Yalın üretim sistemi

    İkinci Dünya Savaşı'ndan yenik çıkmış, ekonomisi darboğazlarda bir ülke  görünümünde olan Japonya'nın savaş sonrası ekonomik durumuyla ilişkili olarak  ortaya çıkan ve 1980'li yılların sonlarına kadar Toyota Üretim Sistemi (Toyota  Production System) olarak adlandırılan üretim anlayışı, en düşük maliyetle, kıt  kaynakların çok daha tasarruflu kullanılacağı, müşteri tatmininin en üst düzeyde  olacağı, üretim ve siparişlerin yerine getirilme süreleri minimuma indirilmiş, minimum  stokla her türlü israftan ve değer katmayan unsurlardan arınmış bir sistem olarak  geliştirilmeye başlandı.  1950'li yıllar Japonyası’nda Toyota firması mühendisleri  Taiichi Ohno, Shigeo Shingo'nun ve Toyoda ailesinden Eiiji Toyoda'nın öncülüğünde,  Batı'daki üretim yönetimi anlayışlarından oldukça farklı bir sistem olarak doğdu.  Yalın Üretim Teknikleri; en az hata ile değil sıfır hata ile üretim yapmak, maliyetleri  azaltarak her türlü israfı (muda) (işgücü, zaman, hammadde…) ortadan kaldırmak  olarak adlandırılabilir. Dünyadaki ilk ve en iyi uygulayıcısı “Toyota”dır. “Toyota üretim  sistemi”nin (Toyota Production System) en temel ilkesi “üretimin müşterinin istediği  anda ve istediği miktarda yapılması ve stok fazlasının bulundurulmaması” dır.  Toyota’nın bu sisteminde bir problemle karşılaşıldığında kök nedene ulaşana kadar  kendi kendimize 5 kez “neden?” sorusunu sormalıyız.  Kısaca Yalınlık; En yüksek  kalite, en düşük maliyet, minimum malzeme stoğu ile en  kısa sürede ve zamanında esnek üretim, kayıpların ve bitmiş ürüne değer sağlamayan  unsurların ortadan kaldırılması, sürekli iyileştirme (kaizen, andon, poke‐yoke, 5S,…),  çalışanın mutlu ve katılımcı olduğu bir ortam şeklinde de özetlenebilir.  Yalın üretim sisteminin anahtar kelimeleri şunlardır;  • Kanban,  • Tek parça akışı,  • U Tipi yerleşim planı,  • Otonomasyon (Jidoka)  • JİT (Just in time) – Tam zamanında üretim  • Poke‐yoke,  • 5S,  • Deney tasarımı (Doe),  • Toplam üretken bakım (Tpm),  • Bir dakikada kalıp değiştirme (Smed),   • 3M (Muda, Mura, Muri),  • Tek parça akışı,  • Dengeli üretim (Heijunka),  • Toplam iş denetimi,  • İş rotasyonu (shojinka), 

 Bunun için uyarı panoları.parçanın işlenme akışı esas alınarak yerleştirilmesidir. push (itme)  sistemi yerine pull (çekme) sistemi kullandığından envanter problemini de büyük  ölçüde azaltır. bir işçinin  birden fazla  makinayı çalıştırabilmesi sağlanmaktadır. tam zamanında  yan sanayiden gerekli malzemelerin. jit. kullanılan kartlara ve bu sisteme verilen isimdir.    Şimdi bu kavramları kısaca açıklamaya çalışacağım. Bu  şekilde zaman kaybı olmadan ve uzun taşıma süreleri olmaksızın malzeme akışı  sağlanmaktadır.   Örneğin. Örneğin. talep  ettiği miktarda üretip. bir parçayı takmayı  unutmalarının ya da ters takmalarının. Esas olan insani unsurlardan kaynaklanan hataların ortadan  kaldırılmasıdır.  POKE‐YOKE (HATA ÖNLEME) : Unutkanlık. işyeri uygulamalarını tanımlayan.  A3 Raporu.  5S : Yalın üretim ve görsel kontrola yardım eden.  .  Obeya. bir parçanın son şeklini alması için  gerekli olan tüm makinaların.• • • • Kaizen. Sorunun kaynağının çabuk tespit  edilmesi ve hemen çözülmesi için ortaya atılmıştır.  otomobil bayisinden başlayan kart akışı ana sanayiye. kılavuzlar. oradan da yan sanayilerin tedarikçilerine  akmakta ve sonrasında üretilen hammadde ya da malzemeler kartlarla beraber kartın  çıkış noktasına ulaşmaktadır. Ana hatları ile.  şablonlar. talep ettiği zamanda ulaştırmak. Üretim  sırasında bir sorun görüldüğünde sistemin durdurulması ve hataya hemen müdahele  edilmesine karar verme yetkisinin işçilere verilmesi. S  harfiyle başlayan birbiriyle ilişkili 5 terim. parçaların doğru yönü dışında başka herhangi bir yönde takılmasını  imkansızlaştıran fiziksel biçimlerle ürün tasarımı. normal dışı bir durum ortaya  çıktığında bunu tespit etme ve işi derhal durdurma yeteneği sağlama. Amaç üretim  içi ve depo stok seviyelerini sıfır düzeyinde tutmak ve ihtiyaç duyulan hammaddenin  ya da malzemenin  tam zamanında istenildiği yerde olmasını sağlamaktır. vb.  Makinalara   parça yüklenmesi ve alınması mümkün olduğunca otomatikleştirilerek.  KANBAN : Bir çekme üretim sistemidir.  OTONOMASYON (JİDOKA): Makine ve operatörlere. tam zamanında müşteriye ulaştırılması hedeflenmektedir.  Kalite çemberleri.  Operatörlerin işlerini yaparken yanlış parçayı seçmelerinin.  U TİPİ YERLEŞİM PLANI : Gereksiz iş gücü hareketlerinin elimine edilmesidir. tam zamanında  üretilip. hatalardan sakınmalarına yardımcı olan  metodlardır. orada ihtiyaç duyulan  hammaddelerin kartları yan sanayiye. sayaçlar ve sensörler gibi ekipmanlar ve yardımcı unsurlar  kullanılmaktadır. dikkatsizlik ve yanlış anlama gibi  nedenlerle olabilecek hataların ortadan kaldırılmasıdır.  JİT (JUST İN TİME) – TAM ZAMANINDA ÜRETİM : Müşterinin talep ettiği ürünü. Bunun için de makinaların U şeklinde  yerleştirilmesi gerekmektedir.  TEK PARÇA AKIŞI : Herhangi bir atölye içinde. Müşteri siparişi bazlı üretim planlama ve  hammadde temini için. gereken miktar temin edilip.

  malzemeler. yatırım  maliyetleri. İsraf. bir işin yapılması için beş kişi yetecekse  ve o işi altı kişi yapıyorsa muda (israf) vardır. MURİ) : Ortadan kaldırılması gereken israf içeren uygulamaları  ifade eden üç terimdir. Önceki iki durumun karışık olduğu durumu  anlatmaktadır.  TEK PARÇA AKIŞI : Tek parça akışı bir tekniktir. işgücü ve bütün değer akışı boyunca üretim akış süresi asgari düzeye iner. doğru bir işgücü yönetiminin ve ekipman tasarımının  izin verdiğinden daha fazla kuvvet ve emekle.  3M (MUDA. Sonuç olarak da stoklar. parçanın işlenme akışı  esas alınarak yerleştirilmesidir. Bu şekilde zaman kaybı ve uzun taşıma süreleri  olmadan malzeme akışı sağlanmaktadır.  Muri: Ekipman ve operatörlerin.  Bu teknikte amaç üretimin herhangi bir  anında tek bir parçayı düzgünce yapmak ve bunu plansız kesiklikler ve uzun bekleme  zamanları olmadan başarmaktır. parti üretimini ortadan kaldırırken üretimin müşteri  taleplerini verimli olarak karşılamasını mümkün kılar. verimli bakım gibi tüm çalışmaları kapsar. İş dört kişi ile yapılıyorsa aşırı iş yükü  oluşur. daha sonraki tasarımlarda  üretim sırasında oluşabilecek problemleri önleyecek bir tasarım yapılmasıdır.  TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TPM) : Firmadaki makina ve ekipmanların.  Muda: Müşteri için değer yaratmadan kaynakları harcayan herhangi bir eylem. En basit anlatımıyla. Her şey için bir yer tanımla  ve her şeyi kendi yerine koy. yazılı işler) ve gereksiz olanları elden çıkart. malzeme ve zaman israflarını ortadan kaldırmaktır. MURA.  DENEY TASARIMI (DOE) : Ana felsefesi. düzensiz iş yüküdür. koruyucu/önleyici bakım.   BİR DAKİKADA KALIP DEĞİŞTİRME (SİNGLE MİNUTE EXCHANGE OF DİE) : Tam  zamanında üretim ve kanban sistemi ile çalışabilmek için kalıp değiştirme sürelerinin  mümkün olan en alt seviyeye indirilmesidir.   Mura ise.  Seiso (Temizlik) : Temizle ve Yıka.  Seiketsu (Standartlaştırma) : İlk 3S’in düzenli ve sürekli uygulanmasını temin et. Herhangi bir atölye içinde. bu durumda muri vardır. Çalışanlarda benim makinem  anlayışını geliştirerek fabrikadan elde edilebilecek verimin büyük ölçüde arttırılmasını  amaç edinen kavram.  Seiton (Düzenleme) : Kalanları düzgün bir şekilde yerleştir. parçalar. daha  zorlu veya daha yüksek bir performans ile çalışmalarını isteyerek aşırı yüklenme. daha uzun bir zaman dilimi için. bir  parçanın son şeklini alması için gerekli olan tüm makinaların.  Önceki tasarım doğrulama sonuçları veri olarak alınarak.   . üretim sistemi veya düzgün olmayan çalışma hızından  kaynaklanan sürekli değişen üretim planı. makina ve ekipmanların ömrünü uzatmak ve arızalar nedeniyle olaşan  işgücü.    DENGELİ ÜRETİM (HEİJUNKA) : Sabit bir zaman dilimi içinde üretim tipi ve miktarını  seviyelendirme.  verimliliğini/etkinliğini artırmak ve makina durmalarını ortadan kaldırmak için yapılan  arıza bakım.  Shitsuke (Disiplin) : İlk 4S’in başarılması için disiplini sağla.   Mura: Bir operasyonda operatörlerin acele etmesine ya da beklemesine neden olan.  nihai tüketici talebinden değil.  Temel amaç.    Esas olan operatörün bilgilendirilmesidir.Seiri (Sınıflandırma): Gerekli olanları gereksiz olanlardan ayır (takımlar. Dengeli üretim.  Model değiştirme sürelerinin tek  basamaklı veya 10 dakikadan daha az sürelere düşürülmesi hedefine dayanır. “kalite ürün ile birlikte tasarlanır”  düşüncesiyle üretimdeki kritik problemleri ortadan kaldıracak tasarımın yapılmasıdır.

 Bu da işletmeye olan bağlılığı arttırır. böylece makina gün boyu  çalışma‐durma seansı içinde işleyerek.   KALİTE KONTROL ÇEMBERİ (QUALİTY CONTROL CİRCLE): Kendi çalışma alanlarındaki  problemleri birlikte tanımlayan.    Yalın üretim teknikleriyle. kurumdaki tüm çalışanların yaratıcı  potansiyeline saygı duymasıdır. Yönetici ile işçi arasındaki mesafe kapatılır. İşçilerden  yöneticilere herkesin önerisi dikkate alınır ve uygun görüldüğünde uygulamaya  sokulur ve öneri sahibi ödüllendirilir. Yüksek kapasiteli makinaların. ve nihayet parçalar tümüyle çekilince. A3  raporları anında fikir ve çözüm üretmek için birebirdir. analizinin. Bundan hem çalışanlar hem de işverenler mutlu olmaktadır. analiz eden ve çözümler geliştiren operatörlerden ve  takım liderlerinden oluşan küçük grup.  OBEYA : Japonca’da “büyük oda” demektir.  Üretim hacmindeki aşağı veya yukarı dalgalanmalarda bile montaj hattının  dengelenme yeteneğini belirtmek için bazen “işgücü doğrusallığı” olarak da  adlandırılır.TOPLAM İŞ DENETİMİ :  Stoğun sıfırlanması ya da mümkün olduğunca küçük miktarda  tutulması için geliştirilmiş en etkin sistemlerden biridir. En az  bir üst yönetici/idareci/işveren işçilerin oobeyalarına/toplantılarına katılır.   Örneğin. tüm makinaların aynı süre içinde aynı miktarda parça işlemeleri  sağlanır. düzensizlikler arasında gizlenmiş olan iş  güvenliği tehlikeleri bertaraf edilir. düzenleyici faaliyetlerinin ve faaliyet planının.  fabrika içi iletişimi güçlendirir. Obeya’da. Kaizen felsefesi ve uygulamaları ‐organizasyon ve hiyerarşi bakımından‐  kurumdaki en alt düzeydeki çalışanlara söz hakkı verdiği ve hatta onların önerileriyle  süreçleri değiştirdiği için demokratik. Hattaki makinaları birbirine  senkronize ederek. İşte  bütün bunlar bugün şehrimizdeki birçok orta ve büyük ölçekli işletmede başarı ile  uygulanmakta. Kalite çemberleri ayda iki üç kez. katılımcı bir ortam yaratır.  özellikle ürün geliştirmede kullanılan önemli bir proje yönetim aracıdır. temiz ve organize bir ortamda  çalışanların moral‐motivasyonu yükselir. güven.   KAİZEN (SÜREKLİ İYİLEŞTİRME) : En az israfla daha fazla değer yaratmak üzere bir  değer akışının yahut tek bir prosesin (sürecin) sürekli iyileştirilmesi. Zaman kayıplarını önler. bir önceki yüksek kapasiteli makinadan parçaları  çektikçe.    İŞ ROTASYONU (SHOJİNKA) : Esnek işgücü hattı demektir. Bu katılımcı ortamda  kurumdaki tüm çalışanların kuruma aidiyet duyguları gelişir.    . tertip ve düzen sayesinde kalite yükselir. hattaki bir sonraki makina. yüksek kapasiteli makinada bulunan  bir limit anahtarı makinayı otomatik olarak başlatmakta. verim  artar. Çalışanlar her sabah işe  heves ve heyecanla giderler. insiyatif) Özellikle işçilerin  fikir ve önerilerine çok değer verilir. (İnsana saygı. kapasitesi düşük makinalara adapte  olmaktadır. 30 ila 60  dakika süren toplantılar yaparlar.  proje planı. Etkin ve zamanında iletişimi artırmak için. zaman kaybı önlenir. Talep değişimleri ve hangi  sayıda çalışan ile üretim ihtiyaçlarını karşılamak için bandın ayarlanma yeteneğidir.   Kazien uygulamalarının en önemli özelliği.  genellikle grafikler kullanılarak büyük bir tek kağıda (A3) aktarıldığı bir uygulama.  A3 RAPORU : Problemin. düşük kapasiteli makinalara bu şekilde  senkronize edilmelerine ya da makina kapasitelerinin birbirlerine yaklaştırılmasına  toplam iş denetimi denilir. Eşitlik. kilometre taşları ve gelişmeleri/ilerlemeleri gösteren görsel şekiller ve  grafiklerle beraber yaşanan gecikme veya teknik problemlere yönelik karşı önlemler  yer alır.

) başarı ile  uygulanabilir. Daha fazla bilgiye ulaşmak için http://www.tr/ sitesini takip  edebilirsiniz. kanaatimce “Yalın Üretim Sistemi” hizmet üreten işletmelerde  de (hastanelerde.lean.  Son söz olarak.   .org. sigortacılık. kargo/taşımacılık yapan işletmelerde vd.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful