

8.3.1. Mtodos para Determinar la Ubicacin de las Discontinuidades.

Las discontinuidades presentes en piezas fundidas pueden ubicarse tanto superficialmente, en lo que respecta a la determinacin de la calidad superficial, como internamente, en cuanto a la deteccin de discontinuidades ubicadas internamente se refiere.

8.3.1.1. Mtodos para la Determinacin de la Calidad Superficial.

Las grietas y otras imperfecciones abiertas a la superficie de piezas fundidas, pueden ser detectadas por un gran nmero de tcnicas de inspeccin, incluyendo la inspeccin visual, ataque qumico, lquidos o tintes penetrantes, corrientes de Eddy, partculas magnticas (que es capaz de revelar la presencia de discontinuidades subsuperficiales). Todos stos mtodos de inspeccin requieren que la superficie se encuentre limpia y relativamente lisa para obtener resultados efectivos.

8.3.1.2. Mtodos para la Deteccin de Discontinuidades Internas.

Los principales mtodos de ensayo no destructivo utilizados para la deteccin de discontinuidades internas en piezas fundidas, son: radiografa, ultrasonido y corrientes de Eddy. De stos mtodos, radiografa es la tcnica mas altamente desarrollada para la inspeccin detallada, es capaz de proporcionar una presentacin grfica de la forma y la extensin de muchos tipos de discontinuidades internas. La inspeccin ultrasnica, la cual es menos aplicada universalmente, puede

proporcionarnos la indicacin cuantitativa de muchas discontinuidades. Es especialmente til en la inspeccin de piezas fundidas de diseo simple, donde las

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seales de indicacin pueden ser interpretadas fcilmente. La inspeccin ultrasnica puede, tambin, ser usada para determinar la forma de las partculas de grafito en fundicin gris. Las corrientes de Eddy y otros mtodos relativos al electromagnetismo son usados para clasificar las fundiciones segn las variaciones de su composicin, dureza superficial y estructura.

8.3.2. Imperfecciones en las Piezas Fundidas.

Las imperfecciones o discontinuidades que pueden ocurrir en piezas fundidas se clasifican, generalmente, como superficiales o internas. Las discontinuidades superficiales son aquellas que estn visibles en la superficie, tales como costras, insuficiencias de relleno y cortes o cambios en el molde, o aquellas que determinan en la superficie, tales como grietas y gotas calientes. Las imperfecciones internas son aquellas que no son visibles desde la superficie, tales como las segregaciones y las cavidades por contraccin. Las contracciones, cavidades de soplado, puntos duros, puntos fros y las masas endurecidas pueden ser tanto superficiales como internas.

A continuacin se describirn o definirn las discontinuidades que usualmente se pueden presentar en piezas fundidas; las causas por las cuales se producen, y las medidas que se pueden implementar para su correccin o prevencin.

8.3.2.1. Cortes.

Los cortes son puntos rugosos o reas de exceso de material, causados por erosin en el molde o cambios en la superficie producidos por el flujo del metal.

8.3.2.2. Inclusiones.

Las inclusiones son partculas extraas, tales como arena o escoria, que estn embebidas en el material fundido. Las inclusiones que estn en la superficie, y las

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que se encuentran a poca profundidad, pueden ser removidas mediante limpieza previa a la inspeccin, dejando slo la cavidad.

8.3.2.3. Abolladuras

Las abolladuras son indentaciones en la superficie de piezas fundidas en moldes de arena, que resultan de la expansin de la misma.

Cuando las abolladuras aparecen en forma de lneas pequeas irregulares en la superficie, se denominan "rat- tails".

8.3.2.4. Costras

Las costras son imperfecciones que consisten en volmenes planos de material de fundicin, adheridos a la superficie de piezas fundidas en moldes de arena. Estas costras normalmente estn separadas de la pieza fundida por capas muy finas de arena, y estn unidas a la pieza por reas muy pequeas.

Una costra es similar, en apariencia, a un corte, pero su causa es diferente. Las costras son causadas por prdidas de superficie del molde, debidas a la expansin de la arena, y pueden ser removidas por medio de muelas o piedras de esmerilado o mediante operacin del cincel en fro. Cuando se presentan conchas por erosin, se obtendrn inclusiones de arena en otras zonas de la pieza fundida.

8.3.2.5. Agujeros de Soplado.

Los agujeros de soplado, o los huecos de gas, pueden aparecer como reas depresivas en la superficie o como cavidades subsuperficiales. Son causadas por zonas de presin de gases localizadas que exceden la presin del metal durante la solidificacin de la pieza. El origen del gas puede ser por humedad, o por ciertos ingredientes del molde y del material de fundicin.

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8.3.2.6. reas Duras y Puntos Fros.

En la fundicin de materiales ferrosos, con frecuencia se forman excesivas reas duras, como resultado del enfriamiento rpido en secciones, donde la relacin existente entre el rea superficial y el espesor es alta. Adicionalmente a las zonas de alta dureza, algunos materiales de fundicin ferrosos son susceptibles a la formacin de zonas de hierro fri. Estos constituyentes se forman en secciones

extremadamente delgadas o en las esquinas agudas.

8.3.2.7. Grietas o Fracturas Calientes.

Las grietas o fracturas calientes son causadas por esfuerzos internos que se desarrollan despus de la solidificacin y durante el enfriamiento desde temperaturas elevadas. Una grieta caliente es menos visible que una lgrima o gota caliente y, usualmente, exhibe menos evidencia de oxidacin y descarburizacin.

8.3.2.8. Lagrimas Calientes.

Las lgrimas o gotas calientes son grietas o fracturas formadas previamente a la solidificacin completa, debidas a contracciones restringidas. Una lgrima caliente frecuentemente est abierta a la superficie.

8.3.2.9. Grietas o Fracturas Mecnicas.

Las grietas o fracturas mecnicas son el resultado de manejo brusco o de choques trmicos. Estas grietas pueden ocurrir al momento del desmontaje de la pieza, una vez fundida y solidificada, o durante el tratamiento trmico.

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8.3.2.10. Masas Endurecidas.

La formacin de masas endurecidas es una condicin en la cual el proceso de colada es bastante difcil en su aplicacin. Estn relacionadas con la transferencia de calor y con la composicin del material, y la relacin entre ambos factores; o tambin, pueden ser el resultado de tratamientos trmicos inapropiados.

8.3.2.11. Insuficiencias de Relleno.

Las insuficiencias de relleno son fallas que producen ineficiencia en el relleno del molde; as, se crean piezas fundidas que no sern completas en su forma o geometra.

8.3.2.12. Uniones Fras.

Las uniones fras se definen como discontinuidades que existen debido a la fusin imperfecta de dos corrientes de material que convergen a la zona de unin. Estas discontinuidades pueden tener la apariencia de grietas o vetas con bordes parejos o redondeados.

8.3.2.13. Desviaciones.

Las desviaciones son originadas en la lnea de partida de la colada, por variaciones de las dimensiones de las carcazas del molde debidas a cambios en la posicin de las mismas o, por desalineacin en el ensamblaje.

8.3.2.14. Carbn Flotante.

El carbn flotante es el grafito que se libera, por efecto de la temperatura, desde el hierro fundido. Separaciones similares ocurren con el grafito esferoidal en hierro dctil. Tambin pueden suceder en aleaciones no ferrosas, en todos los metales

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donde la composicin deseada es cercana , o excede, la solubilidad mxima de uno o mas elementos. Estas imperfecciones son funcin de la composicin qumica del material y de la tasa de enfriamiento.

8.3.2.15. Cavidades por Contraccin.

Las cavidades por contraccin son vacos en las piezas fundidas causadas por la alimentacin inadecuada, que compensan las cavidades volumtricas que ocurren durante la solidificacin. La superficie de las cavidades puede ser del todo dendrtica y cerrada, o puede presentar superficie lisa, dependiendo de la composicin del material de fundicin.

8.3.3. Inspeccin Ultrasnica.

La deteccin de discontinuidades en piezas fundidas mediante la inspeccin ultrasnica se logra, por generacin de ondas sonoras de alta frecuencia, que son transmitidas desde la superficie exterior o superior hasta la interna o posterior. Pueden ser usadas tanto la tcnica de pulso-eco, como la tcnica de transmisin, para determinar la presencia, ubicacin y dimensin relativa de discontinuidades, as como la severidad de las mismas en piezas fundidas. Las discontinuidades cambian la direccin o la velocidad del haz ultrasnico. Las piezas fundidas pueden ser inspeccionadas no slo por longitud de discontinuidades aisladas tales como grietas, vacos e inclusiones, sino tambin por regiones de segregaciones, porosidades y tamao de grano grueso.

8.3.3.1. Limitaciones.

Las limitaciones en el uso y aplicacin del ultrasonido en la inspeccin de piezas fundidas, principalmente, son: las dimensiones, la forma, el espesor y la rugosidad superficial, adicionalmente podemos considerar la orientacin de las

discontinuidades como otra limitacin. Adems, debido a que las ondas sonoras son

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complejas en cuanto a la energa que transmiten, es necesario que el operador posea un buen entrenamiento y experiencia, para lograr una correcta interpretacin de resultados. Si bien la inspeccin ultrasnica de piezas planas y con caras paralelas, con discontinuidades grandes en tamao y aisladas, con orientacin paralela a la superficie de ensayo, es un buen ejercicio en la aplicacin del mtodo, la exploracin e interpretacin de resultados de ensayo en piezas con formas complejas y discontinuidades diminutas resulta sumamente difcil. Por consiguiente, mas comnmente se utiliza el ensayo por ondas ultrasnicas en piezas fundidas con formas, relativamente, simples y seccin uniforme, y en coladas continuas de gran produccin, donde resulta en un ahorro sustancial, desarrollar tcnicas de inspeccin adecuadas.

Si las dimensiones, la forma y la rugosidad superficial de piezas fundidas impiden la transmisin del haz ultrasnico, se obtendr muy poca informacin acerca de las condiciones de la pieza, entonces, se deber aplicar tcnicas alternas de inspeccin tal como radiografa. Adicionalmente, la estructura metalrgica de la pieza (por ejemplo, tamao de grano grueso o porosidad) causa dispersin en la onda ultrasnica, la cual no penetra hasta la profundidad deseada, sino que solamente una posicin limitada del haz ser utilizada para la deteccin de discontinuidades.

8.3.3.2. Resolucin Superficial.

La resolucin superficial se considera como la zona del espesor que no ser inspeccionada por efecto de la zona muerta. La inspeccin ultrasnica por pulso-eco, generalmente, se utiliza cuando el haz es capaz de penetrar el espesor total de la pieza, es decir, una porcin significativa de la energa transmitida ser reflejada por la superficie posterior y detectada por el palpador. Cuando se obtienen stas condiciones, el interior total de la pieza ser inspeccionado. La nica zona que no ser explorada est ubicada cerca de la superficie. El espesor de la zona que no ser chequeada es funcin de la frecuencia, la forma del pulso y la rugosidad

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superficial. En la deteccin de discontinuidades superficiales, se utilizan otras tcnicas tales como tintes penetrantes, partculas magnticas y corrientes de Eddy.

8.3.3.3. Sensibilidad de Deteccin.

La sensibilidad de deteccin en la inspeccin ultrasnica se refiere a la orientacin de las discontinuidades con respecto a la direccin del haz. Si una discontinuidad, tal como una grieta, se encuentra orientada perpendicularmente a la direccin del haz, ocurrir la deteccin de la misma con una mxima reflexin y por consiguiente con una mxima sensibilidad. Si la grieta se encuentra orientada paralelamente al haz ultrasnico, solo el extremo de la misma producir la reflexin del haz y no ser observada debido a la baja amplitud del eco de indicacin. Por consiguiente, si no se conoce la orientacin de las discontinuidades internas, se deber realizar la inspeccin en mas de una direccin, bien sea con palpadores normales o con palpadores angulares. Si por el contrario, se espera obtener indicaciones de un cierto tipo de discontinuidades ubicadas a una cierta profundidad, se deber recurrir al uso de palpadores focalizados, con los cuales se incrementa la sensibilidad a la profundidad deseada, segn el radio de curvatura de la zapata focalizadora del haz ultrasnico que sea colocada al palpador que se desea utilizar en el ensayo.

8.3.3.4. Efecto de la Forma de las Piezas Fundidas.

Debido a que la forma de las piezas fundidas raramente es simple, tal como el caso de planchas planas o barras rectangulares, no sern tan fciles de inspeccionar. La reflexin del haz ultrasnico desde la superficie posterior de una pieza con caras paralelas, y la producida por una discontinuidad, son mostradas en la Figura 8.25 a, en conjunto con las alturas relativas de los ecos de indicacin, su posicin y su forma en la pantalla. Una disminucin en la altura del eco de pared posterior, evidencia al mismo tiempo la presencia de la discontinuidad. Sin embargo, si la superficie posterior de la pieza, en una zona en particular, no se aproxima a una orientacin perpendicular a la direccin del haz ultrasnico, la porcin reflejada de la energa no

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retornar en su totalidad al palpador. En este caso, tal como se muestra en la Figura 8.25b, no se observar eco alguno correspondiente a reflexiones de fondo en la pantalla del equipo ultrasnico debido a su baja amplitud.

Figura 8.26. Representacin esquemtica del efecto de la forma de las piezas fundidas en las seales ultrasnicas

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Muchas piezas fundidas contienen agujeros internos o pasantes y cambios de seccin propios de su geometra, los ecos provenientes de stos pueden interferir con los ecos provenientes de discontinuidades. En la Figura 8.25c se muestra como pueden solaparse los ecos producidos tanto por un agujero pasante como por una discontinuidad. El mismo efecto se muestra en la Figura 8.25d, donde los ecos provenientes de la discontinuidad y de los bordes de la pieza, en un cambio de seccin propio de su geometra, se solapan en la pantalla del equipo ultrasnico.

Las superficies curvas no permiten el acople adecuado de palpadores con zapatas de contacto planas, especialmente cuando se trata de palpadores "emisor-receptor". Este efecto puede ser mejorado mediante la utilizacin de acoplantes viscosos, pero tambin se pueden producir resultados engaosos debido a las mltiples reflexiones producidas por la capa gruesa de acoplante y la forma de las superficies. Debido a las reflexiones producidas dentro del acoplante, la reduccin del eco de fondo es inevitable, sta disminucin puede ser interpretada como la presencia de una discontinuidad. Una solucin posible en cuanto a ste problema, es la utilizacin de palpadores con cristales mas pequeos, pero se debe tener en cuenta que tanto la resolucin como la sensibilidad se vern reducidas.

Si la superficie de la pieza a ser inspeccionada tiene una forma regular, tal como un cilindro de un bloque de un motor, se debe colocar al palpador una zapata mecanizada con la misma curvatura de la superficie de la pieza. Esta superficie curva forma una lente acstica que alterar la forma del haz ultrasnico, pero a menos que el radio de curvatura sea muy bajo, la precisin en la inspeccin ser buena.

8.3.3.5. Mediciones Cuantitativas.

La amplitud de la seal ultrasnica recibida desde una discontinuidad, es relativa a las dimensiones del rea reflectora, perpendicular al haz ultrasnico, de dicha discontinuidad. Varios factores, tal como la orientacin y la textura de la discontinuidad, y la dispersin del haz ultrasnico debida a la microestructura,

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pueden afectar la amplitud de la seal, por lo que no se podrn realizar mediciones precisas del tamao de la discontinuidad. Las mediciones cuantitativas y mejor an las cualitativas requieren del uso de estndares de referencia hechos del mismo material y aleacin de la pieza a ser inspeccionada, que contengan discontinuidades o reflectores artificiales o naturales similares a los que se desean detectar, o que puedan ser relacionados fcilmente.

8.4. INSPECCION DE PIEZAS FORJADAS.

En la fabricacin de piezas forjadas, partiendo de materiales tanto ferrosos como no ferrosos, los defectos que se presentan con mayor frecuencia pueden ser causados por:

a) Condiciones ya existentes en los lingotes, b) El subsiguiente trabajo en caliente efectuado en lingotes en bruto o en lingotes preformados primariamente c) El trabajo en caliente o en fro durante la operacin de forja.

Los mtodos de inspeccin no destructivos utilizados en la deteccin de los defectos que pueden presentarse en piezas forjadas incluyen la inspeccin visual, la inspeccin por medio de partculas magnticas, la aplicacin de lquidos o tintas penetrantes, mtodos ultrasnicos, inspeccin mediante corrientes de Eddy y radiografa o gammagrafa.

8.4.1. Defectos Originados en los Lingotes.

Una gran cantidad de piezas forjadas en molde abierto, son fabricadas directamente a partir de lingotes en bruto. La mayor parte de las piezas forjadas en molde cerrado, y la variacin de piezas ya forjadas, se realiza a partir de lingotes preformados primariamente, barras laminadas o lingotes ya trabajados. Muchas, pero no todas las imperfecciones que se encuentran en piezas forjadas pueden ser atribuidas a

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condiciones ya existentes en los lingotes, algunas veces se producen durante la reduccin primaria hacia la operacin de forja. Algunos de los problemas de servicio que ocurren con piezas forjadas pueden proporcionar evidencia de imperfecciones originadas en los lingotes.

8.4.1.1. Segregaciones.

Los elementos en las aleaciones fundidas, raras veces estn distribuidos uniformemente. Igualmente, los metales no aleados contienen ciertas cantidades de varios tipos de impurezas en forma de elementos atrapados o gases disueltos distribuidos al azar; stas impurezas, tambin, raras veces estn distribuidas uniformemente. As, la composicin de un material o aleacin variar en diferentes zonas de una misma pieza. Las desviaciones de la composicin de una zona en particular, con respecto al resto de una pieza, en piezas forjadas se denominan segregaciones. En general, las segregaciones son el resultado del rechazo de la solucin en la interfase de solidificacin de una pieza durante la fundicin. El grado de composicin con respecto a los elementos individuales de aleacin existe por capas de dendritas o por regiones nter dendrticas. Las segregaciones producen materiales que presentan rasgos de composicin que no poseen propiedades idnticas. Mediante el proceso de forja, en parte, se enmienda el efecto de las segregaciones por recristalizacin, que no es mas que el rompimiento de la microestructura intergranular para promover una subestructura mucho mas homognea; sin embargo, el efecto producido por las segregaciones, originadas en los lingotes, no queda totalmente eliminado.

En materiales metlicos, la presencia de regiones localizadas que desvan la composicin nominal, puede afectar la resistencia a la corrosin, a la forja y a las caractersticas de soldabilidad; as como las propiedades mecnicas, la tenacidad y la resistencia a la fatiga. En aleaciones tratables trmicamente, las variaciones de la composicin pueden producir respuestas no esperadas a los tratamientos trmicos, las cuales pueden resultar en zonas duras o zonas blandas, grietas templadas u otro

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tipo de defectos. El grado de degradacin depende tanto de la aleacin como de las variables del proceso. La mayor parte de los procesos metalrgicos estn basados en la suposicin de que los metales a ser procesados poseen una composicin nominal y razonablemente uniforme.

8.4.1.2. Cavidades de Contraccin.

Un tipo de imperfecciones comnmente encontradas en lingotes son las cavidades por contraccin, que, con frecuencia, se ubican en la porcin superior de los mismos. Durante el enfriamiento del metal ocurren las contracciones, y eventualmente, resulta insuficiente el metal lquido cercano a la superficie superior para rellenar el lingote. Como resultado, se forman cavidades usualmente aproximadas, en su forma, a un cilindro o un cono, por lo que tambin son llamadas cavidades tubulares. Para mejorar las caractersticas de alimentacin del material, se utilizaran remates calientes (refractarios aislantes o materiales exotrmicos), especialmente durante las ultimas etapas de solidificacin. Esta tcnica conserva caliente el material ubicado en la zona superior del lingote por el mayor tiempo posible, de ste modo se minimiza la posibilidad de que se produzcan contracciones.

8.4.1.3. Hojuelas de Hidrgeno.

El hidrgeno en acero se origina de la humedad atrapada durante la fundicin y la colada. La presencia de hidrgeno en piezas forjadas en acero puede producir grietas pequeas llamadas hojuelas. Sin embargo, el material puede, tambin, poseer un alto contenido de hidrgeno disuelto sin que necesariamente se presenten las hojuelas. El hidrgeno disuelto causa fragilizacin del material, el cual ,reduce severamente la resistencia a la forja, pues se pueden propagar grietas como resultado de impactos, fatiga o corrosin bajo tensin.

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8.4.1.4. Inclusiones no Metlicas.

Las inclusiones no metlicas, las cuales se producen en los lingotes, son susceptibles a ser mantenidas en las piezas forjadas a travs de las diversas operaciones intermedias de trabajo en caliente que envuelven los procesos de forja. Adems, se pueden desarrollar inclusiones adicionales en las subsecuentes etapas del proceso.

La gran mayora de las inclusiones no metlicas se originan durante la solidificacin desde la operacin de la fundicin inicial. Si no se requieren ciclos adicionales de refundicin, tal como productos de fundicin al aire o por induccin al vaco, el tamao, la frecuencia y la distribucin de las inclusiones no metlicas no sern alterados o reducidos durante los procesos subsiguientes. Si los procesos subsiguientes de refundicin se realizan por induccin al vaco, la cantidad de inclusiones no metlicas disminuye, as como su tamao, su naturaleza ser mas al azar. Si se utilizan ciclos de refundicin por electroslag, an mas al azar ser la distribucin de las inclusiones.

Existen dos tipos de inclusiones no meta1icas que se pueden, generalmente, distinguir en metales:

a) Aquellas que quedan atrapadas en el material inadvertiblemente, las cuales se originan casi exclusivamente de partculas de materia que se oculta en el metal mientras ste se encuentra en estado fundido o durante la colada b) Aquellas que se separan del material a causa de cambios en la temperatura o la composicin qumica. Este tipo de inclusiones se producen por separaciones del material ocurridas tanto en estado lquido como el estado slido.

Estas inclusiones no metlicas son formaciones de xidos, sulfuros, nitruros o algunos otros compuestos no metlicos provenientes de gotas o partculas, stos

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componentes se producen en cierta cantidad cuando su solubilidad en la matriz es excedida.

Las aleaciones fundidas al aire, comnmente contienen inclusiones no metlicas formadas principalmente segn sus propias caractersticas qumicas. Las aleaciones refundidas al vaco o por el proceso electroslag, comnmente contienen conglomerados de alguno de esos tipos, combinados frecuentemente con carbono o con elementos adicionados para proporcionar dureza, o elementos que se precipitan durante la estabilizacin para formar carbonitratos de titanio. Los ciclos de homogenizacin son aplicados normalmente para lograr la conversin, o un estado de conversin.

Debido a que stos componentes son producto de reacciones qumicas con el metal, ellos son constituyentes normales del material, y los procesos convencionales de fundicin no podrn eliminar completamente dichas inclusiones. Sin embargo, es conveniente reducir el tipo y la cantidad de inclusiones a un mnimo, pues un material ser mas puro, y su comportamiento ante ciertas condiciones ser mejor, mientras mas contenga una menor cantidad de inclusiones.

De los numerosos tipos de fallas que se pueden presentar en forjas, las inclusiones no metlicas aparecen para contribuir significativamente a fallas de servicio, particularmente en piezas forjadas, donde las condiciones de servicio requieren una integridad sumamente alta, tales como las usadas en aplicaciones aeroespaciales.

En muchas aplicaciones la presencia de inclusiones reduce la habilidad del metal para soportar cargas estticas, fuerzas de impacto, cclicas o cargas de fatiga, y algunas veces corrosin o corrosin bajo tensin. Las inclusiones no metlicas pueden crear fcilmente puntos o zonas de concentracin de esfuerzos, debido a su naturaleza discontinua y a su incompatibilidad con el material que las rodea. La presencia de las inclusiones no metlicas, o las inclusiones mismas pueden ser

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fcilmente defectos con dimensiones crticas que, bajo condiciones apropiadas de carga, pueden resultar en fracturas completas de las partes o piezas forjadas.

8.4.1.5. Electrodos no Fundidos y Solidificacin Irregular.

Los electrodos no fundidos y la solidificacin irregular son otros dos tipos de defectos en lingotes, que pueden perjudicar su forjabilidad. Los electrodos no fundidos son causados por golpes de los electrodos que producen erosin durante la fundicin y el goteo el material fundido cuando se encuentra en la etapa de solidificacin. La solidificacin irregular es una condicin que resulta por las ratas de enfriamiento en la superficie de los lingotes.

La operacin de fundicin ocasionalmente contina hasta el punto donde una porcin de la varilla soporte del electrodo es sumergida en el lingote; esto es conveniente debido a que la composicin qumica de la varilla puede ser diferente a la composicin qumica de la aleacin fundida. Para prevenir que esto ocurra, una de las prcticas que se aplica es soldar un alambre a la varilla, doblar ste alambre hasta que, por el dobles, se mantenga en tensin (tal como el efecto de un resorte), y soldar el otro extremo del alambre a la superficie del electrodo ubicada a poca distancia del punto de unin entre el electrodo y la varilla. Cuando el electrodo se consume hasta llegar al punto donde est adherido el alambre, ste se soltar y estar en condiciones de disparar una alarma que permita detener la operacin. Una desventaja de ste mtodo es que el alambre puede, en un momento dado, llegar a contaminar el metal fundido.

8.4.2. Defectos Causados por el Proceso de Forja en los Lingotes.

Los defectos que pueden ocurrir durante la reduccin primaria de los lingotes, como inicio hacia el resultado final del proceso de forja, incluyen los estallidos internos y varios tipos de defectos superficiales tales como solapes, vetas, astillas, rolados,

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toques de ferrita, aletas, sobrerrellenos y deficiencias en el relleno. Algunos defectos de este tipo pueden ocurrir solamente durante el proceso final de forja.

8.4.2.1. Estallidos Internos.

En las zonas donde el metal o el material sometido a trabajo es dbil, posiblemente por efecto de la presencia de porosidades, segregaciones, inclusiones o cavidades de contraccin, es posible que los refuerzos de tensin asciendan lo suficientemente altos como para desgarrar el material internamente, particularmente s las temperaturas de trabajo, en cuanto al trabajo en caliente se refiere, son bastante altas. Los desgarramientos internos son conocidos como estallidos o rupturas producidas por la forja. Similarmente, si el metal contiene fases bajas de fundicin como resultado de segregaciones, stas fases pueden causar estallidos durante el trabajo en caliente de los lingotes. Los estallidos pueden ocurrir solamente durante la operacin de forja.

8.4.2.2. Defectos Superficiales.

Los solapes ocurren como resultado de las protuberancias de metal caliente que forma pliegues sobresalientes que, entonces, son plegados en la superficie. El xido presente internamente en los solapes interfiere evitando que el metal en la hendidura pueda unirse. Es creada entonces una discontinuidad con una raz cortante, esto resulta en una lona de concentracin de esfuerzos, la cual puede, eventualmente, provocar la fractura.

Las vetas son similares a los solapes en naturaleza y efecto. Las vetas aparecen como grietas superficiales cercanas (con poca profundidad), y se atribuyen a desgarramientos en caliente en la superficie del lingote original, que traen como resultado cavidades con las paredes oxidadas. Las vetas tambin se pueden producir a partir de defectos en el lingote, tales como agujeros de soplado cercanos a la superficie que pueden llegar a oxidarse y, como consecuencia de esto, no se

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unirn las superficies durante el subsiguiente trabajo. Las vetas, con frecuencia, son difciles de detectar.

Las astillas son prdidas o rasgaduras de material en la superficie. Pueden ser tambin ondulaciones formadas durante el trabajo de rolado. Los toques de ferrita son grietas superficiales que bien pueden soldarse debido al trabajo de forja, pero todava contendrn partculas de xido y descarburizacin. Las aletas y los sobrerrellenos son protuberancias formadas por la reduccin incorrecta durante el trabajo en caliente. Las deficiencias en el relleno son el resultado del trabajo incompleto durante la reduccin.

8.4.3. Defectos Causados por la Operacin de Forja.

Los defectos producidos durante la operacin de forja son el resultado del control impropio del proceso. Un buen control sobre el calentamiento es necesario para prevenir la formacin de escamas, la descarburizacin, el sobrecalentamiento o las quemaduras. La formacin excesiva de escamas, adems causa prdidas excesivas de material, que puede dar corno resultado la formacin de picaduras en la superficie de las piezas forjadas. Las picaduras pueden formarse en la superficie por efecto del martillo sobre las escamas, lo cual trae como resultado piezas forjadas inaceptables.

El sobrecalentamiento severo produce la formacin de quemaduras, las cuales se traducen como la fusin de los constituyentes con menor punto de fusin. Estas quemaduras reducen severamente las propiedades mecnicas del material, en ste caso, el dao es irreparable. La deteccin y la clasificacin de las piezas forjadas que han sido quemadas por sobrecalentamiento puede ser extremadamente difcil.

En muchos casos, los defectos que ocurren durante la operacin de forja son los mismos, o similares a los que ocurren durante el trabajo en caliente efectuado en lingotes en bruto, o en lingotes preformados primariamente.

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Los defectos internos en piezas forjadas a menudo aparecen como grietas o desgarramientos, y pueden ser el resultado de procesos de forja con martillo demasiado pesado o por la operacin continua, una vez que el metal ha enfriado por debajo de la temperatura adecuada. Los estallidos internos pueden tambin ocurrir durante la operacin de forja.

Existen una cierta cantidad de defectos superficiales que pueden producirse; durante la operacin de forja. Estos defectos son causados, a menudo, por el movimiento de metales por encima de la superficie sin la aplicacin de procesos de soldadura o fusin de las superficies; stos defectos pueden ser tales coma solapes o pliegues.

Los disparos fros, a menudo pueden ocurrir en forjas realizadas en molde cerrado. Producen coyunturas de dos superficies acopladas causadas por la alimentacin incompleta de material y la fusin incompleta de las superficies involucradas.

Los defectos superficiales causan piezas forjadas dbiles que pueden ser corregidas o eliminadas por medio del control de ciertos factores, tales como: diseo correcto de los moldes, temperaturas de calentamiento controladas y la posicin y secuencia correctas de las piezas de trabajo en los moldes.

Las grietas de corte, frecuentemente, ocurren en piezas forjadas en acero; stas son grietas diagonales que ocurren en los bordes o ribetes por efecto de los esfuerzos de corte, ocasionados por un diseo deficiente de los moldes. El diseo propio de los moldes es necesario para prevenir la formacin de ste tipo de grietas.

Otros defectos que pueden presentarse en piezas forjadas en acero pueden ser producidos por el diseo errado de los moldes, o por la falta de mantenimiento en cuanto a la existencia de grietas internas y quebraduras. Si el material o la pieza es removida de una forma anormal durante la forja, ste tipo de fallas podrn formarse sin ninguna evidencia en la superficie.

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La tasa de enfriamiento es un factor importante en la prevencin de la formacin de hojuelas en piezas forjadas en acero. Las hojuelas son grietas internas pequeas causadas por esfuerzos localizados, generados por el enfriamiento excesivo desde las temperaturas de forja. El enfriamiento al aire, convencional, es generalmente satisfactorio en piezas de acero al carbono y de baja aleacin. Los aceros de alta aleacin o los de herramientas, o las piezas forjadas de secciones amplias, requieren de temperaturas de enfriamiento controladas para prevenir la formacin de hojuelas.

8.4.4. Inspeccin Ultrasnica.

La inspeccin ultrasnica es utilizada para detectar tanto defectos de gran longitud como defectos pequeos, siempre internamente. Las piezas forjadas, por su propia naturaleza, son fciles de inspeccionar ultrasnicamente. Sin embargo, existen ciertas limitaciones definidas. Todos los sistemas ultrasnicos utilizan la generacin de impulsos elctricos para transmitir, mediante los palpadores, el haz ultrasnico a la pieza forjada. Debido a la relacin existente entre las cantidades del ultrasonido emitido y recibido, debe prestarse especial atencin a la superficie, o a la condicin superficial de la pieza bajo estudio. Si bien las tcnicas y los materiales acoplantes pueden mejorar la transmisin del ultrasonido a la pieza, la superficie de la forja puede impedir la efectividad de la inspeccin por ultrasonido. Los defectos cercanos a la superficie san muy difciles de detectar, y en muchos casos, la presencia de la zona muerta del haz ultrasnico interfiere en la deteccin de ste tipo de fallas. Recordemos que la zona muerta se define como la profundidad hasta la cual no es posible obtener indicacin alguna debido al pulso o a la longitud del pulso

transmitido, esta tambin depende de la velocidad acstica y de la frecuencia del palpador, y vara de acuerdo al material de la pieza bajo ensayo y a los equipos utilizados. En la deteccin de defectos superficiales, debido a la dificultad que envuelve su deteccin por mtodos ultrasnicos, se aplican otros mtodos tales como partculas magnticas o lquidos penetrantes, en conjunto con la inspeccin ultrasnica para asegurar la total integridad de las piezas forjadas.

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APLICACIONES METALRGICASDEL ENSAYO DE ULTRASONIDO

8.4.4.1. Formas Complejas.

La forma compleja de las piezas dificulta la inspeccin ultrasnica debido a los problemas asociados con la direccin del haz. Muchas inspecciones ultrasnicas aplican tcnicas que se basan en la emisin de ondas perpendiculares a la superficie (tcnica de haz normal). De acuerdo a la configuracin de las piezas, la tcnica a aplicar debe ser estudiada con especial atencin para adaptarla a la forma y contorno de la pieza bajo ensayo. Esto involucra el uso de palpadores especiales con curvaturas en las zapatas que se adaptan a la superficie, tambin se debe contemplar la posibilidad de utilizar palpadores de dimetro pequeo.

8.4.4.2. Sistemas Automticos.

Algunos sistemas son desarrollados para automatizar la inspeccin de piezas y para suplementar al monitoreo visual mediante el uso de alarmas. Sin embargo, la automatizacin envuelve la integracin completa del sistema de movimiento, acople preciso y evaluacin electrnica automtica. Por consiguiente, su utilizacin est restringida a piezas con formas simples.

8.4.4.3. Aplicaciones.

En muchos casos, donde el uso final de la pieza se considera crtico, la inspeccin ultrasnica se aplica al material de forja antes de ser trabajado. Los defectos superficiales o internos que no sean detectados antes de forjar el lingote, muy posiblemente tampoco sern detectados en el producto final y, por consiguiente, estarn presentes en la pieza terminada.

La inspeccin ultrasnica tambin se utiliza como parte para lograr un diagnstico completo de piezas forjadas mediante moldes de diseo nuevo, donde el uso de la pieza terminada no garantiza la inspeccin de todas las partes.

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APLICACIONES METALRGICASDEL ENSAYO DE ULTRASONIDO

Las mediciones de control de calidad tambin incluyen la inspeccin ultrasnica de piezas al azar de una produccin en particular, con el fin de proveer del aseguramiento necesario de que el proceso est bajo control y de que las variables que afectan la calidad interna no han sido introducidas inadvertidamente.

La inspeccin ultrasnica es tambin usada en la evaluacin adicional de reflectores detectados por otros mtodos de ensayo no destructivo; as, se reduce la posibilidad de que una forja en particular ser inapropiada para su servicio.

La inspeccin ultrasnica puede ser usada, en gran variedad de piezas forjadas, para convalidar la integridad de las mismas por requerimientos extremadamente rigurosos. En particular, esto se aplica a piezas forjadas fabricadas para las industrias nucleares y aeroespaciales, donde se establecen estndares de aceptacin realmente rgidos. Los estndares y criterios deben ser establecidos para detectar, en el material, inclusiones, vacos internos, laminaciones y otras condiciones inapropiadas. Adicionalmente, la inspeccin de todas las piezas forjadas, por ultrasonido, debe ser efectiva en la deteccin del tamao de grano excesivo y otras condiciones estructurales.

La inspeccin ultrasnica tambin se utiliza para clasificar y calificar un lote de piezas forjadas en particular que estn sujetas a ciertas variaciones en los procedimientos aprobados de un proceso. Un caso notable es el uso del ultrasonido para determinar la presencia de hojuelas trmicas o en la localizacin de grietas templadas.

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TABLA 1. Densidad, Impedancia Acstica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal, Mdulo de Elasticidad (Mdulo de Young) y mdulo de Rigidez de algunos materiales

Continua

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TABLA 2. ngulos Crticos para ensayos por el Mtodo de Contacto Directo y el Mtodo de Inmersin.

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TABLA 3.

Punto de Ebullicin, Densidad (Lquido y Vapor) y Viscosidad para los diferentes productos, dentro de los rangos de Temperaturas de Refrigeracin y Criognicas a Presin Atmosfricas.

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