Baterías de Litio

Ismael Simón Carrasco 04379
Fabricación de baterías de litio Ismael Simón Carrasco 04379 Pág. 2

Índice
GENERAL
Definición Pág.3
Historia Pág.4
Características Pág.5
Comparación de tecnologías Pág.6
Tecnologías actuales Pág.7
BATERÍA DE POLÍMETRO DE ION-LITIO

Lámina Reactiva Pág.10
Controladores Térmico Pág.11
Electrodos, recubrimiento aislante y carcasa Pág.13
Circuitos de protección. Carga y descarga Pág.14
APLICACIONES Pág.16
FABRICACIÓN
Idea general. Preparación de materiales Pág.18
Generación atmósfera protectora Pág.19
Obtención de materias primas Pág.19
Lámina de litio
Extrusión Pág.20
Laminación Pág.24
Comprobación calidad Pág.25
Enrollado Pág.26
Fabricación electrolito Pág.27
Fabricación lámina aluminio Pág.29
Pegado de láminas Pág.31
Devanado Pág.34
Soldadura de los electrodos Pág.35
Aislantes, Circuitos de protección y Carcasa Pág.37
NORMAS DE USO
Pautas de utilización Pág.38
Almacenamiento Pág.38
RECICLADO
Particulares Pág.39
Industria, Asociaciones y Gobiernos Pág.39
Bibliografía Pág.42
GENERAL
En una primera instancia daremos un repaso al concepto de batería y su

historia así como a sus características técnicas a tener en cuenta, y la
comparación y breve descripción de los modelos de baterías más utilizados
en la actualidad.
Definición_
Se le llama batería eléctrica ó acumulador eléctrico al dispositivo que almacena

energía eléctrica usando procedimientos electroquímicos y que posteriormente la
devuelve casi en su totalidad; este ciclo puede repetirse un elevado número de
veces. Se trata de un generador eléctrico secundario; es decir, un generador que
no puede funcionar sin que se le haya suministrado electricidad previamente
mediante lo que se denomina proceso de carga.
El término pila denomina los generadores de electricidad no recargables, es decir,

primarios, ya que la reacción química que aprovechan no es reversible.
El nombre de batería proviene de qué es común que se conecten

varias celdas en serie, para aumentar el voltaje suministrado. Así,
la batería de un automóvil está formada internamente por 6
elementos acumuladores del tipo plomo-ácido, cada uno de los
cuales suministra electricidad con una tensión de unos 2 V, por lo
que el conjunto entrega los habituales 12 V.
Tanto pila como batería son términos provenientes de los

primeros tiempos de la electricidad, en los que se juntaban
varios elementos o celdas — en el primer caso uno encima
de otro, "apilados", y en el segundo, adosados lateralmente,
"en batería", como se sigue haciendo actualmente, para así
aumentar la magnitud de los fenómenos eléctricos y poder
estudiarlos sistemáticamente. De esta explicación se
desprende que cualquiera de los dos nombres serviría para
cualquier tipo, pero por costumbre se diferencia entre
acumulador primario (pila) y secundario (baterías).
Principio de funcionamiento
El funcionamiento de un acumulador está basado esencialmente en algún tipo de

proceso reversible; es decir, un proceso cuyos componentes no resulten
consumidos ni se pierdan, sino que meramente se transformen en otros, que a su
vez puedan retornar al estado primero en las circunstancias adecuadas. Estas
circunstancias son, en el caso de los acumuladores, el cierre del circuito externo,
durante el proceso de descarga, y la aplicación de una corriente, igualmente
externa, durante el de carga.
Resulta que procesos de este tipo son bastante comunes, por extraño que parezca,
en las relaciones entre los elementos químicos y la electricidad durante el proceso
denominado electrólisis, y en los generadores voltaicos o pilas.
Los investigadores del siglo XIX dedicaron numerosos esfuerzos a observar y a
esclarecer este fenómeno, que recibió el nombre de polarización.
Un acumulador es, así, un dispositivo en el que la polarización

se lleva a sus límites alcanzables, y consta, en general, de dos
electrodos, del mismo o de distinto material, sumergidos en un
electrolito.
Un ejemplo casero muy típico es el de la pila constituida con un
limón y dos electrolitos de metales diferentes dándose la
reacción:
En el ánodo, el cinc (zinc) es oxidado: Zn → Zn2+ - 2 e-

En el cátodo, se reduce el cobre: Cu+++ 2e- → Cu2
Historia_
Alessandro Volta comunica su invento de la pila a la Royal

London Society, el 20 de marzo de 1800. (Imagen izquierda)
Johann Wilhelm Ritter construyó su acumulador eléctrico en

1803. Como muchos otros que le siguieron, era un prototipo
teórico y experimental, sin posible aplicación práctica.
En 1860, Gaston Planté construyó el primer modelo de

acumulador de plomo-ácido con pretensiones de ser un aparato
utilizable, pero no tuvo éxito. A finales del siglo XIX, sin
embargo, la electricidad se iba convirtiendo rápidamente en
artículo cotidiano, y cuando Planté volvió a explicar públicamente
las características de su acumulador, en 1879, tuvo una acogida
mucho mejor, de modo que comenzó a ser fabricado y utilizado
casi inmediatamente, iniciándose un intenso y continuado
proceso de desarrollo para perfeccionarlo y soslayar sus
deficiencias, proceso que dura hasta nuestros días. Este tipo de
batería tiene unas propiedades de recarga muy buenas y permite
altas corrientes pero se descarga muy rápido. Es la utilizada en
los coches para arrancar.
Thomas Alva Edison inventó, en 1900, otro tipo de acumulador con electrodos de
hierro y níquel, cuyo electrolito es la potasa cáustica (KOH). Empezaron a
comercializarse en 1908, y son la base de los actuales modelos alcalinos, ya sean
recargables o no.
También hacia 1900, en Suecia, Junger y Berg inventaron el acumulador Ni-Cd, que
utiliza ánodos de cadmio en vez de hierro, siendo muy parecido al de ferroníquel en
las restantes características.
A partir de aquí se empezaron a diversificar tecnología dado su amplio campo de

aplicación. El Boom del desarrollo de acumuladores vino de la mano de la expansión
de la electrónica que acentuó gravemente la demanda de baterías cada vez más
ligeras y de mayor capacidad.
En la actualidad es un campo al que se dedican numerosas investigaciones al ser un

negocio rentable, pero de complicado desarrollo e innovación.
Características_
Energía específica (Wh/kg): es la cantidad de energía que la batería puede

almacenar por unidad de peso. Cuanto más alta, mejor. Para el acumulador de
plomo, es aproximadamente 50Wh/kg.
Potencia específica (W/kg): es la potencia que la batería puede suministrar por

unidad de peso. De nuevo, cuanto mayor es esta cifra, más aplicaciones posibles
tiene la batería. Para un acumulador de plomo típico, es alrededor de 450 W/kg.
Densidad de energía (Wh/l): es la cantidad de energía almacenada por unidad de

volumen. De nuevo, cuanto más alta, mejor. Para un acumulador de plomo típico,
es alrededor de 90 Wh/l.
Eficacia (%): es la fracción de electricidad que devuelve la batería en proporción a

la cantidad de electricidad que ha sido necesaria para cargarla. Cuanto más alta,
mejor, idealmente el 100%. También es importante que una batería mantenga su
eficacia en función del tiempo de almacenamiento. Para un acumulador de plomo
típico es del orden del 95%. Este valor es también función del valor de auto
descarga. Para un acumulador típico, es del orden de 3-4% mensual.
Número de ciclos de carga-descarga: es el número de veces que la batería

puede ser recargada para recobrar su capacidad completa después de su uso. Es
una indicación de la duración de vida de la batería. De nuevo, cuanto más alto,
mejor. Para un acumulador de plomo, es del orden de 800.
Tiempo de recarga normal (h): es el tiempo necesario para recargar

completamente la batería. Cuanto más corto, mejor. Para un acumulador de plomo
típico, es del orden de 3 horas.
Tiempo de recarga rápida (50% y 99%): estos son los tiempos necesarios para
recargar la batería a la mitad o al 99% de su capacidad. Esta característica es útil
solamente si la recarga de la batería es lenta. Por supuesto, cuanto más corto sea
este tiempo, mejor. Para un acumulador de plomo típico, es del orden de 8 minutos
para media carga y 30 minutos para el 99% de carga.
Coste (e/kWh): el coste de la batería por unidad de energía almacenada, esencial

para aplicaciones económicas. Para un acumulador de plomo típico es del orden de
350 e/kWh. En comparación, el coste medio de electricidad en Europa es alrededor
de 10 céntimos de e/kWh
*Toxicidad: No es fácil de cuantificar, pero es de vital importancia debido a que

muchas tecnologías utilizan productos muy contaminantes. Es por ello que las
nuevas tecnologías desechan el uso de metales como el mercurio que ha causado
importantes incidentes medioambientales.
Comparación de tecnologías_
Tecnologías actuales_
NiCd
En estas baterías, el polo positivo y el polo negativo se encuentran en el mismo

recipiente, el polo positivo es cubierto con hidróxido de Níquel y el polo negativo es
cubierto de material sensible al Cadmio. Son ambos aislados por un separador.
Las baterías NiCd van perdiendo su tiempo de vida. De cada vez que son
recargadas el período entre los cargamentos se va acortando. El voltaje del NiCd
tiende a caer abruptamente.
NiMH
Las baterías de Níquel metal híbrido (NiMH), que usan Hidrógeno en su proceso de
producción de energía. Han nacido en los años 70 de las manos del químico
Standford Ovshinsky. Típicamente, consigue almacenar alrededor de 30% más
energía que una NiCd de idéntico tamaño.
Muchas de estas baterías son hechas con metales como el Titanio, el Zirconio, el
Vanadio, el Níquel y el Cromo. Este hecho aumenta su precio.
En la gráfica podemos ver

representado
aproximadamente la
relación en peso frente
capacidad de las ultimas
tecnologías.
Baterías de Ion-Litio (Li-Ion)
Este era el último tipo de tecnología de baterías, antes de la aparición del Litio
Polímero. Las baterías de Litio Ion tienen una capacidad superior y un menor peso
que las de NiCd y NiMH, pero son más caras. Esta tecnología representa la mejor
combinación de tamaño, capacidad y precio. Las baterías de Litio Ion no sufren el
temido efecto memoria y pueden ser recargadas en cualquier momento.
Los primeros trabajos para crear una batería de litio se desarrollaron en el año
1912 por G.N. Lewis, pero no fue hasta los años 70 cuando la primera batería de
litio apareció comercialmente.
El litio (LI) es el metal mas ligero que existe, ya que al tener únicamente tres
protones, su peso atómico es muy bajo, permitiendo un gran potencial químico
para crear baterías de gran capacidad con poco peso.
Los primeros intentos de crear una batería de Litio metálico fallaron debido a
problemas de seguridad por la inherente inestabilidad química del Litio,
especialmente durante su carga. Los investigadores decidieron utilizar una forma
química del Litio que no fuera metálico usando ciertos Iones de Litio. Aunque
ligeramente inferiores en capacidad de almacenar energía, estos Iones de Litio son
seguros si se tratan con unas mínimas precauciones cuando se cargan y descargan.
En 1991 la compañía Sony comercializó la primera batería de Ion-Litio y después
otros fabricantes le siguieron.
El funcionamiento es el representado en las figuras superiores, el metal de litio

ionizado en dos cámaras separadas reacciona con un gel de composición variable
según el fabricante manteniendo una diferencia de potencial gracias a la energía de
ionización que se le ha aplicado anteriormente en el proceso de carga.
Las baterías de Ion-Litio no requieren mantenimiento, cosa que no puede decirse

de otras baterías. No tienen memoria de carga y no es necesario realizar un
reciclado cada cierto número de cargas. Además, el ratio de descarga de una
batería almacenada es menos de la mitad de otros tipos de batería.
Pero las baterías de Ion-Litio también tienen defectos. Su estructura es frágil y

requieren de un circuito de seguridad. El circuito que se integra en cada Pack de
células limita el voltaje máximo que puede alcanzar cada célula durante la carga, y
también limita el voltaje mínimo de cada célula durante la descarga. También la
temperatura se comprueba para limitar su máximo.
El envejecimiento de las baterías de Litio es un tema que los fabricantes suelen

ocultar. Las capacidades químicas de una batería se degradan notablemente en un
periodo de un año. Transcurridos tres años, las baterías apenas funcionan. Esta
degradación química ocurre tanto si se utiliza la batería o no. Otros tipos de
baterías sufren también de esta degradación química, y especialmente las baterías
de Metal-Hidruro si se exponen a altas temperaturas.
El litio reacciona fuertemente con el agua formando hidróxido de litio e hidrógeno

altamente inflamable. Esta solución incolora es muy básica.
2 Li(s) + 2 H2O -> 2 LiOH (aq) + H2(g)
NUNCA debe perforarse una batería de Litio, ya que se produce una

reacción química que puede provocar una explosión.
Litio Polímero (LiPo)
Posee una mayor densidad de potencia que el resto de baterías. Son más finas o
ligeras, o una combinación de ambas. Las baterías de Litio Polímero no sufren el
temido efecto memoria y pueden ser recargadas en cualquier momento.
A pesar del precio elevado las ventajas de las baterías de Litio las han popularizado
y han hecho que se tornen equipos de serie para muchos aparatos eléctricos.
La batería de polímetro de litio se diferencia del resto de las baterías por el

electrolito usado. El diseño original data de los años 70 usando un polímero sólido
como electrolito. Este electrolito se ensamblaba en un recipiente plástico como una
bolsa que no conducía la electricidad, y que impedía el paso de electrones.
El polímero sólido ofrece ventajas de

fabricación, permitiendo alcanzar grosores de 2
milímetros, lo que permite crear baterías con el
espesor de una tarjeta de crédito.
Desafortunadamente el Polímetro Sólido sufre

de baja conductividad por la alta resistencia
interna, por lo que capacidad de descarga, es
baja, además de aumentar su temperatura
hasta cerca de 60 grados, lo que la hace
inviable para ciertas aplicaciones. Para
solucionar este problema algunos modelos
incorporan un gel en el electrolito.
¿Cual es la diferencia entre una batería de Ion-Litio y una de Polímetro de Litio?

Aunque las características y prestaciones son similares, la batería de polímero es
única en cuanto un electrolito sólido reemplaza a un separador líuido (gel), el gel es
únicamente añadido para mejorar la conductividad. Normalmente la capacidad de
una batería LiPo es menor que una de Ion-Litio.
La baterías LiPo al ser completamente en estado sólido pueden empaquetarse de

cualquier forma, dando más márgenes de fabricación.
Fabricación de baterías de litio Ismael Simón Carrasco 04379 Pág.10
BATERÍA DE POLÍMETRO DE ION-LITIO
Tras haber comentado generalidades sobre las baterías vamos a profundizar en los
detalles de los acumuladores de polímero de litio, para conocer las partes que lo
componen, los distintos formatos en que se comercializa, las APLICACIONES más
destacables y los peligros que conlleva su uso.
Lámina Reactiva_
Este tipo de baterías utiliza una configuración compuesta por un ánodo de litio
metálico, un copolimero compuesto por polietileno, oxido de vanadio y una sal de
litio (LiTFSI). Para ver porque esta configuración electroquímica aporta tan buenos
resultados a las baterías vamos a concretar más su funcionamiento.
Como ya hemos comentado la batería se forma de celdas, cada celda debe tener un
ánodo un cátodo y un electrolito.
El ánodo es una ultra delgada lámina de litio metálico que hace la función de
fuente de iones de litio(descarga) o como colector(carga).
El cátodo es una material compuesto con capas intercaladas de oxido de vanadio,
negro de carbono, sal de litio y polímeros todo ello laminado sobre una hoja de
aluminio que sirve de colector.
El aspecto que hace únicas a las baterías de litio polímero es el electrolito sólido y
seco, confeccionado a partir de una membrana que sirve de separador entre las
láminas de ánodo y cátodo. Es un sólido de textura gomosa, que puede estar
constituido de diversos compuestos según fabricante pero la tendencia más actual
es construirla mediante una matriz polimérica con sales de litio rellenando los
intersticios.
El comportamiento elástico del polímero permite que la superficie de contacto con
los electrodos sea la adecuada. Además permite el doblado de las láminas para
darles la forma deseada a las baterías.
El fenómeno de disolución intersticial de sales alcalinas en polietilenos fue

estudiado en 1966 por Moacanin y Cuddihiy con un ensayo sobre la solubilidad de
LiClO4 en Polioxipropileno. La propiedad de conducción eléctrica de este material
fue demostrada por Wright en 1975. Cuatro años después, Armand propuso el
concepto de usar este compuesto en una fina lámina como electrolito para las
baterías de litio dando origen a esta tecnología.
El resultado es una celda totalmente en estado sólido sin tener ningún componente
gel ni líquido que dificulta su encapsulamiento (aunque en algunos modelos se
añade pequeñas cantidades de gel para estabilizarla sobretodo térmicamente), y
casi la totalidad de los materiales son reactivos.
Por lo tanto la reacción resultante es:
Para evitar el degradamiento de la batería se incluyen algunas capas intermedias.

Como por ejemplo un film de pocas micras de espesor entre el litio y el electrolito
que evita la oxidación del litio con la sal del electrolito.
De no aplicar esta
protección se generaría una
capa autopasivante de
formación dendrítica que
aumentaría en cada ciclo de
carga - descarga y que
podría dejar aisladas
eléctricamente a zonas del
ánodo reduciendo la
capacidad efectiva de la
batería.
Controladores Térmicos_
La conductividad iónica del electrolito es el punto crítico de este tipo de

acumuladores. La resistencia interna que opone esta membrana es causante de la
mayoría de las condiciones de diseño.
Para empezar la necesidad de laminar las capas de reactivos hasta el orden de

micras, es debida a que para contrarrestar el efecto de esta baja conductividad sea
necesaria una gran superficie de conducción para reducir la resistencia
resultante y poder permitir una corriente de funcionamiento aceptable (la tensión
no se ve afectada, pues solo depende de la afinidad química de los materiales).
Además al tener un área mayor el efecto de condensador paralelo es más

considerable permitiendo aumentar ligeramente la capacidad.
Otro de los puntos importantes que afecta al diseño es la variación de esta

conductividad con la temperatura. Como se observa en el grafico la conductividad
del electrolito varia fuertemente con la temperatura. La composición de LiTFSI con
aditivos comonomeros en matriz de oxido de polietileno es la que mejor resultado
da a temperaturas más bajas (40ºC-60ºC).
Según para que aplicación vaya destinada la batería puede ser beneficioso o
perjudicial que su funcionamiento sea aceptable a partir de los 40ºC y mejore con
la temperatura. Este punto es el que más limita su uso.
Para asegurar una temperatura de funcionamiento

adecuada es necesario intercalar entre las celdas de
reactivos elementos generadores de calor(láminas
rojas de la imagen) y termómetros que mediante
un circuito de protección térmica busquen el punto
de funcionamiento más recomendable.
Hay que tener en cuenta que el calentamiento se
consigue con energía obtenida de la propia batería,
por lo que no podemos calentarla todo lo que
deseamos para mejorar la conductividad.
Según el ambiente en el que vaya a trabajar, el
tamaño y potencia de la batería puede ser que no
sea necesaria la inclusión de estas calentadores
porque ya se genere suficiente calor en su funcionamiento normal. En estos casos
incluso es recomendable utilizar disipadores de calor para evitar la degeneración de
otros compuestos de la batería.
En el caso de modernas baterías pequeñas se utilizan electrolitos más complejos,
en ocasiones menos efectivos, que permiten el funcionamiento a temperatura
ambiente. Como se ha comentado anteriormente se añade a veces un gel que
permite rebajar la temperatura de funcionamiento pero con el inconveniente de que
ya no esta toda la batería en estado sólido y hay que encapsularla de forma
estanca.
Las ultimas investigaciones van mejorando los

electrolitos, gracias a las numerosas investigaciones
en este campo, y ya han creado un electrolito no
inflamable que se vuelve aislante eléctrico cuando la
temperatura pasa de los 130ºC (Tonen Chemical,
una filial de ExxonMobil Chemical ) y pronto entrará
en mercado, principalmente para baterías de coches
eléctricos (imagen derecha).
El objetivo es que el usuario final no tenga que

realizar ningún tipo de control sobre la temperatura.
Electrodos, recubrimiento aislante y carcasa_
Hay diversos tipos de empaquetamientos para las baterías de litio, al estar

compuesto en su totalidad por láminas sólidas permite encapsularlas de diversas
geometrías.
Así encontramos baterías de litio polímero tanto en formatos estándar antiguos

como A, AA, …
Como en formatos más compactos

prismáticos, llegando en algunos
casos de hasta 2 mm de espesor,
para aparatos electrónicos portátiles.
También las hay de grandes
dimensiones, muy en boga gracias a
sus aplicaciones en vehículos
eléctricos
Según el encapsulamiento elegido

variará la disposición de elementos
como las uniones de los electrodos,
la disposición de los aislantes
térmicos y eléctricos, y la carcasa.
Se debe de tener en cuenta que el

empaquetado debe incluir en muchos
casos circiutería de control (detallada
en el siguiente apartado).
Incluso en baterías de alto
rendimiento se somete a las láminas
reactivas a una presión mayor que
permite un mejor funcionamiento.
Para este cometido se realiza un
doble encapsulamiento, por un lado
las celdas a la presión deseada y
todos los aislantes y circuitos por
otro; todo ello en una misma
carcasa.
Toda batería debe proteger al litio de la humedad ambiental pues puede provocar
una fuerte reacción exotérmica.
A la hora de comprar una batería podemos optar por utilizar alguno de los modelos
estándar que comercializan todos los fabricantes (muy similares en cuanto a
formato, no en cuanto rendimiento y tecnología) o como alternativa algunos de
ellos nos ofrecen equipos de diseño exclusivo para nuestra aplicación.
Circuitos de protección. Carga y descarga_
Las baterías de polímero de litio a pesar de ser más seguras que sus predecesoras
de Ion-litio pueden generar daños físicos debido a su excesivo calentamiento.
Para ello incorporan circuitos de protección que regulan diversos aspectos:
- Protección de corriente: la corriente admisible que puede circular (en carga o

descarga) es bastante limitada para evitar sobrecalentamientos y defectos en los
materiales electroquímicos, para ello suelen incorporar una resistencias con chapas
para disipar el calor generado, de forma que si en carga intentamos sobrepasar la
tensión parte de esta se consume en estos radiadores. Igualmente en descarga el
sistema no permite sobrepasar cierta corriente.
- Protección de presión: la tensión interna que sufre el litio en su proceso de carga

y descarga puede producir micro-agrietamientos en torno a las dentritas del
material, este fenómeno es reducido mediante un control de la presión de las
celdas.
-Protección ante el agua: el encapsulado debe proteger al litio del agua y la

humedad pues podría reaccionar generando calor y estropeando la batería.
- Subsistema de ecualización y equilibrado: a la hora de cargar y descargar la

batería es necesario que el sistema de protección electrónico controle los niveles de
intensidad y tensión para evitar sobrecalentamientos además de sobrecargas de
capacidad que deteriorarían la batería. Por eso el sistema tiene capacidad de
desconectar la conexión en estos casos según el diagrama adjunto.
Además las baterias se suelen conectar en packs en serie y paralelo. Para el
correcto funcionamiento deben descargarse y cargarse todas por igual. Por eso el
sistema de control puede conectarlas o desconectarlas convenientemente para
mantenerlas equilibradas.
Esquema resumen de una batería de litio polímero con todos sus

subsistemas:
APLICACIONES_
Las aplicaciones de las baterías de litio polímetro son inmensas, por ello es que su
desarrollo e investigación es tan rápido y cada poco tiempo de introducen mejoras.
Los campos más importantes de aplicación son:
-Electrónica de consumo
Cada vez son más los electrónicos que

llevamos encima nuestro y es una demanda
generalizada la de aparatos con la mayor
autonomía posible y el menor peso, las
baterías de litio son la mejor solución
comercial actual para este fin y por eso su
implantación en aparatos electrónicos se llevo
a cabo tan pronto como se pudo garantizar la
seguridad de estas. (Aun así son conocidos
numerosos casos de combustión de las
baterías).
-Maquinaria y herramientas industriales
La alta capacidad de estos acumuladores también ha

permitido mayor movilidad en talleres y obras al
incorporarse en herramientas de trabajo permitiendo
su funcionamiento sin cables.
-Vehículos eléctricos
La evolución de las características de las baterías ha

hecho posible su integración en vehículos de
transporte como las bicicletas pudiendo relanzarlas
como medio de trasporte ecológico y siendo cada vez
más populares, incluso se venden kits para a partir de
una bicicleta corriente montar un sistema de
transmisión eléctrico.
Pero no solo las bicicletas pueden ser

eléctricas, ya se fabrican también coches
deportivos completamente eléctricos gracias
a este tipo de baterías. Están ya a la venta
en EEUU por unos 110.000 $. El precio y las
características aun no son las mismas que
las de los coches de motor de explosión pero
cada vez se acercan más empezando a ser
competitivos en el mercado, impulsados por
la nueva conciencia ecológica.
-Militar y Aeroespacial
Como no en los campos de

tecnología más puntera como son el
militar y aeroespacial las formas de
almacenamiento y transporte de
energía son muy interesantes para la
creación de nuevos artefactos tan
grandes como aviones o como
dispositivos electrónicos para
aplicaciones militares. Por eso estos
dos sectores empujan al desarrollo
de baterías de requerimientos
extremos por capacidad, por
autonomía o por peso.
El Nimiq 4 está basado en la versión E3000 de los

exitosos satélites de comunicaciones Eurostar. Tendrá
un peso de unas 4.8 toneladas, un panel solar de 39m, y
una potencia de 12 Kw. El modelo E3000 está equipado
con un sistema de propulsión química y baterías de Ion-
Litio. El satélite, operando en órbita geoestacionaria,…
(17 de Enero de 2007, EADS_News_and_Events).
FABRICACIÓN
Este es la sección principal donde describiremos los procesos que son

necesarios para la fabricación de estas baterías. Empezaremos viendo un
esquema general, explicando los procesos de obtención de materias primas
y después se expondrán detalles de las fases más importantes.
Idea general. Preparación de materiales _

El proceso general de la fabricación de las baterías de litio polímero se resume en:
• Aleación del cátodo de litio, generación de un lingote, extrusión, control,

laminación, control y enrollado.
• Aleación del ánodo (aluminio, grafito,…), extrusión, laminación, control y

enrollado.
• El electrolito puede ser según su tipo creado en lámina o puede ser pulverizado
como una capa sobre el ánodo (proceso de “coating”). Veremos ambos casos.
• Fijación y pegado de las láminas, también existen varios métodos como pegado
de láminas (coating) u horneado al vacío, …
• Devanado de la lámina, generando la geometría deseada.
• Montaje de las celdas con el sistema de generación térmica si es necesario.
• Soldadura de los electrodos, varios métodos (soldadura por puntos, ultrasonidos)
• Fabricación de la carcasa por moldeo de plástico. (Puede ser de otros materiales
como metal)
• Recubrimientos aislantes y de protección.
• Conexión de los sistemas de protección electrónicos (no entramos en su
fabricación por alejarse del tema del trabajo).
Generación atmósfera protectora_
Para la fabricación de las baterías de litio es necesaria la preparación de los gases

del entorno de trabajo.
La línea de fabricación hasta el encapsulado debe estar protegida ante suciedad,
humedad y gases reactivos. Para este cometido hay dos opciones principalmente:
-Sala Acondicionada
Se controla la entrada y salida de
aire de la habitación mediante unos
sensores de condensado como los
de la figura inferior, que regulan la
humedad.
Además sobre los procesos se expulsa

aire en condiciones controladas para
asegurar que la atmósfera que rodea al
proceso es la adecuada.
El aire se purifica con filtros anti-polvo,

y para reducir la humedad se utilizan
sistemas de condensado que enfrían el
aire forzando la condensación del
vapor y lo expulsan más seco.
-Líneas de producción aisladas
Otra opción es aislar del ambiente exterior una cámara cerrada en la que se
encierra buena parte de la línea de producción de la batería.
Normalmente son bastante automatizadas pero suelen incluir guantes de trabajo

herméticos para manipular las piezas del interior sin contaminar el litio.
El principal problema
de esta disposición es
que dificulta el
mantenimiento y no
permite variar apenas
los parámetros de
fabricación pues
permiten poca
modularidad de
maquinaria.
Son comunes para

baterías de tamaño
estándar pequeños.
Obtención de materias primas_
-Obtención de Litio Metálico

El litio fue descubierto en 1817 por Arfredson y lo individualizó con el nombre de
Lithos que es una palabra griega que significa piedra, para indicar que dicho
elemento proviene de un mineral. La obtención del litio metálico por electrólisis del
LiCl fue realizada con éxito por primera vez, por Bunsen y Matthiesen en un
pequeño crisol de porcelana, usando un fino hilo de hierro como cátodo y una
varilla de carbón como ánodo. La primera producción comercial de minerales de
litio se inicio en USA en 1898 con el envío de 30 toneladas proveniente de la mina
ETTA de Dakota del Sur.
El litio metálico se obtiene por un proceso similar a la obtención de sodio por
electrólisis de NaCl fundido. El electrolito se compone de una mezcla de 55% en
peso de LiCl y 45% en peso de KCl. La mezcla se mantiene a 460 − 500 °C de
temperatura en el interior de una celda electrolítica de acero de bajo contenido de
C. La caja de acero que contiene el electrolito fundido, está colocada a su vez en el
interior de una estructura de ladrillo refractario. La caja de acero se calienta
externamente con mecheros ubicados entre la caja de acero y la estructura de
ladrillo refractario. Los cátodos son de acero y los ánodos barras de grafito. La
eficiencia eléctrica es del 80% y la recuperación de litio es de 98% en peso,
calculados en base al litio contenido en el LiCl.
Reacciones:
En el ánodo: 2Cl− Cl2 + 2e− (Por kilo de Li se generan 5k de Cl2 gas).
En el cátodo: Li− + e Li0
Empleando LiCl y KCl en alto grado de pureza se obtiene Li metálico de 99,8%
aprox.
- Obtención de hidrocarburos para electrolito y carcasa
Los electrolitos más comunes están formados por compuestos poliméricos

(plásticos) al igual que la carcasa exterior.
La mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las
materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No
obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están
investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.
- Obtención de Aluminio
El aluminio primario se obtiene en dos
etapas:
-En la primera se produce la alúmina o el

hidrato de alúmina se precipita del filtrado
por adición de gas carbónico y, después de
filtrar y lavar, el hidrato se calcina para
convertirlo en alúmina.
-En la segunda se obtiene el aluminio

metálico por reducción electrolítica de la
alúmina pura en un baño de criolita fundida.
-Aleaciones
-Hornos reactivos
Es un proceso muy conocido, y algo tedioso,

por lo que no entramos en detalles.
Lámina de litio_
Partimos de un lingote de litio puro (99%) de alrededor de unos 5 Kg de peso.

Antes de comenzar ningún proceso mecánico vamos a fijarnos en las propiedades
de este material:
Como vemos es muy ligero, tiene unos puntos de fusión y ebullición muy bajos, y
unas propiedades mecánicas bastante elásticas por lo que permitirá una
mecanización fácil.
Necesitamos conseguir una lámina de unos pocos micrómetros de grosor para ello
primero realizaremos un proceso de extrusión seguido de una laminación para
reducir más el grosor.
Línea de producción de láminas de litio para baterías. (Coatema)

Extrusión
Inicialmente necesitaremos realizar un proceso de extrusión. Debido a las

propiedades blandas del litio con una sola extrusión podremos conseguir espesores
de tan sólo 0.25 mm.
Las dimensiones de la lámina resultante varían entre los 20 cm. y 1 m de ancho y

entre 0.2mm y 0.4mm de grosor.
Por lo tanto con un lingote de 5 Kg resulta para un grosor de 0.2mm y 20 cm. de
ancho:
L = (5000g / 534000gm-3)/ (.0002mx .2m)= 234m

¡Resulta una lámina de 234m de longitud!
La extrusión es en frío pero teniendo en

cuenta el bajísimo punto de fusión del litio una
temperatura ambiente elevada (30-40ºC)
sumado al aumento de la temperatura por las
propias tensiones del material hacen que el
lingote sea bastante blando y pueda utilizarse
maquinaría más habitual en laminado en
caliente, pero sin calentadores.
Aunque la extrusión sea en frío las

propiedades mecánicas del litio no se ven muy
afectadas respecto a la laminación en caliente,
pues esta no supondría mucha diferencia de
temperatura.
El hecho de que sea tan blando permite que el perfil extruido guarde una relación
de área muy grande con respecto al lingote, ya que el área puede rondar los 350
cm2 y el perfil tan sólo sea unos 5 cm2. Una relación impensable en otro tipo de
materiales.
A pesar de ser blando, como queremos conseguir una reducción importante de área
a velocidades medias y tiradas largas, es necesario utilizar prensas con potencias
medias. Así es habitual utilizar extrusores horizontales que permiten grandes
potencias de empuje y permiten hacer de una tirada laminas de más de 200m
como en el ejemplo anterior.
El material de construcción de las boquillas

necesita ser muy resistente pero no tanto, ni
mucho menos, como los de extrusión de
cobres, aluminios, aceros,… con formar las
boquillas a partir de acero herramienta
aleado y con el tratamiento térmico
adecuado es suficiente.
Hay diversas boquillas patentadas para el

extrusor, una de ellas es la representada en
estos diagramas, que poseen ciertas piezas
en ángulo que forman reflujos para
direccionar los granos de cristal de litio lo
más longitudinalmente posible para obtener
las mejores propiedades mecánicas ya que
sino durante extrema laminación que se le
aplicará a continuación puede romperse.
Los perfiles de salida se pueden cambiar fácilmente para variar el grosor o el ancho
de la lámina.
No es habitual el uso de lubricantes. Es lógico por varios motivos ya que es un

metal muy blando, de buena fluidez y que además es muy utilizado para producir
grasa para lubricar maquinaria por lo que hace evidente la poca necesidad de
utilizar lubricante.
Hay varios fabricantes de maquinaria de extrusión ya diseñada para esta aplicación

aunque no son muy numerosos y por otra parte puede utilizarse maquinaría
diseñada para otros usos realizando algunas adaptaciones en las boquillas de salida
y otros elementos funcionales básicos.
En las siguientes imágenes podemos ver un extrusor de litio usado en el que se
pueden observar aparte de su importante tamaño, las dimensiones del lingote de
litio inicial 11,5 cm. de diámetro por casi un metro de largo, y las velocidades de
funcionamiento entre 5 cm. /minuto y 40 cm. /min. La potencia de empuje es de
unos 22 KW que supone el principal gasto energético de la máquina.
En esta imagen podemos

observar el extrusor del video
adjunto, más moderno y de
menores dimensiones que el
anterior
El funcionamiento es idéntico y
por el tamaño similar de los
lingotes podemos presuponer
una potencia similar.
Laminación
El grosor mínimo que nos permite la extrusión es como mínimo del orden de 0.2
mm pero si realizásemos una batería de litio con una lamina tan gruesa, a pesar de
que la tensión eléctrica seria la misma e incluso la capacidad similar (para mismo
peso), la resistencia interna y la corriente máxima que permitiría no serian
admisibles para la mayoría de los usos.
Por ello es necesario reducir aún más el espesor mediante un proceso de laminado.
La información de esta etapa no es publicada por la mayoría de los fabricantes pues
se nutre de tecnología más avanzada, sobretodo de control que se reservan.
Por los mismos motivos por los que la extrusión se realizaba en frío el laminado
también lo será así.
Como deseamos una reducción de hasta unos 20 μm lo más razonable es utilizar

varias etapas de laminado o laminado en tándem. De esta forma vamos reduciendo
progresivamente el grosor de la lámina. Este proceso es complicado y hay que
tener en cuenta diversos factores.
La presión que ejercen cada tren de rodillos debe ser calculada meticulosamente no
son válidos cálculos aproximados ya que es muy importante ajustar las velocidades
de la lámina para que se ajuste al siguiente tren.
La deformación que produce en la lámina la reducción del grosor, produce un

alargamiento y ensanchamiento que hay que controlar para que no se descentre de
los rodillos y para que no haya desequilibrios en las velocidades de los rodillos.
Además al tratar de láminas tan delgadas y de un material blando hay que

manejarlas con delicadeza porque pueden aparecer grietas y fisuras que dividan la
lámina muy fácilmente, por lo que no pueden aparecer tensiones internas
considerables.
Con igual cuidado deben por tanto ser calculados los

rodillos y su desgaste para que el funcionamiento sea
suave.
Estos equipos utilizan rodillos de eje móvil entre trenes

para ajustar la tensión y pequeños cambios en la
velocidad (de forma similar a las guías de la cadena de
las marchas de una bicicleta) para que la hoja de litio no
pierda tensión y se arrugue.
Esto hace que esta laminación sea un proceso caro y controlado con ordenador y
sensores de alta precisión.
Comprobación calidad
Dada la precisión a la de que se ha de

trabajar en estás láminas es necesario que
se realicen controles de calidad continuos
simultáneamente a la salida de los
procesos tanto de laminado como de
extrusión.
Se sitúan unos medidores de espesor,

velocidad, etc.… implementados de
diversas maneras como puede ser
mediante básculas de precisión
combinadas con encoders de giro con los
cuales a partir del peso, velocidad y
densidad del material podemos conocer el
espesor de la lámina.
Además se pueden realizar controles de

impurezas o de defectos mecánicos que se
hayan podido producir en la lámina.
Estos sistemas se encuentran totalmente

computerizados de forma que según los
resultados de estas medidas controlamos
la fuerza y los parámetros de
funcionamiento tanto del extrusor como de
los trenes de laminado, todo en tiempo
real.
En las imágenes vemos como

funcionan estos sistemas de
control que realizan sus
medidas mientras sacan las
láminas de litio de la
maquinaria de conformación.
Corresponden a las dos

extrusoras vistas en el
apartado anterior.
Enrollado
El proceso final antes de su ensamblado, de la lámina de litio es su enrollado.

Un motor sincronizado con la maquinaria de mecanizado así como con los
elementos de control va recogiendo la lámina, enrollándola en unos carretes para
su almacenamiento.
Puede almacenarse en aceites o en gases como el Argón.
Varias empresas producen este tipo de carretes de litio que muchos fabricantes
compran para la fabricación de baterías.
Los venden en distintos grosores, anchos y longitudes, con características
mejoradas para su uso en baterías y diversas características a elegir.
Un ejemplo:
Fabricación electrolito_
La generación de esta lámina tiene un alto grado de complejidad debido a lo
avanzado de sus componentes, y dependiendo de la tecnología utilizada variarán
los procesos técnicos, principalmente químicos; pero desde un punto de vista de
mecanizado no conlleva más que una extrusión. Después se pasan los controles
de calidad y se enrolla de forma similar al litio.
Como se comento anteriormente existen varios tipos de separadores electrolíticos.

Los más modernos son secos y sólidos, existiendo de diversos materiales. Vamos a
concretar para uno de ellos, basado en una matriz de sílice y polímero (plástico).
El primer paso en la fabricación de un plástico

es la polimerización. Los dos métodos básicos
de polimerización son las reacciones de
condensación y las de adición. Estos métodos
pueden llevarse a cabo de varias maneras. En
la polimerización en masa se polimeriza sólo
el monómero, por lo general en una fase
gaseosa o líquida, si bien se realizan también
algunas polimerizaciones en estado sólido.
Mediante la polimerización en disolución se
forma una emulsión que se coagula
seguidamente. En la polimerización por
interfase los monómeros se disuelven en dos
líquidos inmiscibles y la polimerización tiene
lugar en la interfase entre los dos líquidos.
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad

determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones
químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los
estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un
polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean
los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como
aditivos.
Los separadores de baterías de PE están hechos de sílice, UHMWPE (polietileno de

peso molecular ultra-alto), aceite de procesamiento, negro de carbón y elementos
químicos antioxidantes. El ingrediente con mayor presencia (en tanto por ciento del
peso) es, de lejos, la sílice (su denominación debería ser quizás "separadores de
sílice"). La sílice es un componente esencial del separador de baterías de PE. Forma
el esqueleto (matriz) que permite al separador volverse hidrófilo, para absorber las
sales de litio y realizar la transferencia
electroquímica de iones entre las placas.
La calidad y el tipo de sílice son muy

importantes. Algunos fabricantes utilizan un
agente humectante para incrementar la
humectabilidad de sus separadores pero
puede evolucionar en ácido acético y
perjudicar el proceso.
En la imagen se observa la gran porosidad
intersticial que permite al PE alojar gran
cantidad de sal para permitir la electrolisis.
El UHMWPE concede a la lámina unas propiedades peculiares:

• no puede procesarse directamente por fusión dado su estructura de finas
láminas. Debe plastificarse con aceites de procesamiento de hidrocarbón y a
partir del proceso de gelatinización.
• Es capaz de aglutinar grandes cantidades de relleno.
• Produce capas autónomas y aisladas.
El UHMWPE es muy resistente a la abrasión. Con mucha frecuencia se utiliza como

polímero favorito en la sustitución de caderas y cirugía ósea más avanzada. Otra
aplicación muy célebre del UHMWPE es la fabricación de chalecos antibalas. Debe
resistir las fisuras y las rasgaduras producidas por la oxidación electromecánica de
la alta temperatura.
El aceite de procesamiento hace posible el proceso de gelatinización de

UHMWPE. En la extracción del aceite de procesamiento del relleno de sílice, el
separador de la batería UHMWPE crea una capa porosa que tiene entre 26 y 27
nanómetros de de diámetro de media. El aceite que se queda en el separador hace
las veces de protector inicial para el UHMWPE para combatir la oxidación
electromecánica de alta temperatura.
Forma y acabado. Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el

acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y
deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, pero en este
caso puede clasificarse como semicontínuos al obtener láminas de gran longitud.
Las peculiares características de esta lámina requieren atenciones especiales a la
hora de su extrusionado existiendo maquinaria especializada para este proceso.
En la imagen se muestra el perfil de extrusión de una de estas láminas con sus
acotaciones. Corresponde al electrolito RhinoRide 150 (zona no nervada tiene
150nm de grosor)
Fabricación lámina aluminio_
Es la última lámina de las tres principales que forman la batería. Realmente la

lámina de aluminio no reacciona pero se necesita para adherirla a capas de oxido
de vanadio, negro de carbono y sal de litio para que sirva de colector.
Esta lámina será prácticamente idéntica a la que se usa para la elaboración del
papel de aluminio de cocina. Para la fabricación de esta hoja partimos de que
hemos extraído ya, como se comento en un apartado anterior, aluminio con un
grado de pureza alto y lo tenemos en un lingote de grandes dimensiones,
aproximadamente 4.4x1,4x0.45 m y 7.5 ton de peso.
Antes de empezar a laminarlo es necesario que

la superficie sea totalmente lisa. Para ello se le
realiza un fresado para acabado superficial, con
una fresa de grandes dimensiones, y por tanto
de alta potencia dado que tiene que recortar
una capa de poco grosor pero de mucha área.
Se utiliza líquido de mecanizado para enfriar las
piezas y reducir el coeficiente de rozamiento.
Todos los procesos son ayudados de grúas y

trenes de rodillos del tamaño necesario para desplazar a estos grandes lingotes.
Ahora empieza el proceso de laminado para

reducir el grosor del lingote. Para ello se realizan
dos tipos de laminados. El primer laminado más
grueso se realiza en caliente a una temperatura
de unos 500ºC mediante rodillos de grandes
dimensiones y con un gran tren de rodillos de
empuje que permiten la suficiente fuerza para ir
aplastando el lingote. Se realizan numerosas
pasadas hacia uno y otro lado hasta 16 veces
reduciendo progresivamente el grosor.
Para evitar calentamientos excesivos y que el
rodillo se pegue al lingote se rocía durante todo
el proceso líquido de mecanizado.
Repetimos laminados en caliente hasta conseguir
una lámina de unos 5 mm.
Alcanzado este grosor se enrolla y pasamos a
la laminación en frío.
Esta laminación en frío es muy similar a la del
litio, pasando por numerosos rodillos vamos
reduciendo la lámina hasta alcanzar los 4 μm
de grosor suficiente para adherir a nuestro
cátodo.
Durante la laminación en frío para evitar la
rotura de la lámina cuando el espesor empieza
a ser muy fino, se introducen dos capas a la
vez en el laminador por este motivo queda el
lado de los rodillos más brillante que el lado
que queda en la cara interna, en contacto con
la otra lamina de aluminio.
Los bordes de la lámina se recortan debido a que suelen estar deteriorados y

pueden producir fisuras que desgarren la lámina transversalmente.
Vamos ha hacer un pequeño estudio sobre

la primera laminación del aluminio, para
ilustrar de forma simplificada los cálculos
necesarios para estimar la longitud del
tren de rodillos, el espesor que se puede
reducir por pasada, la potencia necesaria,
…
Dado que queremos obtener la máxima

reducción posible por pasada utilizaremos
algún método de empuje.
De los representados optaremos por

aprovechar la energía cinética ya que
tenemos un bloque muy pesado y con un
empujador no podríamos hacer pasadas
en ambas direcciones.
Sin entrar en el planteamiento de las
ecuaciones (que no tienen mucha
dificultad por suponer muchas
simplificaciones) podemos resumir:
Para el lingote aluminio aprox.

σ = 200 Mpa L = 1m
e = 0.4m M = 7500 Kg.
Los rodillos laminadores:
R=0.5 m μ=0.1
Los rodillos de empuje:
r=0.2m δ=0.1·r
-Espesor maximo reducido:

∆e = 2 R (1 − cos( 2ϕ) = 2 ⋅ 0.5(1 − 0.98 ) = 0.02 m
-Par de laminador
Φ= 2ϕµR 2 Lσ =30 MNm
-Apriete entre rodillos

P = 2 µLR σ = 20 Mn
-Fuerza de empuje necesaria

F = 2 RL σ(1 / cos ϕ −1) = 1,1 MN
-Longitud de la mesa necesaria

λ ≥ (2ϕ − sen 2ϕ) R 2 Lσ / mg µ = 7.8m
-Velocidad de laminado
v = 2( 2ϕ − sen 2ϕ) R 2 Lσ / m = 3.8m / s
-Potencia de la mesa
Pr = vmg (δ + rµ) / r = 167 KW
-Potencia de los rodillos

Pl = 2ωϕ = 9MW
Pegado de láminas_
Tras obtener todas las láminas necesarias es necesario unirlas de forma adecuada
para que pueda darse la reacción química deseada. Además como comentamos,
hay varias tecnologías que incorporan sustancias que rodean el electrolito para
mejorar la duración de la batería. Por lo tanto necesitaremos crear una lámina
formada por múltiples capas de diversos tipos de materiales.
Según los materiales utilizados para el electrolito y capas intermedias, se irán
agregando capas en dos fases: los componentes químicos que se puedan aplicar
por spray irán formando capas sobre las láminas de metal y plástico (Coating)
hasta que las láminas resultantes tengan que ser unidas por horneado o por
adhesión de las propias capas pulverizadas.
Proceso de “Coating, Drying and Calender” (se puede traducir como

lacado, secado y compactado o similar).
Este proceso consiste en agregar sobre una
lámina sólida un film de otro material
mediante una pulverización. Para el caso de
las baterías, en especial las de litio polímero,
al necesitar hojas multicapa de diversos
materiales este proceso es de vital
importancia y dificultad para conseguir
afinidad entre los materiales, por lo que se ha
desarrollado modificaciones en la maquinaria
habitual para satisfacer las necesidades
especificas. El material pulverizado puede ser
de muy diversa índole desde líquidos y geles
hasta metales pulverizados con algún tipo de
conglomerante.
El lacado (por traducirlo de alguna forma)

puede realizarse en vertical o en horizontal,
así como en una cara o en dos caras.
Para la fabricación de baterías se suele
escoger maquinaria en vertical y a doble cara
para mejorar la producción, porque ocupa
menos espacio en vertical y porque en
horizontal hace falta tensores de la lámina
que encarecen la maquinaria. Vamos a ver
como funciona este tipo de maquinaria.
Primero adheriremos el material (coating).
Podemos aplicar la nueva capa de dos
formas, pulverización en ranura (Slot Die
System) y por rodillos impregnados (Closed
Soller).
Utilizaremos uno u otro dependiendo la
densidad y fluidez del material a adherir.
El primero lo utilizamos para capas más finas
y fluidas, normalmente en caliente pero para
nuestro caso también da buenos resultados
en frío.
Los rodillos (imagen inferior) los utilizaremos
cuando queramos controlar mejor el peso de
la lámina y pueda haber variaciones en la
viscosidad del material.
Es común utilizar ambos procesos sobre una misma lámina, pero tras cada uno de
ellos hay que curar y secar la capa añadida.
El curado y secado requiere de dos chorros de

aire caliente (uno por cada lado, recordar que
estamos aplicando material a ambos lados
simultáneamente).También hay que tener en
cuenta en los cálculos que al estar en vertical
puede resbalar el lacado por la superficie. El aire
debe estar a unos 235ºC y el suficiente tiempo para
que se seque antes de que llegue a entrar en
contacto con los rodillos para que no los manche o
se quede pegado.
Otro punto importante a tener en cuenta es la

ventilación. Al se un proceso rápido con disolventes,
grandes cantidades de gases se van acumulando y
pueden condensarse estropeando la lámina y la
maquinaria. Por eso se incluye un sistema de
ventilación de bastante potencia.
Estos procesos pueden ir seguidos de una

compresión (calender) bien por paneles, bien por
rodillos (más común) para reducir el grosor de la
lámina aumentando la densidad de la misma debido
a las propiedades de las capas aplicadas (es lo que lo
diferenciaría de un laminado normal).
Cuando las capas no se pueden aplicar como en el método anterior se procede a su

unión mediante un horneado en cámara de vacío.
Las láminas a unir se juntan y se devanan

como sea requerido (se comenta en el punto
siguiente) pero aun no tienen la consistencia
deseada. Para conseguirla, por ejemplo, se
introducen en un horno a 80ºC en el que se ha
reducido la presión durante 90 min.
Este tipo de proceso se intenta reducir lo más

posible intentándolo sustituir por uno tipo
Calendering con calentamiento que es de tipo
continuo por lo que se consigue una
productividad mucho más elevada.
Aún así para algunos electrolitos especiales no

se puede realizar de otra forma, ya que no
requieren de más capas intermedias y la única
forma de conseguir la adhesión necesaria es
así. Estos electrolitos por tanto, aunque tengan
muy buenas propiedades, sólo se utilizan en
series pequeñas y medias ya que este proceso
forma un cuello de botella en la cadena de
producción que aumenta el precio.
Devanado_
Una vez lista la lamina de reactivos completa ha que amoldarla para darla la
geometría deseada según la forma de la batería.
Según los diversos encapsulados posibles utilizaremos una máquina que doble
como deseamos la lámina.
Estas máquinas son sencillas, solo deben ir recogiendo la lamina procedente del
sistema de “coating” e irla enrollando o devanando de la forma requerida.
Cuando acabe deberá cortar la lámina. Para cortarlo basta con una cuchilla sencilla
ya que no posee elementos de gran dureza.
En las imágenes vemos una maquina de devanar para baterías cilíndricas (izq) y
otra para baterías prismáticas (drch).
Soldadura de los electrodos_

Vamos a ver dos métodos de soldadura:
Por puntos se suele utilizar para encapsulados cilíndricos. Se utiliza una soldadura
por puntos TIG mediante un soldador de control numérico
como el de la imagen. Este sistema tiene la ventaja de
contar con suministro continuo de material permitiendo una
alta productividad.
El principal inconveniente de este tipo de soldadura son los

fallos que se pueden ocasionar por la elevada temperatura
que se alcanza. Aunque se regule para que la temperatura
sea lo más baja posible el litio y el polímero del electrolito
tiene puntos de fusión muy bajos cercanos a 180ºC, por lo
que son fundidos durante la soldadura.
Si la soldadura es suficientemente rápida el impacto

térmico es lo suficientemente pequeño para que la fusión
de la lámina reactiva sea de poca penetración y no
provoque fallos en su funcionamiento.
El método más moderno y de mayor implantación en las industrias grandes es la

soldadura por ultrasonidos.
Este tipo de soldadura dirige energia ultrasónica de

alta frecuencia por la punta del soldador hacia las
superficies que se desean soldar.
La energia deshace los oxidos y la suciedad
superficial entre láminas permitiendo crear una unión
metalurgica real sin necesidad de material de aporte.
Además permite soldar múltiples capas
simultáneamente lo que es muy util para unir los
electrodos en las baterias prismaticas.
La unión resultante suele ser mas dura que los
materiales antes de ser soldados.
Otra ventaja importante es que permite soldar
metales muy distintos.
Las herramientas de soldadura no tienen desgaste,
de modo que es recomendado para grandes series.
Los equipos de soldadura por ultrasonidos están constituidos principalmente por el

generador, el convertidor piezoeléctrico y el sonotrodo. El generador convierte la
corriente normal a 50-60 Hz para producir oscilaciones eléctricas de alta frecuencia,
de 15 a 40 kHz. El convertidor piezoeléctrico cerámico convierte las oscilaciones
eléctricas en oscilaciones mecánicas ultrasónicas. Y el sonotrodo transmite, por
medio de un potenciador, las oscilaciones a las partes a soldar, que están fijadas
entre éste y un yunque, produciéndose de este modo una fricción cuya energía se
disipa en forma de calor y eleva la temperatura en el interfaz a la requerida para la
soldadura entre 0,02 y 2 s.
La potencia máxima de los grandes equipos de ultrasonidos a 20 kHz es de 3 kW y
la máquina más silenciosa a 40 kHz produce 1,5 kW. Sólo unos pocos materiales
para el sonotrodo resisten las tensiones vibratorias durante períodos largos,
precisamente el litio y también aluminio lo resisten bien: ambos materiales
combinan una buena rigidez con una baja densidad.
Los sonotrodos se fabrican de muchas formas y cada uno debe optimizarse
cuidadosamente para asegurarse que su resonancia se produce de modo
puramente axial y que la vibración es constante a través del área del sonotrodo en
contacto con el plástico. Es esencial que se eviten resonancias no axiales porque
pueden interferir con el proceso de soldadura.
En las imágenes vemos equipos completos de soldadura por ultrasonidos de una

sola punta semiautomática (izq) y de varias puntas con control numérico y
comunicación por ordenador.
Aislantes, Circuitos de protección y Carcasa_
Para finalizar el proceso ya solamente queda empaquetar la batería.

Hay que recordar que es necesario establecer unas medidas de seguridad
sobretodo térmicas y de presión, que deberá cumplir el recipiente.
Hay varias formas de encapsulado. Diferenciaremos dos: cilíndrico y prismático.
Como hemos visto la cilíndrica el devanado se hace en espiral y se puede soldar

por puntos TIG. Para el cierre realizaremos un remache del electrodo positivo (el
que tiene un saliente). Debido a esto es por lo que la forma de este extremo del
encapsulamiento recuerda a un remache. Es complicado de abrir si no se fuerza.
Las paredes del recipiente pueden ir recubiertas de

aislante pero en estos sistemas no se incluyen circuitos
de protección ni calentadores, que de ser necesarios
serán externos.
Las prismáticas suelen consistir en una carcasa de plástico moldeado, con

pestañas para que el cierre no sea fácil de abrir, para evitar accidentes.
Si el tamaño es grande suele incluir todos los sistemas de protección.
Normas de uso
Vamos a comentar las medidas de manipulación que debe llevar a cabo el
usario final de la batería. En baterías comerciales casi todas las normas que
vamos a comentar las realiza automáticamente el sistema de control
incluido en la batería, en el cargador, o en el propio dispositivo que las
utilice. Pero en baterías , digamos, más profesionales, hay que realizar su
cuidado por parte del usuario.
Pautas de utilización_
Siguiendo estas normas y recomendaciones básicas tendrán una vida larga:
• Cerciórese de utilizar un cargador capaz de cargar baterías de Polímero de Litio.

No utilice otro tipo de cargador.
• Cargar en un contenedor o zona ignifuga.
• Asegúrese perfectamente de programar correctamente el cargador para el pack
que se va a cargar tanto en voltaje como en intensidad.
• No cargue sus baterías de Polímero de Litio por con intensidad mayor a 1C**.
• Hacerlo reducirá la capacidad y vida de sus baterías con muy poco ahorro en
tiempo de carga. Se recomienda una carga de entre 0,2C y 0,7C.
• Inspeccionelas, si esta deformada no lo utilice y deshágase de él.
• No descargue los elementos por debajo de 3V durante la descarga, (6V para un
pack de 2S, 9V para uno de 3S, etc.) una sola vez que se supere este limite
causara daños irreparables.
• La vida de su batería será mucho más larga si en cada descarga/utilización no
se llega a descargar completamente el pack.
• No utilizar por encima de su descarga máxima (Indicada en el pack)
• No golpee, pinche doble o deforme el pack de ningún modo.
• No seguir utilizando ningún elemento/pack que halla incrementado su volumen
• Las baterías de Lipo no deben exceder 70ºC/150ºF. durante su uso.
• No montar elementos de capacidad desconocida o diferente en serie y/o
paralelo.
• Mantenga sus baterías donde niños o animales no puedan acceder.
• Se debe tener siempre mucho cuidado de no producir cortocircuitos.
• Si eso ocurre la corriente que pasa a través de los terminales, dañando la
batería y la sobrecalentara siendo probable que funda algunos plásticos.
• Cuando no vaya a utilizar las baterías de Polímero de Litio guárdelas a media
carga (3,7/3,9V), nunca vacías o completamente cargadas.
Almacenamiento_
Las baterías de Polímero de Litio tienen un periodo de almacenamiento sin uso de 5

años garantizado por el fabricante en condiciones de almacenaje óptimas.
Cuando no vaya a utilizarlas guárdelas a media carga, entre 3.7/3.8V, nunca vacías
o completamente cargadas.
Almacénelas en una zona seca y fresca. La temperatura baja conserva las baterías
(10-15ºC) y es muy recomendable para periodos de almacenamiento superiores a 3
meses. Nunca se deben almacenar por debajo de 0ºC esto las destruiría
completamente.
Después de un periodo largo de almacenamiento, compruebe el equilibrio entre los
elementos de un pack y si es necesario equilíbrelo antes de la primera carga y
realice unos ciclos como se ha descrito para baterías nuevas (pág. 14) si esta se va
utilizar en alta descarga.
**C tiene el valor 1/h, es decir:

Si su batería es de 1050mAh por ejemplo entonces 1C es igual a 1050mAh x 1/h =1050mA
Entonces por ejemplo una descarga a 7C es simplemente 7 x Capacidad x C
Para un pack de 1050mAh será entonces: 7 x 1050 mAh x 1/h = 7350 mA = 7.35A
Una carga a 2C para esa batería de 1050mAh seria: 2 x 1050mAh x 1/h = 2100mA = 2,1A
Reciclado
Tras su definición, fabricación y uso vamos a ver que pasa cuando tras
muchos ciclos de carga y descarga (≈1000) la batería ya no da más de sí.
Particulares_
Si en nuestra ciudad no existe un sistema de recogida de este tipo de baterías, aun

siendo las baterías mas ecológicas al no contener metales pesados, debemos seguir
unas pautas para reducir su impacto medioambiental.
Deben ser descargadas completamente antes de deshacerse de ellas.
Descargue la batería haciéndola funcionar hasta 2.5V: seria 5V para un pack de 2
elemento en serie, 7.5V para un de 3 etc.
Busque un recipiente suficientemente grande como para sumergir la batería, llénelo
con agua y sature con sal normal, colóque la batería dentro de la solución de sal y
déjelo en ella durante unas 24 horas.
Saque la batería de la solución y compruebe que el voltaje es 0 voltios.
Tire la batería siempre que sea posible a un contenedor de baterías.
Industria, Asociaciones y Gobiernos_
Los grandes consumidores de baterías y el sistema de recogida de residuos público

encargan a empresas especializadas en reciclaje de baterías su reaprovechamiento.
Las baterías usadas son transportadas a una planta de reciclaje en las que son
sometidas a los procesos que se describen a continuación:
Recepción
Las baterías y las pilas de todo tipo son traidas en camiones
que son descargados en la entrada de la planta en la zona de
recepción donde van siendo almacenadas hasta su reciclado. El
suelo debe estar aislado de los posibles derrames de productos
contaminantes, pues podría filtrarse a aguas subterráneas.
Preselección Inicial
Aunque la recogida se haga en función del tipo de pila hay que
volver a separar los productos según sus componentes pues
siempre hay algunas mezcladas.
Separación de materiales
Los elementos son aplastados en cadenas diferentes según su composición para
separar sus materiales, escurriendo los líquidos y separando los sólidos.
Las líquidos recuperados se destilan y se tratan de diferentes formas para
separarlos.
Similarmente los sólidos se muelen para poderlos diferenciar según dureza y
plásticidad y igualmente se pasan por varios procesos de clasificación como puede
ser un campo magnético para ayudar a clasificar los ferromágnéticos y
diamagnéticos.
Inertización Química
Una vez separados los compuestos se les trata correspondientemente para generar
nuevos compuestos más inertes químicamente y por tanto menos contaminantes.
Algunos se pasan por un proceso de incineración para descomponerlos
químicamente. Otros por diluyentes, otros se destilan, etc.
Los residuos peligrosos como las cenizas de
incineración, barros del tratamiento de metales,
etc. son vitrificadas mediante la fusión de Sílice,
Carbonato de Sodio, Oxido de Calcio y fundentes,
combinados con óxidos metálicos de B, Li, Pb, Mg,
Ba, etc. El material fundido de color oscuro
brillante (lodo de la imagen izq) es enfriado
rápidamente o lentamente según el uso que se le
vaya a dar.
Los metales recuperados se funden y se

vuelven a producir lingotes para su reutilización
(imagen derecha)
Se intenta que los productos de esta

inertización sean aprovechables para otros usos
como rellenos en construcción (es para lo que
se usa el lodo) o reutilización en nuevas
baterias.
Tratamiento de Gases
A lo largo de estos procesos descritos se generan
numerosos gases contaminantes, que deben ser
filtrados y en un lavador de gases (imagen izq)
donde mediante agua se diluyen los gases más
contaminantes para volver a ser tratados.
En esta imágenes observamos los diagramas de flujo de funcionamiento de la

planta de reciclaje de IMD en Argentina:
Bibliografía
Videos Discovery Channel
Kalpakjian-Manufactura Ingenieria Y Tecnología
Apuntes de teoría de máquinas y mecanismos. ETSII
Apuntes de Tecnología de materiales. ETSII
Patente “Extrusion a solid polymer electrolyte on positive electrode of lithium

battery”
Patente “Extrusion of lithium-aluminium alloys”
Patente “Rechargeable lithium-ion battery”
Patente “Method and apparatus for measuring a thickness of a thin film in motion”
Patente “Battery structure”
Patente “Process and apparatus for manufacturing lithium foil”
http://www.eurotecusa.com/index.html
http://www.goodfellow.com
http://www.battcon.com/PapersFinal2004/ValleePaper2004.pdf
http://www.vaisala.com
http://www.Kokam.com
http://www.hyperbattery.com
http://www.teslamotors.com/
http://www.neoteo.com/electra-un-avion-tripulado-con-motor-electrico.neo
http://www.cnirobotics.co.kr/index.asp
http://www.mecasonic.com/ESP/produits.html
http://www.technologyreview.com/Energy/
http://www.entek-international.com/
http://cr4.globalspec.com/comment/208200
http://www.sogarisa.es/plantrecic.htm
Y otras páginas Web.

Baterías de Litio

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Ismael Simón Carrasco 04379

Fabricación de baterías de litio Ismael Simón Carrasco 04379 Pág. 2

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