BAB 5

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan
Berdasarkan hasil analisa dan pembahasan yang telah diuraikan pada bab
sebelumnya, dapat ditarik beberapa kesimpulan yang berkaitan dengan sistem
penjadwalan pemeliharaan mesin yang dibahas antara lain:
1. Mesin yang paling kritis dalam proses produksi di PD.Cahaya Fajar adalah mesin
tali rafia dengan jumlah breakdown sebesar 38 kali dan downtime selama 27.22
jam.
2. Komponen kritis pada mesin tali rafia yang sering mengalami gangguan dan
kerusakan adalah Ass dengan jumlah kerusakan sebanyak 7 kali dengan persentase
sebesar 16.07% dan Bearing 205 dengan 10 kali kerusakan dengan presentase
sebesar 17.86%. Sedangkan untuk Bearing 207 mengalami jumlah kerusakan
terbesar sebanyak 11 kali dengan persentase sebesar 19.64%.
3. Hasil perhitungan dan pengujian terhadap data historis kerusakan menunjukkan
bahwa pola kerusakan ketiga komponen kritis yaitu komponen Ass dan Bearing
207 berdistribusi Weibull, sedangkan untuk komponen Bearing 205 mengikuti
distribusi Lognormal.
4. Pada hasil pembahasan didapatkan nilai MTTF (Mean Time To Failure) untuk
komponen Ass adalah 330.2425 jam, komponen Bearing 205 yaitu 406.6702 jam
dan pada komponen Bearing 207 adalah 336.8723 jam. Hal ini menunjukan rata-
385
rata setiap komponen mengalami kerusakan adalah setiap selang waktu MTTF
tersebut.
5. Pada hasil pembahasan didapatkan nilai MTTR (Mean Time To Repair) untuk
komponen Ass adalah 1.4186 jam, komponen Bearing 205 adalah 2.303 jam, dan
pada komponen Bearing 207 adalah 0.8418 jam. Hal ini menunjukkan rata-rata
waktu yang diperlukan untuk memperbaiki komponen.
6. Interval waktu pemeliharaan komponen Ass setiap 48 jam, komponen Bearing 205
setiap 240 jam dan komponen Bearing 207 setiap 48 jam.
7. Dengan melakukan preventive maintenance usulan setiap interval waktu
pemeliharaan, maka dari hasil perhitungan tingkat kehandalan komponen Ass
meningkat sebesar 8.22% dari reliability sebelumnya, komponen Bearing 205
meningkat 42.49% dari reliability sebelumnya dan komponen Bearing 207
meningkat sebesar 43.89% dari reliability sebelumnya.
8. Dengan melakukan preventive maintenance yang diusulkan maka biaya kerugian
produksi akibat kerusakan mesin dapat ditekan untuk setiap bulannya. Berdasarkan
perhitungan didapatkan penghematan sebesar 58.291 % untuk komponen Ass,
38.380 % untuk komponen Bearing 205 dan 26.213 % untuk komponen Bearing
207.
9. Usulan perbaikan yang ditinjau dari segi material yaitu dengan melakukan
pengecekan terstandar secara kontinu pada tiap kali pengiriman bahan baku,
kepastian prioritas supplier tetap yang dapat dipercaya. Dari segi mesin dilakukan
tindakan preventive maintenance untuk mengurangi breakdown. Dari segi metode
dengan dibuatnya Flow Diagram yang menggambarkan aliran proses dengan
layout yang ditampilkan agar mudah dimengerti dan operator dapat lebih
386
diingatkan kembali tentang cara kerja yang benar. Dari segi manpower
menggunakan teknik analisis masalah dengan 5W+1H (What, Why, How, When,
Who, Where). Dan dari segi environment ditinjau dari temperatur, kelembaban,
sirkulasi udara, pencahayaan, kebisingan, bau-bauan, getaran mekanis, dan warna
10. Sistem informasi yang dirancang untuk penjadwalan dapat membantu departemen
maintenance untuk mengetahui kapan waktu yang tepat dalam melakukan
pemeliharaan pada setiap komponen mesin secara up to date dan sesuai dengan
kebutuhan masing-masing mesin.
11. Sistem informasi yang dirancang dapat membantu dalam pengambilan keputusan
yang berhubungan dengan preventive maintenance dan peningkatan kinerja
komponen mesin.

5.2 Saran
Berikut ini merupakan beberapa saran yang dapat diberikan untuk membantu
meningkatkan kinerja perusahaan dalam manajemen pemeliharaan mesin :
1. Memberikan perhatian lebih terhadap perawatan komponen-komponen mesin,
sehingga dapat menunjang peningkatan kinerja maintenance mesin secara
keseluruhan.
2. Melakukan pemeriksaan dan penggantian pencegahan secara berkala (preventive
maintenance) serta pemeliharaan terencana sesuai dengan jadwal perawatan
pencegahan yang telah diusulkan guna meminimasi atau mengurangi breakdown
mendadak dan kerugian yang diakibatkannya.
387
3. Melakukan analisa penyebab kerusakan mesin atau komponen untuk dapat
meningkatkan kinerja mesin selain dengan pemeliharaan berkala seperti dengan
modifikasi atau metode lainnya.
4. Pengembangan permasalahan yang telah ditemukan dari 4M+1E dapat dijadikan
sebagai bahan penelitian selanjtunya.
5. Sebelum sistem ini diterapkan, sebaiknya pengguna yang akan menggunakan
sistem ini diberikan pelatihan (training) terlebih dahulu. Terutama kepada staf
maintenance, kepala pabrik, teknisi, staf gudang karena lebih banyak berinteraksi
dengan sistem, agar mereka mampu menggunakan program aplikasi sistem usulan
yang telah dirancang, sehingga penjadwalan preventive maintenance dapat lebih
mudah dilakukan dibandingkan dengan sistem yang dilakukan oleh pihak
perusahaan saat ini.
6. Sistem informasi penjadwalan ini akan sangat bermanfaat jika pelaksanaannya
didukung dengan penerimaan dari para pengguna, dalam hal ini semua pihak
departemen maintenance pada PD. Cahaya Fajar terutama atas kedisiplinan dalam
pelaksanaan prosedur pemeliharaan maupun dokumentasi dari pelaksanaan
tersebut yang berkaitan dengan sistem informasi.
7. Dokumen data kerusakan mesin sebaiknya diperhatikan oleh perusahaan untuk
mendukung kegiatan proses pemeliharaan yang terjadi di waktu yang akan datang.
8. Pengembangan sistem informasi dalam perusahaan sebaiknya dilakukan pada
seluruh departemen untuk meningkatkan produktifitas, efisiensi sertakompetensi
perusahaan.
9. Pihak perusahaan perlu melakukan pemeliharaan sistem informasi secara rutin,
seperti melakukan back up data secara berkala.