Cuvant introductiv Lucrarea de.fatd inaugureazé activitatea editoriala a editurii Asociatie| de Sudurd din Roménia, Autorul doreste si evoce cu aceasta ocazie memoria academicianului Traian Salagean, exponent de seamé al scolii rom&nesti de suduré, fondatorul si primul director al Institutului de Sudura si Incercari de Materiale din Timigoara, distins profesor la Institutul Politehnic (astazi Universitatea Tehnica) din Timisoara, titular al disciplinei de tehnologie a ‘sudarii prin topire. Crearea In anu! 1990 a Asociatiei de Sudurd este, fn bund parte, si rezultatul activitatii academicianului Traian Salégean. Autorul a avut privilegiul sé fie unul dintre elevii $i discipolii academicianului Traian ‘Sdlégean, memoriei cdrvia ji dedica aceasta carte. Lucrarea cuprinde o sintezé a cunostintelor actuale in domeniul sudarit prin topire, flind structurat’ in patru parti: probleme tehnologice generale, procedee de sudare, comportarea la sudare a diferttelor materiale sielemente de asigurare a calitatii la sudare. La redactarea lucrarii s-au avut in vedere reglementarile actuale in domeniul standardizari la nivel european. Cartea se adreseaza in primul rand inginerilor din productie care activeaza in domeniul sudéri, find tld $i studentilor de fa faculteile cu profil de suduré. Autorul doreste s& exprime gratitudinea sa recenzentului stintific, domnului prof. dr. ing. Viorel Miclosi, pentru observatille facute asupra manuscrisului, respectiv discutille avute care au condus, fara indoialé, a 0 ‘imbundtétire @ continutului cacti. Totodata, autorul muitumeste Editurii Sudura SRL pentru conditle impecabile in care a asigurat aparitia acestel c&rti, precum si colegilor de la Institutul de Sudura gi Incercari de Materiale Timisoara $i de la Asociatia de ‘Suduré din Roménia care au colaborat la realizarea lucraril. AutorulPARTEA | PROBLEME TEHNOLOGICE GENERALE ALE SUDARII PRIN TOPIRE 4. INTRODUCERE 4.4. Sudarea ca tehnica de imbinare Progresul rapid al tehnici, fenomen caracteristic epocii actuale, este conditionat de dezvoltarea si aplicarea unor procedee tehnologice moderne care 8 asigure atat obtinerea unei calitati corespunzatoare, cat si realizarea unei eficiente economice inalte. Unul dintre procedeele tehnologice a carui pondere este in permanent crestere este sudarea. Aplicarea sudarii asigura o crestere a productivitatii muncii, a calitétii produselor, precum si o reducere a gabaritelor, a consumurilor specifice si a pretului de cost, comparativ cu alte procedee de imbinare, Largirea continua a volumulu! de aplicare al sudéiii se reafizeaz& prin modificarea conceptiei constructive a unor produse in ideea schimbarii tehnologiei lor de fabricatie, precum si prin dezvoltarea si aplicarea a noi procedee de sudare, respectiv prin imbunatatirea performantelor procedeelor de sudare ciasice. Astazi sudarea a devenit un procedeu tehnologic in plin& maturitate, capabil sa satisfaca exigentele inalte ale proceselor actuale de producti. Dezvottarile recente im domeniul proceselor de sudare se refer’ la Imbunatatirea aspectelor legate de: - productivitate; - calitate, - mediul de lucru. Productivitatea este crescuta treptat prin cresterea nivelului de mecanizare si automatizare si, in primul rnd, prin trecerea de ‘a sudarea manuala cu electrozi inveliti la sudarea in mediu de gaz protector. Cerintele de calitate devin din ce in ce mai severe, nivelul calitativ find 7un element important ai competitiei dintre producatorii de siructui sudate. in acelasi context, se dezvolté cererea pentru elaborarea unor standarde internationale, respectiv pentru gcolarizarea si certificarea armonizata a personalului sudor la toate nivelurile. O atentie deosebita se acorda efectelor proceselor de sudare asupra operatoritor gi mediului inconjurator. Ca tehnic& de imbinare, sudarea este cunoscuts din epoca bronzului, primul procedeu de sudare utilizat find sudarea in focu) de foria. Secotul al XIX-lea marcheaza insd dezvoltarea real a sudarii ca un procedeu indus- trial, competitiv cu alte tehnici de imbinare. Dintre descoperirile cele mai importante care au jalonat dezvoltarea sudarii se mentioneaza: = descoperirea arcului electric, Davy, 1821; - inventarea sudari prin presiune, Thompson, 1867; - inventarea sudarii cu arcul electric, Benardos, 1885; - inventarea electrodului invelit, Kjellberg, 1907; - inventarea sudarii in mediu de gaz protector, Roberts, 1919; - inventarea sudairii mecanizate sub strat de flux, Nobel, 1920; - inventarea sudarii in baie de zgura, Paton, 1951; - inventarea sudarii in mediu de bioxid de carbon, 1953; - inventarea sudarii cu fascicul de electroni, Stohr, 195 - inventarea sudarii cu plasma, 1961; - inventarea sudarii cu laser, 1970. In tara noastra exist o valoroasa traditie in domeniul sudarii. Prima constructie sudata de mare anvergurd a fost un pod peste raul Barzava din Resita (1931), acesta find, de altfel, unul din primele poduri realizate in constructie sudat din Europa. In anul 1937 se infiinteaz’ la Timisoara “Cercul pentru incurajarea sudurii”, grupare profesional-stiintifica care a polarizat in jurul unor eminenti oameni de stint ca academician C. Miklosi, academician St. Nad&san, academician R.Radulet, profesor C.C.Teodorescu, © serie de cadre tehnice de valoare din industrie. Prin activitatea Cercului, prin publicatia sa periodica “Sudura”, a fost impulsionata activitatea de cereetare in domeniul sudarii si s-a l&rgit continuy domeniut de aplicare al acesteia in anul 1952 se infiinteazd la Timigoara Catedra de Sudura a Faculti de Mecanica. Doi ani maitarziu se creeazd, in acelagi oras, Sectia de Sudura a Bazei Academie’. Aceasta sectie va forma impreuna cu Sectia de Rezistent& a aceleiasi instituti, Institutul de Sudurd si incercari de Materiale - ISIM (1970), avand ca director fondator pe academicianul Traian Salagean (1929-1993). Pentru a se réispunde cerintei din ce in ce mai mari de ingineri sudori, in anul 1976 se organizeaza sectii de pregatire a acestora la Institutul 8Politehnic Bucuresti, Universitatea Brasov gi Universitatea Galati. Acestora li se al&tur’, dupa 1989, sectille de sudura de la Universitattle din Arad gi Resita. Anul 1980 consemneaza crearea Asociatiel de Sudura din Romania (ASR), Romania este membra a institutului Intemational de Sudura (IIW), 0 asociatie profesional la care particip8 41 tari, reprezentantul Roméniei la IIW find ISIM Timisoara. In acelasi timp, prin ASR, Roménia este membra cu statut de observator a Federatiei Europene pentru Sudura (EWF). Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizeazao imbinare nedemontabila intre doua sau mai multe piese. Prin sudare rezulta o imbinare sudaté sau sudurd, ca urmare a coalescentei localizate a materialelor, produsa fie prin incdlzirea acestora la o anumita temperatura cu sau fara aplicarea simultana a unei presiuni, fie prin aplicarea unei presiuni, cu sau fara utilizarea unui material de adaos. Imbinarea sudata se compune din urmatoarele elemente (figura 1.1): Figura 1.1. Elemontole unei imbind sudate. 1 = suduri, 2- lini de fuziune, 3 - zone infventaté termic, 4 material de baza ~ sudura sau cusétura sudata (Cus) - zona imbinarii in care se realizeaza unirea pieselor, = linia de fuziune -Care delimiteaz& sudura de materialul de baza; = zona influentata termic (ZIT) - portiunea din materialul de baz ramasa in stare solida, dar a c&rei structurd s-a modificat in urma sudari; ~ materialul de baza (MB) - materialul care se sudeaza. Cusatura sudatd este alcatuita din material de bazd gi material de adaos. Gradul de partcipare al materialului de baz, Py» al materialului de adaos, Py, la formarea cusaturii se apreciaza prin ceficientii respectivi de partcipare, defini astfet: e A aay Pao =A Pua B unde s-au notat cu A si B suprafetele portiunilor marcate {in figura 1.2. Coeficientul py, este cunoscut si sub denumirea de dilutie prin materialul de baza. Dilutia poate fi determinata prin pianimetrie sau Figura 1.2 Definirea prin analiza chimica, ditt prin sudare1.2, Procedee de sudare in cazul procedeelor de sudare prin topire sudarea se realizeazA prin incdizirea locala, pana la topire, a pieselor de sudat, fara aplicarea unei forte, cu sau f8ra utilizarea unui material de adaos. SUDARE PRIN TOPIRE ‘cu energie termachimic’ jin baie de zgurd ‘ou arcul eloctic jeu tascicul de electron cu LASER ‘ub start ‘de flux ‘cu eleaiod nefuzibil oa eleotod fuzibi plasma-MIG ‘manual cu. electrod Invelit ‘gravitationala “qu electrod culeat i fascicul de slectrozi wic ‘a Fidrogen atomic MiG MAG Figura 1.3. Clasificarea procedeolor de sudare prin topire In figura 1.3. este prezentata o clasificare a principalelor procedee de sudare prin topire in functie de purtatorul de energie utifizat pentru incdizre. Ih functie de modul de executie, procedeele de sudare prin topire se pot clasifica in procedee de: ~ sudare manuala - la care toate operatiile se realizeaz’i manual; ~ sudare semimecanizaté -la care 0 parte din operatile de baza se realizeaz mecanizat (de exemplu alimentarea cu material de adaos); ~ sudare mecanizaté - a care toate operaliile de baz se realizeaz& 10mecanizat; - sudare automata - la care toate operatille, inclusiv cele auxiiare, se realizeaz& mecanizat, dupa un program automat; ~sudare robotizata -la care operatorul este inlocuit printr-un robot In fine, dupa scopul in care se aplica, procedeele de sudare sunt pentru ‘imbinare sau pentru inc&rcare. Din punctul de vedere al volumului de aplicare, cea mai larga utilizare 0 ‘au inprezent procedeele de sudare cu arcul electric si, in primul rand sudarea MIG/MAG, sudarea cu electrozi inveliti (SE) si sudarea sub flux (SF). ir 1.4 se indica evolutia ponderii acestor procedee in diferite zone industrializate ale lumii, (644 ao = 0% ws we v6 = fh ~ ~ % ™ % ® SE MIGIMAG # Sarma tubulars Figura 1.4. Evolutia volumului de aplicare a difertefor procedee de sudare cu arcul electric. Tabelui 1.1 sintetizeaza aceste date pentru nivelul anului 1292 Tabelu! 1.1 Ponderea aplicarii procedeelor de sudare cu arcul electric Tara SE MAG (4) SF Total (%) sarma plind | sarma tubular | (%) (%) Europa de vest 27 60 5 8 100 ‘SUA 35 42 18 5 100 Japoria 27 60 5 [8 | 100 "1.3, Surse termice pentru sudarea prin topire Pentru incdizirea materialului in vederea sudarii este necesara o sursé termica care s& asigure urmatoarele: ~ 8& opereze la o temperatura semnificativ mai mare decat temperatura de topire a materialului care se sudeaz’; daca diferenta de temperatura este mic’, caldura se transmite de la locul imbinairii in material aproape la fel de repede cum este introdusa,, ca atare devin dificile incaizirea materialului la temperatura dorita si mentinerea zonei la o (atime rezonabil - s& concentreze cdldura intro zona restrénsa; sursele care igi dezvolté cdldura pe o suprafaté mare, ca gi cele recomandate pentru lipire, nu se pot utiliza in conditi normale pentru sudare; = 88 aib& 0 capacitate de incaizire suficient de inalta; cantitatea totala de céldura sau fluxul termic necesare depind nu numai de caracteristicile fizice ale materialului, dar si de configuratia si dimensiunile ‘imbinarii; = 88 fie reglabild si s8-si p&streze caracteristicile constante pe Parcursul executarii sudarii Sursele tetmice utiizate pentru sudarea prin topire sunt arcul electric, jetul de plasma, fascicufele de particule, baia de zgura, precum gi o serie de reactii chimice exoterme (flacdra de gaz, reactia aluminotermica). 1.3.1. Arcul electric Unarc electric este o descéircare electric sustinuta intr-un gaz. In cazul sudarii, arculelectric este amorsat, de reguld, intre un electrod si piesa de sudat, descarcarea electricd avand o tensiune relativ sc3zuta (10 - 40 V) i 0 intensitate a curentului mare (5 - 2 000 A). Functia principala a arcului electric la sudare este generarea caldurii, coloana arcului putand ajunge la temperaturi de peste 5 000°C. Arcul electric produce, de asemenea, Lumina puternica gi zgomot. in cazul unui arc electric stabil, tensiu- nea gi curentul prin arc sunt interdepen- dente; legaitura dintre aceste marimi, la 0 Caen’ lungime constanta a arcului, reprezintd caracteristica staticd arcului, figura 7.5. Figura 1.5. Caracteristce static’ a Lungimea arcului depinde practic liniar arculuielectio de tensiunea sa. Pentru fiecare valoare a 12lungimii arcului exist4 0 valoare minima a curentului care poate intretine areul electric. La un curent mai mare se poate mentine un arc mai lung, Arcul electric de sudare poate fi alimentat in curent continuu sau aiternativ. In cal de al doilea caz, la fiecare schimbare a polaritatii arcul elec- tric se stinge (1=0) si trebuie reamorsat, fapt ce impune sursei asigurarea nei tensiuni de mers in gol suficient de inalta (uzual minim 80 V). Arcul electric de curent continuu are polaritatea directa (cc-) cénd electrodul este conectat la polul negativ al sursei (catod). iar piesa la polul pozitiv (anod). in caz contrar, arcul electric este de polaritate inversa (cc’). Electrodul utiizat la sudare poate fi nefuzibil sau fuzibil. In cazul electrodului fuzibil, acesta se topeste in arcul electric gi este transportat prin are, fiind depus in imbinarea sudaté, Amorsarea arcului electric se efectueaza fie prin scurtcircuitarea electrodului de piesa, fie prin suprapunerea unei descarcairi de inalta tensiune si inalté frecvent’ peste circuitul de sudare. Repartizarea caldurii in arcul electric depinde de tipul i polaritatea electrodului, precum gi de mediul in care are loc descarcarea. Astiel, ta sudarea cu electrod nefuzibil (wolfram) in mediu de gaz de protectie, cca 1/3 din cildura arcului se repartizeaza la catod gi cca. 2/3 la anod. La sudarea cu electrod fuzibil, tipul mediului in care se produce arderea arculul electric are un efect semnificativ asupra repartitiei de cldurd intre electrozi. Uzual, la sudarea cu electrozi inveliti catodul se incalzeste mai mult decat anodul. La sudarea tn curent alternativ energia se repattizeaz practic in mod egal asupra electrodului si piesei. Sub actiunea arcului electric materialul se topeste, geometria sudurii fiind influentat de poleritatea acestuia. In figura 1.6 sifigura 1.7 seilustreaza influenta polaritati curentului asupra geometriei suduri la sudarea cu electrod nefuzibit (woifram), respectiv cu electrozi invelif co~ ect cated aned + Figura 1.6 Influenta polaritatii curentutui o He 7 asupra geometrie! suduri la sudarea I] fo my | a oe an Jacawos f= 43| Figura 4.7 lnftuerta polatéi curentulvi ‘ube orate saul sedsre ou nod] [eats _] eloctrozitavelfi O parte din catdura degajata de arcul electric se pierde prin radiatie gi convectie in mediul inconjurator, cea mai mare parte insa serveste la incdlzirea si topirea piesei pentru sudare, Caracterizarea energiei folosite la sudare se efectueazd de obicei, folosind notiunea de energie liniard, definité ou relati aUatle Slo (1.2) unde U, este tensiunea arcului (V), /,~ curentul de sudare (A) gi v,-viteza de sudare (cm/s). Aceastd mérime nu {ine seama de eficienta procesului de incatzire care depinde de procedeul si tehnologia de sudare, In general, eficienta termica a incatziri cu aroul electriceste mai mare in cazul procedeelor de sudare cu electrod fuzibil (75-90 %), decat la procedeele de sudare ou electrod nefuzibil (50-80 %). Regimu! de functionare al arcului electric la sudare se stabileste la intersectia caracteristici arcului electric cu caracteristica statica a sursei de curent utiizate, figura 1.8, a Pentru ca sudura sd aiba caracteristici corespunzatoare este necesar ca arcul electric s@ fie stabil si in pies s4 se introduc © cantitate constanta de caldura. Aceasta presupune mentinerea constanta a puteriiarcului electric in timpul procesului de sudare, deziderat ce se realizeaza p doua moduri: eer = prin mentinerea constanta a lungimii arcului (reglare Figura 1.8. Stobilirea punctulvi de —exterioara), in cazul utlizarii unei tunctionsre a! arculu electric surse de sudare cu caracteristica ‘Tensiune 4cazatoare, sau = prin procesut de autoreglare (reglare interioara), in cazul unei surse cu caracteristica rigid. Fie cazul sudérii cu un electrod nefuzibil cu o sursa cu caracteristica cazatoare, figura 1.9 a, Daca lungimea arcului este 2 mm punctul de lucru va fi (15 V, 150A). La 0 marire a lungimii arcului la 3 mm, punctul de lucru devine B (165 V, 143 A), iar la o micgorare a lungimii sale la 1 mm punctul de iucru se deplaseaza inC (13,3 V, 156). Aceste date cu valoare didactic, dar realiste, sunt prezentate in tabelul 4.2 impreund cu variatille relative ale puterii arcului, {20} Daca sudorul modificd accidental lungimea arcului cu 50%, puterea arcului variaz3 cu mai putin de 8% fata de valoarea initiala. 3s 4 mes fmm = we Ne ei Figura 1.9. Regiarea exterioard a arculul electric ‘in cazul in care sudarea se efectueaz’ manual, aceasta acuratete este mult mai bund decat precizia cu care majoritatea sudorilor pot controla viteza de sudare. Daca in aceleagi conditi s-ar fi utilizat 0 sursa cu caracteristica rigid’, figura 1.9 b, la aceeasi variatie a lungimii arcului, puterea acestuia ar fivariat in limitele de cca + 22,5% fata de valoarea initiald, tabelul 1.3, [20}, Din datele de mai sus rezuit ca in cazul prezentat se va justifica utlizarea ‘sursel cu caracteristic& c&zatoare, mentinerea constant’ a puterii arcului ‘efectudndu-se prin controlul |ungimii arcului (reglarea exterioara). Aceasta se realizeaza de o&tre sudor, in cazul sudarii manuale sau prin introducerea materialului de adaos in arcul electric cu o viteza proporfionala cu tensiunea arcului, in cazul sudarii mecanizate cu electrod fuzibil. Procesul de reglare interioara (autoregiare) a arcului electriceste ilustrat 15In figura 1.10. Sursa are caracteristica rigida, iar viteza de introducere a materialului de adaos in arc este constant. Punctul de lucru initial A este caracterizat de vaiorile 300A, 35 V, viteza de topire a electrodului cu diametrut 4,2 mm fiind 7,6 m/min. La o crestere a lungimii arcului, punctul de lucru se deplaseaz in B. Rezulta o scddere a curentului, insofita de o micgorare a vitezei de topire a electrodului (6,3 m/min.). Ca urmare, sérma va fi antrenata in are cu 0 vitezA mai mare decat viteza sa de topire, si deci, lungimea arcului va scadea, punctul de lucru ajungand la pozitiainitiala A, Procesul de autoreglare este identic si in cazul sc&derii lungimii arcului fata de valoarea initial. Tabelul 1.2. Modificares p P| aP parametrlor electrici de tf Ue fo sudare la difertetungimiaie |_tmm | | A | ow | pa arcului electri, surs& cu z oe uae 1 [133 | 156 [2074 | 78 2 | 150 | 150 | 2250 [0 3 | 165 | 143 | 2359 | 48 Tabelu! 1.3. Modificar t. yy Us te P ‘AP paramottiior electric! do Sudarol fete linginiale | (om) | Mi | fa | om | pa arcului electric, sursé cu [~ 4 + caracteristed nigia& 14 192 2690 19.6 2 16 180 2 250 oO 3 16,8 110 1740 | 225 Calitatea procesului de autoreglare depinde de viteza cu care lungimea arcului este restabilité. Referitor la acest aspect se mentioneaza urmatoarele: la acelasi curent de sudare, viteza de topire a sdrmei este cu atat mai mare cu cat diametrul ei este mai mic; chiar la densitate de curent constant, cu scdderea diametrului sarmei are loc 0 ugoard crestere a vitezei de topire; - diametrul sarmei influenteazS semnificativ viteza ei de topire: astfel in cazul unui curent de 200 A vitezele de topire ale unor sarme cu diametrul 1,6; 1,2 si0,8 mm sunt respectiv 2,5; 5,1 si 10,4 m/min, - fa aceeasi modificare a curentului de sudare, modificarea corespunzaitoare a vitezei de topire a sérmei este cu atat mai pronuntata cu cat diametrul ei este mai mic. Astfel, vitezele de topire a electrozilor cu diametrele date mai sus la un curent de 220A sunt 2.8; 5,6 si respectiv 14,5 mimin, 16“e200 860 400500 AT Figura 1.10 Reglarea interioard (eutoregiarea) arculul electric Din cele mentionate rezult& concluzia c, tn cazui utiiz’rii unor sarme cu diametru mic, conditfa unei autoregliri rapide este satisfacuté. De exemplu, ‘in cazul unei sarme ou diametrul 1,2 mm modificarea vitezei sale de topire la ‘© modificare a curentului de 20 A este de 0,51 mimin. Aceasta inseamna c& © modificare a lungimii arcului de 1 mm va fi corectatd prin autoreglare in cea, 0,12 (1/510 60). Daca suderea s-ar fi facut cu un electrod cu diametrul 4mm la un curent de 200 A, viteza ea de topire ar fi fost 0,25 m/min. Ca atare, 0 modificare a lungimii arcului de 1 mm poate fi corectata prin autoreglare in 3 s (1/20 -60), timp mult mai lung decat cel necesar operatorului ‘88 observe si $4 corecteze manual abaterea. Deci, in acest caz se obtin Tezultate mai bune prin mentinerea constanta a curentului (utiizarea unei surse cu caracteristicd coborétoare) sireglarea lungimii arcului de c&tre ope- ratot sau un sistem automat (reglare exterioar’). Arcul electric fiind un bun conducator de electricitate prin care circuld curent electric este afectat de campurile magnetice din jurul sau. Asupra unui conductor electric de lungime df parcurs de curentul 7, aflat in cAmpul magnetic de inductie 8 actioneaz o fortd electromagnetica F, dati de F= ifaix By 0.3.) Forta Feste un vector perpendicular pe planul determinat de vector densitate de curent siinductie magnetica, avand sensul determinat prin regula Interactiunea dintre curentul de sudare si campul magnetic al arcului electric poate cauza, in cazuri de asimetrie a cémpului magnetic, 0 defiexie arcului, cunoscutd sub denumirea de suflaj magnetic. Cauze frecvente de asimetrie magneticé pot fi leg2tura nesimetric’ la masa , existenta unei mase 7magnetice in apropierea arcului, eterogenitati in praprietatile magnetice ale materialului, sudarea in apropierea muchiei pieselor, In figurile 1.11 $i 1.12 se prezinta cdteva situatii de aparitie a suflajului magnetic. Pentru evitarea sau reducerea intensitatii fencmenului de suflaj mag- netic se recomanda urmatoarele masur' - sudarea in curent alternativ: - micgorarea curentului de sudare; ~ mentinerea arcului la 0 lungime cat mai mic’; - plasarea corespunzatoare a legaturii de masa, folosirea unei leg turl duble de masa; - folosirea unei piese masive din fel magnetic in apropierea arcului elec- Figura 1.11. Sufej megnetic al arcului lectric detonts nosimete’ lag l , ; eee cert ‘ri tric (piesa masivd atrage arcul); ~ sudarea spre o sudurd deja reali- zat, depunerea unor randuri discontinue, utilizarea tehnicii de sudare in trepte; - prinderea provizarie prin sudare; ~ inclinarea corespunzatoare a electrodului. Lhe Figura 1.12. Exomple de cazuri de producere a sullajului magnetic al arculul electic 1.3.2. Jetul de plasma Orice are electric contine un jet de plasma. in cazul constrangerii (stranguléri) unui arc electric printr-un ajutaj racit sau prin efect electromag- ‘etic se obtine 0 cregtere a campului electric in arc gi, ca efect, o cregtere a Puterii corespunzatoare unitatii de lungime, deci o mérire a temperaturil. In felul acesta devine interesanta utlizarea arcului electric constrans, producator de jet de plasma, ca sursa termica de mare putere gi temperaturi ridicate 18(pan& la cca 30 000 K). Pentru generarea plasmei, adicd a unui arc electric strangulat se utilizeaz generatoare de plasma. In figura 1.13 sunt prezentate cele doud tipuri de generatoare de plasma utilizate: = cu arc netransferat (cu jet de plasma); - cu arc transferat (cu arc de plasma). Figura 1.13. Generetoare de plas- 5, 1 sursi electro’, 2- piesa, 3 electrod nefuzbi, 4~ dyed, 5 - gaz plasmagen, 6 - gaz de protectio cu arc transferat b~cu are netransforat La generatorul cu arc netransferat arcul electric arde intre electrodul efuzibil $i peretele ajutajului, in timp ce la generatorul cu are transferat intre electrodul nefuzibil gi piesa de sudat. 1.3.3. Flacdra de gaz Prin arderea unui amestec de oxigen si gaz combustibil este posibila obtinerea unor temperaturi ridicate. Cel mai des utilizat gaz combustibil este acetilena, datorita faptului c& dezvolta in amestec cu oxigenul o temperatura, de cca. 3 100°C, Pot fi folosite si alte gaze (metan, propan, hidrogen), care insa in amestec cu oxigenul dau temperaturi mai scéizute (1 900 - 2 500°C). Flacara oxiacetilenica utilizatd la sudare este format din doua zone, figura 1.14, 0 zona interioara de forma conica, clar conturata, nucleul luminos al flacarii gio zona exterioara mai difuza. in prima zona are loc reactia de ardere a acetilenei: CH, + 0, + 200 +H, (1.4) Cele doua produse ale acestei reactii sunt combustible gi ard in zona a doua a fl&c&rii in amestec cu oxigenul atmosferic, conform reactiei 4CO+2H, +30, 4CO, +2H,0 1.5) 19nl 250027002000 +3400 ‘Temperatura, °C Figura 1.14. Zonele facani de gaz Ambele reactii sunt exoterme, caldura degajata depinzand de cantitatea de acetilend care arde. Cantitatea de oxigen se ajusteaza astfel Incat sa se producd caracterul dorit al flacaril. Acesta poate fi normal, oxidant sau redu- Figura 1.15. Infuenta caracterutui ‘cari asupra aspectului acesteia. a oxidant, b-neuiry, ¢ - carburant 20 ator, figura 1.15. In mod uzual s¢ notea- A cu 8, raportul dintre volumul de oxigen sicet de acetilend. In functie de valoarea lui & se disting urmatoarele cazuri. = flacara normala (neutra), & = 1.1, 4,2 - cazul cel mai frecvent utilizat, temperatura maxima a fiécarifiind de cca. 3 000°C; = flacdra oxidants, 8, = 1,5. Temperatura maxima a fldc&tii este de cca. 3 100°C, metalul topit ajungand in contact direct cu o atmosfera oxidants, ~flac’r& carburanta, 8, < 1. Temperatura maximd a flacérii este mai sczuté (2 920°C Ia B, = 0,75). In zona de oxidare primard raméne o cantitate decarbon liber care arde in zona de oxidare secundard. ‘Temperatura maxima a flac&rii apare in zona varfului conulul interior, la cca. 2-5 mm de varful arzatorului de sudare. De aceea, flacdra trebuie pozitionata astfel incat aceasta regiune sd fie in dreptul suprafetei baii de sudura. In aceasta zona caldura produsa este cea corespunzatoare reactiei de oxidare primard si reprezint& cca. 35% din caldure totala in flacara. Aceasta are valori de cca.55 ku/l acetilend ars. Ca atare, la un litru de acetilena dear 04.19 kJ c&ldura poate fi folosita pentru topirea materialului de baz. Restul caldurii nu reprezinta ins o pierdere, intrucat contribuie la o preincdizire a materialului. Cu toate cd temperatura fidearii gi cdldura sunt suficiente pentru sudare, viteza de sudare maxim posibild la sudarea cu flacdra este mult mai mic decdt cea corespunzatoare sudaiii cu arcul electric din urmatoarele motive: a) viteza cu care cdldura este transferaté de la sursa (flacara) la piesa depinde de diferenta dintre temperatura flacarii si temperatura de topire a materialului de baz. Aceasta diferent este redusa, ca atare transferul de caldura decurge relativ incet; b) la sudarea cu arcul electric o parte din cdldura necesara este generat direct la suprafata materialului de baza si nu trebuie transferatd, pe cata vreme la sudarea cu flacdra intreaga caldura trebuie transferata la piesa. ‘C&ldura utiizata la sudarea cu fiacdra depinde de debitul (viteza de iesire) a gazului combustibil, de pozitionarea flScdirii fata de piesa si de viteza de sudare. 41.3.4, Baia de zgura Fluxurile ceramice sau minerale sunt in stare solid’ izolatoare electrice, dar in stare topita devin conducatoare. Conductibiltatea electrica a lor este ‘nsd gi tn acest caz sc&zutd, ceea ce inseamna c& ele vor avea o rezistenta electric’ mare. Ca atare, la trecerea unui curent printr-o baie de flux topit, numita in mod uzual baie de zgurd, se genereaza o cantitate mare de cldura prin efect Joule. Aceasta poate fi utiizat’ pentru a topi materialele in contact cu baia de zgura, deci si pentru sudare. Cantitatea de calduré introdusa in pies’ depinde de caracteristicile fluxului, curentul si viteza de sudare, precum side volumul bali de zgura. 1.3.8. Fasciculul de electroni La impactul cu un material al unui fascicul de electroni concentrat, accelerat intr-un cémp electric la o vitezd mare, energia acestuia se atransforma partial In caldura. Datorita concentrarii fasciculului de electroni, diametrul acestuia fiind de cca. 1-2 mm, gi a vitezei sale ridicate (cca. 200 000 km/s in cazul unei accelerari la o tensiune de 150 kV), densitatea de putere a sursei este deosebit de mare (pand la 10° Wim?) Mecanismul incaizirii materialului sub actiunea unui fascicul de electroni este ilustrat in figura 1.16. La impactul piese, fasciculul de efectroni patrunde in material pana la © adéncime R relativ scazuts, ce depinde de tensiunea de accelerare a fasciculului si masa specific a materialului bombardat, gi tsi cedeaz’ la acest nivel energia sa cineticd. Patrunderea unui fascicul de electroni accelerat lao tensiune de eee 100 kV in otel este 0,025 mm. Dacd puterea specifica a fascicului este 3 HE redus&, are loc o incdlzire a T=1600° oo ‘T9608 ¢ materialului. prin conductie, Te2s00c asemanator cu cazul sudérii cu arcut electric (a). Cu cregterea puterii specifice, profilul zonei incaizite se modific’. Se produce o vaporizare de a bed Figura 1.16. Mecanismul incdlzini ‘materielului sub actiunea unui fascicul de electron material. La puteri specifice de ordinul 10® Wem, datorita presiunii vaporior produsi, se formeaza un tub capilar de vapori avand o adancime mare, inconjurat de un invelig subtire de material topit (c). La cresterea in continuare a puterii specifice se produce o eliminare exploziva a inveligului topit gi o strépungere a Materialului pe intreaga grosime a sa (d). Ladeplasarea fascicululuide electroni deasupra unui material, fasciculul intaineste material solid, rece pe care il topeste. In Electron conditii de echilibru, o retro E e : beri Zt czars Cantitate egal de material Raciape x NQO9098-, Erectors se solidificd In urma cin secundart fasciculului, puténd crea ae Energia cineticd a Rosenmae —__fasciculului de electroni nu ee a energii este ins& folosita integral 4 ; pentru Incizirea materia- ee eae ones eee lului. Eficienta incalzi {asciouloiu de elecironi este de 60-95 %, depin- 22‘znd de tipul materialului gi gradul de concentrare al fasciculului In figura 1.17 se prezint& modul de utiizare a energiei fasciculului. Pentru caracterizarea energiei introdusa in piesa si a efectului termic asupra materialului, la sudare este necesaré iuarea in considerare pe lang’ energia liniard, definita ca la sudarea cu arcul electric, si a diametrului fasciculului 1.3.6. Fasciculul laser Fasciculul laser este o radiatie coerent& si monocromaticd de mare intensitate. Coerenta reprezinta proprietatea unei surse de radiatii de a emite radiatii de aceeasi frecvent& cu defazaje constante in timp, iar monocromacitatea este proprietatea radiatiei de a fi formata din lumina de aceeasi culoare spectrala. In figura 1.18 se prezinté schematic diferenta dintre radiatia luminoas emis de o lampa cu incandescenta gi radiatia laser. Datorit& proprietatilor sale, radiatia laser poate fi concentrata cu ajutorul unei lentile intr-un focar unic (punctiform), pe cata vreme radiatia luminoas& a lampii cu incandescent doar pe o suprafata, Aceasta explica posibilitatea concentrarii deosebite a energiei laserului, puterea specifica a radiatiei putaind ajunge in focar pana la valori de 10° Wicm?. Laserii utilizati pentru sudare sunt de doug tipuri: - laseri cu gaz; - laseri cu mediu solid. Caracteristica pentru aptitudinea la sudare a unui laser este Iungimea de unda a radiatiei emise. Divergent mare Pentru principalele tipuri Monoctomatistate de laseri lungimile de GE pcoorents | Overmeng und ale radiatiei emise : sunt: 10,6 ym pentru SS eT laserul CO,, 0,69 ym - vacate (aterte 1) Goerents pentru laserul cu rubin si fo 1,06 um pentru laserul YAG. Bec ev incandescent Laser La impactul unui Figura 1.18. Comparate inte raciaa emisé de un fagcicul laser cu un mate- bee cu incandescent si cea a unui fescicul laser rial energia fasciculuiui este absorbitd, reflectata sau [sata sé treacd prin material. Incdizirea materialului se produce sub efectul energiei absorbite de catre material, mecanismul patrunderi fiind asemanator cu cel descris la fasciculul de electroni. Partea din energia fasciculului laser care este reflectata la suprafata materialului depinde de 23lungimee de und a radiatiei si de caracteristicile materialului se prezinta, spre informare, coeficientii de reflexie ai radiat diferite materiale metalice. in tabelul 1.4 i laser pentru eet Ce ‘Metalul Coeficient de refiexie, % ser pentru diferite metale 0,69 um um am Ter 53, 6 95 cupr 83 92. 99 nichel 68 75 Ea Materialele metalice absorb in domeniut vizibil (lungimi de unda pana la 1 ym) cca. 40-60% din energia radiatiei, iar in domeniul infrarogu (= 10,8 um) doar 3-10 % din aceasta. De aceea, pentru sudarea acestor materiale sunt indicati in special laserii cu mediu solid (rubin, YAG). Materialele nemetalice se comporta invers, ele fiind practic transparente fata de radiatiile din domeniul vizibil (1 ym) si absorb cca. 80-90 % din radiatie in domeniul infrarogu (10,6 ym). Ca atare, pentru Incdlzirea lor se recomanda in primul rand utilizarea laserului_ cu CO, Fasciculul laser poate opera continu sau in impusuri. 1.3.7. Reactia aluminotermica Prin arderea termitului se degajé o mare cantitate de energie care poate fi utilizaté pentru incaizirea materialelor in vederea sudarii, Termitul este un amestec pulverulent, combustibil, format din metale gi oxizi de metale. Termitul cel mai des utiizat este un amestec de oxid de fier gi pulbere de aluminiu. Dupa aprinderea amestecului arderea are loc extrem de violent, propagandu-se cu vitez’ mare tn intreaga mas& de termit, cup’ reactia: Fe,0,+2Al + Ai,0,+2Fe (1.8) Reactia exoterma a unui kilogram de termit de aluminiu dezvolt’ o energie de cca.3 100 kJ. in timpul arderii rezuita o temperatura a metalului lichid de peste 3 000°C. Termitul folosit in Roménia este format din 7 kg oxid de fier, 2 kg aluminiu. In urma arderii unei cantitati de 1 kg de termit de acest tip se obtin cca. 550 g otel topit gi 450 g zoura. Pentru sudare poate fi utiizat gi un termit pe baz de cupru, arderea acestuia avand loc conform reactiei: 243Cu0+2Al > AIO, +3Cu (1.7) 2. TIPURI DE IMBINARI SUDATE 2.1, Clasificarea imbinarilor sudate ‘in functie de pozitia relativa a pieselor, imbindrile sudate se impart in: - Imbinari sudate cap la cap; - Imbindri sudate in colt; ___~ Imbindiri sudate prin suprapunere, figura 2.1. Imbindrile sudate pot fi realizate in urmatoarele pozitii de sudare, figura 2.2 (SR-SO 6947) ~ orizontala si orizontala in jgheab (simbolizare PA); - orizontala cu perete vertical (simbolizare PB), - orizontala pe perete vertical (simbolizare PC); + orizontala peste cap (simbolizare PD); + vertical ascendenta (simbolizare PE) - vertical descendent (simbolizare PF) as bb, ss Cap la cap incott Prin suprapunere Figura 2.4. Tipuri de imbinan sudete Pozitia optima de sudare din punctul de vedere al procesului de formare a imbinarril sudate este cea orizontala (suduri cap la cap), respectiv orizontala in jgheab (suduri tn colt). Din punct de vedere geometric, sudura se caracterizeaz& prin patrundere, latime, suorainditare (sudurd cap la cap), sau prin grosime gi inaltime (Sudura in colt), figura 2.3. Raportul dintre latimea si patrunderea sudurii reprezinta coeficientul de forma al acesteia. Intrucat volumul de material ce poate fi topit, respectiv depus, prin sudare este limitat de procedeul de sudare utifizat, in multe situati imbinarea prin sudare a unor materiale de o anumita grosime poate fi realizata numai prin treceri succesive ale sursei termice deasupra zonei de imbinat. Rezulta, astfel, suduri in mai multe treceri, figura 2.4. 25Impinarecaplacap ——_Inbinare molt Metalul depus la 0 singura PA y PA trecere formeaza un rand, randul sau randurile situate la acelasi nivel cpaal eae constituind un strat. Primul strat sau @ = tz) PB rand reprezinté radacina sudurii. Saori cu Celelalte straturi sunt straturile de ronnie oa ree umplere. PD ccaias ‘tap PE mt atts PR gent PF descendents PG descandents PG Figura 2.2. Poziti de sudare {Hl Figura 2.3. Elemente geometrice ale unel imbindri sudate p - ptrunderea sudutt b-1Btimea suduri; h - suprainditarea suduril; P - patrunderea ZIT; B - latimea ZIT Figura 2.4. Moduri de realizere @ unei suduri, a » 2. ~ intro trecere, In mai mutte trecent 2.2, Reprezentarea si notarea sudurilor pe desen Imbinarile sudate se reprezinté pe desen respecténd recomandarile generale ce se aplicd in desenul tehnic. Pentru simplificare se poate utiliza reprezentarea simbolica, descrieé in SR EN 22553. Aceasta cuprinde un simbol elementar, care poate fi completat printr-un simbol suplimentar, 0 optiune conventionala $i indicatii complementare. 26Denumire |Reprezentare] Simbol Seaaiaeeee See en | ap] OS r > Suduré Tat = ll Sudurd in ‘Sudurd in umatate de V ‘SudurdinY ‘SudurainU Figura 2.5. Simbolizarea imbindrilor sudate (simbolur elementare’) b)eonvexs <) Marginile suduriltrebuie netezite prin retopire superficiala @) Suport a rédicind permanent ‘ Suport ta radacina detagabil In figura 2.5 se prezinté spre exem- plificare simbolurile ele- mentare pentru diferite ‘Imbinari sudate. Simbo- lurile suplimentare sunt indicate in figura 2.6; ele caracterizeaza forma suprafetei exterioare a suduril. Metoda de repre- zentare a sudurilor pe desen este exemplificata in figura 2.7 gi cuprinde simbolul, 0 linie de indicatie a imbinarii, o linie de referinta gi un anumit numar de cote gi semne conventionale. Figura 2.6. Simbolizarea imbindilor sudate (simboluri secundare) oaIndicatille suplimentare se referd 'a realizarea sudurilor pe contur, a sudurilor efectuate la montaj, indicarea procedeului de sudare, eventual nivelul de acceptare a defectelor, pozitia de lucru, materiatul de adaos. B 3% 41 -linie a rofering Jeet a et : saree ee red » inonae : Ha beeen He tn Srecetet tt cneler : 7 Sa i Siang eae ye cotdene Use ce aca E Prd aes a mache on teat teat seer mee a» Teaiae Linie de incicate i Linie de indicate Imbinarea A “ a Linia de incite ¥ Tear Zee 2 oe So SESS Se Figura 2.7. Reprezentarea sudurilor pe desen - exemplificare 3. PREGATIREA PIESELOR PENTRU SUDARE 3.1. Forme de rosturi Rostul este spatiul dintre suprafetele frontale ale pieselor ce urmeazd s& fie sudate, figura 3.1. Rostul este necesar pentru a asigura patrunderea sudurii pe intreaga sectiune a materialului de baza. 28Modul de pregatire a pieselor pentru sudare este standardizat (de exemplu, SR EN 29682 pentru azul pieselor din ofel sudate cu electrozi inveliti, cu arc electric in mediu de gaz protector sau cu gaz). rostului do sudare n SE om I t es rost 1/2 Y rr Figura 3.2. Principalele tipuri de rosturi utiizate la sudarea prin topire. apy iB 29La sudarea mecanizata, automatizata sau robotizata abaterile dimensionale ale rostului pot canduce la producerea unor suduti de calitate necorespunzatoare, Pentru obtinerea unui strat de réd&cina de calitate este necesara sustinerea bail topite, Aceasta se realizeaza folosind una dintre metodele prezentate in figura 4.1 gi anume: = depunerea manuaié a unui strat de sudurd (radécina) care apoi actioneaza ca suport pentru straturile urmatoare (a); - utiizarea unui suport din material nefuzibil, de obicei cupru (b); - utilizarea unui suport din material fuzibil sub forma de platbanda(c), dupa sudare suportul poate fi sat In Imbinare sau poate fi indepartat prin Polizare; materialul suportului va fi similar sau compatibil cu materialul de baz; + utiizarea unel perne de flux (d); - utilizarea unui suport ceramic (e); = utiizaréa unei folii adezive din aluminiu cu fibra de sticla care se ‘fixeazai prin lipire de piesele de sudat (f). La sudarea cap la cap a tevilor se utilizeazd frecvent ca suport un ine! fuzibil (metalic) care rémane dupa sudare inclus in imbinare, figura 4.2. in cazul— sudarii manuale a stratului de radacind, pentru a elimina riscul rimanerii unor defecte in stratul respecti tecomandé prelucrarea din ood Nee ence eee Partea opusa a acestuia si resudarea portiunii indepar- tate, figura 4.3. 28, Figura 4.2. Sustinerea ‘rc ner radacini cu un ine! fuzibil (la Figura 4.3. Scobires radaciniifa suderes din dod suderea fovlor) past 32De obicei, aceasta prelucrare se efectueaz prin scobire arc-aer gi polizare. PREINCALZIREA In anumite situatii, inainte de sudare, este necesar ca piesele s& fie aduse (a 0 temperatura superioara temperaturii mediului ambiant. Aceast& operatie se numeste preincdlzire Prin preincalzire se micgoreaza viteza de racire a sudurii, lucru necesar atunci cénd materialul este susceptibil la fraglizare prin durificare sau la formare de pori. Se mentioneaz’ c& In cazul sudurilor in colt vitezele de rcire sunt, datorit& numérului mal mare de c&i de transmitere a clduri (3 fata de 2), mai ridicate decat cele corespunzatoare sudurilor cap la cap. Preincalzirea conduce la 0 uniformizare a cdmpului termic la sudare. Preincalzirea este favorabil’, de asemenea, la sudarea materialelor ce au o conductibilitate termica inaltd. Datorita pierderilor masive de energie prin conductie, la aceste materiale este dificil incaizirea imbin&rii la temperatura necesar& sudarii. In aceste cazuri preincdlzirea are un efect pozitiv. Preincalzirea favorizeaz procesul de difuzie al hidrogenului din sudur& si, ca urmare, diminueaza pericolul fragilizarii prin hidrogen, in special ta sudarea in conditii critice (grosimi mari, materiale sensibile ta fragilizare, temperaturi sc&zute). \Valoarea temperatutii de pretncaizire depinde de o serie de factori ca tipul materielului de baza (in primul rand, compozitia sa chimica), grosimea acestuia, rigiditatea structuri, tipul imbinarii sudate, cantitatea de cldura introdusd in material prin sudare, temperatura mediului ambiant. Preincdizirea se executa prin diferite metode si anume: - cu flacara de gaz; - cu panouri radiante, incalzite cu gaz sau electric; - prin efect Joule; ~ prin inductie cu curenti de inaita frecvent; - prin introducerea piesei intr-un cuptor. Temperatura de preincalzire trebuie asigurat& pe o portiune a materialului, care este definita in diferite prescriptii tehnice. Orientativ se poate alege o latime de cca. 3 s, s fiind grosimea materialului, dar nu mai mica decat 70-80 mm, de ambele parti ale suduril, Masurarea temperaturi de preincalzire se efectueaza cu termometre de contact, creioane termosensibile sau termocuple. Din punct de vedere economic, preincaizirea are efecte negative prin 33consumurile suplimentare de timp gi energie pe care le implica. Preincaizirea Inrautateste, de asemenea, conditile de munca pentru sudor. Incazul sudariiin mai mutte treceri este necesara mentinerea materialului la oanumita temperatura, denumitd temperatura intre treceri. Uzual, valoarea ei se stabileste egal sau mai mare decat temperatura de preincalzire. in multe situatitrebuie precizata gio limita superioara pentru temperatura intre treceri, depasirea acesteia putand conduce la deteriorarea unor caracteristici ale imbindrii sudate (in primul rand tenacitatea), ‘Temperatura mediului ambiant poate influenta procesul de sudare. Cu scdderea valorii sale are loc 0 marire a vitezei de racire a sudurii. O temperatura ambianta scdzuta are efecte negative si asupra operatorilor gi utilajelor de sudare. In general, se apreciaza ca la temperaturi ambiante mai mari decat + 5°C nu sunt necesare precautii suplimentare la sudare. In cazul unor temperaturi ambiante sub aceasta valoare se impune efectuarea unei preincdiziri si/sau marirea energie’ liniare a sudare. Punand conditia unor viteze de racire la temperatura de 300°C egale pentru cazul temperaturilor T, si + 20°C, se poate determina relatia dintre energiile liniare specifice celor doua temperaturi. Astfel, in cazul temperaturii ambiante T, energia liniar& trebuie marita cu AE, fata de energia liniara E, specifica temperaturii ambiante + 20°C (T, < + 20°C): 5-6 |(20-% a .=e( 280 ) “| ict de mai sus au fost facute lund in considerare viteza de ‘in momentul trecerli prin temperatura de 300°C intrucat aceasta are influenté asupra fragilizarii zonei influentate termic la sudarea otelurilor. 6. TRATAMENTE TERMICE DUPA SUDARE Dupa sudare, in multe situatii, se impune efectuarea unor tratamente termice in scopul obtinerii caracteristicilor dorite ale imbinarilor sudate. Cele mai frecvent utilizate tratamente termice la sudare sunt detensionarea, normalizarea gi dehidrogenarea. 6.1. Detensionarea Tratamentul termic de detensionare urmareste, in primul rand, reducereatensiunilor interne din imbinarea sudatd, rezultate in urma procesului de sudare. Prin incalzirea materialulul la o anumité temperatura, mai micd decét temperatura punctului critic, ca urmare a scdderii limitei de curgere cu temperatura, are loc 0 relaxare a tensiunilor. incdlzirea si racirea materialului se va face cu viteza controlatd, racitea materialului efectuandu-se cu o viteza mica pentru ca zonele materialului sd fie practic supuse aceluiasi cmp termic (vitez de racire). In caz contrar, la racire se induc, din nou, tensiuni in imbinarea sudata. Detensionarea are si alte efecte favorabile si anume: -imbunatatirea stabilitati dimensionale a structurii sudate la preluorarile mecanice uiterioare; imbunatatirea unor caracteristici metalurgice prin eliminarea efectelor unei imbatraniri, modificarea stracturii (de exemplu, revenirea martensite’ la oteluri), prin eliminarea hidrogenului sau reducerea sen: material Sudat la fenomenul de coroziune fisuranta sub tensiune. Detensionarea poate insa cauza si o crestere a temperaturil de tranzitie materialului Tratamentul termic de detensionare se aplica, in special structurilor din oteluri neaifate sau slab aliate. In figura 6.1 se prezintaé diagrama temperatura - timp specified pentru acest tratament. Durata de mentinere a temperaturii de tratament, necesara pentru egalizarea tensiunilor, este de cca. 2 min./mm grosime, dar nu mai mic& decat 30 minute, Racirea in cuptor T, - temperatura de mentinere 1). durata de mentnere V,= viteza de incdlzire ,-viteza de récire Figura 6.1. Diegrama temperaturé-timp specificS tratamentuiui tormic de detensionare se face, in general, pané la temperatura de 300°C La alegerea parametrilor tratamentului de detensionare se poate utiliza factorul Holoman-Jaffe dat de expresia: H=T (20 log t,) 10° 1) 35unde: T este temperatura de tratament (k), t, - timpul total al tratamentului (h). La oteluri slab aliate marimea H are valori in domeniul 16-19. in cazul metalelor neferoase, temperatura de detensionare are valori de cca. 220-400°C. 6.2, Normalizarea Normalizarea se aplica imbinarilor sudate din oteluri care prezinta transformari de faz. Ea are ca scop refacerea structurii materialului, prin sransformarea structurii grosolane din zona influentata termic, a structuri ‘Widmannstatten din cusaturd, a martensite’, intr-0 structura cu gréunti fini. Prin normalizare se elimina structura anizotropa in siruri specifica laminarii si, totodata, se anuleaza efectele negative ale unor deformari plastice la rece, fara o cregtere a granulate Diagrama temperatura - timp specifica unui tratament termic de 7| normalizare este ilustrata in figura 6.2. Inc&lzirea materialului se face la 0 temperatura cu cca. 30-50°C peste temperatura A., In cazul otelurilor hipoeutectoidice, respectiv peste A, in cazul otelurilor hipereutectoidice, racirea avand loc in aer, Realizarea tratamentului de normalizare a unei structuri sudate este dificila, mai ales in cazul Figura 6.2. Diagrama temperaturd-timp structurilor de mare gabarit specificd tratamentului termic de nonmalizare 6.3. Dehidrogenarea Dehidrogenarea reprezint un tratamenttermic ce const intr-o Incaizire lao temperatura de cca. 150-250°C, eventual mai inaltd (pana la cca 350°C), cu o mentinere retativ indelungat& (ordinul orelor) a materialului la aceasta temperatura. Scopu! tratamentului este promovarea difuziei hidrogenului din zona imbinérilor sudate si imbunatatirea, prin aceasta, a rezistentei materialului fala de fenomenul de fisurare la rece. 366.4, Alte tsatamente termice La materiale faré transformare polimorfa (de exemplu, ofeluri austenitice) calirea pentrs punete in solutie urmareste dizolvarea unor constituent! (compugi) intermetalici. Incalzirea are loc la 0 temperaturé deasupra domeniului de transformare in stare solid sau corespunzatoare solubilitati maxime a unui constituent, mentinerea fa aceastA temperatura avand o durata suficient& pentru ca unul sau mai multi constituenti sd treacd in solutie salida. Récirea ulterioard este suficient de rapid pentru a mentine constituentul in solutie. in cazul otelurilor austenitice tratamentul este numit gi hipercalire, Incdilzirea efectudndu-se la cca 1 000-1 100°C. La imbinarite sudate din aliaie neferoase, dupa célirea de punere in solutie, se execut’ si 0 imbatranire in scopul refacerii rezistentei si piasticitatii. Imbatranirea poate fi naturald - ‘insemnand o pastrare la temperatura ambianta sau artficial’ -prin mentinarea la 0 anumita temperatura. Tratamentele termice asigura in afaré de efectele principale prezentate gi efecte conjugate; astfel, de exemplu, 0 detensionare are ca efect si o revenire. 7. TENSIUN! $| DEFORMATII PRIN SUDARE 7.4. Mecanismul de producere al deformatiilor la sudare Ca urmare a incaiziri locale, in timpul sudari au loc dilat&sri $1 contracti neuniforme ale sudurii gi materialului de baz adiacent, ceea ce conduce la producerea unot deforma Mecanismul producerii deformatiilor este schematizat in figura 7.4 pentru cazul unei bare me- Ba talice. ae loa Daca bara este incéi-2it& i Y | uniform, ea se dilata in toate Gi directile gi la racire se | GZ {contract uniform, recapa- (Zt : LEGS _tandu-gi dimensiunile initiate Beene Seg (2). Daca bara este insa 7 D 7 constransa de doua ba- curi(b), ea nu se poate dilata Figura 7.1. Mecanismu) producerii lateral. Dilatarea volumica deformatior prin sudare tfebuie ins s& se produc, 37ca atare bara se va dilata mai mult in directia grosimil, La rdcire bara se contracté uniform in toate directile (c), ajungénd, in final, la 0 latime mai micd gi grosime mai mate decat dimensiunite initiale La sudarea prin topire se produce o incalzire locala a maferialului, materialul de bazé invecinat creand o constrangere in fata dilatérii sudurii Ca urmare, se produc, ptin mecanismul aratat mai sus, deformati. in acelasi timp, in material rman tensiuni interne nerelaxate. in figura 7.2, se prezinta deformatiile specifice sudurilor cap la cap gi in colt. Sudura cap ta cap Suduré de cott Figura 7.2. Defermati specifice sudurior cap fa cap $i colt Marimea deformatiilor produse prin sudare depinde de caracteristicile materialului de baz, procedeul si tehnologia de sudare utiizate. Deformatiite sunt influentate de urmatoarele caracteristici ale materiaiului de baza: - Coeficientul de ditatare tarmic’, a,; cu ct a, este mai mare, ou atat deformatile produse {a sudare sunt mai mari; ~ conductibiltatea termicd, 4; cu cat A este mai mic, cu atét deformatile sunt mai mari, = limita de curgere, R,; cu cat R, este mai mare, cu atat deformatile ‘sunt mai mici; 38-modulu! de elasticitate, E; cu cat E este mai mare, cu atat deformatia elastica este mai mi In tabelul 7.1, se indic& comparativ valorile marimilor de mai sus pentru principalele materiale ce intra in structuri sudate, !uand ca referint’ otelul carbon (100%). Tabolul 7.4. Comparatio a caractoristicilor fizice ale difertelor materiale de baz Materale debes] a, | R, | A’ | E % % % % ‘ofel carbon 100} 100 | 100 | 100 ofel aliat 140 120 33 3 aluminiy 170 50 420 3 cupru 128 25 750 50 7.2, Masuri pentru reducerea deformatiilor In vederea reducerii marimii deformatillor se recomanda urmétoarele masuri tehnologice: 2) incdizirea ct mai redus& a materialului prin utilizarea unor procedee de sudare cu incdizire concentrata, sudarea cu vitez’ mare, realizarea unor ‘suduri Cu dimensiuni cat mai mici; ) asigurarea une’ rigiditati cat mai mari a sudurii, sudarea in dispozitiv (cu atentie insé 'a tensiunile interne); ©) utilizarea unor rosturi simetrice; Inaino de Siders sdare a. mee op Ss Figura 7.3. Pozitionarea pigsolor inainte de sudare ortra evitares producer deformatilor g) predeformarea pieselor (figura 7.4.); suduré Figura 7.4. Predeformarea ieselor inainte de sudare 1) prinderea provizorie prin sudare; |) plasarea sudurilor c&t mai aproape de axa neutra (figura 7.5.) d) segmentarea structurii in suban- samble sudate care apoi se sudeaza intre ele; e) preincalzirea pieselor; f) pozitionarea co- respunzatoare a piese- lor, pentru ca prin deformare ele s8 fie aduse in pozitia dorita (igura 7.3.)) sudarea intermitenta (figura 7.6.) k) alegerea unei ordini de sudare corespunzatoare. Grosit = Corect Figura 7.5. Plasarea Figura 7.6. Sudoreaintomitents -sudrlor ft de axa noutrs ‘Succesiunea depunerii cusdturilor depinde de lungimea lor (figura 7.7.) In cazul sudurilor scurte (| < 400 mm) sudarea se face intr-un singur sens, de la un capat la celdlalt al piesei. in cazul sudurilor cu lungime medie (400- 1 200 mm), sudarea se face de la mijlocul sudurii spre capete, iar la sudurile cu lungime mare (peste 1 200 mm) in trepte inverse (pas de pelerin) Lungimea unei sectiuni este egal cu lunginea depusd de un electrod la sudarea cu efectrozi inveliti (cca.200-360 mm). La sudarea in mai multe straturi, straturile succesive se sudeaza in sensuri inverse, astfel incat sférsitul cusaturilor s& nu se suprapuna (figura 7.8). L<300-400 mm ] {(=400-1200 mm L>1200 mm | eee BeSPeEeeree fee eae Figura 7.7. Stabiliroa succesiunii de depunere a randurtor Je sudare Tn vvederea reduceriimérimil deformatiior Imbinarile cu grosime peste 15 mm se realizeaz: cascada, in cocoasa sau in blocuri, figura 7.9., fiecare rand depus asigurand o preincdilzire pentru randul Figura 7.8. Realzarea sudusilorin maimuite —_urmator. Straturi cu decalarea zonelor de sférsit a La sudarea din ambele cuséturor parti, r2ndurile trebuie ampla-sate alternativ pe cele 2 parti, astfel incat tensiunile $i, ca atare, deformatille 8 se echilibreze ct mai mult (figura 7.10.).. 400-300 400-300 o Figura 7.9. Tehnici de sudare @ sudurilor in mai mute straturi In figura 7.11. se prezint& modul de realizare a sudurii cu rost nesimetric (V) la table cu grosime relativ mare. ‘in cazul unor deschideri ale rostului inegale, acestea pot fi compensate prin alegerea unei Figura 7.10. Sudarea altemativa din dou’ part’ ordini de sudare adecvate (figura 7.12). sats ‘eatare fee 2 2 4 5 Figura 7.11. Tehnict de sudare a tablelor de Figura 7.12. Alegerea orn ‘grosime mare folosind un rost cu rosudere @ 6 sudare th cazul unui rest radicini cu deschidere inegald 47.3. Masuri pentru reducerea tensiunilor jin vederea reducerii tensiunilor produse la sudare trebuie respectate céteva recomandari generale: a) asigurarea unei libertati cat mai mari de migcare a elementelor ce formeaza ansamblul; b) realizarea sudurii incepand cu partea mai rigid @ piesei spre partea cu mobilitate mai mare, sudarea la inceput a custurilor mai rigide si apoi_a celor mai mobile (figura 7.13.); ¢) sudarea in primul rand a imbinarilor care praduc deformatii mari (mai ales, suduri cap la cap), si apoi a celor care produc deformatii mai mici (suduri iin colt). nervurile de ridigizare se sudeaza la sférsit. d) evitarea intersectiei intr-un punct a mai multor suduri (figura 7.14.); e) sudarea alternativa de o parte si alta a rostului. Figura 7.13. Ordine de sudare Figura 7.14. Ordine do _sudare recomandelé pentru realizarea recomandaté pentru realizarea prin sudare une’ siructuri metalice ‘aunei grinzi In figura 7.15. se prezinta ordinea de realizare a sudarii unui contur inchis. Za Figura 7.15. Ordine de sudare recomandalé pentru sudarea ‘unui contur inchs 427.4. Masuri pentru inléturarea deformatiilor imbindrilor sudate Odata produse, deformatile sudurilor pot fi eliminate prin: a) incdlzire locala cu flacara, in zonele incdizite se produce, datorit’ dilatatiei Impiedicate, o scurtare a piesei, b) indreptare mecanica; ©) cioc&nire local cu ciocane pneumatice; prin aceasta rezultd o intindere a sudurii in sens longitudinal care se opune deforméarii sudurii; aceasti metoda prezint dezavantajul producerii unei ecruisari locale, respectiv a pericolului de promovare a unor fisuri 8, IMPERFECTIUNILE SUDURILOR PRIN TOPIRE Printr-o imperfectiune a sudutii se intelege orice abatere de la continuitate, forma, dimensiune, aspect, structurd etc. prescrise pentru imbinarea sudata in standarde sau documentatia tehnica a produsuiui Imperfectiunile imbi- nérilor sudate prin topire se pot grupa i a) imperfectiuni in- terme volumice; b) imperfectiuni in- teme plane; ©) impertectiuni de forma gi suprafata. Imperfectiunile in- Figura 8.1. imperfectuniinteme volumice teme volumice apar in ‘= incluziune de gaze, 6 - incluziune sof’ timpul procesului, de solidificare a sudurii. In aceasta grupa intra urmatoarele imperfectiuni, figura 8.1. a.1. Cavitatea (porul, suflura) Cauzele principale care determina aparitia acestui defect: - excesul de sulf in metalul de baz4 sau de adaos; ~ confinutul ridicat de hidrogen in baie; - viteza de racire prea mare; ~ rost oxidat; - utiizarea electrozilor sau fluxurilor umede; arc electric prea lung. a.2. Incluziunea solida (de flux, de oxid, metalica, de zgura), avand urmatoarsle cauze principale: - vascozitate ridicata a materialului de adaos; - temperatura sc&zuté a bali de sudare (1, mic); = acces necorespunzator, ~ pozitie defectuoasa a electrodului la sudare; - curdtire insuficienta dupa sudare, la sudarea in mai multe treceri; ~ conducere gresitd a electrodului (curgere a zgurii inaintea electrodului. Imperfectiunile interne plane au cauze multiple si pot fi figura 8.2.): aon b.1. Lipsa de topire - pelt care reprezin’s 0 ipsa de ZK ASS CiagSS a I an legatur’ partiald intre metalul depus si metalul de baz sau 42 intre diferite straturi ale 1013, 1011 cusétur. = 1012 Cauzele principale ale lipsei de topire sunt: - viteza de sudare prea Figura 8.2. imperfectian inteme plane mare ~ energie liniard prea mica; = geomeirie necorespunzatoare a rostului; acces necorespunzator; ~ diametrul electrodului prea mare. b.2. Lipsa de patrundere (nepatrundere) - avand cauze asemanatoare cu cele ale lipsei de topire. sare este 0 discontinuitate bidimensionala care se produce fie in timpul racirii, la temperaturi apropiate de temperatura de topire (fisura la cald), fie ulterior acesteia sub 250°C (fisura la rece). Este considerata cel mai periculos defect de sudare. Cauzele fisurilor sunt, in esenta: -utiizarea unet viteze de racire prea mari; - incompatibilitate dintre metalul de baz si cel de adaos; = lipsa preinealziri - aplicarea unui tratament termic dupa sudare necorespunzator; - ridigizarea exagerata a structurii; - prezenta hidrogenului: - ordine de sudare necorespunzatoare;+ utilizarea unor rosturi de forma neadecvatd. In detaliu cauzete fisurarii sunt prezentate in cap. 20.4. Imperfectiunile de forma si suprafata (figura 8.3.) sunt de diferte feluri si anume: c.1. Crestatura - este o adancire la marginea cuséturi (crestatura marginal) sau a unor randuri, avand drept cauze’ ~ sudarea cu curent prea mare; + sudarea cu viteza prea mare; - numér insuficient de straturi; ~ Inclinarea gregitd a electrodului; ©.2. Retasura - este 0 cavitate produsd la interiorul sau la suprafata cusaturii in urma contractie! metalului la solidificare. Cauzele principale care provoaca retasura sunt: : ~ scderea temperaturii baii; | - continut ridicat de azot gi fosfor in metalul de adaos; - dezoxidarea necorespunzatoare a baii. MEL a Figura 8.3. Impertectiuni de forma si suprafaté a orestaturi marginale, b -retasuré, c- excesul de patrundere, d - convexitate excesiv’, © - Ingrogare excesiva, f - supratopire, g - strépungeres, h- subfierea, i dezaxarea, i- rotirea¢.3. Excesul de patrundere - datorat urmatoarelor cauze: = curent de sudare prea mare; - diametrul electrodului prea mic; - rostul cu deschidere prea mare. ¢.4, Convexitate excesiva datorata urmatoarelor cauze: - vitez’ de sudare prea mica, ~ curent prea mare; - numar prea mare de straturi. .5, Ingrogarea excesiva, excesul de metal depus la ultimul strat, cauze asemanatoare cu cele de la c.4. .6, Supratopirea - este curgerea sub actiunea gravitatiei a metaiului topit, datorita temperaturii prea ridicate a bali, provocand un exces sau 0 lips de metal c.7. Strapungerea - cavitatea produs in cusditurd pe toata grosimea ei datorita temperaturii prea mari a bali. ©.8. Subtierea - este 0 depunere insuficient’, locala sau continua, de metal topit. Se datoreaza: ~ curentului de sudare prea mare; ~ pendutrii exagerate a electrodului; = numérului insuficient de straturi; - vitezei de sudare prea mare. 9, Nealinierea aviald consta dintr-o deplasare cu o anumitd distant a nei piese in raport cu cealaité. Se datoreaz’ unei prinderi provizorii sau asamblari necorespunzatoare, 10. Nealinierea unghiularé reprezint& o nerespectare a unghiului dintre piese, Este cauzata de: ~ pozitionarea sau prinderea provizorie necorespunzatoare; - ordinea de sudare gresits; ~ Incdizirea excesiva a materialului - numdrul prea mare de straturi ¢.11. Stropi - sunt picaturi de metal topit fixate aderent pe suprafata imbin&rii. in general, se datoreaz sudarii cu curent de sudare prea mare sau arc electric prea lung, efectului suflajului magnetic sau umezelii din 46materialele de sudare (invelis, flux). Clasificarea imperfectiunilor din sudurile prin topire este continuta in SR EN 26250. Unele imperfectiuni de sudare pot fi admise, altele sunt neadmisibile. Imperfectiunile neadmisibile sunt defecte de sudare. In ceea ce priveste nivelurile de acceptare a defectelor imbindrilor sudate cu arc electric din otel sau aluminiu se pot utiliza ghidurile continute in standardele SR EN 25817, respectiv SR EN 30042, Sunt prevazute trei niveluri de acceptare a defectelor, acestea referindu-se la calitatea executici imbindrilor sudate gi nu la aptitudinea de utilizare a produsulul. Aceste niveluri sunt moderat, simbolizare D, intermediar, simbolizare C gi sever, simbolizare B. Nivelul de acceptare trebuie sa fie definit de standardul de produs sau de proiectantul responsabil, impreund cu producatorul si utlizatorul. Este de dorit ca nivelul aies s8 cuprinda limitele dimensionale ale tuturor defectelor dintr-o imbinare sudata. La alegerea nivelului de acceptare a unui defect dat trebuie s& se tind seama de factori ca: proiectarea, tratamentul ulterior {acoperire, de exemplu), modul de solicitare (static, dinamic), conditile de lucru si consecintele unei avari. Acestora li se alturé factori economici si anume costul sudrii, precum gi costul inspectilor, al incercarilor $ireparatior. a7PARTEA All-A PROCEDEE DE SUDARE PRIN TOPIRE 9, SUDAREA CU ELECTROZ! INVELITI 9.1. Principiu, caracteristici, domeniu de aplicare Principiul sudarii cu electrozi inveliti (SE) este ilustrat in figura 9.1. Arcul electric este amorsat intre un electrod invelit si piesa care se sudeaza. Arcul electric topeste elecrod —materialul de baza gi varful electrodului formand baia topita,,Aceasta este protejata fata de actiunea atmosferei prin stratul de zgurd tichida_ pies’ $i Gazele generate de inveligu! electrodului. Amorsarea procesului de sudare se face prin atingerea electrodului de piesa si retragerea Figura 9.1. Principiul sudéri sa la anumita distant. eee ee Sudarea poate fi efectuata in curent continuu sau alternativ, sursa de curent avand 9 caracteristica cézatoare. Mentinerea constanta a puterii arcului electric se asigura de sudor prin sistemul de reglare exterioar (prin controlul lungimii arcului). Dupa solidificare, sudura este acoperita cu un strat de zgura care trebuie indepartat integral, La sudarea in mai multe treceri, resturi de zguré pot conduce ia producerea unor defecte de sudare (incluziuni de zgurs). Sudarea cu electrozi Inveliti se remarca printr-un grad inalt de versatilitate, atat in ceea ce priveste materialele de baz, cat gi pozitiile de ‘sudare gi grosimile de material ce pot fi sudate. Astfel, cu acest procedeu se pot suda oteluri, fonta, materiale neferoase, niche!. Grosimea minima a materialelor ce se sudeaza depinde in mare masura de indemanarea operatcrului. Un sudor instruit poate suda, de exemplu, table din ofel cu gfosimea minima de 4,5 mm. Grosimea maxima ce poate fi sudat& nu este 48limitat de procedeu, ci dear din consideratii economice, Sudarea cu electrozi inveliti se desfasoara in marea majoritate a situafiler jn variant& manual. In tabelul 9.1 se indica, cu titlu informativ, domenile uzuale de valori ale parametrilor si marimilor caracteristice procedeului tele se parometior Parametty | Domenie valor de sudare cu electrozi Diametrul electrodului 1,6-6mm inet Curentul de sudare 25 - 400A Tensiunea arculul electric 78-30V Viteza de sudare 6-20 emimin Densitatea de curent 10 - 15 Amm? Cantitatea de metal ce se depune prin sudare in unitatea de timp, numit& rat a depunerii, este redusa (1,8 - 5,4 kg/h). Sudarea cu electrozi inveliti cunoaste o aplicare larga datorita caittilor sale: -grad inalt de universalitate, inclusiv pentru sudare in poziti dificite; - cheltuieli reduse pentru achizitionarea gi intretinerea utilajului de sudare; - varietate mare de electrozi inveliti cu ugurinta de procurare; + calitate buna a imbindrilor sudate. Aplicarea procedeului necesita ins& indemanare din partea sudorului, pregattrea si constiinciozitatea acestuia influentand direct rezuttatul sudari. In acelasi timp, procedeul prezinta o productivitate sc&izuta. Din aceste motive, volumul de aplicare al procedeului suferd in prezent © continua scddere, fooul su fiind Iyat in volum din ce in ce mai mare de procedeele mecanizate de sudare. 9.2. Electrozi inveliti Electrozii inveliti sunt formati dintr-o vergea metalic acoperité cu un Invelig depus prin presare sau, mai rat, prin imersionare. Inveligul asigura realizarea mai multor functi ~ usurarea procesului de amorsare a arcului prin scéiderea tensiunii de ionizare a spatiului arcului; - stabilizarea arderii arcului electric; ~ protectia baii metalice topite fatd de actiunea atmosferei atat prin 49gazele rezultate la topirea inveligului, ct si prin zgura produsé; - dezoxidarea baii topite; - alierea metalului depus prin sudare; - reducerea vitezei de racire a sudurii, ca urmare a efectului stratului izolator de zgura: - controlul profilului baii topite prin influentarea tensiunii superficial a avesteia, figura 9.2; - evitarea scurgerii materialului topit la sudarea in pozitie. Pe langa efectele Seniowonger, ., Ma, mes scdma_ favorabile _ mentionate, Inveligul electrozilor poate in- troduce in sudurd si elemente Profit usr A th ce influenteaz negativ calitatea acesteia, ca de Figura 9.2. Efectul tensiuniisuperficiate a baz exemplu hidrogenul. Sursa asupra profiuilul acestela principala de hidrogen este umezeala. Electroziiinveliti se livreaz la dimensiuni standardizate si anume: - diametrul vergelei metalice: 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; § si 6 mm; - lungimea vergelsi: 200, 250, 300, 350, 450 mm, (valorile subliniate find cele mai frecvent utilizate). In functie de mArimea raportuiui dintre diametrul inveligului si diametrul vergelei, electrozii pot fi: - cx Tnvelig subtire - raport sub 1,4; - cu invelig mediu - raport 1,4 - 1,85; = Cul invelig foarte gros - peste 1,6. In functie de compozitia inveligului, electrozii pot fi de urmatoarele tipuri, conform EN 499: cu invelis acid; - cu nvelig rutiic; - cu Invelig celulozic; - cu Invelig bazic; = cu invelig dublu. Electrozii cu Invelig acid (A) contin oxizi de fier, carbonati, dezoxidanti. Produc un material topit cu fluiditate inalta si prezinta o rata de topire mare, putand fi sudati cu curenti de intensitate ridicata. Folosind acesti electrozi se abtin, de aceea, pe Inga efecte economice favorabile, suduri cu suprafata plata, neteda, curaté. Transferul de material se face prin picaturi foarte fine. Zgura este relatiy vascoasd gi se desprinde ugor. Au tendinta de fisurare la cald gi, de aceea, se utilizeaza in masurd redusd, numaila sudarea in pozitie Electrozii cu invelis rutilic (R) au in invelig, in primul rand, oxizi de titan. 50Se remarc prin caracteristici foarte bune, fiind, ca urmare, electrozii cel mai des utlizati. Transferul de material se face cu picdturi relativ mai mari, fara stropi. P&trunderea sudurii este mare. Zgura are vascozitate inalta si protejeaza bine baia. Suprafata sudurii este neteda. Desprinderea zauril este usoara. Sudarea se poate efectua in toate pozitile, cu exceptia pozitiei ver- tical-descendente. Continutul de hidrogen din metalul depus prin sudare este inalt (25 - 30 ml/100 g metal depus). Electrozii sunt adecvati pentru sudarea in curent continuu sau alternativ. Electrozii cu invelig celulozic (C) contin materiale organice (celuloza), care prin arcere produc o cantitate mare de gaze. Se sudeaza, in special, 1 pozitie vertical descendent, exclusiv in curent continuu. Zgura este subtire si Se solidifica rapid. Sudura are p&trundere mare (datorita hidrogenului Tezultat prin arderea inveligului tensiunea arcului se mareste). Continutul de hidrogen din sudura este inalt. Aspectul sudurii este mai putin estetic, cu solzi inegali Electrozii cu invelis bazic (B) contin fluoruré de calciu si carbonat de calciu. Zgura este fluid’, are un interval mic de solidficare si acoperd bine bala. La racire vascozitatea zgurii creste rapid, cea ce permite sudarea tn Pozitie mai putin cea verticala descendenta. Exista insa electrozi bazici care permit sudarea si in aceasta pozitie. Zgura se desprinde mai greu, sudura are un profil convex, mai putin estetic. Se sudeaza in curent continuu (polaritate invers’), mai rar tn curent alternativ. Metalul depus se remarc& prin caracteristici mecanice inalte si, de aceea, acest electrozi se utilizeaz’ in cazurile cnd se impun cerinte severe calitatii imbin&rilor sudate. Continutul de hidrogen al metalului depus poate fi redus (5 - 15 ml/100 g metal depus), cuconditia depozitari si manipularii corespunzatoare a electrozilor. In ultimul timp, au fost dezvoltati electrozi cu invelig bazic cu absorbtie redusd de umiditate, Electrozii cu invelis dublu, de obicei bazic-rutilic (RB), combina calitatle celor doua tipuri de invelig utiizate si anume: comportarea ia sudare buna, specific’ invelisului rutilic, cu caracteristicile mecanice inalte, datorate ‘nveligului bazic. Existé, de asemenea, electrozi cu invelig rutilic-celulozic (RC) sau tutilic-acid (RA). In fine, se mentioneaza un tip special de electrozi cu caracteristici de depunere inalte. Acesti electrozi contin in invelig pulberi de fier sau alte pulberi metalice, ceea ce conduce la mérirea cantitatii de metal depus prin topirea lor. intrucat inveligul acestor electrozi este bun conducator de electricitate, amorsarea arcului electric se face la atingerea inveligului de piesa si sudarea poate avea loc cu arc inecat, electrodul fiind sprijnit de pies. Sudarea se face exclusiv in pozitie orizontala. Eficienta depunerii de material la sudarea cu electrozi inveliti