UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO BOLVAR
ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL




ANLISIS DE FALLAS APLICADOS A LOS EQUIPOS DE
CARGA TIPO SCOOP DE LA MINA ISIDORA VALLE NORTE
PERTENECIENTES A LA EMPRESA MINERA VENRUS C.A.,
EL CALLAO ESTADO BOLVAR.




TRABAJO DE GRADO
PRESENTADO POR EL
BACHILLER KEYLA J
MARTNEZ B. PARA
OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO INDUTRIAL




CIUDAD BOLIVAR, MAYO DE 2010

ii

HOJA DE APROBACION

Este trabajo de grado titulado Anlisis de fallas aplicados a los equipos de
carga tipo Scoop de la Mina Isidora Valle Norte pertenecientes a la empresa
Minera Venrus C.A., El Callao Estado Bolvar., preparado por la bachiller
Keyla J. Martnez B., ha sido aprobado de acuerdo a los reglamentos de la
Universidad de Oriente, por el jurado integrado por los profesores:

Nombres: Firmas:

Profesor Ivn Quintero
(Asesor)









Profesor. Dafnys Echeverra
Jefe del Departamento de Ingeniera Industrial




Ciudad Bolvar, Mayo de 2010

iii

DEDICATORIA

Ante todo a Dios por guiar siempre mis pasos y bendecirme.

A mi Mam Isabel Betancourt por darme la vida, por apoyarme, por darme la
fortaleza para alcanzar mis metas y por acompaarme en los mejores momentos, te
mereces mi esfuerzo. A mi ta Josefa, por ser mi segunda Madre, por darme su apoyo
y confianza. A ustedes gracias por su amor incondicional.

A mis hermanos, Javier, Oredys, Zuehan y Julio por apoyarme siempre.

A mis sobrinos, para que se tracen metas y se esfuercen por alcanzarlas.

A la familia Jimnez Betancourt y a la familia Lara Rodrguez, por ser tambin
mi familia a ustedes dedico este logro.




Keyla J. Martnez B.









iv

AGRADECIMIENTOS

A la Universidad de Oriente y a todos mis profesores, quienes fueron pilares
fundamentales en mi crecimiento acadmico y profesional.

A la Empresa Minera Venrus, C.A., por permitir realizar en sus instalaciones el
desarrollo de este proyecto. Al Ingeniero Luis Espinel tutor industrial, gran
colaborador y gua para el desarrollo de este trabajo. A todo el equipo del
Departamento de Mantenimiento de la Empresa Minera Venrus, C.A, especialmente a
la Ingeniero Marycruz Martnez y la Licenciada Mary Luz Jimenez, por todo el
apoyo brindado.

Al profesor Ivan Quintero, tutor acadmico, por contar con su orientacin,
colaboracin y especial dedicacin en la realizacin del proyecto. Al Ingeniero
Alejandro Santana, por la ayuda brindada y conocimientos alentadores, por confiar en
m y en m capacidad de realizar un buen trabajo. A la Ingeniero Elianneth Cabrera,
por toda su colaboracion y ayuda en el manejo de programas de software.

A mi familia, a mis amigos y a Csar Obando por apoyarme en los momentos
ms importantes.

Keyla J. Martnez B.







v

RESUMEN

Todo sistema es productivo siempre y cuando opere bajo un mnimo de ocurrencia de
fallas, y evite en lo posible, paradas inesperadas de la planta, disminucin de la
confiabilidad y en consecuencia disminucin de la produccin. Considerando stos
aspectos la investigacin tuvo como objetivo realizar un Anlisis de fallas aplicado a
los equipos de carga tipo Scoop de la Mina Isidora - Valle Norte perteneciente a la
empresa Minera Venrus C.A.. Especficamente Mina Isidora est ubicada en El
Callao Estado Bolvar. Dicho estudio fue realizado en un perodo de seis meses. La
investigacin se considera de tipo descriptiva y exploratoria, y de diseo de campo y
no experimental. Esta consisti bsicamente en un anlisis de la situacin actual de
los equipos y tambin se procedi a determinar la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de los Scoop, los equipos que resultaron crticos fueron el Scoop 3.5,
Scoop 145 y Scoop 116, se lleg a esta conclusin evaluando la cantidad de fallas que
presentaron cada uno de estos. La Mantenibilidad menor, result ser la del Scoop 3.5
con 7,29 hrs para las actividades de mantenimiento, y la mayor fue la del Scoop 116
con 13.29 horas para devolverlo a su estado de funcionamiento. En cuanto a la
disponibilidad, el equipo menos disponible fue el Scoop 3.5 con solo 3% de
funcionamiento diario, el ms confiable fue el Scoop 116 con 5,5%, si bien es el ms
confiables el porcentaje es bajo. Con respecto a la disponibilidad el Scoop 116
result ser el menor con 0.41 hrs diarias disponibles. Finalmente se elabor un plan
de mantenimiento preventivo programado que de ser aplicado eficientemente,
contribuir a reducir las horas inoperativas de los equipos de carga. En el plan se
encuentran especificadas las actividades a realizar para 125, 250, 500 y 1000 horas.













vi

CONTENIDO

HOJA DE APROBACION .......................................................................................................... ii
DEDICATORIA ....................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. iv
RESUMEN ............................................................................................................................. v
CONTENIDO ......................................................................................................................... vi
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................. x
LISTA DE TABLAS .................................................................................................................. xi
INTRODUCCION ................................................................................................................... 1
CAPTULO I ........................................................................................................................... 4
SITUACIN A INVESTIGAR .................................................................................................... 4
1.1 Pla!"a#i"!$ %"l &'$(l"#a ...................................................................................... 4
1.) O(*"!iv$+ %" la iv"+!i,a-i. .................................................................................... 1)
1.).1 O(*"!iv$ ,""'al ................................................................................................ 1)
1.).) O(*"!iv$+ "+&"-/0i-$+ ......................................................................................... 1)
1.1 J2+!i0i-a-i. %" la iv"+!i,a-i. ................................................................................ 1)
1.4 Al-a-" %" la iv"+!i,a-i. ....................................................................................... 14
CAPTULO II ........................................................................................................................ 13
GENERALIDADES ................................................................................................................ 13
).1 U(i-a-i. 4 %"+-'i&-i. %" la "#&'"+a ..................................................................... 13
).) R"+"5a 6i+!.'i-a ....................................................................................................... 13
).1 Fil$+$0/a %" G"+!i. .................................................................................................. 17
).1.1 F2-i. %" la "#&'"+a ....................................................................................... 17
).1.). O(*"!iv$+ .......................................................................................................... 17
).1.1 Mi+i. ............................................................................................................... 18
).1.4 Vi+i. ................................................................................................................ 18
).1.3 Val$'"+ 4 &'i-i&i$+ ............................................................................................ )9

vii

).4 F2-i. %"l D"&a'!a#"!$ %" Ma!"i#i"!$ ......................................................... )9
).4.1 Mi+i. ............................................................................................................... )9
).4.) Vi+i. ................................................................................................................ )9
).4.1 U(i-a-i. 4 A--"+$ a la E#&'"+a ........................................................................ )1
).3 E+!'2-!2'a O',ai:a-i$al %" la E#&'"+a .................................................................. )1
).3.1 E+!'2-!2'a O',ai:a-i$al %"l D"&a'!a#"!$ %" Ma!"i#i"!$ ....................... )3
CAPTULO III ....................................................................................................................... 11
MARCO TERICO ............................................................................................................... 11
1.1 A!"-"%"!"+ %" la iv"+!i,a-i. .............................................................................. 11
1.) Ba+"+ %" la iv"+!i,a-i. .......................................................................................... 14
Los conceptos utilizados para comprender ms la investigacin son los siguientes. ............. 14
1.).1 E;2i&$ %" -a',a S-$$& ....................................................................................... 14
1.).) Ma!"i#i"!$ .................................................................................................. 1<
1.).1 O(*"!iv$+ %"l #a!"i#i"!$ ............................................................................. 1<
1.).4 I#&$'!a-ia %"l #a!"i#i"!$ " la+ "#&'"+a+ ............................................... 1<
1.).3 Ti&$+ %" #a!"i#i"!$ .................................................................................... 1=
Los tipos de mantenimiento son los siguientes. ................................................................... 1=
1.).< Falla ................................................................................................................... 49
1.).= Cla+i0i-a-i. %" 0alla+ ......................................................................................... 41
Las fallas se clasifican de la siguiente forma. ...................................................................... 41
1.).7 A>li+i+ %" Falla ................................................................................................. 41
1.).8 Ma!"i(ili%a% .................................................................................................. 41
1.).19 Pa'>#"!'$+ (>+i-$+ %" la #a!"i(ili%a% ......................................................... 4)
1.).11 C$0ia(ili%a% .................................................................................................... 41
1.).1) Pa'>#"!'$+ (>+i-$+ %" -$0ia(ili%a% ............................................................... 4<
1.).11 Ti"#&$ &'$#"%i$ "!'" 0alla ?TPEF . MTF@ ...................................................... 4<
1.).14 P'$(a(ili%a% %" +2&"'viv"-ia ......................................................................... 4=
1.).13 Di+&$i(ili%a% .................................................................................................. 4=
1.).1< I#&$'!a-ia %" la %i+&$i(ili%a% ...................................................................... 47

viii

1.).1= Di+!'i(2-i. %" A"i(2ll .................................................................................... 48
1.).17 S!a!,'a&6i-+ ..................................................................................................... 3)
CAPTULO IV....................................................................................................................... 34
METODOLOGA DE TRABAJO .............................................................................................. 34
4.1 Ti&$ 4 %i+"5$ %" la iv"+!i,a-i. ............................................................................... 34
4.1.1 Ti&$ %" iv"+!i,a-i. ......................................................................................... 34
4.1.) Di+"5$ %" la iv"+!i,a-i. .................................................................................. 33
4.) P$(la-i. %" la iv"+!i,a-i. .................................................................................... 3<
4.1 M2"+!'a %" la iv"+!i,a-i. ...................................................................................... 3=
4.4 TB-i-a+ " i+!'2#"!$+ %" '"-$l"--i. %" %a!$+ ..................................................... 37
4.4.1 R"vi+i. (i(li$,'>0i-a ......................................................................................... 37
4.4.) O(+"'va-i. %i'"-!a ........................................................................................... 37
4.4.1 Pa;2"!"+ -$#&2!a'i:a%$+ .................................................................................. 38
4.4.4 C$+2l!a+ a-a%B#i-a+ ........................................................................................ 38
4.4.3 I0$'#a-i. 6i+!.'i-a ......................................................................................... 38
4.4.< E!'"vi+!a+ $ "+!'2-!2'a%a+ .............................................................................. 38
4.4.= Pa;2"!" %" +$0!Ca'" "+!a%/+!i-$ S!a!,'a&6i-+ .................................................... <9
CAPTULO V ....................................................................................................................... <1
ANDLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS ............................................................ <1
3.1 A>li+i+ %" la +i!2a-i. a-!2al %" l$+ ";2i&$+ %" -a',a S-$$& .................................... <1
3.1.1 Ca'a-!"'/+!i-a+ %" l$+ ";2i&$+ %" -a',a S-$$& .................................................... <1
3.1.) F'"-2"-ia %" 0alla+ %" l$+ ";2i&$+ %" -a',a S-$$& ............................................ <1
3.) C>l-2l$ %" -$0ia(ili%a% ............................................................................................ =)
3.).1 C$0ia(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 1.3 ...................................................... =)
3.).) C$0ia(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 143 ..................................................... =1
3.).1 C$0ia(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 11< ..................................................... =4
3.1 C>l-2l$ %" #a!"i(ili%a% ........................................................................................ =3
3.4 C>l-2l$ %" %i+&$i(ili%a% .......................................................................................... =7
3.3 Pla %" #a!"i#i"!$ &'"v"!iv$ &a'a l$+ ";2i&$+ %" -a',a S-$$& ........................ =8

ix

3.1.1 I+!'2-!iv$ %" 2+$ %"l 0$'#a!$ ........................................................................... 7)
CONCLUSIONES E RECOMENDACIONES .............................................................................. 74
C$-l2+i$"+ .................................................................................................................. 74
R"-$#"%a-i$"+ .......................................................................................................... 7<
REFERENCIAS ..................................................................................................................... 78
APFNDICES ......................................................................................................................... 8)
APFNDICE A.................................................................................................................... 8)
Vi+!a+ %" l$+ ";2i&$+ %" -a',a !i&$ S-$$& ................................................................... 8)
APFNDICE B .................................................................................................................... 84
Ma!"i(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 1.3 ............................................................ 84
APFNDICE C .................................................................................................................... 8<
Ma!"i(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 143 ........................................................... 8<
APFNDICE D ................................................................................................................... 87
Ma!"i(ili%a% %"l S-$$& 11< .................................................................................... 87
APFNDICE E ...................................................................................................................199
Pla %" #a!"i#i"!$ &'"v"!iv$ ...........................................................................199













x

LISTA DE FIGURAS

Fi,2'a.1.1 Dia,'a#a %" I+6iGaCa %" la A2+"-ia %" 2 P'$,'a#a %" Ma!"i#i"!$
P'"v"!iv$. ........................................................................................................................ 19
Fi,2'a ).1. U(i-a-i. 4 A--"+$ a Mia I+i%$'a..................................................................... )1
Fi,2'a ).). U(i-a-i. %" Mia I+i%$'a %"!'$ %" la C$-"+i. %" Mi"'v" ). .................... ))
Fi,2'a ).1. E+!'2-!2'a O',ai:a-i$al %" la E#&'"+a. ......................................................... )4
Fi,2'a ).4. E+!'2-!2'a O',ai:a-i$al %"l D"&a'!a#"!$ %" Ma!"i#i"!$ ..................... )<
Fi,2a 1.1 F$'#a %" -a',a %"l ";2i&$ S-$$&. ....................................................................... 14
Fi,2'a 1.) F$'#a %" !'a+&$'!" %"l ";2i&$+ S-$$&. ............................................................ 14
Fi,2'a 1.1 F$'#a %" %"+-a',a %"l ";2i&$ S-$$&. ................................................................ 13
Fi,2'a 1.4 Dia,'a#a %" A"i(2ll. ........................................................................................ 39
Fi,2'a 1.3 C2'va %" la (a5"'a. ........................................................................................... 31
Fi,2'a 3.1 F'"-2"-ia %" 0alla+ %" l$+ ";2i&$+ S-$$&. ......................................................... <1
Fi,2'a 3.) P$'-"!a*" %" 0alla+ &a'a l$+ ";2i&$+. ................................................................ <4
Fi,2'a 3.1 Cla+i0i-a-i. %" 0alla+ &a'a "l ";2i&$ S-$$& 1.3. ................................................. <3
Fi,2'a 3.4 R"&'"+"!a-i. %" l$+ !i"#&$+ 02"'a %" +"'vi-i$ &a'a "l ";2i&$ S-$$& 1.3. ........ <<
Fi,2'a 3.3 Cla+i0i-a-i. %" 0alla+ &a'a "l ";2i&$ S-$$& 143. ................................................ <7
Fi,2'a 3.< R"&'"+"!a-i. %" l$+ !i"#&$+ 02"'a %" +"'vi-i$ &a'a "l ";2i&$ S-$$& 143. ....... <8
Fi,2'a 3.= Cla+i0i-a-i. %" 0alla+ &a'a "l ";2i&$ S-$$& 11<. ................................................ =1
Fi,2'a 3.7 R"+2#" %" l$+ '"+2l!a%$+ %" Ma!"i(ili%a%. .................................................. =7









xi

LISTA DE TABLAS

Ta(la 4.1. E+&"-i0i-a-i. %" l$+ ";2i&$+ S-$$& . ................................................................. 3=
Ta(la 4.) E+&"-i0i-a-i$"+ %" l$ ";2i&$+ -'/!i-$+ "val2a%$+. ............................................... 37
Ta(la 3.1 Ca'a-!"'/+!i-a+ %" l$+ ";2i&$+ S-$$&. .................................................................. <)
Ta(la 3.). Falla+ %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 1.3. ................................................................. <3
Ta(la 3.1 Ti"#&$ 02"'a %" +"'vi-i$ &a'a la+ 0alla+ %"l S-$$& 1.3. ........................................ <<
Ta(la 3.4 Falla+ %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 143. ................................................................. <=
Ta(la 3.3 Ti"#&$ 02"'a %" +"'vi-i$ &a'a la+ 0alla+ %"l S-$$& 143. ....................................... <7
Ta(la 3.< Falla+ %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 11<. ................................................................. =9
Ta(la 3.= Ti"#&$ 02"'a %" +"'vi-i$ &a'a la+ 0alla+ %"l S-$$& 11<. ....................................... =1
Ta(la 3.7 Ta(la %" Ma!"i(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 1.3. ..................................... =3
Ta(la 3.8 Ta(la %" Ma!"i(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 11<. .................................... =<
Ta(la 3.19 Ta(la %" Ma!"i(ili%a% %"l ";2i&$ %" -a',a S-$$& 143. .................................. ==

















1

INTRODUCCION

Las empresas se encuentran hoy, saturadas de una gran cantidad de mtodos de
mantenimiento que se usan indiscriminadamente, por el deseo de no quedarse atrs y
estar dentro de las corrientes de pensamiento actual, tomando la forma de los bienes
que se pone a la moda utilizndolas como fin y no como medio para alcanzar la
excelencia. Estos mtodos poseen una metodologa especfica de implementacin que
requiere de un conocimiento profundo para lograr desarrollarlas con xito. Adems,
cabe destacar que an existen empresas que se apoyan en viejos paradigmas de
mantenimiento, y otras que ni siquiera poseen una direccin slida de
Mantenimiento.

Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y
con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de
ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo
determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construccin.

An cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el
hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o
sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de
insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en
lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y
el inters principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es necesario en la empresa Minera Venrus C.A, poseer
equipos que estn disponibles para llevar a cabo las actividades de carga del mineral
)


y del estril en la Mina Isidora- Valle Norte y es por ello que se surge la
presente investigacin.

El contenido de esta investigacin se encuentra dividido en cinco captulos, los
cuales se describen a continuacin:

El captulo I, contiene el planteamiento del problema de la investigacin el cual
conllev a establecer los objetivos tanto generales como especficos. Tambin la
justificacin e importancia, as como el alcance del mismo. Todos ellos sern la base
para llevar a cabo esta investigacin. El capitulo II, se presenta una descripcin
general de la empresa que hizo posible la realizacin de esta investigacin, una breve
resea histrica y sus principales lineamientos.

El captulo III, describe todos los elementos conceptuales que comprende la
investigacin. Se encuentra el marco terico y las referencias en las que se
fundamenta el estudio.

El captulo IV, contiene la metodologa utilizada en la investigacin, el tipo de
investigacin, la poblacin, la muestra. Adems se expresan tcnicas utilizadas para
la recoleccin de datos.
En el captulo V, se realiza el anlisis de la situacin actual de la empresa as
como tambin se presentan y se interpretan los resultados de la recoleccin de datos
obtenidos durante la investigacin.

Finalmente, se dan las conclusiones y recomendaciones relacionadas con los
objetivos que se plantearon para justificar y estimar la importancia del estudio. Las
referencias bibliogrficas, y apndices de la investigacin.

1


Para estructurar el trabajo se siguieron los lineamientos establecidos en el
Manual para la elaboracin de Trabajos de Grado de la Escuela de Ciencias de la
Tierra, de la Universidad de Oriente, Ncleo Bolvar, (2000).



4

CAPTULO I
SITUACIN A INVESTIGAR

1.1 Planteamiento del problema

La tendencia de la Economa Mundial, la globalizacin de los mercados y el
movimiento de capitales aumenta cada ao. Como consecuencia las organizaciones se
enfrentan a un nuevo entorno de desarrollo y deben adoptar las estrategias ms
convenientes. El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas
instalaciones de produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera, sino que es
prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos
importantes es el establecimiento de un servicio sistemtico y tcnico de
mantenimiento eficiente, seguro y econmico de los equipos industriales.

El mundo cambiante del mantenimiento es el resultado de su complejidad, de
nuevas expectativas, nuevos patrones de fallas de equipo y nuevas tcnicas, stos
cambios han generado otros requerimientos en la industria, que siente la necesidad de
innovar las estrategias o enfoques de la funcin de mantenimiento.

Esta transformacin que est ocurriendo en el mundo del mantenimiento ha
hecho patente la necesidad de una mejora sustancial y sostenida de los resultados
operacionales y financieros de las empresas, lo que ha llevado a la progresiva
bsqueda y aplicacin de nuevas y ms eficientes tcnicas y prcticas gerenciales de
planificacin y medicin del desempeo del negocio. Las empresas deben
considerar, que es un negocio invertir en mantenimiento de activos y no verlo como
un gasto, ya que el mantenimiento de los equipos y sistemas de produccin,
acompaado de una buena gestin es primordial para obtener altas cotas de
productividad.
3



Los servicios de mantenimiento estn encuadrados dentro de la gestin de una
empresa en la funcin produccin y sin ellos difcilmente se llegara a terminar de
forma continua un proceso industrial para obtener un determinado producto o
servicio. La ms alta productividad se consigue con el empleo ms racional, eficaz y
econmico de una planta industrial y del personal integrado en la misma. Est claro
que, entre los factores que intervienen en el logro de este objetivo, est el de mantener
la maquinaria e instalaciones en perfectas condiciones de funcionamiento.

Es importante tener presente que la relacin que existe entre el mantenimiento y
la productividad vara de acuerdo al tipo de industria, ya que para las empresas cuya
operacin depende del estado de su maquinaria, el mantenimiento es la funcin que
ms tiene relacin con la produccin, si se tiene en cuenta que influye
representativamente sobre todos sus parmetros. Esta relacin ser positiva o
negativa, dependiendo de la ndole, calidad y eficiencia con que se implante el
sistema de mantenimiento.

Las actividades de mantenimiento deben orientarse, por tanto, a reducir al
mnimo posible la indisponibilidad de los equipos y a eliminar sus
disfuncionamientos, que, aunque sean breves, distorsionan la continuidad del proceso
productivo y la calidad de los productos y servicios. La disponibilidad, confiabilidad
y mantenibilidad constituyen ndices bsicos para medir la eficacia del
mantenimiento.

Minera Venrus, C.A, es una empresa mixta conformada entre el Gobierno
Venezolano e Inversionistas Rusos, dicha empresa comienza sus operaciones en
enero de 2003, fecha en la cual inicia el proceso de apertura de la boca de mina, que
actualmente recibe el nombre de Mina Isidora - Valle Norte, la cual est ubicada en el
caserio El Per (Zona Minera), jurisdiccin del Municipio Autnomo El Callao
Estado Bolvar.
<



Actualmente sta es una de las principales empresas del pas, dedicada a la
explotacin de mineral aurfero, particularmente Mina Isidora es una mina
subterrnea de tipo rampa combinada con descenso en caracol hacia los frentes de
avance y produccin.

El proceso productivo en Mina Isidora, est limitado a lo que es la exploracin
y explotacin del mineral, puesto que Mina Isidora no cuenta con una planta instalada
para el procesamiento del mismo, por lo que ste es enviado a la procesadora La
Camorra (Otra concesin donde Minera Venrus, C.A, tiene derecho a operar) para su
procesamiento. Previo a sto, el mineral es pasado por la planta de trituracin, para
darle al mineral las especificaciones de tamao para que pueda ser procesado en la
planta de La Camorra.

Considerando que la actividad fundamental de Mina Isidora es exploracin y
explotacin del mineral, es imprescindible contar con la disponibilidad de los equipos
de perforacin, carga y acarreo, ya que sin ellos estara paralizada la actividad que
aqu se desarrolla. Adems es importante considerar que para la empresa el mineral es
til una vez que se encuentra en superficie, por lo que es necesario y especialmente
importante que los equipos de carga estn disponibles para poder mover el mineral
hasta los puntos de acarreo y proceder a cargar, transportar y descargar el mismo en
los camiones, los cuales posteriormente se encargaran de llevarlo hasta la superficie.

Actualmente, en la mina hay seis (6) equipos de carga tipo Scoop, para cargar,
y cinco (5) camiones para transportar y descargar el material de roca. Particularmente
el Scoop es un equipo de bajo perfil diseado para realizar trabajos en mina
subterrnea o en zonas confinadas; con ste se puede cargar una cantidad grande de
material, ya que estn equipados con cangilones (palas mecnicas) con capacidad de
hasta 9 metros cbicos.

=



Una vez que se carga el material es posible transportarlo a un rea especfica y
descargarlo en un camin o rea determinada.

Es por stas caractersticas que en Mina Isidora, los Scoops son principalmente
necesarios en los trabajos subterrneos, debido al tamao limitado de las labores y a
su fcil acceso hasta los puntos de carga y descarga del material.

Es importante tener presente, que la operacin segura y eficiente de stos
equipos requiere destreza y constante vigilancia por parte del operador, ya que ste
debe familiarizarse con todos los instrumentos, controles y dispositivos de
advertencia y conocer las capacidades y limitaciones del equipo respetando los
procedimientos y normas de seguridad. As mismo para la segura y eficiente
operacin de los mismos, se requiere un apropiado y correcto mantenimiento
preventivo. En lo que respecta a Mina Isidora, las condiciones antes mencionadas no
siempre se cumplen dado que no existe un uso adecuado de los equipos por parte de
los operarios; por otro lado debido al uso frecuente y constante de los mismos y las
condiciones en las cuales trabajan, dichos equipos han ido perdiendo sus condiciones
inciales de funcionamiento, por lo que stos son susceptibles de falla. En el
departamento de mantenimiento se realizan informes donde los supervisores deben
describir de manera detallada y precisa lo acontecido en cada turno de trabajo, sobre
todo los trabajos realizados durante esa jornada y los pendientes para la prxima, de
la informacin extrada de stos, del monitoreo y observaciones realizadas, se
evidencia que las fallas que presentan los Scoops son de origen mecnico y elctrico,
donde es el mantenimiento correctivo el principal medio para solucionar tales
problemas. Otra manera de atender los equipos, es a travs del mantenimiento diario
de rutina donde se realiza lo necesario para que el equipo pueda operar (corregir
niveles de combustible, refrigerante, lubricacin y ajustes menores si es necesario),
ste se realiza una hora al inicio de cada turno de trabajo (la empresa labora tres
turnos cada uno de 8 hrs.) para los equipos que estn operativos en ese momento.
7



Tambin se efecta un mantenimiento preventivo donde se aplica una serie de pautas
siguiendo las recomendaciones tcnicas del fabricante, sin embargo ste
mantenimiento no ha sido lo suficientemente eficiente puesto que no ha disminuido
la incidencia de fallas.

No se encuentra ningn tipo de informacin referida a la realizacin de anlisis
para evaluar las fallas producidas, por lo que no se tiene claro las medidas o
consecuencias a las que se exponen al momento de suceder la falla.

El Departamento Mecnico, es el encargado de realizar con la mayor seguridad
y eficiencia posible cada uno de la trabajos relacionados con mantenimiento y
reparacin de equipos pesados, livianos y menores, a fin de mantener en condiciones
de operatividad los equipos con los que cuenta Minera Venrus, C.A, para garantizarle
a la misma la continuidad de las labores de perforacin, carga y descarga del mineral
y del estril. Adems se encarga de atender las necesidades que presenten los equipos
tanto en subterrneo como en superficie, sean de origen mecnico o elctrico. ste
requiere una buena gestin de mantenimiento, ya que hoy en da no existe
confiabilidad, as como disponibilidad segura y estable, la mantenibilidad es
correctiva en un alto porcentaje, dado que aproximadamente el 70% de los costos del
departamento de mantenimiento corresponden al mantenimiento correctivo. Las fallas
que presentan los equipos son frecuentes y aleatorias, no se puede asegurar cuanto
puede durar un equipo trabajando as como tampoco determinar las fallas crticas y
resaltantes.

Consciente de la importancia que tiene el mantenimiento dentro de cualquier
organizacin y especialmente en sta empresa ya que se relaciona directamente con la
productividad, se pretende realizar un anlisis de falla de los 6 Scoops con los que
dispone Mina Isidora para sus labores de carga, con el fin de conocer las causas y
8



efectos que originan las paradas no deseadas de uno o varios de estos equipos y
recomendar acciones adecuadas y alcanzables para disminuir tales problemas.

Es posible esquematizar la problemtica anteriormente planteada mediante el
diagrama de Ishikawa presentado posteriormente. (Figura 1.1).
19

19


Figura.1.1 Diagrama de Ishikawa de la Ausencia de un Programa de Mantenimiento Preventivo.

11


La disponibilidad de los Scoops pudiese mejorar, si se analizaran las fallas y la
confiabilidad de los mismos. Aunado a ello, tambin se mejorara la situacin si se
adquieren equipos adicionales que puedan sustituir de manera inmediata el paro de
otro equipo y se recomendaran acciones de mantenimiento que permitan prevenir el
paro de los mismos y disminuir el nmero de mantenimientos correctivos que se
hacen necesarios anualmente, puesto que ste no se puede eliminar en su totalidad.
Con base a la situacin planteada respecto a la empresa, surgen las siguientes
interrogantes:

Cul es la situacin actual de los Scoops?.

Cul es la confiabilidad que presentan los Scoops?.

Cul es la disponibilidad que tienen los equipos de carga?.

Cul es la mantenibilidad de los equipos de carga tipo Scoop?.

Qu medidas o acciones preventivas seria conveniente poner en prctica para
disminuir las fallas y mejorar la disponibilidad de los equipos?.

Para dar respuesta a estas interrogantes es necesario realizar un estudio amplio
y detallado de la situacin real de los equipos objeto de estudio, as mismo se van a
aplicar tcnicas actualizadas y sistematizadas para analizar las fallas, con el fin de
plantear las acciones correctivas necesarias.




1)


1.2 Objetivos de la investigacin

1.2.1 Objetivo general

Realizar un anlisis de fallas aplicado a los equipos de carga tipo Scoop de
Mina Isidora Valle Norte, perteneciente a la empresa Minera Venrus, C.A. ubicada
en El Callao- Estado Bolvar.

1.2.2 Objetivos especficos

1. Analizar la situacin actual de los Scoops.

2. Calcular la confiabilidad de los equipos utilizados para las labores de
carga como son los Scoops.

3. Determinar la disponibilidad que presentan los equipos.

4. Calcular la mantenibilidad de los equipos de carga.

5. Elaborar un programa de mantenimiento preventivo dirigido a los Scoops.

1.3 Justificacin de la investigacin

El inters de llevar a cabo este estudio parte de la importancia que tiene para la
empresa Minera Venrus, C.A, la disponibilidad y operatividad de los Scoops por ser
un eslabn indispensable de la cadena perforacin, carga y acarreo, pues con ellos se
realiza la carga del mineral y del estril dentro de la mina. La disponibilidad de los
mismos se ha visto afectada por la alta frecuencia de ocurrencia de fallas,
considerando que an no existen equipos de respaldo, puesto que la empresa an no
11


ha adquirido equipos nuevos que puedan cumplir con las funciones que stos
desempean y considerando que todos stos equipos se encuentran en etapa de
desgaste , motivo por el cual es especialmente importante para la empresa realizar un
estudio que le permita conocer de manera especifica los puntos mas vulnerables, las
fallas mas frecuentes y resaltantes , as como la disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad de su maquinaria, esto con el fin de tomar medidas que contribuyan a
disminuir y sobre todo a prevenir la incidencia de fallas y la gran cantidad de
acciones correctivas que se llevan a cabo durante todo el ao. Es por las razones antes
mencionadas que este estudio est dirigido a los equipos de carga Scoop de la
empresa Minera Venrus, C.A y en particular se enfocar en analizar las fallas
presentadas por los mismos.

De igual forma este estudio es el punto de partida para hacer un seguimiento de
las fallas que presentan los equipos y tomar acciones para la mejora continua de las
actividades de mantenimiento que se aplican a los mismos, puesto que uno de los
objetivos de esta investigacin es elaborar un programa de mantenimiento preventivo
enmarcado dentro de las necesidades reales que presentan los Scoops, tomando en
consideracin las recomendaciones del fabricante, el tiempo de uso y las condiciones
de trabajo.

El aporte del estudio no solo va a estar limitado a los puntos mencionados,
tambin impactar positivamente en el aspecto ambiental, en la seguridad y en los
aspectos operacionales. Por otro lado, tambin sirve como base para realizar otros
estudios, que pudiesen estar dirigidos al resto de los equipos de la empresa como son
los de perforacin y acarreo.



14


1.4 Alcance de la investigacin

Este estudio comprende la realizacin de un Anlisis de Fallas dirigido a los
seis (6) equipos de carga Scoop de la empresa Minera Venrus, C.A, para ello se
deben conocer la funcin de los mismos y las caractersticas que poseen, tambin se
incluye la determinacin y anlisis de la confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad, as como el diseo de un programa de mantenimiento preventivo,
todos stos son objetivos importantes y necesarios para realizar un Anlisis de Fallas
de la manera ms eficiente. El estudio es llevado a cabo en el Departamento de
Mantenimiento de Mina Isidora Valle Norte, perteneciente a la empresa Minera
Venrus C. A

Hay que tener presente que ste estudio es aplicable nicamente a los Scoops
presentes en la empresa Minera Venrus, C.A y de manera ms especfica en Mina
Isidora lugar en el cual realizan sus funciones. De igual forma ste es transferible a
cualquier equipo que presente las mismas caractersticas que stos poseen.

Es importante resaltar que la posterior implementacin de las propuestas
derivadas del estudio depender de la decisin de la gerencia de mantenimiento.




13

CAPTULO II
GENERALIDADES

2.1 Ubicacin y descripcin de la empresa

Minera Venrus C.A, es la primera empresa mixta del pas dedicada a la
exploracin, explotacin y comercializacin de mineral aurfero; a travs de su
actividad contribuye a generar dividendos a la nacin gracias a la comercializacin
dinmica de su materia prima con otras empresas a nivel nacional e internacional.

Actualmente la actividad productiva se logra a travs de la explotacin de Mina
Isidora Valle Norte, ubicada dentro de la concesin del Bloque B.

2.2 Resea histrica

Hecla Mining Company, fue creada el 14 de Octubre de 1891, en el Norte de
Idaho Estados Unidos, posee una amplia historia en minera. Las minas de Hecla
explotan y procesan oro y plata en Estados Unidos, Mxico y Venezuela. Tambin
incursiona en los negocios de minerales industriales con operaciones de exploracin.
El ttulo de concesin de oro de veta fue otorgado por el Ministerio de Minas e
Hidrocarburos el 06 de febrero de 1964 a la ciudadana Dolores de Rassi, por una
duracin de 50 aos.Posteriormente se hace la sesin de ttulo a favor de la empresa
Suramericana de Minera S.A, el 17 de Septiembre de 1985. Luego se hace un
impacto ambiental y fueron conferidos los ttulos de las concesiones otorgadas a la
empresa Monarch Minera Suramericana, C.A.

Monarch, inici las actividades de exploracin en Venezuela en 1987, desde
entonces, la empresa desarroll una base de datos geolgicos excelentes con respecto
1<



a los cinturones histricos de rocas verdes en Venezuela, localizado en los
pueblos de El Callao, Bochinche y El Dorado.

En 1992 fue otorgado el permiso para la apertura de picas y construcciones de
vas de accesos, se establece medidas distintas en funcin al tipo de acceso, en este
caso corresponde al tipo III, el cual est referido a trochas o picas de acceso que son
abiertas manualmente o con maquinaria, afectando la vegetacin alta, media, baja y el
suelo en la franja de circulacin.

En Junio de 1999, en transaccin comercial con Monarch Resouroes Limited,
Hecla compra la titularidad de sus acciones a Monarch Resouroes Investment
Limited, quien era propietaria del 100% de las acciones de Monarch Minera
Suramericana, C.A.

Hecla decidi el cambio de denominacin social por Hecla Resources
Investment Limited y Minera Hecla Venezolana, C.A., respectivamente. El Callao
Gold Mining Company De Venezuela S.C.S, es filial de sta, la cual surge luego de
realizar estudios geolgicos en la poblacin de El Callao, especialmente en la
concesin minera de CVG Minerven identificada como El Bloque B, donde
actualmente est radicada sta operacin, la cual lleva por nombre Mina Isidora
donde aproximadamente 350.000 de las reservas de oro probada y probable se han
identificado en esta mina. El proceso de extraccin de mineral aurfero se realiza de
forma subterrnea.

El Bloque B tiene el derecho a explorar y explotar las concesiones de Minerven
1, 2 y 3 completo y parte de las 4, 8 y 9.

La Empresa El Callao Gold Mining Company de Venezuela S.C.S. se fund
prcticamente en Enero de 2003, que es la fecha en que realmente inici e l proceso
1=



de apertura de la boca mina, que en la actualidad recibe el nombre de Mina Isidora
Valle Norte; aunque estudios topogrficos y de exploracin comenzaron en tiempos
anteriores la directiva consider pertinente fijar la fecha anteriormente sealada como
la fecha de inicio de operaciones.

Si bien, las minas La Camorra y Mina Isidora son unas de las primeras minas
privadas subterrneas en nuestro pas, el continuo desarrollo de la actividad minera ha
permitido el desarrollo de otras concesiones importantes en los alrededores de la zona
sur del estado como lo es el caso de la poblacin de El callao y Tumeremo.

En Junio de 2008 el Grupo Hecla decide vender sus propiedades en Venezuela
y vende al Grupo Rusoro Mining Company la totalidad de sus acciones por 25
millones de dlares, adquiriendo la operacin de la procesadora La Camorra y los
yacimientos del Boque B donde a su vez se encuentra Mina Isidora, pero
manteniendo la misma denominacin social de El Callao Gold Mining Company.

Posteriormente el Grupo Rusoro emprende un proceso de negociacin con el
Gobierno Venezolano para explorar y desarrollar depsitos aurferos en el pas, es por
ello que luego de un proceso de transaccin comercial Venezuela adquiere el 50% de
las acciones formndose as una empresa mixta.

En Septiembre de 2009 sta negociacin se consolida al firmarse el acuerdo
entre el Gobierno Venezolano e Inversionistas Rusos para conformar la primera
empresa mixta del pas, cuya razn social ya no ser El Callao Gold Mining
Company S.C.S, sino Minera Venrus, C.A, la cual tiene derecho a explotar la
procesadora La Camorra y las concesiones del Bloque B.



17



2.3 Filosofa de Gestin

2.3.1 Funcin de la empresa

Minera Venrus, C.A, es una organizacin que se encarga de la exploracin y
explotacin de minerales preciosos, como el oro, nuestra funcin principal en el
amplio campo de la minera es, sacar el mayor provecho a sus producciones, de
manera regional, nacional y mundial, su negocio consiste en crear un valor agregado
para sus accionistas a travs de los descubrimientos, la adquisicin, el desarrollo, la
produccin y el mercadeo, de estos minerales industriales, muy importante, es resaltar
que dichos minerales se trabajan de una manera rentable para lograr beneficios tanto
para la empresa como para el personal productor.

2.3.2. Objetivos

2.3.2.1 Objetivo general: el objeto principal de Minera Venrus C.A, es todo lo
relacionado a la ejecucin de proyectos de ingeniera y servicios relacionados con la
exploracin, explotacin y comercializacin de la minera de oro, as como tambin
el asesoramiento gerencial y el mantenimiento de operaciones relacionadas con el
ramo minero y la ingeniera industrial, elctrica, mecnica y de computacin, u otra
actividad relacionada o conexa con el objeto principal.

Adicionalmente la organizacin lleva a cabo todos los actos, negocios jurdicos,
contratos y gestiones directas e indirectamente relacionadas o coadyuvantes con la
minera o necesarios y convenientes para la consecucin del mismo, tanto nacional
como internacional y en general, realizar cualquier otra actividad industrial o
comercial licita, inclusive de naturaleza no comercial, a fin de lograr sus fines y
propsitos.

18



2.3.2.2 Objetivos especficos: para lograr sus metas la empresa tiene los siguientes
objetivos especficos: a) Hacer que la organizacin realice sus labores de manera
segura y con enmarcada responsabilidad con el ambiente. b) Darle mayor opcin o
preferencia a los proyectos donde la Empresa sea el operador. c) Proveer un ambiente
de excelencia y crecimiento para todo el personal que labora en la empresa. d)
Aceptar la responsabilidad de ser buenos ciudadanos, contribuyendo con el buen
desarrollo de las comunidades donde se encuentra la empresa. e) Hacer los trabajos
con honestidad e integridad.

2.3.3 Misin

Ser la empresa minera lder en la produccin eficiente y sustentable de oro de
Venezuela, capaz de interactuar con las comunidades procurndoles un mejor
estndar de vida a travs de la cooperacin, la solidaridad y la responsabilidad social,
siendo al mismo tiempo un modelo exitoso de empresa mixta para toda la economa
nacional, mostrando que el sector pblico y privado puede alcanzar altos niveles de
excelencia y defender conjuntamente los intereses de la Nacin.

2.3.4 Visin

Desarrollar proyectos aurferos que maximicen el valor social y econmico de
la empresa, mediante la exploracin, extraccin, procesamiento y comercializacin
eficaz y eficiente, incorporando tecnologas que aseguren la preservacin del medio
ambiente y la seguridad industrial, creando las sinergias a partir del valioso esfuerzo
individual de cada uno de los trabajadores de nuestra organizacin para asegurar una
mejor distribucin de los ingresos y el logro de todas las metas propuestas.



)9



2.3.5 Valores y principios

Algunos de los valores de la empresa son los siguientes: a) Honestidad. b)
tica. c) Lealtad. d) Disciplina. e) Sensibilidad Social. f) Responsabilidad y
Productividad. g) Respeto y Cortesa. h) Normas de Higiene y Seguridad. i) Trabajo
Armnico. j) Ausencia de Conflictos de Intereses. k) Sentido de Identificacin y
Pertenencia con la organizacin.

2.4 Funcin del Departamento de Mantenimiento

Efectuar con la mayor seguridad y eficiencia posible cada uno de los trabajos
relacionados con mantenimiento y reparacin de equipos pesados, livianos y
menores, para lograr la mayor utilizacin del mismo considerando el uso eficiente de
los recursos disponibles. As mismo se encarga de prestar apoyo y atender las
necesidades que se presenten tanto en superficie como en mina sean de origen
mecnico o elctrico.

2.4.1 Misin

Disponer de un grupo adecuado de recursos humanos de mantenimiento capaz
de brindar la mayor disponibilidad de equipos tanto en superficie como en mina, con
el fin de garantizar el desarrollo de las actividades de perforacin, carga y acarreo.

2.4.2 Visin

Realizar de la manera ms eficaz y eficiente los trabajos de mantenimiento,
atendiendo estrictamente a las normas de seguridad e incorporando equipos y
herramientas de ltima tecnologa que no vayan en detrimento del medio ambiente y
)1



que permitan la mejora continua de los trabajos de mantenimiento y el cumplimiento
de las metas y objetivos propuestos.

2.4.3 Ubicacin y Acceso a la Empresa

Minera Venrus C.A, est ubicada en la poblacin de El Callao, el cual se
encuentra situado dentro del Escudo de Guayana en el Estado Bolvar, al Sureste de la
Repblica Bolivariana de Venezuela; aproximadamente a 285 Km al Sur- Este de
Ciudad Bolvar. (Figura 2.1).


Figura 2.1. Ubicacin y Acceso a Mina Isidora.

La Mina Isidora pertenece a la concesin del Bloque B, el cual se compone del
grupo de 12 concesiones y consta de: la totalidad de Minerven 1 y 2, y porciones de
las concesiones de Minerven 3, 4, 8 y 9. Mina Isidora se encuentra dentro de
))



Minerven 2, ubicndose a 6 Km de la poblacin de El Callao, especficamente en las
adyacencias del Caserio El Per (Figura 2.2).

Bloque B
1
2 3 4 5
6 7 8 9
12 11 10
OFICINA de HECLA
San Antonio
CHILE WEST
Santa Barbara
Colas de
Mocupia
Revemin Fresh
water Dam
Revemin Tailings
Dam
Laguna Dyke
RIO YURUARY
Mina Isidora Y La Mina Pozo de Agua
Per
San
Jorge
Santa Rita
PLANTA
PERU
Planta de Caratal
Planta de Revemin
Eureka
MINA CHILE
MINA LAGUNA
MINA PANAMA
EL CALLAO
MINA SOSA MENDEZ
MINA COLOMBIA

Figura 2.2. Ubicacin de Mina Isidora dentro de la Concesin de Minerven 2.

El acceso se realiza por caminos pavimentados y menos de 500 m de camino de
tierra desde la poblacin de El Callao siguiendo tres rutas posibles; en direccin
suroeste atravesando los campamentos Santa Brbara y San Luis, por el oeste
siguiendo la ruta hacia el Choco, al sureste siguiendo la va que va a Minerven hasta
llegar a Caratal y siguiendo el trayecto hacia El Per.


)1




2.5 Estructura Organizacional de la Empresa

El organigrama se presenta a continuacin en la Figura 2.3.

)4




Figura 2.3. Estructura Organizacional de la Empresa.

)3



2.5.1 Estructura Organizacional del Departamento de Mantenimiento

En el departamento de mantenimiento laboran 86 trabajadores.

La estructura organizacional de dicho departamento est de finida a travs de un
organigrama de tipo vertical, donde cada puesto subordinado a otro se representa por
cuadros en un nivel inferior, ligados a aquel por lneas que representan la
comunicacin de responsabilidad y autoridad. De cada cuadro del segundo nivel, se
sacan lneas que indican la comunicacin de autoridad y responsabilidad a los puestos
que dependen de l y as sucesivamente.

El departamento de Mantenimiento en el primer nvel tiene al Gerente de
Mantenimiento, el cual tiene a su cargo al Ingeniero de Planificacin y al Asistente
Administrativo, en el siguiente nivel se encuentra el Superintendente de
Mantenimiento encargado de reportar a la gerencia de Mantenimiento, bajo la
supervisin del superintendente se encuentran el Coordinador de Taller Mecnico y
Elctrico respectivamente.

El Coordinador de Taller Mecnico, mantiene comunicacin directa con el Jefe
de Taller Mecnico, el cual a su vez mantiene comunicacin con los siete
supervisores de mantenimiento y con el Supervisor de Jackleeg y en el siguiente nivel
supervisa el trabajo del Coordinador Electromecnico. Esto es posible evidenciarlo de
manera completa en el organigrama que se presenta en la Figura 2.4.

.
)<




Figura 2.4. Estructura Organizacional del Departamento de Mantenimiento

)=



2.5.1.1 Gerente de Mantenimiento: es el que tiene la responsabilidad de planear las
mejores estrategias y establecer objetivos que desde su perspectiva contribuyan al
logro de las metas de la empresa desde el punto de mantenimiento. As mismo
estimula la participacin de sus colaboradores, en la planificacin, toma de decisiones
y solucin de problemas.

2.5.1.2 Ingeniero de Planificacin: es el responsable de planificar y elaborar los
proyectos que requiere la gerencia, elabora informes, se encarga de planificar los
mantenimientos y las paradas de los equipos para los trabajos de mantenimiento
preventivo. Realiza estimacin de recursos, costos asociados a nivel de proyecto y
gestiona la solicitud de repuestos para los equipos de mina.

2.5.1.3 Asistente Administrativo: ejecuta los procesos administrativos del
departamento de mantenimiento, aplicando normas y procedimientos definidos,
elaborando la documentacin necesaria, revisando y realizando clculos, a fin de
lograr resultados oportunos y garantizar la prestacin eficiente del servicio.

2.5.1.4 Superintendente de Mantenimiento: se encarga de poner en prctica las
estrategias, establecidas por la gerencia, proveer las herramientas, insumos e
informacin necesaria para realizar el trabajo y hacer un seguimiento continuo de las
actividades realizadas. Facilita el trabajo de sus colaboradores y, ms que ejercer
control, les presta el apoyo necesario para que puedan realizar eficientemente sus
tareas. Gestiona junto al ingeniero de planificacin la solicitud de repuestos.

2.5.1.5 Coordinador de Taller Mecnico: se encarga de coordinar los trabajos de
mantenimiento mecnico que deben realizarse, supervisa la ejecucin del mismo y
procura la seguridad del personal. Plantea la solicitud de insumos, herramientas y
consumibles para realizar el trabajo.

)7



2.5.1.6 Coordinacin de Taller Elctrico: es el encargado de coordinar las actividades
de mantenimiento correctivo y preventivo de los de los sistemas elctricos, a fin de
asegurar el adecuado funcionamiento de la electricidad de todas las reas de la
empresa.

2.5.1.7 Jefe de Taller Mecnico: planifica y establece las pautas de trabajo, coordina
con los supervisores los trabajos de mantenimiento que deben realizarse, de igual
forma participa y presta apoyo en las reparaciones mayores de los equipos de mina.

2.5.1.8 Jefe de Taller Elctrico: es el encargado de coordinar los trabajos de
mantenimiento elctrico, tanto rutinarios como preventivos y correctivos, previa
pauta de trabajo emitida por el coordinador general de servicios elctricos. De igual
forma debe inspeccionar, dirigir y controlar las actividades a fin de verificar la
ejecucin del trabajo y el uso eficiente de los recursos empleados.

2.5.1.9 Supervisor de Taller Mecnico: se encarga de inspeccionar, dirigir y controlar
las actividades de mantenimiento de los equipos de mina. Al igual coordina y
planifica los trabajos preventivos y correctivos que en su turno de trabajo deben
realizarse.

2.5.1.10 Supervisor de Mantenimiento de Jackleeg: inspecciona, dirige y controla las
actividades de mantenimiento de jackleeg y trabajos correctivos que sean necesarias
realizar. Supervisa la ejecucin del trabajo y procura la seguridad del personal.
Plantea y notifica los requerimientos de repuestos y herramientas para realizar el
trabajo.

2.5.1.11 Supervisor Elctrico de Mina: es el encargado de planificar y ejecutar todos
los trabajos elctricos dentro de la mina subterrnea.

)8



2.5.1.12 Supervisor de Infraestructura : se encarga de todos los trabajos elctricos
relacionados con los campamentos, edificios e infraestructura general de la empresa.

2.5.1.13 Supervisor de Taller Elctrico: es el encargado de planificar, coordinar,
dirigir y controlar la ejecucin de los trabajos elctricos dentro del taller.

2.5.1.14 Tcnico Electromecnico: se encarga ejecutar los trabajos electromecnicos
que requieren los equipos de mina, lleva a cabo reparaciones mayores y menores, de
igual forma procura la eficiencia y la seguridad de los trabajos que realiza. Plantea y
notifica los requerimientos de repuestos para realizar el trabajo.

2.5.1.15 Capataz Soldador: es el que coordina e inspecciona todos los trabajos
de soldadura que deben realizarse a los equipos, as mismo participa en todas las
reparaciones relevantes, planifica y coordina la fabricacin de cualquier pieza
metlica que se requiera.

2.5.1.16 Capataz Mecnico: realiza actividades de reparaciones mayores y relevantes
de los equipos de mina, previstas de modo de garantizar la operatividad y
disponibilidad de los mismos. Procurando la eficiencia y la seguridad en cada una de
las labores.

2.5.1.17 Tcnicos Electricista: son los encargados de llevar a cabo las reparaciones y
trabajos elctricos dentro de la mina.

2.5.1.18 Maestro Mecnico: se encarga de llevar a cabo todas las reparaciones
mecnicas relevantes planificadas o no, de igual forma presta apoyo en la ejecucin
de reparaciones mayores, procurando realizar los trabajos de la manera ms eficiente
y segura.

19



2.5.1.19 Maestro Electricista: es el encargado de prestar apoyo en la ejecucin de los
trabajos elctricos mayores y relevantes.

2.5.1.20 Soldador: participa en las reparaciones y trabajos de soldadura de los equipos
de mina.

2.5.1.21 Mecnico Diesel: interviene en todas las reparaciones mecnicas de los
equipos pesados, y todo lo concerniente a los equipos diesel del departamento de
mantenimiento.

2.5.1.22 Mecnico de Jackleeg: se encarga de atender las reparaciones de todos los
equipos neumticos de la mina.

2.5.1.23 Electricista: es el encargado de llevar a cabo reparaciones elctricas menores,
as mismo presta apoyo en las actividades y trabajos elctricos en general, que se
efectan en el taller elctrico.

2.5.1.24 Ayudante General (Taller Mecnico): presta apoyo a los mecnicos y
participa en actividades de rutina como lubricacin y ajustes menores de los equipos,
bajo supervisin de un mecnico.

2.5.1.25 Ayudante General (Taller Elctrico): es el encargado de prestar apoyo a los
supervisores elctricos, en la ejecucin de los trabajos que se realizan dentro del
taller.



11

CAPTULO III
MARCO TERICO

3.1 Antecedentes de la investigacin

Los antecedentes encontrados durante la investigacin son los siguientes:

Castillo R, Sergio A. (1998) CONFIABILIDAD OPERACIONAL CAMPO
DACIN, seala que Las fallas reducen la disponibilidad y en consecuencia reduce
la produccin, por esto se plantean problemas especiales a la hora de determinar el
mejor plan de mantenimiento. El Anlisis de Fallas fue creado para facilitar esta tarea
ya que brinda la alternativa del enfoque detallado de fallas y concentra los esfuerzos
en las fallas crticas.

Cada parada de uno de los equipos, trae como consecuencia un retraso en las
actividades de carga y por consiguiente esto retrasa tambin el acarreo, por lo que
contar con el anlisis de los posibles modos de falla que presentan los scoops, puede
contribuir a un mejor funcionamiento de los mismos, lo que sera a su vez, de gran
rentabilidad para la empresa, adems, este anlisis puede ser tomado como base para
la realizacin o mejora de un plan de mantenimiento, aportando mayores beneficios
ya que ayudara a disminuir principalmente las causas de fallas potenciales, para
luego analizar las que representan menor riesgo.

Nava A, Jos Domingo. (2001) APLICACIN PRACTICA DEL
MANTENIMIENTO, sostiene que El conocimiento de la capacidad efectiva de un
sistema y de los factores que influyen en ella, permite emitir recomendaciones
tendientes a mejorar el funcionamiento y rendimiento del mismo.

1)



Es precisamente por ello, que se pretende realizar un anlisis, en el que adems
de reconocer claramente el rea de estudio, se identifiquen claramente las funciones y
caractersticas de los EDC Scoop y se diagnostiquen las fallas presentadas.

Caraballo, C. (2002) INSPECCIN BASADA EN RIESGO, expone lo
siguiente Como concepto de negocio, confiabilidad se relaciona con una integracin
de estrategias de procura, instalacin, arranque, operacin y mantenimiento, con el
propsito de evitar desperdicios, optimizar la disponibilidad de plantas, prevenir
fallas y ajustar las acciones de mantenimiento, para optimizar los costos de propiedad
de largo plazo en trminos financieros.

En Minera Venrus, C.A, nunca se ha medido la confiabilidad de sus equipos,
siendo que estos estn relacionados directamente con la productividad y sin ellos
estara paralizada la actividad que se desarrolla en sta empresa, es por ello que uno
de los objetivos del presente estudio est enfocado en determinar y analizar la
confiabilidad que stos presentan, con el fin de proponer acciones y estrategias que
segn el concepto planteado estn dirigidas a evitar desperdicios y prevenir las fallas.

Ojeda, A. (2003) CONFIABILIDAD EN MANTENIMIENTO, seala que
Para disminuir la probabilidad de falla y por lo tanto disminuir el riesgo, se deben
analizar los problemas recurrentes y tomar acciones correctivas definitivas y en
cuanto a la susceptibilidad a otros mecanismos de degradacin, se deben crear planes
de mantenimiento preventivos o basados en condicin que permitan detectar fallas
potenciales a tiempo antes de que estas se conviertan en funcionales, este tipo de
acciones disminuira la probabilidad de falla y la consecuencia, pues el
mantenimiento preventivo es siempre ms econmico que el correctivo.

Se aplicar en los equipos de carga Scoop de la empresa Minera Venrus, C.A,
la tcnica de Anlisis de Fallas, la cual es una herramienta que permitir mostrar las
11



distintas fallas presentadas y de igual forma arrojar la informacin necesaria para
determinar que acciones deben tomarse ante las situaciones que se presentan, para
evitar la ocurrencia de tales fallas y los gastos por mantenimiento correctivo.

Centro de Investigacin y Apoyo Tecnolgico, Filial Petrleos de Venezuela,
S.A. (2004). NOCIONES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Anuncia
La ausencia de un plan de mantenimiento preventivo por condicin constituye una
de las principales causas que provocan la alta frecuencia de fallas.

En este sentido, queda evidenciado que el incremento en el nmero de fallas en
los EDC Scoop, puede deberse a que el mantenimiento preventivo practicado hasta
ahora, no est dando buenos resultados, por lo que es conveniente la realizacin de un
anlisis de fallas, para a partir de este poder realizar mejoras al plan de
mantenimiento.

Campos, E. (2005) ANLISIS DE MODOS Y FECTOS DE FALLA,
decidi realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Falla en las bombas ajax, debido
a la alta cantidad de fallas registradas, con la intencin de determinar los principales
modos de fallas, aumentar la confiabilidad y disponibilidad del sistema, disminuir el
impacto operacional y los costos de mantenimiento asociados.

Con respecto a la investigacin se deben evaluar las fallas para poder estudiar el
comportamiento de estas y de esta forma poder obtener conclusiones acerca del
sstema y proponer mejoras.

Rodrguez, Jess. (2006) ANLISIS DE FALLAS, este realiz un Anlisis de
las Fallas ocurridas en las redes telefnicas de la central Puerto Ordaz, con el fin de
describir las fallas y los procedimientos para repararlas, sin llegar a proponer un plan
de mantenimiento de mantenimiento preventivo para dichos equipos.
14




3.2 Bases de la investigacin

Los conceptos utilizados para comprender ms la investigacin son los
siguientes.

3.2.1 Equipo de carga Scoop

Los trabajos de minas subterrneas requieren la utilizacin de vehculos con
diseos especializados para esos trabajos, entre estos vehculos destaca el Scoop.

Un Scoop, es un equipo de bajo perfil accionado por un motor diesel, diseado
para realizar trabajos en mina subsuelo o en zonas confinadas, se utiliza para levantar
cargas pesadas y efectuar la descarga de las mismas en un camin o rea especifica.
(Figuras 3.1, 3.2, 3.3).


Figua 3.1 Forma de carga del equipo Scoop.






Figura 3.2 Forma de transporte del equipos Scoop.
13









Figura 3.3 Forma de descarga del equipo Scoop.

Estos vehculos estn equipados con cangilones (palas mecnicas) con
capacidades de hasta 9m
3,
de igual forma tienen capacidad para transportar materiales
en trayectos cortos donde los camiones volcadores tendran dificultad para maniobrar.

Estos equipos son de fabricacin Finlandesa por la empresa Sanvick. Cada
mquina viene identificada con un nmero de modelo y de serie. Dicho equipo tiene
un sistema hidrulico de cuatro velocidades, donde tres de stas son de fower y una
de rever (tres de avance y una de retro).

No posee volante sino una palanca de control de direccin, as mismo cuenta
con una palanca de control del brazo / balde y otra para el control de la transmisin.
Tambin tiene un pedal del acelerador, otro para el freno y un interruptor de
desconexin principal. Todo esto se encuentra en la cabina del operador.

El scoop puede efectuar la descarga de manera frontal y lateral, segn sean las
condiciones del trabajo. Los principales componentes: chasis, cabina del operador,
motor, sistema hidrulico, sistema de diferenciales y mandos finales, sistema
electromecnico y sistema de transmisin.Mantenimiento.



1<



3.2.2 Mantenimiento

Nava, (2004) lo define como: La combinacin de actividades mediante las
cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que
puede realizar las funciones designadas. El conjunto de estas labores de
mantenimiento es conocido como proceso de mantenimiento, en el cual la entrada
esta representada por el equipo o sistema cuyo funcionamiento debe ser conservado
por el usuario, y las salidas por el equipo o sistema en estado de funcionamiento.

El mantenimiento es un factor importante en la calidad de los productos y
puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.

3.2.3 Objetivos del mantenimiento

Nava, (2004) sostiene que: En el caso del mantenimiento su organizacin e
informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes
objetivos: a) Mejora de la disponibilidad del equipo productivo. b) Disminucin de
los costos de mantenimiento. c) Aprovechamiento del recurso humano. d)
Maximizacin de la vida de la mquina. e) Asegurar que el proceso opere dentro de
control estadstico. f) Reparar y restaurar la capacidad productiva que se haya
deteriorado. g) Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada.

3.2.4 Importancia del mantenimiento en las empresas

El mantenimiento representa una inversin que a mediano y largo plazo
acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le
revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener
mas trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos.

1=



El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos.

3.2.5 Tipos de mantenimiento

Los tipos de mantenimiento son los siguientes.

3.2.5.1 Mantenimiento rutinario: es un mantenimiento realizado por periodos de
tiempo continuos, por el equipo de mantenimiento de la organizacin. Su objetivo es
mantener y alargar la vida til de los sistemas productivos, realizando tareas
programadas en el tiempo para evitar su desgaste, como por ejemplo: limpieza, ajuste,
lubricacin, calibracin, entre otros.

3.2.5.2 Mantenimiento programado: toma como basamento las instrucciones tcnicas
recomendadas por los fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos ms
importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que
es necesario programar.

3.2.5.3 Mantenimiento por avera o reparacin: se define como la atencin a un
sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es corregir las fallas que se
presenten para poner en funcionamiento los sistemas productivos. La atencin a la
falla es inmediata, es decir, la labor de mantenimiento se hace presente en el
momento que aparezca una falla, aqu no hacen presencia programas de
mantenimientos ni tampoco paradas programadas.

17



3.2.5.4 Mantenimiento correctivo: comprende las actividades de todo tipo
encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las
fallas de una manera integral a mediano plazo. La forma de atacar las fallas estn
programadas y planificadas en el tiempo para que no se produzcan paradas
injustificadas.

3.2.5.5 Mantenimiento circunstancial: este tipo de mantenimiento es una mezcla de
rutinario, programado, avera y correctivo, ya que por su intermedio se ejecutan
acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin,
porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna. La forma de
mantenimiento esta planificada, es decir la forma en que se debe atacar la falla esta
estudiada, pero la caracterstica aleatoria de los procesos, impiden que las tareas
planificadas tengan un punto fijo de inicio y es por ello que su punto de aplicacin
dependa del lugar de aparicin de las fallas.

3.2.5.6 Mantenimiento preventivo: este tipo de mantenimiento surge de la necesidad
de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin
mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos
daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Este puede ser
de dos tipos:

Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso: el
mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo
para hacer frente a fallas potenciales. Se lleva a cabo de acuerdo con las horas de
funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeacin, las
rutinas especficas son conocidas, as como sus frecuencias. En la determinacin de la
frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribucin de las
fallas o la confiabilidad del equipo.
18



Sus caractersticas bsicamente consisten en programar revisiones de los
equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los
histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para
cada mquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian
correas, desmontaje, limpieza, etc.

Las ventajas de este mantenimiento son: a) Se hace correctamente, exige un
conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran
medida a controlar la maquinaria e instalaciones. b) El cuidado peridico conlleva un
estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz
para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. c)
Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios
necesarios. d) Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con produccin.

Las desventajas de este mantenimiento son: a) Representa una inversin inicial
en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe
realizar por tcnicos especializados. b) Si no se hace un correcto anlisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad. c) Los trabajos rutinarios cuando se
prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se
debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo
que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo
es indispensable para el xito del plan.

Mantenimiento preventivo con base en las condiciones: este
mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base a las condiciones conocidas del
49



equipo. La condicin del equipo se determina vigilando los parmetros clave del
equipo cuyos valores se ven afectados por la condicin de este. A esta estrategia se le
llama mantenimiento predictivo.

Las ventajas de este mantenimiento son: a) La intervencin en el equipo o
cambio de un elemento. b) Obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos,
que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo. b)

Las desventajas de este mantenimiento son: a) La implantacin de un sistema
de este tipo requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores
de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un
personal a realizar la lectura peridica de datos. b) Se debe tener un personal que sea
capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a
ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.

Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las
paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

3.2.6 Falla

Es un suceso despus del cual un equipo o sistema completo, deja de cumplir
total o parcialmente sus funciones. La falla es la alteracin de la capacidad de trabajo
del componente, equipo o sistema. No necesariamente una falla es algo catastrfico,
sino que se puede definir como cierto grado de desviacin de una caracterstica de
calidad respecto a su valor nominal.


41



3.2.7 Clasificacin de fallas

Las fallas se clasifican de la siguiente forma.

3.2.7.1 Fallas tempranas: ocurren al principio de la vida til y constituyen un
porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseo o de montaje.

3.2.7.2 Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida
til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente
que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
mquina, etc.).

3.2.7.3 Fallas tardas: representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de el
aislamiento de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara,
etc.

3.2.8 Anlisis de Falla

El anlisis de falla consiste en la recopilacin y almacenamiento de toda la
informacin necesaria referente a las fallas sucedidas en los equipos para utilizarla en
futuros estudios y anlisis estadsticos que permiten conocer el comportamiento de
las fallas que presenta determinado equipo.

3.2.9 Mantenibilidad

Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una
condicin operacional satisfactoria dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su
4)



mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos establecidos.

Mantenibilidad es, entonces, la funcin de eficiencia que mide la capacidad de
un componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de operacin
satisfactorio. La mantenibilidad viene dada por el clculo del TPPR (Tiempo
promedio para reparar).

La ecuacin de mantenibilidad es la siguiente:

IPPR =
1otuI hous ]ucu dc scco
N dc ntccnconcs dc muntcnmcnto

(3.1)

3.2.10 Parmetros bsicos de la mantenibilidad

El tiempo promedio fuera de servicio, o comnmente llamada media del
tiempo fuera de servicio (MTFS) es el parmetro bsico de la mantenibilidad, el cual
puede ser obtenido analticamente o grficamente, basndose en el numero total de
horas fuera de servicio por causa de una falla, y el numero de acciones de
mantenimiento llevado a cabo por concepto de fallas.

El tiempo fuera de servicio es el tiempo transcurrido desde que el equipo es
desconectado hasta que es entregado de nuevo al grupo de operaciones, listo para
cumplir su funcin.

3.2.10.1 Factores principales de la mantenibilidad: La buena mantenibilidad es una
funcin de varios factores, los cuales se pueden agrupar en operacionales y de diseo.

Operacionales: los factores operacionales, generalmente se relacionan con
41



el factor humano encargado del equipo y de mantenerlo, as tambin con lo asociado
al medio ambiente. A estos factores pertenecen equipos de levantamiento y manejo,
polticas y normas de mantenimiento preventivo, disponibilidad de repuestos ,
espacio para trabajar, destreza o habilidad del personal, sistema de control de trabajo,
calidad de la supervisin, comunicaciones, tcnicas usadas para corregir las fallas y el
soporte logstico.

Diseo: las consideraciones que durante la fase de diseo se hagan sobre
la distribucin fsica y accesibilidad del equipo, modulacin e intercambiabilidad y
reemplazabilidad, normalizacin y niveles iniciales de repuestos, tiene una influencia
significativa, no slo sobre el nivel mismo de la mantenibilidad del sistema, sino
sobre el potencial de mejoramiento de dicha mantenibilidad.

3.2.11 Confiabilidad

La confiabilidad, segn Nava, (2001) se define como: La probabilidad de que
un componente o equipo no fallara estando e servicio durante un periodo
determinado, cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes de
presin, temperatura, velocidad, vibracin.

Tambin se puede definir como la probabilidad de que un componente o equipo
lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un periodo bajo condiciones
operacionales dadas.

Conejero, (1969) la define como: La caracterstica de un elemento expresada
por la probabilidad que cumpla funciones especificas durante un tiempo determinado
cuando se coloca en las condiciones del medio exterior.

Finley, (1976) la define como: La probabilidad de que un equipo no falle
44



mientras este en servicio durante un periodo de tiempo dado.

Valhuerdi y Quintero, (1995) la definen como: La propiedad de un sistema de
cumplir las funciones para l previstas, manteniendo su capacidad de trabajo de
explotacin bajo los regmenes y condiciones de explotacin prescritos y durante l
intervalo de tiempo requerido.

Se dice que un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se necesita y
hace bien el trabajo para el cual fue diseado, de otra manera, se dice que es
desconfiable.

La definicin ms comn que se acostumbra dar de confiabilidad es:
Probabilidad de que un equipo, maquinaria, o sistema cumpla adecuadamente con la
funcin requerida ante condiciones especficas, durante un perodo de tiempo. Como
rea de trabajo en la corporacin, la confiabilidad se propone a agregar valor
mediante la optimacin de la disponibilidad de las instalaciones, mejorando el diseo,
la operacin, el control del deterioro, el control de riesgos, la inspeccin, el
mantenimiento, las paradas de planta y la renovacin de instalaciones. Se aplica a
instalaciones de refinacin y produccin; a equipos estticos, equipos rotativos,
estructuras, instrumentacin y sistemas de seguridad.

La confiabilidad es la caracterstica de calidad que mide la duracin de los
productos, los cuales deben operar sin fallas durante un tiempo especificado para ser
confiables. De manera que al decir que un artculo es de alta calidad debe entenderse
que cumple con todas sus especificaciones, incluyendo la confiabilidad. As, es
calidad a lo largo del tiempo.

La confiabilidad segn la Distribucin de Weibull viene dada por:
43



IPEF =
1

[
t
v

K

(3.2)

Donde:
TPEF = Tiempo promedio entre fallas.
V = Edad caractersticas de fallas.
K = Parmetro de forma.
t = tiempo de clculo.

Para determinar el error para la grafica de Weibull se utiliza la siguiente
frmula:

%Error =
1PLPu-1PLPg
1PLPu

(3.3)

Donde:
% Error = porcentaje de error.
TPEF
(a)
= tiempo promedio entre fallas analtico.
TPEF
(g)
= tiempo promedio entre fallas grfico.

Y el TPEF
(a)
y TPEF
(g)
estn dados por:

IPEFo =
_1LP
n

(3.4)

Donde:
TEF = Sumatoria de los tiempos entre fallas.
4<



n = cantidad de tiempos del estudio.

IPEFg = I - K
(3.5)

Donde:
V = Parmetro de posicin.
K = Parmetro de forma.

3.2.12 Parmetros bsicos de confiabilidad

3.2.12.1 Probabilidad de supervivencia Ps (t): es el trmino sinnimo de
confiabilidad.

3.2.12.2 Desconfiabilidad: es la definicin opuesta a la confiabilidad, es decir la
probabilidad de que un tem o equipo fallar en operacin durante un periodo dado de
tiempo o bajo un tiempo especfico de inters (t).

3.2.12.3 Probabilidad de falla Pf(t): es el termino que representa la desconfiabilidad.

Los parmetros utilizados en el estudio de confiabilidad son: el tiempo
promedio entre fallas (TPEF MTEF), la probabilidad de supervivencia Ps(t) y la
rata de fallas r(t).

3.2.13 Tiempo promedio entre falla (TPEF MTF)

El tiempo promedio entre falla o vulgarmente mal llamado la media de los
tiempos entre falla, indica el intervalo de tiempo ms probable entre un arranque y la
4=



aparicin de una falla. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del
componente o equipo

3.2.14 Probabilidad de supervivencia

Si el componente o equipo no ha fallado es porque esta operando
adecuadamente; es decir, que la probabilidad de supervivencia es complemento de la
probabilidad de falla:

Ps(t) = 1 -P(t)
(3.6)

Donde:
Ps(t)= probabilidad de supervivencia.
Pf(t)= probabilidad de fallar.

3.2.15 Disponibilidad

La disponibilidad se define como la probabilidad de que un equipo est
operando, o sea, disponible para su uso, durante un periodo de tiempo determinado,
es decir; la disponibilidad es una funcin que permite estimar en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo este disponible para
cumplir la funcin para la cual fue destinado.

Es un indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se
puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue
destinado en un tiempo dado. La disponibilidad de un elemento, equipo o
componente no implica necesariamente que est funcionando, sino que se encuentra
47



en condiciones de funcionar.

La disponibilidad se determina segn la siguiente frmula:

(t) =
1PLP
1PLP+1PPR

(3.7)

Donde:
D(t): Disponibilidad.
TPEF: Tiempo promedio entre fallas.
TPPR: Tiempo promedio para reparar.

3.2.16 Importancia de la disponibilidad

El concepto de disponibilidad tiene mucha importancia en el clculo de los
factores de efectividad, al evaluar la influencia de la disponibilidad de un equipo
sobre la efectividad global del sistema.

A travs del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el
tiempo probable entre fallas y el tiempo probable fuera de servicio (TPEF y TPFS) es
posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de accin para lograr los
aumentos necesarios de disponibilidad a travs de aumentos de los tiempos entre
fallas, reduccin de los tiempos fuera de servicio, y tcticas combinatorias.

A la vez que se establecen las distintas alternativas de accin, en cuanto los
factores tcnicos se refiere, tambin se establece la influencia de estas alternativas
sobre los costos. De esta manera es posible identificar la mejor poltica en funcin de
maximizacin de la disponibilidad y la minimizacin de los costos
48



3.2.17 Distribucin de Weibull

Existen dos mtodos para realizar el clculo de la confiabilidad, el mtodo
paramtricos y mtodos no paramtricos.

La distribucin de Weibull se encuentra entre los mtodos paramtricos,
acompaada de la distribucin exponencial y la distribucin carga-resistencia.

El modelo de Weibull es muy flexible; es de los ms utilizados para describir la
vida de los productos, ya que permite modelar productos con tasas de riesgo
creciente, constante y decrecientes. En su forma tpica esta distribucin est
determinada por tres parmetros que permiten ajustar la data experimental u
operacional a dicha distribucin: el de forma () y el de escala () y el de posicin
(y). Como sus nombres lo indican, el primero tiene efecto sobre la forma que toma la
distribucin, el segundo afecta la escala del tiempo de vida del equipo y el tercero
define si la nube de puntos se ajusta a una recta.

Para los valores de 0 < < 1 la funcin de riesgo es decreciente y para los
valores de > 1 la funcin de riesgo es creciente. Cuando = 1 la distribucin de
Weibull se reduce a la distribucin exponencial (tasa de riesgo constante).

La distribucin Weibull es un modelo apropiado para modelar tiempos de falla
de productos compuestos por muchas partes con distribuciones de vida comparables
donde el producto falla cuando una de las partes falla, es decir el tiempo de falla del
producto es igual al tiempo de falla mnimo de las partes que lo conforman (falla de
eslabn ms dbil). En la figura 3.4 se muestra un ejemplo de la grfica de Weibull.

39














Figura 3.4 Diagrama de Weibull.

Periodo de vida de los equipos: la curva de baera (Bathtub Curve) representa
la probabilidad de fallo instantneo de un elemento que se comporta inicialmente de
forma decreciente (a esta zona se le denomina de mortalidad infantil), en su vida
media con una probabilidad de fallo casi constante (zona de vida til), y finalmente
con probabilidad de fallo que aumenta con la edad (zona de deshecho, wearout). Esta
curva es muy habitual en elementos reales, aunque en la prctica muchas veces se
simplifique estudiando nicamente su zona central, que tiene tasa de fallo constante.

En la figura 3.5 se puede ver la representacin de la curva tpica de la
evolucin de la tasa de fallos.

31


















Figura 3.5 Curva de la baera.

La primera etapa de fallos iniciales o infantiles corresponde generalmente a la
existencia de dispositivos defectuosos o instalados indebidamente con una tasa de
fallos superior a la normal. Esta tasa de fallos elevada va disminuyendo con el tiempo
hasta alcanzar un valor casi constante. ( < 1)

La segunda etapa de fallos normales tambin llamada de fallos aleatorios, es
debida principalmente a operaciones con solicitaciones superiores a las proyectadas y
se presentan de forma aleatoria e inesperada. El comportamiento de la tasa es
constante durante esta etapa y los fallos son debidos a las propias condiciones
normales de trabajo de los dispositivos o a solicitaciones ocasionales superiores a las
normales. ( = 1)
3)



La tercera etapa de fallos de desgaste es debida a la superacin de la vida
prevista del componente cuando empiezan a aparecer fallos de degradacin como
consecuencia del desgaste. Se caracteriza por un aumento rpido de la tasa de fallos.
( > 1)

3.2.18 Statgraphics

Aspectos ggenerales de Statgraphics: desde su desarrollo a inicios de los 1980s,
Statgraphics Plus se ha concentrado en ofrecer herramientas estadsticas que puedan
ser usadas tanto para (1) disear calidad en los productos y (2) asegurar que calidad
aceptable se mantenga a travs del proceso de produccin. Este enfoque se ajusta
perfectamente con el mandato global de Seis Sigma de entender a conciencia tanto su
filosofa, as como la teora, las tcnicas, la estrategia y las herramientas de
aplicacin.

Statgraphics Plus es un paquete estadstico y grfico sencillo de aprender y
utilizar gracias a su diseo intuitivo que facilita la realizacin de los diversos anlisis.
Adems dispone de facilidades que aportan interpretaciones instantneas de los
resultados, permiten guardar y reutilizar los anlisis, y combinar textos y grficos
mltiples en varias pginas y un diseo de 32 Bit que permite manejar problemas de
gran magnitud. La estructura de Statgraphics aporta al usuario informacin sobre
relaciones entre datos as como grficos a color de gran calidad, an cuando el
usuario desconozca por dnde debe comenzar a realizar el anlisis.

Statgraphics Plus es una de las pocas aplicaciones de software que es lo
suficientemente flexible para ofrecer su acceso a prcticamente todos los empleados
de una compaa, pero, a su vez, asegura que modelos estadsticos de alto nivel estn
disponibles para resolver asuntos y clculos complejos. Es un paquete de software
31



estadstico que sirve a un rango de usuarios desde operadores de mquinas, y
supervisores de piso hasta ingenieros industriales y de procesos.




34

CAPTULO IV
METODOLOGA DE TRABAJO

4.1 Tipo y diseo de la investigacin

Esta investigacin est enfocada en la metodologa del anlisis de falla, para
determinar la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los equipos de carga
Scoop de la empresa Minera Venrus, C.A, con lo cual es posible conocer las causas
que generan la ocurrencia de fallas presentes en los Scoops, de igual forma, se
plantean acciones que conlleven a la disminucin de los mantenimientos correctivos
que se hacen necesarios debido a las constantes fallas presentadas por dichos equipos,
a travs del diseo de un programa de mantenimiento preventivo, el cual est
enfocado en atender de manera directa lo puntos ms vulnerables con el objeto de
contribuir a la mejora continua de las actividades de mantenimiento aplicadas.

4.1.1 Tipo de investigacin

Para la realizacin de este proyecto se aplicaron diversos tipos de investigacin,
los cuales son los siguientes:

Descriptiva, ya que el estudio permite especificar la descripcin, el registro, el
anlisis y la interpretacin de las condiciones presentadas por la situacin actual de
los equipos de carga de la empresa. En este sentido Sabino, (1992) seala: las
investigaciones descriptivas radican en describir algunas caractersticas
fundamentales de conjuntos homogneos de fenmenos. Las investigaciones
descriptivas ponen de manifiesto la estructura o el comportamiento de los fenmenos
en estudio.

33



Exploratoria, ya que son pocos los antecedentes que existen en relacin con el
tema planteado, y los que existen no se aplican a este contexto en particular dado que
son de caractersticas distintas. As mismo se realiza un monitoreo del
comportamiento de los equipos para poder determinar y analizar la confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad que presentan los mismos. Sabino, (1992) seala:
son investigaciones exploratorias aquellas que pretenden dar una informacin
general y aproximada de los objetos de estudio. Este tipo de investigacin se realiza
especialmente cuando el tema elegido ha sido poco explorado, cuando no hay
suficientes estudios previos y cuando an, sobre l, es difcil formular hiptesis
precisas o de cierta generalidad.

4.1.2 Diseo de la investigacin

La estrategia aplicada para la investigacin que se efecta en la empresa Minera
Venrus, C.A, es:

De campo, porque en el estudio se realiza un anlisis sistemtico del problema
presentado, recogiendo datos reales obtenidos de la realidad mediante la observacin
directa en el taller mecnico del departamento de mantenimiento de la empresa
Minera Venrus C.A. Estos datos son necesarios para analizar los factores que resultan
determinantes para lograr los objetivos de la investigacin. En este sentido Sabino,
(2002) expresa, en los diseos de campo los datos de inters se recogen en forma
directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo.

No experimental, en vista de que esta investigacin no implica someter las
variables consideradas a una determinada condicin, para evaluar sus efectos, no
existe ningn tipo de manipulacin sobre las mismas, todos los aspectos manejados
sern slo descritos y analizados con miras a recomendar acciones que en un futuro
puedan ser aplicadas. Ballestrini, (2006), en los estudios exploratorios se observan
3<



los hechos estudiados tal como se manifiestan en su ambiente natural, y en este
sentido, no se manipulan de manera intencional las variables.

Documental, porque se realiza uso de fuentes bibliogrficas para ampliar y
profundizar el estudio del problema. Estas fuentes bibliogrficas utilizadas fueron
provenientes de libros, internet y otras investigaciones semejantes. Zorrilla, (1994)
sostiene: la investigacin documental es aquella que se realiza a travs de la consulta
de documentos (libros, revistas, peridicos, memorias, anuarios, registros, entre
otros).

4.2 Poblacin de la investigacin

La poblacin objeto de estudio est representada por las fallas presentes en los
seis (6) EDC Scoop de la empresa Minera Venrus, C.A. (Tabla 4.1).

Para la empresa estos equipos son de gran importancia para el desarrollo de las
labores subterrneas que se realizan en Mina Isidora-Valle Norte, por lo cual dicha
empresa considera necesario que el estudio est dirigido a los Scoops.

A este respecto Ballestrini, (2006) seala: la poblacin es cualquier conjunto
de elementos de los que se quiere conocer o investigar alguna o algunas de sus
caractersticas.







3=



Tabla 4.1. Especificacin de los equipos Scoop .

EQ
UIPO
MO
DELO
CAPAC
IDAD
MAR
CA
Sco
op
EJC
145
2,7 M
3

TAM
ROCK
Sco
op
116 1,72 M
3

TAM
ROCK
Sco
op
151-
1
1,5 M
3

TAM
ROCK
Sco
op
151-
2
1,5 M
3

TAM
ROCK
Sco
op
3.5
2,125
M
3

WAR
NER
Sco
op
007 4,6 M
3

TAM
ROCK

4.3 Muestra de la investigacin

Para poder estimar los parmetros de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, se tomara como muestra las fallas presentes en los equipos de carga
Scoop, dado que el objetivo de la investigacin est enfocado en analizar las fallas
presentadas por los mismos.

Ballestrini, (2006) sostiene: la muestra es una parte de la poblacin; es decir,
un numero de individuos u objetos, seleccionados cientficamente, cada uno de los
cuales es un elemento del
universo. La muestra es obtenida con el fin de investigar, a partir del
conocimiento de sus caractersticas particulares, las propiedades de una poblacin.
37



Para la seleccin de dicha muestra se tomaron las fallas presentadas por los
equipos ms crticos, stas fallas fueron tomadas del registro de histricos de enero a
junio y son las que se pudieron tomar durante el periodo en estudio. Dichos equipos
son los que se muestran en la tabla 4.2.

Tabla 4.2 Especificaciones de lo equipos crticos evaluados.

EQUIP
O
MOD
ELO
CAPAC
IDAD
MARC
A
Scoop
EJC
145
2,7 M
3

TAMRO
CK
Scoop 116 1,72 M
3

TAMRO
CK
Scoop 3.5 2,125 M
3

WARNE
R

4.4 Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos

4.4.1 Revisin bibliogrfica

Esta tcnica permiti extraer informacin relacionada con el tema a investigar
por medio de diversas fuentes como libros, trabajos de grado y publicaciones de
Internet; donde fue posible encontrar datos que sirvieron de punto de partida del
proyecto.

4.4.2 Observacin directa

38



Esta tcnica permiti visualizar la situacin actual presentada en los EDC
Scoop, proporcionando informacin importante para el desarrollo de la investigacin
y permitiendo verificar la necesidad del estudio.
4.4.3 Paquetes computarizados

Se utilizan como apoyo los programas Microsoft Word Microsoft Visio, para el
anlisis, desarrollo y la estructura formal de este trabajo.

4.4.4 Consultas acadmicas

Se realizaron consultas al tutor acadmico con el fin de obtener orientacin,
establecer los parmetros de estudio y definir los pasos a seguir para el desarrollo del
proyecto.

4.4.5 Informacin histrica

Consultar la informacin sobre las fallas y paradas de los equipos en los ltimos
meses con el objeto de analizar el comportamiento y la confiabilidad que ofrecen los
mismos.

4.4.6 Entrevistas no estructuradas

Esta tcnica permiti hacer preguntas de inters necesarias para desarrollar el
estudio, sin llevar un orden definido, ni una cantidad establecida de interrogantes;
proporcionando, al personal entrevistado, la libertad para dar respuestas y expresar
opiniones, logrando un dilogo satisfactorio entre ambas partes del que se obtienen
aportes significativos.

<9



4.4.7 Paquete de software estadstico Statgraphics

Se utiliz para obtener los parmetros y graficas y obtener la mantenibilidad,
confiabilidad y disponibilidad.


<1

CAPTULO V
ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS

5.1 Anlisis de la situacin actual de los equipos de carga Scoop

Los Scoop son los equipos utilizados en Mina Isidora Valle Norte,
perteneciente a la empresa Minera Venrus, C.A, para llevar a cabo las labores de
carga dentro de la mina subterrnea y son de especial importancia para cumplir con
las actividades fundamentales que se desarrollan en la mina, como son perforacin,
carga y acarreo, siendo la segunda no menos importante que la primera ni la ultima,
ya que sin sta actividad no podran lograrse los objetivos planteados por la empresa.

Es importante hacer nfasis, que dado al uso frecuente de los mismos y las
condiciones en las cuales operan, stos equipos han ido perdiendo sus condiciones
iniciales de funcionamiento, adems generalmente no existe un uso adecuado de los
mismo por parte de los operadores y por otro lado el servicio de mantenimiento
preventivo aplicado a los mismos no ha sido el ms eficiente, por lo cual stos
equipos son susceptibles de falla ,ya que no se ha logrado reducir de manera
importante la incidencia de fallas y los mantenimientos correctivos que se hacen
necesarios anualmente.

5.1.1 Caractersticas de los equipos de carga Scoop

Las caractersticas se muestran en la Tabla 5.1.

<)



Tabla 5.1 Caractersticas de los equipos Scoop.

E
QUIP
O

MODE
LO
CAP
ACIDAD
TIPO MOTOR M
ARCA
AO
ADQUISICI
ON
S
COOP
T0
07 LHD
LOADE
R
4,6
M
3

DETROIT DIESEL
SERIE 50
TA
MROCK
27/05/2
004
S
COOP
EJ
C 145
2,7
M
3

DETROIT
DIESEL SERIE 40
TA
MROCK
26/01/2
004
S
COOP
ST
- 3.5
2,12
M3
DEUTZ
W
ARNER
30/09/2
005
S
COOP
15
1-D
1,5
M3
DEUTZ
TA
MROCK
01/02/2
006
S
COOP
15
1
1,5
M
3

DEUTZ
TA
MROCK
03/03/2
006
S
COOP
EJ
C 116
1,72
M
3

DETROIT DIESEL
SERIE 40
TA
MROCK
15/06/2
006

Es importante destacar que a pesar de que no todos tienen el mismo tipo de
motor, sta no es una caracterstica excluyente para no considerarlos iguales en el
estudio realizado, ya que todos tienen la misma utilidad y las mismas condiciones
mecnicas de funcionamiento por lo que el mantenimiento aplicado en la empresa es
igual para todos, la nica diferencia resaltante entre ellos es la capacidad, la cual est
dada por la capacidad de carga de la pala, sin embargo esto no es resaltante para el
estudio. En el apndice A se muestran unas fotografas de los equipos.


<1



5.1.2 Frecuencia de fallas de los equipos de carga Scoop

Dentro de la empresa existen 6 equipos de carga tipo Scoop. Sin embargo, para
la investigacin presente se utilizaron los equipos que presentaron ms fallas. Primero
se ordenaron las fallas, y luego se clasificaron por tipo. Las cantidades de fallas de los
equipos se presentan en la Figura 5.1.


Figura 5.1 Frecuencia de fallas de los equipos Scoop.

En la Figura 5.2 se muestra los porcentajes de fallas con respecto al total de los
equipos incluidos en el estudio.

80
85
90
95
100
105
Sccop 3.5 Scoop 145 Scoop 116
97
89
104
Cantidad de fallas
<4




Figura 5.2 Porcentaje de fallas para los equipos.

Como se puede observar el equipo que presenta la mayor cantidad de falla es el
Scoop 116, con un 36%, luego le sigue el Scoop 3.5 y Scoop 145 33% y 31%
respectivamente.

5.1.2.1 Falla del equipo Scoop 3.5: las fallas de los equipos de carga Scoop se
clasificaron en 5 tipos. Estos comprenden las fallas del motor, sistema hidrulico,
sistema de transmisin, chasis y sistema electromecnico.

Esta clasificacin est basada en los tipos de fallas ocurridas con mayor
frecuencia durante los seis meses que dur el estudio.

En la Tabla 5.2 se presentan las fallas para cada una de las clasificaciones.


33%
31%
36%
Scoop 3,5
Scoop 145
Scoop 116
<3



Tabla 5.2. Fallas del equipo de carga Scoop 3.5.

FALLA FRECUEN
CIA
Motor 19
Sistema hidrulico 21
Sistema de transmisin 13
Chasis 8
Sistema electromecnico 36
TOTAL 97

En la Figura 5.3 se presenta un grafico con los datos expuestos en la Tabla 5.1.


Figura 5.3 Clasificacin de fallas para el equipo Scoop 3.5.

Como se puede notar la mayor cantidad de fallas se presento en el sistema
electromecnico.
0
5
10
15
20
25
30
35
40
19
21
13
8
36
Frecuencia
<<



En la Tabla 5.3 se muestra la cantidad de tiempo fuera de servicio (TFS) por
cada una de las clasificaciones de las fallas, representados en horas.

Tabla 5.3 Tiempo fuera de servicio para las fallas del Scoop 3.5.

FALLA TFS (HR) Porcentaje
(%)
Motor 238 21
Sistema hidrulico 303 27
Sistema de transmisin 241 22
Chasis 65 5
Sistema electromecnico 294 25
TOTAL 1141 100

En la Figura 5.4 se observa la distribucin de los tiempos fuera de servicio.


Figura 5.4 Representacin de los tiempos fuera de servicio para el equipo Scoop 3.5.
0
50
100
150
200
250
300
350
238
303
241
65
294
TFS (hr)
<=



En el equipo Scoop 3.5, las horas fuera de servicio se debe en un 52% a las
fallas del sistema hidrulico y electromecnico. Las fallas en el chasis presentaron la
menor frecuencia as como tambin la menor cantidad de horas inoperable.

5.1.2.2 Falla del equipo Scoop 145: este equipo fue el que present menor cantidad
de fallas de los equipos crticos estudiados. Al igual que anterior se clasificaron sus
fallas.

En la Tabla 5.4 se presentan los resultados.

Tabla 5.4 Fallas del equipo de carga Scoop 145.

FALLA FRECUEN
CIA
Motor 27
Sistema hidrulico 17
Sistema de transmisin 3
Chasis 10
Sistema electromecnico 32
TOTAL 89


Se pudo nuevamente que el sistema que mas present fallas fue el
electromecnico, con un total de 32 intervenciones de mantenimiento, luego le sigue
el motor con 27 intervenciones.

En la Figura 5.5 se muestran los datos reflejados en la tabla 5.4.


<7




Figura 5.5 Clasificacin de fallas para el equipo Scoop 145.

En la Tabla 5.5 se muestran los tiempos fuera de servicio para cada una de las
partes involucradas en el mantenimiento de los Scoop.

Tabla 5.5 Tiempo fuera de servicio para las fallas del Scoop 145.

FALLA TFS (HR) Porcentaje
(%)
Motor 374 35
Sistema hidrulico 229 21
Sistema de transmisin 18 2
Chasis 156 15
Sistema electromecnico 291 27
TOTAL 1068 100

0
5
10
15
20
25
30
35
27
17
3
10
32
Frecuencia
<8



Los principales tiempos fuera de servicio son debidos a las fallas en el motor y
en el sistema electromecnico. A continuacin en la Figura 5.6 se presenta un
resumen.


Figura 5.6 Representacin de los tiempos fuera de servicio para el equipo Scoop 145.

Como se puede notar el mayor tiempo que estuvo sin operar el equipo fue
debido al motor y al sistema electromecnico, lo cual representa el 35% y 27%,
respectivamente, del tiempo total que estuvo parada la mquina.

5.1.2.3 Fallas del equipo de carga Scoop 116: este esquipo fue el que presento la
mayor cantidad de intervenciones de mantenimiento, con un total del 36%, es decir,
104 intervenciones.

0
50
100
150
200
250
300
350
400
374
229
18
156
294
TFS (hr)
=9



En esta parte se aadi un nuevo tipo de fallas en el sistema de diferenciales. En
la Tabla 5.6 se presentan las fallas para cada una de las clasificaciones del equipo
Scoop 116.

Tabla 5.6 Fallas del equipo de carga Scoop 116.

FALLA FRECUEN
CIA
Motor 40
Sistema hidrulico 20
Sistema de transmisin 3
Chasis 4
Sistema electromecnico 25
Sistema de diferenciales 12
TOTAL 104

La Figura 5.7 se representan los datos de la Tabla 5.5.


0
5
10
15
20
25
30
35
40
40
20
3
4
25
12
Frecuencia
=1



Figura 5.7 Clasificacin de fallas para el equipo Scoop 116.

Para este equipo la parte que mas present fallas fue el motor, con un
porcentaje del 38%. Luego de este la parte ms problemtica fue el sistema mecnico.

En la Tabla 5.7 se muestran los tiempos fuera de servicio para este equipo en
seis meses.










Tabla 5.7 Tiempo fuera de servicio para las fallas del Scoop 116.

FALLA TFS (HR) Porcentaje
(%)
Motor 788 45
Sistema hidrulico 315 18
Sistema de transmisin 28 1
Chasis 29 2
Sistema electromecnico 366 21
Sistema de diferenciales 233 13
TOTAL 1749 100

=)



El 48% representa las fallas de motor lo cual coincide con la mayor cantidad de
intervenciones de mantenimiento que tambin es esta rea.

En los tres equipos estudiados se pudo observar que la mayor cantidad de fallas
y tiempos fuera de servicio se presentan en el motor y el sistema electromecnico, por
lo tanto se concluye que son los eslabones ms dbiles.

5.2 Clculo de confiabilidad

Para determinar la mantenibilidad se procedi a obtener el valor de parmetro
de forma (K) y edad caracterstica de fallas (V). Para esto se ordenaron los datos de
mayor a menor y se procesaron en el software Statgraphics y se llevo a cabo el
anlisis de Weibull. Esto se realiz para cada uno de los equipos. La disponibilidad se
obtiene con los tiempos de operacin. Luego de obtener los valores se introducen en
la ecuacin 3.2. Para este estudio el software no admite los valores de tiempos de
operacin iguales a 0.

5.2.1 Confiabilidad del equipo de carga Scoop 3.5

Los datos arrojados para el Scoop 3.5 son en K= 1.60855 y en V = 8.69657. Se
introducen en la frmula 3.2 (Donde, TPEF es el valor de la confiabilidad segn la
distribucin de Weibull) de la siguiente forma. El tiempo se encuentra expresado en.

IPEF =
1
c
_
19.5
8.69657
1.608SS
_
=
1
c
(3.66)
= u.uS = S%

Como se puede notar existe una confiabilidad del 3%, esto en base a un da de
trabajo. Ahora calculamos el error. Primero obtenemos el TPEF analtico.
=1




IPEFo =
18S6 brs
1S8
= 1S.Su

Ahora obtenemos el TPEF de la grfica.
IPEFg = 1.6u8SS - 8.696S7 = 1S.99

Ahora se calcula el error. El error aceptable debe ser menor o igual al 5%.

%E =
1S.Su -1S.99
1S.Su
= S%

Debido a que el error dio un 5% se considera aceptable.

5.2.2 Confiabilidad del equipo de carga Scoop 145

Los datos obtenidos del anlisis de Weibull son K= 1.30157 y V= 7.62221.
Sustituimos en la ecuacin 3.2.
IPEF =
1
c
_
19.5
7.62221
1.301S
_
=
1
c
(3.66)
= u.uSS = S,S%

Se calcula el error.

IPEFo =
141u brs
14S
= 9.86 brs.

Ahora se obtiene el TPEF de la grfica.

IPEFg = 1.Su1S7 - 7.62 = 9.9 brs
=4




Ahora se calcula el error. El error aceptable debe ser menor o igual al 5%.

%E =
9.86 - 9.9
9.86
= u.4%

5.2.3 Confiabilidad del equipo de carga Scoop 116

Los valores de forma de parmetro y edad caractersticas para este equipo son
K=1.63082 y V=10.1586.

U!ili:a#$+ la "-2a-i. 1.).

IPEF =
1
c
_
19.5
10.1586
1.63082
_
=
1
c
(2.896)
= u.uSS = S.S%

El error viene dado por:
IPEFo =
7Su brs
8u
= 9.12S brs.

Ahora obtenemos el TPEF de la grfica.

IPEFg = 1.6S - 1u.1S86 = 16.SS brs

Ahora se calcula el error. El error aceptable debe ser menor o igual al 5%.
%E =
9.86 - 9.9
9.86
= u.4%

=3



La confiabilidad de los equipos es muy baja, la ms alta dio un porcentaje de
5.5%, que pertenece al Scoop 116, lo cual indica que de 19.5 hrs diarias de trabajo
solo es posible que trabaje 1.07 hrs. A pesar que este posee el mayor porcentaje de
fallas sus intervenciones de mantenimiento fueron ms cortas y se pudo devolver a su
estado operativo ms rpido. El equipo menos confiable fue el Sccop 3.5 que obtuvo
una confiabilidad del 3%, es decir, en un da de trabajo solo funcion en promedio
0.59 hrs.

Las graficas de Weibull se muestran en los apndices B,C y D.

5.3 Clculo de mantenibilidad

El parmetro que caracteriza a la mantenibilidad es el Tiempo promedio para
reparar (TPPR), este valor se determin para los tres equipos que son fuente de
estudio en la siguiente investigacin. Para determinar la mantenibilidad se requiri de
los tiempos fuera de servicio (TFS). Se agruparon los datos para cada equipo
respectivamente. El tiempo de muestreo fue de 6 meses, en el cual se registraron las
horas inoperables para los Scoops.
La mantenibilidad se calcul por separado. Para realizar la del equipo de carga
3.5 se tom la sumatoria de los tiempos fuera de servicio y la cantidad de
intervenciones de mantenimiento que corresponden a dichos tiempos. Los resultados
se muestran en la Tabla 5.8.

Tabla 5.8 Tabla de Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 3.5.

Mantenibilid
ad
TFS Total (Hrs)
Nmero de
intervenciones de
mantenimiento
1141 154
=<




Para el clculo se utiliz la ecuacin 3.1, de la siguiente forma.

IPPR =
1141 br
1S4
= 7.41 br.

En promedio se tard un total de 7.41 hrs para devolver al equipo a su estado
operativo, lo cual es un valor bastante alto, ya que indica que por lo general estuvo
casi un turno de trabajo sin operar, lo cual acarrea costo en el sistema de produccin.

Para el equipo Scoop 116 se procedi de la misma forma, los datos se muestran
en la Tabla 5.9.






Tabla 5.9 Tabla de Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 116.

Mantenibilid
ad
TFS Total (Hrs)
Nmero de
intervenciones de
mantenimiento
1741 131

Con la ecuacin 3.1 se obtiene

IPPR =
1741 brs
1S1
= 1S,29 brs.
Con el Scoop 145 se obtiene, en la Tabla 5.10 se indican los valores.
==




Tabla 5.10 Tabla de Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 145.

Mantenibilid
ad
TFS Total (Hrs)
Nmero de
intervenciones de
mantenimiento
1068 89

Sustituimos en la ecuacin 3.1.


El Scoop 3.5, posee la Mantenibilidad ms baja, solo toma un promedio de 7.41
hrs ejecutar las actividades de mantenimiento. Y la Mantenibilidad ms alta fue la del
Scoop 116 con una media de 13.29 hrs.

En la Figura 5.8 se muestra un resumen de la Mantenibilidad de los tres equipos
y se puede observar la variacin de Mantenibilidad para los tres equipos estudiados.

=7




Figura 5.8 Resumen de los resultados de Mantenibilidad.

5.4 Clculo de disponibilidad

Para poder determinar la disponibilidad se requiere primero calcular la
Mantenibilidad y confiabilidad de stos, puesto que las mismas son las variables
principales. Luego se procede a determinarla aplicando la frmula 3.7. La
disponibilidad del Scoop 3.5 viene dada por:



En un da de trabajo se espera que el Scoop est disponible 0,64 horas en
promedio lo cual es muy bajo.

Ahora se calcula la del Scoop 145 es:


0
2
4
6
8
10
12
14
Mantenibilidad
7,41
13,29
12
Sccop 3,5
Scoop 116
Scoop 145
=8



En promedio este equipo tiene una disponibilidad de 0.45 horas diarias.

Y por ltimo la del Scoop 116

(t) =
9.12S brs
9.12S brs + 1S.29 brs
= u,41 brs

Este equipo solo obtuvo una disponibilidad de 0.41 horas diarias. Todos los
equipos tienen una disponibilidad muy baja, lo que indica que pasan ms tiempo sin
funcionar que operando.

5.5 Plan de mantenimiento preventivo para los equipos de carga Scoop

En el desarrollo de este procedimiento se pretende encontrar la forma de
efectuar con la mayor Seguridad y Eficiencia posible cada uno de los trabajos
relacionados con el Mantenimiento Preventivo de los Scoop.

Se debe tener presente que cada equipo de acuerdo a sus caractersticas y
condiciones de trabajo tiene necesidades particulares y por lo tanto requieren pautas
de mantenimiento ajustadas a dichas necesidades, las cuales se requieren para que el
equipo se mantenga en el mayor estado de operatividad posible. Algunas de ellas son
realizadas siguiendo las especificaciones tcnicas del fabricante, para as evitar el
mayor dao a los componentes importantes del cuerpo del equipo, por desgaste, uso
excesivo y falta de mantenimiento.

Para el diseo del programa de mantenimiento preventivo del equipo de carga
Scoop, fue necesario recurrir a los respectivos manuales a fin de conocer las
recomendaciones hechas por el fabricante, en funcin de las actividades preventivas
requeridas para el mantenimiento de los mismos.
79




Luego se procede a elaborar una descripcin detallada de todo el sistema
mecnico que conforma el Scoop; lo que se hizo, fue clasificar los sistemas
principales del mismo y a su vez dividir cada sistema o elemento principal, en partes
y sub partes.

Por ejemplo, se tiene que cada Scoop cuenta con:

Un sistema mecnico y un sistema electromecnico.

En el primero se encuentra el motor, el sistema hidrulico, el sistema de
transmisin, el sistema de diferenciales y mandos finales y el chasis.

El motor es un elemento principal del sistema mecnico del Scoop, a su vez en
el motor se encuentra: el crter, el sistema de lubricacin, el sistema de combustible,
el sistema de refrigeracin y el sistema de admisin y escape.

Por su parte, en el sistema de lubricacin se encuentra la bomba de aceite de
motor y la bomba de alta presin; la primera tiene enfriador y filtros, mientras la
segunda tiene mangueras y stas tienen abrazaderas.

Una vez que se conoce a detalle las partes que conforman el equipo se procede
a elaborar el plan en si, en l se incluyen las partes y subpartes anteriormente
detalladas y se asigna una actividad de mantenimiento preventivo a cada componente
que lo requiera, algunas de las cuales estn sugeridas por el fabricante, otras son
iniciativa del investigador y su equipo ya que conociendo las condiciones en las que
operan los mismos, la frecuencia de uso y los puntos vulnerables de fallas se
justifican entonces las actividades a aplicar. Esto se realiza con el fin de que el
71



programa de mantenimiento diseado sea lo ms eficiente posible, considerando que
es mejor prevenir que corregir.

Es por ello que el plan de mantenimiento diseado se ajusta a las necesidades
reales del Scoop, detallando cada actividad que se debe realizar a las partes y
componentes del equipo.

En el plan se especifican, el equipo, la fecha en la cual se lleva a cabo la
actividad, las horas trabajadas que son tomadas del hormetro que posee el equipo y
las cuales son las base para llevar la secuencia de los posteriores trabajos preventivos
a realizar, ya que el plan se elabor en funcin de las horas de trabajo; es decir, las
pautas de mantenimiento siguen una frecuencia de cada 125 horas entre cada una de
ellas, control que se lleva segn las horas registradas por el equipo, y que son ledas
en el indicador de horas del mismo( Hormetro). Asimismo, las pautas de
mantenimiento se aplicarn a los equipos en funcin a 125, 250, 500 y 1000 horas
acumulativamente. De manera que se comienza aplicando la pauta de 125 horas, la
cual una vez transcurridas 125 horas adicionales se le adjuntar una pauta de 250
horas que tambin tiene adjunta una serie de actividades que se deben realizar en el
equipo; y as sucesivamente hasta lograr la pauta de las 1000 horas. Para diferenciar
las actividades que se irn adjuntando, se usaron colores para resaltar de manera
distinta las actividades que aplican a las 250, 500 y 1000 horas respectivamente.

El responsable de la actividad es un mecnico encargado del mantenimiento
preventivo, quien junto a un ayudante se encargara de realizar la pauta de trabajo. En
tiempo de cuatro horas para realizar el mantenimiento a las 125 horas, de 8 horas para
250, de 12 horas para 500 y finalmente 16 horas para la pauta de las 1000 horas.
Hay que resaltar que para el momento en que se llev a cabo el estudio, en el
Departamento de Mantenimiento no se contaba con un programa de software
7)



instalado, por lo que se utilizaron plantillas elaboradas en base de datos Excel, en la
cuales se elabor el plan.

5.1.1 Instructivo de uso del formato

El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues as
no se descuidan detalles que hacen al MPP ms efectivo. Por esta razn se ha
estimado conveniente describir cada una de las partes que constituyen el formato para
luego determinar los pasos a seguir. Cada parte del formato debe ser completado por
el personal encargado de ejecutar la rutina. Las partes que componen el formato son:

5.1.1.1 Encabezado: en este se solicita la siguiente informacin.

Encabezado para el equipo de carga Scoop.

Equipo: colocar el nombre del equipo y el modelo.

Fecha: especificar la fecha de realizacin.

Tiempo de ejecucin: se especifica el tiempo requerido segn sea la
actividad.

5.1.1.2 Registro de datos (contenido del plan): se deber detallar la siguiente
informacin.

Observaciones: todas las rutinas incluyen un espacio para que cada vez
que sea ejecutada la rutina, se escriban las observaciones pertinentes sobre el estado y
funcionamiento del equipo, si es necesario.

71



Nota: aqu el mecnico puede sealar algn aspecto que sea importante
destacar acerca del estado general del equipo.

Firma del Mecnico: quien es el responsable de ejecutar la actividad.

Firma del jefe de Taller.

5.1.1.3 Leyenda: aqu se especifica por color que tipo de pauta se va aplicar.

125 horas: aqu se aplican todas las actividades que no tengan ningn
color preestablecido.

250 horas: indica que se deben realizar las actividades que se aplican a las
125 horas ms las que se sealan para 250 horas que tienen en este caso color
amarillo claro.

500 horas: significa que se realizara las actividades de 125 y 250 horas
ms se adjuntan las actividades que estn en color naranja correspondientes para este
tiempo.
1000 horas: se realizan todas las anteriormente descritas ms las que se
sealan en color verde que se adjuntan para efectuar la pauta de las 1000 horas.

El plan de mantenimiento se muestra en el apndice E.



74

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

1. Los equipos que presentaron mayor frecuencia de fallas, y por lo tanto,
fueron relevantes para nuestro trabajo, por ser los ms crticos fueron el Scoop 3.5,
Scoop 116 y Scoop 145.

2. El equipo que present la mayor cantidad de fallas fue el Scoop 116 con
104 fallas, luego el Scoop 3.5 con 97, y por ltimo el equipo de carga 145 con 89
fallas.

3. Si bien los equipos son de diferentes modelos todos presentan las mismas
partes que son, motor, sistema hidrulico, sistema de transmisin, chasis y sistema
electromecnico. A todos se les aplica el mantenimiento de la misma forma.

4. De los componentes de los equipos, los sistemas con mayor incidencia de
fallas, fueron el motor y el sistema electromecnico.

5. La confiabilidad del Scoop 3.5 fue de un 3%, lo cual representa solo 0,58
horas diarias de funcionamiento.

6. La confiabilidad del Scoop 145 es del 3.3%, es decir, 0.64 horas de
funcionamiento por da.

7. La confiabilidad de Scoop 116 fue la ms alta con un 5,5%, lo cual indica
que en promedio funcion 1.07 horas diarias.
73



8. La Mantenibilidad del equipo de carda Scoop 3.5 fue de 7.41, este es el
promedio que tardan en devolver el equipo a sus condiciones normales.

9. En el Scoop 116 se obtuvo una media de 13.29 horas para realizar las
actividades de mantenimiento. Esta fue la Mantenibilidad ms alta.

10. El Scoop 145 obtuvo un tiempo para reparar promedio de 12 horas.

11. Los resultados de disponibilidades fueron los siguientes: Scoop 3.5
obtuvo 0.64 hrs, el Scoop 145 0.45 horas y por ltimo el Scoop 116 con 0.41 hrs. El
equipo con menos disponibilidad fue el scoop 116.

12. Segn los parmetros de forma obtenidos, los tres equipos de carga se
encuentran en etapa de envejecimiento y desgaste.

13. No existe un plan de mantenimiento preventivo que se ajuste a las
necesidades de los equipos y a las condiciones en las cuales operan , puesto que el
aplicado es muy general y por lo tanto no ha sido eficiente y no ha logrado reducir la
gran cantidad de mantenimientos preventivos que se hacen necesarios en el transcurso
del ao.
14. La disponibilidad como parmetro de mantenimiento, a su vez es funcin
de dos elementos muy importantes, en primer lugar de la confiabilidad de los equipos
y en segundo lugar de la mantenibilidad de los mismos.

15. De acuerdo a los resultados obtenidos, stos tres equipos son poco
confiables ya que no han logrado cumplir de manera eficiente los trabajos prescritos
durante el intervalo de tiempo requerido, esto debido a las constantes fallas
presentadas por los mismos.

7<



16. La mantenibilidad de los tres Scoop es bastante alta, si se compara con la
disponibilidad, es ms el tiempo que los equipos se tardan en volver a su estado
operativo que el que duran operando bajo condiciones normales y casi ninguno de
stos equipos logran cumplir los objetivos plateados en un turno de trabajo.

17. De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente
de los equipos, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de los mismos sin disparar los
presupuestos destinados a mantenerlas.

18. En el plan de mantenimiento que se elabor se tom en cuenta todos los
sistemas que componen stos equipos(Motor, Sistema Hidrulico, Sistema de
Transmisin, Sistema de Diferenciales y Mandos Finales,Chasis y Sistema
Electromecnico)

19. Los tiempos de operacin para el plan son acumulativos, es decir, a las
primeras 125 horas se aplica la primera parte del mantenimiento, una vez
transcurridas 250 horas de funcionamiento se aplica adems de la pauta de 125 hrs,
otra pauta se adjunta a la misma con actividades adicionales y necesarias para las 250
hrs, y as sucesivamente hasta llegar a las 1000 horas.

20. Para realizar el plan se clasificaron las pautas en 4 tipos: primero para 125
horas de funcionamiento, segundo 250 horas de funcionamiento, tercero 500 horas de
operacin, y por ultimo 1000 horas.

Recomendaciones

1. En el Departamento de Mantenimiento sera conveniente, evaluar cada
cierto tiempo las condiciones en las cuales se encuentran los Scoops, sobre todo los
7=



sistemas ms susceptibles de falla (Motor y Sistema Electromecnico), a fin de
realizar mejoras y tomar medidas preventivas para evitar las paradas inesperadas y
reducir las horas de mantenibilidad de los mismos.

2. Analizar por parte de la Gerencia de Mantenimiento, la posibilidad de
adquirir equipos de respaldo, ya que los tres Scoops se encuentran en etapa de
desgaste y como se pudo demostrar con el anlisis de confiabilidad el tiempo
promedio diario de operacin de stos es muy bajo, pasan la mayor parte del tiempo
fuera de servicio, esto debido a las constantes fallas presentadas por los mismos,
vindose afectado el desarrollo de las operaciones.

3. Poner en prctica en el Departamento de Mantenimiento, el programa de
mantenimiento preventivo expuesto, puesto que en l se consideran todas las partes y
sub partes que conforman los Scoops, el cual aplicado de la manera ms eficiente
contribuira a disminuir los tiempos inoperativos totales de los equipos y las perdidas
econmicas generadas por las paradas inesperadas de los mismos. Dicho programa se
debe aplicar a los seis Scoop que se encuentran en la mina.

4. Realizar seguimiento de las Prcticas de Trabajo Operativas y a las
Rutinas de Mantenimiento aplicadas a otros equipos en el Departamento, con el fin
de verificar la ejecucin de cada una de ellas o y mejorarlas, ya sea
implementando nuevas actividades que faciliten otras ya establecidas y que sean
acordes a las necesidades reales de los equipos y ajustadas a las condiciones en las
cuales stos operan.

5. Considerar el diseo y uso por parte del Departamento de Mantenimiento
un formato, en el cual se registren los tiempos de arranque y parada de los equipos de
77



carga, para poder hacer u seguimiento de las paradas de los equipos y tomar acciones
que contribuyan a disminuir stas horas inoperativas.

6. Evaluar en el Departamento de Mantenimiento, trimestral o semestral la
Mantenibilidad y Confiabilidad, para determinar si el plan de mantenimiento ha
funcionado correctamente o ha contribuido a mejorara la disponibilidad de los
Scoops, la cual ha sido afectada por las constantes fallas presentadas por lo mismos.



78

REFERENCIAS

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DE INVESTIGACIN. Sptima Edicin. Consultores Asociados Servicio Editorial.
Venezuela

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CONFIABILIDAD DE SISTEMAS INDUSTRIALES. Ediciones Universitarias
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Sabino, Carlos (1992). EL PROCEO DE INVESTIGACIN. Editorial
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81



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Panapo. Caracas Venezuela.

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INVESTIGACIN. Editorial Mc Graw Hill. Segunda Edicin. Mxico.

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ELABORACION DE TRABAJOS DE GRADO.

Zorrilla A, Santiago (1994). INTRODUCCIN A LA METODOLOGA DE
LA INVESTIGACIN. Dcima Segunda Edicin. Editor Ocano.



8)

APNDICES

APNDICE A
Vistas de los equipos de carga tipo Scoop


Figura A.1 Vista lateral de un Scoop.

81




Figura A.2 Cabina de mando del equipo Scoop.



Figura A.3 Motor de Scoop 3.5.



84

APNDICE B
Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 3.5





83

83


Figura B.1 Grfica de Weibull para el Sccop 3.5
.
Grfica Weibull
0,1 1 10 100
Col_1
0,1
0,5
1
5
10
20
30
50
70
90
99
99,9
p
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
Est.: MLE
Forma: 1,60855
Escala: 8,69657
Umbral: 0,0
Fallas: 138
Tamao de muestra: 138


8<

APNDICE C
Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 145





8=

8=


Figura C.1 Grfica de Weibull para el sccop 145.

Grfica Weibull
0,01 0,1 1 10 100
Col_1
0,1
0,5
1
5
10
20
30
50
70
90
99
99,9
p
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
Est.: MLE
Forma: 1,30157
Escala: 7,62221
Umbral: 0,0
Fallas: 143
Tamao de muestra: 143


87

APNDICE D
Mantenibilidad del Scoop 116





88

88


Figura D.1 Grfica de Weibull para el Scoop 116.

Grfica Weibull
0,1 1 10 100
Col_1
0,1
0,5
1
5
10
20
30
50
70
90
99
99,9
p
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
Est.: MLE
Forma: 1,63082
Escala: 10,1586
Umbral: 0,0
Fallas: 80
Tamao de muestra: 80


199

APNDICE E
Plan de mantenimiento preventivo







191

191

Tabla E.1 Plan de Mantenimiento programado de los equipos de carga.
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
SISTEMA MECANICO
SERVICIO GENERAL
1 LAVADO COMPLETO DEL EQUIPO
2 CHEQUEAR ESTADO EXTERIOR DE LA
MAQUINA
1. MOTOR
CARTER:
3 CAMBIO DE ACEITE ( Tipo :15W/40 )
4 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y CORREGIR
5 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS DEL CARTER
6 TOMAR MUESTRA DE ACEITE
RESPIRADEROS:
19)

19)

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
191

191





ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
7 LIMPIAR
SISTEMA DE LUBRICACIN:
BOMBA DE ACEITE DE MOTOR:
8 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
9 CHEQEAR PRESION ( Max: 60 psi- Min: 20 psi
)
10 CAMBIAR BOMBA (SI ES NECESARIO)
ENFRIADOR:
11 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
12 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
13 CAMBIAR SI ES NECESARIO
14 LIMPIAR ENFRIADOR
194

194



Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
193

193






ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
FILTRO DE ACEITE DE MOTOR :
( 51799)

15 CAMBIAR
BOMBA DE ALTA PRESION:
16 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
17 CAMBIAR SI ES NECESARIO
18 CHEQUEAR PRESION ( 3000 psi )
MANGUERAS:
19 CHEQUEAR ESTADO DE LAS MANGUERAS
( Sueltas, corroidas, deshilachamiento , resequedad )
20 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ABRAZADERAS:
19<

19<

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
19=

19=







ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
21 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
22 CAMBIAR SI HAY DESGASTE
SISTEMA DE COMBUSTIBLE:
TANQUE:
23 CHEQUEAR Y CORREGIR NIVEL DE
COMBUSTIBLE
2 CHEQUEAR ESTADO DEL TANQUE
25 DRENAR AGUA Y SEDIMENTOS
VISOR:
26 LAVAR Y CHEQUEAR ESTADO DEL VISOR
TAPA DE PRESURIZACIN :
27 VERIFICAR QUE EST SELLANDO BIEN
197

197

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
198

198


ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
SISTEMA DE INYECCION:
SISTEMA DE ALIMENTACION:
BOMBA DE TRANSFERENCIA :
28 CHEQUEAR PRESIONES CON EL
QUADRIGAGE (20-60 psi)
29 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
30 CAMBIAR SI ES NECESARIO
BOMBIN MANUAL :
31 CHEQUEAR ESTADO Y FUNCIONAMIENTO
FILTRO PEQUEO DE MALLA:
32 CAMBIAR
CAERIAS - MANGUERAS:
33 CHEQUEAR SU ESTADO (Desgaste,
deshilachamiento, resequedad sueltas o corroidas )
34 CAMBIAR (SI ES NECESARIO)
119

119

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
111

111

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
ABRAZADERAS:
35 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
36 CAMBIAR SI ES NECESARIO ( Ej : Si hay
desgaste )
FILTROS:
PRIMARIO:
37 CAMBIAR
SECUNDARIO: ( 33527 /
33377 )
38 CAMBIAR
SEPARADOR DE AGUA:
39 CAMBIAR
SISTEMA DE REFRIGERACION
BOMBA DE AGUA:
40 CHEQUEAR PRESIONES
41 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
11)

11)


Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
111

111




ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
42 CAMBIAR SI ES NECESARIO
TUBERIAS:
43 CHEQUEAR ESTADO
44 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ENFRIADORES:
45 AJUSTE DE PERNOS
46 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
47 LIMPIAR
48 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS:
49 CHEQUEAR SU ESTADO ( Desgaste,
deshilachamiento, resequedad sueltas o corroidas )
50 SUSTITUIR (SI ES NECESARIO)
114

114

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
113

113




ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
ABRAZADERAS:
51 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
52 CAMBIAR SI ES NECESARIO ( Ej : Si hay
desgaste )
RADIADORES:
53 LIMPIAR Y LAVAR INTERNAMENTE
54 LAVAR EXTERNAMENTE
CONEXIONES DE TUBERIAS:
55 CHEQUEAR ESTADO
56 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ABRAZADERAS:
57 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
58 CAMBIAR SI ES NECESARIO ( Ej : Si hay
desgaste )
11<

11<














Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
11=

11=





Continuacin Tabla E.1
ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
TINA ( Reservorio )
59 CORREGIR NIVELES DEL REFIGERANTE
60 LAVAR
61 CAMBIAR EL REFRIGERANTE
TAPA DE PRESURIZACION:
62 VERIFICAR QUE ESTE SELLANDO BIEN
FILTROS:
63 CAMBIAR
SISTEMA DE ADMISION Y ESCAPE
ADMISION:
FILTROS:
PRIMARIO: ( 42208 )
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
117

117


ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
64 CAMBIAR
SECUNDARIO: ( 42209 )
65 CAMBIAR
PREFILTRO DE LIMPIEZA:
66 CAMBIAR
TUBERIAS O MANGUERAS DE
INGRESO DE AIRE:
67 CHEQUEAR SU ESTADO ( Desgaste,
deshilachamiento, resequedad sueltas o corroidas )
68 SUSTITUIR SI ES NECESARIO
ABRAZADERAS:
69 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
70 CAMBIAR SI ES NECESARIO ( Ej : Si hay
desgaste )
ESCAPE:
CATALIZADOR:
118

118

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1)9

1)9


Continuacin Tabla E.1
ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
71 LIMPIAR ( No utilice desengrasante , lavar con
agua )

TUBERIAS:
72 CHEQUEAR ESTADO
73 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ABARAZADERAS:
74 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
75 CAMBIAR SI ES NECESARIO
SILENCIADOR:
TUBERIAS:
76 CHEQUEAR ESTADO
77 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ABRAZADERAS:
78 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
79 CAMBIAR (SI ES NECESARIO)
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1)1

1)1


Continuacin Tabla E.1
ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
TURBO ALIMENTADOR:
MANGUERAS DE ADMISION:
80 CHEQUEAR SU ESTADO ( Desgaste,
deshilachamiento, resequedad sueltas o corroidas )
81 SUSTITUIR SI ES NECESARIO
ABRAZADERAS:
82 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
83 CAMBIAR SI ES NECESARIO
TUBERIAS DE ESCAPE:
84 CHEQUEAR ESTADO
85 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ABRAZADERAS:
86 CHEQUEAR ESTADO Y REALIZAR AJUSTES
87 CAMBIAR SI ES NECESARIO
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1))

1))


C$!i2a-i. Ta(la E.1
ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
CAMARA:
VALVULAS:
DE ADMISION:
88 CALIBRAR ( IN: 0,3 mm )
DE ESCAPE:
89 CALIBRAR ( EX: 0,2 mm )
2. SISTEMA HIDRALICO
TANQUE:
90 CORREGIR NIVELES DE ACEITE
( Hyd # 68 )
91 TOMAR MUESTRA DE ACEITE
92 LIMPIAR EL TANQUE
93 CAMBIAR EL ACEITE
VISOR :
94 CHEQUEAR ESTADO Y FUNCIONAMIENTO
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1)1

1)1


Continuacin Tabla E.1
ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
TAPA DE PRESURIZACIN:
95 CHEQUEAR SI EST SELLANDO BIEN
FILTRO DE SUCCIN:
96 LAVAR
FILTRO DE RETORNO:
97 CAMBIAR
VALVULA DE SEGURIDAD:
98 CHEQUEAR ESTADO RESORTES
99 CAMBIAR SI ES NECESARIO
SISTEMA DE DIRECCIN:
BOMBA DE DIRECCIN:
100 CHEQUEAR PERNOS DE ANCLAJE
101 CHEQUEAR PRESIN ( 2500 psi )
102 CHEQUEAR EL CAUDAL
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1)4

1)4

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
103 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR

104 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS:
105 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
106 CAMBIAR SI ES NECESARIO
VALVULA DE DIRECCION:
107 CHEQUEAR PRESIN ( 2500 psi )
MANGUERAS:
108 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
109 CAMBIAR SI ES NECESARIO
110 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
110 MANGUERAS
VALVULA DE PILOTAJE:
1)3

1)3


Continuacin Tabla E.1
111 CHEQUEAR PRESIN ( 250-300 psi )
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1)<

1)<

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
MANGUERAS:
112 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )

113 CAMBIAR SI ES NECESARIO
114 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
114 MANGUERAS
CILINDRO DE DIRECCIN:
116 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS INTERNAS
117 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS:
118 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
119 CAMBIAR SI ES NECESARIO
SISTEMA DE LEVANTE Y VOLTEO:
BOMBA:
120 CHEQUEAR PERNOS DE ANCLAJE
1)=

1)=

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1)7

1)7

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
121 CHEQUEAR PRESIN ( 2500 psi )
122 CHEQUEAR EL CAUDAL
123 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
124 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS:
125 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
126 CAMBIAR SI ES NECESARIO
127 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
127 MANGUERAS
VALVULA DE LEVANTE Y VOLTEO:
128 CHEQUEAR PRESIONES ( Levante : 2500 psi -
volteo : 2300 psi )
MANGUERAS:
129 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
1)8

1)8


Continuacin Tabla E.1
RESEQUEDAD )
130 CAMBIAR SI ES NECESARIO
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
119

119

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
VALVULA DE ALIVIO :
131 CHEQUEAR PRESIN ( 2600 psi )
MANGUERAS :
132 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
133 CAMBIAR SI ES NECESARIO
134 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
134 MANGUERAS
VALVULA DE PILOTAJE:
135 CHEQUEAR PRESION ( 250 psi - 300 psi )
MANGUERAS :
136 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
137 CAMBIAR SI ES NECESARIO
138 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
111

111


Continuacin Tabla E.1
138 MANGUERAS
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
11)

11)

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
CILINDROS HIDRALICOS:
139 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS INTERNAS
140 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS :
141 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
142 CAMBIAR SI ES NECESARIO
143 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
143 MANGUERAS
SISTEMA YECTOR
VALVULA DEL YECTOR ( Lengua ):
144 CHEQUEAR PRESI( 220 psi )
MANGUERAS:
145 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
146 CAMBIAR (SI ES NECESARIO )
111

111


Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
114

114

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
147 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS

147 MANGUERAS
VALVULA DE PILOTAJE:
148 CHEQUEAR PRESION ( 250 psi - 300 psi )
MANGUERAS :
149 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
150 CAMBIAR SI ES NECESARIO
151 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
151 MANGUERAS
CILINDROS:
152 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS INTERNAS
153 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS :
154 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
113

113


Continuacin Tabla E.1
RESEQUEDAD )
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
11<

11<

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
155 CAMBIAR SI ES NECESARIO
156 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS

156 MANGUERAS
SISTEMA DE FRENOS
BOMBA:
157 CHEQUEAR PERNOS DE ANCLAJE
158 CHEQUEAR PRESIN
159 CHEQUEAR EL CAUDAL
160 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
161 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS :
162 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
163 CAMBIAR SI ES NECESARIO
164 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
11=

11=


Continuacin Tabla E.1
DE SALIDA DE LAS
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
117

117

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
164 MANGUERAS
PEDAL DE FRENO:
165 CHEQUEAR PRESIN ( 1800 psi - 0 psi )
CARRERA DE PEDAL :
166 CHEQUEAR
MANGUERAS :
167 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE,
RESEQUEDAD )
168 CAMBIAR SI ES NECESARIO
VALVULA DE CARGA:
169 CHEQUEAR PRESION ( min= 1400 psi - mx=
2000 psi )
MANGUERAS :
170 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
171 CAMBIAR SI ES NECESARIO
172 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
118

118


Continuacin Tabla E.1
DE SALIDA DE LAS
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
149

149

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
172 MANGUERAS
VALVULA REDUCTORA DE PRESIN
PARA EL PILOTAJE

173 CHEQUEAR PRESIN ( 200 psi - 300 psi )
MANGUERAS :
174 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
175 CAMBIAR SI ES NECESARIO
176 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
176 MANGUERAS
CARTUCHOS :
177 CAMBIAR
VALVULA DE PARQUEO :
178 CHEQUEAR PRESION
ACUMULADOR DE NITRGENO :
179 CHEQUEAR PRECARGA ( 1200 psi )
141

141


Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
14)

14)

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
VALVULA DE LLENADO :
180 CHEQUEAR QUE ESTE SELLANDO BIEN
PAQUETE DE FRENOS :
181 CHEQUEAR PRESIN ( 1500 psi - 2000 psi )
mnino
182 CHEQUEAR SI EXITEN FUGAS INTERNAS
183 CAMBIAR SI ES NECESARIO
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y
LUBRICACIN :
FILTRO DEL RETORNO DEL
BARRIDO DE FRENOS :
184 CAMBIAR
MANGUERAS:
185 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
186 CAMBIAR SI ES NECESARIO
MANGUERAS :
141

141


Continuacin Tabla E.1
187 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
144

144

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
188 CAMBIAR SI ES NECESARIO
189 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS

189 MANGUERAS
VALVULA CHECK
190 CHEQUEAR PRESIN ( 25 psi )
MANGUERAS:
191 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
192 CAMBIAR SI ES NECESARIO
193 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
193 MANGUERAS
SISTEMA DE TRANSMISION
BOMBA DE TRANSMISIN :
194 CHEQUEAR PERNOS DE ANCLAJE
195 CHEQUEAR PRESIN
143

143


Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
14<

14<


ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
196 CHEQUEAR EL CAUDAL
197 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR

198 CAMBIAR SI ES NECESARIO
FILTRO: ( 51731 / 51759 )
199 CAMBIAR
TRANSMISION :
200 CHEQUEAR PRESIONES ( 180 psi - 240 psi )
201 CHEQUEAR CAIDA DE PRESIN ( 5 - 7 ) psi
202 CHEQUEAR MARCHAS ( Fower y Rever ) .Ver
si existen fugas y corregir
203 CHEQUEAR VELOCIDADES ( 1 - 2 - 3 ) . Ver
si existen fugas y corregir
CARTER :
204 CORREGIR NIVELES DE ACEITE ( 15w/
40 )
14=

14=

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
147

147

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
205 TOMAR MUESTRA DE ACEITE
206 CAMBIAR ACEITE (
15w / 40 )

207 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
RESPIRADEROS :
208 LIMPIAR
MANGUERAS :
209 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )
210 CAMBIAR SI ES NECESARIO
211 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
211 MANGUERAS
CONVERTIDOR :
212 CHEQUEAR PERNOS DE ANCLAJE
213 CHEQUEAR BOTES DE ACEITE
148

148



Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
139

139

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
MANGUERAS:
214 CHEQUEAR ESTADO ( DESGASTE ,
RESEQUEDAD )

215 CAMBIAR SI ES NECESARIO
216 CHEQUEAR ORRIN DE LOS CONECTORES
DE SALIDA DE LAS
216 MANGUERAS
RESPIRADEROS:
217 LIMPIAR
ENFRIADOR:
218 AJUSTE DE PERNOS
219 CHEQUEAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
220 LIMPIAR
221 CAMBIAR SI ES NECESARIO
VALVULA SELECTORA DE
VELOCIDADES :
131

131


Continuacin Tabla E.1
222 VERIFICAR SI EXISTEN FUGAS Y
CORREGIR
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
13)

13)

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
SISTEMA DE DIFERENCIALES Y
MANDOS FINALES

MANDOS FINALES:
223 VERIFICAR Y CORREGIR NIVELES DE
ACEITE ( 85w / 140 )
224 CAMBIAR ACEITE
225 VERIFICAR EXISTENCIA DE PARTICULAS
METLICAS
225 EN EL INTERIOR ( VER IMAN DEL TAPN )
226 REALIZAR DRENAJE DE ACEITE DE LOS
MANDOS FINALES
DIFERENCIALES :
DIFERENCIAL TRASERO:
227 REALIZAR DRENAJE DE ACEITE
228 VERIFICAR EXISTENCIA DE PARTICULAS
METLICAS
228 EN EL INTERIOR ( VER IMAN DEL TAPN )
131

131


Continuacin Tabla E.1
229 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
OSCILANTE DEL DIFERENCIAL
TRASERO :
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
134

134

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
230 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
231 ENGRASE COMPLETO DE TODOS LOS
PUNTOS DEL DIRERNCIAL

DIFERENCIAL DELANTERO :
232 REALIZAR DRENAJE DE ACEITE
233 VERIFICAR EXISTENCIA DE PARTICULAS
METLICAS
233 EN EL INTERIOR ( VER IMAN DEL TAPN )
234 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
CARDANES:
235 ENGRASE COMPLETO
CRUCETAS:
236 AJUSTE DE PERNOS
237 ENGRASE COMPLETO DE TODOS LOS
PUNTOS
CHASIS
BALDE :
133

133


Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
13<

13<


ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
238 AJUSTE DE PERNOS
239 CHEQUEAR SOLDADURA Y CORREGIR
POSIBLES GRIETAS

239 Y DESGASTE
240 ENGRASE DE LOS PASADORES
CUCHILLA:
241 CHEQUEAR Y CORREGIR ALGUNAS FISURAS
SI EXISTEN
SOPORTE DE LA TRANSMISIN:
242 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
SOPORTE DE LOS DIFERENCIALES:
243 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
SOPORTE DEL MOTOR:
244 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
PASADORES DE DIRECCIN:
245 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
13=

13=

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
137

137


ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
246 ENGRASE DE LOS PASADORES
DIFERENCIAL TRASERO Y DELANTERO:
247 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
ARTICULACION CENTRAL: (
holgura : 02, mm - 0,4 mm )
248 CHEQUEO Y AJUSTE DE PERNOS
249 ENGRASE DE LOS PASADORES
CAUCHOS:
250 CHEQUEAR ESTADO DE LOS CAUCHOS
250 ( BUENO - REGULAR - MALO )
251 CAMBIAR CAUCHO SI ES NECESARIO ( 17,5
R25 L5S )
252 CHEQUEAR PRESIN DE AIRE ( 80 ) psi
253 REALIZAR AJUSTE DE PERNOS
SISTEMA ELECTROMECANICO
SENSORES Y HARNESS DEL MOTOR
138

138

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1<9

1<9

ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
01 APLICAR DESPLAZADOR DE HUMEDAD A
LOS SENSORES

02 Y HARNESS DEL MOTOR
MANMETROS E INDICADORES:
03 CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO
04 CAMBIAR SI ES NECESARIO
LUCES:
05 CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO
06 CAMBIAR SI ES NECESARIO
ALTERNADOR :
07 COMPROBAR VOLTAJE
08 VERIFICAR CON EL PROLINK EXISTENCIA DE
ALGN CODIGO
SISTEMA ELECTROMECNICO
CONEXIONES Y CABLES
09 CHEQUEAR ESTADO DE CONEXIONES (
SUELTAS O CORROIDAS)
1<1

1<1

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1<)

1<)


ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
10 CAMBIAR SI ES NECESARIO
CORREAS:
11 CHEQUEAR ESTADO
12 VERIFICAR SI HAY LA TENSION APROPIADA
13 CAMBIAR SI ES NECESARIO
CORREAS TRAPEZIODALES :
14 CHEQUEO ESTADO ( Ver si hay desgaste ,
deshilachamiento y grietas
15 CAMBIE SI ES NECESARIO ( Sustituir por
conjuntos completos )
ARRANQUE:
CONEXIONES Y CABLES:
16 CHEQUEAR ESTADO ( SUELTAS O
CORROIDAS )
17 CAMBIAR SI ES NECESARIO
SWITCH DE ENCENDIDO:
1<1

1<1


Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
_______________
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1<4

1<4







ITEM
PROCEDIMIENTO

SI

NO
OBSERVACION
18 CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO
19 CAMBIAR SI ES NECESARIO
CORTACORRIENTE ( MASTER SWICHT )
20 CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO
21 CAMBIAR SI ES NECESARIO
SISTEMA DE INYECCION:
22 VERIFICAR CON EL PROLINK ESTADO DE
LOS INYECTORES
BATERIAS :
23 COMPROBAR BALANCE DEL VOLTAJE
24 COMPROBAR EL NIVEL DE LQUIDO
25 LIMPIAR LOS TERMINALES Y CONEXIONES
1<3

1<3

Continuacin Tabla E.1
Equipo:
__________________
Fecha:
___________________
Horometro:
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO
SERVICIO CADA 1000 HORAS
DURACION PROMEDIO: 16 HORAS
( Ajuntada pauta de 125 hrs + 250 hrs + 500 hrs )
1<<

1<<


_______________
NOTA:
Leyenda:
125 horas.
250 horas.
500 horas,
1000 horas.


Nombre y firma del Jefe del Taller.


Nombre y Firma del Mecnico.
1<=

1<=

H$*a %" M"!a%a!$+ &a'a T"+i+ 4 T'a(a*$+ %" A+-"+$ H 1I3
Ttulo

ANALISIS DE FALLA APLICADO A LOS EQUIPOS DE CARGA TIPO SCOOP DE MINA
ISIDORA VALLE NORTE PERTENECIENTES A LA EMPRESA MINERA VENRUS C.A EL
CALLAO ESTADO BOLIVAR
Subttulo



Autor(es)
Apellidos y Nombres Cdigo CVLAC / e-mail

Keyla Josefina Martne! "etan#ourt

CVLAC $%&'()&(*+
e-mail Keylamartinez_b@hotmail.com
e-mail



CVLAC
e-mail
e-mail

,alabras o frases #la-es.
ANAL/0/0
1ALLA0
234/,50 62 CA78A
0C55,





1<7

1<7

H$*a %" M"!a%a!$+ &a'a T"+i+ 4 T'a(a*$+ %" A+-"+$ H )I3
Lneas y sublneas de in-estiga#in.
9rea 0ub:rea

62,A7;AM2N;5 62 /N82N/27/A
/N8& /N640;7/AL





7esumen (abstra#t). La +i,2i"!" iv"+!i,a-i. 02" '"ali:a%a " la "#&'"+a MINERA VENRUS C.A.J la -2al +"
"-2"!'a 2(i-a%a " El Calla$ H E+!a%$ B$l/va'. F2" ll"va%a a -a($ " la #ia I+i%$'a " 2 &"'i$%$ %" < #"+"+. La
iv"+!i,a-i. ll"va &$' $#('" KA>li+i+ %" 0alla+ a&li-a%$ a l$+ ";2i&$ %" -a',a !i&$ S-$$& %" la Mia I+i%$'a L Vall"
N$'!" &"'!""-i"!" a la "#&'"+a Mi"'a V"'2+ C.A.M. La iv"+!i,a-i. +" -$+i%"'a %" !i&$ %"+-'i&!iva 4 "x&l$'a!$'iaJ 4
%" %i+"5$ %" -a#&$ 4 $ "x&"'i#"!al. E+!a -$+i+!i. (>+i-a#"!" " 2 a>li+i+ %" la +i!2a-i. a-!2al %" l$+ ";2i&$+ 4
!a#(iB +" &'$-"%i. a %"!"'#ia' la -$0ia(ili%a%J #a!"i(ili%a% 4 %i+&$i(ili%a% %" l$+ S-$$&J l$+ ";2i&$+ ;2"
'"+2l!a'$ -'/!i-$+ 02"'$ "l S-$$& 1.3J S-$$& 143 4 S-$$& 11<J +" ll",. a "+!a -$-l2+i. "val2a%$ la -a!i%a% %" 0alla+
;2" &'"+"!a'$ -a%a 2$ %" "+!$+. La Ma!"i(ili%a% #"$'J '"+2l!. +"' la %"l S-$$& 1.3 -$ =J)8 6'+ &a'a la+
a-!ivi%a%"+ %" #a!"i#i"!$J 4 la #a4$' 02" la %"l S-$$& 11< -$ 11.)8 6$'a+ &a'a %"v$lv"'l$ a +2 "+!a%$ %"
02-i$a#i"!$. E -2a!$ a la %i+&$i(ili%a%J "l ";2i&$ #"$+ %i+&$i(l" 02" "l S-$$& 1.3 -$ +$l$ 1N %"
02-i$a#i"!$ %ia'i$J "l #>+ -$0ia(l" 02" "l S-$$& 11< -$ 3J3NJ +i (i" "+ "l #>+ -$0ia(l"+ "l &$'-"!a*" "+ (a*$.
C$ '"+&"-!$ a la %i+&$i(ili%a% "l S-$$& 11< '"+2l!. +"' "l #"$' -$ 9.41 6'+ %ia'ia+ %i+&$i(l"+. Fial#"!" +"
"la($'. 2 &la %" #a!"i#i"!$ &'"v"!iv$ &'$,'a#a%$ ;2" %" +"' a&li-a%$ "0i-i"!"#"!"J -$!'i(2i'> a '"%2-i' la+
6$'a+ i$&"'a!iva+ %" l$+ ";2i&$+ %" -a',a. E "l &la +" "-2"!'a "+&"-i0i-a%a+ la+ a-!ivi%a%"+ a '"ali:a' &a'a 1)3J
)39J 399 4 1999 6$'a+.







1<8

1<8

H$*a %" M"!a%a!$+ &a'a T"+i+ 4 T'a(a*$+ %" A+-"+$ H 1I3
Contribuidores.
Apellidos y Nombres ROL / Cdigo CVLAC / e-mail
IVAN DE JESUS QUINTERO

ROL

CA AS X TU JU

CVLAC 12.186.664
e-mail
e-mail

MARILIN ARCINIEGAS

ROL

CA AS TU JU X

CVLAC 17.381.584
e-mail
e-mail


MAUYORI STANGA

ROL

CA AS TU JU X

CVLAC 15.970.481
e-mail
e-mail




ROL

CA AS TU JU

CVLAC
e-mail
e-mail

1e#<a de dis#usin y aproba#in.
A=o Mes 6a
)*$* *+ $*



Lengua>e. spa

1=9

1=9

H$*a %" M"!a%a!$+ &a'a T"+i+ 4 T'a(a*$+ %" A+-"+$ H 4I3

Ar#<i-o(s).
Nombre de ar#<i-o ;ipo M/M2
T"+i+.ANALISIS DE FALLA APLICADO A LOS EOUIPOS DE CARGA&do# Appli#ation/ms?ord
Caracteres permitidos en los nombres de los archivos: A " C 6 2 1 8 @ / J K L M N 5 , 3 7 0 ; 4 V A
B C D a b # d e f g < i > E l m n o p F r s t u - ? G y ! * $ ) H ( ' + % I J K - .


Al#an#e.
2spa#ial. Minera Venrus C&A& (Opcional)

;emporal. $* A=os (Opcional)

;tulo o 8rado aso#iado #on el traba>o.
INGNI!O IN"#$%!I&'

Ni-el Aso#iado #on el ;raba>o. (!G!&"O

9rea de 2studio.
"(&!%&)N%O " )&N%NI)IN%O


/nstitu#in(es) Fue garanti!a(n) el ;tulo o grado.
#NI*!$I"&" " O!IN%

1=1

1=1


1=)

1=)