Capítulos 1 2 Libro Parra Crespo V Julio 2012

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Autores: Carlos Alberto Parra Mrquez, Adolfo Crespo Mrquez

E-mail de autores correspondientes:
parrac37@yahoo.com, adolfo@esi.us.es

INGEMAN (Asociacin Espaola para el Desarrollo de la Ingeniera de Mantenimiento)

ISBN: 978-84-95499-67-7
Depsito legal: SE-3374-2012
Primera impresin, Julio 2012
Edita: INGEMAN

Todos los derechos reservados. No se permite la reproduccin total o parcial de este
libro, por cualquiera de los sistemas de difusin existentes, sin la autorizacin previa por
escrito de INGEMAN.

Asociacin para el Desarrollo de la Ingeniera de Mantenimiento
Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Sevilla
Avenida Camino de los Descubrimientos S/N, 41092, Sevilla, Espaa
Tel: 630 115 230. E-mail: info@ingeman.net
www.ingeman.net

2012

Prlogo

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Es un verdadero placer y un honor el haber recibido la invitacin de los autores de
este libro de escribir un prlogo sobre el mismo.
Presentar a los autores y su obra no es una tarea sencilla por ser profesionales
con una larga trayectoria tanto en al mbito acadmico como empresarial as como en
sectores tanto pblicos como privados, pero en particular destaco lo que considero
ms importante y es que ambos me honran con su amistad y he tenido el privilegio de
conocer de cerca su trabajo compartiendo con ellos experiencias profesionales
durante varios aos a travs del Grupo de Investigacin y Desarrollo en Organizacin
Industrial de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla, donde el
profesor Adolfo Crespo dirige una lnea de investigacin sobre Sistemas Inteligentes
de Mantenimiento, en la que participa activamente, con gran experiencia de campo,
Carlos Alberto Parra, enfocada en la eficacia de los sistemas de produccin y
resaltando la eco-eficiencia del ciclo de vida de los activos industriales manteniendo la
integridad de su funcionamiento ms all de los lmites convencionales mediante la
utilizacin de tcnicas avanzadas de mantenimiento, tipo e-maintenance, que
gestione la realizacin de ste solamente cuando el nivel de deterioro o condicin del
sistema de produccin lo requiera.
Este trabajo de investigacin se desarrolla sobre la base de un Marco
conceptual de gestin de activos que permite establecer diferentes modelos de
negocio que liguen la visin estratgica de estos con su implantacin prctica
mediante polticas que permitan la correcta realizacin de la cadena de valor de esta
funcin de negocio, fruto de la cual son los mltiples proyectos realizados y trabajos
publicados por el grupo a travs de artculos y ponencias tanto a nivel nacional como
internacional, as como libros que de manera individual o colectiva se han publicado
en editoriales prestigiosas de carcter cientfico-tcnico.
El libro, que hoy se presenta, ana, con un enfoque cientfico y tecnolgico, los
conceptos, metodologas y niveles de aplicacin que el desarrollo de la gestin de
activos, ha experimentado en la ltima dcada, constituyendo un sistema complejo de
gestin de recursos tcnicos y organizativos para una utilizacin ms eficiente y eficaz
de las instalaciones y que constituye el programa formativo que sobre Ingeniera y
Gestin de Mantenimiento realiza la Asociacin para el Desarrollo de la Ingeniera
de Mantenimiento (INGEMAN), la cual tiene como finalidad esencial la promocin y
difusin de la ingeniera de mantenimiento contribuyendo a la propagacin de una
cultura empresarial de gestin de activos como medio para la mejora de la calidad y
competitividad de los sistemas de produccin, habiendo constituido durante los
ltimos aos una base de conocimiento que se ha ido extendiendo por mltiple
empresas y sectores industriales, estructurada en torno a ese Marco Global de

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Referencia para la Gestin de Activos, anteriormente citado, constituido por una serie
de fases que completan, desde una visin de mejora continua, el proceso de gestin
con el objetivo de asegurar la eficacia y la eficiencia de los sistemas productivos,
estableciendo para cada una de las ocho fases definidas, la identificacin y diseo de
una seria de tcnicas soporte adecuadas al escenario particular donde cada empresa
se desenvuelve y ofreciendo una visin prctica a la vez que avanzada sobre la gestin
de activos, integrando los procesos de toma de decisiones en la empresa con las ms
modernas tcnicas de ingeniera y gestin que les dan soporte.
El lector encontrar a travs de estas pginas las bases tcnicas para gestionar,
de forma eficaz y eficiente, la integridad operacional de los activos de cualquier
sistema productivo mediante la utilizacin de manera prctica de las tcnicas ms
avanzadas que el estado de arte nos ofrece al da de hoy, ofreciendo una visin que
sensibilice a los profesionales, tras el conocimiento de estas tcnicas en ingeniera y
gestin de activos, para evaluar y actuar con espritu y sentido crtico en los procesos
de cambio, como consecuencia de la adaptacin de los sistemas productivos a las
demandas y exigencias cambiantes de los mercados y de los diferentes grupos de
inters, que empujan a las empresas a una bsqueda constante de la excelencia
operacional de sus procesos industriales
Creo que con este trabajo se hace frente al desafo de plasmar, de manera
holstica y sencilla, la visin global de la gestin de activos y su mantenimiento
expuesto con claridad de ideas y presentando de forma sistemtica y ordenada el
estado del arte del momento.
Nos encontramos ante un trabajo serio, valioso y dira que en estos momentos
insustituible para aquellos que asumen la responsabilidad de mejorar el nivel
operacional de los activos en las instalaciones industriales mediante el
establecimiento de un Modelo de Gestin y el desarrollo de la tcnicas que lo
soportan.
Por otra parte, la carencia especifica de asignaturas sobre el mantenimiento y
la gestin de activos fsicos dentro de los planes de estudio en las titulaciones de
ingeniera, as como el bajo nmero de textos publicados sobre mantenimiento en el
mundo de habla hispana, provoca un dficit informativo y formativo en los ingenieros,
directivos y tcnicos que desarrollan sus actividades profesionales en este campo, por
lo que felicito a los autores por el esfuerzo y el resultado obtenido al proporcionarnos
ese mosaico estructurado de conceptos, metodologas, tcnicas, estrategias y
recomendaciones, fruto de una exhaustiva formacin personal y una dilatada
actividad profesional, que los ingenieros y tcnicos de mantenimiento y de gestin de
activos han de conocer debido a la importancia y complejidad que esta funcin
conlleva, as como el por valor que dicha funcin aporta en el mbito empresarial.

Antonio Sola Rosique
Madrid, mayo del 2012

Prlogo de los Autores

La gestin de mantenimiento forma parte de la moderna direccin de operaciones y se
orienta a la utilizacin ptima de de unos medios y recursos, con la finalidad de
conservar y/o restituir la funcin de los equipos de produccin a unas condiciones que
les permitan cumplir con los objetivos requeridos durante unos determinados periodos
de tiempo. Como veremos a lo largo del presente libro, la gestin del mantenimiento
utiliza hoy en da una serie de mtodos y tcnicas especficos para la resolucin de
problemas muy concretos, ligados por completo al proceso de toma de decisiones en
mantenimiento. Estos mtodos y tcnicas intentan recoger y tratar convenientemente la
complejidad del problema, ofrecer a los gestores de mantenimiento soluciones para
priorizar y enfrentarse a los problemas, frmulas para encontrar ms fcilmente
respuestas a los mismos.
Los responsables de mantenimiento saben que no es fcil disear un modelo
integral de mantenimiento dentro de un proceso de gestin de activos, tampoco hay
reglas fijas o inmutables, aplicables a todos los activos de produccin en los distintos
sectores industriales y de servicios.
En trminos especficos, el desarrollo del presente libro tiene como objetivos
principales, describir y divulgar un proceso (curso de acciones y la serie de etapas o
pasos para seguir) y un marco de referencia (la estructura de soporte esencial y el
sistema bsico) necesario para la implantacin de un modelo de gestin del
mantenimiento (MGM) propuesto por los autores del libro. En el desarrollo del mismo,
se presentan un conjunto de mtodos prcticos para mejorar la toma de decisiones en
tareas de gestin de mantenimiento, los cuales son tambin clasificados segn su
utilizacin ms conveniente dentro del MGM. El libro est estructurado por un total de
doce captulos en los cuales se describirn de forma detallada las distintas etapas del
modelo integral de gestin del mantenimiento (MGM) propuesto. A continuacin se
hace un resumen breve del contenido de cada uno de los captulos:
Captulo I. Contiene una breve introduccin al MGM propuesto y a los
fundamentos tcnicos ms importantes a ser considerados por las
organizaciones que tomen como referencia este modelo para mejorar y
optimizar sus procesos de gestin del mantenimiento.
Captulo II. Versa sobre la relacin entre las ocho fases del modelo de gestin del
MGM y los requerimientos generales de la propuesta de estndar de gestin de
activos (Publicly Availaible Specification) PAS 55, de manera que se aprecia cmo
la implementacin gradual del MGM cubre en gran parte los requerimientos de
la propuesta de estndar PAS 55.

vi

Captulo III. Describe la importancia de contar con un cuadro de mando integral
(Balanced Scorecard BSC) de indicadores claves de desempeo en
mantenimiento, integrado con los indicadores bsicos del negocio.
Captulo IV. Este captulo incide en la importancia de los procesos de auditora en
el rea del mantenimiento y se describen algunas de las tcnicas ms utilizadas
para evaluar el desempeo de la gestin del mantenimiento.
Captulo V. Explica los aspectos tericos ms importantes de las tcnicas de
anlisis de jerarquizacin de equipos (tcnicas de anlisis de criticidad).
Adicionalmente, se presentan algunos modelos y ejemplos prcticos de
aplicacin de estas tcnicas de priorizacin en activos de produccin.
Captulo VI. Detalla los aspectos de mayor relevancia en los procesos de
diagnstico y anlisis de averas. En este captulo, se describe un procedimiento
prctico que ayude a las organizaciones a implantar y consolidar la tcnica de
anlisis de fallos denominada: Anlisis Causa Raz (RCA Root Cause Analysis).
Esta tcnica, es una de las herramientas con el mayor potencial para ayudar a
cumplir los objetivos de minimizacin del impacto de los fallos y de maximizacin
de la fiabilidad operacional.
Captulo VII. Describe con detalle el mtodo de optimizacin de planes de
mantenimiento denominado: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, conocido
comnmente por sus siglas en ingls RCM: Reliability Centered Maintenance.
Se explica como el mtodo RCM sirve de gua para identificar las actividades de
mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes
dentro de un proceso de produccin. Adicionalmente, se analiza la clave de su
xito.
Captulo VIII. En los Captulos anteriores se ha comprobado cmo es posible
disear las actividades de mantenimiento para cumplir con determinados niveles
de fiabilidad exigibles a las instalaciones. Por lo general, el cumplimiento de estos
requisitos exige de una importante dedicacin de recursos y es por lo tanto
conveniente el estudio de la relacin coste-riesgo-beneficio en la mayora de los
casos. En este captulo se repasan las distintas tcnicas y mtodos que se han
encontrado de una mayor aplicacin en la actualidad para la gestin de los
distintos recursos de mantenimiento. No se trata de hacer, por tanto, un
recorrido exhaustivo de todas las tcnicas y mtodos existentes, sino de dar una
idea general de aquellos de mayor aplicacin en funcin de los ejemplos
encontrados en la literatura especializada y en aplicaciones reales a las que se ha
tenido acceso.
Captulo IX. Presenta de forma detallada los conceptos tericos de los
indicadores de Fiabilidad, Manteniblidad, Disponibilidad y Riesgo.
Adicionalmente, se explican los modelos estadsticos ms utilizados y se
presentan algunos ejemplos prcticos de clculo y anlisis de estos indicadores.
Captulo X. Describe el proceso de Anlisis de Costes de Ciclo de Vida (ACCV)
como una tcnica de clculo econmico que permite optimizar la toma de
decisiones asociadas a los procesos de diseo, seleccin, desarrollo y
sustitucin de los activos que conforman un sistema de produccin.
Adicionalmente, se analiza y justifica la necesidad de evaluar y cuantificar de
forma detallada el impacto econmico del factor fiabilidad a lo largo del ciclo de

vii

vida de un activo industrial. La cuantificacin del factor fiabilidad, permite en
primer lugar, predecir la forma en que los procesos de produccin pueden
perder su continuidad operacional debido a eventos de fallos imprevistos
(comportamiento de la frecuencia de fallos); y en segundo lugar, analizar y
evaluar el impacto econmico (costes) que ocasionan los fallos a la seguridad, el
ambiente, las operaciones y la produccin.
Captulo XI. Este captulo introduce el proceso de aplicacin de tcnicas para la
mejora continua del mantenimiento. Se analiza como la mejora continua de la
gestin de mantenimiento ser posible utilizando tcnicas y tecnologas
emergentes en reas que se consideren de alto impacto como resultados de los
estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestin. Adems
se explica cmo las nuevas tecnologas para el mantenimiento, la participacin
de la gente de mantenimiento dentro del proceso de mejora ser un factor
crtico para el xito.
Captulo XII. Presenta los sistemas de informacin para la gestin del
mantenimiento como unas herramientas claves por su capacidad de dar soporte
y facilitar la gestin. Esto es posible gracias a la transmisin y procesamiento de
informacin en grandes velocidades y cantidades superando las propias
fronteras de las empresas y fortaleciendo la convergencia entre sectores. Se
analiza la necesidad de una correcta implantacin de los sistemas de soporte
para la gestin del mantenimiento como base para el desarrollo de programas de
mejora de la fiabilidad, y a la vez como instrumentos indispensables para
optimizar el uso de los recursos humanos y tcnicos dentro de los procesos de
gestin del mantenimiento.
La eficacia en la implantacin de los procesos de mejora en el rea del
mantenimiento requiere de anlisis exhaustivos de una amplia variedad de factores
relacionados con diferentes aspectos de un activo de produccin. El objetivo
primordial a conseguir es la mejora de la rentabilidad del sistema productivo
conjuntamente con la disminucin del riesgo en las operaciones y de la incertidumbre
en la toma de decisiones en el proceso de gestin de activos.
Finalmente, esperamos que la informacin relacionada con el MGM propuesto
y explicada de forma detallada a lo largo de todos los captulos que conforman este
libro, ayuden y guen a las organizaciones a identificar de forma precisa los aspectos
que requieren mayor atencin con el fin de poder definir planes de accin y
estrategias de optimizacin de los diversos procesos inherentes a la gestin del
mantenimiento.

CARLOS ALBERTO PARRA MRQUEZ
Dr. en Ingeniera Industrial
Director de INGECON (Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad)
Miembro de la Junta Directiva de INGEMAN

ADOLFO CRESPO MRQUEZ
Dr. Ingeniero Industrial
Catedrtico de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla
Presidente de INGEMAN

Agradecimientos

Los autores de esta obra desean expresar un agradecimiento especial a personas e
instituciones que con su apoyo han hecho posible la publicacin de la misma:
A instituciones y organizaciones:
Quisiramos dar las gracias al soporte prestado por la Asociacin para el
Desarrollo de la Ingeniera de Mantenimiento (INGEMAN), con sede en la Escuela
Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla, Espaa. Esta asociacin ha
impulsado desde un inicio la creacin y la difusin de este libro, que sirve en
realidad como libro de texto del programa de formacin superior en ingeniera y
gestin de mantenimiento de la Asociacin. La idea original de este programa,
as como la completa docencia durante los aos iniciales del mismo, corrieron a
cargo de los autores de esta obra.
Igualmente por su apoyo al Grupo de Sistemas Inteligentes de Mantenimiento
perteneciente al Grupo de I+D+i Organizacin Industrial- TEP-134 del
Departamento de Organizacin Industrial y Gestin de Empresas de la Escuela
Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla, Espaa.
A empresas:
Son muchas las compaas que han apostado por el modelo que presentamos en esta
obra, adoptndolo como modelo para la formacin corporativa sobre ingeniera y
gestin de mantenimiento y/o pilotando numerosas acciones estratgicas, tcticas y
operativas en base a las propuestas que en l se hacen. Entre todas esas empresas
quisiramos agradecer especialmente su colaboracin durante estos aos a las
siguientes (por orden alfabtico):
ACP (Autoridad del Canal de Panam), sector: martimo (Panam).
Empresas Polar, sector: alimentos y cerveza (Venezuela).
Heineken Espaa S.A. (Fbrica de Sevilla), sector: cerveza (Espaa).
Iberdrola Generacin S.A. (Divisin Corporativa de Servicios Tcnicos), sector:
generacin de electricidad (Espaa).
Cobre las Cruces, sector: minera metlica (Espaa).
Petrobras, sector: produccin de petrleo (Colombia).
PDVSA (Petrleos de Venezuela), sector: produccin de petrleo (Venezuela).
TGI (Transportadora de Gas Internacional), sector: compresin de gas
(Colombia).

ix

A personas especiales que han dedicado su tiempo y aportado su mejor
contribucin tcnica a este trabajo, en concreto:
A Antonio Sola Rosique, por su colaboracin en el prlogo y sus consejos al
revisar todos los captulos de este libro.
A Enrique Pita, por su colaboracin en el captulo VI, tcnicas de anlisis causa
raz (RCA).
A Willians Gil, por su colaboracin en el captulo VII, mantenimiento centrado en
fiabilidad (RCM).
A Fredi Lpez y Guillermo Pineda, por su colaboracin y confianza en permitir la
aplicacin del Modelo de Gestin del Mantenimiento (MGM) en la organizacin
TGI (Transportadora de Gas Internacional).
A Narciso Olayvar, por tomar como referencia el Modelo de Gestin de
Mantenimiento (MGM) para la organizacin ACP (Autoridad del Canal de
Panam).
A Juan Francisco Gmez, por la elaboracin del captulo XII, sistemas de
informacin y soporte para la gestin del mantenimiento. Juan colabora en la
actualidad como docente del programa de formacin superior en ingeniera y
gestin de mantenimiento de la Asociacin INGEMAN.
A Mnica Lpez, por la colaboracin en el captulo II, que relaciona el modelo
propuesto con la especificacin PAS55. Mnica es miembro en la actualidad del
grupo Sistemas Inteligentes de Mantenimiento.
A nuestras maravillosas familias:
A la de Carlos: Yolines Graterol, Carlos Parra, Jorge Parra y Vanessa Parra; y a la de
Adolfo: Lourdes del Castillo, Adolfo Crespo, Lourdes Crespo y Gonzalo Crespo; por el
apoyo y la paciencia que tuvieron durante el tiempo que dedicaron los autores al
desarrollo de este libro.

A todos ellos, gracias.

NDICE

Pg.
Lista de figuras ........................................................................................................................... xiii
Lista de tablas ............................................................................................................................. xv
Prlogo .......................................................................................................................................... i
Prlogo de los autores ................................................................................................................... iii
Agradecimientos ............................................................................................................................ v
CAPTULO I. INTRODUCCIN AL PROCESO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO
I.1. Introduccin ........................................................................................................................... 1
I.2. Proceso de gestin del mantenimiento ................................................................................. 1
I.2.1. Eficacia y eficiencia de la gestin del mantenimiento ................................................ 2
I.2.2. Principios bsicos en la definicin de estrategias de mantenimiento ........................ 2
I.2.3. Aspectos a considerar a la hora de implementar estrategias de mantenimiento ...... 3
I.3. Modelo de Gestin del Mantenimiento (MGM) propuesto ..................................................... 4
I.4. Caracterizacin de la estructura de soporte al modelo de gestin del
mantenimiento (MGM) ........................................................................................................... 5
I.5. Sumario del libro .................................................................................................................... 9
I.6. Referencias bibliogrficas ................................................................................................... 11
CAPTULO II. INTEGRACIN DE LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO CON LA
GESTIN DE ACTIVOS
II.1. Introduccin al proceso de integracin de la gestin del mantenimiento con la gestin de
activos ................................................................................................................................. 13
II.2. Aspectos generales de la gestin de activos ..................................................................... 14
II.3. Descripcin general de la propuesta de norma de gestin de activos PAS 55 .................. 14
II.3.1. Modelo de gestin de activos basado en la propuesta de estndar
PAS 55: 2008 .......................................................................................................... 15
II.4. Integracin del Modelo de Gestin del Mantenimiento (MGM) dentro de un proceso de
implementacin de la propuesta de estndar PAS 55: 2008 ............................................. 18
II.5. Referencias bibliogrficas .................................................................................................... 22

xi
Pg.
CAPTULO III. CUADRO DE MANDO INTEGRAL. INTEGRACIN CON LOS
INDICADORES BSICOS DE MANTENIMIENTO
III.1. Cuadro de mando integral e indicadores claves de desempeo aplicados a la gestin
del mantenimiento ................................................................................................................ 23
III.2. Importancia de la seleccin adecuada de los indicadores .................................................. 25
III.3. Pasando de indicadores claves del negocio a indicadores funcionales .............................. 26
III.4. Indicadores de mantenimiento habituales en cuadros de mando ....................................... 28
III.4.1. Indicador de fiabilidad: TPO = MTTF (tiempo promedio operativo hasta el fallo) ... 31
III.4.2. Indicador de fiabilidad: FF (frecuencia de fallos) ..................................................... 31
III.4.3. Indicador de mantenibilidad: TPFS = MDT (tiempo promedio fuera de servicio) .... 32
III.4.4. Indicador de costes: CIF (costes de indisponibilidad por fallos) .............................. 32
III.4.5. Indicador operacional: D (disponibilidad) ................................................................. 33
III.4.6. Indicador financiero: VEA (valor econmico agregado) .......................................... 34
III.5. Relacin entre los indicadores bsicos de mantenimiento y los resultados econmicos
de un activo de produccin ................................................................................................... 35
III.6. Ejemplo de clculos de los indicadores: MTTF, FF, MDT, CIF y D .................................... 35
III.7. Consideraciones finales sobre los indicadores bsicos ...................................................... 37
III.8. Referencias bibliogrficas ................................................................................................... 38
CAPTULO IV. TCNICAS DE AUDITORA EN LOS PROCESOS DE
GESTIN DEL MANTENIMIENTO
IV.1. Conceptos bsicos sobre auditoras en el rea del mantenimiento ................................... 39
IV.2. Tcnica de auditora denominada: "Matriz Cualitativa de Excelencia en Mantenimiento
(MCEM)" .............................................................................................................................. 41
IV.3. Tcnica de auditora denominada: "Maintenance Effectivenness Survey (MES)" .............. 43
IV.4. Tcnica de auditora denominada: "Maintenance World Class Survey (MWCS)" .............. 48
IV.5. Consideraciones finales sobre las tcnicas de auditora en mantenimiento ...................... 54
IV.6. Referencias bibliogrficas ................................................................................................... 55
CAPTULO V. TCNICAS DE JERARQUIZACIN DE ACTIVOS.
ANLISIS DE CRITICIDAD
V.1. Introduccin al proceso de jerarquizacin ............................................................................ 57
V.2. Mtodo del flujograma de anlisis de criticidad (cualitativo) ............................................... 58
V.3. Modelo de criticidad semicuantitativo "CTR" (Criticidad Total por Riesgo).......................... 60
V.4. Modelo de criticidad semicuantitativo "MCR" (Matriz de Criticidad por Riesgo) .................. 63
V.5. Modelo de criticidad cuantitativo "AHP" (Analityc Hierarchy Process/
Proceso de Anlisis Jerrquico) ........................................................................................... 65
V.5.1. Procedimiento general de aplicacin del modelo "AHP" ............................................ 65

xii
Pg.
V.5.2. Caso de estudio. Aplicacin de la tcnica "AHP" para jerarquizar sistemas
de una planta de refinera de petrleo ........................................................................ 67
V.5.2.1. Criterios de decisin en formas de objetivos jerrquicos .............................. 68
V.5.2.2. Pesos de las alternativas para cada criterio seleccionado ............................ 69
V.5.2.3. Jerarquizacin por nivel de importancia y por cada criterio .......................... 72
V.5.2.4. Congruencia de los juicios. Ratio de inconsistencia (IR) y jerarquizacin
de cada uno de los criterios ........................................................................... 74
V.5.2.5. Jerarquizacin final de los sistemas de la planta evaluada........................... 74
V.6. Referencias bibliogrficas .................................................................................................... 76
CAPTULO VI. TCNICAS DE ANLISIS CAUSA RAZ (ACR).
ROOT CAUSE ANALYSIS (RCA)
VI.1. Introduccin al proceso de Anlisis Causa Raz (ACR) ..................................................... 79
VI.2. Aspectos tericos bsicos del ACR .................................................................................... 80
VI.2.1. Cambios de paradigmas en el proceso de anlisis de problemas .......................... 80
VI.3. Proceso de implantacin del ACR ...................................................................................... 82
VI.3.1. Etapa 1: Formacin del equipo natural de trabajo .................................................. 83
VI.3.2. Etapa 2: Definicin y jerarquizacin de los problemas ............................................ 84
VI.3.3. Etapa 3: Definicin y priorizacin de los modos de fallos ....................................... 86
VI.3.4. Etapa 4: Definicin y validacin de hiptesis........................................................... 88
VI.3.5. Etapa 5: Definicin y validacin de causas races .................................................. 88
VI.3.6. Etapa 6: Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas ... 90
VI.4. Ejemplo de aplicacin del mtodo ACR .............................................................................. 94
VI.4.1. Antecedentes relacionados con la recurrencia de fallos en unidades de
bombeo mecnico, sector de produccin de petrleo ............................................. 94
VI.4.2. Resultados de la aplicacin piloto de RCA en los sistemas de bombeo
mecnico modelo: American C-456 ....................................................................... 95
VI.4.2.1. Definicin del problema, modelo American C-456 ................................... 95
VI.4.2.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del modelo
American C-456 ........................................................................................ 95
VI.4.2.3. Definicin de las hiptesis y causas races para los modos de
fallos crticos del modelo American C-456 .............................................. 97
VI.4.2.4. Recomendaciones propuestas para minimizar las causas races de los
modos de fallos crticos del modelo American C-456 ............................ 100
VI.4.2.5. Recomendaciones generales propuestas a partir del anlisis de
ACR en los sistemas de bombeo modelo: American C-456 ................... 109
VI.5. Consideraciones finales sobre la metodologa ACR ........................................................ 111
VI.6. Referencias bibliogrficas ................................................................................................. 112

xiii
Pg.
CAPTULO VII. MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD (RCM: RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE). OPTMIZACIN DE PLANES DE MANTENIMIENTO
VII.1. Antedecentes del Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) .................................... 115
VII.2. Aspectos tericos bsicos del RCM................................................................................. 117
VII.3. Proceso de implantacin del RCM ................................................................................... 118
VII.3.1. Formacin del equipo natural de trabajo del RCM ............................................... 119
VII.3.2. Seleccin y definicin del contexto operacional ................................................... 121
VII.3.2.1. Tcnicas de anlisis de criticidad aplicadas en el proceso de RCM .... 122
VII.3.2.2. Anlisis del contexto operacional .......................................................... 124
VII.3.3. Desarrollo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallos (FMEA) ............................ 128
VII.3.3.1. FMEA. Definicin de funciones y estndares ........................................ 128
VII.3.3.2. FMEA. Definicin de fallos funcionales ................................................. 130
VII.3.3.3. FMEA. Definicin de modos de fallos ................................................... 131
VII.3.3.4.FMEA. Definicin de los efectos y consecuencias de los modos de
fallos ................................................................................................... 132
VII.3.4. Proceso de seleccin de las estrategias de mantenimiento (rbol lgico de
decisin del RCM) ................................................................................................ 135
VII.3.4.1. Actividades de mantenimiento preventivas (proactivas) ....................... 136
VII.3.4.2. Actividades de mantenimiento correctivas (reactivas) .......................... 138
VII.4. Ejemplo de aplicacin del mtodo RCM ......................................................................... 138
VII.4.1. Contexto operacional del sistema seleccionado: LLenadora lnea 10
(sub-sistema: Llenado) ...................................................................................... 138
VII.4.2. Resultados del FMEA del sub-sistema: Llenado ............................................... 139
VII.4.3. Plan de mantenimiento desarrollado a partir del RCM en el
sub-sistema: Llenado ........................................................................................ 146
VII.5. Consideraciones finales sobre la metodologa RCM ....................................................... 149
VII.6. Referencias bibliogrficas ................................................................................................ 151
CAPTULO VIII. GESTIN DE RECURSOS DE MANTENIMIENTO:
ASIGNACIN Y OPTIMIZACIN
VIII.1. Introduccin .................................................................................................................... 153
VIII.2. Planificacin de recursos de mantenimiento preventivo ................................................ 154
VIII.3. Determinacin de la mano de obra de mantenimiento correctivo por
especialidad utilizando modelos de colas simple y multicanal ....................................... 155
VIII.3.1. Caso prctico de aplicacin de la teora de colas ............................................ 158
VIII.4. Determinacin de la mano de obra de mantenimiento correctivo por especialidad
utilizando simulacin Montecarlo .................................................................................... 161
VIII.4.1. Caso prctico de aplicacin de simulacin Montecarlo Continua .................... 163

xiv
Pg.
VIII.5. Determinacin del stock de repuestos en base a modelos probabilsticos de punto
de pedido ......................................................................................................................... 166
VIII.5.1. Ejemplo de aplicacin de los modelos probabilsticos de inventario .................. 169
VIII.6. Referencias bibliogrficas ............................................................................................... 169
CAPTULO IX. ANLISIS DE FIABILIDAD MANTENIBILIDAD,
DISPONIBILIDAD Y RIESGO
IX.1. Introduccin y conceptos bsicos ..................................................................................... 171
IX.1.1. Consideraciones sobre estados y tiempos de un dispositivo
(equipos/componentes) ......................................................................................... 173
IX.2. Indicadores bsicos de anlisis estadstico de Fiabilidad ............................................... 174
IX.2.1. Funcin de densidad de probabilidad de fallo: f(X) ............................................. 175
IX.2.2. Funcin de distribucin acumulada de probabilidad de fallo: F(X) ...................... 176
IX.2.3. Funcin de distribucin acumulada inversa de probabilidad de que no
ocurra el fallo: C(X) ............................................................................................. 177
IX.2.4. Funcin de frecuencia de fallos: H(X) ................................................................. 178
IX.2.5. Media (esperanza matemtica): E(X) de la variable aleatoria tiempo hasta
el fallo ..................................................................................................................... 178
IX.2.6. Modelos ms comunes de funciones de distribucin de Fiabilidad ...................... 179
IX.2.6.1. Distribucin Exponencial ........................................................................ 180
IX.2.6.2. Distribucin Weibull ................................................................................ 181
IX.2.6.3. Distribucin Log Normal ......................................................................... 183
IX.3. Indicadores bsicos de anlisis estadstico de Mantenibilidad ......................................... 185
IX.3.1. Funcin de distribucin acumulada de probabilidad de restaurar el equipo
despus del fallo: M(X) .......................................................................................... 186
IX.3.2. Funcin de frecuencia de reparaciones: H(X) ....................................................... 187
IX.3.3. Media (esperanza matemtica): E(X) de la variable aleatoria tiempo
fuera de servicio despus del fallo ........................................................................ 187
IX.3.4. Modelos ms comunes de funciones de distribucin de Mantenibilidad .............. 187
IX.3.4.1. Distribucin Exponencial ........................................................................ 188
IX.3.4.2. Distribucin Log Normal ......................................................................... 188
IX.4. Indicador bsico de anlisis estadstico de Disponibilidad ............................................... 190
IX.5. Caso prctico con ejemplo de clculo de indicadores de Fiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad.......................................................................................... 191
IX.5.1. Resultados de los indicadores de Fiabilidad ......................................................... 191
IX.5.2. Resultados de los indicadores de Mantenibilidad ................................................. 193
IX.5.3. Resultados del indicador de Disponibilidad ........................................................... 194
IX.6. Indicador bsico de Riesgo aplicado en el proceso de gestin del mantenimiento ........ 195

xv
Pg.
IX.7. Indicadores de optimizacin Coste Riesgo Beneficio utilizados para definir intervalos
de mantenimiento .............................................................................................................. 196
IX.7.1. Modelo de minimizacin de costes basado en reemplazo preventivo por
tiempo (edad constante) ........................................................................................ 196
IX.7.2.Ejemplo de aplicacin del modelo de minimizacin de costes basado en
reemplazo preventivo por tiempo (edad constante) .............................................. 197
IX.8. Consideraciones finales sobre el proceso de anlisis de los indicadores tcnicos y
econmicos de soporte a la gestin del mantenimiento ................................................... 199
IX.9. Referencias bibliogrficas ................................................................................................. 200
CAPTULO X. PROCESO DE ANLISIS DE COSTES DE CICLO DE VIDA (ACCV) ............ 203
X.1. Introduccin al proceso de Anlisis de Costes de Ciclo de Vida (ACCV) .......................... 203
X.2. Aspectos tericos del anlisis de costes ........................................................................... 205
X.2.1. Costes de investigacin y desarrollo inicial ............................................................ 206
X.2.2. Costes de produccin y construccin .................................................................... 207
X.2.3. Costes de operacin y soporte ............................................................................... 207
X.2.4. Costes de desincorporacin y retirada ................................................................... 208
X.3. Proceso de aplicacin de las tcnicas de ACCV ............................................................... 209
X.3.1. Evaluacin del impacto de la fiabilidad en los modelos de ACCV ......................... 211
X.3.2. Modelo de ACCV de Woodward ............................................................................ 212
X.3.2.1. Evaluacin de los costes totales por fiabilidad a partir del modelo
de ACCV de Woodward ............................................................................ 215
X.3.2.2. Ejemplo prctico de evaluacin del impacto econmico de la
fiabilidad dentro del modelo de ACCV de Woodward ............................... 216
X.4. Consideraciones finales y reas futuras de trabajo ........................................................... 219
X5. Referencias bibliogrficas ................................................................................................... 220
CAPTULO XI: MEJORA CONTINUA DE LA EFICIENCIA ORGANIZACIONAL DE LAS
TECNOLOGAS Y TCNICAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO
XI.1. Introduccin ....................................................................................................................... 227
XI.2. Acciones para la mejora de la eficiencia organizacional................................................... 228
XI.3. La revolucin en la organizacin del mantenimiento mediante la gestin autnoma ....... 228
XI.3.1. El nuevo reparto de responsabilidades ................................................................. 230
XI.3.2. Gestin autnoma y actividades de pequeos grupos de trabajo ........................ 231
XI.4. Las lecciones de un punto (One Point Lessons - OPLs) .................................................. 232
XI.4.1. Objetivos de las OPLs ........................................................................................... 232
XI.4.2. Alcance de las OPLs ............................................................................................. 233
XI.4.2.1. Aspectos a incluir en una OPL ................................................................ 233
XI.5. Nueva normativa para la mejora de la mantenibilidad ...................................................... 234
XI.5.1. Objeto y campo de aplicacin de la norma ........................................................... 235

xvi
Pg.
XI.5.2. Caracterizacin del ndice de mantenibilidad ........................................................ 235
XI.5.3. Los niveles de mantenimiento ............................................................................... 235
XI.5.4. Clasificacin de los atributos de la mantenibilidad ................................................ 236
XI.5.5. Atributos de la mantenibilidad y niveles de mantenimiento ................................... 237
XI.5.6. La evaluacin de ndices de mantenibilidad .......................................................... 237
XI.6. Referencias bibliogrficas ................................................................................................. 238
CAPTULO XII: SISTEMAS INTEGRADOS DE INFORMACIN PARA LA GESTIN
DEL MANTENIMIENTO
XII.1. Introduccin ...................................................................................................................... 239
XII.2. Objetivos de los sistemas integrados de mantenimiento ................................................. 241
XII.3. Conjunto de sistemas de soporte para la gestin del mantenimiento ............................. 242
XII.3.1. Sistema de rdenes de trabajo (gestin de actividades y recursos) .................... 243
XII.3.2. Sistema de supervisin o monitorizacin ............................................................. 243
XII.3.3. Sistema de fiabilidad de equipos .......................................................................... 244
XII.3.4. Sistema de inventario (ncleo del conjunto de sistemas) ................................... 244
XII.3.5. Sistema de informes (cuadro de mando integrado) ............................................ 244
XII.3.6. Sistema de gestin del conocimiento y documental ............................................ 245
XII.3.7. Sistema de soporte y expertos ............................................................................. 245
XII.4. Interoperabilidad, estndares de referencia..................................................................... 246
XII.5. Funciones bsicas de los sistemas de soporte al mantenimiento. Mtodo de
evaluacin......................................................................................................................... 249
XII.5.1. Cubrir las tareas relativas a la captura y tratamiento de la informacin ............... 250
XII.5.2. Proporcionar ayuda a nivel operativo. Base de conocimientos ............................ 250
XII.5.3. Proveer herramientas para la gestin-planificacin del trabajo y para la
planificacin estratgica del mantenimiento ....................................................... 250
XII.5.4. Dotar de procedimientos para el autocontrol y mejora continua del
mantenimiento ...................................................................................................... 251
XII.5.5. Integracin con los restantes sistemas informticos de la organizacin ............. 251
XII.5.6. Facilidades al usuario ........................................................................................... 252
XII.5.7. Anlisis de costes de ciclo de vida del sistema informtico ................................. 252
XII.6. Etapas para el desarrollo e implantacin de un sistema de soporte para la gestin del
mantenimiento .................................................................................................................. 253
XII.6.1. Gestin del cambio ............................................................................................... 255
XII.7. Indicadores de rendimiento de los sistemas de soporte .................................................. 255
XII.7.1. Indicadores de sistemas de rdenes de trabajo ................................................. 256
XII.7.2. Indicadores de sistemas de fiabilidad ................................................................. 258
XII.7.3. Indicadores de sistemas de monitorizacin ........................................................ 259
XII.8. Referencias bibliogrficas ................................................................................................ 260

xvii
LISTA DE FIGURAS

Pg.

Figura 1.1. Modelo para la definicin de la estrategia de mantenimiento ........................................ 3
Figura 1.2. Modelo del proceso de Gestin del Mantenimiento (MGM) ........................................... 4
Figura 1.3. Ejemplo de tcnicas de optimizacin dentro de la estructura de soporte
para el MGM .................................................................................................................. 6
Figura 2.1. Elementos del sistema de gestin de activos segn PAS 55-1: 2008 ......................... 16
Figura 3.1. Modelo del proceso de Gestin del Mantenimiento (MGM) ......................................... 23
Figura 3.2. Cuadro de mando integral (The Balance Scorecard - BSC) ........................................ 24
Figura 3.3. Caso de aplicacin de la metodologa BSC a la gestin del mantenimiento ............... 26
Figura 3.4. Obteniendo indicadores funcionales para los indicadores claves. Ejemplo 1 .............. 27
Figura 3.7. Estados operacionales (disponible/indisponible) ......................................................... 29
Figura 4.2. Procedimiento general de una auditora ...................................................................... 40
Figura 4.3. Ejemplo de resultados de la Auditora MES / Compaa Pet-Con ............................... 47
Figura 5.2. Modelo del flujograma de criticidad .............................................................................. 59
Figura 5.3. Matriz de Criticidad propuesta por el modelo CTR ...................................................... 62
Figura 5.4. Matriz de Criticidad propuesta por el modelo MCR ...................................................... 64
Figura 5.5. Modelo AHP diseado para jerarquizar los sistemas de la planta FCC....................... 68
Figura 6.2. Los cuatro paso bsicos para la resolucin de problemas (analoga
con un juicio) ................................................................................................................ 82
Figura 6.3. Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de ACR ............................................ 83
Figura 6.4. Ejemplo de rbol de fallos propuesto por la tcnica de ACR ....................................... 90
Figura 6.5. Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas ................................. 91
Figura 7.1. Modelo del proceso de Gestin del Mantenimiento (MGM) ....................................... 115
Figura 7.2. Flujograma de implantacin del RCM ........................................................................ 118
Figura 7.3. Integrantes del equipo natural de trabajo de RCM ..................................................... 119
Figura 7.4. Representacin genrica de la matriz de criticidad .................................................... 124
Figura 7.5. Diagrama Entrada Proceso Salida ............................................................................. 125
Figura 7.6. Diagrama Entrada Proceso Salida: Sistema de Compresin .................................... 127
Figura 7.7. Esquema de anlisis de los modos y efectos de fallos .............................................. 128
Figura 7.8. Diagrama para determinar consecuencias de modos de fallos ................................. 134
Figura 7.9. Lgica de la seleccin de estrategias de mantenimiento: enfoque RCM .................. 136
Figura 7.10. Curva de comportamiento de los fallos potenciales (intervalo P-F) ......................... 137
Figura 8.2. Lgica del MRPII aplicada al mantenimiento ............................................................. 155
Figura 8.3. Modelo de cola simple de la carga de trabajo de mantenimiento .............................. 156
Figura 8.4. Modelo de cola simple multicanal de trabajos de mantenimiento .............................. 156
Figura 8.5. Notacin utilizada en esta seccin ............................................................................. 157
Figura 8.6. Incidencia del nmero de parejas de mecnicos en el coste
horario de mantenimiento de motores de la flota de volquetes ................................. 160
Figura 8.7. Utilizacin de las parejas de mantenedores ............................................................... 161
Figura 8.8. Esquema bsico de un modelo de simulacin de la carga de trabajo de
mantenimiento por especialidad ................................................................................. 162
Figura 8.9. Diagrama de acumulacin y flujo del modelo de simulacin continua ....................... 164
Figura 8.10. Ejemplo de resultados de simulacin para N(Q)t ..................................................... 165
Figura 8.11. Convergencia del valor N(Q)t conforme avanza el tiempo de simulacin ............... 165
Figura 8.12. Comparacin de los resultados obtenidos mediante las dos tcnicas..................... 166
Figura 8.13. Inventario de un componente y demana del mismo durante su
tiempo de aprovisionamineto (lead time) ................................................................. 168
Figura 8.14. Clculo del nivel de servicio ..................................................................................... 168
Figura 9.2. Estados de disponibilidad e indisponibilidad .............................................................. 173

xviii

Pg.

Figura 9.3. Funcin de densidad de probabilidad de fallo f(x) ...................................................... 175
Figura 9.4. Funcin de distribucin acumulada de probabilidad de fallo F(x) .............................. 176
Figura 9.5. Funcin de distribucin acumulada de probabilidad de fallo F(x) en el
intervalo (xa, xb) ........................................................................................................ 177
Figura 9.6. Funcin de distribucin acumulada inversa de probabilidad de que no
ocurra el fallo C(x) ..................................................................................................... 177
Figura 9.7. Funcin de frecuencia de fallos (hx) .......................................................................... 178
Figura 9.8. Posicin de la media E(x) dentro de la funcin de densidad f(x) ............................... 179
Figura 9.9. Ejemplo de grficos de los indicadores de fiabilidad de la Distribucin
Exponencial ................................................................................................................ 181
Weibulll ..................................................................................................................... 183
Log Normal ............................................................................................................... 183
Figura 9.12. Funcin de distribucin acumulada de probabilidad de restaurar el
equipo despus del fallo M(x) ................................................................................... 186
Figura 9.13. Resultados grficos de los indicadores de fiabilidad................................................ 192
Figura 9.14. Resultados grficos de los indicadores de mantenibilidad ...................................... 194
Figura 9.15. Coste mnimo esperado por unidad de tiempo para MP a edad constante ............. 197
Figura 9.16. Resultado grfico de los indicadores C(ti) y tp ......................................................... 199
Figura 10.1. Modelo del proceso de Gestin del Mantenimiento (MGM) ..................................... 204
Figura 10.2. Estructura desglosada de costes (CBS: cost breakdown structure) ........................ 206
Figura 10.3. Oportunidades de reduccin de costes .................................................................... 207
Figura 10.4. Ciclo de vida del activo y proceso de retirada .......................................................... 208
Figura 11.1. Modelo del proceso de Gestin del Mantenimiento (MGM) .................................... 227
Figura 11.2. Esquema general de pasos a seguir para la implantacin de la gestin
autnoma ................................................................................................................. 229
Figura 11.3. Cuadro especfico de divisin de papeles: Mantenimiento Autnomo
(AM) y Mantenimiento Planificado (PM) en una empresa manufacturera ................ 231
Figura 11.4. Ejemplo de OPL ....................................................................................................... 234
Figura 11.5. Ejemplo de grfico de ndice general de mantenibilidad .......................................... 237
Figura 11.6. Grfico para ndice particular de mantenibilidad del nivel i de mantenimiento .. 238
Figura 12.1. Conjunto de sistemas de soportes para la Gestin del Mantenimiento ................... 243
Figura 12.2. Integracin de sistemas segn los niveles empresariales ISO 18435 ..................... 247
Figura 12.3. Estndares de interoprabilidad dentro del Ciclo de Vida de Gestin
de Activos ............................................................................................................... 248
Figura 12.4. Ejemplo de integracin de OTs, anlisis de fiabilidad y monitorizacin
on-line ....................................................................................................................... 249
Figura 12.5. Ejemplo de evaluacin de GMAO comercial ............................................................ 253

xix

LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 2.1. Elementos de las propuestas de estndares PAS 55 versin 2004 y 2008 ............. 17
Tabla 2.2. Relacin entre las fases del Modelo de Gestin del Mantenimiento (MGM)
propuesto y los requerimientos de la PAS 55 ........................................................... 19
Tabla 3.1. Utilidad de los indicadores MTTF (TPO) y FF ........................................................... 31
Tabla 3.2. Utilidad del indicador MDT (TPFS) ............................................................................ 32
Tabla 3.3. Utilidad del indicador CIF .......................................................................................... 33
Tabla 3.4. Utilidad del indicador D .............................................................................................. 34
Tabla 4.1. Matriz Cualitativa de Excelencia en Mantenimiento (MCEM) .................................... 42
Tabla 4.2. rea Recursos Gerenciales ...................................................................................... 44
Tabla 4.3. rea Gerencia de la informacin ............................................................................... 45
Tabla 4.4. rea Equipos y tcnicas de mantenimiento preventivo ............................................. 45
Tabla 4.5. rea Planificacin y ejecucin ................................................................................... 46
Tabla 4.6. rea Soporte, Calidad y Motivacin .......................................................................... 46
Tabla 4.7. Ejemplo de resultados Auditora MES / Compaa Pet-Con ..................................... 47
Tabla 4.8. Ejemplo de resultados de la Auditora MWSC .......................................................... 53
Tabla 5.1. Valoracin de los juicios ............................................................................................ 66
Tabla 5.2. Valores de RI para matrices de diferentes rdenes .................................................. 66
Tabla 5.3. Jerarquizacin cualitativa .......................................................................................... 67
Tabla 5.4. Comparacin apareada de los criterios de jerarquizacin ........................................ 69
Tabla 5.5. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF) ............................ 70
Tabla 5.6. Escala que permite definir el criterio de deteccin de fallos (DF) ............................. 70
Tabla 5.7. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF) ............................. 71
Tabla 5.8. Escala que permite definir el criterio de costes de fallos (CF) .................................. 71
Tabla 5.9. Evaluacin de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados ............... 72
Tabla 5.10. Jerarquizacin por criterio de ocurrencia de fallos (FF) ........................................... 73
Tabla 5.11. Jerarquizacin por criterio de deteccin de fallos (DF) ............................................ 73
Tabla 5.12. Jerarquizacin por criterio de severidad de fallos (SF) ............................................ 73
Tabla 5.13. Jerarquizacin por criterio de costes de fallos (CF) ................................................. 74
Tabla 5.14. Estimacin del IR y jerarquizacin de los criterios evaluados ................................. 74
Tabla 5.15. Jerarquizacin final ................................................................................................... 75
Tabla 5.16. Ranking final ............................................................................................................. 75
Tabla 5.17. Comparacin entre jerarquizacin AHP con jerarquizacin Cualitativa ................... 76
Tabla 6.1. Ejemplo de jerarquizacin de modos de fallos ........................................................... 87
Tabla 6.2. Situacin actual de la bomba (eventos repetitivos en bomba P101) ......................... 92
Tabla 6.3. Situacin esperada de la bomba utilizando el nuevo rodamiento A ........................... 92
Tabla 6.4. Situacin esperada de la bomba utilizando el nuevo rodamiento B ........................... 93
Tabla 6.5. Comparacin entre las dos opciones de rodamientos A y B ..................................... 93
Tabla 6.6. Resumen de los beneficios esperados con el cambio al nuevo
rodamiento B .............................................................................................................. 93
Tabla 6.7. Jerarquizacin de modos de fallos ............................................................................. 96
Tabla 6.8. Causas races de los modos de fallos crticos ........................................................... 98
Tabla 6.9. Recomendaciones para las causas races encontradas .......................................... 101
Tabla 7.1. Consecuencias de fallos........................................................................................... 140
Tabla 7.2. Plan de mantenimiento enfoque RCM ..................................................................... 147
Tabla 8.1. Datos y resultados del ejemplo de esta seccin ...................................................... 161
Tabla 8.2. Muestra de las estadsticas que entrega el software para el caso M=1.................. 166
Tabla 8.3. Correlacin entre valores de calidad y factor de seguridad ..................................... 169
Tabla 9.1. Indicadores matemticos de fiabilidad de la Distribucin Exponencial ................... 180
Tabla 9.2. Indicadores matemticos de fiabilidad de la Distribucin Weibull ........................... 182
Tabla 9.3. Indicadores matemticos de fiabilidad de la Distribucin Log Normal .................... 184
Tabla 9.4. Indicadores matemticos de mantenibilidad de la Distribucin
Exponencial .............................................................................................................. 188
Tabla 9.5. Indicadores matemticos de mantenibilidad de la Distribucin
Log Normal ............................................................................................................... 189

xx

Pg.

Tabla 9.6. Indicadores de Disponibilidad de sistemas en serie y paralelo ................................ 190
Tabla 9.7. Tiempos hasta el fallo (TTF) y tiempos fuera de servicio (DT) ............................... 191
Tabla 9.8. Resultados analticos de los indicadores de fiabilidad 187
Tabla 9.9. Resultados analticos de los indicadores de mantenibilidad ................................... 193
Tabla 9.10. Tabla de tiempos operativos hasta el fallo ............................................................ 197
Tabla 9.11. Resultados de los indicadores C(ti) y tp ............................................................... 198
Tabla 10.1. Tiempos entre fallos ............................................................................................. 215
Tabla 10.2. Datos econmicos ................................................................................................ 216
Tabla 10.3. Resultados econmicos sin evaluar los costes por fallos .................................... 217
Tabla 10.4. Datos de costes de fallos, mantenibilidad y fiabilidad .......................................... 217
Tabla 10.5. Resultados de los costes por fallos ...................................................................... 218
Tabla 10.6. Resultados totales ................................................................................................ 218
Tabla 12.1. Ventajas de las TIC en la reingeniera de procesos de negocios (BPR) .............. 239

CAPTULO I

Introduccin al
Proceso de Gestin del Mantenimiento

I.1. INTRODUCCIN

Tal como se define en el norma europea EN 13306:2011 (CEN, 2011), la moderna
gestin de mantenimiento incluye todas aquellas actividades de gestin que:
determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como las
metas asignadas y aceptadas por la direccin del departamento de mantenimiento), las
estrategias (definidas como los mtodos de gestin que se utilizan para conseguir esas
metas u objetivos), y las responsabilidades en la gestin. Lo anterior permitir luego, en
el da a da, implementar estas estrategias planificando, programando y controlando la
ejecucin del mantenimiento para su realizacin y mejora, teniendo siempre en cuenta
aquellos aspectos econmicos relevantes para la organizacin.
Se puede demostrar (Crespo, 2007), que para la gestin eficaz y eficiente del
mantenimiento, es posible conseguir los anteriores puntos entendiendo bien los dos
siguientes aspectos:
a) El proceso de gestin de mantenimiento, que tiene un curso de accin, es decir
una serie de pasos a seguir y;
b) El marco general de referencia para la gestin, es decir la estructura bsica de
soporte constituida por una serie de herramientas que conforman un sistema
bsico, que es necesario para una gestin avanzada del mantenimiento.
I.2. PROCESO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO
El proceso de gestin de mantenimiento podemos dividirlo en dos partes principales:
i) La definicin de la estrategia de mantenimiento;
ii) La implementacin de la estrategia de mantenimiento.
La primera de estas partes, el proceso de definicin de la estrategia de
mantenimiento, requiere la definicin de los objetivos de mantenimiento como input
del mismo. Obviamente, los objetivos de mantenimiento dimanan directamente del plan
de negocio de la organizacin en cuestin. Disear estrategias de mantenimiento que
estn alineadas con los planes de negocio es un aspecto clave y condiciona la
consecucin de los objetivos del mantenimiento y en ltima estancia los reseados en el
plan de negocio de la organizacin.
La segunda parte del proceso, la implementacin de la estrategia tiene un distinto
nivel de importancia y tienen que ver con nuestra habilidad para asegurar niveles
adecuados de formacin del personal, de preparacin de los trabajos, con la seleccin
de las herramientas adecuadas para realizar las diferentes tareas o, por ejemplo, con el
Ingeniera de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestin de Activos

2
diseo y consecucin de la ejecucin a tiempo de los diferentes programas de
mantenimiento.
I.2.1. EFICACIA Y EFICIENCIA DE LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO
La primera y segunda parte en la que dividimos el proceso de gestin de mantenimiento
condicionan la eficacia y eficiencia de la gestin respectivamente. La eficacia muestra la
bondad con que un departamento o funcin consigue los objetivos impuestos en base a
las necesidades de la empresa. A menudo la eficacia de las funciones empresariales se
mide en trminos de calidad del servicio realizado por esa funcin, siempre desde el
punto de vista cliente-proveedor y bajo la perspectiva del cliente. La eficacia de la
gestin se concentra entonces en lo correcto de los procesos que se emprenden y en
que los procesos produzcan el resultado esperado de los mismos.
La eficacia de la gestin de mantenimiento nos permitir entonces minimizar los
costes indirectos de mantenimiento (Vagliasindi, 1989), aquellos asociados con las
prdidas de produccin y en ltima instancia con la insatisfaccin del cliente. Por tanto,
en el caso de mantenimiento, la eficacia de la gestin de esta funcin podemos
entenderla como la satisfaccin que la empresa tiene con la capacidad y condicin de
sus activos (Wireman, 1998), o con la mejora general de los costes que experimenta
cuando la capacidad de produccin est disponible cuando se necesita (Palmer, 1999).
La segunda parte en que hemos dividido el proceso de mantenimiento tiene que ver
con la eficiencia de nuestra gestin, que debera ser menos importante que la primera
(garantizar la eficacia de la misma) para la organizacin. Eficiencia es actuar o producir
con el mnimo esfuerzo, minimizando derroche o desperdicio de recursos, y los gastos
asociados a los mismos. Si logramos mejoras en esta segunda parte del proceso de
gestin, nos permitirn minimizar los costes directos de mantenimiento, es decir realizar
un servicio de mantenimiento de igual o mejor calidad a costes ms competitivos.
I.2.2. PRINCIPIOS BSICOS EN LA DEFINICIN DE ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
El proceso de definicin de una estrategia para mantenimiento puede describirse
utilizando mtodos estndar bien conocidos de planificacin estratgica, que
normalmente incluyen lo siguiente (ver Figura 1.1):
Obtencin, partiendo de los objetivos corporativos del negocio, los objetivos y
polticas de mantenimiento al ms alto nivel. Estos objetivos pueden incluir, por
ejemplo valores estimados y realistas para las siguientes variables: Disponibilidad
de equipos, fiabilidad, seguridad, riesgo, presupuesto de mantenimiento, etc.; a
su vez, estos objetivos deben de ser comunicados a todo el personal que est
involucrado en mantenimiento, incluyendo terceras partes;
Determinacin del desempeo o rendimiento actual de la instalaciones
productivas;
Determinacin de los medidores claves a considerar para la evaluacin del
rendimiento de las instalaciones (Key Performance Indicators KPIs). Las
mejoras a perseguir se basaran en esta serie de medidores aceptados por la
direccin de operaciones y de mantenimiento;
Establecimiento de una serie de principios que conducirn la implementacin de
la estrategia, y que condicionarn la posterior planificacin, ejecucin,
Captulo I. Introduccin al Proceso de Gestin del Mantenimiento

3
evaluacin, control y anlisis para la mejora continua de las actividades de
mantenimiento.

Figura 1.1. Modelo para la definicin de la estrategia de mantenimiento (Crespo, 2007)
I.2.3. ASPECTOS A CONSIDERAR A LA HORA DE IMPLEMENTAR ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
La gestin de mantenimiento debe conseguir alinear las actividades de mantenimiento
de acuerdo con la estrategia definida y esto debe de hacerlo en los tres niveles de
actividad en la empresa: estratgico o de direccin, tctico o de procesos y operativo.
Despus de haber transformado las prioridades del negocio en prioridades de
mantenimiento, los gerentes de mantenimiento construirn sus estrategias a corto-
medio plazo para atacar potenciales puntos dbiles en el mantenimiento de los equipos,
de acuerdo con estos objetivos. De esta forma se obtiene un plan de mantenimiento
genrico en la empresa que luego hay que desarrollar. El desarrollo de este plan
supondr, como punto fundamental, concretar una serie de polticas a llevar a cabo para
los activos considerados crticos. A este mismo nivel, otra serie de acciones pueden
concretarse sobre aspectos que tengan que ver, por ejemplo, con los requisitos sobre
habilidades y tecnologas a utilizar para la mejora de la eficacia y eficiencia de
mantenimiento a un nivel micro, pero que requieren de inversiones de consideracin.
En un segundo lugar, las acciones a nivel tctico deben determinar la correcta
asignacin de los recursos de mantenimiento (habilidades, materiales, equipos de
pruebas y medida, etc.) para la concesin del plan de mantenimiento. Como resultado,
un programa detallado ser materializado con todas las tareas a desarrollar, con los
correspondientes recursos asignados para la realizacin de las mismas. Adems, durante
el proceso detallado de planificacin y programacin de las necesidades de
mantenimiento, este nivel de actividad en la empresa debe desarrollar competencias
que le permitan discriminar entre diferentes opciones de recursos a su disposicin (de
diferente coste), que pueden ser asignados para realizar una determinada tarea en un
activo especfico (por ejemplo, una mquina particular), el lugar idneo de realizacin de
la tarea y el tiempo de comienzo y ejecucin. Lo anterior detallar de forma explcita las
polticas de mantenimiento a nivel tctico.

4
Las acciones a nivel operativo deben asegurar que las tareas de mantenimiento se
completan de forma adecuada por los tcnicos seleccionados, en el tiempo acordado,
siguiendo los procedimientos reseados y utilizando las herramientas adecuadas. Como
resultado de lo anterior, el trabajo se realizar y se recogern los datos correspondientes
para ser introducidos en el sistema de informacin para la gestin. Los procedimientos a
nivel operativo sern necesarios para las actividades preventivas, reparaciones y
diagnstico complicado de fallos.
I.3. MODELO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO (MGM) PROPUESTO
A continuacin se concreta lo anteriormente comentado de forma sencilla y prctica,
pensando siempre en facilitar a los gestores de mantenimiento la aplicacin de los
conceptos anteriores. Se presenta entonces una propuesta de modelo genrico de
gestin del mantenimiento (MGM) (Crespo, 2007), que tiene en cuenta e integra
muchos de los modelos encontrados en la literatura hasta la fecha, o de los empleados
en la prctica en empresas de amplia tradicin y excelencia en este campo (Pintelon y
Gelders, 1999 y Vanneste y Van, 1995).

Fase 1:
Definicin de
objetivos,
estrategias y
responsabilidades
de mantenimiento
Fase 2:
Jerarquizacin
de los equipos de
acuerdo con la
importancia de
su funcin
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
en equipos de
alto impacto
Fase 4:
Diseo de planes
de mantenimiento
preventivo y de los
recursos necesarios
Fase 5:
Programacin del
mantenimiento y
optimizacin en la
asignacin de
recursos
Fase 7:
Anlisis del ciclo
de vida y de la
posible
renovacin de
los equipos
Fase 6:
Evaluacin y
control de la
ejecucin del
mantenimiento
Fase 8:
Implantacin del
proceso de
mejora continua y
adopcin de nuevas
tecnologas
Evaluacin
Eficiencia
Eficacia
Mejora

Figura 1.2. Modelo del proceso de gestin del mantenimiento (MGM) (Crespo, 2007)

El modelo de gestin del mantenimiento (MGM) propuesto est compuesto por
ocho bloques (Figura 1.2), que distinguen y caracterizan acciones concretas a seguir en
los diferentes pasos del proceso de gestin de mantenimiento. Es un modelo dinmico,
secuencial y en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa el curso de

5
acciones a llevar a cabo en este proceso de gestin para asegurar la eficiencia, eficacia y
mejora continua del mismo.
Tal y como se indica en la figura de referencia del MGM, los primeros tres bloques
condicionan la eficacia de la gestin, los siguientes bloques aseguran la eficiencia de las
misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques 4 y 5 incluyen acciones
para la planificacin y programacin del mantenimiento, incluyendo por supuesto la
planificacin de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los bloques 6 y 7
estn dedicados a la evaluacin y control del mantenimiento y del coste de los activos a
lo largo de su ciclo de vida. Finalmente el bloque 8 se centra en acciones para asegurar
la mejora continua de la gestin.
I.4. CARACTERIZACIN DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE AL MODELO DE GESTIN
DEL MANTENIMIENTO (MGM)
Como fue anteriormente mencionado, la estructura de soporte comprende un conjunto
de tcnicas que son necesarias para. Esta estructura contiene una serie de pilares que
pueden clasificarse como sigue (Crespo y Gupta, 2006):
El pilar de tecnologas de la informacin (IT Pillar). Aqu incluimos el GMAO
(herramientas de soporte informtico a la gestin del mantenimiento, por
ejemplo SAP PM, MAXIMO, etc.) y las tecnologas de conocimiento de la
condicin, que sern fundamentales para la mejora de la eficacia y eficiencia en
la gestin de mantenimiento, alineando de manera continua las decisiones
tcticas y operacionales con los objetivo del negocio.
El pilar de tcnicas de ingeniera de mantenimiento. Aqu incluimos tcnicas como
el RCA, RCM, TPM, modelos estocsticos para modelar el proceso de fallos,
tcnicas cuantitativas de optimizacin, y otras tcnicas de investigacin de
operaciones orientadas a la optimizacin de los recursos que utilizamos en
mantenimiento.
El pilar de tcnicas para la mejora organizacional. Es un pilar tan importante
como los pilares anteriores y tiene que ver con tcnicas, a los tres niveles de
actividad, para promover una mejor competencia en la gestin de las relaciones
inter y extra organizacionales.
En la Figura 1.3, presentamos un modelo prctico que incluye la utilizacin de
algunas herramientas comerciales relacionadas con las reas de Ingeniera de
Mantenimiento y Fiabilidad, herramientas que encajan dentro de cada uno de los 8
bloques (8 fases) del MGM.
A continuacin, introduciremos brevemente cada tcnica y discutiremos como
puede ser de mayor ayuda a los procesos de tomas de decisiones que tienen lugar en
cada etapa del proceso. De esta forma caracterizamos adems la estructura de soporte
de del modelo de gestin del mantenimiento (MGM):
Fase 1. Tcnicas para definir la estrategia de gestin de mantenimiento. Para poder
asegurar que los objetivos operacionales de mantenimiento y la estrategia no son
inconsistentes con los objetivos generales del negocio (Gelders et al., 1994),
podemos introducir e implementar en el rea de mantenimiento tcnicas como el
Cuadro de Mandos Integral (The Balanced Scorecard BSC- (Kaplan y Norton, 1992)).
El BSC es especfico para la organizacin para la cual es desarrollado y permite la

6
creacin de una serie de indicadores claves de rendimiento (KPIs) para medir el
desempeo de la gestin de mantenimiento, que estn alineados con los objetivos
estratgicos de la organizacin. Al contrario que otras medidas convencionales que
estn orientadas al control, BSC coloca en el centro de su anlisis la estrategia global
y la visin del negocio para de esta forma enfatizar en la consecucin de una serie de
metas en el rendimiento de la organizacin. Estas metas se disean para alinear a la
gente con una visin general para la organizacin. Las metas para los indicadores
seleccionados se establecen siguiendo un proceso participativo que requiere de la
involucracin de agentes interiores y exteriores a la organizacin de mantenimiento,
la participacin de la direccin de la empresa, y de personal considerado clave en las
unidades operativas de la funcin mantenimiento, junto con usuarios claves del
servicio (Fase 1). De esta forma, las medidas de rendimiento de la funcin
mantenimiento se ligan con el xito de la organizacin al completo. (Tsang et al.,
1999).

Eficiencia
Eficacia
Sistemas
de soporte:
SAP PM,
MAXIMO,
MERIDIUM,
MP7i, etc..
Mejora
Evaluacin
Fase 1:
Definicin de
indicadores claves
(Nivel Gerencial,
Ingeniera y
Mantenimiento)
Fase 2:
Jerarquizacin de
equipos (Mtodo
de Anlisis
de Criticidad)
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
(Anlisis Causa
Raz - RCA)
Fase 4:
Revisin y mejoras
de planes de
operacin y
mantenimiento
(RCM y RBI)
Fase 6:
Optimizacin
Costo-Riesgo -
Beneficio
(CRBA)
Fase 7:
Anlisis del ciclo
de vida y de la
posible
renovacin de
los equipos
Fase 5:
An
Probabil stico
Confiabilidad,
Mantenibilidad y
Disponibilidad
(RAM)
Fase 8:
Implantacin del
proceso de
mejora continua y
adopcin de nuevas
tecnolog as
-
Fase 1:
a y
Fase 2:
Jerarquizacin de
Fase 3:
lisis Causa
-
Fase 4:
Fase 6:
n
- -
Beneficio
(CRBA)
Fase 7:
Fase 5:
Anlisis
Probabil stico
Confiabilidad,
Mantenibilidad y
Disponibilidad
(RAM)
Fase 8:
-
Eficiencia
Eficacia
Sistemas
de soporte:
SAP PM,
MAXIMO,
MERIDIUM,
MP7i, etc..
Mejora
Evaluacin
Fase 1:
Definicin de
indicadores claves
(Nivel Gerencial,
Ingeniera y
Mantenimiento)
Fase 2:
Jerarquizacin de
equipos (Mtodo
de Anlisis
de Criticidad)
Fase 3:
Anlisis de
puntos dbiles
(Anlisis Causa
Raz - RCA)
Fase 4:
Revisin y mejoras
de planes de
operacin y
mantenimiento
(RCM y RBI)
Fase 6:
Optimizacin
Costo-Riesgo -
Beneficio
(CRBA)
Fase 7:
Anlisis del ciclo
de vida y de la
posible
renovacin de
los equipos
Fase 5:
An
Probabil stico
Confiabilidad,
Mantenibilidad y
Disponibilidad
(RAM)
Fase 8:
Implantacin del
proceso de
mejora continua y
adopcin de nuevas
tecnolog as
-
Fase 1:
a y
Fase 2:
Jerarquizacin de
Fase 3:
lisis Causa
-
Fase 4:
Fase 6:
n
- -
Beneficio
(CRBA)
Fase 7:
Fase 5:
Anlisis
Probabil stico
Confiabilidad,
Mantenibilidad y
Disponibilidad
(RAM)
Fase 8:
-

Figura 1.3. Ejemplo de tcnicas de optimizacin para la toma de decisiones y sistemas
de soporte para el MGM (Crespo, 2007)

Fase 2. Tcnicas para jerarquizar los activos de produccin. Cuando los objetivos y
estrategias de mantenimiento estn definidos, existen un nmero importante de
tcnicas cualitativas y cuantitativas que nos ofrecen una base sistemtica sobre la
cual basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los activos productivos en base a
la importancia de su funcin para la consecucin de los objetivos del negocio (Fase
2). Muchas de las tcnicas cuantitativas utilizan algn tipo de variacin de un
concepto clave en esta fase que es la evaluacin probabilstica del riesgo y la
obtencin del nmero/ndice probabilstica de riesgo del activo (PRA/PRN)
(Moubray, 1997). Los activos con ndice mayor sern los primeros en ser analizados.
En muchas ocasiones no existen datos histricos en base a los cuales obtener estos

7
ndices, pero la organizacin de mantenimiento puede necesitar algn tipo de
evaluacin sobre la cual basar la toma inicial de decisiones. En estos casos es posible
utilizar tcnicas de naturaleza ms cualitativa para ir as garantizando niveles
adecuados iniciales de efectividad en las operaciones de mantenimiento. Una vez
que las prioridades de activos estn establecidas, es necesario definir una estrategia
clara de mantenimiento a aplicar a cada categora de activo. Por supuesto, esta
estrategia ser ajustada con el paso del tiempo a partir de ese momento.
Fase 3. Herramientas para eliminar los puntos dbiles en equipos/sistemas de alto
impacto. En activos crticos, antes de pasar a desarrollar las acciones a incluir en
nuestro planes de mantenimiento, es muy conveniente analizar posibles fallos
repetitivos, crnicos, cuya frecuencia de aparicin pueda incluso ser excesiva (Fase
3). Si somos capaces de encontrar, y eliminar si es posible, las causas de estos fallos
podremos ofrecer un alto retorno inicial a la inversin en nuestro programa de
gestin de mantenimiento. Entonces, nos ser mucho ms fcil acometer las fases
sucesivas de anlisis y diseo de planes de mantenimiento, que requieren de una
importante inversin de tiempo y recursos. Existen diferentes mtodos para realizar
este anlisis de puntos dbiles en activos crticos, una de los ms conocidos es el del
anlisis de causa raz de fallos (Root Cause Failure, Anlisis RCFA). Este mtodo
consiste en una serie de acciones que son tomadas para encontrar la razn por la
cual existe un determinado modo de fallo y la forma de corregirla. Las causas por las
cuales los fallos aparecen pueden clasificarse en fsicas, humanas o latentes. La causa
fsica es la razn por la que el activo falla, la explicacin tcnica del motivo por el cual
el activo tuvo el problema o fall. La causa humana incluye los errores humanos
(accin u omisin) que acaban dando lugar a causas fsicas de fallo. Finalmente, las
causas latentes incluyen a todas aquellas deficiencias organizacionales y de gestin
que hacen posible que aparezcan errores humanos y que no se corrijan con el paso
del tiempo (fallos en sistemas y procedimientos). Las causas latentes de fallo sern
por lo general, nuestra mayor preocupacin en esta etapa del proceso de gestin del
mantenimiento.
Fase 4. Soporte para la correcta definicin de un plan adecuado de mantenimiento
preventivo. El diseo del plan de mantenimiento preventivo para un determinado
sistema (Fase 4) requiere la identificacin de sus funciones y de la forma en que
estas funciones dejan de cumplirse, adems del establecimiento de una serie de
tareas efectivas y eficientes de mantenimiento, basadas en consideraciones que
tienen que ver con la seguridad y la economa de nuestro sistema. Un mtodo
formal para la consecucin de este objetivo es el Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad (Reliability Centered Maintenance - RCM).
Fase 5. Tcnicas de optimizacin para la mejora de los programas de mantenimiento.
La optimizacin de los planes y programas de mantenimiento (Fase 5) puede ser
realizada para mejorar la eficacia y eficiencia de las polticas de mantenimiento que
resultan de un diseo inicial del plan y del programa de tareas. Los modelos a aplicar
dependen, por lo general, del horizonte de tiempo elegido para el anlisis. De esta
forma, los modelos con largo horizonte temporal se preocupan de aspectos
relacionados con la capacidad de mantenimiento, el diseo del almacn de
repuestos, o por ejemplo, los tiempos o intervalos ms idneos para realizar las
tareas de mantenimiento. Los modelos de optimizacin a medio plazo pueden
ocuparse, por ejemplo, de optimizar la secuencia de actividades a realizar en una

8
parada importante de una planta, mientras que los modelos de mantenimiento cuyo
horizonte temporal es de un ms corto plazo se centran en la mejora de la
asignacin de recursos y en su control (Duffuaa, 2000). Los enfoques de modelado,
analticos y empricos, son muy diversos. La complejidad del problema es a menudo
muy alta y fuerza a la consideracin de ciertas suposiciones para simplificar la
resolucin analtica de los modelos, o a veces reducir las necesidades
computacionales.
Fase 6. Control y supervisin de las operaciones de mantenimiento. La ejecucin de
las actividades de mantenimiento una vez diseadas, planificadas y programadas
tal y como se ha descrito en apartados anteriores tiene que ser evaluada y las
desviaciones controladas para perseguir continuamente los objetivos de negocio y
los valores estipulados para KPIs de mantenimiento seleccionados por la
organizacin (Fase 6). Muchos KPIs, son construidos o se componen a partir de otra
serie de indicadores tcnicos y econmicos de nivel ms bajo. Por lo tanto, es muy
importante asegurarse que la organizacin captura datos convenientes y que esto
los datos son correctamente agregado/desagregados segn el nivel requerido de
anlisis de operaciones de mantenimiento.
Fase 7. Instrumentos para anlisis de costes de ciclo de vida del activo y para su
control. Un anlisis de costes de ciclo de vida (Fase 7) calcula el coste de un activo
durante su vida til. El anlisis de un activo tpico podra incluir costes de
planificacin, investigacin y desarrollo, produccin, operacin, mantenimiento y
retirada del equipo. Los costes de adquisicin del equipo (que incluyen investigacin,
diseo, prueba, produccin y construccin) son por lo general obvios, pero el anlisis
de costes de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados de la
fiabilidad. Por ejemplo del anlisis de la tasa de fallos, del coste de las piezas de
recambio, de los tiempos de reparacin, de los costes de los componentes, etc. Un
anlisis de costes de ciclo de vida es importante para tomar decisiones sobre la
adquisicin de nuevos equipos (reemplazo o la nueva adquisicin) (Campbell y
Jardine, 2001), donde proporciona tres ventajas importantes:
- Todos los costes asociados con un activo se hacen visibles.
- Permite a un anlisis entre funciones del negocio. Por ejemplo, comprobar
cmo bajos costes de R&D puede conducir a altos costes de mantenimiento
en el futuro;
- Permiten a la gerencia desarrollar predicciones exactas.
Fase 8. Tcnicas para la mejora continua del mantenimiento. La mejora continua de
la gestin de mantenimiento (Fase 8) ser posible utilizando tcnicas y tecnologas
emergentes en reas que se consideren de alto impacto como resultados de los
estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestin. Por lo que
respecta a la aplicacin de nuevas tecnologas de mantenimiento, el concepto e-
maintenance emerge como componente del concepto e-manufacturing (Lee,
2003), el cual promueve el beneficio de las nuevas tecnologas de la informacin y
comunicacin para crear entornos corporativos y distribuidos multi-usuario. E-
Maintenance puede ser definido (Tsang et al., 1999) como un soporte de
mantenimiento que incluye recursos, servicios y gestin necesarios para permitir la
ejecucin de un proceso proactivo de toma de decisiones en mantenimiento. Este
soporte no slo incluye tecnologas de Internet (i.e. ICT, Web-based, tether-free,

9
wireless, infotronic technologies) sino tambin, actividades e-maintenance
(operaciones y procesos) como los de e-monitoring, e-diagnosis, e-
prognosisetc. Adems de nuevas tecnologas para el mantenimiento, la
participacin de la gente de mantenimiento dentro del proceso de mejora ser un
factor crtico para el xito. Desde luego, requerirn los niveles ms altos de
conocimiento, experiencia y educacin (entrenamiento), pero al mismo tiempo, las
tcnicas simples que permitan la involucracin de operadores en la realizacin de
tareas de mantenimiento sern sumamente importantes para alcanzar los niveles
ms altos de calidad de mantenimiento y la eficacia total del equipo.

I.5. SUMARIO DEL LIBRO

Este primer captulo de introduccin, resume brevemente el proceso (curso de acciones
y la serie de etapas o pasos para seguir) y el marco de referencia (la estructura de
soporte esencial y el sistema bsico) necesario para la implantacin del modelo de
gestin del mantenimiento (MGM) propuesto en la figura 2. Se presentan un conjunto
de mtodos prcticos para mejorar la toma de decisiones en tareas de gestin de
mantenimiento, los cuales son tambin clasificados segn su utilizacin ms
conveniente dentro del MGM. Posteriormente, en los captulos siguientes del presente
libro, se describirn de forma detallada las distintas etapas del modelo integral de
gestin del mantenimiento propuesto, el contenido del mismo, est integrado por un
total de doce captulos, los cuales se resumen a continuacin.

En el Captulo I, se hace una breve introduccin sobre el Modelo de Gestin de
Mantenimiento (MGM) propuesto y los fundamentos tcnicos ms importantes a ser
considerados por las organizaciones que tomen como referencia el MGM para mejorar y
optimizar sus procesos de gestin del mantenimiento. En el Captulo II, se describe la
relacin entre las 8 fases del modelo de gestin de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos generales de la propuesta de estndar de gestin de activos PAS 55
(Publicly Available Specification), de manera que se aprecia cmo la implementacin
gradual del MGM cubre en gran parte los requerimientos de la propuesta de estndar
PAS 55. En el Captulo III, se describe la importancia del cuadro de mando integral de
indicadores claves de desempeo del negocio (Balanced Scorecard BSC) y su
integracin con los indicadores bsicos del mantenimiento. En el Captulo IV, se define
la importancia de los procesos de auditora en el rea del mantenimiento y se
describen algunas de las tcnicas ms utilizadas para evaluar el desempeo de la
gestin del mantenimiento. En el Captulo V, se explican los aspectos tericos ms
importantes de las tcnicas de anlisis de jerarquizacin de equipos (tcnicas de
anlisis de criticidad). Adicionalmente, se presentan algunos modelos y ejemplos
prcticos de aplicacin de estas tcnicas de priorizacin en activos de produccin. En
el Captulo VI, se detallan los aspectos de mayor relevancia en los procesos de
diagnstico y anlisis de averas. En este captulo, se describe un procedimiento
prctico que ayude a las organizaciones a implantar y consolidar la tcnica de anlisis
de fallos denominada: Anlisis Causa Raz (RCA Root Cause Analysis). Esta tcnica,
es una de las herramientas con el mayor potencial para ayudar a cumplir los objetivos
de minimizacin del impacto de los fallos y de maximizacin de la fiabilidad
operacional. En el Captulo VII, se analiza y describe el mtodo de optimizacin de

10
planes de mantenimiento denominado: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad,
conocido comnmente por sus siglas en ingls RCM: Reliability Centered
Maintenance. Se explica como el mtodo RCM sirve de gua para identificar las
actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms
importantes dentro de un proceso de produccin. Adicionalmente, se analiza la clave
de su xito, el cual se debe principalmente, a que el mismo, propone un
procedimiento que permite definir un programa de mantenimiento que se ajuste a las
necesidades reales de los activos de produccin, tomando como base el nivel de riesgo
(consecuencias por la prdida de la funcin) que generan los modos de fallos de los
activos dentro de un determinado contexto operacional. En el Captulo VIII, se repasan
las distintas tcnicas y mtodos que se han encontrado de una mayor aplicacin en la
actualidad para la gestin de los distintos recursos de mantenimiento. No se trata de
hacer, por tanto, un recorrido exhaustivo de todas las tcnicas y mtodos existentes,
sino de dar una idea general de aquellos de mayor aplicacin en funcin a los
ejemplos encontrados en la literatura especializada y en aplicaciones reales a las que
se ha tenido acceso. En el Captulo IX, se describen de forma detallada los conceptos
tericos de los indicadores de Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Riesgo.
Adicionalmente, se explican los modelos estadsticos ms utilizados y se presentan
algunos ejemplos prcticos de clculo y anlisis de estos indicadores. En el Captulo X,
se describe el proceso de Anlisis de Costes de Ciclo de Vida (ACCV) como una tcnica
de clculo econmico que permite optimizar la toma de decisiones asociadas a los
procesos de diseo, seleccin, desarrollo y sustitucin de los activos que conforman un
sistema de produccin. Adicionalmente, se analiza y justifica la necesidad de evaluar y
cuantificar de forma detallada el impacto econmico del factor fiabilidad a lo largo del
ciclo de vida de un activo industrial. La cuantificacin del factor fiabilidad, permite en
primer lugar, predecir la forma en que los procesos de produccin pueden perder su
continuidad operacional debido a eventos de fallos imprevistos (comportamiento de
la frecuencia de fallos); y en segundo lugar, analizar y evaluar el impacto econmico
(costes) que ocasionan los fallos a la seguridad, el ambiente, las operaciones y la
produccin. En el Captulo XI, se describe el proceso de aplicacin de tcnicas para la
mejora continua del mantenimiento. Se analiza como la mejora continua de la gestin
de mantenimiento ser posible utilizando tcnicas y tecnologas emergentes en reas
que se consideren de alto impacto como resultados de los estudios realizados en fases
anteriores de nuestro proceso de gestin. Adems se explica cmo las nuevas
tecnologas para el mantenimiento, la participacin de la gente de mantenimiento
dentro del proceso de mejora ser un factor crtico para el xito. Finalmente, en el
Captulo XII, se explica cmo los sistemas de informacin para la gestin del
mantenimiento son unas herramientas claves por su capacidad de dar soporte y facilitar
la gestin del, gracias a la transmisin y procesamiento de informacin en grandes
velocidades y cantidades superando las propias fronteras de las empresas y
fortaleciendo la convergencia entre sectores. Se analiza la necesidad de una correcta
implantacin de los sistemas de soporte para la gestin del mantenimiento como base,
para el desarrollo de programas de mejora de la fiabilidad, y a la vez como instrumentos
indispensables para optimizar el uso de los recursos humanos y tcnicos dentro de los
procesos de gestin del mantenimiento.


11
I.6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
- Campbell JD, Jardine AKS, 2001. Maintenance excellence. New York: Marcel Dekker.
- Crespo Mrquez A, 2007. The maintenance management framework. Models and
methods for complex systems maintenance. London: Springer Verlag.
- Crespo Mrquez A, Gupta JND, 2006. Contemporary maintenance management:
Process, framework and supporting pillars. Omega, 34(3): 313-326.
- Duffuaa SO, 2000. Mathematical models in maintenance planning and scheduling. In
Maintenance, Modelling and Optimization. Ben-Daya M, Duffuaa SO, Raouf A,
Editors. Boston: Kluwer Academic Publishers.
- EN 13306:2011, 2011. Maintenance Terminology. European Standard. CEN
(European Committee for Standardization), Brussels.
- Gelders L, Mannaerts P, Maes J, 1994. Manufacturing strategy, performance
indicators and improvement programmes. International Journal of production
Research, 32(4):797-805.
- Kaplan RS, Norton DP, 1992. The Balanced Scorecard - measures that drive
performance. Harvard Business Review, 70(1): 71-9.
- Lee J, 2003. E-manufacturing: fundamental, tools, and transformation. Robotics and
Computer-Integrated Manufacturing, 19(6): 501-507.
- Moubray J, 1997. Reliability-Centered-Maintenance (2nd ed.). Oxford: Butterworth-
Heinemann.
- Palmer RD, 1999. Maintenance Planning and Scheduling. New York: McGraw-Hill.
- Parra Mrquez Carlos, 2010. Proyecto de implantacin del Sistema de
Administracin de Activos (SAA) de la ACP (Autoridad del Canal de Panam).
Informe tcnico: Editado por IngeCon, Panam, 07-2010-V1.
- Pintelon, LM, Gelders LF, 1992. Maintenance management decision making.
European Journal of Operational Research, 58: 301-317.
- Tsang A, Jardine A, Kolodny H, 1999. Measuring maintenance performance: a holistic
approach. International Journal of Operations and Production Management,
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- Vagliasindi F, 1989. Gestire la manutenzione. Perche e come. Milano: Franco Angeli.
- Vanneste SG, Van Wassenhove LN, 1995. An integrated and structured approach to
improve maintenance. European Journal of Operational Research, 82: 241-257.
- Wireman T, 1998. Developing performance indicators for managing maintenance.
New York: Industrial Press.


12

CAPTULO II

Integracin de los Procesos de Mantenimiento
con la Gestin de Activos

II.1. INTRODUCCIN AL PROCESO DE INTEGRACIN DE LA GESTIN DEL
MANTENIMIENTO CON LA GESTIN DE ACTIVOS
Mientras que la ejecucin de las actividades de mantenimiento es un proceso
bsicamente operativo, la gestin del mantenimiento forma parte de la direccin de
operaciones y se orienta a la utilizacin ms econmica de los medios, con la finalidad
de conservar y/o restituir los equipos de produccin a unas condiciones que les
permitan cumplir con una funcin requerida durante unos determinados periodos de
tiempo (Crespo, 2006).
Desde hace aproximadamente 3 dcadas las organizaciones se percataron de que
para gestionar adecuadamente el mantenimiento era necesario incluirlo en el esquema
general de la organizacin y manejarlo en interaccin con las dems funciones (Pintelon
y Gelders, 1992). El reto consisti entonces en integrar el mantenimiento dentro del
sistema de gestin de activos de la empresa. El panorama deseado era, que una vez
alcanzada dicha integracin, el mantenimiento recibiera la importancia merecida y se
desarrollara como una funcin ms de la organizacin: generando "productos" para
satisfacer a los clientes internos, arrojando informacin y datos tiles y contribuyendo al
cumplimiento de los objetivos de la organizacin. Naci as en la dcada de los
ochentas, el concepto de sistema de gestin del mantenimiento, cuyas actividades
estaban orientadas a obtener beneficios de negocio, en vez de enfocarlas como
antiguamente: como un centro de costos (Prasad et al, 2006).
A diferencia del enfoque del proceso de gestin tradicional del mantenimiento, que
tiene como objeto de estudio al equipo nicamente durante su vida operacional, el
modelo de optimizacin de gestin de activos conocido en ingls como: Asset
Management, es una disciplina que surge a finales de los aos 90 y que se enfoca en la
toma de decisiones a travs de todo el ciclo de vida del activo fsico, desde su creacin o
adquisicin, utilizacin, mantenimiento y renovacin o disposicin final. Para esto, la
gestin de activos conjunta conceptos y tcnicas de diferentes mbitos, tales como
finanzas, ingeniera, tecnologa, operaciones, etc.
En el ao 2004, como una respuesta a la necesidad del sector industrial de contar
con un estndar para la aplicacin de la gestin de activos, se crea en Inglaterra la
propuesta de norma PAS 55 (Publicly Available Specification). Posteriormente en el ao
2009, la organizacin ISO propone el desarrollo de un estndar de Gestin de Activos
(inicialmente basado en la propuesta de norma PAS 55), conocido hoy en da como el
estndar ISO 55000 (en proceso de desarrollo), estas propuestas de estndares se han

14
convertido en la referencia internacional en el rea de gestin de activos (Lpez et al,
2011). El diseo e implementacin de un sistema de gestin de activos, en consonancia
con los requerimientos de PAS 55, es un tema complejo. En este captulo se describe de
forma general el modelo desarrollado por la propuesta del estndar PAS 55 y se
propone un proceso de integracin entre el MGM (modelo de gestin del
mantenimiento propuesto en el captulo I, figuras 1.3 y 1.4) con el modelo de gestin de
activos desarrollado por la propuesta de estndar PAS 55 (Lpez et al, 2011).
II.2. ASPECTOS GENERALES DE LA GESTIN DE ACTIVOS
Obviamente el esfuerzo de las organizaciones para mejorar el rendimiento de sus
activos va ms all que el desarrollo de los sistemas para la gestin del mantenimiento,
se trata de optimizar diferentes aspectos que tienen que ver con el ciclo de vida al
completo de los activos. Ahora bien, la visin que incorpora la gestin del activo durante
su ciclo de vida es extremadamente beneficiosa para el mantenimiento del mismo. Las
actividades de prevencin y correccin de fallos para la mejora de la seguridad de
funcionamiento de los equipos se ven enormemente influenciadas por una gestin
conjunta del diseo, construccin, montaje, operacin, mantenimiento y reemplazo del
equipo (Lpez et al., 2011).
La gestin de activos empresariales se reconoce como disciplina desde mediados de
los aos 90, agrupa conceptos y tcnicas de diferentes mbitos, tales como finanzas,
ingeniera, tecnologa, operaciones, etc.; y se enfoca a la toma de decisiones a lo largo
del ciclo de vida completo del activo fsico, optimizando aspectos de diferente ndole en
cada ocasin, pero con una visin integradora de todo el ciclo de vida.
El Instituto de Gestin de Activos (IAM por sus siglas en ingls - Institute of Asset
Management), organizacin independiente y sin fines de lucro, ha sido uno de los
principales organismos lanzadores de esta cruzada. EL IAM define la gestin de activos
como el arte y la ciencia de tomar las decisiones correctas y optimizar los procesos de
seleccin, mantenimiento, inspeccin y renovacin de los activos (IAM, 2010).
Menciona adems que un objetivo comn es minimizar el costo de vida total de los
activos, pudiendo haber adems otros factores crticos como el riesgo o la continuidad
del negocio, los cuales debern ser considerados objetivamente para la toma de
decisiones.
II.3. DESCRIPCIN GENERAL DE LA PROPUESTA DE NORMA DE GESTIN DE ACTIVOS
PAS 55
La Norma PAS 55 es una especificacin pblica dirigida a optimizar la gestin de activos
fsicos e infraestructura. Los esfuerzos para concebirla inician en 1995 cuando un comit
de gerentes, miembros del Instituto de Gestin de Activos y en el que se integraron una
variedad de representantes de la industria, del gobierno y organismos regulatorios
ingleses, se renen por primera vez para definir la direccin que tomara esta norma. Su
escritura, revisin y publicacin, realizada a travs del British Standards Institute (BSI)
tom 9 aos (BSI, 2010). Publicada por primera vez en Abril del 2004, es hasta la fecha,
la nica propuesta de norma existente a nivel mundial para la gestin de activos
empresariales (Reyes-Picknell, 2007). A partir del 2006, las propuesta de estndar PAS
55 gan reconocimiento y se extendi su uso en la industria cuando la oficina regulatoria
de gas y energa elctrica del Reino Unido (UK Office of Gas and Electric Markets)
Captulo II. Integracin de los procesos de mantenimiento con la Gestin de Activos

15
recomend fuertemente su uso en las empresas pblicas que integran su red de
operaciones. Para el 2008 la mayora de las empresas pblicas de gas y electricidad de
Reino Unido cumplan con los requerimientos de la propuesta de estndar PAS 55.
Posteriormente esta tendencia lleg tambin a las reas del transporte, de la gestin de
empresas pblicas, de la alimentacin, de la industria farmacutica, qumica, entre otras.
Y por supuesto, tambin fuera de Reino Unido han aparecido cada vez ms compaas
certificadas por la propuesta de estndar PAS 55 (Reyes-Picknell, 2007). En cuanto a su
relevancia y aplicabilidad, incluso es posible realizar la siguiente analoga: PAS 55 es a la
gestin de activos lo que ISO 9001 es a la gestin de la calidad o lo que ISO 14000 es a la
gestin ambiental (Reyes-Picknell, 2007).
La propuesta de estndar PAS 55 define la gestin de activos como las actividades
y prcticas sistemticas y controladas a travs de las cuales una organizacin gestiona
ptimamente sus activos, su desempeo asociado, sus riesgos y gastos a travs de su
ciclo de vida, con el objetivo de cumplir con el plan estratgico de la organizacin (PAS
22-1, 2004). PAS 55 puede ser aplicada a cualquier sector de negocios que gestione
infraestructura fsica y es independiente de la funcin o tipo de activo. Algunos
ejemplos de empresas donde ha sido aplicada exitosamente incluyen caminos,
aeropuertos, trenes y complejos petroqumicos.
Basada en el ciclo de Deming de Planificar, Hacer, Revisar y Actuar, esta norma
puede ser utilizada adems para diversos fines: auto-evaluaciones, benchmarking,
mejoras en la planificacin, auditoras independientes, certificacin, seleccin de
contratistas, demostracin de competencia, etc. Las organizaciones que han adoptado la
propuesta de estndar PAS 55 han reportado mejoras significativas en cuestiones de
costos y desempeo/servicio. PAS 55 provee clara evidencia de una adecuada gestin
de activos a los clientes, inversores, reguladores y otras partes interesadas.
II.3.1. MODELO DE GESTIN DE ACTIVOS BASADO EN LA PROPUESTA DE ESTNDAR
PAS 55:2008
Conforme lo estipulado por el BSI, la propuesta de estndar PAS 55:2004 ha sido
revisada por un panel internacional de organizaciones de diversos sectores, dando como
resultado una actualizacin liberada en Diciembre del 2008, denominada PAS 55:2008.
La versin del 2004 estuvo vigente y no cay en la obsolescencia sino hasta el 1 de
Marzo del 2010. Sin embargo el sentido general y requerimientos de la versin 2004
pueden servir como base para implementar la versin 2008. La propuesta estndar se
compone de dos partes:
PAS 55-1:2008.- especificaciones para la gestin ptima de activos fsicos.
PAS 55-2:2008.- guas para la aplicacin de las especificaciones PAS 55-1:2008.
La nueva versin incluye la mayora de los elementos de su predecesora, sin
embargo stos son ordenados de forma diferente, adems se enriqueci su contenido.
La Figura 1 muestra los elementos que integran el sistema de gestin de activos segn la
versin 2008.


16

Figura 2.1. Elementos del sistema de gestin de activos segn PAS 55-1:2008

Los cambios principales que incluye la nueva versin del 2008 son los siguientes
(Lpez et al, 2011):
El trmino infraestructura ha sido removido del ttulo de PAS 55-1, ahora se
llama solamente Especificaciones para la gestin ptima de activos fsicos;
Se han aadido y revisado algunas definiciones;
Se unieron los conceptos de objetivos y metas de condicin y se refieren
ahora slo como objetivos de la gestin de activos;
Se han ampliado los requerimientos relativos a los Planes de gestin de
activos;
Se han ampliado los requerimientos de Preparacin y respuesta en
emergencias para incluir la planificacin continua. Adems se le cambi el
nombre a Planificacin de contingencias;
Se cre una nueva seccin llamada Habilitadores y controles para la gestin de
activos, donde se le trata de dar ms peso a este aspecto y se engloba:
Estructura, autoridad y responsabilidad para la gestin de activos,
Entrenamiento, toma de conciencia y competencias, Consulta, participacin y
comunicacin, Sistema de documentacin para la gestin de activos,
Gestin de la informacin, Gestin de riesgos, Regulaciones legales y otros
requerimientos y la Gestin del cambio;


17
PAS 55-1:2004 PAS 55-1:2008
4.1. REQUERIMIENTOS GENERALES 4.1. REQUERIMIENTOS GENERALES
4.2. POLTICA Y ESTRATEGIA DE LA GESTIN DE
ACTIVOS
4.2.1. Poltica de gestin de activos
4.2.2. Estrategia de gestin de activos
4.2. POLTICA DE GESTIN DE ACTIVOS
4.3. ESTRATEGIA DE GESTIN DE ACTIVOS,
OBJETIVOS Y PLANES
4.3.1. Estrategia de gestin de activos
4.3.2. Objetivos de la gestin de activos
4.3.3. Planes de gestin de activos
4.3.4. Planificacin de contingencias
4.3. INFORMACIN DE LA GESTIN DE
ACTIVOS, EVALUACIN DE RIESGOS Y
PLANIFICACIN
4.3.1. Sistemas de informacin para la
gestin de activos
4.3.2. Identificacin de riesgos, evaluacin y
control
4.3.3. Regulaciones legales y otros
requerimientos de la gestin de
activos
4.3.4. Objetivos de la gestin de activos
4.3.5. Desempeo de los activos y metas de
condicin
4.3.6. Planes de gestin de activos
4.4. HABILITADORES Y CONTROLES PARA LA
GESTIN DE ACTIVOS
4.4.1. Estructura, autoridad, responsabilidades
4.4.2. Subcontratacin de las actividades de
gestin de activos
4.4.3. Entrenamiento, toma de conciencia y
competencias
4.4.4. Consulta, participacin y comunicacin
4.4.5. Sistema de documentacin para la
gestin de activos
4.4.6. Gestin de la informacin
4.4.7. Gestin de riesgos
4.4.7.1. Procesos de gestin de riesgos
4.4.7.2. Metodologa de gestin de riesgos
4.4.7.3. Identificacin y evaluacin de riesgos
4.4.7.4. Uso y gestin de la informacin de
riesgos de los activos
4.4.8. Requerimientos legales y otros
4.4.9. Gestin del cambio
4.4. IMPLEMENTACIN Y OPERACIN
4.4.1. Estructura, autoridad y
responsabilidad para la gestin de
activos
4.4.2. Entrenamiento, toma de conciencia y
competencias
4.4.3. Consulta y comunicacin
4.4.4. Documentacin
4.4.5. Documentos, datos y control de la
informacin
4.4.6. Control operacional
4.4.7. Preparacin y respuesta en
emergencias
4.5. IMPLEMENTACIN DE LOS PLANES DE
GESTIN DE ACTIVOS
4.5.1. Actividades de ciclo de vida
4.5.2. Herramientas, instalaciones y equipo
4.5. REVISIN Y ACCIONES CORRECTIVAS
4.5.1. Medicin y monitorizacin del
desempeo y la condicin
4.5.2. Fallos relacionados con los activos,
incidentes, no conformidades y
acciones correctivas y preventivas
4.5.3. Gestin de registros
4.5.4. Auditorias
4.6. EVALUACIN DEL DESEMPEO Y MEJORA
4.6.1. Desempeo y monitorizacin de la
condicin
4.6.2. Investigacin de fallos, incidentes y no
conformidades
4.6.3. Evaluacin de la conformidad
4.6.4. Auditoria
4.6.5. Acciones de mejora
4.6.5.1. Acciones correctivas y preventivas
4.6.5.2. Mejora continua
4.6.6. Registros
4.6.7. Revisin de la gestin
4.6. REVISIN DE LA GESTIN Y MEJORA
CONTINUA
Tabla 2.1. Elementos de las propuestas de estndares
PAS 55 versin 2004 y versin 2008 (Lpez et al., 2011)

18

Se unieron las secciones Sistemas de informacin para la gestin de activos y
Documentos, datos y control de la informacin en una sola seccin: Gestin
de la informacin;
Ahora se tiene una seccin separada y especial para la Gestin del cambio;
Se agregaron ms requerimientos para Consulta y comunicacin y ahora se
llama Consulta, participacin y comunicacin;
Los requisitos del punto Control operacional se dividieron en tres puntos:
Implementacin de los planes para la gestin de activos, Gestin del cambio
y Sistema de documentacin para la gestin de activos;
Se agregaron requisitos para la Evaluacin de conformidad;
La seccin Chequeo y acciones correctivas ahora se llama Evaluacin y mejora
del desempeo;
Se agregaron requisitos para la Revisin de la gestin;
Al concepto de gestin de activos se le agreg la palabra sustentablemente:
Las actividades y prcticas sistemticas y controladas a travs de las cuales una
organizacin gestiona ptima y sustentablemente sus activos ().
En la Tabla 2.1 aparece de forma condensada los elementos que integran la
propuesta de estndar PAS 55, en su versin del 2004 y del 2008, a manera de
comparacin (Lpez et al, 2011).
En total la nueva versin de la propuesta de estndar PAS 55 2008, contiene 28
requerimientos. Se aprecia que la actualizacin de la propuesta de norma ahora tiene
un orden de elementos ms lgico (ya que est conforme al marco comn: Planificar-
Hacer-Verificar-Actuar); y adems tiene ms requerimientos que la hacen un poco ms
exigente. Sin embargo, la versin del 2004 tambin constituye de por s una buena base
para la implementacin un sistema de gestin de activos.
II.4. INTEGRACIN DEL MODELO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO (MGM) DENTRO
DE UN PROCESO DE IMPLEMENTACIN DE LA PROPUESTA DE ESTNDAR PAS 55:
2008
Aunque no existen frmulas simples para la implementacin de un modelo integral de
gestin de activos, ni reglas fijas o inmutables con validez y aplicabilidad para todos los
activos de produccin, un nmero importante de los 28 requerimientos exigidos por la
propuesta de norma PAS 55, versin 2008, pueden ser cubiertos con el modelo integral
de gestin de mantenimiento (MGM) propuesto en este libro. Compuesto por ocho
fases, en l se describen acciones concretas a seguir en diferentes pasos del proceso de
gestin de mantenimiento de activos (y por lo tanto del proceso de gestin de activos).
Como hemos visto en el captulo anterior, se trata de un modelo dinmico, secuencial y
en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa el curso de acciones a llevar a
cabo para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua de la gestin de
mantenimiento de activos.
En concreto, la Tabla 2 hace una relacin entre las 8 fases del modelo propuesto y
los puntos generales de la PAS 55, de manera que se aprecia cmo la implementacin
gradual del modelo genrico cubre poco a poco los requerimientos de la propuesta de
estndar PAS 55. A continuacin se describe de forma ms detallada la relacin entre
las fases del MGM y los requerimientos de la PAS 55:

19

REQUERIMIENTOS
DE LA NORMA
PAS 55
INTEGRACIN DE LAS FASES DEL MGM PROPUESTO CON LA
NORMA PAS 55
4.1.
REQUERIMIENTOS
GENERALES DE LA
PAS 55
4.2. POLTICA DE
GESTIN DE
ACTIVOS
4.3. ESTRATEGIA DE
GESTIN DE
ACTIVOS,
OBJETIVOS Y
PLANES
4.3.1. Estrategia de
gestin de activos
4.3.2. Objetivos de
la gestin de
activos
4.3.3. Planes de
gestin de activos
4.3.4. Planificacin
de contingencias

Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard -
BSC), propuesto por Kaplan y Norton, modelo que traduce la misin de una
unidad de negocio y la estrategia en un conjunto de objetivos y
medidas cuantificables. Al aplicar el BSC las organizaciones consiguen:
1.Formular las polticas y estrategias para la operacin y ejecucin del
mantenimiento de los activos a lo largo del ciclo de vida
2.Poner en prctica las estrategias de mantenimiento y operacin, las cuales se
traducen en objetivos a corto, mediano y largo plazo.
3.Desarrollar los planes de accin. Estos son los medios para conseguir llegar a
los fines estipulados en los objetivos establecidos en el paso (2)
4.Revisar y auditar peridicamente el rendimiento de las estrategias
implantadas. Se realizar el seguimiento y se investigarn las relaciones
causales entre las medidas, que se validarn a intervalos previamente
establecidos y se definirn planes de contingencia
4.4.
HABILITADORES Y
CONTROLES PARA
LA GESTIN DE
ACTIVOS
4.4.1. Estructura,
autoridad y
responsabilidades
4.4.2.
Subcontratacin de
las actividades de
gestin de activos
4.4.3.
Entrenamiento,
toma de conciencia
y competencias
El MGM no propone ninguna actividad especfica para cumplir con los
requerimientos de esta seccin de la PAS 55

4.4.4. Consulta,
participacin y
comunicacin
4.4.5. Sistema de
documentacin
para la gestin de
activos
4.4.6. Gestin de la
informacin
Fase 8. Propone la utilizacin de los sistemas de soporte informtico (ERP, EAM,
softwares de fiabilidad, etc.), con el fin de administrar y divulgar toda la
documentacin e informacin a ser generada por los diferentes activos en sus
procesos de operacin y mantenimiento. Los sistemas de informacin para la
gestin de los activos son herramientas claves por su capacidad de dar soporte
y facilitar la gestin, gracias a la transmisin y procesamiento de informacin en
grandes velocidades y cantidades superando las propias fronteras de las
empresas y fortaleciendo la convergencia entre sectores. La necesidad de una
correcta implantacin de los sistemas de soporte para la gestin de la
informacin, es la base, para el desarrollo de programas para mejorar la
fiabilidad, el mantenimiento y las operaciones
Tabla 2.2. Relacin entre las fases del modelo de gestin de mantenimiento (MGM) propuesto y
los requerimientos de la PAS 55 (Lpez et al, 2011) (1/3)

20

REQUERIMIENTOS
DE LA NORMA
PAS 55
NORMA PAS 55
4.4.7. Gestin de
riesgos
4.4.7.1. Procesos
de gestin de
riesgos
4.4.7.2.
Metodologa de
gestin de riesgos
4.4.7.3.
Identificacin y
evaluacin de
riesgos
4.4.7.4. Uso y
gestin de la
informacin de
riesgos de activos
Fase 2. Propone al inicio de un proceso de mejora, el desarrollo y la aplicacin de
modelos bsicos de priorizacin de activos basados en el anlisis del factor
Riesgo (ejemplo: matriz cualitativa de riesgos y tcnica AHP: Analityc Hierarchy
Process, etc.)
Fase 3. Propone el uso de la metodologa de Anlisis Causa Raz (RCA: Root Cause
Analysis) para evaluar los eventos de fallos de mayor impacto, tomando como
base para la definicin de soluciones, el nivel de Riesgo provocado por los
eventos de fallos a ser analizados
Fase 4. Propone el uso de la metodologa Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
(RCM: Reliability Centered Maintenance), para optimizar los planes de
mantenimiento y operacin en funcin del nivel de Riesgo que generan los
modos de fallos dentro del contexto operacional
Fase 5. Propone la utilizacin de mtodos de optimizacin a ser utilizados en la
programacin y asignacin de recursos para mantenimiento y operaciones.
Dentro de los mtodos seleccionados se encuentran tcnicas relacionados con
procesos de anlisis de riesgos tales como: teora de colas, simulacin de Monte
Carlo y tcnicas probabilsticas de punto de pedido de inventarios
Fase 6. Propone un proceso integral de evaluacin probabilstica de los
indicadores de: Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo.
Adicionalmente, en esta fase se explica un procedimiento que permite relacionar
los indicadores fiabilidad y mantenibilidad, con decisiones de optimizacin en las
reas de mantenimiento y operacin basadas en tcnicas de anlisis coste
riesgo beneficio
4.4.8.
Requerimientos
legales y otros
Fase 1. Propone el uso del cuadro de mando integral (Balanced Scorecard - BSC)
el cual tiene que ajustarse a todos los requerimientos legales del entorno
operacional
Fases 2. Propone el uso de modelos de priorizacin los cuales deben ajustarse a
los requerimientos legales exigidos por el entorno del activo evaluado y a su vez
ayudarn al cumplimiento de estos requerimientos
Fases 3 y 4. Propone la aplicacin de mtodos de fiabilidad como el RCA y el
RCM, los cules deben ajustarse a todos los requerimientos legales exigidos por
el entorno del activo evaluado y a su vez ayudarn al cumplimiento de estos
requerimientos
4.4.9. Gestin del
cambio
Fase 8. Propone establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser
capaz de registrar y ajustarse a los constantes cambios relacionados con tcnicas
y tecnologas emergentes en reas que se consideren de alto impacto como
resultados de los estudios realizados en las 8 fases anteriores del modelo de
gestin de mantenimiento propuesto
4.5.
IMPLEMENTACIN
DE LOS PLANES DE
GESTIN DE
ACTIVOS
4.5.1. Actividades
de ciclo de vida
4.5.2.
Herramientas,
instalaciones y
equipo

Fase 7. Propone un proceso de anlisis de costes de ciclo de vida que permite
optimizar la toma de decisiones asociadas a los procesos de diseo, seleccin,
desarrollo y sustitucin de los activos que conforman un sistema de produccin.
El proceso de ciclo de vida comienza con la definicin de las diferentes tareas de
produccin para el diseo preliminar. Luego se desarrollan actividades tales
como: plan de produccin, trazado de planta, seleccin de equipos, definicin de
procesos de manufactura y otras actividades similares. Posteriormente, se
considera la logstica previa a la fase de diseo. Esta fase envuelve el desarrollo
del soporte necesario para el diseo y las diferentes etapas de produccin, el
soporte a los posibles usuarios, el plan de mantenimiento previsto para el uso
del activo y el proceso de desincorporacin del activo

21

REQUERIMIENTOS
DE LA NORMA
PAS 55
NORMA PAS 55
4.6. EVALUACIN
DEL DESEMPEO
Y MEJORA
4.6.1. Desempeo
y monitorizacin
de la condicin
4.6.2.
Investigacin de
fallos, incidentes
y no
conformidades
4.6.3. Evaluacin
de la conformidad
4.6.4. Auditoria
4.6.5. Acciones de
mejora
4.6.5.1. Acciones
correctivas y
preventivas
4.6.5.2. Mejora
continua
para medir inicialmente, indicadores de desempeo econmico de la
organizacin y posteriormente, integrarlo con indicadores tcnicos de operacin
y mantenimiento. Adicionalmente, en esta fase 1, se propone el uso de auditoras
de control y mejora continua entre las cuales se encuentran: MES (Maintenance
Effectivennes Survey), MCEM (Matriz Cualitativa de Excelente en
Mantenimiento), etc.
Fases 3 y 4. Propone la aplicacin de mtodos de fiabilidad como el RCA y el RCM
que permiten evaluar los modos de fallos y determinar sus causas. Estos mtodos
ayudan a determinar los incidentes y no conformidades, permiten evaluar las
consecuencias que pueden generar los fallos a la seguridad, el ambiente y a las
operaciones y adicionalmente, ests tcnicas proponen procedimientos que
ayudan a definir acciones de mejora y control: correctivas, preventivas, de
rediseo y por condicin
Fase 5. Propone la utilizacin de mtodos de mejora continua a ser utilizados en
la programacin y asignacin de recursos para mantenimiento y operaciones.
Fase 6. Propone un proceso integral de anlisis de indicadores de desempeo y
mejora (evaluacin probabilstica de los indicadores de: Fiabilidad,
Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo
Fase 7. Propone un proceso de anlisis de costes de ciclo de vida que permite
optimizar la toma de decisiones asociadas a los procesos de diseo, seleccin,
desarrollo y sustitucin de los activos que conforman un sistema de produccin
Fase 8. Propone establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser
capaz de revisar y evaluar de forma continua el desempeo tcnico y econmico
de la organizacin
4.6.6. Registros Fases 3 y 4. Propone la aplicacin de mtodos de fiabilidad como el RCA y el RCM
que permiten registrar de forma ordena la informacin relacionada con los
modos de fallos y las consecuencias que pueden generar los fallos a la seguridad,
el ambiente y a las operaciones. Adicionalmente, ests tcnicas proponen
procedimientos que ayudan a registrar la informacin de los planes de
mantenimiento y de las acciones de mejora y control: correctivas, preventivas,
de rediseo y por condicin
Fase 5. Propone procedimientos de registro de la informacin a partir de
mtodos de mejora continua a ser utilizados en la programacin y asignacin de
recursos para mantenimiento y operaciones
Fase 6. Propone un proceso integral de captura y registro de informacin para
el desarrollo de indicadores de desempeo y mejora (evaluacin probabilstica
de los indicadores de: Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Coste y Riesgo
4.6.7. Revisin de
la gestin
para medir y revisar los indicadores de desempeo econmico de la
organizacin y posteriormente, integrarlo con los indicadores tcnicos de
operacin y mantenimiento (indicadores tcnicos que se desarrollan en la Fase
6). Adicionalmente, en esta fase 1, se propone el uso de auditoras de control y
mejora continua entre las cuales se encuentran: MES (Maintenance Effectivennes
Survey), MCEM (Matriz Cualitativa de Excelente en Mantenimiento), etc.
Fase 8. Propone el establecer un proceso de mejora continua el cual debe ser
capaz de revisar y evaluar de forma continua el desempeo tcnico y econmico
de la organizacin

22

Conforme a la Tabla 2.2, de los 28 requerimientos definidos por la propuesta de
norma PAS 55, versin 2008, el modelo de gestin de mantenimiento (MGM) propuesto
puede ayudarnos a cumplimentar las exigencias de forma total o parcial de al menos 25
de los 28 requerimientos exigidos por la propuesta de norma PAS 55, versin 2008.

II.5. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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[consultado en Septiembre 2010].
- Campbell JD, Jardine AKS, 2001. Maintenance excellence. New York: Marcel Dekker.
- Crespo Mrquez A, 2006. The maintenance management framework. Models and
methods for complex systems maintenance. Londres. Springer Verlag.
- Internet: IAM. Institute of Asset Management en http://www.theiam.org/
[consultado en Septiembre 2010].
- Kaplan RS, Norton DP, 1992. The Balanced Scorecard - measures that drive
performance. Harvard Business Review, 70(1): 71-9.
- Lpez, M., Parra, C. y Crespo, A, 2011. La gestin de activos y la PAS 55. XIII
Congreso de Confiabilidad, Primera edicin, Asociacin Espaola para la Calidad, M-
45074-2011, Vol. 1, No. 8, Zaragoza, Espaa.
- Moubray J, 1997. Reliability-Centred Maintenance (2
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ed.). Oxford: Butterworth-
Heinemann.
- Parra C. and Crespo A, 2006. On the consideration of reliability in the Life Cycle Cost
Analysis (LCCA). A review of basic models. Safety and Reliability for Managing Risk.
Guedes Soares & Zio (eds), Taylor & Francis Group, London, ISBN 0-415-41620-5,
p.2203-2214.
- Parra C, 2002. Aplicacin de la tcnica de Proceso de Anlisis Jerrquico (AHP) en los
sistemas de refinacin y produccin de la industria petrolera Venezolana. Curso de
Doctorado en Ingeniera Industrial. Sistemas Modernos de Gestin de la Produccin.
Universidad de Sevilla, Espaa.
- PAS 55-1, 2004. Asset Management. Specification for the optimized management
of physical infrastructure assets. BSI: United Kingdom.
- PAS 55-2, 2004. Asset Management. Guidelines for the application of PAS 55-1. BSI:
United Kingdom.
- PAS 55-1, 2008. Asset management. Specification for the optimized management of
physical assets. BSI: United Kingdom.
- PAS 55-2, 2008. Asset management. Guidelines for application of PAS 55-1. BSI:
United Kingdom.
- Pintelon, L.M. & Gelders, L.F, 1992. Maintenance management decision making.
European Journal of Operational Research; 58:301-317.
- Prasad Mishra, R., Anand, D. & Kodali, R., 2006. Development of a framework for
world-class maintenance systems. Journal of Advanced Manufacturing Systems;
5(2):141-165.
- Reyes-Picknell J, 2007. An introduction to PAS 55 Optimal Management of Physical
Assets. Works Management Tutorial, London.
- Internet: TWPL. The Woodhouse Partnership en http://www.twpl.com/ [consultado
octubre del 2011].
CAPTULO XII

Sistemas Integrados de Informacin para
la Gestin del Mantenimiento

(Extracto del prlogo)

La eficacia en la implantacin de los procesos de mejora en el rea
del mantenimiento requiere de anlisis exhaustivos de una amplia variedad
de factores relacionados con diferentes aspectos de un activo de produccin.
El objetivo primordial a conseguir es la mejora de la rentabilidad del sistema
productivo conjuntamente con la disminucin del riesgo en las operaciones y
de la incertidumbre en la toma de decisiones en el proceso de gestin de
activos.

Esperamos que la informacin relacionada con el Modelo de Gestin
del Mantenimiento (MGM) propuesto y explicada de forma detallada a lo
largo de todos los captulos que conforman este libro, ayuden y guen a las
organizaciones a identificar de forma precisa los aspectos que requieren
mayor atencin con el fin de poder definir planes de accin y estrategias de
optimizacin de los diversos procesos inherentes a la gestin del
mantenimiento.
CARLOS ALBERTO PARRA MRQUEZ
Dr. en Ingeniera de Organizacin Industrial
Director de INGECON (Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad)
Miembro de la Junta Directiva de INGEMAN

ADOLFO CRESPO MRQUEZ
Dr. en Ingeniera Industrial
Catedrtico de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de
Sevilla
Presidente de INGEMAN

Asociacin para el Desarrollo de la Ingeniera de Mantenimiento
Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Sevilla
Avenida Camino de los Descubrimientos S/N, 41092, Sevilla, Espaa
Tel: 630 115 230. E-mail: info@ingeman.net
www.ingeman.net

Primera Edicin
2012

Capítulos 1 2 Libro Parra Crespo V Julio 2012

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Autores: Carlos Alberto Parra Mrquez, Adolfo Crespo Mrquez

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