Control PID S7-1200

CPR de Mrida
Curso 2012 /2013
INTRODUCCIN A LOS AUTMATAS PROGRAMABLES S7-1200: DEL CONTROL DIGITAL AL ANALGICO
UD5.Introduccin al control PID.

Jos Mara Delgado Casado
Profesor Tcnico FP Instalaciones Electrotcnicas IES JAVIER GARCA TLLEZ (Cceres)
David Pecelln Campos

Profesor Secundaria Sistemas Electrotcnicos y Automticos IES SANTIAGO APSTOL (Almendralejo)
Curso Autmatas Programables

IES Senz de Buruaga (MRIDA)
UD5. Introduccin al control PID.

1. Fundamentos de control.
1. Conceptos bsicos. En los supuestos prcticos anteriormente resueltos hemos podido observar cmo se ha realizado el procesado de seales analgicas en el S7-1200 de forma discreta, controlando las variables analgicas y operando en funcin de ellas cuando el programa de usuario alcanzara los valores especicados en las mediciones de sus entradas. En estos procesos, es posible observar la ausencia de regulacin continua los mismos: no existe salida analgica conectada al PLC que deba regularse en funcin de los valores medidos por las entradas. De este modo, cuando en un proceso se da la circunstancia de que los valores de salidas analgicas (velocidad de funcionamiento de ventilador / bomba, apertura de vlvulas proporcionales, puesta en funcionamiento de etapas de calentamiento, etc) dependen de los valores de las seales de entrada analgicas conectadas y del establecimiento de un estado de referencia (nivel, temperatura, presin... deseadas a alcanzar por el sistema) podemos hablar de la existencia de un sistema de regulacin continua. De cara a enfrentarnos con los sistemas de regulacin y posteriormente con el control PID, es necesario distinguir una serie de conceptos previos:
! Sistema: Denominamos sistema a un conjunto de componentes o variables que interactan

entre s en un proceso.
! Proceso (P): Denominaremos de aqu en adelanta proceso al sistema fsico que se desea
monitorizar o controlar.
! Variable de proceso (PV): Llamamos variable de proceso (VP PV.- Process Variable) a la
variable controlada en el proceso (presin, temperatura, nivel,...) y en funcin de la cual el proceso deber regularse.
! Setpoint (SP): Punto de referencia de la variable de proceso PV al que se aspira a llegar en

el proceso (temperatura, presin, nivel,... de referencia).
Imagen: instrumentacionycontrol.net
! Error (E): Diferencia entre la variable de proceso (PV) y el Setpoint (SP), indicador de que
an no se ha llegado al punto de referencia deseado y empleado como parmetro de control para el proceso.
! Ganancia (K): Valor por el cual se amplica el error como parmetro de control para el
proceso y actuar de esta forma con mayor o menor celeridad para alcanzar el SP por parte de la PV.

Jos Mara Delgado Casado & David Pecelln Campos
! Controlador: Dispositivo encargado de recibir la seal de la variable de proceso, y en base al

error exisnte entre SP y PV, acta en consecuencia.

2. Sistemas de control: lazo abierto vs. lazo cerrado. Desde el punto de vista de control de sistemas, existen dos tipos diferentes de sistemas en funcin del tipo de control realizado por el controlador y las referencias tomadas por el mismo del estado del proceso. Tendremos de esta forma: a) Sistemas de lazo abierto: Son sistemas en los que solo acta el proceso sobre la seal de entrada y da como resultado una seal de salida totalmente independiente, y en funcin de la cual el sistema no acta. El error (PV-SP) no se toma en cuenta para el ajuste de la salida hasta que PV pueda llegar a SP.
Setpoint (SP)
Controlador + Sistema
Salida
Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)
Los sistemas de lazo abierto no son sistemas regulables de forma automtica, pero por contra son sistemas estables frente a oscilaciones o alteraciones, ya que la entrada al sistema acta de forma independiente a la salida del mismo.
b) Sistemas de lazo cerrado: Los sistemas de lazo cerrado hacen uso de una realimentacin de la seal de salida y la toman como referencia para de esta forma corregir la entrada al controlador, actundo este sobre el sistema con la diferencia existente entre la variable de proceso (PV) y la consigna establecida (SP). De esta forma, a mayor diferencia entre ambas, mayor ser la actuacin del controlador sobre el sistema, midiendo de nuevo el resultado producido y actundo el controlador en consecuencia.
Setpoint (SP) Error (E) Controlador + Sistema Salida
Entrada de referencia (PV) Medidor
Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)
Los sistemas de lazo cerrado son capaces de lograr la exactitud de control de proceso requerida en un sistema, pero por contra pueden presentar oscilaciones importantes debido a su tendencia a sobrecorregir errores en el sistema.


3. Ejemplos de sistemas de control de lazo cerrado. De cara a comprender el funcionamiento de los sistemas de control de lazo cerrado y posteriormente la implementacin del control PID sobre los mismos, veremos algunos ejemplos que pueden requerir este tipo de control: a) Control de temperatura en un intercambiador de calor: Un intercambiador de calor (en este caso de carcasa) transere calor de un uido caliente de entrada (en este caso vapor) a un uido de proceso fro, con el objetivo de mantener la temperatura del uido de proceso lo ms cercana posible un punto de referencia (SP), independientemente de la temperatura de entrada del uido de proceso fro. De esta forma, ser necesario establecer una regulacin del sistema para, en funcin de la temperatura de entrada del uido fro de proceso y del punto de consigna (SP) marcado, regule el ujo de entrada de vapor para que la temperatura de salida de proceso caliente se acerque a SP. Ser necesario de esta forma realizar una medicin de la temperatura de salida del uido de proceso caliente (mediante termopar, termorresistencia u otro tipo de transductor de temperatura), obteniendo de esta forma la variable de proceso (PV).
El valor de la variable de proceso (PV) debe inuir de algn modo en la regulacin del vapor de entrada, y para poder realizar esta regulacin ser necesario disponer de algn tipo de vlvula de regulacin proporcional que regule el ujo de vapor de entrada para de esta forma conseguir una PV lo ms cerana a SP posible.


3. Ejemplos de sistemas de control de lazo cerrado. En este caso, el controlador debe ser capaz de, en base a la consigna marcada previamente (SP) y al valor medido de la variable de proceso (PV) regular el ujo de vapor al intercambiador para que la temperatura de uido caliente sea constante. b) Regulacin de nivel de depsito: Un sensor ultrasnico con salida 4-20mA controla el nivel de un depsito en un rango especco (en este caso entre 80 y 150mm desde la posicin del sensor), enviando una seal de variable de proceso (PV) a un regulador. El nivel del depsito debe mantenerse en un punto especco (SP) previamente especicado al regulador y controlable desde entrada, de modo que puede ser cambiado en un salto nico (p.e: S1-100mm, S2-150mm). El ajuste al SP especicado se realiza mediante una bomba 24VDC, cuyo caudal es regulable con una seal analgica 0-10V procedente del regulador. Ante un cambio de consigna (SP), el regulador pondr en marcha la bomba, ajustando el nivel de tensin de la misma (velocidad y caudal) al nivel de la variable de proceso hasta llegar a SP de acuerdo a seal proporcionada por la variable de proceso del sensor ultrasnico PV.


4. Los tipos de control en el control PID. Las acciones de control anteriormente vistas en los ejemplos implican un proceso de control interno en el regulador, que en base a la informacin de consigna marcada (SP.- Setpoint) y al valor recibido por la variable de proceso (PV.- Process variable) regula una variable de control (CV.- Control Variable) de la forma ms adecuada para lograr un ajuste al valor deseado. Uno de los sistemas de control ms habitualmente extendidos en procesos industriales es el control PID, que a su vez implica la aplicacin de tres tipos de control, cada uno de ellos con un n:
! Proporcional (P): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

proporcional a la magnitud de error (diferencia entre PV y SP).
! Integral (I): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

proporcional a la magnitud de error (diferencia entre PV y SP) y al tiempo en que sta se mantiene (error en estado estacionario).
! Derivativo (D): El control derivativo reacciona a la tendencia de la magnitud

de error (diferencia entre PV y SP), y por tanto nicamente aplica cuando hay cambios en el valor absoluto del error.
Imagen: Wikimedia Commons Autor: Arturo Urquizo
Cada uno de estos tipos de control est diseado con un n, y aunque es posible emplearlos por separado, la mayora de los reguladores basados en PLC incorporan funciones especcas parametrizables que realizan el control conjunto proporcional, integral y derivativo. Es posible, no obstante, modular la aplicacin de cada uno de los controles mediante el cambio de sus ganancias individuales, aunque esto no es posible en todos los tipos de controlador, como veremos ms adelante.


4.1. El control proporcional. De cara a ver los fundamentos y limitaciones del control proporcional, veremos su aplicacin con un ejemplo: Supongamos para ello un sistema de control de temperatura de un horno. La variable de proceso (PV) en este caso ser tomada por un sensor de temperatura integrado en la cmara del horno, mientras que la variable del control (CV) o salida del regulador ser controlada por una vlvula regulable que alimenta un quemador, en un principio regulable manualmente y posteriormente a travs de algn tipo de regulador automtico (basado o no en PLC).
En la situacin inicial, si la temperatura ambiente se encuentra a un valor determinado (25C) y el horno lleva un largo tiempo apagado, estando la vlvula de regulacin cerrada y el quemador no alimentado, la temperatura interior del horno ser igualmente de 25C, estando el sistema en estado estacionario, en el que no habr ujo calorco hasta que una variable cambie.


4.1. El control proporcional. Supongamos que se ha abierto manualmente la vlvula a un 80% de su valor, ponindose de esta forma en funcionamiento el quemador. En esta situacin, habr un determinado ujo calorco que, procedente del quemador, entra en la cmara del horno, contribuyendo a aumentar la temperatura de ste. Esta situacin provoca que por un lado aumente la temperatura del horno (pongamos a 70C), y que como consecuencia de esto, cierta cantidad de calor abandone el horno con destino a la habitacin. De esta forma, y aqu radican gran parte de las limitaciones del control propocional que veremos ms adelante, cuanto mayor sea la diferencia de temperatura entre el horno y el ambiente, mayor ser el ujo calorco desde el interior del horno hasta este ltimo. Si partimos de que an no se ha alcanzado el estado estacionario, la temperatura del horno sigue subiendo con la misma regulacin de apertura de vlvula hasta que llegue a una situacin en la que el ujo calorco proporcionado al horno sea el mismo que abandone ste, de forma que la temperatura del horno alcanzar un valor de estado estacionario.
Q2
Q2
Q1
Q1


4.1. El control proporcional. Si en las condiciones anteriormente marcadas (estado estacionario), la temperatura del ambiente subiera, la diferencia de temperatura entre el horno y el ambiente disminuira, con lo que reducira el ujo de calor cedido del horno al ambiente (Q2) contribuyendo a aumentar la temperatura interior de ste. En la situacin contraria, si la temperatura ambiente disminuye, el ujo de calor cedido del horno al ambiente (Q2) aumenta, reduciendo la temperatura interior del horno hasta un nuevo estado estacionario. Supongamos ahora que hemos implementado un sistema de control basado en un bulbo remoto sensor de temperatura, de forma que un aumento de temperatura del horno causa un incremento de temperatura del bulbo y una expansin del uido interior, transmitiendo este movimiento a la vlvula de gas regulada. Como puede verse en la gura, se ha conectado el bulbo a un sistema basculante que regula la apertura de la vlvula. Se est ejerciendo de esta forma un control proporcional sobre la vlvula, que contribuye a mantener la temperatura del horno en un valor regulado (el del bulbo) y que reacciona ante la diferencia de temperatura entre este valor de consigna (SP) y el valor medido (PV), actuando sobre la salida de la vlvula de gas consecuentemente (CV). Aunque ms adelante cambiaremos este regulador por un control P basado en el PLC S7-1200, puede verse cmo la distancia entre el punto de pivote del regulador y la actuacin de la vlvula determina la regulacin aplicada, de forma un mismo movimiento del actuador del bulbo se traduce en una mayor o menor regulacin en funcin de esta distancia. A esta distancia la denominamos ganancia del control proporcional (Kp), y ms adelante veremos que se transmite tanto al control integral como al derivativo.


4.1. El control proporcional. De cara a representar la forma de actuacin del control proporcional y sus limitaciones, es necesario partir de la representacin del control en lazo abierto, obviando el control proporcional. En la siguiente gura, el trazado ABCD representa el valor de la variable de control (CV), en este caso el porcentaje de apertura de la vlvula de gas, mientras que el JKLM representa el estado de la variable de proceso (PV), en este caso la temperatura interior del horno.
250C
80% 180C
En esta representacin, puede verse cmo en un primer momento, mientras la vlvula (CV) est abierta al 10%, la temperatura interior del horno es de 40C. En un momento determinado (B), se ha cambiado la carga de la vlvula del 10 al 80%. Puede verse cmo, en el momento en que se produce el cambio, la temperatura del horno NO reacciona a ese cambio, sino que lo hace un tiempo despus (K). A este intervalo se le conoce como banda muerta, demora o retraso del control. A partir de este momento, la temperatura del horno empieza a subir hasta estabilizarse en 180C, alcanzando el estado estacionario (Q1=Q2). Puede observarse igualmente cmo existe un punto donde la temperatura experimenta la mxima velocidad de cambio (mxima pendiente de la recta), que es el punto L, a partir del
40C
10% 0
cual va decreciendo el ritmo de subida al irnos acercando al estado estacionario. Este grco anterior no muestra ningn tipo de control, sino simplemente la forma de cambio de la temperatura (PV) ante un cambio repentino en la variable de control (CV). En la realidad, ser la variable de control (CV) quien responda a los cambios de la variable de proceso (PV). Veamos ahora qu sucede en un control proporcional.


4.1. El control proporcional. Para observar el comportamiento del control proporcional, en esta gura se ha representado un Setpoint (SP) de 90C, en azul. En un primer momento (hasta el punto A), el control proporcional se ha desactivado (K=0). Esto ha causado que la temperatura del horno (rojo) se mantenga igual a la del ambiente (25 C). En el inicio del control proporcional, si se ajusta K=1 a partir del punto A, ste calcular un error de un 26% sobre el total de la escala ((90-25)/250). Este error har que se ponga en marcha el control proporcional, realizando una apertura de la vlvula proporcional al error calculado. Dado que se ha ajustado K=1, la apertura de la vlvula ser del 26% precisamente. Tras superar la banda muerta, la variable de proceso (PV) ir aumentando. Cada cierto tiempo (posteriormente veremos que ajustable a travs de un OB cclico), el controlador ir recalculando el error, ajustando la apertura de la vlvula al porcentaje de error calculado.
50 C 16% 25 C A
250C Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)
90 C
26%
Dado que este error es cada vez menor, el porcentaje de apertura de la vlvula ir disminuyendo, por lo que, por decirlo de alguna forma, el control proporcional va perdiendo fuerza, llegando a un punto estacionario, donde se presenta un error permanente (error de estado estacionario).
Es decir, hemos llegado a un punto en el que, con el porcentaje de apertura de la vlvula, el calor que escapa del horno iguala al calor proporcionado, por lo que es imposible acercarnos ms al SP de 90C con el tipo de control empleado. Lo cierto es que, en este estado estacionario, un porcentaje de apertura de vlvula del 16% es insuciente para lograr subir la temperatura del horno por encima de los 50C. Matemticamente, el control proporcional suele venir expresado por:


4.1. El control proporcional. Podramos nos obstante seguir el siguiente razonamiento: qu ocurrira si aumentramos la ganancia proporcional?. En principio parece razonable pensar que se reducir el error de estado estacionario. Si en vez de K=1 hubiramos ajustado K=2, tendramos algo similar a lo siguiente. Es decir, en este caso se ha aumentado el porcentaje de apertura de vlvula en estado estacionario (21%) y consecuentemente se ha reducido el error (90C-64C).
250C Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)
Aun as, dado que no se ha eliminado del todo, podramos seguirlo aumentando para intentar reducirlo. En el momento en que llegramos a K=4 observaramos la primera limitacin de la tendencia: no podemos abrir la vlvula de gas por encima del 100%, por ms que quisiramos.
52% 90 C
90 ! 25 " 4 ! 100% 250

64 C 21%
25 C
Observamos adems otra limitacin: en el momento en que se realiza el cambio K=0 a K=4, la tendencia de cambio de PV es muy rpida. De seguir con ella, la temperatura alcanzada por PV superara a SP, por lo que se debe producir un ajuste de bajada repentina y posterior subida.
A 250C 100% Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)
Vemos pues que se produce la primera oscilacin en el sistema.
90 C 75 C 24% 25 C


4.1. El control proporcional. Si persistiera la tendencia de incremento de la ganancia proporcional por encima de 4 (aunque en un primer ajuste sera imposible superar el 100% de apertura de vlvula del gas), nos encontraramos con que las oscilaciones seran ms acusadas, hasta el punto de, en funcin de la ganancia ajustada, mantenerse en el tiempo.
250C 250C
K=8
Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)
K=12
57%
90 C 83 C 31%
90 C
85 C 33%
6%
0%
250C
K=16
70%
Esta tendencia nos lleva a dos conclusiones: - Slo con el control proporcional NO ES POSIBLE ELIMINAR el error estacionario. - Una ganancia excesiva del lazo de control proporcional redunda en oscilaciones sostenidas que inestabilizan el sistema.
90 C
94 C 81 C
De cara a mejorar el control, es necesario introducir componentes integrales y derivativas de cara a eliminar el error de estado estacionario y a estabilizar el sistema.
0%


4.2. El control integral. Las limitaciones del control proporcional pueden ser suplidas en parte por la adicin de una parte integral en el control. El control integral reacciona tanto a la magnitud del error (en el control PID, tanto los trminos integrales como derivativos van afectados por la ganancia proporcional), como (y esto es lo importante) al tiempo que el error se mantiene. Matemticamente se expresa como: tiempo. , donde Ki es la ganancia integral (o tiempo de integracin) y e(t) es el error variable en el
De cara a ver el funcionamiento del control integral, al igual que hicimos con el proporcional, veamos el siguiente ejemplo: Supongamos que tenemos un sistema de control de temperatura similar al anterior. Por comodidad, en vez de en C, trabajaremos en porcentaje. En unas condiciones iniciales, en estado estacionario, tenemos un SP establecido a un 10%. En estas condiciones, CV se abre un 25% para ser capaz de mantener PV al valor marcado por SP (10%). Supongamos adems, de cara a ver cmo trabaja exclusivamente la accin integral del controlador, que de alguna manera hemos anclado CV a su valor del 25%, de forma que aunque se produzca un cambio en SP y el controlador intente abrir ms CV, no podr. Si CV se mantiene en un valor jo (25%), tambin lo har SP (10%). En un momento determinado (punto 1), se cambia sbitamente el valor de SP del 10 al 20%. El controlador, en base a sus clculos, intentar cambiar el valor de CV para que PV se acerque a SP, pero no podr al estar jado en un valor.
(1)
Supongamos que se ha jado una ganancia proporcional de 2; el controlador calcular el error (20-10=10 * 2 = 20%), e intentar subir un 20% la apertura de la vlvula (si estaba en 25% -> 25+20=45%), subiendo hasta el punto C (esto es solo un clculo, no el ajuste real: La vlvula est bloqueada!). En este punto, el control proporcional ha hecho todo lo que poda por solucionar el desajuste, pero como la vlvula est bloqueada, PV seguir en su valor y no podr acercarse a SP.


4.2. El control integral. Es ahora el control integral quien entra en juego: dado que no ha cambiado PV y se sigue manteniendo el error de estado estacionario (esta vez debido a que hemos impedido actuar a la vlvula), intenta que PV se acerque a SP. A partir de este punto existen dos posibles alternativas: las que van a los puntos D y E. En la primera de ellas se ha ajustado el tiempo de integracin a 2 (minutos / repeticin). Esto quiere decir que la accin integral le lleva 2 minutos volver a repetir la accin proporcional previa. En la segunda de ellas (E), la accin integral se ha ajustado a 4 (minutos / repeticin), lo cual quiere decir que a la accin integral le lleva 4 minutos volver a repetir la accin proporcional. Puede verse cmo, tras 2 minutos (D) o tras 4 minutos (E), se ha vuelto a repetir el porcentaje de actuacin de la accin proporcional, elevando otro 20% la apertura de la vlvula (hasta el 45+20=65%). Es importante tener en cuenta que, en el segundo caso, con un valor de I mayor, ha llevado el doble de tiempo volver a repetir la accin proporcional. En el caso del control Integra, por lo tanto, un mayor tiempo de integracin lleva a una accin ms lenta. Introducir un valor 0 en el tiempo de integracin, por contra, lleva a anular el control integral.
4 min/rep 2 min/rep
(1)


4.2. El control integral. De cara a ver con detalle el comportamiento del control integral, supongamos un sistema similar al de control de temperatura del horno con la vlvula de gas que hemos estado viendo hasta ahora. En este caso, y dado que en control PID en ocasiones no trabajaremos con valores reales de variables, sino con rangos analgicos de PLC de un tamao determinado, se ha escogido un rango de variacin de variable de proceso (PV) y variable de control (CV) de 12 bits (4096 valores, con variacin de 0 a 4095). En este caso, y para ver la aportacin exclusiva de la parte integral al control (obviando la proporcional, pero no su ganancia, ya que afecta a la integral), se ha representado exclusivamente la contribucin integral a la variable CV. En un primer momento (tramo desde A hasta B), el SP est establecido a 2000 (aprox. un 49% del rango total de medicin). Para conseguir que PV se site en 2000, CV est a un valor de 1024 (un 25% del rango total). En esta situacin, el proceso est en estado estacionario sin error, por lo que no acta el control proporcional, es exclusivamente el integral quien consigue que la vlvula se abra un 25% para mantener esta situacin. Por alguna circunstancia (p.e. se abre el horno en un momento determinado para introducir producto), se provoca una disminucin gradual de temperatura de 2000 a 1500. Veamos cmo reacciona el control integral a esta situacin viendo tres casos diferentes con distintas ganancias proporcionales y distintos tiempos de integracin.
PV.- Variable de proceso
Accin integral X
Accin integral Y
Accin integral Z


4.2. El control integral. En un primer momento, cuando desde el punto B se produce el cambio de PV, el sistema (CV) empieza a reaccionar. La reaccin inicial del control integral es lenta, ya que reacciona no slo al valor del error, sino al tiempo que ste se mantiene en el tiempo. De ah que en las tres posibles acciones integrales varen poco en el primer tramo: el error lleva poco tiempo producindose. En cuanto el controlador integral empieza a percatarse de que el error es cada vez mayor, la contribucin integral es cada vez ms elevada y la pendiente de cambio de CV cada vez mayor. Cuando se alcanza el punto C la accin integral empieza a considerar el error como un error grave y empieza a aplicar una correccin severa (el error es grande y ya se ha manteniendo un tiempo considerable). Al alcanzar el punto C y hasta el D, el valor de PV se estabiliza durante un tiempo, sin embargo, la accin integral no est contenta con este resultado: hay un error grande que se ha mantenido largo tiempo, por lo que aprieta an ms su contribucin (mxima pendiente de cambio). Conforme disminuye desde D hasta E el error, la accin integral sigue mantenindose, pero dado que el error es cada vez menor, suaviza su pendiente de cambio, aunque sigue elevando CV. Al alcanzar E el error ha desaparecido. En ese momento la accin integral no desaparece, sino que mantiene su contribucin anterior, ya que desea que esa situacin permanezca de ese modo (pendiente = 0).
Accin integral X
Accin integral Y
Accin integral Z


4.2. El control integral. Del punto E al F nos encontramos con que la PV sigue aumentando. La accin integral se percata del error (overshoot o sobreactuacin) y empieza a decrementar su contribucin a la apertura del gas (CV disminuye). Al alcanzar el punto F la PV se estabiliza, pero aun as est fuera de la consigna SP, por lo que el control integral sigue contribuyendo a la disminucin de CV. Al ir disminuyendo de nuevo desde el punto G al punto H, se suaviza de nuevo el control integral. Al alcanzar el punto H y volver de nuevo al SP la accin integral mantiene su valor.
Este es un resumen de la corta visin del mundo de la accin integral: - Hay un error?. No me gusta: voy a cambiar mi contribucin al CV para hacerlo desaparecer.
Accin integral X
- Sigue habiendo error?. Sigue sin gustarme: voy a contribuir an ms a CV para intentar hacer que desaparezca. - Ha desaparecido el error?. Excelente. Voy a mantener mi contribucin como estaba ahora mismo para que todo siga igual.
Accin integral Y
Accin integral Z


4.2. El control integral. Veamos a continuacin cmo se modica el control integral de acuerdo a las ganacias proporcionales y tiempos de integracin establecidos. Para ello, en la gura aparecen tres acciones integrales diferentes:X, Y y Z, cada una de ellas con diferentes valores. - Accin X frente a Accin Z: En este caso, las ganancias proporcionales son idnticas y slo vara el tiempo de integracin. Dado que un mayor tiempo de integracin redunda en una accin ms lenta, puede comprobarse cmo la contribucin a CV es menor en la accin Z que en la accin X. - Accin Y frente a Accin Z: En este caso, los tiempos de integracin son idnticos. Dado que slo se representa el control integral, por qu la diferencia?. No debemos olvidar que el control integral est afectado por la ganancia proporcional, por lo que si modicamos Kc, tambin estamos cambiando la accin integral. - Accin X frente a Accin Y: Ahora tanto la contribucin proporcional como la integral son diferentes. En conjunto, la accin integral Y es ms lenta en actuacin ya que su tiempo de integracin es mayor el valor de Kc no es lo sucientemente grande para compensar esta lentitud de la accin integral.
Accin integral X
Accin integral Y
Accin integral Z


4.2. El control integral. En el caso del control exclusivamente proporcional vimos cmo se comportaba el sistema frente a un error del 26% con una ganancia proporcional de 2. Veamos los cambios que experimentar el control si a este control le aadimos una accin integral con un Ti=16. Desde el punto A hasta el B, la accin proporcional est regulada a 0, por lo que ni la proporcional (P) ni la proporcional-integral (PI) actuarn y el error se seguir manteniendo.
250C 250C Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)
P: 0 -> 2 I: 0
A partir del punto B cambia el valor de la accin proporcional de 0 a 2. El cambio inicial debido al error desde la apertura 0% al 52% de la vlvula se debe al control proporcional, que reacciona frente a la magnitud del error. Conforme PV empieza a subir, en el primer grco vemos que CV se mantienen un momento constante y empieza despus a disminuir, sin embargo, con la adicin de la accin integral, sta aade un poco ms de apertura de vlvula hasta el 54%. Si esta situacin se mantuviera 16 minutos as, la accin integral volvera a aadir un 52% de apertura a la vlvula, pero antes de que esto ocurra, PV empieza a aumentar y el error a disminuir.
52% 90 C
64 C 21% 25 C
A B
P: 0 -> 2
Llega un momento en que la accin integral no puede contribuir ms a la correccin del error (error de estado estacionario), sin embargo, la accin integral seguir aadiendo cada 16 minutos una nueva accin proporcional al error existente.
54%
I: 16
Esto hace que el sistema vaya eliminando poco a poco el error de estado estacionario. No obstante, en este caso es excesivamente lento, ya que en 22 minutos no ha sido capaz de eliminar dicho error.
52% 90 C 78 C 30% 25 C


4.2. El control integral. Si se reduce el tiempo de integracin, la contribucin de la accin integral ser an mayor, por lo que el porcentaje de CV aumentar en cada estado, corrigindose el error de estado estacionario con ms celeridad.
250C
P: 0 -> 2 I: 4
57% 52% 90 C 37%
En este caso se ha reducido el tiempo de integracin de 16 a 4 minutos / repeticin. Esto ha hecho que en un primer momento, la contribucin de la accin integral tras el cambio de Kc de 0 a 2 sea an ms acentuada: mientras que antes la accin integral aumentaba la apertura de vlvula hasta el 54%, ahora, debido a la reduccin de Ti (menos tiempo hasta repetir el control proporcional) hace que suba hasta el 57%. Lo realmente interesante ocurre luego: cuando empieza a subir PV, la accin integral reacciona intentado acercar cada vez ms PV a SP, en menos tiempo que en el caso anterior. Dado que va aplicando la parte proporcional al error de estado cada 4 minutos, en un tiempo inferior a 22 minutos logra que la variable de proceso PV alcance prcticamente a SP.
25 C
Cabe preguntarse que si una accin integral con Ti=16 no nos dio suciente control integral, que s nos ha dado una accin integral con Ti=4, si reducimos el tiempo de integracin, lo ms probable es que consigamos acercar PV a SP de forma ms rpida. Veamos qu ocurre en estos casos...


4.2. El control integral. En las siguientes guras se muestran casos (excepto el ltimo) en los que hemos ido reduciendo cada vez ms el tiempo de integracin. Puede verse cmo un tiempo de integracin demasiado bajo hace que el sistema reaccione con demasiada celeridad a los cambios de PV o SP, causando inestabilidad en el sistema y oscilaciones, ya que el sistema, al intentar implementar cambios tan rpidos, se pasa del punto que quiere alcanzar, teniendo que implementar una tendencia contraria a continuacin para corregir el overshoot o sobreactuacin.
P: 0 -> 2 I: 1 P: 0 -> 2 I: 0.25
P: 0 -> 20
I: 0
En la ltima gura se muestra, no obstante, el sistema en el que se ha cambiado la ganancia proporcional a 20, eliminando la parte integral. Resulta, como vimos ya anteriormente, en un sistema oscilatorio, pero lo interesante es que la frecuencia de oscilacin de CV es mayor en este caso que en el anterior: Cuando en un sistema tenemos oscilaciones persistentes con una frecuencia alta, lo ms probable es que se deban a la parte proporcional, mientras que cuando las oscilaciones tengan una frecuencia mantenida baja, ser muy posiblemente la parte integral quien las est causando.


4.3. El control derivativo. La accin derivativa de control se produce cuando hay algn cambio en el valor absoluto del error, de forma que intenta corregir este error con la misma velocidad que se produce. Si el error es constante, slo actan los modos proporcional e integral, pero no el derivativo. El control derivativo suele expresarse matemticamente de la forma: De cara a ver el funcionamiento del control derivativo, al igual que hicimos con el proporcional e integral, veamos el siguiente ejemplo. Al igual que se hizo con el control integral, supongamos el mismo sistema de control de temperatura (horno con vlvula de gas) que hemos estado viendo hasta ahora. De nuevo veremos exclusivamente la aportacin de la accin derivativa al control, obviando la proporcional (pero no su ganancia) y la derivativa. Adems, como en el caso anterior, de cara a ver la aportacin derivativa, supondremos que PV no est respondiendo a CV, sino que su evolucin se debe a otros factores. De nuevo se ha escogido un rango de variacin de variable de proceso (PV) y variable de control (CV) de 12 bits (4096 valores, con variacin de 0 a 4095). En un primer momento (tramo desde A hasta B), el SP est establecido a 2000 (aprox. un 49% del rango total de medicin). Dado que el control derivativo slo responde a cambios absolutos del error, y en el tramo AB no hay, la variable de control CV est a 0.


4.3. El control derivativo. Por alguna circunstancia (p.e. se abre el horno en un momento determinado para introducir producto), se provoca una disminucin gradual de temperatura de 2000 a 1500. En el momento en que se empieza a producir el cambio (a partir del punto B), el control derivativo empieza a reaccionar rpidamente oponindose al cambio e intentando llevar a CV hasta un punto que contrarreste el cambio producido. Dado que el control derivativo es proporcional a la pendiente de cambio, una vez alcanza su valor, si la pendiente de cambio de PV no vara, se estabiliza. Llegados al punto C, el valor de PV se estabiliza. Esto hace que la accin derivativa se cancele en poco tiempo. Dado que no existe cambio en PV durante un tiempo, el controlador derivativo no trabaja: slo reacciona a pendientes de cambio. Desde el punto D al punto E el valor de de PV empieza a crecer y a acercarse al SP poco a poco, exactamente a un ritmo de crecimiento (pendiente de recta) de la mitad del tramo BC. Hay dos cosas interesantes que se desprenden de este hecho: a) El valor de la accin derivativa es, en los tres casos presentados, la mitad en este tramo que en el tramo BC, dado que la pendiente de cambio de PV es la mitad. b) El signo es ahora negativo, dado que la pendiente del tramo DE es positiva (ya que la accin derivativa se opone al cambio), mientras que la del tramo AB era pendiente negativa, y por tanto positivo el signo de CV.
PV - Variable de proceso
Accin derivativa X
Accin derivativa Y
Accin derivativa Z


4.3. El control derivativo. Como puede observarse, lo que realmente llama la atencin de la accin derivativa es que, incluso cuando PV comienza a acercarse a SP, la accin derivativa no cancela su accin, sino que sigue oponindose a la tendencia de cambio. Incluso cuando se alcanza el punto en que PV=SP, la accin derivativa no modica su accin de control, ya que nicamente responde a pendientes cambio. Podemos decir que la accin derivativa realiza una prediccin de comportamiento del sistema: si PV sigue subiendo a este ritmo, llevar un momento en que se produzca una sobreactuacin (overshoot), por lo que es necesario que me oponga a este cambio. Desde el punto E al F el valor de PV se estabiliza de nuevo, por lo que de nuevo poco a poco se cancela la accin derivativa.
Entre F y G comienza de nuevo a disminuir PV hacia SP. Como pasaba anteriormente, a pesar de que la tendencia de PV es acercarse a SP, la accin derivativa se opone a esta tendencia, previendo un undershoot (infraactuacin). Cuando SP llega a G y se estabiliza, la accin derivativa cancela de nuevo su aportacin, ya que se ha logrado el objetivo de que PV=SP y lo ms importante: no hay tendencia de cambio. Este es un resumen de la corta visin del mundo de la accin derivativa:
Accin derivativa Y
Accin derivativa X
- PV va hacia abajo?. No me gusta: voy a contribuir con un valor positivo a CV para evitar que siga hacia abajo. - PV va hacia arriba?. No me gusta: voy a contribuir con un valor negativo a CV para evitar que siga hacia arriba.
Accin derivativa Z
- PV se mantiene estable?. Esto me gusta: voy a anular mi contribucin a CV para que esto siga as.


4.3. El control derivativo. En este ejemplo (en ocasiones suele ser habitual) se ha empleado como unidad de la accin derivativa los minutos. Para ver su signicado y el por qu de los nmeros, jmonos de momento nicamente en la accin derivativa X. Podemos ver cmo entre B y C PV ha cado 500 unidades (de las 4096 de los 12 bits) en 10 segundos. Esto supone un ritmo de cambio de 50 uds/s. Dado que estamos reriendo la accin derivativa a los minutos, esto supone un cambio de 3000 uds/min. Dado que en este caso Kd=0.10, CV valdr 0.10 * 3000 = 300 uds, aunque no debemos olvidar que la ganancia proporcional afecta tanto a la parte integral como a la parte derivativa. Es por ello que en este caso debemos modicar 300 * 1.5 =450. Esa es la razn de la cifra que alcanza el control derivativo en este tramo en la accin derivativa X.
El mismo razonamiento puede aplicarse al resto de tramos y de acciones derivativas. Si comparamos las acciones entre s, podemos ver que a igualdad de Kc, un mayor tiempo derivativo se traduce en una mayor oposicin al cambio. Por contra, un menor tiempo derivativo implica menor reaccin al cambio.
Accin derivativa X minutos
A igualdad de tiempo derivativo, es la accin proporcional quien determina la magnitud del control sobre CV, ya que Kc afecta igualmente al trmino derivativo en el producto, tal y como pasaba con el integral.
Accin derivativa Y minutos
Accin derivativa Z minutos


4.3. El control derivativo. Al igual que ocurra con los controles proporcional e integral, un ajuste inadecuado de la ganancia derivativa puede redundar en problemas de estabilidad del sistema. En la parte de arriba de la gura se muestra un proceso que desde A hasta (1) mantiene su PV=SP. En estas condiciones, el control derivativo no acta (ya que slo se opone a cambios). Sbitamente, en el punto (1), se produce un salto de SP a un valor superior. Un momento despus (tras superar la banda muerta), el sistema de control reacciona modicando CV para intentar que PV se dirija hacia el nuevo SP. La reaccin de CV desde D a E NO se debe a la parte derivativa, ya que sta slo reacciona a cambios en SP, sino a la parte proporcional+integral. A partir de este punto, PV empieza a aumentar, por lo que el sistema reducir la contribucin de CV paulatinamente. El punto X marca la mxima pendiente de cambio en PV. Puede comprobarse como, en funcin de la contribucin derivativa, el valor de CV en este punto es mayor o menor (R y S) que en la situacin perfecta (Q). Esto se debe a que la parte derivativa intenta cambiar CV a un ritmo excesivamente lento o excesivamente rpido en funcin de la ganancia derivativa Kd marcada. Una ganancia derivativa insuciente provocar que se produzca una infraactuacin en el sistema provocando un overshoot en PV, teniendo posteriormente que corregirla. Por contra, una ganancia derivativa excesiva tender a cambiar CV demasiado deprisa, lo que provocar correcciones continuas sobre su valor para que PV se vaya acercando paulatinamente a SP, como se muestra en la gura.
Accin derivativa perfecta
(1)
Accin derivativa insuciente
(1)
Accin derivativa excesiva (1)


4.4. El control PID. Hasta ahora hemos estado viendo la inuencia de los controles proporcional (P), integral (I) y derivativo (D) sobre un sistema de forma individual, estudiando los posibles casos que podan presentarse en cada uno de ellos. Conjugar los controles P, I y D para dar lugar a un control PID no es una tarea sencilla, ya que el ajuste de parmetros (incluso en casos en los que exista autosintonizacin) puede ser una tarea tediosa que conlleve un largo proceso de ensayo y error. El comportamiento conjunto de un control PID se muestra de forma esquemtica en la gura, y no diere en exceso de lo visto anteriormente en varios ejemplos. Supongamos un sistema que desde A hasta B cumple que PV=SP. Para mantener este valor, CV debe tener un valor como el mostrado desde C hasta D (es exclusivamente la accin integral quien realiza esta parte, ya que no hay error ni tendencia de cambio en SP). Sbitamente, en el punto B, hay que cambio de SP hasta el punto E. El controlador calcula la contribucin necesaria para subsanar el error y cambia CV desde D hasta el punto 1. Es la parte proporcional quien realiza toda esta tarea, ya que no ha habido cambio en PV an ni tiempo suciente para que acte la accin integral. A partir de este punto y hasta el punto 3 (donde se supera la banda muerta y PV empieza a reaccionar), son los controles proporcionales e integrales de acuerdo a sus ganancias quienes realizan conjuntamente el trabajo, elevando CV desde el punto 1 hasta el 3 para que PV se vaya acercando a SP. En el momento en que PV empieza poco a poco a aumentar, la parte derivativa empieza a hacer su contribucin de acuerdo a su ganancia. Aproximadamente entre el punto 6 y punto 7 (mxima tendencia de cambio), la parte proporcional es cada vez menos importante (se reduce el error), la parte integral contribuye de acuerdo a su ganancia y al tiempo transcurrido y la parte derivativa hace su mxima aportacin (mxima pendiente de cambio) para que PV se vaya acercando a SP. De acuerdo a los ajustes de ganancia del sistema, podemos tener una infraactuacin o sobreactuacin, pudiendo diagnosticar la misma de acuerdo a su comportamiento e identicando la parte del sistema que est contribuyendo a ella.


2. Implementacin del control PID en S7-1200.
El S7-1200, a diferencia de numerosos reguladores con un determinado nmero de lazos especicados PID para poder integrar, no tiene lmite de lazos PID, que vendrn pues determinados por la memoria del sistema. Esto signica que, con el lmite de entradas y salidas disponibles y el lmite de memoria del sistema, se pueden implementar tantos lazos PID como se deseen en cada CPU. Para poder implementar un control PID desde el S7-1200 es necesario disponer de las E/S analgicas pertinentes que permitan captar la informacin de la/s variable/s de proceso (PV) necesaria/s y actuar sobre la/s variable/s de control (CV) pertinente/s. El S7-1200 incorpora una serie de funciones especiales FB agrupadas bajo el epgrafe de instrucciones tecnolgicas desde las Task Cards.
Imagen: Wikimedia commons


Las funciones de control PID del S7-1200 se dividen en: 1) PID_Compact: La instruccin PID_Compact permite integrar en el programa de usuario un lazo de control PID con autosintonizacin y optimizacin integrada que puede emplearse en modo automtico y manual. En la prctica se emplea la instruccin PID_Compact para disear lazos de control PID en sistemas con variables continuas de entrada y salida. 2) PID_3Step: Con la instruccin PID_3Step se puede congurar un regulador PID con optimizacin para vlvulas con un elemento de control nal con realimentacin. En la prctica se reserva su usopara controlar dispositivos accionados por motor con realimentacin, como vlvulas que requieren seales discretas para las acciones de apertura y cierre. Es posible encontrar ms informacin sobre el uso de PID_3Step en la web de soporte de Siemens. De aqu en adelante nos centraremos en el uso del bloque de funcin PID_Compact, por ser el ms general y extendido en su uso.
Imagen: opto22.com
Imagen: support.automation.siemens.com


2.1. Algoritmo de PID_Compact. La instruccin PID_Compact emplea el siguiente algoritmo para calcular el valor de salida de la variable de control CV:
Error
1) Trmino proporcional (P): Proporciona un aporte a la salida proporcional a la diferencia entre valor de consigna (SP) y valor de proceso (PV). 2) Trmino integral (I): De acuerdo al valor integral, el valor de salida aumenta en proporcin a la duracin de la diferencia entre la consigna (SP) y el valor de proceso (PV). 3) Trmino derivativo (D): El valor de salida aumenta como una funcin de la tasa de incremento de cambio de la diferencia entre la consigna (SP) y el valor de proceso (PV).
Hay algunos aspectos interesantes sobre la ecuacin de algoritmo PID especicada en el manual de sistema del S7-1200 de Siemens: - La ganancia proporcional, como hemos visto hasta ahora, afecta a los tres trminos del algoritmo de control: proporcional, integral y derivativo. Si Kp=0, se anula el control PID. - La ponderacin de la accin proporcional (P) es un coeciente que afecta exclusivamente al trmino proporcional. - En el algoritmo del manual de sistema se expresan los trminos integral y derivativo por sus correspondientes transformadas de Laplace. La parte derivativa va amortiguada por un e-at, de ah que su expresin vare ligeramente respecto a la del PID ideal. - Cada accin (P,I y D) va afectada por sus respectivos coecientes: Ponderacin proporcional (P), tiempo integral (Ti) y tiempo derivativo (Td).


2.2. Proceso de conguracin de PID_Compact. La instruccin PID_Compact lleva asociada un DB especco de parametrizacin de la instruccin, as como un FB especco de sistema (protegido contra escritura y no accesible) donde se realizan las operaciones matemticas y que se almacena bajo FB1131. TIA Portal crea automticamente el objeto tecnolgico y el DB de instancia al insertar la instruccin. El DB de instancia contiene todos los parmetros del objeto tecnolgico. Las instrucciones PID pueden requerir un tiempo de clculo y proceso que en ocasiones puede ser superior al ciclo de scan, por lo que es especialmente importante no ubicar las instrucciones PID en el ciclo de programa principal OB1. Dado que la instruccin PID necesita ejecutarse a intervalos regulares, es aconsejable ubicarla en interrupciones cclicas (Cyclic Interrupt - a partir de OB30). El proceso de creacin y parametrizacin de un lazo de control PID conlleva varios pasos:
1 rbol de proyecto 2 Task Cards 3 (Automtico)
Aadir OB cclico
Aadir objeto tecnolgico PID_Compact
Crear DB asociado a la instruccin
4 Editor de variables
5 Instruccin PID
6 Instruccin PID
Editar las variables de la instruccin
Ajuste de la instruccin PID
Puesta en servicio de la instruccin PID


2.2. Proceso de conguracin de PID_Compact.
1 rbol de proyecto 2 Task Cards 3 (Automtico)
Los 3 primeros pasos de la creacin de la instruccin PID consisten en: 1) Creacin del OB cclico: para ello crearemos desde la opcin Agregar nuevo bloque una interrupcin cclica. Podemos hacerlo con OB30 (de forma automtica) o proponer otra numeracin de forma manual. Es necesario establecer un tiempo de ciclo. En el caso ideal, el tiempo de muestreo equivale al tiempo de ciclo del OB invocante. Si el tiempo de muestreo diere mucho de este valor, se produce un error (Error=0800 hex) y PID_Compact cambia al modo inactivo. 2) Anadir objeto tecnolgico: Desde las instrucciones tecnolgicas de las Task Cards se aade sobre el OB30 (u otra interrupcin cclica) la instruccin PID_Compact. En el momento de aadirla sobre el bloque de programa ser necesario... 3) Crear DB de instancia asociado: la instruccin PID necesita un DB de instancia asociado para el establecimiento de parmetros y clculos internos. El DB slo ser accesible desde la instruccin PID.
3
Aadir OB cclico
Aadir objeto tecnolgico PID_Compact
Crear DB asociado a la instruccin


4 Editor de variables 5 Instruccin PID
4) Editar las variables de la instruccin: De cara a congurar posterior la instruccin PID ajustando sus diferentes parmetros de entrada y salida, ser necesario en la mayor parte de los casos denir en la tabla de variables del PLC los valores con los que trabajar. De esta forma, si va a trabajarse con una sonda de temperatura de entrada conectada a IW64 y una vlvula proporcional conectada a QW80, podemos denir:
5) Ajuste de la instruccin PID: Para poder realizar el ajuste de la instruccin PID es necesario conocer, por un lado, los parmetros de E/S de la instruccin sobre el bloque de programa y por otro conocer la conguracin de la misma desde la ventana de conguracin de la instruccin. EN: Entrada de habilitacin de la instruccin PID_Compact. Puede conectarse directamente a la barra de red en e OB cclico si no depende de ninguna condicin para su ejecucin. Setpoint: Punto de consigna del lazo de control. Puede ir en unidades reales si se usa entrada Input_PER de acuerdo al tipo de unidad a elegir posteriormente en conguracin o en unidades enteras de los diferentes tipos de datos de S7-1200 si se usa entrada desde dato de programa. Input: Entrada al PID utilizando una variable del programa de usuario como valor real. Input_PER: Entrada al PID utilizando una entrada analgica como origen del valor real (p.e. IW64). ENO: Salida de habilitacin de la instruccin PID_Compact. Output: Valor de salida en el formato REAL. Output_PER: Valor de salida del PID para sacarlo directamente a salida analgica (p.e. QW80). Output_PWM: Valor de salida modulado por ancho de impulso. El valor de salida se obtiene por tiempos de conexin y desconexin variables. Suele emplearse con salidas digitales cuya conexin/desconexin sea variable (p.e. elementos de calefaccin). State & Error: State indica el modo de operacin del regulador PID, mientras que error devuelve los posibles mensajes de error.

4 Editor de variables 5 Instruccin PID
Congurados los parmetros de E/S, deben especicarse las variables de la instruccin (de modo opcional) y fundamentalmente realizar el ajuste de la instruccin PID desde el icono . El ajuste de la instruccin PID implica varios pasos: 1) Ajustes bsicos: En el tipo de regulacin es posible elegir la magnitud fsica de la variable medida (PV) (temperatura, presin, nivel,...) as como sus unidades. Es posible tambin seleccionar si se desea una inversin del sentido de regulacin (reducir un valor real con un valor de salida ms elevado, p.e aumentar potencia de refrigeracin para reducir T, o abrir vlvula para reducir nivel). Se puede igualmente seleccionar si se desea una reactivacin del control PID tras un rearranque de CPU, as como el tipo de Input y Output a emplear.


5 Instruccin PID
2) Ajustes del valor real: Es posible y necesario seleccionar los valores lmites absolutos del valor real si en los ajustes bsicos se ha seleccionado entrada Input_PER. El valor de la entrada analgica debe convertirse en el tamao fsico del valor real. Para ello, se escala el valor de entrada en base a una pareja de valores inferiores y superiores: valor inferior y superior del valor real, y valor inferior y superior escalado. La pareja valor real escalado hace referencia a los extremos de seal enviados por el sensor. Es posible asignarles valores inferiores y superiores acordes con el valor lmite del rea de entradas empleado en formato palabra. De esta forma, por defecto vara entre 0 y 27648. La pareja lmite del valor real hace referencia a los lmites entre los que va a variar nuestra seal. En cuanto dichos valores se rebasen por exceso o por defecto, la regulacin se desconectar y se ajustar el valor de salida al 0%. Es pues muy importante elegir valores superior e inferior del valor real acordes con el proceso a controlar. Ejemplo: sensor ultrasnico que mide entre 10mm (4mA) y 200mm (20mA), pero en el proceso se mover entre 50mm (7.4mA) y 100mm (11.6mA).


2.2. Proceso de conguracin de PID_Compact. 3) Ajustes avanzados: Pueden establecerse lmites de advertencia inferior y superior de monitorizacin del valor real, de forma que si durante el funcionamiento se rebasan los lmites por defecto o por exceso, se muestra una advertencia en la instruccin PID_Compact. Los lmites congurados controlan los valores de salida del DB asociado: InputWarning_H InputWarning_L Si se rebasa el lmite superior de advertencia, InputWarning_H cambia de FALSE a TRUE. Si por contra se rebasa por debajo el lmite inferior de advertencia, InputWarning_L es la que cambia de FALSE a TRUE.
Ejemplo: Lmite superior del valor real: 98C Lmite superior de advertencia: 90C Lmite superior del valor real: 10C Lmite superior de advertencia: 0C
Si se controla una salida digital mediante PWM, es posible denir periodos de conexin y desconexin mnimos para evitar excesivas conmutaciones en la salida (en caso de no emplear elementos de estado slido).


2.2. Proceso de conguracin de PID_Compact. En ajustes avanzados pueden denirse tambin lmites superiores e inferiores del valor de salida (%), de modo que estos no se rebasarn ni por exceso ni por defecto ni en modo manual ni en el automtico. Por ltimo, es posible establecer de forma manual los parmetros que regulan la actuacin del regulador PID
Es posible tambin modicar desde los parmetros PID el tiempo de muestreo y la estructura del regulador (PI PID).


2.2. Proceso de conguracin de PID_Compact. Con respecto al algoritmo de clculo y los parmetros ajustados de forma manual, adems de las observaciones que se hicieron en un principio respecto al proceso de clculo, es necesario hacer alguna observacin adicional para este posible ajuste manual: - Es posible ponderar de forma individual las acciones proporcional y derivativa con un coeciente (b y a) cuya recomendacin es que est entre 0.0 y 1.0, de forma que se atene la accin proporcional o la derivativa. - Se puede retrasar el efecto de la accin derivativa mediante el coeciente a. Es posible establecerlo de la forma:
- El tiempo de muestreo del algoritmo PID es el tiempo entre dos clculos del valor de salida. Este tiempo se redondea a un mltiplo del tiempo de muestreo PID_Compact (establecido en el tiempo de ciclo del OB cclico desde el que se ejecuta la operacin). Todas las dems funciones de PID_Compact se ejecutan con cada llamada.


2.3. Proceso de puesta en servicio y optimizacin de PID_Compact. La ventana de puesta en servicio ayuda durante la puesta en servicio del regulador PID. En el visor de curvas se puede observar los valores de la consigna, valor de variable de proceso (PV) y valor de variable de control de salida (CV) a lo largo del eje de tiempo. En la ventana de puesta en servicio se soportan las siguientes funciones: i. Optimizacin inicial del regulador. ii. Optimizacin na del regulador. iii. Observacin de la regulacin en curso. iv. Probar el sistema regulado especicando un valor de salida manual. (1) Es necesario especicar un tiempo de muestro de medicin. Este tiempo ser el que se emplee para la actualizacin de los valores mostrados en la ventana. (2) Puede elegirse el modo de optimizacin entre optimizacin inicial y optimizacin na . La optimizacin inicial determina la respuesta del sistema a una entrada escaln (cambio sbito de SP) y autosintoniza los parmetros del controlador PID. Cuando la barra de estado llegue al 100% se ha realizado la optimizacin y es posible parar el sistema y si se estima conveniente, cargar los parmetros en el controlador.
(1)
(2)

2.3. Proceso de puesta en servicio y optimizacin de PID_Compact. El visor de curvas permite representar grcamente los valores de la variable de proceso (PV), variable de control (CV) y setpoint (SP). (3) Modo de visualizacin: Es posible emplear los modos static, strip, scode y swip. Cada uno de ellos permite la visualizacin de valores de la puesta en servicio de un modo diferente.
(5)
(3)
(4)
(4) Regla de variable de proceso. Permite denir un mnimo y mximo (y bloquearlos) para la visualizacin del progreso de la variable de entrada. (5) Regla de variable de control. Permite denir un mnimo y mximo (y bloquearlos) para la visualizacin del progreso de la variable de salida. (6) Regla de tiempos. Permite denir un mnimo y mximo de tiempos (y bloquearlos) para la visualizacin del progreso de la variable de entrada. En funcin del modo de visualizacin, podr o no realizarse. (8) Estado on-line del regulador. El estado on-line del regulador permite seleccionar un modo manual para escribir de forma directa un Output en el sistema. Al desactivar el modo manual, el valor de output volver al calculado por SP y PV.
(6)
(7)

3. Ejemplo de control PID con S7-1200.
3.1. Planteamiento del supuesto prctico. Se desea mantener el nivel de un depsito de agua constante en un punto de consigna que es posible cambiar desde el sistema automatizado mediante un PLC S7-1200 CPU 1214 DC/DC/DC con Signal Board SB1232 AQ 1x12 bits. Se emplearn para ello, como puede verse en la gura, un sensor ultrasnico FESTO a 24DC con salida de corriente 4-20mA y margen de medicin de 150 a 500mm, con la curva caracterstica y datos de la grca y una bomba FESTO de 24VDC accionada mediante un regulador 0-10VDC a 0-24VDC, que modicar el caudal de la misma en funcin de la seal de control.

3.1. Planteamiento del supuesto prctico. El fabricante del sensor nos proporciona una curva caracterstica de deteccin (seal-nivel) y una tabla de caractersticas tal y como la que se adjunta en la gura


3.1. Planteamiento del supuesto prctico. Nos interesa que el depsito 2 (depsito de nivel) mantenga un nivel lo ms estable posible bajo diferentes consignas (100mm y 140 mm, p.e.), teniendo en cuenta que el depsito tendr escapes de agua variables (a travs de la vlvula manual de salida) y aportes ocasionales (puede llenarse por arriba con variaciones lentas de nivel). Implementaremos para ello un control PID de nivel, obteniendo la seal de nivel de depsito desde el detector ultrasnico conectado a la entrada IW64 del PLC (variable de proceso PV). La salida se obtendr desde la salida analgica en tensin 0-10Vcc QW80 de la SB1232 hasta el regulador, que nos transformar ese nivel de tensin en un nivel 0-24Vcc para alimentar la bomba y de esta forma variar su velocidad y caudal suministrado. Nuestras variables sern por tanto:
Direccin
%IW64 %QW80 %I0.0 %I0.1
Smbolo
NIVEL_SENSOR SALIDA_REG S1_100 S2_140
Tipo de dato
Int Int Bool Bool
Comentario
Entrada analgica del valor real de llenado. Salida analgica de magnitud manipulada a bomba Entrada de consigna a 100mm Entrada de consigna a 140mm


3.1. Planteamiento del supuesto prctico. Necesitaremos seguir los siguientes pasos para congurar y poner en servicio nuestro regulador PID: 1) Creacin del proyecto y conguracin HW de dispositivos. Es necesario crear un proyecto nuevo y congurar el HW del dispositivo. En este caso emplearemos una CPU 1214C DC/DC/DC, a la que aadiremos posteriormente su tarjeta analgica SB 1232 AQ0 1x12 bits. Es necesario prestar atencin al cdigo de producto y versin de CPU del mismo.
Es necesario tener en cuenta que, debido a las limitaciones de las entradas analgicas integradas del dispositivo (0-10V), no ser posible conectar diretamente el sensor ultrasnico con salida en corriente, por lo que sera necesario aadir un mdulo de seal SM (p.e. SM 1231 AI4x13bits) con al menos una entrada analgica congurable de U/I. Por mayor simplicidad del ejemplo, vamos a suponer que las entradas analgicas integradas de la CPU admiten rango de entrada 0-20 mA. Ser necesario tambin, como siempre, para mayor comodidad, congurar la IP del PLC en el mismo rango que la del PC para la posterior carga de programa.


3.1. Planteamiento del supuesto prctico. Necesitaremos seguir los siguientes pasos para congurar y poner en servicio nuestro regulador PID: 2) Denicin de variables en tabla de variables PLC. De cara a la denicin de variables de proceso, es necesario saber en qu rea de memoria y en qu direccin se alojan, para cada canal, las entradas / salidas analgicas a emplear, lo que podremos hacer en propiedades de dispositivos. En este caso, la primera entrada analgica ser %IW64, mientras que la salida analgica se ubicar en %QW80.
3) Agregar bloque de programa. Dado que la instruccin PID no debe ir alojada en el programa principal cclico OB1, es necesario agregar una interrupcin cclica (p.e. OB30), en la que estableceremos un tiempo de por ejemplo 100ms. Deberemos observar posteriormente, en online y diagnstico, que la instruccin PID no pase a inactiva por excesivo tiempo de procesamiento. En este bloque crearemos una variable temporal para almacenar el valor de consigna en el formato REAL:


3.1. Planteamiento del supuesto prctico.
4) Elaboracin del programa de usuario. Elaboramos el programa de usuario, primero con los movimientos de 100.0 y 140.0 al rea LEVEL_TANK, que emplearemos como dato de consigna para la instruccin PID_Compact, y posteriormente con la instruccin PID_Compact, de la siguiente forma:




3.1. Planteamiento del supuesto prctico. De cara al empleo de entradas a la instruccin PID_Compact caben 2 posibilidades: a) Emplear una entrada INPUT: Dado que en este caso estaremos empleando una seal de entrada 4-20mA sobre una entrada 0-20mA del PLC, podemos escalar dicha entrada para que el PLC identique el 4mA procedente del sensor como un 0 de rango. Para ello, como vimos en la unidad anterior, empleamos el FC de librera global SCALE_CURRENT_INPUT. En este caso podemos emplear una deteccin de nivel de rotura de hilo a 2mA (2764.8) y activando un bit M200.0. Dado que la entrada analgica se est procesando por programa, ya no tendremos posteriormente en la instruccin PID_Compact una Input_PER con %IW64, sino que emplearemos el REAL %MD1000 sobre la entrada INPUT. Este MD1000 tomar el valor 0.0 cuando el sensor enve 4mA, y enviar 27648.0 cuando el sensor mande la seal de 20mA.
Nuestra principal limitacin ser ahora que al emplear una entrada INPUT, nuestro SETPOINT deber llevar, no unidades reales de magnitud (mm), sino unidades de valor entre 0 y 27648.


3.1. Planteamiento del supuesto prctico. b) Emplear una entrada INPUT_PER: Si empleamos una entrada INPUT_PER deberemos posteriormente escalar el valor real, indicando los rangos de medicin de la siguiente forma:
Siguiendo los datos de curva caracterstica, hemos identicado el valor 330mm como aquel con el que el sensor manda 20mA, la cuestin es :qu manda cuando el sensor mide 0mm?. Segn la curva, podemos ver que corresponde aproximadamente a 9mA. Si 20mA corresponde a un dato de 27648, 9mA (teniendo en cuanta que el 0 de dato corresponde a 4mA), corresponde a un dato de 8640. Dado que nuestro rango real de medicin es de un mximo de 200mm y mnimo de 40mm, los colocamos en la curva.


Por ltimo ser necesario realizar una optimizacin inicial de los parmetros PID. Para ello marcamos un tiempo de muestro superior al valor de interrupcin cclica marcado, y pinchamos en optimizacin inicial. Los parmetros PID generados podemos cargarlos posteriormente en el controlador.

CPR de Mrida
Curso 2012 /2013
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Los ejemplos y explicaciones del control PID son una libre adaptacin y traduccin, modicada en muchos casos, de la contribucin de Ron Beaufort sobre el funcionamiento del control PID, en sus documentos What is P in PID?, What is I in PID? y What is D in PID?.


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Curso 2012 /2013

INTRODUCCIN A LOS AUTMATAS PROGRAMABLES S7-1200: DEL CONTROL DIGITAL AL ANALGICO

UD5.Introduccin al control PID.

David Pecelln Campos

Curso Autmatas Programables

UD5. Introduccin al control PID.

! Sistema: Denominamos sistema a un conjunto de componentes o variables que interactan

! Setpoint (SP): Punto de referencia de la variable de proceso PV al que se aspira a llegar en

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! Controlador: Dispositivo encargado de recibir la seal de la variable de proceso, y en base al

UD5. Introduccin al control PID.

Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)

Entrada de referencia (PV) Medidor

Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)

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! Proporcional (P): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

! Integral (I): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

! Derivativo (D): El control derivativo reacciona a la tendencia de la magnitud

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250C Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

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90 ! 25 " 4 ! 100% 250

A 250C 100% Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

Vemos pues que se produce la primera oscilacin en el sistema.

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Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

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PV.- Variable de proceso

Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

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PV.- Variable de proceso

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Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

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PV.- Variable de proceso

Setpoint PV (temperatura horno) CV (apertura de vlvula)

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