Metalurgia da Soldagem

Prof. MSc. Carlos Abreu Filho

2008

Texto base do curso da disciplina Metalurgia da Soldagem integrante da grade curricular do curso de Tcnico em Mecnica do CEFET-PA

I INTRODUO

O principal objetivo a ser alcanado com o estudo da Metalurgia da soldagem entendimento dos fenmenos fsico-qumico e metalrgicos responsveis pela ocorrncia de defeitos e sua relao de dependncia com os procedimentos de soldagem. Esta condio acompanhada da premissa na qual estabelecido que a qualidade de uma junta soldada no deve ser avaliada exclusivamente pelo aspecto visual do cordo de solda Na grande maioria dos casos, os defeitos originrios de processos de soldagem, quando no ligados diretamente a falhas do processo (parmetros desregulados), tm relao direta com os fenmenos influenciados diretamente pelo calor de soldagem. A ao do calor, mais ou menos intensa, dependendo de particularidades do processo, a principal responsvel pela ocorrncia de fenmenos fsico-qumicos como fuso, vaporizao e solidificao, assim como, de transformaes metalrgicas no estado lquido e slido. Embora as ocorrncias de defeitos de soldagem possam ser eliminadas ou pelo menos reduzidas a nveis aceitveis. Deve ser considerado que em condies de soldagem em campo ou fora das condies ideais de laboratrios, praticamente impossvel a produo de juntas soldadas isenta de defeitos, entretanto, quando a incidncia de defeitos no excede determinado nvel, na maioria das vezes estabelecido em normas tcnicas, a ocorrncia no implica necessariamente na impossibilidade de uso da junta soldada. O texto apresentado tem por objetivo auxiliar o aluno do curso tcnico na aprendizagem dos fundamentos da metalurgia da soldagem, sendo os assuntos abordados com a profundidade necessria, tendo o autor conscincia da natureza multidisciplinar da matria e das dificuldades encontradas por alunos de cursos tcnicos para o entendimento de assuntos abordados freqentemente em publicaes destinadas a alunos de nvel superior. Finalmente a essncia deste trabalho ressume-se a uma reviso bibliogrfica baseada em trabalhos publicados sobre o assunto por diversos autores, onde os principais objetivos foram o estabelecimento de uma seqncia lgica de apresentao que facilitasse a aprendizagem e principalmente, conforme citado anteriormente, tornar o assunto acessvel a alunos do curso tcnico de nvel mdio.

2 Geometria da junta soldada

Ao contrrio do que muitos pensam uma junta soldada no constituda unicamente pelo que se convencionou chamar de cordo de solda. Do ponto de vista da metalurgia da soldagem, qualquer regio na qual em decorrncia dos efeitos da soldagem tenham ocorrido considerveis alteraes em suas condies iniciais, constituinte da junta soldada. A figura 1 apresentada a seguir indica de forma esquemtica as diferentes regies que constituem uma junta soldada.

Figura 1 Regies da junta soldada.

As principais particularidades relacionadas s regies indicadas so: 1 Metal de base a regio constituinte da junta soldada que no sofreu qualquer alterao em suas caractersticas fsicas, qumicas ou metalrgicas, ou seja, o material utilizado para a construo da estrutura metlica, nesta regio, no sofreu qualquer influncia do processo de soldagem. 2 Zona termicamente afetada Nesta regio, de grande interesse no campo da metalurgia da soldagem, embora a temperatura de processamento no tenha sido suficiente para modificar o estado fsico dos materiais envolvidos, ocorrem importantes transformaes metalrgicas no estado slido, ou seja, so registradas importantes alteraes nas propriedades iniciais dos materiais utilizados na construo metlica.

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Entre as transformaes citadas encontram-se principalmente o crescimento de gros (aos e outros), dissoluo ou coalescimento de precipitados (ligas de alumnio cobre), e o recozimento (ligas alumnio magnsio). 3 Zona fundida a regio na qual a temperatura de processamento suficiente para fundir os materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de base juntamente com parte do metal de adio passam para a forma lquida formando a denominada poa de fuso. Nesta regio, diversos fenmenos ligados a metalurgia fsica manifestam-se

simultaneamente, dando origem a uma srie de transformaes, no s de origem metalrgica, como tambm qumica e fsica. A forma como ocorre solidificao da zona fundida aps o resfriamento da regio tem grande influncia na qualidade final da junta soldada. Um dos principais aspectos a serem considerados a morfologia (forma geral) dos gros metlicos resultantes, esta vai ter influncia direta na susceptibilidade a defeitos, assim como no comportamento mecnico da junta soldada. A massa metlica resultante na zona fundida denominada de metal de solda. constituda de parte de metal de base e parte de metal de adio. A relao entre as quantidades presentes destes elementos no metal de solda definida pela grandeza denominada de diluio. A diluio a quantidade percentual de metal de base que entra na composio do metal de solda, podendo variar desde valores muito baixos, como na solda brasagem, chegando a 100% no caso da soldagem autgena (sem metal de adio). A figura 2 ilustra esta condio considerando um esquema de uma seo transversal de uma junta soldada.

Figura 2 Diluio da junta soldada

Em linguagem matemtica a diluio pode ser apresentada como:

Diluio (%) = rea A / reas A + B

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O controle da diluio em uma junta soldada um importante fator a ser considerado no controle de alguns defeitos de soldagem, conforme ser abordado posteriormente.

De maneira geral, estes so os principais pontos a serem considerados com relao s regies que constituem uma junta soldada. Alguns autores fazem referncia zona de ligao, que a regio que separa a zona fundida da zona termicamente afetada, tendo, portanto, caractersticas das duas regies. Deve ser ressaltado que em algumas condies prticas nem sempre tarefa fcil identificar o incio e fim de cada regio, havendo em alguns casos a necessidade de recorrer a alguns ensaios, como por exemplo, o de microdureza.

3 Influncia trmica na soldagem

A quantidade de calor ou energia trmica inserida em uma junta soldada sem duvida o principal fator a ser controlado visando reduzir a possibilidade de ocorrncia de defeitos na soldagem, desta forma, interessante entender como o calor gerado a partir das fontes de energia utilizadas nos processos de soldagem por fuso.

3.1 Energia na soldagem

Define-se a energia nominal de soldagem como a quantidade de energia trmica inserida na junta soldada por unidade linear de cordo de solda. A energia de soldagem tambm conhecida como aporte de calor, ou aporte trmico sendo comum a utilizao do termo na lngua inglesa heat input (calor de entrada). O clculo da energia nominal de soldagem pode ser expresso atravs da relao (1)

Apt /

(1)

Onde: P a potncia da fonte de soldagem;

a velocidade de soldagem

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Considerando as unidades no sistema internacional, a potncia dada em Watt (W); a velocidade de soldagem em m/s e o aporte trmico nominal em J/m (Joule/metro). Para os processos de soldagem que utilizam como fonte de calor o arco eltrico, o aporte trmico nominal dado por:

Apt

(2)

Onde: a tenso de soldagem em Volts (V); a intensidade de corrente em Ampers (A); - a velocidade de soldagem em m/min. Para o clculo do aporte trmico lquido, devem ser consideradas as perdas de energia inerentes a cada processo. A figura 3 a seguir mostra um quadro comparativo entre as eficincias energticas dos mais usuais processos ao arco eltrico. Pela anlise da figura, nota-se que o processo menos eficiente o processo GTAW ou processo TIG com eficincia em torno de 70%, enquanto que a maior eficincia obtida com o processo SAW ou arco submerso em torno de 85%. Os processos SMAW (eletrodo revestido) e GMAW (MIG/MAG) tm eficincias trmicas equivalentes na faixa de 80%.

Figura 3 Eficincia energtica dos processos de soldagem ao arco eltrico

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Portanto, inserido o fator de correo do potencial energtico de cada processo na equao 2 obtemos o aporte trmico lquido ou efetivamente inserido na regio de soldagem (3).

...................................(3)

Onde o smbolo o fator de correo da eficncia energtica de cada processo

Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem) inserido na junta soldada, maior ser a quantidade de energia calorfica transferida pea, maior a poa de fuso, mais larga a zona termicamente afetada entre outros efeitos. Por outro lado, a utilizao de baixos valores de aporte trmico pode provocar falhas de penetrao na junta soldada assim como elevadas velocidades de resfriamento, o que, em certas ocasies pode ser prejudicial junta soldada.

3.2 Ciclo trmico de soldagem

Considerando um ponto qualquer da regio de soldagem, define-se ciclo trmico como a curva que relaciona a variao da temperatura deste ponto (durante a soldagem e posterior resfriamento) com passar do tempo. Considere as figuras 4 e 5 mostradas a seguir,a figura 4 mostra esquematicamente uma junta soldada destacando o ponto A localizado em um ponto qualquer da junta. A figura 5 mostra a curva representativa do ciclo trmico do referido ponto. Como pode ser verificado na figura 5 entre a temperatura inicial do processo em torno de 50 C e a temperatura mxima alcanada pelo ponto A transcorrem somente em torno de 4 segundos. Embora o exemplo apresentado seja meramente ilustrativo, esta severidade (intensas variaes de temperatura) caracterstica da grande maioria dos processos de soldagem ao arco eltrico e constitui-se em um dos principais fatores indutores de problemas na soldagem.
0

Figura 4 - junta soldada

Figura 5 - Ciclo trmico do ponto A

Como a junta soldada formada por vrios pontos consecutivos em diferentes condies trmicas, uma caracterizao completa da regio soldada apresentada por vrias curvas de ciclos trmicos sobrepostas, como mostrados na figura 6.

Figura 6 Curvas de ciclo trmico

Como esperado, a figura 6 mostra que quanto maior o afastamento dos pontos em relao ao centro do cordo menor so as temperaturas mximas alcanadas pelos pontos.

9 3.2.1 Fatores definidores das caractersticas do ciclo trmico

O comportamento das curvas representativas de ciclos trmicos reflete aspectos importantes a respeito das condies utilizadas na soldagem. Normalmente fatores como o tipo de processo, utilizao ou no de pr ou ps aquecimento, aporte trmico, soldagem multi-passes, so capazes de estabelecer diferenas na forma de uma curva de ciclo trmico. As diferenas obtidas em funo de alteraes de um ou mais fatores pode tornar a caracterstica do ciclo trmico mais ou menos favorvel para o desenvolvimento de defeitos de soldagem. Os principais fatores a serem observados na definio dos ciclos trmicos dos pontos constituintes de uma regio soldada so mostrados na figura 7 a seguir.

Figura 7 Fatores definidores do ciclo trmico

Temperatura inicial (To) a temperatura de incio de processamento, nem sempre a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados procedimentos de soldagem utilizam praquecimento no material a ser soldado, visando minimizar a ocorrncia de defeitos.

Temperatura mxima (Tmax) a maior temperatura que determinado ponto esteve sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura mxima ultrapassar a temperatura de fuso dos materiais envolvidos ento o ponto pertence zona fundida, caso contrrio este pertencer ou no a ZTA, para esta comprovao, necessrio verificar se a temperatura mxima ultrapassou a zona de temperatura crtica que vai depender das caractersticas do material processado.

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2 Temperatura crtica (Tc) a temperatura a partir da qual o material processado tem a possibilidade de sofrer transformaes metalrgicas no estado slido. Estas transformaes podem alterar propriedades importantes do material ou aumentar a possibilidade de ocorrncia de defeitos. O valor da otemperatura crtica vai depender do material sujeito soldagem, por exemplo, no caso de algumas ligas de alumnio esta temperatura em torno de 3800C

3 Tempo de permanncia (Tp) O tempo de permanncia em determinada temperatura indica a possibilidade de ocorrncia das transformaes que necessitam de tempo para sua efetivao, ou seja, em algumas situaes prticas, embora a temperatura crtica tenha sido alcanada, porm o tempo de permanncia nesta temperatura no foi o bastante para a ocorrncia da transformao. Entre estas transformaes encontra-se o crescimento de gros metlicos.

4 Velocidade de resfriamento (v) a velocidade de resfriamento entre duas faixas de temperaturas consideradas importantes para ocorrncia de transformaes. O ao com teor de carbono acima de 0,3% se resfriado muito rapidamente a partir da forma austentica, pode resultar em estrutura martenstica altamente nociva na soldagem. A equao 4 obtida partir da anlise matemtica e simulao computacional relaciona para diferentes condies de soldagem a velocidade de resfriamento com as demais condies de soldagem

2
Onde:

..................(4)

- Velocidade de resfriamento a partir de qualquer temperatura, normalmente a temperatura crtica....... C/s; Condutividade trmica do metal...................................(j/mm.s C); - Temperatura qualquer de interesse ; (oC)
o o

- Aporte trmico lquido...............................................(j/mm) Espessura da pea.......................................................(mm) c Calor especfico volumtrico ....(j/mm3)

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Para o caso de chapas muito espessas a equao 4 adapta-se para a forma apresentada na equao 5. A anlise a mesma apresentada anteriormente.

0 ................(5)

Analisando as as figuras e equaes apresentadas anteriormente, os seguintes espectos podem ser destacados:

1 temperatura mxima atingida a cada ponto assim como a velocidade de

resfriamento dependem das propriedades fsicas do material processado. Ligas com maior condutibilidade trmica, como ligas a base de cobre e de alumnio, apresentam maiores velocidades de resfriamento, o que pode entre outros problemas causar problemas de falta de fuso devido ao rpido escoamento de calor; 2 velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea sendo soldada, isto justifica em alguns casos a utilizao de pr-aquecimento na soldagem. Quanto maior a temperatura de pr-aquecimento da pea menor ser a velocidade de resfriamento. Por outro lado, quanto mais elevada a temperatura inicial de processamento maior ser a temperatura mxima do ciclo trmico. 3 A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea sendo soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variao tem um limite, a partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento no se altera.

4 velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto

, quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia da energia de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessura finas. 5 A temperatura mxima atingida por um ponto da junta soldada diretamente proporcional ao aporte lquido de calor, ou seja, elevados valores de aporte trmico implicam na elevao da temperatura mxima no ponto considerado.

12 3.3 Partio trmica

Define-se como partio trmica a curva que estabelece a variao de temperatura na regio soldada em funo da distncia a partir do centro do cordo. Enquanto a anlise do ciclo trmico possibilita a previso da da ocorrncia ou no de transformaes metalrgicas, a partio trmica possibilita estimar a extenso das transformaes. A figura 8 a seguir apresenta curvas de partio trmica para duas condies de aporte trmico. Nota-se pela anlise da figura que o maior aporte trmico implica na ampliao da distancia medida a partir do centro do cordo sujeitas a elevadas temperaturas. Ainda pela anlise da figura 8, considerando que a temperatura Tc seja a temperatura de incio de transformao do material processado, ento a linha tracejada na figura mostra que para a condio de maior aporte trmico a ZTA teria maior extenso.

Figura 8 Partio trmica

4 Reaes na poa de fuso

Na maioria dos processos de soldagem o tempo de permanncia da poa de fuso no estado lquido apenas de alguns segundos, entretanto o suficiente para que umas srias de reaes simultneas de origem qumicas fsicas e metalrgicas se manifestem com influncia direta na qualidade da junta produzida. A seguir sero apresentadas algumas dessas reaes e suas implicaes nos resultados obtidos na soldagem.

13 4.1 Absoro gasosa na poa de fuso.

Os gases nitrognio oxignio e hidrognio so os mais freqentes contaminantes gasosos presentes na poa de fuso. Estes elementos freqentemente provem do ar atmosfrico, de consumveis como fluxos e gases de proteo ou de contaminantes presentes no metal de base. Tanto nitrognio oxignio e hidrognio podem se dissolver na poa de fuso durante a soldagem e afetar de forma significativa a qualidade do metal de solda. O acentuado aumento na solubilidade gasosa experimentado pelos metais na passagem do estado slido para o lquido o principal responsvel pela presena de gases no metal de solda. A figura 9 apresentada a seguir ilustra esta condio para o caso do alumnio e hidrognio. Pela anlise da figura nota-se que a solubilidade do hidrognio no alumnio aumenta aproximadamente 50 vezes ao atingir a temperatura de fuso.

Figura 9 Solubilidade de H2 no alumnio

Alguns exemplos dos efeitos decorrentes das reaes desses gases na poa de fuso so apresentados a seguir.

Oxignio Na soldagem do ao reduz a tenacidade da junta soldada, em nveis controlados favorece a formao de ferrita acicular (estrutura desejvel na soldagem). Na soldagem

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do alumnio pode formar xidos de alto ponto de fuso que podem tornar-se incluses na junta soldada; Nitrognio Na soldagem do ao aumente a resistncia mecnica, porm, reduz a tenacidade. Na soldagem do ao inoxidvel austentico reduz a ferrita e favorece a formao de trincas de solidificao, Hidrognio Na soldagem do alumnio o principal responsvel para formao de porosidades. Na soldagem do ao tem importante participao no mecanismo de formao das trincas a frio. Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros elementos e permanecer dissolvido, em grande parte, na solda aps a solidificao da poa. Neste caso, ele no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso, contudo, este pode posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda. o que ocorre, por exemplo, com a absoro de oxignio e nitrognio em soldas de ligas de titnio, zircnio e tntalo.

4.2 Vaporizao metlica

O principal problema associado com a vaporizao metlica perda de elementos de liga na forma de vapores metlicos devido ao intenso aquecimento da poa de fuso. Em alguns casos, como na soldagem da ligas de alumnio magnsio, a perda significativa, podendo levar a perda pontual de resistncia devido reduo no teor de magnsio. Os principais fatores que influenciam na vaporizao metlica so a temperatura da poa de fuso e a propriedade fsica dos metais envolvidos denominada de presso de vapor. No primeiro caso, quanto maior for o valor da temperatura mxima e o tempo de permanncia nesta temperatura mais intensa ser a vaporizao metlica. Com relao presso de vapor quanto maior for esta propriedade em determinado metal, maior ser a possibilidade de vaporizao a partir da poa de fuso. A figura 10 apresentada a seguir mostra que a presso de vapor do magnsio em qualquer temperatura bem mais elevada que a do alumnio, justificando a vaporizao do magnsio nas soldagens das ligas Al-Mg. Ainda na

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figura 10, possvel verificar que pela mesma condio o Mn sempre vaporiza mais facilmente na soldagem dos aos.

Figura 10- Presso de vapor em funo da temperatura

5 Solidificao do metal de solda

Um importante ponto de estudo no campo da metalurgia da soldagem a relao entre as particularidades apresentadas pelos processos, incluindo caractersticas do material soldado, e a estrutura resultante do resfriamento seguido da solidificao dos constituintes da poa de fuso. Tal interesse justifica-se pelo fato de que a caracterstica predominante da estrutura solidificada vai influenciar diretamente em importantes fatores definidores da qualidade da junta, como por exemplo, a capacidade de transmitir esforos mecnicos e a maior ou menor facilidade de propagar defeitos. A figura 11 a seguir apresenta uma estrutura clssica formada a partir de processo de solidificao em lingoteiras. As diferentes regies, caracterizadas por particularidades na forma dos gros metlicos resultantes so as seguintes: Zona coquilhada Forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e constituda por pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso. A regio coquilhada constituda por gros equiaxiais e finos. Estes so formados devido elevada taxa de nucleao que ocorre no metal lquido em contato com a parede do molde.

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Zona colunar: forma-se aps a anterior e apresenta gros alongados e dispostos paralelamente direo do fluxo de calor durante a solidificao. A regio colunar formada a partir de gros do lado interno da regio coquilhada que crescem no sentido oposto ao de extrao de calor pelo molde, ou seja, com direo de crescimento preferencial. Como resultado, os gros melhor orientados crescem frente dos demais, aprisionando e impedindo o crescimento destes e a estrutura final torna-se caracterizada por gros grosseiros, colunares ou alongados.

Zona equiaxial central: A regio colunar persiste at que as condies de solidificao se modifiquem e favoream a nucleao de novos gros e a da regio equiaxial no centro do lingote. Esta favorecida por uma maior concentrao de solutos e impurezas resultantes de sua segregao e pelo resfriamento do lquido. formada por gros uniformes e normalmente maiores que o da zona coquilhada.

Figura 11 Morfologia de gros

Diversos mecanismos ligados ao processo de solidificao contribuem para a formao da estrutura resultante apresentada acima. A forma granular equiaxial a que apresenta melhores resultados com relao resistncia mecnica do metal solidificado, enquanto que a colunar a menos desejvel principalmente por sua facilidade em propagar defeitos. Embora as formas granulares apresentadas acima sejam tambm encontradas em cordes de solda, existem diferenas fundamentais entre as condies de solidificao nas condies normais nas lingoteiras, e aquelas

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encontradas na soldagem onde h tendncia para a formao da estrutura colunar. Os principais pontos a serem considerados so apresentados a seguir.

1 Na soldagem por fuso ao arco eltrico, o metal de adio e o metal base so fundidos pelo calor de uma fonte mvel, o arco eltrico. Esta fuso seguida por um superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal de adio transferida da extremidade do consumvel para a poa de fuso. O Na soldagem, o incio da solidificao no ocorre com a formao de um elevado nmero de ncleos slidos como na regio coquilhada de uma pea fundida. Na poa de fuso, o metal lquido molha perfeitamente os gros do metal base que formam a parede da poa e estes esto aquecidos a temperaturas muito prximas de seu ponto de fuso. Desta forma, uma regio coquilhada raramente formada;

2 A rea especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias muito grande se comparada com outros processos metalrgicos implicando em velocidades de resfriamento e solidificao extremamente elevadas e dependentes de velocidade de soldagem, que em alguns casos, como na soldagem automatizada pode ser muito elevada.

Os principais mecanismos recorrentes na solidificao de uma junta soldada:

1 Crescimento epitaxial Determinadas condies existentes na poa de fuso como elevados gradientes trmicos e o contato direto entre o metal lquido e metal slido facilitam o crescimento direto do slido sem a nucleao de novos gros. Como resultado disto, os gros da ZF (zona fundida) apresentam uma largura semelhante e a mesma orientao cristalina dos gros do metal base dos quais so prolongamento. Assim, os gros da ZF localizados junto linha de fuso so uma continuao

dos gros adjacentes da ZTA (zona termicamente afetada). Como o tamanho do metal base e do ciclo trmico, pode-se

de gro na ZTA depende das caractersticas metalrgicas

esperar que o tamanho de gro primrio na ZF dependa tambm dos parmetros de soldagem que afetam o ciclo trmico, particularmente, aporte trmico lquido. A figura 12 a seguir ilustra o esquema da solidificao no modelo epitaxial.

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Figura 12 Modelo de solidificao epitaxial

Na figura 12(A) mostrada a vista superior da poa de fuso (PF) indicando a direo de velocidade de soldagem (V). Em 12(B) so destacados a poa de fuso (PF) j parcialmente solidificada, mostrando que os gros formam-se a partir dos gros do metal de base (MB). A curva (BB) conhecida como frente de solidificao e a linha (BB) linha ou zona de ligao. A figura 12(c) mostra um corte transversal da junta soldada e o metal de solda parcialmente formado. O modelo de solidificao no epitaxial, ou seja, no observando as condies descritas acima com a nucleao de novos gros no influenciados pelos gros da ZTA, pode ocorrer em condies nas quais o metal de solda resultante tem a composio qumica muito diferente do metal de base (devido a natureza do metal de adio) ou na soldagem de materiais diferentes.

2 Crescimento competitivo Como a facilidade de crescimento de um gro dependente de sua orientao em relao ao fluxo de calor estar alinhada com sua direo preferencial de crescimento cristalino, a solidificao de vrios cristais aleatoriamente orientados causa uma seleo, isto , os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a crescer frente dos demais gros, que so bloqueados e impedidos de crescer. A direo de extrao de calor corresponde normal frente de solidificao em cada ponto na poa de fuso.. Este fenmeno que ocorre em soldagem tem uma grande importncia nas propriedades finais e pode ser responsvel por certo grau de anisotropia (no uniformidade das propriedades) do metal de solda ou zona fundida. A figura 13 a seguir ilustra de forma esquemtica a formao de gros segundo o modelo de crescimento competitivo.

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Figura 13 Esquema de crescimento preferencial.

5.1 Efeito do formato da poa de fuso nas condies de solidificao.

5.1.1 Poa de fuso tipo gota alongada Esta formao de poa, (figuras 14 e 15) ocorre quando a velocidade de soldagem muito elevada e maior que a velocidade de solidificao. Favorece a formao colunar dos gros em decorrncia de frente de troca de calor da poa de fuso permanecer praticamente inalterada, dando a frente de solidificao uma orientao relativamente constante em relao direo de soldagem, o que favorece o crescimento desde a linha de fuso at o centro da solda.

Figura 14 Poa de fuso formato gota alongada.

20 5.1.2 Poa de fuso com formato elptico. - O ocorre em soldagens com menores
velocidades de soldagem. Como a normal a frente de solidificao muda constantemente em funo do perfil elptico da superfcie da poa de fuso, os gros no encontraram direo ideal de crescimento favorecendo a formao de maior nmero de gros com menor tamanho e aspecto menos colunar dando origem a uma estrutura mais favorvel qualidade da junta soldada. A figura 15 ilustra esta condio

Figura 15 Poa de fuso formato elptico

importante ressaltar que existem outros aspectos importantes que tambm influenciam nas condies de solidificao da zona fundida cuja abordagem necessita de suporte terico que foge ao nvel proposto para este texto.

5.2 Formao da zona secundria e microestrutura da zona fundida.

Aps sua solidificao, a ZF pode sofrer ainda alteraes at o resfriamento final temperatura ambiente. Estas alteraes podem incluir, por exemplo, o crescimento do gro, a formao de carbonetos, nitretos, fases intermetlicas alm da transformao de uma fase em outra(s). Nos aos doces e aos de baixa-liga, por exemplo, a poa de fuso normalmente se solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Por sua vez, esta pode se transformar em uma nica fase ou em uma mistura complexa de constituintes, em funo de fatores

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como tamanho do gro austentico, composio qumica, velocidade de resfriamento e quantidade de incluses. Em soldagem com vrios passes, a microestrutura mais complexa devido ao efeito refinador (em aos transformveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores. As propriedades finais da ZF dependero de sua estrutura final, incluindo as microestruturas de solidificao e a secundaria, e a presena de descontinuidades continuidades.

6- Caractersticas da Zona Afetada Termicamente.

Caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimento de soldagem, isto , do ciclo trmico e da repartio trmica. De acordo com o tipo de metal que esta sendo soldado, os efeitos do ciclo trmico podero ser os mais variados. No caso de metais no transformveis (por exemplo, alumnio), a mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gros ou o recozimento no caso das ligas endurecidas por encruamento. Em metais transformveis, a ZTA ser mais complexa. No caso de aos carbono e aos baixa-liga, as regies caractersticas so apresentadas a seguir.

6.1 Regio de crescimento de gro Compreende a regio do metal de base, mais prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta situao, a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento depender do tipo de ao a da energia de soldagem (processos de maior energia resultaro em granulao mais grosseira) o que um fator agravante em decorrncia da epitaxia. A estrutura final de transformao depender do teor de carbono, do teor de elementos de liga, do tamanho de gro austentico e da velocidade de resfriamento. De um modo geral, esta regio caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo conter perlita, bainita ou martensita. Esta regio a mais problemtica da ZTA de um ao, podendo ter menor tenacidade e ate apresentar problemas de fissurao a serem discutidos posteriormente neste texto.

6.2 Regio de refino de gro Compreende a poro de junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na normalizao dos aos (900 a 1000 oC.). Aps o processo de

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soldagem, esta regio caracterizada, geralmente, por uma estrutura fina de ferrita no sendo problemtica na maioria dos casos. 6.3 Regio intercrtica. a regio mais afastada do cordo de solda. Nesta regio, a temperatura de pico oscila em torno de 727 C, caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.e apresentam mudanas micro estruturais cada vez mais imperceptveis.
o

7 Descontinuidades comuns em soldas.

De acordo com as exigncias de qualidade da junta soldada (normas), uma descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo aes corretivas. Devido ao alto custo destas aes, a presena de defeitos deve ser sempre evitada. Segundo a AWS (American Welding Socity), as descontinuidades so divididas em trs categorias bsicas: Descontinuidades Dimensionais Distores, dimenses incorretas, reforo ou largura do cordo excessivo etc.. Descontinuidades ligadas ao processo Incluses de tungstnio, falhas de fuso ou penetrao, mordeduras etc.. Descontinuidades metalrgicas Porosidades, trincas a frio, trincas de liquao, trincas de solidificao etc.. A fim de atender os objetivos principais deste texto sero abordadas apenas as descontinuidades de aspecto metalrgico.

7.1 Porosidades

Porosidades so descontinuidades de origem metalrgica causadas primariamente pela reteno gasosa durante a existncia da poa de fuso na forma lquida. O principal fator qumicometalrgico de influncia o considervel aumento nos nveis de solubilidade gasosa experimentado

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pelos metais por ocasio da mudana de estado fsico slido-lquido, conforme mostrado na figura 9, anteriormente apresentada. Particularmente no caso do alumnio, a situao torna-se crtica se considerarmos a rpida solidificao da poa de fuso deste material em funo do elevado coeficiente de conduo de calor. Esta condio praticamente inviabilizou a soldagem do alumnio com o processo eletrodo revestido que utiliza revestimento altamente higroscpico (absorve umidade intensamente). Certos elementos dissolvidos na poa de fuso podem reagir entre si e o resultado da reao pode ser um gs na forma de bolhas que podem resultar em porosidade se no escaparem do metal lquido antes de sua solidificao. Um exemplo importante a formao de a formao de porosidade em ao ou em ligas de nquel pelo CO resultante da reao entre o oxignio e o carbono dissolvidos na poa de fuso (2C + O2 2CO). Esta reao pode ocorrer quando o teor de elementos desoxidantes (neste caso, elementos que apresentam uma maior afinidade pelo oxignio do que o carbono) na poa de fuso for insuficiente para preveni-la. Em um diagrama de energia livre de formao de xidos como mostrado na figura 16, os elementos candidatos a desoxidantes so aqueles cujas linhas se localizam abaixo das linhas dos elementos que no devem ser oxidados.

Figura 16 Diagrama de energia livre de formao de xidos

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Pela anlise da figura 16, possvel concluir que tanto o mangans quanto o silcio tem menor energia livre para formao de xidos do que o ferro, portanto estes dois elementos tm potencial para serem utilizados como desoxidantes n soldagem do ao. De interesse particular, devido sua influncia na formao de porosidade, a comparao da posio relativa das linhas de diferentes elementos em relao s linhas de energia livre de formao do CO (importante na soldagem do ao e nquel) e da gua (2H2 + O2 2H2O, importante na soldagem do cobre). Uma bolha de gs pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro, quando essa no se desprende de seu ponto de nucleao antes que o metal solidificado a cerque. O desprendimento da bolha influenciado por vrios fatores como a sua velocidade de crescimento, a sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de solidificao, a composio qumica do metal lquido, etc.. A figura 17 apresentada a seguir ilustra as etapas de formao de porosidades desde a absoro na forma lquida at a reteno no metal de solda solidificado.

Figura 17 -. Mecanismo de formao de porosidades

Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta de forma significativa a resistncia mecnica e a fadiga da solda, porm, as porosidades podem ser em alguns casos o ponto de partida para a propagao de trincas, com efeitos altamente danosos junta soldada. Porosidade densa ou grosseira pode exigir a remoo da regio afetada e o seu reparo. Alguns trabalhos experimentais encontraram como resultado que a formao de porosidades em soldas de ao baixo carbono mais danosa resistncia a fadiga do que a resistncia mecnica.

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A quantidade e o tipo de porosidade dependem tanto da quantidade de gases absorvida pelo metal fundido como das condies para a evoluo destes gases na poa. Por sua vez, estes fatores so afetados pelas condies de soldagem que, assim, influenciam o nvel de porosidade em uma solda. A figura 18 mostra o aspecto de ocorrncias de porosidades esfricas na soldagem MIG do alumnio.

Figura 18.- Aspecto de porosidades esfricas na soldagem MIG do Al

Causas prticas das porosidades Contaminao da junta solda com umidade proveniente de fluxos higroscpicos acondicionados inadequadamente, hidrocarbonetos, ferrugem, vazo de gs de proteo mal dimensionada, corrente de ar instabilidade na transferncia metlica etc.. Medidas corretivas Basicamente eliminar as fontes de contaminao, ou seja, acondicionar adequadamente fluxos e eletrodos, limpar adequadamente a junta soldada eliminando hidrocarbonetos e ferrugem (no caso dos aos), adotar valores adequados de vazo no caso dos processos com proteo gasosa selecionar adequadamente consumveis visando neutralizar a ao de gases causadores de posrosidade.

7.2 Trincas de solidificao

Fissuras, ou trincas, so consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em uma junta soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material

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fragilizado, incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tenses. Tenses de trao elevadas se desenvolvem na regio da solda como resultado das expanses e contraes trmicas localizadas (associadas com o aquecimento no uniforme caracterstico da soldagem), das variaes de volume devido a transformaes de fase e como resultado das ligaes entre as peas sendo soldadas e o restante da estrutura. Problemas de fissurao em soldagem podem ocorrer tanto em aos como em ligas no ferrosas, com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, conforme mostrado na figura 19. As fissuras podem ser macroscpicas, com at vrios centmetros de comprimento (macro fissuras) ou serem visveis somente com um microscpio (micro fissuras).

Figura 19- Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca: (1) Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal na ZTA, (4) fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6) Fissurao sob o cordo, (7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.

Trinca intergranular ou trinca de solidificao Trincas de solidificao as quais so freqentemente observadas em peas fundidas tambm ocorrem na soldagem por fuso como mostrado na figura 20. Tal descontinuidade, conforme mostrado na figura 21 intergranular, ou seja, ocorre ao longo dos contornos dos gros do metal de solda. A trinca de solidificao intergranular ocorre nos estgios finais do processo de solidificao quando a tenso de trao desenvolvida nos gros adjacentes excede a resistncia do quase solidificado metal de solda. A severidade da tenso parcialmente responsvel pela formao da trinca aumenta com o grau de restrio e espessura da junta soldada.

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Figura 20 Trinca de solidificao no centro do cordo de liga Al-Si-Mg.

Figura 21 Trinca de solidificao intergranular da liga Al-Zn. 140X

Fatores

metalrgicos

Os

principais

fatores

metalrgicos

que

afetam

susceptibilidade dos materiais s trincas de solidificao so: a faixa de temperatura de solidificao; a quantidade e distribuio de lquido nos estgios finais da solidificao; tenso superficial da interface lquido e superfcie do gro, estrutura do gro. Os principais aspectos ligados a estes fatores metalrgicos sero discutidos a seguir.

Faixa de temperatura de solidificao Ligas metlicas com ampla faixa de solidificao para determinado percentual de soluto so as mais susceptveis ao surgimento de trincas. A faixa de solidificao de uma liga metlica aumenta consideravelmente com a presena de impurezas. Um caso clssico desta condio a presena de fsforo e enxofre no ao, onde estes

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elementos so citados por provocar trincas de solidificao no ao, mesmo em baixas concentraes. A figura 22 mostra diferentes faixas de temperatura de solidificao para ligas cobre nquel.

Figura 22 Faixas de solidificao das ligas Cu-Ni.

Tanto fsforo quanto enxofre apresentam forte tendncia a segregar para os contornos dos gros onde freqentemente formam composto com baixo ponto de fuso, como por exemplo o sulfeto de ferro, com resultando no aumentando da faixa de temperatura necessria solidificao. Efeito similar acontece na soldagem das ligas a base de nquel e aos inoxidveis ferrticos. A figura 23 mostra o efeito de vrios elementos, incluindo fsforo e enxofre, na faixa de temperatura de solidificao do ao carbono comum e de baixa liga. Pela anlise da figura verifica-se que o enxofre e o fsforo aumentam acentuadamente a faixa de solidificao dos aos. Resumidamente: quanto maior a faixa de temperatura de solidificao da liga, mais lquido permanece entre os contornos de gros durante o resfriamento da junta e conseqentemente maior a possibilidade de formao de trincas de solidificao. A figura 24 ilustra esquematicamente este processo.

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Figura 23 Influncia de impurezas na faixa de solidificao do ao.

Figura 24 . Esquema de formao de trincas de solidificao.

Influncia da estrutura dos gros Quanto menor o tamanho dos gros e maior a tendncia ao aspecto equiaxial menor susceptibilidade s trincas de solidificao, por outro lado, gros colunares facilitam a formao e a propagao das trincas. Esta condio pode ser verificada na figura 25 onde apresentada a relao entre as ocorrncias de trincas e tamanho de gro para diversas ligas de alumnio. Um detalhe interessante a ser observado na figura 25 que a liga A1070 no susceptvel a trincas por tratar-se de alumnio comercialmente puro. A figura 26 exemplifica esta condio mostrando uma trinca de solidificao no centro do cordo na soldagem do ao inoxidvel que resultou em morfologia dos

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gros grosseira e com tendncia colunar. Outro aspecto a considerar com relao ao tamanho dos gros gros menores deformam-se com mais facilidade, ou seja, so mais dcteis do que gros colunares, facilitando a absoro das foras trativas.

Figura 25 Relao entre tamanho de gro e ocorrncia de trincas de solidificao

Figura 26 Trinca de solidificao no ao inoxidvel.

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Evitando ou minimizando as ocorrncias de trincas de solidificao.

O primeiro aspecto a ser considerado no controle das trincas de solidificao evitar composies de metal de solda com elevada susceptibilidade a formao de trincas. Por exemplo, se na composio qumica do metal de base houver algum elemento que favorea o surgimento das trincas, o metal de adio deve ser selecionado de maneira que este elemento seja neutralizado ou pelo menos proporcione um ajuste na composio no metal de solda para uma faixa de menor possibilidade de surgimento de trincas. Um importante ponto a ser considerado neste caso, o controle da diluio, que pode ser feito atravs do projeto adequado do chamfro. Soldagem de materiais (metal de base) com grande possibilidade de formar trincas deve ser planejada para resultar em baixa diluio, ou seja, pequena participao do metal de base no metal de solda e maior participao do adequadamente selecionado metal de adio. No caso especfico da soldagem dos aos a maior preocupao deve ser em evitar a formao de sulfeto de ferro (FeS), como j discutido anteriormente, trata-se de composto de baixo ponto de fuso com grande participao na formao de trincas. A principal alternativa para neutralizar a formao do FeS a utilizao de mangans (Mn) no metal de adio que ir ligar-se ao enxofre formando o composto sulfeto de mangans (MnS) que apresenta o ponto de fuso bem mais elevado que o sulfeto de ferro (FeS). A figura 27 mostra a influncia da utilizao do mangans como elemento redutor da susceptibilidade a ocorrncias de trincas na soldagem do ao. Pela anlise da figura 27 nota-se que para baixos valores da relao Mn/S ocorrem trincas mesmo para a condio de baixo teor de carbono, onde a soldabilidade do ao mais elevada. Com relao ao fsforo, este no pode ser neutralizado pelo mangans, o nico recurso controlar seu teor evitando revestimentos orgnicos, e contaminao por graxas e leos na regio de soldagem.

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Figura 27 Influencia do mangans na reduo de trincas

Alguns aspectos ligados ao processo podem ser utilizados na tentativa de evitar a ocorrncia das trincas de solidificao. Por exemplo, a velocidade de soldagem deve ser regulada para originar poa de fuso elptica que conforme mostrado anteriormente proporciona a formao de estrutura granular menos propcia para a formao e propagao de trincas. Altos valores de aporte trmico lquido elevam a temperatura mxima na soldagem aumentam o tamanho dos gros da ZTA que por epitaxia induzem a formao de gros maiores na de ZF favorecendo desta forma a formao e propagao trincas na zona fundida. Outro fator que favorece a formao de trincas de solidificao o grau de restrio imposto a junta soldada. Quanto maior o grau de restrio, maiores as deformaes e tenses residuais que participam do mecanismo de formao de trincas. Infelizmente as restries impostas s juntas so determinadas pelas condies de projeto da estrutura metlica, sem grandes possibilidades de alteraes. A forma do cordo de solda produzido tambm pode alterar para mais ou para menos a possibilidade de ocorrncia de trincas. Cordes cncavos produzidos por passe nico em solda de filete desenvolvem maiores nveis de tenso que cordes convexos, e tem maior possibilidade de formao de trincas superficiais (fig. 28).

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Fig 28 Soldas em filete cncavo e convexo

Outro ponto ligado ao aspecto geomtrico do cordo que pode influenciar na formao de trincas a relao entre a largura e a profundidade do cordo. Elevados valores desta relao favorecem a formao de trincas conforme mostrado na figura 29. Esta condio justificada pelo fato de que cordes com o perfil mostrados na figura 25(a) favorecem o crescimento em direo predominante dos gros solidificados

Figura 29 Relao largura profundidade do cordo

7.3 Trincas por Liquao na ZTA

Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regies aquecidas a temperaturas prximas do slidus do metal base, e que so associadas com a formao, por diferentes causas, de bolses de material lquido nesta regio. Este lquido, em contato com contornos de gro e dependendo de sua capacidade de molh-los, pode espalhar-se entre os gros na forma de um fino filme. Nestas condies, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o

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aparecimento de tenses trativas. Este tipo de fissurao foi observado em aos austenticos e ligas no ferrosas e est associado a incluses e precipitados que podem se fundir durante o ciclo trmico de soldagem, tais como incluses de sulfeto, incluses de silicatos de baixo ponto de fuso, carbonetos, e fases intermetlicas nas ligas de alumnio. Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s vezes, penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando associadas a outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca apresenta um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos contornos de gro.

7.4 Trincas provocadas por hidrognio difusvel ou trincas a frio

Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aos estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da temperatura ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de forma lenta e descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao. A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil (sem qualquer indicativo anterior de falha) ou por fadiga. A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking"(fissurao sob o cordo). As trincas a frio podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se originando, freqentemente, a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da solda. Ocorre principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona fundida. As figuras 30 e 31 mostram o aspecto tpico de uma trinca provocada pelo hidrognio difusvel.

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Figura 30 Trinca a frio sob o cordo na soldagem de ao baixa liga.

Figura 31 Trinca a frio na soldagem em filete do ao SAE 1040

As trincas a frio ou induzida por hidrognio ocorrem pela presena simultnea de trs fatores: contaminao do metal de solda por hidrognio, estado de tenso residual, e microestrutura susceptvel no metal de solda ou zona termicamente afetada.

Contaminao do metal de solda por hidrognio O denominado hidrognio difusvel (H ) advm da dissociao no arco eltrico das molculas de gs hidrognio (H2) introduzidas na regio de soldagem a partir do ar atmosfrico ou demais fontes de contaminao tais como fluxos de soldagem mal acondicionados, hidrocarbonetos (leos graxas e similares), fluxos celulsicos entre outras. Como a solubilidade gasosa do ao no estado lquido elevada o hidrognio facilmente absorvido pela poa de fuso, permanecendo no metal de solda, em condies de saturao, aps o processo de solidificao. O nome hidrognio difusvel deve-se a facilidade do tomo H+ movimentar+

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se (difundir) na estrutura cristalina do ao, em funo principalmente do seu raio atmico ser bem menor que o raio atmico do ferro. Esta condio permite ao hidrognio difusvel atingir diferentes regies da zona fundida e zona termicamente afetada.

Estado de tenso residual Na prtica, tenso residual de soldagem um fator praticamente presente em todos os processos de soldagem por fuso. So induzidas pelas dilataes e contraes devidas ao ciclo trmico assim como pelo enrugamento (reduo de volume) provocado pela solidificao. As tenses residuais de soldagem sero tanto mais intensas quanto maior for o grau de restrio da junta soldada.

Microestrutura susceptvel no metal de solda ou zona termicamente afetada particularmente a martensita, , em geral, a microestrutura mais sensvel a fissurao pelo hidrognio. Martensita a microestrutura formada a partir do resfriamento rpido do ao, com teor de carbono acima de 0,3%, a partir da estrutura austentica, uma estrutura tpica dos aos temperados e tem como principal propriedade a elevada dureza e fragilidade.

7.4.1 Fatores qumicos fsicos e metalrgicos de influncia

Elevao da solubilidade gasosa no estado lquido Esta condio, mostrada na figura 28, uma particularidade de todos os metais no estado lquido. o fator responsvel pela absoro de grande quantidade de hidrognio atravs da poa de fuso. Quando a molcula de hidrognio no dissociada ocorre a formao de porosidades, quanto isto ocorre, d origem ao hidrognio difusvel H+ no metal de solda solidificado.

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Figura 32 Solubilidade de hidrognio no ferro

Balanceamento entre os ndices de solubilidade de difusividade O mecanismo de formao de trincas mostrado esquematicamente na figura 29, tem por base o balanceamento entre os ndices de solubilidade e difusividade do hidrognio nas diferentes formas alotrpicas assumidas pelo ao durante seu processo de resfriamento. utilizado para explicar como o tomo de hidrognio capaz de provocar trincas na ZTA de aos temperveis (teor de carbono acima de 0,3%).

Figura 33 Mecanismo de formao de trincas a frio na ZTA

A partir da anlise da figura 33 os seguintes pontos so destacados:

1 A solidificao da poa de fuso da origem a fase slida austenita (ferro

considerando que o metal de solda no tempervel, ou seja, apresenta teor de carbono abaixo de

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0,3% (grande maioria dos casos prticos) o com o resfriamento do metal de solda a austenita ir transformar-se ferrita (ferro ) e fraes de cementita (Fe3C) 2 Parte do metal base austenizada em decorrncia do aquecimento imposto pelo ciclo trmico acima da temperatura crtica dando origem a ZTA. Como o metal base tempervel (teor de carbono acima de 0,3%) e admitindo que o resfriamento seja suficientemente rpido, a estrutura final resultante na ZTA martensita. 3 O hidrognio inserido atravs da poa de fuso fica inicialmente retido na fase austentica formada no metal de solda, na qual, embora menor que na forma lquida a solubilidade a maior de todas as fases slidas. 4 No metal de solda, com o resfriamento da austenita forma-se a nova fase predominante (ferrita ). Conforme o indicado na figura 32 ocorre uma reduo na solubilidade de hidrognio na nova fase. Nesta condio, afastado da condio de equilbrio por conta da saturao os tomos de hidrognio migram para a ZTA que ainda permanece na forma austentica. Este movimento facilitado pela maior difusividade do hidrognio no ferro (ferrita) do que na austenita conforme apresentado na figura 34. A defasagem nas transformaes

- existente entre o metal de solda e o metal base,

proporcionando a janela A-B por onde o hidrognio migra para a ZTA atribuda a diferena de temperabilidade estas regies da junta soldada. 5 Finalmente na ZTA, o resfriamento rpido da austenita d origem a martensita, caso no haja tempo para que o hidrognio escapar para a atmosfera ocorrer trinca, como indicado na figura 29.

Figura 34 Coeficientes de difusividade do hidrognio em materiais ferrticos e austenticos

39 7.4.2 Eliminando ou minimizando as trincas induzidas por hidrognio.

Os procedimentos adotados no sentido de eliminar ou minimizar a ocorrncia de trincas a frio ou induzidas por hidrognio, devem ser norteados no sentido de eliminar um ou mais fatores que combinados levam ao trincamento, ou seja, eliminar a contaminao por hidrognio, reduzir as tenses residuais e finalmente evitar a formao da martensita.

Eliminando a contaminao por hidrognio Neste caso os procedimentos a serem adotados so praticamente os mesmos adotados para prevenir porosidades: acondicionar adequadamente eletrodos, principalmente os higroscpicos; eliminar contaminao de

hidrocarbonetos; dimensionar adequadamente a vazo dos gases de proteo, no caso de processos com proteo gasosa; evitar a utilizao de fluxos ou revestimentos celulsicos.

Reduzindo as tenses residuais Este possivelmente o ponto mais difcil de controlar haja vista que na soldagem por fuso quase sempre ocorrem deformaes das peas soldadas. Um fator agravante do nvel de tenso o grau de restrio da junta e neste caso, quase sempre uma exigncia do projeto da estrutura. Uma medida efetiva evitar a presena de soldas muito prximas umas as outras e procurar sempre a melhor seqencia de montagem. Na execuo das soldas, a adoo de seqncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de concentradores de tenso como mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz.

Evitando a formao da estrutura martenstica Para evitar a formao de martensita importante lembrar que esta estrutura obtida intencionalmente ou no a partir do resfriamento rpido da austenita nos aos temperveis, ou seja, aos com teor de carbono acima de 0,3%. Portanto, dois aspectos devem ser considerados: a seleo de metal base e o controle do resfriamento. Seleo do metal de base Deve basear-se na escolha de um material que apresente uma menor temperabilidade. Logicamente, esta seleo limitada por fatores ligados ao projeto da estrutura como o custo do material e a resistncia mecnica mnima exigida para aplicao. A soldabilidade, e em particular a resistncia fissurao pelo hidrognio, pode ser melhorada pela

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reduo do teor de carbono e do carbono-equivalente do material e pela utilizao de aos com um baixo limite de escoamento e alta ductilidade. Frmulas de carbono equivalente so usadas comumente para estimara sensibilidade fissurao pelo hidrognio de um ao, existindo vrias destas frmulas na literatura. Nestas, a influncia relativa dos diferentes elementos de liga do ao colocada em termos de equivalentes de carbono, de modo que, quanto maior o valor do carbono-equivalente de um ao, maior a sua sensibilidade fissurao. Uma frmula muito usada a recomendada pelo IIW (Instituto Internacional de soldagem) apresentada a seguir. Aos com valores de carbono equivalente abaixo de 0,35 so considerados de boa soldabilidade e tem baixa susceptibilidade ocorrncia de trincas.

(6)

Controle de resfriamento Quando por condies estabelecidas no projeto da estrutura metlica a soldagem de um ao tempervel inevitvel, o principal recurso disponvel para evitar a formao de martensita no intuito de evitar a ocorrncia de trinca o controle de resfriamento atravs do uso de preaquecimento da junta soldada. Pela analisa e da equao (4) reapresentada nesta seo, nota-se que a velocidade de resfriamento, conforme j discutido anteriormente, depende fundamentalmente de dois fatores ligados as procedimentos de soldagem: aporte lquido de calor (Apt) e o fator (Tc To) que representa a diferena entre a temperatura crtica de transformao (austenizao no caso dos aos) e a temperatura ambiente.

..................(4)

Nestas condies se o objetivo reduzir a velocidade de resfriamento, dois caminhos devem ser seguidos: aumentar o aporte trmico lquido e diminuir o valor da diferena (Tc To), sendo que no segundo caso, o efeito ser mais intenso em funo do expoente cbico deste fator. Para aumentar (TC TO) considerando que a temperatura crtica definida pelo ciclo trmico, o

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nico caminho a seguir recorrer ao preaquecimento haja vista que To a temperatura de incio de processo. Considerando o aporte trmico lquido a leitura a ser feita que valores de aportes trmicos muito baixos podem levar a elevadas velocidades de resfriamento e favorecer a ocorrncia de trincas. Na prtica, tal situao pode ocorrer em operaes de ponteamento de peas espessas.

O ps-aquecimento usado em casos particularmente sensveis fissurao e consiste em manter aquecido a junta ou toda a pea por um perodo de tempo aps a soldagem, para permitir a evoluo do hidrognio, sendo somente depois resfriada temperatura ambiente. Em casos extremos, a pea pode ser submetida a um tratamento trmico imediatamente aps o psaquecimento de modo a eliminar os fatores causadores de fissurao antes que a pea atinja a temperatura ambiente.

Seleo de consumveis Em alguns casos, principalmente na soldagem de manuteno freqentemente surge necessidade de soldagem de aos de elevadas

temperabilidades tornando a formao de martensita praticamente inevitvel. Nestes casos um recurso que pode ser utilizado na preveno de trincas a utilizao de eletrodos especiais que possibilitam que o metal de solda permanea na forma austentica mesmo a temperatura ambiente. A justificativa para este procedimento baseada em dois aspectos: A maior solubilidade da austenita evita a migrao do hidrognio para ZTA como mostrado na figura 28, alm da boa ductilidade da austenita reduzir o nvel de tenso na regio soldada.

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8 - Referncias Bibliogrficas
Welding Metallurgy, Second Edition, Sindo Kou; Metalurgia da Soldagem, ESAB; Soldabilidade dos Aos Transformveis, Paulo J. Modenesi; Introduo Metalurgia da Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Marques; Dagoberto B. Santos; Fissurao em Juntas Soldadas, Paulo J. Modenesi; Introduo aos Processos de Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Villani Marques; Fissurao a Quente, Cludio Jacintho da Silva; Ronaldo Paranhos;