BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Oli adalah salah satu penompang utama dari kerja sebuah mesin.

Oli juga menentukan performa dan daya tahan dari mesin. Semakin baik kualitas oli yang digunakan , semakin baik pula peforma dan daya tahan mesin. Fungsi utama oli adalah sebagai pelumas dan pendingin. Sebagai pelumas, oli melumasi (lubricating) seluruh komponen bergerak di dalam mesin untuk mencegah terjadinya kontak langsung antar komponen yang terbuat dari logam. Sebagai pendingin, oli harus mampu mengurangi panas yang ditimbulkan oleh gesekan antar komponen yang bergerak pada mesin. Proses pembakaran di dalam dapur pacu. Proses pembakaran di dalam dapur pacu mesin akan menimbulkan panas komponen-komponen dalam mesin tersebut. Ini tentu akan

menyebabkan terjadinya proses keausan yang sangat cepat bila temperaturnya terlalu tinggi, pada mesin diesel mesin sepeda motor. Oleh karena itu, oli berperan untuk membantu mengurangi panas pada komponen-komponen tersebut. Jika oli bekerja dalam temperatur yang terlalu tinggi terus menerus, maka kualitas oli dapat menurun. Ini mengakibatkan penyerapan panas dan pelumasannya tidak akan maksimal lagi.dan kita mengangakat oli sebagai tema adalah salah satu bentuk kita kepedulian untuk mengebangkannya alat pompa untuk meindakan oli dari drum yang akan digunakan di mesin- mesin

sepeda motor maupun mobil. Oli sangat berpengaruh sekali dalam penggunaan mesin yang menggunakan bahan bakar dan menggunakan oli sebagai pelumasan mesin. Dalam penjualan oli-oli di toko-toko sering menggunakan wadah seperti drum/tangki. Diera globalisasi kita harus bisa menciptakan alat yang dapat digunakan untuk memindakan oli yang akan dijual atau dipergunakan agar lebih praktis yaitu dengan mesin pompa oli dalam memompa ke luar wadah drum / tangki yang lain. Di pasaran terdapat berbagai jenis pompa, salah satunya adalah pompa oli yang digerakkan secara manual dengan tangan. Pompa oli ini biasanya terbuat dari besi cor, sehingga mengakibatkan pompa oli tersebut menjadi berat. Pompa oli ini berfungsi untuk menghisap oli dari drum. Komponen dari mesin pompa oli terdiri dari impeller beserta sudunya, rumah pompa, tutup rumah pompa, pipa masuk (berbentuk lurus), pipa keluar (berbentuk bengkok), tangkai pemutar (handle), pengunci pada drum, baut dan seal. Rumah pompa ini terdiri dari dua roda gigi yang saling bersinggunan yang akan menghasilkan tekanan yang akan memompa oli dari wadah.Pompa oli ini biasanya dijual dalam bentuk yang utuh dan tidak tersedia bagian-bagian yang terpisah. Hal ini menyebabkan apabila terjadi kerusakan pada salah satu bagian saja, maka terpaksa harus membeli secara utuh pompa oli yang baru. Bagian dari pompa oli yang akan dibuat adalah poros dan roda gigi lurus yang terdapat di dalam rumah pompa. Roda gigi dan poros yang akan dibuat ini tidak lagi menggunakan bahan dari besi cor, tetapi akan dibuat dengan menggunakan bahan lain yang memenuhi karakteristik seperti yang

terdapat pada besi cor bahkan lebih baik dan efisien. Dalam hal ini, karakteristik dari benda yang akan dibuat harus kuat, kokoh, tahan korosi, dan tidak bocor jika dirakit dengan bagian pompa oli yang lain, sehingga pada saat digunakan dapat bekerja dengan maksimal. Oleh karena itu dalam pembuatan mesin akan diberikan piranti tambahan dalam penjualan pompa dan oli di bengkel-bengkel sepeda motor mapun bengkel mobil. Pada umumnya oli yang di jual di toko-toko/bengkel kecil mengambil oli dari drum atau tangki menggunakan slang biasa dan takeran kaleng literan yang sering kita liat. Dengan menggunakan alat-alat sepeti itu sangat kurang efisien yang mana akan mempengaruhi waktu dan kecepatan dalam melayani pelanggan/pembeli. Namun dengan bantuan alat ini diharapkan dapat meningkatkan kinerja dalam melayani pelanggan tanpa membuaang waktu yang banyak dan lebih praktis dalam memompa ke luar fluida yaitu oli yang berada dalam suatu wadah seperti drum ataupun tangki yang akan dijual dibengkel dengan eceran (literan) memidahkan dengan menggunakan pompa roda gigi luar yang rotornya berupa sepasang roda gigi yang berputar di dalam rumah pompa. Roda gigi itu berupa gigi lurus. Pompa ini merupakan jenis pompa rotari yang paling sederhana. Apablia gerigi roda gigi pada sisi hisap cairan akan mengisi ruangan yang ada diantara gerigi tersebut. Kemudian cairan ini akan dibawa berkeliling dan ditekan keluar apabila geriginya bersatu lagi. Dan desain mempunyai lubang fluida yang radial pada rada gigi bebas dari bagian atas dan akar gerigi sampai ke lubang dalam roda gigi.

Dalam pengamatan penulis salah satu faktor yang sangat penting untuk dibuat adalah poros dan roda gigi lurus maka dalam kesempatan ini penulis mencoba membuat sparepart sendiri, karena jarang dijual dipasaran. Untuk membuat roda gigi lurus dan poros digunakan beberapa alat misalnya mesin bubut, mesin frais, mistar baja, jangka sorong, bor senter, bor 12,13mm, mandrel, reamer, pahat bubut , mata pisau frais (modul 2),gergaji mesin, dll. Setelah alat ini selesai dibuat dirakit dan alat tersebut diuji kinerjanya. B. Identifikasi Masalah Berdasarkan latar belakang yang djelaskan sebelumnya, dapat terlihat bahwa dalam proses pembuatan suatu alat, khususnya pada proses pembuatan pompa oli harus dilakukan secara terencana. Pada alat ini dilihat beberapa permasalahannya yang ditemui antara lain : 1. Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat mesin pompa oli tersebut. 2. Bagaimana cara membuat rumah pompa pada pompa oli? 3. Bagaimanan cara membuat tutup rumah pompa pada pompa oli? 4. Bagaiamana cara membuat poros pada pompa oli? 5. Bagaimana cara membuat roda gigi lurus pada pompa oli? 6. Bagaimana cara membuat landasan rumah pompa pada pompa oli? 7. Bagaimana cara membuat bos poros pada pompa oli? 8. Bagaimana cara membuat landasan mesin pompa oli? 9. Bagaimana cara membuat pipa saluran oli wadah ? 10. Alat yang digunakan dalam pembuatan komponen pompa oli

11. Waktu yang dibutukan dalam pembuatan komponen poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli. 12. Uji Pompa bekerja dengan baik atau tidak C. Batasan Masalah Dengan melihat pada idetifikasi masalah diatas dalam pembuatan alat pompa oli penulis membatasi permasalahanyang ada sesuai ada dengan judul Tugas Akhir yaitu: 1. Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat mesin pompa oli tersebut. 2. Alat-alat yang digunakan untuk membuat poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli. 3. Proses pembuatan poros dan roda gigi lurus untuk komponenn mesin pompa oli 4. Pengujian pompa yang telah dibuat D. Rumusan Masalah Dengan mengacu pada batasan masalah diatas, maka dapat

dikemukakan dalam rumus masalah adalah sebagai berikut : 1. Bagaimana cara mengidentifikasi bahan yang digunakan untuk membuat poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli? 2. Alat dan mesin apa saja yang dibutuhkan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli? 3. Bagaimana cara melakukan urutan langkah kerja dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli? 4. Bagaimana hasil pengujian pompa yang menggunakan roda gigi lurus?

E. Tujuan dan Manfaat Sesuai dengan permasalah yang dihadapi,maka tujuan dari analisis proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli adalah: Tujuan : 1. Dapat mengidentifikasi bahan-bahan yang digunakan untuk membuat poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli. 2. Dapat mengetahui alat apa saja yang digunakan dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus. 3. Dapat mengetahui langkah kerja pembuatan mesin pompa oli. 4. Dapat mengetahui berapa liter hasil kecepatan pemompaan menggunakan roda gigi lurus dalam 1 menit. Manfaat : 1. Bagi Mahasiswa. a. Meningkatkan ketrampilan mahasiswa dalam menerapkan ilmu yang mereka peroleh selama di bangku perkuliahan. b. Sebagai bekal pengalaman dalam melakukan perancangan serta proses pembuatan karya teknologi. c. Mahasiswa dapat mengerti tentang bagaimana proses perancangan dan pembuatan alat, pembelian bahan-bahan serta cara membuat komponen yang dibutuhkan secara praktis dan efisien. d. Melatih kedisiplinan serta sebagai pembelajaran mahasiswa agar dapat belajar bekerja sama didalam sebuah tim kerja.

e. Melatih

mahasiswa

untuk

berpikir

kritis

dalam

menyikapi

perkembangan teknologi yang semakin canggih. 2. Bagi Universitas Sebagai bentuk pengapdian kepada masyarakat sesuai dengantri dharma perguruan tinggi. Sehingga perguruan tinggi mampu memberikan kontribusi yang berguna bagi masyarakat. Maka hal ini dapat dijadikan sarana untuk lebih memajukan dunia industri dan pendidikan. 3. Bagi Masyarakat a. Dengan terciptanya alat ini diharapkan dapat memudahkan dan meringankan dalam melakukan penelitian bagi masyarakat. b. Menjadikan masyarakat mempunyai keinginan belajar diperguruan tinggi. c. Memberikan informasi yang berguna khususnya pengelolaan industry dibidang teknik pemesinan dan pengelasan dalam suatu produk suatu alat, guna meningkatkan suatu produksi dengan membutukan tenaga yang tidak begitu besar. d. Keingintahuan masyarakat tinggi terhadap perkembangan teknologi. e. Kesadaran masyarakat akan ilmu pengetahuan meningkat. 4. Manfaat bagi dunia pendidikan a. Diharapkan mampu memberikan kontribusi yang positif terhadap pengembangan aplikasi ilmu dan teknologi, khususnya pada jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta. b. Dapat menjadi prototipe bagi penelitian lebih lanjut.

F. Keaslian Menurut survey yang telah dilakukan penulis tentang pompa oli yang ada dalam masyarakat. Pembuatan mesin pompa oli ini sebenarnya hanya merupakan sebuah modifikasi yang sudah dikaji ulang sebelumnya sehingga menjadikan mesin ini beda dari yang sudah ada. Pompa oli merupakan sebuah pompa yang didesain untuk memompa fluida yaitu oli yang berada dalam suatu wadah seperti drum ataupun tangki. Pompa oli biasanya dijual secara utuh dan tidak tersedia suku cadangnya. Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan poros dan roda gigi lurus yang dapat dipakai sebagai suku cadang dari pompa oli. Pompa ini rotornya berupa sepasang roda gigi yang berputar di dalam rumah pompa. Roda gigi ini berupa gigi lurus. Pompa roda gigi lurus mempunyai dua roda gigi yang yang berpasangan dengan roda gigi lurus yang bersinggungan yang akan menghasilkan tekanan yang akan menghisap dan memompa oli dari wadah.

BAB II PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH A. Identifikasi Gambar Kerja Gambar kerja sangat diperlukan dalam pembuatan poros transmisi. Gambar kerja dibuat sesuai standard ISO (International Organization for Standarization). Berikut ini gambar dari komponen yang dibuat:

Gambar 1. Mesin Pompa Oli

Gambar 2. Rumah Pompa Oli

10

Keterangan : 1. Rumah Pompa 2. Tutup rumah pompa 3. Landasan rumah pompa 4. Roda gigi lurus 5. Poros 6. Pipa sambungan keluar/masuk oli 7. Piringan landasan poros 8. Puli poros penggerak 9. Baut

Gambar 3. Roda gigi lurus Keterangan : Jumlah gigi (Z) : 12 Modul (M) :2 N7

Gambar 4. Poros penggerak

11

B. Identifikasi Bahan Mild steel mempunyai kadar karbon 0,15% - 0,25% yang bersifat liat dan kuat. Untuk mengidentifikasi bahan jenis ini dapat dilakukan uji kekerasan. Uji kekerasan yang kita lakukan yaitu dengan uji kekerasan brinell. Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam memakai bola baja yang yang dikeraskan yang ditekan dengan beban tertentu. Beban diterapkan selama waktu tertentu. Beban penuh biasanya diterapkan selama 10 sampai 15 detik dalam kasus besi dan baja dan selama paling sedikit 30 detik dalam kasus logam lainnya. Diameter indentasi kiri dalam uji materi diukur dengan mikroskop berkekuatan rendah. Nomor yang

memanfaatkan Brinell dihitung dengan membagi beban yang diterapkan oleh luas permukaan indentasi. Angka kekerasan brinell (BHN) dinyatakan sebagai beban P dibagi luas permukaan lekukan. Pada prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik pajang diameter jejak BHN dapat ditentukan dari persamaan berikut: BHN =
.

dengan:

P : beban yang digunakan (kg) D : diameter bola baja (mm) d : diameter lekukan (mm) (Dieter,1987)

12

Dalam pemanfaatannya

mild steel digunakan sebagai bahan-bahan

pekerjaan pemesinan dan pengelasan . Berikut ini merupakan spesifikasi bahan yang diperlukan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus : Tabel 1 Spesifikasi Bahan dan Ukuran No. 1 2 Nama komponen Poros Roda Gigi Lurus Bahan Mild steel Mild steel Ukuran 15 200 mm 50 50 mm Kekerasan brinell 2 102 kg/mm 112 kg/mm
2

C.

Identifikasi Alat dan Mesin Proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin

pompa ini menggunakan beberapa mesin atau alat bantu yang sesuai dengan bentuk dari komponen yang akan dibuat. Adapun mesin atau alat yang digunakan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus ini antara lain : mesin gergaji bolak-balik, mesin bubut, mesin frais,tap , kikir, alat ukur (mistar baja, jangka sorong, high gauge), mesin pres, dan alat bantu pembuatan Pengertian dari alat-alat tersebut diatas yaitu: 1. Mesin gergaji bolak-balik Mesin gergaji bolak-balik (hacksaw machine) merupakan alat yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji ini pada umumnya

13

mempunyai pisau gergaji dari panjang 300 sampai 900 mm, ketebalan 1,25 3 mm dan dengan jumlah gigi antara 1 sampai 6 gigi per inchi serta terbuat dari HSS (high speed steel). Mesin gergaji ini digerakkan oleh motor listrik, prinsip kerjanya adalah motor listrik dihubungkan dengan kopling penggerak dan proses penekanan gergaji ke bawah dikarenakan adanya sistem hidrolik. Penggunaan mesin ini dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus adalah untuk memotong bahan yang akan digunakan. Pada waktu pemotongan, bahan dicekam pada suatu ragum yang ada pada mesin gergaji dan digunakan cairan pendingin untuk mengurangi keausan yang disebabkan karena gesekan bahan yang dipotong dan mata gergaji. Proses penggergajian dengan mesin ini lebih efisien dan efektif daripada menggunakan gergaji tangan (hand hacksaw). Pemotongan dengan menggunakan cairan pendingin dapat mengurangi panas yang terjadi akibat gesekan dari daun mata gergaji dengan benda kerja, serta proses penggergajian menjadi lebih cepat. Dibandingkan dengan pemotongan tanpa cairan pendingin dan umur dari daun mata gergaji dapat lebih panjang. Dengan mesin ini kita dapat memotong benda kerja dalam jumlah banyak, baik dipotong secara bertahap (satu demi satu) maupun dipotong dengan cara disatukan, dengan demikian pengerjaannya jauh lebih cepat dan efisien dari pada menggunakan gergaji tangan.

14

Gambar 6. Gergaji Mesin Pada mesin gergaji ada tiga bentuk gigi-gigi potong pada daun yaitu : a. bentuk standar, b. bentuk mata pacing dan, c. bentuk skip. a. Bentuk standar Digunakan untuk melakukan pemotongan bahan dengan

permukaan pemotongan halus. b. Bentuk mata pancing Bentuk mata gergaji ini sangat efektif dalam pemotongan karena ia dapat melakukan pemotongan secara cepat, terutama untuk pemotongan benda lunak. c. Bentuk skip: Daun mata gergaji bentuk skip akan dapat memberikan kebebasan pada beram untuk keluar dari daerah pemotongan dengan cepat, sehingga pemotongan bisa lebih cepat dan panas akibat dari gesekan dapat diperkecil

15

Pedoman mengenai hubungan tabel bahan yang akan dipotong dengan lebar daun mata gergaji serta jarak antar puncak gigi pemotong dengan puncak gigi pemotong berikutnya atau jumlah gigi pemotong pada setiap 1 (satu) inchi panjang daun mata gergaji. Tabel 2. Hubungan tebal bahan, lebar daun dan jarak puncak gigi gergaji Tebal bahan yang dipotong Sampai 16 mm 16 25 mm 25 100 mm 100 250 mm 250 500 mm Lebar daun mata gergaji 25 mm 25 mm 25 mm 25 32 mm 32 50 mm Jarak puncak gigi-gigi pemotong 2,5 mm 3 mm 4 mm 6 mm 8 mm

Kecepatan atau langkah pemotongan per menit adalah : Tabel 3. Kecepatan Potong Bahan 1. Baja karbon rendah 2. Baja karbon menegah 3. Baja karbon tinggi 4. Baja HSS 5. Baja campuran 6. Besi tuang 7. Alumunium 8. Kuningan 9. Perunggu Langkah per menit Dengan Tanpa cairan cairan 70 100 100 140 70 100 140 70 100 70 100 70 100 140 100 140 100 70 100 100 70 70

16

2. Mesin bubut Mesin bubut (turning machine) merupakan mesin yang digunakan untuk merubah bentuk dan ukuran suatu benda kerja dengan jalan menyayat benda kerja yang berputar dengan menggunakan pahat. Benda kerja yang berputar tersebut dipasang pada alat penjepit (cekam), kemudian pahat

bergerak secara memajang maupun melintang atau kombinasi dari gerak tersebut. Putaran sumbu utama diperoleh dari motor listrik dengan putaran sabuk penggerak. Ukuran utama mesin bubut ditentukan oleh jarak antara sumbu utama dengan alas mesin dan jarak antara senter kepala tetap dengan senter kepala lepas. Mekanisme mesin bubut adalah dengan pahat yang bermata potong tunggal, gerak potong berupa putaran benda kerja dan gerak makan yang berupa gerak translasi pahat. Proses pembubutan sendiri diklasifikasikan menjadi dua, yaitu pengerjaan bagian luar benda kerja (outside turning) dan pengerjaan bagian dalam benda kerja (inside turning). Secara umum proses pengerjaan tersebut adalah : membubut memajang (longitudinal turning) proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam benda kerja,

membubut melintang (transversal turning) proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam benda kerja, membubut tirus (taper turning) proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam benda kerja, membubut profil (profil turning) proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam

17

benda kerja dan, membubut ulir (thread cutting) proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam benda kerja. Penggunaan mesin bubut dalam pembuatan poros dan roda gigi adalah untuk: membubut facing, membuat lubang ceter, membubut rata, membubut bertingkat, membuat lubang alur dan pembuattan champer. Mesin bubut yang kita gunakan yaitu seperti pada (gambar 7).

Gambar 7. Mesin bubut emco dan marro Proses bubut silindris merupakan proses pemotongan yang sering

dilakukan pada proses pemotongan logam dengan mesin bubut . Proses pengerjaan poros dan roda gigi blank ,yaitu proses memperkecilkan diameter poros dan roda gigi blank sesuai dengan diameter yang dikehendaki , merupakan salah satu contoh dari bubut silindris. Pada proses bubut silindris pada saat pemakanan berlangsung pahat potong berlangsung pahat potong bergerak sejajar sumbu benda kerja.

18

Dalam pembuatan benda-benda tersebut menggunakan mesin bubut dan perlengkapannya yaitu a. cekam, b. pahat bubut, c. Eretan,d. Kepala Tetap,e Bor Senter, f. Bor, g. Senter putar, h. Kepala Lepas, i. Rumah Pahat (tool post) a. Cekam Proses pencekaman/pemegangan benda kerja pada mesin bubut bisa digunakan beberapa cara. Cara yang pertama adalah benda kerja tidak dicekam, yaitu menggunakan dua senter dan pembawa. Dalam hal ini, benda kerja harus ada lubang senternya di kedua sisi (Gambar 8). Cara kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam (Gambar 9). Alat pencekam yang bisa digunakan adalah : collet, cekam rahang empat, cekam rahang tiga, dan face plate. 1) Collet, digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris dengan ukuran sesuai diameter collet. Pencekaman dengan cara ini tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja. 2) Cekam rahang empat (untuk benda kerja tidak silindris). Alat pencekam ini masing-masing rahangnya bisa diatur sendiri-sendiri, sehingga mudah dalam mencekam benda kerja yang tidak silindris. 3) Cekam rahang tiga (untuk benda silindris). Alat pencekam ini tiga buah rahangnya bergerak bersama-sama menuju sumbu cekam apabila salah satu rahangnya digerakkan.

19

4) Face Plate, digunakan untuk menjepit benda kerja pada suatu permukaan plat dengan baut pengikat yang dipasang pada alur T. Pemilihan cara pencekaman tersebut di atas, sangat menentukan hasil proses bubut. Pemilihan alat pencekam yang tepat akan menghasilkan produk yang sesuai dengan kualitas geometris yang dituntut oleh gambar kerja. Misalnya apabila memilih cekam rahang tiga untuk mencekam benda kerja silindris yang relatif panjang, hendaknya digunakan juga senter jalan yang dipasang pada kepala lepas, agar benda kerja tidak tertekan (Gambar 9).

Gambar 8. Pencekaman diantara Dua Senter

Gambar 9. Alat Pencekam b. Pahat Bubut

20

Adapun jennis pahat buubut yang digunakan daalam pembuuatan poros dan roda gigi bllank dan yaitu pahat baja HSS daan macam pahat bubut dapa at dilihat pad gambar di bawah ini yaitu :

Gambar 10. Pahat Bubut\ Adapun macam pahhat bubut dappat dilihat paada gambar di bawah ini yaitu :

Gambbar 11 Macaam-macan paahat Keterangan 1 Pahat kikis tekuk kaanan; 2. Pahat kikisluurus kanan ; 3. Pahat kikis lurus kiiri; 4 Paha ucuk saping at kikis sapiing kanan;5 Pahatpu. kanan ; 6,7.Pahat polles pucuk; 8. Pahat poles lebar;9. Pahat bubut samping kanan;110.pahat bubut sampping kiri;111. Pahat alur;12 . Pahat ulir pucuk;13 Pahat penggal;14 Pahat bubut bentuk;15. Pahat bubut dalaam ;16. Pahat suddut dalam; 17,18Paha at kait;19 Pahat ulir Dalam

21

Gambar 12. Geometri pahat bubut Tabel 4. Sudut Pahat Bubut Untuk Berbagai Macam Material
Material benda kerja Sudut bebas samping 10 10 10 8 8 10 Sudut bebas depan 10 10 10 8 8 10 Sudut tatal Sudut bebas belakang 16 16 12 8 8 16

Free-machining steel Low carbon steel Medium carbon steel High-carbon steel Tough alloy steel Stainless steel, free machining Cast iron (soft) Cast iron (hard) Cast iron (malleable) Aluminium Copper Brass Bronze Molded plastic Plastic, acrylics Fiber

10-22 10-14 10-14 8-12 8-12 5-10

8 8 8 10 10 10 10 10 15 15

8 8 8 10 10 8 8 12 15 15

10 8 10 10-20 10-20 0 0 0 0 0

8 5 8 35 16 0 0 0 0 0

22

c. Eretan Eretan berfungsi sebagai pemegang erat perkakas bubut memberikan kepadanya gerakan yang diperlukan. Arah gerakan dapat sejajar dengan tegak lurus atau miring terhadap sumbu bubut. Eretan juga merupakan tempat kedudukan kacamata jalan (penyangga berjalan). Eretan harus dibuat dan diberi penuntun sedemikian rupa sehingga terjamin pengerjaan yang bebas goncangan. Bagian-bagain utama eretan: Eretan dasar, Eretan lintang, Eretan atas

Gambar 13. Eretan d. Kepala Tetap Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel kerja dan penggeraknya. Karena kepala tetap merupakan lemari gigi. Unsur ini tidak hanya menyalurkan daya motor, melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran untuk pemilihan kecepatan

23

putarran sayat yang ekonom mis pada garis tengah benda kerj rja tertentu denggan jalan memmimdahkan tuas-tuas yang ada dileemari gigi.

Gambar 14. Kepala Tetap e. Bor Senter Bor sente er merupakaan salah satu peralattan pendukkung pada penggerjaan mennggunakan mesin bubuut. Bor sennter digunaakan untuk menggebor ujung benda kerrja yang naantinya lubaang bor terssebut akan dipassang senter putar. Borseenter yang digunakan dalah bor sennter dengan diammeter mataor bo 4 mm.

Gambar 15. Bor Senter

24

f. Bor Dalam pembuatan roda gigi blank agar dapat di buat roda gigi lurus harus menggunakan mandrel karena volume roda gigi relative kecil. Oleh sebab itu harus dilakukan pengeboran di mesin bubut agar ketelitian senternya lebih pas. Bor yang digunakan seperti pada (gambar 16)

Gambar 16. Bor g. Senter putar Pemasangan senter putar pada benda kerja dimaksudkan untuk mendukung benda kerja agar tetap senter dan memperkuat pencekaman.

Gambar 17. Senter Putar

25

h. Kepala Lepas Kepala lepas berfungsi sebagai pendukung pekerjaan yang akan dipasang antara dua senter dan Sebagai tempat dudukan perkakas (mata bor, peluas dan lain-lain) Kepala lepas terdiri atas dua bagian, yaitu alas dan badan. Kedua bagian itu diikat dengan 2 atau 3 baut dan dapat digeserkan. Pergeseran itu dilakukan untuk kedudukan kedua senter tidak sepusat dan kedudukan kedua senter harus tidak sepusat, misal untuk membuat tirus.

Gambar 18. Kepala Lepas i. Rumah Pahat (tool post) Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat pahat yang berisi empat buah pahat. Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat

26

pahat. Pengaturannya sekaligus sebelum proses pembubutan, sehingga proses penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change)

Gambar 19. Rumah pahat (tool post) Tebal gram sebelum terpotong (undeformed chip thickness). diangap sebagai parameter yang mempunyai pengaruh signifikan terhadap besarnya daya pemotongan. Sebenarnya tebal geram sebelum terpotong dipengaruhi oleh beberapa parameter pemotongan lainya akan dipakai sebagai acuan untuk menguraikan lebih lanjut tetang ketebalan geram sebelum terpotong ini. Dasar parameter potong secara umum yaitu dipengarui oleh gerakputar benda kerja, kecepatan potong, kecepatan pemakanan, dan ketebalan pemotongan dapat dijelaskan sebagai berikut: 1) Gerak berputar benda kerja (a) disebut dengan putaran utama (main motion) 2) Kecepatan potong (cuttingspeed) yaitu kecepatan benda kerja terpotong oleh pahat akibat putaran utama.

27

3) Kecepatan makanan (feed motion) yaitu Pahat yang bergerak maju kearah memajang,melintang atau kombinasi gerak memejang dan melintang secara teratur menyayat benda kerja. 4) Adjusting motion yaitu apabila ketebalan pemotongan (depth of cut) diatur sesuai dengan kedalaman pemotongan yang dikehendaki. Elemen dasar pada mesin bubut yang dapat diketahui antara lain, putaran spindel (speed), gerak makan (feeding) dan waktu pemotongan, dan faktor lain yang berpengaruh adalah jenis bahan dan pahat yang digunakan. Beberapa gambaran tentang parameter dari mesin bubut adalah:

D1

n r

D2

Gambar 20. Parameter pemotongan pada mesin bubut 1) Formula dalam proses pembubutan : Keterangan : Benda kerja :

28

D1 D2 lt Pahat : r

= Diameter mula ; mm = Diameter akhir; mm = Panjang pemotongan; mm

= Sudut potong utama atau sudut masuk

Mesin Bubut : a f = Kedalaman potong; mm

= Gerak makan; mm/putaran

a) Kecepatan potong (cutting speed)

v .d.n ......m/menit 1000

sehingga n

v.1000 ......rpm .d

Keterangan : v n d : kecepatan potong, m/menit : putaran poros utama mesin bubut, rpm : diameter benda kerja, mm

1/1000 : 1 mm = 1/1000 m

b) Jumlah pemotongan (i)

D1 D2
2.a

......kali

29

Keterangan : i D1 D2 a : jumlah pemotongan, kali : diameter awal benda kerja, mm : diameter setelah dibubut, mm : kedalaman pemotongan, mm

c) Waktu potong (T)

L T .i ......menit n.s
Keterangan : T L n s i : waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan, menit : panjang benda kerja yang dibubut, mm : putaran poros utama, rpm : kecepatan sayat, mm/putaran : jumlah pemotongan, kali

2) Variabel kecepatan potong Kecepatan potong tidak boleh dipilih sembarangan. Bila kecepatan potong terlalu rendah waktu pemotongan akan lebih lama, apabila

kecepatan potong terlalu tinggi pahat akan cepat kehilangan kekasarannya

30

(karena temperature ujung pahat menjadi sedemikiaan tinggi). Untuk menentukan kecepatan potong berikut ini adalah hal hal yang perlu dipertimbangkan: Material benda kerja, Material pahat, Penampang dari tatal , Pendingin, Kemampuan mesin. a) Material benda kerja Bahan atau material yang keras akan menimbulkan panas yang lebih tinggi dari pada bahan yang lunak ,maka kecepatan potong bahan yang keras harus cepat. b)Material pahat Cemented Carbide mempunyai ketahanan aus yang lebih tinggi dari pada HSS.Sehingga kecepatan potong untuk Cemented Carbide dapat diambil lebih tinggi daripada kecepatan potong pahat HSS. c) Penampang dari tatal Pada waktu membubut dengan ketebalan tatal yang tipis (finishing), kecepatan potongan dapat lebih tinggi dari pada membubut dengan tatal yang tebal (roughing) d) Pendingin Apabila kita menggunakan cairan pemotongan, maka kecepatan potong yang lebih tinggi dapat kita pilih. e) Kemampuan mesin

31

Mesin bubut yang besar tentukan saja memiliki kemampuan kecepatan potong yang lebih besar dari pada mesin yang kecil. Sehingga dapat disimpulan, pemilihan kecepatan potong harus memperhatikan berbagai aspek. 3. Mesin Frais Mesin frais (milling machine) merupakan mesin dengan penyayatan benda kerjanya dilakukan dengan pahat (cutter) yang diputar oleh poros spindel mesin. Mekanisme mesin frais yaitu gerak potong yang bermata potong jamak (multiple point tool) melakukan gerak potong yang berupa putaran dan benda kerja bergerak secara translasi yang merupakan gerak makan. Mesin Frais adalah mesin yang mampu melakukan tugas dari segala mesin perkakas seperti pemotongan sudut, celah, pembuatan roda gigi, pemotongan tepi, dan lain-lain. Secara garis besar mesin frais terbagi menjadi tiga macam, yaitu mesin frais horisontal, mesin frais vertikal dan mesin frais universal. a. Mesin Frais Horisontal Mesin frais horisontal digunakan untuk pengefraisan benda-benda dengan arah memanjang. b. Mesin Frais Vertikal Mesin ini digunakan untuk pengerjaan perkakas seperti pemotongan

32

te epi, pengebooran, perluaasan lubang dan pembuaatan alur. Saatu-satunya perbedaan mesin frais vertikal denngan mesin frais horisoontal ialah mesin frais vertikal meempunyai poros utama vertikal yang dapat disetel secara aksial. c. Mesin Frais Universal Mesin frais universal berrbeda dengan mesin frais horisontal yaitu meja dari mesin frais universa al dengan arrah memanjang dapat dimiringkan erhadap poro te os utama.

Gambar 21 Mesin Frais horizonntal dan Messin Frais vertikal Penggunaaan alat baantu sangat diperlukan dalam penngoperasian untuk membbuat berbag gi macam bentuk benda kerja yaitu untuk membuat pooros dan ro oda gigi lurrus yaitu seperti berikkut: ragum sederhana (p plain vise), kepala pemmbagi (dividding head), dan pahat mesin frais. 1) Ragum sederhana (plaain vise) Alat pemegang benda kerja pada mesin frais berfuungsi untuk

33

memegang benda kerja yang sedang disayat oleh pisau frais. Pemegang benda kerja ini biasanya dinamakan ragum. Ragum tersebut diikat pada meja mesin frais dengan menggunakan baut T. Jenis ragum cukup banyak, penggunaannya disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang dikerjakan di mesin. Untuk benda kerja berbentuk balok atau kubus ragum yang digunakan adalah ragum sederhana atau ragum universal (Gambar 16.). Ragum sederhana digunakan bila benda kerja yang dibuat bidang-bidangnya saling tegak lurus dan paralel satu sama lain (kubus, balok, balok bertingkat). Apabila digunakan untuk membuat bentuk sudut digunakan ragum universal atau bila menggunakan ragum

sederhana bentuk pisau yang dipakai menyesuaikan bentuk sudut yang dibuat. Ragum yang kita gunakan untuk membuat rumah pasak pada poros dan roda gigi lurus yaitu seperti pada gambar dibawa ini :

Gambar 22.(a) Ragum sederhana (plain vise) Ragum universal yang biasa digunakan pada ruang alat

Ragum biasa yang dipasang langsung pada meja mesin frais

34

hanya dapat digunakan untuk mengerjakan benda kerja lurus atau bertingkat dengan bidang datar atau tegak lurus. Apabila benda kerja yang dibuat ada bentuk sudutnya, maka ragum diletakkan pada meja yang dapat diatur sudutnya (identik dengan meja sinus). Meja tersebut (Gambar 22), diikat pada meja mesin frais. 2) Kepala Pembagi (dividing head) Guna kepala pembagi yaitu apabila bentuk benda kerja silindris, maka untuk memegang benda kerja digunakan kepala pembagi. Kepala pembagi (Gambar 23.) ini biasanya digunakan untuk memegang benda kerja silindris, terutama untuk keperluan: Membuat segi banyak, Membuat alur pasak, Membuat roda gigi (lurus, helix, payung), Membuat roda gigi cacing

Gambar 23. Kepala pembagi (dividing head) untuk membuat segi banyak, roda gigi, atau helix 3) Pahat Mesin Frais Pahat frais dengan diameter tertentu dipasangkan dengan poros utama (spindle) mesin frais dengan perantara poros pemegang atau langsung dengan hubungan poros dan lubang konis (stub arbor) .

35

Dalam pembuatan roda gigi digunakan pisau roda gigi (Gear Cutters) Sebagaimana alat-alat potong pada mesin bubut, pisau roda gigi dibuat dari bahan baja carbon (carbon steel) atau baja kecepatan potong tinggi (High Speed Steel = HSS). Bentuknya dibuat sedemikian rupa sehingga hasil pemotongnya membentuk profil gigi, yakni garis lengkung (evolvente). Macam Pisau Frais Roda Gigi yaitu Tipe plain, dan tipe stocking. a) Tipe plain Digunakan baik untuk pemotongan pengasaran maupun untuk penyelesaian (finishing) pada roda gigi dengan profil gigi kecil (modul kecil) gambar24.

Gambar 24.. Gear plain cutter (pisau gigi tipe plain) b) Tipe stocking Pada gigi pemotong mempunyai alur yang selang-seling (Gambar 19). Beram (tatal) akan terbuang sebagian melalui aluralur. Karena alurnya berselang-seling, maka pada benda kerja tidak akan terjadi garis-garis. Cutter tipe ini digunakan untuk pengefraisan pengasaran pada roda gigi dengan profil besar (modul

36

= 2,5 + 12). Untuk penyelesaian (finishing) digunakan cutter tipe plain.

Gambar 25. Gear stocking cutter (pisau gigi tipe stocking) 4) Elemen dasar proses Frais Elemen dasar proses frais yaitu hampir sama dengan elemen dasar proses bubut. Selain kecepatan potong seperti dijelaskan pada proses-proses pemesinan sebelumnya, elemen dasar proses frais dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang diturunkan dari kondisi pemotongan selama proses tersebut dilakukan. Elemen diturunkan berdasarkan rumus dan (Gambar 26.) berikut.

37

Gambar .26. Parameter pemotongan pada mesin freis vertikal dan freis horizontal

a) Kecepatan potong (cutting speed)

v .d.n ......m/menit 1000

sehingga n

v.1000 ......putaran/menit .d

b) Kecepatan pemakanan (feeding) Vf = f.(n.z) c) Waktu

38

th L ;v a.n va ...... menit a at .zmm/ put Keterangan : v : cutting speed, m/menit d : diameter cutter, mm v f : feeding L : panjang benda kerja ( ln lw lv ), mm

th : Waktu pengefraisan (menit).

v f : kecepatan pemakanan, mm/menit f : gerak makan, mm/langkah

n : jumlah langkah per menit, langkah/menit w : lebar pemotongan benda kerja, mm a : ingsutan per putaran (mm/putaran) at : ingsutan per gigi (mm/menit) z : jumlah gigi frais

Dalam pembuatan Roda gigi dapat menurut metode pembagian atau metode penguraian. Dengan bantuan kepala pembagi seperti pada (gambar 3.),

39

roda gigi menurut pembagian dapat difrais pada mesin frais universal. Pada pengefraisan ini kita pakai frais profil yang di bubut belakang frais modul, yang profil sisi sayatnya sama dengan lekukan giginya. Tengah tengahnya frais harus tepat berada diatas garis hati benda kerja. Profil dari lekukannya tergantung dari jumlah gigi, jadi demikian pula frais modulnya. Oleh karena itu secara praktis tidak mukin untuk tiap modul membuat frais modul dalam jumlah yang begitu besar, kita satukan beberapa jumlah gigi menjadi satu kelompok. Untuk tiap kelompok hanya diperlukan satu frais, sehingga untuk setiap modulus, satu pasang frais yang lengkap hanya terdiri dari 8 atau 15 buah (Tabel 5.) Table 5. Nomor-nomor dari frais modul 1 Frais modul sampai m = 10 mm No. Untuk roda gigi No Untuk roda gigi No Untuk roda gigi frais dengan frais dengan frais dengan 1. 12-13 gigi 1 12 gigi 5 26-29 2. 14-16 gigi 13 gigi 30-34 1 5 3. 4. 5. 6. 7. 8. 17-20 gigi 21-25 gigi 26-34 gigi 35-54 gigi 55-134 gigi 135sampai batang gigi 2 2 3 3 4 4 14 gigi 15-16 gigi 17-18 gigi 19-10 gigi 21-22 gigi 23-25 gigi 6 6 7 7 8 35-41 42-54 55-79 80-134 135 sampai batang gigi

Sumber (Harun 1981:252) Ukuran dari roda gigi tidak tergantung dari pembuatannya. Ukuran-ukurannya dinyatakan dengan symbol-simbol d = diameter lingkaran tusuk

40

dk = diameter lingkaran kepala (luar) df = diameter kaki (dalam) t = tusuk +) h = tinggi gigi hk = tinggi kepala gigi hf = tinggi kaki gigi s = tebal gigi +) l = keregangan lekuk +) b = lebar gigi +) diukur pada lingkaran tusuk (Harun 1981:373 ) Suatu gigi dibatasi oleh kepala dan kaki lingkaran. Pada lingkaran normal gigi gigi membuat jarak antara kedua gigi diukur pada lingkaran normal dinamakan jarak puncak. Jarak puncak adalah hasil perkalian modul

distandarisasi untuk seri yang terpilih.

Jarak puncak modul = modul m t=m dalam mm

Modul adalah suatu angka muhtlak, dan hasil perkalian dari jarak puncak dalam satuan mm Perhitungan ukuran utama roda gigi lurus

41

Modul gigi (m) Jika roda gigi mempunyai ukuran diameter jarak bagi (D), dan jumlah giginya (Z) maka modulnya adalah m Roda gigi yang mempunyai diameterrarak bagi dengan jumlah gigi (z) dengan jarak busur antara giginya (t) kelilingnya adalah (z . t) atau dapat ditulis : Dan diketahui Maka juga modul dapat dihitung dengan Diameter lingkaran jarak / diameter jarak bagi (d) Diameter kepala ( Diameter kaki menurut standar NEN menurut standar DIN Tinggi kepala gigi Tinggi kaki gigi menurut standar NEN menurut standar DIN Tinggi gigi (h) Jarak antara poros (a) Angka tramisi ( i ) Lebar gigi ( b ) 1,25 1,166 1 2,5 2,333 ) 2.

42

Untuk : Roda gigi yang dibuat kasar b = ( 6 sampai dengan 8) m Roda gigi yang dikerjakan normal b = 10 sampai dengan 15 ) m (Harun 1981 : 249) 5) Pendinginan Pendinginan dengan bahan yang sesuai, digunakan untuk menjaga kualitas permukaan benda kerja dan juga untuk memperpanjang umur pahat frais itu sendiri. Yang dipakai tergantung dari jenis bahan yang sedang dikerjakan 4. Tap Tap (tapping tool) merupakan alat yang mempunyai gigi-gigi untuk membuat ulir dalam. Prinsip kerja tap ini adalah dengan mengkombinasikan antara gerakan rotary dan aksial antara tap dan benda kerja. Beberapa jenis tap, misalya hand tap, spiral point tap, spiral flute tap dan pipe tap. Untuk proses pembuatan ulir dalam dengan tap diperlukan alat untuk memegang tap (tap wrenches). Sney (tapping die) untuk membuat ulir luar. Material tap dan sney terbuat dari baja HSS. Proses pembuatan ulir dengan tap maupun sney dapat dilakukan pada mesin bubut, tetapi dilakukan dengan cara tidak menghidupkan mesin bubut Tap adalah alat untuk membuat ulir sekerup bagian dalam dengan

43

tangan yang umummnya terdappat satu el sete pengulir dalam (tap) ), dimana dalam satu setel terdapat tiga macam, yaittu: No.1 Tappper (hanya memiliki sedikit ulir penuh), No.2 Plug (hanya meemiliki sebaggian ulir peenuh), dan No.3 Boottoming memiliki ulir penuh) (m

Gaambar 27. Taap

Gamba ar 28. Tangka ai Tap

a. Tap No. 1 Ini yaang pertam digunakkan mempuunyai benttuk tirus

diuujungnya ntuk memppermudah pemotongan. Bentuk ulir yang dihhasilkan hany 55 % dari bentuk ulir yang sesuungguhnya. b. Tap No. 2 Ini dippakai setelah No. 1 beentuk tirus pada ujungnnya lebih penndek dari No. 1, tap No. 2 hanya 25 % pemotonngannya.

44

c. Tap No. 3 Ini adalah yang terakhir yang membentuk profil penuh dan bagian tirus pada ujungnya sangat pendek sehingga dapat mencapai dasar untuk lubang yang tidak tembus. 5. Alat Ukur (mistar baja, jangka sorong) Mistar baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat. Permukaannya terdapat guratan-guratan yang dalam satuan inchi, sentimeter, milimeter serta gabungan dari ketiganya. Mistar baja berfungsi untuk mengukur panjang, lebar, tebal, memeriksa kerataan suatu benda kerja, menentukan batas-batas ukuran dan sebagai pembantu untuk menarik suatu garis pada permukaan benda kerja.

Gambar 29. Mistar baja Jangka sorong (vernier caliper) berfungsi untuk mengukur dimensi luar dari suatu benda, seperti panjang, lebar, tebal, dan diameter. Jangka sorong mempunyai kapasitas yang bermacam-macam, tergantung dari kebutuhan atau penggunaan jangka sorong tersebut, diantaranya: Kapasitas 150 mm dengan ketelitian 0,05 mm, Kapasitas 200 mm dengan ketelitian 0,02 mm Bahkan ada yang berkapasitas lebih dari 1000 mm

45

Gambar 30. Vernier caliper 6. Kikir Kikir adalah suatu peralatan untuk mengikis / mengetam permukaan bahan besi siku, sehingga dapat menghasilkan permukaa benda kerja yang halus. mengikir adalah salah satu dari banyak macam kerja bangku yang penting dan sulit untuk mencapai hasil yang tepat, sampai saat ini mengikir tidak dapat diganti dengan cara lain. Dengan semakin banyaknya jenis bahan untuk pembuatan benda kerja maka dibuatlah berbagai jenis kikir dengan berbagai jenis bahan dan berbagai bentuk. Kikir dibuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan sesuai dengan panjangnya, bentuknya, jenisnya dan gigi pemotongannya. Kikir digunakan untuk mengerjakan bahan-bahan yang keras sebab permukaan benda kerja akan tergesek dengan baik tanpa tenaga besar, sudut potongannya yang besar itu memberikan perlawanan yang baik terhadap mata potongan itu. Macam- macam betuk gigi kikir miring, dan kikir lengkung a. Bentuk gigi kikir miring Digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang lunak misalnya; timah hitam, themoplastik, alumunium murni dan sebagainya. Untuk

46

menghindari beram-beram yang melekat pada alur gigi maka gigi tersebut diengkapi dengan pemutus beram. b. Bentuk gigi kikir lengkung Digunakan untuk mengerjakan bahan yang lunak misalnya; anti karodal, duralumunium, gigi-giginya yang dilengkapi dengan pemutus beram tetapi pengeluaran beram tersebut terjadi dari kedua sisinya.

Gambar 31. Macam-macam kikir 7. Mesin Pres Mesin Pres adalah alat gaya taken yang berguna untuk

meluruskan/menekan suatu benda. Mesin Pres ada berapa jenis diantaranya yaitu mesin pres otomatis dan mesin pres manual. a. Mesin Pres Otomatis Alat penekan yang kekuatannya diLakukan secara otomatis dengan mesin, sehingga prosesnya lebih cepat & efektif. b. Mesin Pres Manual Alat penakan yang kekuatanya dilakukan dengan cara manual

47

Proses pembuatan pisau pada mesin pencacah plastik ini menggunakan mesin pres manual, karena lebih mudah dioperasiakan dan efisien.

Gambar 32. Mesin pres Mesin pres digunakan dalam pembuatan roda gigi yaitu untuk mengepres mandrel agar dapat masuk kelubang poros untuk dapat di pasang di kepala pembagi. Serta untuk memasukan poros pada lubang poros pada roda gigi lurus sebagi poros perenggerak roda gigi. 8. Alat Bantu Pembuatan Di dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli ini diperlukan beberapa alat bantu, antara lain : arbor, kolet, chuck drill & key, kunci c dan palu plastik, kunci l 6, 8 dan 12, senter putar, kunci pas 12-13 dan 17-19, bor 5,12mm, center drill, reamer 13mm, kompresor udara dan spray gun pahat bubut rata kanan, pahat bubut dalam, penitik, penggores dan jangka tusuk dan palu, mandrel , dan ragum tetap.

48

D.

Keselamatan Kerja Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan pengelolaannya, landasan tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaannya. Keselamatan kerja pada pekerjaan pemesinan maupun fabrikasi pastilah membutuhkan peralatan untuk menjaga keselamatan kerja, begitu pula dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus ini yang memakai berbagai jenis mesin dan alat, untuk menyelesaikan pekerjaannya. Sebelum bekerja pada suatu mesin kita harus mempertimbangkan dan mengingat akan keselamatan kerja, sehingga program kerja akan berjalan dengan lancar. Beberapa hal yang perlu diperhatikan sebelum mengoperasikan mesin yaitu : pelajari dulu bagaiman cara mengoperasikan mesin yang akan digunakan, liat dan pelajari gambar kerja sebelum praktek, pakailah pakaian kerja wearpack pada saat bekerja, jangan lupa menggenakan kaca mata sebagai pengaman apabila menggerjakan benda kerja pada mesin dan menghasilkan tatal yang berloncatan, jauhkan jarijari dari alat atau benda kerja yang berputar, jangan memindahkan tatal pada mesin dengan tangan telanjang, gunakan kuas dan memakai sarung tangan, pasanglah selalu bendabenda dan alat pada mesin dengan kuat, jangan menghentikan bagian yang masih berputar pada mesin dengan tangan, jangan membersihkan mesin atau benda kerja, pada saat mesin bekerja,jangan menjalankan mesin dengan mengajak berbincangbincang pada waktu bekerja, jangan meninggalkan mesin pada saat mesin masih bekerja (hidup), dan perhatikan dalam menempatkan alat alat bantu seperti palu kunci kunci alat ukur dalam keadaan ditumpuk jadi satu. Peralatan keselamatan kerja yang digunakan dalam melakukan kerja praktek yaitu : pakaian kerja (wearpack), sarung tangan, kuas, kacamata, dan sepatu kerja.

49

BAB III KONSEP PEMBUATAN A. Konsep Umum Proses Pembuatan Produk Dalam proses pembuatan produk tertentu membutuhkan pengetahuan yang cukup dan mendasar. Produk harus didisain sehingga harga bahan ,ongkos memproduksi, dan biaya penyimpanan harus ditekan seminimal mungkin. Untuk menghasilkan produk dengan ketelitian yang tinggi diperlukan mesin dan operasi yang lebih baik disamping tenaga trampil yang memenuhi persyaratan dan kendali yang ketat. Selain itu juga pemilihan mesin perkakas dengan terencana didisain mesin yang lebih efisien dengan perpaduan berbagai operasi dan dengan meningkatkan kemampuan mesin, sehingga proses untuk membuat produk dapat dihemat waktu dan tenaga. Hal ini dapat diperoleh biaya minimum untuk setiap benda kerja. Dalam proses pembuatan produk menurut B.H Amstead (1979 : 5), klasifikasi proses produksi dapat digolongkan sebagai berikut : 1. Klasifikasi proses produksi

Secara umum proses produksi diklasifikasikan melalui berbagai proses diantaranya : proses pembentukan, proses pemesinan/ machining, proses penyambungan, dan proses penyelesaian permukaan. a. Proses untuk mengubah bentuk bahan Proses pembentukan bahan mengalami perubahan bentuk menjadi produk jadi atau setengah jadi. Beberapa proses mengubah bentuk logam atau bahan lain adalah sebagai berikut proses pengecor,

50

proses penempaan, proses ektrusi, proses pengerolan, proses penarikan , proses penekanan, proses penubukan, proses tusuk-tekan, proses pemukulan,proses pembengkokan, preses penggutingan, proses putar tekan, proses tarik tekan, proses rol bentuk, pembentukan eksplosif, pembentukan elektrohidrolik, pembentukan magnetik, pembentukan elektro, pembentukan serbuk logam, dan pencetakan plastik Dalam proses pembentukan elektro, pembentukan serbuk logam, dan pencetakan plasti, benda mula bukan hasil coran, produk yang dibentuk secara elektro terjadi karena deposisi elektrolitik dari logam pada pola yang bersifar konduktif. Logam mengendap dari larutan elektrolit dan lempengan atau batang logam murni

merupakan adonannya. Proses ini digunakan untuk membuat alat atau suku cadang dengan ketebalan yang memerlukan presisi tinggi. Metode yang digunakan dalam produksi suku cadangan dari serbuk logam pada dasarnya merupakan operasi pemapatan. Serbuk logam dimasukan kedalam cetakan logam lalu dipadatkan dengan tekanan tinggi. Kermudian diperlukan pemanasan untuk mengikat partikel serbuk yang dikenal sebagai proses sinter. Plastik dicetak dibawa pengaru panas atau dengan atau tanpa tekanan sehingga bentuknya sesuai dengan pola cetakan. Pembetukan peledakan, elektro hidrolik dan magnetik adalah proses dengan laju energi tinggi, dimana

51

produk dibentuk secara cepat pada tekanan tinggi. (B.H Amstead,dkk 1979 : 5). b. Proses pemesinan/machining Dalam memproduksi menurut B.H Amstead, (1979:5) dikenal berbagai operasi pemesinan pemotongan geram tradisional dan bukan tradisional sebagai berikut: 1) Proses pemotongan geram tradisional meliputi proses pembubutan, penyerutan, pengetaman, penggurdian, pengeboran, pelebara,

penggergajian, potong tarik, pengefraisan, penggerindaan, hobbing, dan rounting. 2) Proses pemesinan bukan tradisional meliputi proses ultrasonik, erosi loncatan listrik, laser optik, elektro kimia, fris kimia, pemotongan abrasi, proses pemesinan oleh berkas elektron, dan proses busur plasma. Proses kelompok B umumnya diterapkan pada proses produksi yang memerlukan ketelitian yang tinggi, disini logam dipotong menjadi geram yang halus. Perkakasa dilengkapi dan digerakan oleh motor. Gerakannya bolak-balik atau berputar sementara benda kerja atau pisau potong yang bergerak. Pada mesin potong benda kerjnya diam sedang pisau potongnya bergerak. Pada mesin bubut benda kerjanya berputar sedangkan pisaunya

52

diam sedangkan pada mesin bor alatnya yang bergerak sedangkan benda kerjanya diam. (B.H Amstead,dkk 1979 :6). Pada pemesinan ultrasonik, logam digerus secara bertahap oleh butiran amril yang dihanyutkan dalam cairan dan mengenai permukaan logam dengan kecepatan yang tinggi. Cairan tersebut digerakan oleh generator ultrasonik. Pada pemesinan loncatan listrik dan pemesinan busur litrik, digunakan busur khusus sehingga dapat mengikis benda yang bersifar penghatar. Laser optik adalah suatau berkas foton yang kuat yang dapat menimbulkan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat memotong atau mengfelas logam. Pada pemesinan kimia, logam terkikis secara kimiawi atau terkikis dengan menggunakan proses pelapisan terbalik. (B.H Amstead,dkk 1979 :6). c. Proses Penyambungan Produk yang terdiri dari dua atau lebih bagian memerlukan proses penyambungan meliputi Pengelasan, Solder, Mematri, Sinter,

Penyambungan, Pengelingan, Penyambungan dengan baut, dan Perekatan dengan lem Pada proses pengelasan, bagian logam dijadikan satu dengan cara mencairkannya. Disini diperlukan panas dengan atau tanpa tekanan. Solder dan mematri adalah dua proses sejenis, diatara kedua potongna logam ditambahkan logam lain dengan keadaan cair. Proses sinter mengikat partikel logam dengan cara pemanasan. Perekatan dalm bentuk serbuk, cair,

53

bahan padat, dan pita banyak digunakan untuk menyambung logam, kayu, gelas, kain, atau plastik. (B.H Amstead,dkk 1979 : 8). d. Proses penyelesaian permukaan Proses ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan yang licin, datar dan bagus atau untuk menghasilkan lapisan pelindung. Dapat dilakukan dengan cara proses polis, gosok amril, penghalusan lubang bulat, penggosokan halus, penghalusan rata, pelapisan semprot logam,

perkerizing, seradisasi. (B.H Amstead,dkk 1979 : 7). Dalam proses diatas hampir tidak mengubah dimensi khususnya hanya menyelesaikan permukaan.
2. Konsep pembuatan poros dan roda gigi lurus

Untuk menghasilkan suatu poros dan roda gigi lurus dapat dilakukuan dengan berbagai cara, yaitu : proses pengecoran (casting), pengerolan, metarlugi serbuk, dan proses penempaan. a. Proses pengecoran/casting Produk yang berupa poros dapat diperoleh dengan pengecoran secara langsung dari logam cair menjadi logam padat berbentuk poros ataupun roda gigi. Menurut B.H Amstead, (1979) dikenal berbagai cara proses pengecoran khusus sebagai berikut : die casting, pengecoran centrifugal,

54

pengecoran presisi / pengecoran invesmen, dan penecoran kontinu (continuous casting) 1) Die casting Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku . 2) Pengecoran Centrifugal yaitu menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya sentrifugal logam cair akan termampatkan. Hal ini dipengaruhi gaya sentrifugal benda coran akan padat, permukaan halus dan stukturlogam yang dihasilkan mempunyai sifat fisik yang unggul dan simetris. 3) Pengecoran Presisi atau Pengecoran Invesmen yaitu pengecoran yang menghasilkan produk presisi berukuran teliti dengan permukaan yang sangat halus. 4) Penecoran Kontinu (continuous casting) yaitu logam dituangkan kedalam cetakan yang dapat didinginkan dengan cepat; logam yang telah membeku kemudian segera ditarik. b. Pengerolan

55

Suatu pengerolan logam pada dasarnya terdiri atas: rol, bantala, dan rumah untuk tempat komponen komponen tersebut. Serta pengendali untuk mengatur daya untuk rol dan untuk mengendalikan kecepatan. Untuk pembuatan poros digunakan mesin rol batang (bar roll) atau mesin dagang (mechant mill).mesin ini memiliki 2 atau 3 tingkatan. Suatu instalaasi yang umumnya terdiri dari stan kasar,stan untaian dan stan penyelesaian (George E. Dieter 1992 : 203). c. Metalurgi Sebuk Proses Metalurgi Sebuk adalah suatu kegiatan yang mencangkup pembuatan benda kerja komersial dari serbuk logam melalui penekanan. Metalurgi Sebuk digunakan untuk pembuatan roda gigi kecil dari serbuk logam yaitu dengan penekanan (pressing).( B.H Amstead, 1979 : 203). d. Proses Penempaan Penempaan adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan pada logam yang akan dibentuk. Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis. Dalam teori B.H Amstead, (1979) proses penempaan dikenal berbagai cara yaitu :

penepaan menggunakan palu, penempaan timpah, penempaan tekan, dan penempaan upset. 1) Proses penempaan palu Merupakan penempaan yang paling sederhana, proses ini

diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dalam skala produksi kecil.

56

2) Penempaan Timpah Penempaan timpah hampir sama dengan proses penempaan palu hanya perbedaannya pada die nya yang menggunakan die tertutup, dan

benda kerja terbentuk akibat impak atau tekanan yang memaksa logam panas plastis memenuhi dan mengisi bentuk die. 3) Penempaan tekan Deformasi logam melalui penekanan berlangsung dengan lambat. 4) Penempaan Upset Batang penampangn rata jepit dalam die dan ujung yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk. e. Proses pemesinan/machining Bahan untuk membuat poros dan roda gigi lurus dikerjakan menggunakan mesin hingga mencapai berbentuk silindris sesuai ukuran yang diinginkan. untuk membuat poros dapat dilakukan dengan cara pembubutan. Dalam proses pembuatan poros penggerak pada mesin pompa oli ini, yang digunakan yaitu proses pemesinan/machining. Benda kerja dikerjakan menggunakan mesin bubut, kemudian dilanjutkan dengan mesin frais untuk membuat alur.
B. Konsep Pembuatan Poros penggerak dan Roda Gigi lurus Berdasarkan pada konsep pembuatan umum yang telah dipaparkan di atas, proses pembuatan poros dan roda gigi lurus ini menggunakan proses pemesinan,

57

proses penyelesaian permukaan, proses perakitan untuk merangkai komponenkomponen mesin. Adapun masing-masing proses dijelaskan sebagai berikut : 1. Proses pemesinan a. Poros penggerak Dalam proses pembuatan poros penggerak, proses pemesinan yang dilakukan yaitu dengan cara pengetapan. 1) Penggergajian Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin karena lebih mudah, lebih cepat dan resiko mata gergaji patah kecil. Penggergajian ini digunakan untuk pemotongan bahan. Material yang dipotong sebagai bahan poros sesuai dengan bahan yang dianjurkan pada gambar kerja. 2) Pembubutan Dalam proses pembuatan poros penggerak pada komponen mesin pompa oli ini digunakan mesin bubut untuk memotong permukaan. Poros penggerak utama ini dibuat dengan cara pembubutan facing dan pembubutan lurus supaya benda kerja bentuknya silindris. 3) Pengetapan Pengetapan dilakukan untuk pembuatan ulir dalam M 5 x 0,8. Proses pengetapan dilakukan bertahap mulai dari tap no.1, tap no.2, sampai tap : penggergajian, pembubutan, dan

58

no.3. Pengetapan tersebut berfungsi sebagai pengikat antara poros penggerak dengan puli. b. Roda gigi lurus Dalam proses pembuatan roda gigi lurus, proses pemesinan yang dilakukan yaitu dengan cara : penggergajian, pembubutan, dan pengefraisan 1) Penggergajian Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin karena lebih mudah, lebih cepat dan resiko mata gergaji patah kecil. Penggergajian ini digunakan untuk pemotongan bahan. Material yang dipotong sebagai bahan roda gigi sesuai dengan bahan yang dianjurkan pada gambar kerja. 2) Pembubutan Dalam proses pembuatan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli ini digunakan mesin bubut untuk membuat roda gigi blank terlebih dahulu dengan membubut facing dan membubut lurus membubut dalam.. Selain benda kerja bentuknya silindris juga untuk memudahkan dalam pengeboran senter sehingga untuk pengerjaan lebih lanjut seperti frais, dan finishing. 3) Pengefraisan Pengefraisan ini dilakukan untuk membuat roda gigi lurus pada roda gigi blank yang sudah dibuat sebelumnya dengan mesin bubut pembuatan roda gigi dilakukan dengan mengunakan pisau frais gigi dengan bentuk gigi seperti pada gambar kerja yang dilampirkan. Roda gigi dibuat denagn

59

pembagian menggunakan kepala pembagi agar hasil lebar dan tingi gigi sama. 2. Proses penyelesaian permukaan Dalam pembuatan poros juga mengalami proses penyelesaian permukaan yaitu dengan proses gosok amril,.Begitu juga dalam finising pembuatan roda gigi untuk membersikan tatal menggunakan kikir segi tiga atau setengah lingkaran. Proses ini hampir tidak mengubah dimensi khususnya hanya menyelesaikan permukaan dan membersikan tatal yang masih menempel alur roda gigi. 3. Proses penyambungan atau perakitan Proses penyambungan / perakitan dalam proses pembuatan mesin pompa oli menggunakan beberapa alat yaitu baut, pres, dan las. a. Baut Dalam proses perakitan yang dilakukan adalah melakukan pemasangan transmisi dengan poros penggerak dengan puli menggunakan baut. Penguncian dengan baut dilakukan dengan kuat agar tidak goyang/oleng saat mesin berputar. b. Pres Dalam proses perakitan memggunakan mesin pres manual yang dilakukan adalah melakukan pemasangan poros dengan roda gigi lurus dengan memasukan poros pada lubang roda gigi dengan memberikan

tekanan secara perlahan sampai ukuran poros yang masuk sesuai yang diinginkan.

60

c. Las Dalam proses perakitan memggunakan las yang dilakukan adalah melakukan pemasangan poros dengan roda gigi lurus yang sudah dipres. Pengelasan bertujuan agar poros bergerak bersaamaan dengan roda gigi (menyatu). 4. Setting transmisi Proses ini merupakan pemasangan motor listrik, pemasangan poros, pemasangan puli dan penyetelan kedudukan kedua puli agar kedudukannya sejajar sehingga jika dipasangi belt dapat berputar dengan stabil.

61

BAB IV PROSES PEMBUTAN, HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Diagram Alir Proses Pembuatan

Mulai

Identifikasi Gambar Kerja

Persiapan Bahan

Persiapan Alat

Standart Operasional Production (SOP) Proses Pembuatan Komponen

NO GO ( )

Apakah Ukuran Sesuai dengan Gambar Kerja ?

NO GO (+)

Ya
Proses Perakitan Komponen

Apakah Uji Fungsional sesuai harapan?

Tidak

Perbaikan

Ya
Uji Kinerja Mesin

Selesai

Gambar 33. Diagram Alir Proses Pembuatan Poros dan Roda Gigi Lurus

62

B. Visualisasi Proses Pembuatan Poros dan Roda Gigi Lurus Adapun urutan langkah kerja dari proses pembuatan komponen poros penggerak roda gigi lurus dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli. Pada proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli terdapat

beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu: mempersiapkan gambar kerja, mempersiapkan bahan yang akan digunakan, persiapan alat atau mesin, proses pembuatan komponen yang dibuat, dan uji fungsional. Adapun tindakan dan keselamatan kerja dalam proses pembuatan komponen ini adalah melakukan proses kerja sesuai dengan prosedur dan langkah kerja yang diinstruksikan, mengenakan baju kerja dan alat perlengkapan keselamatan kerja, meletakkan semua alat ukur pada tempat yang aman/terpisah dengan barang kasar, dan jangan membersihkan tatal benda kerja selama mesin berjalan. Semuanya sudah di cantumkan pada (Tabel 6) Standart Operasional Production (SOP). 1. Identifikasi Bahan Bahan poros yang digunakan adalah Mild steel dengan ukuran 13 x 50 mm. untuk poros roda gigi lurus juga menggunakan bahan Mild steel dengan ukuran 13 x 140 mm. Bahan roda gigi lurus yang digunakan adalah mild steel dengan ukuran 50 x 50 mm.

63

2. Alat Atau Mesin Yang Digunakan Tabel 6. Alat, Mesin, dan Instrumen yang digumakan dalam pembuatan komponen mesin Pompa oli

No.

Bagian komponen

Alat, Mesin dan Instrumen 1) Mesin gergaji Great Captain 2) Mesin bubut Emco Pahat HSS Senter lepas Bor senter Cekap raham 3 Kunci chuck mesin bubut coolent 3) Jangka sorong 4) Penggores 5) Mistar baja 6) Kunci L 8 dan L 12 7) Palu plastik Pahat HSS Senter lepas Bor senter Cekam raham 3 Kunci chuck mesin bubut coolent 3) Mesin frais Horisontal Kepala pembagi Pisau frais roda gigi M 2 Cekam raham 3 Senter tetap Dudukan pisau 4) Mandrel 5) Kikir segitiga 6) Mesin pres manual 7) Mata Bor 8, 12.5 mm 8) Reamers 9) Jangka sorong 10) Mistar Baja 11) Ragum meja
1) Mesin gergaji Great Captain 2) Mesin bubut Emco

1.

Poros

2.

Roda Gigi Lurus

64

3. Perhitungan Roda Gigi Lurus Dalam proses pembuatan dan pemasangannya membutuhkan ketelitian yang lebih. Adapun dalam proses perencanaan pembuatannya dengan data sebagai berikut: Tabel 7. Perencanaan roda gigi lurus Z 12 No 1 2 3 Modul Jumlah gigi Diameter Lingkaran jarak 4 Diameter Kepala Nama Simbol m Z d 12 2 dk 24 24 1 2 2 2 2.5 df 2,5 1 hk 2 2 1,166 7 Tinggi Kaki Gigi hf 1,116 2,232 2 2,232 2,232 19 24 m 52 Perhitungan (Rumus) Hasil (mm) 2 12 24

52

Diameter Kaki

19

Tinggi Kepala Gigi

Tinggi Gigi

4,232

4,23 2 9 Jarak antara Poros a 24 2 48 2 24 24 24

65

4.

Menentukan perhitungan kepala pembagi Roda gigi dapat menurut metode pembagian atau metode penguraian seperti pada (Tabel 7.)dengan bantuan kepala pembagi, roda gigi menurut metode pembagian dapat di frais pada mesin frais universal. Pembagian roda gigi lurus ada dua cara yaitu pembagian langsung dan tidak langsung. Berikut ini adalah pembagian roda gigi langsung yaitu: Menentukan putaran engkol

40 40 4 1 3 3 12 3 z 12 1 5 N 3 3 putaran 3 15 N
Piring pembagi yang digunakan adalah piring pembagi seri B-1 yaitu dengan jumlah lubang 15-16-17-18-19-20.. Jadi engkol diputar 3 putaran penuh ditambah 5 lubang pada piringn pembagi yang mempunyai jumlah lubang 15.

C. Proses Pembuatan Kommponen Tabel 8. Tabbel Standart Opeerasional Producction (SOP) Pemmbuatan Poro s
No. Jennis Pekerjaan dann IIlustrasi gambar Pembuatan Alat/MMesin digunaakan Mesin gerggaji (Great Capptain) Penggoress Mistar baja Paarameter perrmesinan D = 155 mm L = 2000 mm a = 0,55 mm v = 65 mm s = 0,255 mm/ptrn Laangkah kerja 11.Persiapan bahann berupa Mild Steeel. a. Pengukuran benda kerja denngan mistar baja dan penggores. b. Pemasangan benda kerja padap mesi n gergaji. c. Menghidupkkan mesin dan membuka saluran air. d. Pemotongan benda kerja denngan ukuran 200 mm dan 15 mm 22.Persiapan pembbubutan. a. Mempersiapkkan peralatan daan perlengkapan mesin bubut b. Menyeting pahat bubut Setingggi senter. c. Mengatur puutaran mesin 33. Memasang bennda kerja pada mmesin bubu t dan mengencanngkan chuck 44. Lakukan pembbubutan facing deengan tebal pemakanan (a)) 1mm 55. Lakukan pembbubutan 2 x pemaakanan dengan tebal 1mmm dan 1 x denggan tebal 0.5 mm. Dengaan 66. Balik benda keerja lakukan seperrti pada langkah no. 5 hinggah mendapat pajang 1 94 mm. Keselamatan keerja MMenggunakan paakaian wearpack.,sarungg tangan,sepatu. Letakan alat ukuur pada tempat yang amaan. Daun gergaji dikkunci kencang. Benda kerja di ceekam yang kuat,agar tiidak oleng saat memootong. Jangan terlalu paajang keluar benda karjja terikat pada cekaam. Chuck benda kerja dengan kuat.

1.

Memottong Benda Kerja

2.

Seting Putaran Mesin

Mesin bubbut Emco

Kunci chuck kunci tool post

3.

Facingg

Pahat HSS
Rata kanann kasar

Kunci L 8 dan L 12 Senter lepaas Jangka sorrong

Jangan megubahh putaran mesin paada saat mesin bekerja. Jangan meninggaalkan mesin pada saat mesinm hidup.

T = 0,355 menit

66

Tabel 8. (lanjutan)
1 4. 2 Pembuatan Lubang Senter 3 Mesin bubut Emco
Kunci chuck bor Kunci tool post

67
4
V = 30,d bor= 3 1000 1000 30 1000 3,14 3 3184,71 1200

Bor senter

7. Pemasangan bor senter pada kepala lepas. Menggunakan pakaian 8. Pembuatan lubang senter dengan putaran wearpack.,sarung mesin (n) 1200 rpm, kecepatan sayat (v) tangan,sepatu. 30 m/menit, kedalaman pengeboran 4 Letakan alat ukur pada mm. Pengeboran pada mesin bubut ini tempat yang aman. dilakukan secara manual, jadi untuk Benda kerja di cekam feeding dan waktunya tidak dihitung yang kuat,agar tidak oleng saat memotong.

5.

Pembubutan lurus

Pahat HSS
Rata kanan kasar

Kunci L 8 dan L 12 Jangka sorong Senter lepas

15 14

2 2

13

1000 30 1000 3,14 14 682,43 700 1 2 2. 15 13 2.0,5 2 194 700 0,2 2,77 T = 166 detik

9. Memasang senter lepas pada kepala lepas agar putaran benda kerja stabil. 10. Mengatur putaran mesin bubut menjadi putaran (n) 700rpm 11. Jepit benda kerja sampai ikut berputar. 12. Pasang pahat bubut rata kanan. 13. Lakukan pembubutan lurus dari diameter 15 13 mm dengan pajang bubutan 194 mm. Kedalaman pemotongan (a) 0,5. Kecepatan sayat (s) 0,2

Jangn terlalu pajang keluar benda karja terikat pada cekam. Chuck benda kerja dengan kuat.

6.

Pembubutan facing

Pahat HSS
Facing

Kunci L 8 dan L 12 Jangka sorong Senter lepas

14. Lepas benda kerja dan balik benda kerja. Jangan megubah 15. Lakukan pembubutan facing seperti pada putaran mesin pada saat gambar yang diaksir dari diameter 15-13 mesin bekerja. mm dengan pajang 5 mm. Kedalaman Jangan meninggalkan pemotongan (a) 0,5. Kecepatan sayat (s) mesin pada saat mesin 0,2 hidup. 16. Lakukan pembubutan hingga ukuran yang di inginkan diameter 13 x 190 mm.

Tabel 8. (lanjutan)
1 7. 2 Memotong benda kerja 3 Mesin gergaji (Great Captain) Penggores Mistar baja 4
D = 15 mm L = 143 mm a = 0,5 mm v = 65 mm s = 0,25 mm/ptrn

68
5 17. Pengukuran benda kerja dengan mistar baja dan penggores 18. Ukur benda kerja menjadi dua dengan benda kerja 1 ukuran 52mm dan benda kerja 2 ukuran 142 mm. 6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tangan,sepatu. Daun gergaji dikunci kencang.

1000 1000 65 3,14 n = 1380 1 1000 15

=1400rpm 2 2. 143 140 2.0,5 3

19. Pemasangan benda kerja pada mesin gergaji. 20. Menghidupkan mesin dan membuka saluran air. 21. Lakukan pemotongan hingga selesai dengan tebal pemotongan (a) 0,5. Kecepatan sayat (s) 0,2 mm/ptrn 22. Lepas benda kerja dari ragum mesin gergaji. 23. Bersikan mesin gergaji setelah selesai menggunakan.

Letakan alat ukur pada tempat yang aman. Usahakan hasil potongan lurus. Letakan alat ukur pada tempat yang aman. Daun gergaji dikunci kencang. Gunakan watter coller pada saat mesin bekerja (pendingin)

8.

Facing pda poros 1

Mesin bubut Emco

Kunci chuck bor Kunci tool post

Pahat HSS
Rata kanan kasar

Kunci L 8 dan L 12 Bor senter Jangka sorong

140 1400 T = 1 menit T = 60 detik 0,2

24. Persiapan pembubutan. Jangan megubah a. Mempersiapkan peralatan dan putaran mesin pada saat perlengkapan mesin bubut. mesin bekerja. b.Menyeting pahat bubut setinggi Jangan meninggalkan senter,seting put mesin 1400rpm mesin pada saat mesin 25. Lakukan pembubutan facing pada benda hidup kerja hingga ukuran diameter 13 x 140 Kunci chuck harus mm sudah dalam keadan 26. Lakukan pembubutan tirus pada kedua aman,tidak tertinggal di 0 sisinya ukuran 1mm x 45 . chuck.

69 Tabel 8. (lanjutan)
1 9. 2 Facing pada poros 2 Mesin Emco
Kunci tool post

3 bubut

4
D = 15 mm L = 50 mm a = 0,5 mm v = 65 mm s = 0,25 mm/ptrn

5 27. Persiapan pembubutan. a. Mempersiapkan peralatan dan perleng- kapan mesin bubut b. Menyeting pahat bubut Setinggi senter c. Mengatur putaran mesin 1400rpm. 28. Lakukan pembubutan facing pada benda kerja hingga ukuran 50 mm, dengan kedalaman potong (a) 0,5mm, kecepatan sayat (s) o,2. 29. Lakukan pembubutan tirus pada kedua sisinya dengan ukuran 1mm x 450

6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tangan,sepatu. Menggunakan kaca mata pada saat bekerja. Jangam mengambil sisa bubutan (tatal) menggunakan tangan telanjang. Bersikan mesin bubut dengan kuas dan lap kain. Kembalikan alat-alat yang digunakan pada teknisi. Lumasi bad,chuck,rumah pahat,pada mesin bubut dengan pelumas oli.

Pahat HSS
Rata kanan

1000
15

65 1000 3,14

Kunci L 8 dan L 12 Jangka sorong Senter lepas

3

n = 1380 =1400rpm

1 2 2. 53 50 2.0,5

3 1400 0,2 T = 0,189=11 detik

53

10.

Hasil pembuatan poros penggerak roda gigi lurus (poros 1)

Hasil pembuatan poros roda gigi lurus (poros 2)

140

70

Tabel 9 Standart Operasional Production (SOP)

N0. 1. Jenis Pekerjaan dan Ilustrasi gambar Pembuatan
Memotong Benda Kerja Alat/Tools/Mesi n digunakan

Parameter permesinan d= 50 V=65m/menit a= 0.5mm f= 0,25mm/ptrn

Langkah kerja 30.Persiapan bahan berupa Mild Steel.

Keselamatan kerja Menggunakan pakaian wearpack.,sarung

Mesin gergaji (Great Captain) Penggores Mistar baja

e. Pengukuran benda kerja dengan mistar baja dan penggores.

tangan,sepatu. f. Pemasangan benda kerja pada mesin Letakan alat ukur pada gergaji. g. Menghidupkan mesin dan membuka saluran tempat yang aman. air. Daun gergaji dikunci h. Pemotongan benda kerja dengan ukuran kencang. pajang 100 mm dan 51 mm Benda kerja di cekam yang kuat,agar tidak oleng saat memotong

2.

Seting Putaran Mesin

Mesin bubut Emco

Kunci chuck kunci tool post

31.Persiapan pembubutan. 1000 1000 d. Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin bubut e. Menyeting pahat bubut Setinggi senter. 65 1000 3,14 51 405.89 n = 400rpm f. Mengatur putaran mesin 32.Memasang benda kerja pada mesin bubut dan mengencangkan chuck 33.Mengatur putaran mesin 400 rpm.

Mengamati keadaan mesin dan mempelajari cara pengoprasiannya. Jangn terlalu pajang keluar benda karja terikat pada cekam.

71 Tabel 9.(Lanjutan)
1 3. 2
Faccing

Pahat HSS Rata kanan Kunci L 8 dan L 12 Senter lepas Jangka sorong

4 1 2 2. 200 195 2 0.5 5

5 34.Lakukan pembubutan facing dengan

200 400 0.5 T= 5menit

6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tebal pemakanan (a) 1mm tangan,sepatu. 35.Lakukan pembubutan 4 x pemakanan Letakan alat ukur pada tempat yang dengan tebal 1mm dan 1 x dengan tebal aman. 0.5 mm. Benda kerja di cekam yang kuat,agar tidak 36.Balik benda kerja lakukan seperti pada oleng saat memotong. langkah no. 5 hingga mendapat pajang 40 mm.

4.

Pembuatan Lubang Senter

Mesin bubut Emco Kunci chuck bor Kunci tool post Bor senter

37.Pemasangan bor senter pada kepala

1000 1000 30 1000 3,14 3 3184 1120

lepas. 38. Pembuatan lubang senter dengan putaran mesin (n) 590 rpm, kecepatan sayat (v) 80 m/menit, kedalaman pengeboran 4 mm. Pengeboran pada mesin bubut ini dilakukan secara manual, jadi untuk feeding dan waktunya tidak dihitung

Jangan megubah putaran mesin pada saat mesin bekerja. Jangan meninggalkan mesin pada saat mesin hidup.

72 Tabel 9.(Lanjutan)
1 5. 2 Pengeboran 12.5 3 Mesin bubut Emco Kunci chuck bor Bor 13 mm Rumah bor mesin bubut. 6.
Pelebaran lubang (reamers)

4 Diameter bor = 13 V=20m/menit a= 0.5mm

5 39. Setel putaran mesin dengan kecepatan 500 rpm 40. Lakukan pengeboran benda kerja sampai berlubang dengan tembus dengan menggunakan mata bor 12.5 mm. 41. Pembuatan lubang dengan kecepatan sayat (v) 20 m/menit, dalam pengeboran 195 mm,diameter bor 13

6 Gunakan pendingin pada saat pengeboran dilakukan. Jangan mengukur benda kerja pada saat benda kerja masih berputar.

Remer Kunci chuk bor Jangka sorong

1000 1000

20 1000 3,14 500 13

42. Pengeboran dan reamers dilakukan manual. 43. Lakukan pelebaran lubang dengan menggunakan remer dengan ukuran 13mm. 44. Lakukan sedikit demi sedikit memasukan remernya agar tidak oleng dan hasil lubang senter. 45. Pada saat reamers putaran mesin 500rpm.

Jangan meninggalkan mesin pada saat mesin hidup. Remer / mata bot harus tidak kendor pada saat menggunakan Remer / mata bot tidak ikut berputar.

73 Tabel 9.( Lanjutan)

1 7. 2
Memotong Benda Kerja

3 Mesin gergaji (Great Captain) Penggores Mistar baja Daun gegaji besi.

4 D = 50 mm L = 45 mm V= 65 m/menit 1000 1000 65 1000 3,14 50 414,012 450 1 2 2. 45 40 2 0.5 5 45 450 0,5 T = 0,25 menit 5

5 46. Pengukuran benda kerja dengan mistar baja dan penggores. 47. Pemasangan benda kerja pada mesin gergaji. 48. Menghidupkan mesin dan membuka saluran air. 49. Lepas benda kerja periksa ukuran benda kerja setelah dipotong dengan menggunakan jangka sorong. 50. Pemotongan benda kerja dengan ukuran pajang 45 mm dan 50 mm. 51. Lakukan pembubutan facing pada kedua benda kerja yang akan di buat blank roda gigi lurus

6 Mengecek keadan mesin gergaji dan daun gergajinya dapat digunakan /tidak. Letakan alat ukur pada tempat yang aman. Daun gergaji dikunci kencang. Bersikan mesin gergaji dengan menggunakan kuas dan kompresor sampai kering sisa pendingin.

8.

Hasil pemotongan (jmlh2)

Jangka sorong

74 Tabel 9.( Lanjutan)

1 9. 2
Facing 2

3 Mesin bubut emco Pahat bubut HSS Jangka sorong Senter lepas.

4 D = 50 mm L = 45 mm V= 65 m/menit

5 52. Pasang benda kerja pada chuck dengan kuat 53. Seting putaran mesin 450 rpm 54. Seting pahat bubut setinggi senter. 55. Lakukan pemakanan dengan ketebalan (a) 1dengan jumlah pemotongan 5 kali. 56. Lakukan pembubutan hingga ukuran benda kerja 50 x 40 mm. 57. Pasang benda kerja pada mandrel a. Masukan mandrel pada lubang poros roda gigi lurus blank. b. Lakukan pengepresan untuk memasukan mandrel pada lubang poros roda gigi blank. c. Cekam mandrel pada ragum dan pasang mur pengunci dengan menggunakan kunci ring 19. d. Jepit benda kerja dengan kuat.

6 Mengecek keadaan mesin bubut dan mempelajari pengoperasiannya dapat digunakan /tidak.

1000 1000 65 1000 3,14 50 414,012 450 1 2 2. 45 40 2 0.5 5

10.

Pemasangan mandrel

Mesin pres Palu plastik Mandrel Kunci ring 19 Ragum

Pehatikan benda kerja dalam pengepresan. Tangan jauhkan dari tumpuan pres

45 450 0,5 T = 0,25 menit

75 Tabel 9. (Lanjutan)
1 11. 2 Seting putaran mesin 3 Mesin bubut Emco
Kunci tool post

4 D = 50 mm L = 40 mm V = 65 m/menit a = 0.5mm 1000 50 2 36

Pahat HSS
Pahat Facing

Kunci L 8 dan L 12 Senter lepas Jangka sorong 12. Pembubutan lurus

5 58.Persiapan pembubutan. a. Mempersiapkan peralatan dan perleng- kapan mesin bubut b. Menyeting pahat bubut Setinggi senter. c. Mengatur putaran mesin 475 rpm. 59. Memasang benda kerja pada mesin bubut menggunakan mandrel. dan mengencangkan chuck.

6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tangan,sepatu. Letakan alat ukur pada tempat yang aman. Periksa dan pelajari cara pengoprasian mesin.

2 43,5 1000 65 1000 3,14 43,5 475.87 475 1 2 2. 50 36 2.0,5 14

40 14

Mesin bubut Emco Kunci tool post Pahat HSS Pahat lurus Senter lepas Jangka sorong

60. Pasang senter kepala lepas untuk menyangga benda kerja supaya tidak goyang. 61. Hidupkan mesin bubut perhatikan senter kepala lepas dengan menyetel dan mengunci sampai kepala senter ikut berputar 62. Lakukan pemakanan sebanyak 14 kali dengan kedalaman penyayatan 0,5 mm

Gunakan kaca mata pda saat praktik Jangan mengubah putaran pada saat mesin hidup.

Jangan membuang tatal pada saat benda kerja berputar.

2.35

475 0,5

76 Tabel 9. (Lanjutan)
1 13. 2 3 Mesin bubut Emco
Kunci tools post

Pembubutan Champer

4 D = 36 mm Pajang 40 mm Tebal pemakanan (a) :0,5

5 63. Pembuatan chamfer 1 X 45 pada ujung blank roda gigi lurus, dengan putaran mesin pemakan. 600rpm, dengan tebal
O

6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tangan,sepatu.

Pahat HSS
Pahat tirus

pemotongan (a) 0,5 mm selama 3kali Letakan alat ukur pada tempat yang aman. Periksa dan pelajari 64. Pembuatan champer pada mesin bubut 1000 1000 ini dilakukan secara manual, jadi untuk feeding dan waktunya tidak dihitung. cara pengoprasian mesin. Bersikan mesin bubut dengan menggunakan kuas ,lap sampai kering sisa 65. Lepas benda kerja dari mesin bubut untuk dilajutkan pada mesin frais. pendingin. Lumasi bad,chuck,rumah 66. Kembalikan alat-alat yang digunakan pembubutan pada teknisi. pahat,pada mesin bubut dengan pelumas oli.

Kunci L 8 dan L 12 Senter lepas Jangka sorong

65 1000 3,14 36 14. Pelepasan Blank roda gigi lurus

Kunci tools post

580.20 600 1 2 2. 36 33 2.0,5 3

Kunci L 8 dan L 12 Jangka sorong

77 Tabel 9. (Lanjutan)
1 15. 2 Pemasangan blank roda gigi lurus pada mesin frais vertikal 3 4 V = 24 m/menit M=2 L = 40 D pisau= 50 mm Jumlah gigi (Z)14 f = 0,13 mm/put a = 0,5 mm 1000 1000 24 1000 3,14 50 152,86 160 5 benda kerja benda 6 pada kerja cekam Menggunakan pakaian wearpack.,sarung dibantu tangan,sepatu. Periksa dan pelajari cara pengoprasian mesin.

Mesin frais horizontal Kepala pembagi Jangka sorong Mandrel Gear plain

67. Pasang pembagi.

68. Pencekaman

dengan menggunakan mandrel. 69. Pasang senter tetap untuk penyangga benda kerja dengan menggunakan baut T dan kunci pas 19 mengencangkan.

untuk Jangan terlalu banyak (tebal) pemakanan pada benda kerja.

Vf = f ( n x z )
= 0,13/ 160 14 291,2 /

16 Setting Putaran Mesin

70. Setting benda kerja setinggi senter dan Pasang pisau frais lurus tepat ditengan pastikan tidak oleng pada saat pengfraisan. 71. Pemasangan pisau frais (gear plan (gear plan cutter) M2. Letakan alat ukur dan alat bantu pada tempat yang aman tidak ditumpuk.

cutter M 2 Kunci pas 19 Kunci chuck Senter tetap

40 290 0,137min

cutter) M pada arbor mesin frais 72. Setting putaran pisau frais pada 160 rpm dan menghidupkan mesin.

78 Tabel 9. (Lanjutan)
1 2 17 Setting pisau frais . 3 4

Mesin frais vertical Kepala pembagi Jangka sorong Mandrel Gear plain cutter M 2 Kunci chuck

D = 36 mm Pajang 40 mm Tebal pemakanan (a) :0,5 1000 1000 65 1000 3,14 36 580.20 600 1 2 2. 36 33 2.0,5 3

5 6 73. Setting posisi pisau dan benda kerja Menggunakan pakaian wearpack.,sarung pada bidang nol dengan menyentuhkan tangan,sepatu. bidang kepala pisau sehingga Letakan alat ukur pada menyentuh benda kerja namun tidak tempat yang aman. terjadi pemakanan. (tegak lurus pada Periksa dan pelajari sumbu benda kerja). cara pengoprasian mesin. 74. Setelah pisau pada posisi bebas (tidak Gunakan pendingin pada saat pengefraisan. melakukan pemakanan), meja frais Perhatikan putaran diposisikan kembalikan pada posisi pisau frais pemakanan mulai dari mana. awal sebelum penyayatan, namun tidak Dalam pengefraisn mengubah posisi putaran piringan harus diperhatikan dengan 75. Setting nol pada skala pengatur tepat ketinggian. 76. Sebelum pemakanan kunci kepala Usahakan benda bekerja tidak berubah pembagi (dividing head) agar tidak posisi pada mandrel. oleng atau berubah pada saat pisau frais mulai pemakanan.

79 Tabel 9. (Lanjutan)
18. 2 Setting kepala pembagi (dividing head) horisontal Kepala pembagi tipe B-1 Jangka sorong Mandrel 19. 3 Mesin frais 4 Jumlah roda gigi benda kerja Z =12 Piringan yang digunakan seri B-1:15,16,17,18, dan 20. Pisau frais modul 2 40 40 12 4 1 3 3 12 3 1 5 3 3 3 15 5 6 77. Setting guting kepala pembagi untuk Dalam pengefraisn putaran piringan harus membagi roda gigi dengan tepat. diperhatikan dengan 78. Seting putaran engkol diputar 3 putaran tepat penuh ditambah 5 lubang pada piringn pembagi yang mempunyai jumlah Usahakan benda bekerja tidak berubah posisi pada mandrel. lubang 15 yaitu pada piringan 1 dengan pasangan B : 15,16,17,18dan 20 Perhatikan dalam pembagian piringan pembagi

Proses pengefraisan profil roda gigi lurus

Gear plain cutter M 2 Kunci chuck Senter tetap

1000 1000 65 1000 3,14 36 580.20 600

79. Proses penyayatan dilakukan dengan Gunakan pendingin pada saat pengefraisan. menaikkan meja mesin setinggi 6 mm, kemudian dijalankan untuk menyayat Perhatikan putaran pisau frais pemakanan dengan menggerakkan meja mesin frais mulai dari mana. berlawanan dengan arah putaran pisau.

80 Tabel 9.( Lanjutan)

1 20. 2

Proses pengefraisan profil roda gigi lurus

3 Mesin frais horisontal Kepala pembagi Jangka sorong Mandrel Gear plain cutter M 2 Kunci chuck Senter tetap

4 40 4 3 12 1 3 3

40 12 1 3 3 5 3 15

5 80. Setelah pisau pada posisi bebas (tidak melakukan pemakanan), meja frais diposisikan kembalikan pada posisi awal sebelum penyayatan, namun tidak mengubah mesin. 81. Seting putaran engkol kembali diputar 3 putaran penuh ditambah 5 lubang pada piringan pembagi yang mempunyai jumlah lubang 15 yaitu pada piringan 1 dengan pasangan B : 15,16,17,18dan 20 82. Lakukan pengefraisan semua profil gigi terbentuk (yaitu berjumlah 12 gigi), benda kerja dilepas dari chuck. posisi ketinggian meja

6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tangan,sepatu. Letakan alat ukur pada tempat yg aman Jangan membuang /membersikan tatal pada saat benda kerja berputar. Jangan mengukur benda kerja pada saat pisau frais masih berputar Bersiakan mesin bubut setelah pengefraisaan selesai.

1000 1000 65 1000 3,14 36 580.20 600 Vf = f ( n x z )

= 0,13/ 160 14 291,2 /

40 290 0,137min

81 Tabel 9.(Lanjutan)
1 21. 2

Proses finising

3 Mesin frais horisontal Kepala pembagi Jangka sorong Mandrel Gear plain cutter M 2 Kunci chuck Senter tetap Kunci pas 19 Mesin pres manual. Ragum meja Kikir segitiga Kikir setengah lingkaran Kuas kompresor

4 83. Lakukan finising

5 a) Bersikan sisa tatal yang menempel pada roda gigi lurus. b) Kikir satu persatu pada setiap giginya dengan menggunakan kikir segitiga dan setengah lingkaran c) Lepas benda kerja (roda gigi lurus )

6 Menggunakan pakaian wearpack.,sarung tangan,sepatu. Letakan alat alat pada tempat yg aman jangan ditumpuk menjadi satu.

22.

Hasil

dari mandrel dengan melepas mur Hati hati dalam dengan menggunakan kunci pas 19 menggunakan mesin dan mencekam mandrel pada pres manual ragum meja. d) Lumasi roda gigi lurus yang sudah jadi dengan menggunakan pelumas. 84. Cek ukuran ukuran roda gigi lurus sesuai gambar. oli memperhatiakn benda kerja yang akan dipres dan posisi tangan benar-benar aman dari tumpuan pres. Kembalikan semua alat yang digunakan pada tempatnya.

82

D. Proses Perakitan Proses perakitan merupakan proses pemasangan/penggabungan komponen komponen menjadi suatu produk. Adapun alat- alat yang digunakan untuk perakitan ini yaitu: mesin pres manual, ragum meja, palu plastic, las busur / las lisrtik, dan obeng Persiapan ini membutukan waktu 30 menit. Perakitan ini dilakukan secara manual. Pada pelaksanannya , perakitan ini membutukan 50 menit. Jadi waktu yang dibutuhkan pada saat perakitan adalah waktu persiapan alat + waktu perakitan = 30 + 50 = 80 menit. E. Waktu Proses Pembuatan Perhitungan waktu yang digunakan disini merupakan waktu yang

sesungguhnya dilapangan, yaitu dengan melihat jam. Waktu yang dibutukan untuk melakukan proses pembuatan poros dan roda gigi lurus secara realisasi meliputi:

83

1) Poros a. Pemotongan bahan1 b. Pembubutan muka kanan c. Pengeboran senter d. Pembubutan lurus : 5 menit : 10 menit : 1 menit : 30 menit : 5 menit : 10 menit : 30 menit 91 menit +

e. Pemotongan bahan 2 f. Pengurangan pajang g. Pembubutan muka & tirus Total 2) Roda gigi lurus Z 12 a. Pemotongan bahan b. Pembubutan facing c. Pembuatan lubang poros d. Reamers e. Pemotongan bahan 2 f. Pemasangan mandrel g. Pembubutan lurus blank roda gigi h. Pemangan benda kerja pada mesin frais i. Pengefraisan pembuatan roda gigi Total

:10 menit :20 menit : 30 menit :5 menit :10 menit :10 menit :20 menit : 15 menit : 40 menit : 160 menit x2=320 menit

84

F. Uji Fungsional Poros roda gigi dan roda gigi lurus merupakan komponen yang paling penting dari mesin pompa oli dari pengujian yang telah dilakukan dapat diketahui fungsinya yaitu: 1. Poros roda gigi berfungsi sebagai penghubung untuk mentransmisikan daya dari motor dengan menggunakan sabuk puli ditramisikan ke roda gigi lurus dan poros untuk menahan beban puntir. 2. Roda gigi lurus berfungsi sebagai rotor yaitu pada gerigi roda gigi untuk sisi hisap cairan akan mengisi ruangan bebas antara rumah pompa dan roda gigi yang berputar tersebut. Kemudian cairan ini akan dibawah berkeliling dan ditekan keluar apabila geriginya bersatu lagi. G. Uji Kinerja Mesin Dalam pengujian mesin pompa oli semua komponen berfungsi dengan baik meskipun ada kekurangan sedikit yaitu pada lubang poros rumah pompa yang mengalami kebocoran kecil. Kecepatan mesin pompa yang kami buat dalam memompa yaitu sekita 9 liter / menit. H. Pembahasan 1. Proses Pembuatan Secara garis besar proses pembuatan komponen poros dan roda gigi lurus yang dapat dilihat pada diagram alir di atas adalah sebagai berikut :

85

a.

Proses

perencanaan

meliputi

mengidentifikasi

gambar

kerja,

mempersiapkan bahan, mempersiapkan mesin dan peralatan yang digunakan. b. c. Proses pembuatan Proses perakitan meliputi perakitan dengan komponen lain, uji

fungsional dan uji kinerja mesin. Tahapan awal dari proses pembuatan komponen poros dan roda gigi lurus adalah mengidentifikasi gambar kerja, seperti yang telah dilakukan pada bab II sebelumnya. Tahapan selanjutnya yaitu mempersiapkan bahan dan peralatan serta mesin yang akan digunakan. Dalam persiapan bahan, mengunakan mesin gergaji menjadikan ukuran awal bahan. Dalam proses pemotongan bahan ini harus diberi sedikit kelebihan dari ukuran benda kerja yang sesungguhnya, karena selanjutnya akan mengalami proses penguranagan bahan melalui proses pemesinan. Setelah itu mempersiapkan mesin dan peralatan yang digunakan untuk pembuatan masing-masing komponen. Untuk perincian mesin dan peralatan yang digunakan dapat dilihat pada visualisasi pengerjaan diatas. Dalam pembuatan poros proses pemesinan yang digunakan yaitu dengan cara: penggergajian, pembubutan, dan pengetapan. 1) Penggergajian

86

Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin dengan ukuran bahan 15 x 200 mm yaitu untuk pembuatan poros roda gigi dan poros penggerak. Perlu diingat bahwa dalam pemotongan bahan ini jangan lupa untuk memberi coolant pada bagian yang dipotong untuk mengantisipasi panas yang berlebih pada bahan dan mata gergaji agar tidak cepat tumpul dan patah. 2) Pembubutan Dalam proses pembuatan poros digunakan mesin bubut emco untuk pengurangan bahan agar sesuai dengan ukuran yang diingkan seperti pada perancangan awal. Proses pembubutan ini meliputi beberapa metode yaitu: pembubutan facing, pengeboran

senter,pembubutan tirus (camper). Dengan ukuran komponen akhir poros roda gigi 13 x 50 mm dan poros penggerak roda gigi 13 x 140 mm. Dalam pembuatan roda gigi lurus proses pemesinan yang digunakan yaitu dengan cara: penggergajian, pembubutan, dan pengefraisan 1) Penggergajian Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin dengan ukuran bahan 50 x 50 mm yaitu satu buah untuk pembuatan poros roda gigi lurus diingat bahwa dalam pemotongan bahan ini jangan lupa untuk

87

memberi coolant pada bagian yang dipotong untuk mengantisipasi panas yang berlebih pada bahan dan mata gergaji agar tidak cepat tumpul dan patah. 2) Pembubutan Dalam proses pembuatan roda gigi lurus digunakan mesin bubut emco untuk pembuatan blank roda gigi lurus pengurangan bahan agar sesuai dengan ukuran yang diingkan seperti pada perancangan awal. Proses pembubutan ini meliputi beberapa metode yaitu: pembubutan facing, pengeboran senter, pengeboran tembus 12.5mm, pembubutan tirus (camper). Dengan ukuran komponen akhir poros roda gigi 112,5 x 40 mm. 3) Pengefraisan Dalam proses pembuatan roda gigi digunakan mesin frais universal untuk pembubutan profil gigi lurus menggunakan alat bantu seperti kepala pembagi mandrel senter tepat untuk menompang agar pengefraisan dapat dilakukan dengan baik, dengan ukuran ukuran seperti pada (Tabel 7.) Perencanaan Roda gigi lurus Z 12. Tahapan selanjutan memeriksa ukuran dari komponen yang telah dibuat dan mencoba merangkainya untuk komponen yang saling berpasangan, seperti poros dengan roda gigi, poros penggerak dengan roda

88

gigi dan puli . Jika kurang sesuai dilakukan perbaikan pada sejumlah komponen tersebut. Tahapan terakhir adalah proses perakitan. Proses ini dilakukan setelah semua komponen jadi. Adapun proses perakitannya yaitu dengan menggunakan baut dan pengelasan. Hal ini memudahkan kita, jika sewaktu-waktu ada komponen yang rusak. Selanjutnya melakukan uji fungsional setelah semua komponen dirakit untuk mengetahui apa semua komponen berfungsi dengan baik. Setelah semua komponen dapat berfungsi dengan baik maka dilakukan uji kinerja mesin. 2. Kesulitan yang dihadapi Kesulitan yang dihadapi selama pembuatan poros dan roda gigi antara lain: a. Kehalusan permukaan Dalam proses pembubutan permukaan pembubutan poros dan blank roda gigi lurus sulit untuk dicapai. Hal ini diakibatkan sudut potong pahat yang kurang sesuaian pahat yang tumpul. Cara mengatasi yaitu dengan mengubah sudut potong dan mengasah kembali pahat pada mesin gerinda. b. Panasnya benda kerja dan Pisau pahat bubut Dalam pekerjaan proses pembubutan pisau pahat dan benda kerja cepat panas. Hal ini diakibatkan material pahat tidak sesuai untuk

89

mengejakan benda kerja yang dikerjakan dengan material benda kerja, pemakanan tatal yang terlalu tebal, kurangnya pendinginan coolant. Cara mengatasinya yaitu dengan menentukan pahat pa yang digunakan,

pemberian pending pada saat pahat bubut melakukan penyayatan, mengatur tebal pemotongan dan putaran mesin. c. Dalam pembuatan roda gigi lurus Pada saat pengefraisan roda gigi lurus benda kerja berubah posisi yaitu berputar dan goyang hal ini mempengaruhi profil gigi yang tidak beratuarn pembagian gigi tidak pas dengan diameter blank. Hal ini diakibatkan pemasangan benda kerja pada mandrel menggunakn mur jadi bisa berputar mengedor akibat getaran pada saat pemakanan. Cara mengatasinya dengan pengelasan takwelding pada mandrel dan blank roda gigi dengan kuat, pencekaman yang kuat dan dengan menggunakan penompang senter tetap. I. Kelemahan kelemahan Dari hasil yang diperoleh tenyata dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus, Setelah dilakukan pengujian terhadap fungsi dari mesin pompa oli ini ternyata masih memiliki beberapa kelemahan-kelemahan diantaranya: 1. Untuk putaran mesin dalam perhitungan tidak sesuai dengan putaran mesin yang ada, untuk itu kita ambil pendekatannya.

90

2. Kelebihan atau kekurangan dimensi benda kerja disebabkan oleh operator itu sendiri. 3. Aliran volume boleh dikatakan tidak tergantung dari tekanan yang dibangkitkan dalam pompa. Pada tekanan yang meningkat aliran volume memang sedikit berkurang, karena meningkatnya rugi bocor 4. Terjadinya tekanan putar roda gigi di dalam rumah pompa berlebih akan membebani bantalan secara berlebihan yang dan

menimbulkan kebisingan.

91

BAB V PENUTUP A. Kesimpulan Dari hasil yang telah didapatkan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli, maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus adalah mild steel . dengan ukuran sebelum diproses pemesinan a. Poros 15 x 200 mm untuk dua buah poros yaitu poros roda gigi lurus dan poros penggerak roda gigi lurus b. Roda gigi lurus 50 x 100 mm untuk dua roda gigi lurus dengan ukuran volume yang sama. 2. Alat dan mesin apa saja yang dibutuhkan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli yaitu: a. Untuk pembuatan poros menggunakan Mesin gergaji Great Captain, Mesin bubut Emco, Pahat HSS, Senter lepas, Bor senter, Cekap raham 3, Kunci chuck mesin bubut, Coolent, Jangka sorong, Penggores, Mistar baja, Kunci L 8 dan L 12, Palu plastik b. Untuk pembuatan roda gigi lurus menggunakan Mesin gergaji Great Captain, Mesin bubut Emco, Pahat HSS, Senter lepas, Bor senter, Cekam raham 3, Kunci chuck mesin bubut, Coolent, Mesin frais Horisontal,

92

Kepala pembagi, Pisau frais roda gigi M 2, Cekam raham 3, Senter tetap, Dudukan pisau, Mandrel, Kikir segitiga, Mesin pres manual, Mata Bor 8, 12.5 mm, Reamers, Jangka sorong, Mistar Baja, Ragum meja 3. Proses pemesinan pembuatan komponen poros dan roda gigi sesuai dengan langkah kerja untuk masing-masing produk yang dibuat, yaitu a. Proses pembuatan poros dilakukan dengan menggunakan mesin bubut emco dengan perlengkapannya, serta alat ukur yang digunakan yaitu : jangka sorong dan mistar baja. b. Proses pembuatan roda gigi lurus (z 12) pengerjaan awal digunakan mesin bubut emco dan untuk pembuatan gigi-gigi digunakan mesin frais universal dan digunakan kepala pembagi untuk mengatur jarak antara gigi dengan teliti. Dalam pengefraisan roda gigi lurus digunakan pisau frais modul (m) 2 dengan jumlah roda gigi lurusnya 12 4. Kecepatan pompa dalam pecobaan uji mesin setelah jadi yaitu sekitar 9 liter permenit. 5. Saran Dari kesimpulan di atas, maka penulis hanya dapat menyarankan sebagai berikut: 1. Hendaknya dibuat perencanaan langkah kerja terlebih dahulu sehingga dalam proses pembuatannya dapat diminimalisir kesalahan yang mungkin dapat terjadi.

93

2.

Pembelian bahan sebaiknya disesuaikan dengan kebutuhan dimaksudkan agar bahan tersisa dapat seminimal mungkin dan dapat memperkecil waktu pembuatan terutama dalam proses pengurangan volume bahannya.

3.

Sebelum melakukan proses pembuatan poros dan roda gigi sebaiknya kita harus membuat standatr operasional production (SOP) terlebih dahulu agar kita dapat meminimalisir kesalahan dan waktu dalam dalam bekerja.

4.

Untuk mengurangi kebocoran dilubang poros pada pompa digunakan karet/sil yang diameter lubang sesuaian sesak.

94

DAFTAR PUSTAKA

Achamd Zainun, Msc,Ir (1999). Elemen Mesin 1. Bandung :PT Refika Aditama.

Amstead, B.H dkk. (1979). Teknologi Mekanik Jilid 1 (Sriati Djaprie. Terjemahan). Jakarta : Erlangga.

Dieter, E. George (1992). Metalurgi Mekanik Edisi 3 Jilid2 (Sriati Djaprie. Terjemahan). Jakarta : Erlangga.

Sumamur Dr. P.K.., Msc.(1985).Keselamatan kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: PT Gunung Agung.

Sato, T. G. dan Hartanto, N. S. (1987). Menggambar Mesin Menurut Standar ISO. Jakarta : Pradnya Paramita.

Terheijden, C.V. dan Harun. (1981). Alat-Alat Perkakas 3. Bandung : Bina Cipta.