Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 225

USULAN PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK

MENGURANGI TINGKAT KECACATAN PADA PROSES
PRODUKSI PIPA API 14 INCH DI PT BAKRIE PIPE INDUSTRIES

Khaedir dan Wawan Kurniawan
Laboratorium Rekayasa kualitas, Jurusan Teknik Industri, FTI, Universitas Trisakti
Email: Khaidir.c.bisyir@gmail.com, wawan_bdb2@yahoo.com

ABSTRACT
PT. Bakrie Pipe Industries is a company engaged in the production of steel pipe. Pipe -
steel pipe produced by PT. Bakrie Pipe Industries is used for a variety of needs such as: pipes for
oil and gas , for the installation of water pipes, pipes for construction purposes, and for other
purposes. PT. Bakrie Pipe Industries always maintain the quality of the resulting production and
efforts to minimize the failure existing production of the company's. Therefore, Do research using
the six sigma method with methodology DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and
Contorol) expected by using this method can minimize the defects and also improve the speed of
production.In the define stage, the selection of products to research the specs API steel pipe with
14-inch size that has defects percentage of 5.25% and therefore this product the focus of
research.Furthermore the Measure stage is measurement sigma level company, the results of these
measurements show the value of 26,285 DPMO with sigma level was 3.44 sigma that indicates that
value still far from the target of 6 sigma.The next stage is a Analayze stage to analyze the causes
of production failure that occurred in production, using Ishikawa diagram and FMEA tables.Then
the Improve stage is giving suggestions for improvement and suggestions given for companay with:
the application of methods of DOE (Design Of Experiments) with factorial 2
1
to find the optimal
distance in screw machine, giving proposed a tool is Roll Waterpass and application form
monitoring for the surveillance for removing the beads process. After do some implementations
gained increasing value 21,662 DPMO and sigma value of 3.52 sigma.
Keywords: Six Sigma, DMAIC , FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
PT. Bakrie Pipe Industries adalah
perusahaan manufaktur yang bergerak dalam
memproduksi pipa baja. PT. Bakrie Pipe
Industries memproduksi berbagai macam
jenis produk pipa baja untuk berbagai
kebutuhan. Dari pipa baja untuk keperluan
konstruksi hingga pipa baja untuk keperluan
industri oil and gas. Perusahaan ini juga
mengekspor produk produknya hingga ke
berbagai negara luar seperti Kanada, USA,
Kuwait, Australia, Singapura, dan Thailand.
Untuk menghasilkan kualitas yang baik,
PT. Bakrie Pipe Industries harus dapat
mengurangi besarnya produk cacat yang
dihasilkan oleh perusahaan. Dalam hal ini,
PT. Bakrie Pipe Industries mengurangi
produk cacat pada plant KT-24 yang
menghasilkan produk pipa dengan tipe
API(American Petroleum Institute). Pada
plant KT-24 menghasilkan produk produk
pipa baja dari 8 5/8 inci sampai 24 inci.
Perbaikan yang dilakukan PT. Bakrie
Pipe Industries merupakan upaya untuk
memuaskan konsumen dengan menghasilkan
produk sesuai dengan permintaan dari
konsumen dan dalam jangka waktu yang
lebih singkat dengan hasil produksi terbaik.
Untuk memperbaiki kualitas ini, oleh sebab
itu digunakannya pendekatan metode six
sigma dengan fase DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control).
Jumlah produksi pada plant KT-24 ini
merupakan kapasitas produksi terbesar
daripada plant plant yang lainnya, sehingga
diperlukan perhatian lebih khusus pada plant
ini. Berdasarkan data data historis yang
dimiliki oleh plant KT-24 pada tahun 2012,
plant KT-24 produksi pipa pipa ukuran 14
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 226

Order Produk
Jumlah Produksi
(batang)
Cacat
(batang)
Persentase
Cacat (%)
Order 1
(Januari-Februari)
5023 180 3.58
Order 2
(Maret-April)
4159 292 7.02
Order 3
(Mei - Juni)
5157 225 4.36
inci dengan tipe API (American Petroleum
Institute) yang banyak dan dari produksi pipa
pipa ukuran 14 inci tipe API (American
Petroleum Institute) tersebut memiliki
persentase cacat yang tinggi. Sehingga
diperlukan penelitian untuk memecahkan
masalah yang ada pada proses produksi
produk pipa baja tersebut. Dapat dilihat dari
tabel 1dimana pada produk yang dihasilkan
masih terdapat tingkat cacat yang cukup
tinggi.

Tabel 1. Data cacat produk pipa 14 inci tahun
2012.
Sumber: PT.Bakrie Pipe Industries

Dari tabel 1.1 persetase cacat yang
terdapat pada plant KT-24 dengan produksi
pipa baja API dengan ukuran 14 inci dapat
terlihat masih adanya produk cacat yang
dihasilkan pada setiap order untuk produksi
pipa baja tersebut. Sehingga dibutuhkan
penelitian yang lebih mendalam untuk
meyimpulkan kegagalan dalam proses
produksi tersebut, sehingga dapat
mememecahkan permasalahan pada PT.
Bakrie Pipe Industries.
1.2. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Mengidentifikasi dan menganalisa
permasalahan yang timbul dalam
memproduksi pipa baja.
2. Menghitung nilai DPMO (Deffect per
Million Oportunities) dan tingkat sigma
perusahaan.
3. Menganalisis permasalahan yang
berkaitan dengan kualitas dan
menentukan penyebabnya.
4. Memberikan usulan perbaikan dan
melakukan implementasi terhadap usulan
yang diberikan sehingga dapat
meminimasi tingkat kecacatan pada
proses produksi.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Kualitas
Karakteristik lingkungan dunia usaha
saat ini ditandai oleh perkembangan yang
cepat di segala bidang yang menuntut
kepiawaian manajemen dalam
mengantisipasi setiap perubahan yang terjadi
dalam aktivitas ekonomi. Dalam kondisi
seperti ini, hanya produk dan jasa yang
berkualitas yang akan memenangkan
persaingan dan mempetahankan posisinya di
pasar.
Banyak ahli yang mendefinisikan
kualitas yang secara garis besar orientasinya
adalah kepuasan pelanggan yang merupakan
tujuan perusahaan atau organisasi yang
berorientasi pada kualitas. Dari beberapa
defini yang terdahulu, dapat katakan bahwa
secara garis besar, kualitas adalah
keseluruhan ciri atau karakteristik produk
atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi
kebutuhan dan harapan pelanggan. (Ariani,
2004, hal.5).
2.2. Six sigma
Sigma ( ) adalah sebuah abjad Yunani
yang menotasikan standar deviasi suatu
proses. Standar deviasi mengukur variasi atau
jumlah sebaran suatu rata-rata proses. Sigma
merupakan unit pengukuran statistikal yang
mendeskripsikan distribusi tentang nilai rata-
rata (mean) dari setiap proses atau prosedur.
Sigma disefiniskan sebagai metode
meningkatkan proses bisnis yang bertujuan
menemukan dan mengurangi faktor faktor
penyebab kecacatan dan kesalahan,
mengurangi waktu siklus dan biaya operasi,
meningkatkan produktivitas, memenuhi
kebutuhan pelanggan dengan lebih baik,
mencapai tingkat pendayagunaan aset yang
lebih tinggi, serta mendapatkan hasil atas
investasi yang lebih baik dari segi produksi
maupun pelayanan (Evans, 2007)
Tingkat kualitas sigma memberikan
indikator seberapa sering abnormalitas
terjadi. Artinya semakin tinggi kualitas sigma
mengindikasikan proses semakin sedikit
menghasilkan produk cacat. Six Sigma adalah
upaya terus menerus (continuous
improvement efforts) untuk menurunkan
variasi dari proses, agar meningkatkan
kapabilitas proses dalam menghasilkan
produk (barang dan/jasa) yang bebas
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 227

kesalahan (zero defects target minimum 3,4
Defects Per Million Opportunities atau
DPMO) dan untuk memberikan nilai kepada
pelanggan (customer value).
Tujuan Six Sigma adalah membantu
orang dan proses guna memiliki aspirasi yang
tinggi untuk mengirimkan produk dan
layanan yang bebas cacat. Istilah zero defect
tidak berlaku disini; six sigma menyadari
bahwa dalam proses yang berjalan baik
ataupun dalam produk yang dibuat dengan
baik. Namun pada kinerja 99,9997 persen,
six sigma menetapkan sebuah target kinerja
dimana cacat dalam banyak proses dan
produk menjadi hampir tidak ada. (Pande &
Larry, 2003).
Untuk melakukan proses six sigma
diperlukan metodologi dalam melakukannya,
metedologi ini merupakan pendekatan
menyeluruh unutk menyelesaikan masalah
dan peningkatan proses melalui fase DMAIC
(Define, Measure, Analyze, Improve, dan
Control). (Pande, 2006).
1. Menentukan Masalah (define)
Define merupakan langkah awal dalam
metodologi DMAIC, Langkah ini adalah
langkah operasional awal dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Pada
tahap define ada 2 hal yang perlu dilakukan
yaitu:
Mendefinisikan proses inti perusahan
Proses inti adalah suatu rantai
tugas, biasanya mencakup berbagai
departemen atau fungsi yang
mengirimkan nilai (produk, jasa,
dukungan, informasi) kepada para
pelanggan eksternal. Dalam hal
pemilihan tema Six Sigma pertama-tama
yang dilakukan adalah
mempertimbangkan dan menjelaskan
tujuan dari suatu proses inti akan
dievaluasi. (Peter S. Pende, 2000)

Mendefinisikan kebutuhan spesifik
kebutuhan pelanggan
Langkah selanjutnya adalah
mengidentifikasi pemain paling penting
didalam semua proses, yakni pelanggan,
pelanggan bisa internal maupun
eksternal adalah tugas untuk
menentukan dengan baik apa yang
diinginkan pelanggan eksternal.
Pekerjaan ini membuat suara pelanggan
voice of customer (VOC) menjadi hal
yang menantang. Dalam hal
mendefinisikan kebutuhan spesifik dari
pelanggan adalah memahami dan
membedakan diantara dua kategori
persayaratan kritis, yaitu persyaratan
output dan persyartan pelayanan. (Peter
S. Pende, 2000)

2. Mengukur (measure)
Tahap ini adalah tahap untuk
memvalidasi permasalahan,
mengukur/menganalisis permasalahan dari
data yang ada.. Pada tahap ini dilakukan
pengumpulan data-data yang mendukung
proses yang menjadi fokus permasalahan.

3. Menganalisa (analyze)
Tahap ketiga dalam DMAIC adalahh
Analyze, dimana pada tahap ini dilakukan
analisa hubungan sebab-akibat berbagai
faktor yang dipelajari untuk mengetahui
faktor-faktor dominan yang perlu
dikendalikan.

4. Memperbaiki (Improve)
Pada tahap ini dirancang solusi dalam
melakukan pengendalian dan peningkatan
kualitas dengan Six Sigma pada layanan yang
paling kritis itu berupa usulan perbaikan
kualitas bagi setiap CTQ potensial sehingga
diharapkan dapat meningkatkan performansi
kualitas layanan tersebut dengan
meningkatnya nilai DPMO dan tingkat
kapabilitas Sigma.


5. Kontrol (Control)
Pada tahap ini akan dibuat lembar
control yang digunakan untuk mengendalikan
proses atau layanan pada saat implementasi
sehingga dapat tercapai target Six Sigma

2.3. Perhitungan DPMO dan tingkat
sigma
Konsep Six Sigma mendefinisikan
ulang pengertian kinerja kualitas sebagai
tingkat cacat per juta kemungkinan (defects
per million opportunities). Penerapan DPMO
memungkinkan kita untuk mendefinisikan
kualitas secara lebih luas.
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 228

Perhitungan DPMO dan Tingkat
Sigma untuk data atribut dapat dihitung
dengan mengikuti langkah-langkah berikut
ini.
1. Unit (U) adalah jumlah produk yang
diperiksa dalam inspeksi.
2. Opportunities (OP) adalah karakteristik
yang kritis bagi kualitas yang berpotensi
untuk menjadi cacat.
3. Defect (D) adalah jumlah kecacatan yang
terjadi dalam produksi.
4. Defect per Unit (DPU) adalah ukuran ini
merefleksikan jumlah rata-rata dari
defect, semua jenis, terhadap jumlah total
unit dari unit yang dijadikan sampel.
DPU =

.........(1)
5. Defect per Opportunities (DPO)
menunjukkan proporsi defect atas jumlah
total peluang dalam sebuah kelompok.
DPO =

...(2)
6. Defect per Million Opportunities
(DPMO)

DPMO = DPO x 1000000..(3)

7. Tingkat Sigma
Setelah menghitung DPMO maka dapat
dihitung pula tingkat sigma dengan
mengkonversi nilai DPMO dengan
menggunakan tabel konversi Six Sigma.
Berikut ini merupakan tabel hubungan
tingkat sigma dan DPMO :

Tabel 2 Hubungan Sigma Dan DPMO
Sigma Parts per Million
6 Sigma 3,4 defects per million
5 Sigma 233 defects per million
4 Sigma 6.210 defects per million
3 Sigma 66.807 defects per million
2 Sigma 308.537 defects per million
1 Sigma 690.000 defects per million
(Sumber : Pande, Peter. 2000)
Selanjutnya dilakukan perhitungan
tingkat sigma dengan mengkonversikan nilai
DPMO menggunakan tabel konversi Six
Sigma untuk mengetahui proses brada pada
tingkat sigma berapa. Selain itu, perhitungan
tingkat sigma dapat dengan mudah dihitung
dihitung dengan menggunakan Microsoft
Excel. (Evan&Lindsay,2007,hal.46)

=NORMSINV(1- DPMO/1.000.000) + shift
(4)
dimana : shift adalah angka pergeseran dari
titik tengah (target) yaitu sebesar 1,5.

3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan suatu
kerangka berpikir yang terdiri dari tahapan-
tahapan penelitian yang harus dilakukan
sebelum melakukan pemecahan masalah.
Metodologi penelitian dapat menjadi
pedoman dalam melakukan penelitian
sehingga terdapat tahapan yang sistematis
dan teratur sehingga dapat membantu dalam
melakukan penelitian dengan lebih terarah
dan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin
dicapai.
Dimulai dengan penelitian pendahuluan
dimana dalam penelitian pendahuluan
tersebut terdapat wawancara kepada pihak
pabrik selain wawancara dan juga melalukan
brainstorming kepada plant enginnering serta
melakukan pengamtan secara langsung ke
lantai produksi. Setelah melakukan penelitian
terlebih dahulu selanjutnya dapat
mengidentifikasi permasalahan yang ada
pada pabrik PT. Bakrie Pipe Industries yaitu
tingginya persentase cacat pada produksi
pipa baja API ukuran 14 inci. Lalu
dimasukkan studi pustaka/ literatur tertentu
unutuk mengidentifikasi masalah tersebut.
Setelah mengetahui permasalahan yang
ada pada pabrik selanjutnya membuat tujuan
untuk penelitian lebih lanjut terhadap
penelitian tersebut. Yaitu mengidentifikasi
serta menganalisa permasalah yang terjadi
pada proses produksi pipa ukuran 14 inci,
memberikan usulan perbaikan terhadap
proses produksi unutk meminimasi
persentase cacat pada proses produksi,
melakukan implemantasi terhdap usulan
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 229

perbaikan serta evaluasi terhadap
implemnetasi yang dilakukan.
Penggumpulan data data yang
digunakan dalam penelitian adalah data
umum perusahaan, data manufaktur
perusahaan, data manajemen perusahaan,
data jumlah produksi, data jenis cacat
produksi, dan data jumlah cacat produksi.
Setalah data data tersebut didapatkan maka
selanjutnya data data tersebut diolah sesuai
dengan metode metode literatur tertentu
serta menganalisa pengolahan tersebut.
Selanjutnya memberikan usulan perbaikan
dan implementasi dari hasil pengolah data
yang telah dilakukan. Selanjunya adalah
tahap terakhir yaitu memberikan kesimpulan
dan saran untuk kemajuan unutk perusahaan.

4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Metode six sigma adalah dengan
menggunakan tahapan tahapan sebagai
berikut: define measure analyze
improve control (DMAIC)

4.1. Define
Define adalah tahapan pertama dalam
six sigma dimana tahapan ini merupakan
identifikasi produk dan penetuan masalah
yang ada pada PT. bakrie Pipe Industries,
prosesnya antara lain adalah:
1. Pemilihan proyek yang akan dilakukan
menjadi fokus penelitan dari 5 plant
yang ada pada PT. Bakrie Pipe
Industries adalah plant KT 24.
2. Pemilihan produk yang menjadi
pengangan masalah yang menjadi fokus
penelitian adalah Pipa Baja dengan spec
API (american Petrolueum Institute)
diameter 14 inci.
3. Mengidentifikasi kebutuhan pelanggan
(voice of costumer) sehingga
mengetahui keinginan dari kosumen.
4. Menyusun project charter declaration
untuk menjelaskan suatu proyek yang
meliputi penyataan masalah, tujuan,
keuntungan, batasan, asumsi, ruang
lingkup proyek, anggota proyek, dan
rencana proyek tersebut.
5. Membuat diagram SIPOC (Supplier
input process output costumer)
yang memberikan penjelasan mengenai
proses produksi dari produk pipa baja
API 14 inci tersebut.
6. Membuat diagram alir proses yang
berguna untuk mengidentifikasi dalam
setiap langkah langkah dalm proses
produksi, dari proses datang bahan baku
hingga barang setengah jadi hingga
menjadi produk jadi.
7. Membuat rencana kualitas yang
merupakan suatu dokumentasi proses,
perencanaan, penetuan kapan sebuah
aktivitas yang berhubungan dengan
kualitas dari penerimaan bahan baku
hingga penyimpanan produk jadi
dilakukan oleh siapa pada sebuah sikuls
dengan cara, urutan, dan metode tertentu
untuk mencapai tujuan yang diharapkan

4.2. Measure
Pada tahapan ini merupakan tahapan
pengukuran kinerja kinerja perusahaan yang
berasal dari data pengamatan yang diperoleh
dari perusahaan. Tujuan dari tahapan
measure ini yaitu mengukur kualitas produk
yang dihasilkan dan proses yang terjadi
sebelum dilakukan perbaikan terhadap
produk.
4.2.1. Identifikasi CTQ (Critical To
Quality)
Beberapa jenis karakteristik kecacatan
yang sering terjadi pada proses produksi pipa
Baja API diameter 14 inci adalah:
Outer merupakan jenis kecacatan yang
terjadi setelah proses welding dimana
pada pada proses Bead Removing mata
pisau tidak memootong hasil pengelasan
dengan baik sehingga diperlukan rework
atau reject pada produk pada bagian luar
pipa tersebut.
Inner merupakan jenis kecacatan yang
hampir sama dengan outer dimana
proses bead removing tidak berjalan
baik sehingga masih terdapat bekas
lasan pada pipa bagian dalam.
RM (Raw Mark) merupakan jenis
kecacatan yang menyebabkan terdapat
bekas pada pipa yang berupa goresan
goresan yang berasal dari proses
forming dimana roll forming tidak pas
peletakannya sehingga meninggal bekas
goresan pada pipa.
Dents / Penyok merupakan jenis
kecacatan yang menyebabkan penyok
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 230

jumlah 97 62 17 6
Percent 53.3 34.1 9.3 3.3
Cum% 53.3 87.4 96.7 100.0
Jenis Kecacatan Dents Pen!"# $a% &ar# '$&( )nner *uter
200
150
100
50
0
100
80
60
40
20
0
j
u
m
l
a
h
P
e
r
c
e
n
t
Pareto Chart of Jenis Kecacatan
pada pipa yang diproduksi. Kecacatan
ini bersalah dari proses forming dimana
pipa tidak pas berada pada roll yang
bergerak sehingga menyebabkan penyok
pada pipa.

4.2.2. Peta Kendali Atribut
Peta Kendali yang digunakan pada
proses measure ini adalah peta kendali P dan
peta kendali U diman perbedaan antara peta
kendali P yang berdasarkan jumlah unit
produk yang cacat tertapi peta kendali U
berdasarkan karakteristik dari kecacatan dari
produk cacat tersebut. Yang selanjutnya kita
dilakukan perhitungan apakah data tersebut
stabil atau tidak, apabila tidak setabil maka
dilakukan reject. Hasil perhitungan yang
telah dilakukan bahwa data pada peta kendali
P dan U tidak ada yang reject dan semua
berada dalam batas normal.

4.2.3. Perhitungan Nilai DPMO (Defect
Per Million Oppurtunies) dan
Tingkat Sigma
Dari hasil perhitungan yang telah
dilakukan mendapatkan hasil nilai DPMO
(Defect Per Million Oppurtunies) sebesar
26.285 dan memiliki nilai sigma sebesar
3.44 sigma Dari hasil tersebut dapat
disimpulkan bahwa tingkat sigma yang
dihasilkan belum mencapai target yaitu 6
sigma. Untuk itu diperlukan analisa dan
penelitian yang lebih lanjut untuk melakukan
perbaikan proses produk pipa API diameter
14 inci sehingga dapat meningkatkan tingkat
sigma perusahaan.
4.2.4. Identifikasi Jenis Cacat Dominan
Berdasarkan hasil pengamatan yang
dilakukan pada bulan agustus september
2012, diperoleh terdapt gamabran jenis
kecacatan yang terjadi pada proses produksi.
Data data tersebut dapat dilihat pada tabel 3
dibawah ini:
Tabel 3. Jenis - Jenis Kecacatan dan
Pada Bulan AgustusSeptember 2012
Sumber: PT.Bakrie Pipe Industries

Gambar 1. Diagram pareto jenis kecacatan

4.3. Analyze
Pada tahap ini dilakukan analisa pada
penyabab penyabab terjadi kecacatan pada
produk pipa baja API 14 inci. Untuk
melakukan analisa terhadap penyebab
penyabab tersebut dibantu dengan alat
diagram Ishikawa atau diagram sebab
akibat. Selanjunya setelah mengetahui
penyebab penyebab kecacatan tersebut lalu
dibuat tabel FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) untuk mengidentifikasi penyebab
penyebab kegagalan pada proses produksi
pipa baja API diameter 14 inci.

4.3.1. Diagram Ishikawa Atau Diagram
Sebab Akibat
Diagram Ishikawa atau diagram sebab
akibat digunakan untuk melihat penyabab
penyebab potensial dari permasalahan
produksi pipa baja API diameter 14 inci yang
sering terjadi. Diagram sebab akibat dibuat
berdasarkan informasi informasi yang
diperoleh oleh pihak pabrik maupun
didapatkan dari pengamatan langsung di
lantai produksi. Jenis jenis permasalah
yang paling dominan akibat proses produksi
pipa baja adalah cacat Outer, cacat Inner,
cacat raw mark (RM), dan dents / penyok.
Jenis Kecacatan Jumlah
Dents / Penyok 6
Inner 62
Outer 97
Raw Mark (RM) 17
TOTAL 182
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 231

Jarak Screw
Machine
(mm)
Cacat Outer
Pengamatan tiap 1 coil Total
Rata
rata
1 2 3 4 5
36 4 5 6 5 6 26 5,2
37 3 2 4 3 4 16 3,2
38 5 5 7 6 6 29 5,8
39 7 6 5 7 8 33 6,6
Total 104 5,2
Jarak Screw
Machine
(mm)
Cacat Outer
Pengamatan tiap 1
coil
1 2 3 4 5
36
4 5 6 5 6
37
3 2 4 3 4
38
5 5 7 6 6
39 7 6 5
7 8
Source of Variation
Sum of
Square (SS)
Degrees of
Freedom
(dof)
Mean
Squares
(MS)
F0 P value
F
tabel
Jarak Screw Machine 21,8 3 7,266
4,968 0,000 3,24 Error 23,4 16 1,4625
Total 45,2 19


Dan pada gamabar dibawah adalah diagram
ishikawa pada cacat terbesar yaitu cacat
Outer.









Gambar 2. Diagram Ishikawa (Sebab akibat
diagram) Untuk Cacat Outer

Selanjutnya dilanjutkan kedalam tabel
FMEA, pengisian tabel FMEA tersebut
berdasarkan hasil brainstroming oleh pihak
pabrik dengan berbagai ketentuan dalam
pengisian tabel FMEA tersebut dan
didapatkan hasil bahwa nilai RPN (risk
priotity number )terbesar dari tabel FMEA
tersebut adalah sebagai berikut pada proses
removing beads jenis kegagalan pada proses
adalah cacat Outer, efek yang ditimbulkan
dari kegagalan pada proses adalah kampuh
las tidak diserut secara baik sehingga
diperlukan rework pada pipa memiliki nilai
severity 8 yang penyebab terbesatnya adalah
setting screw machine kurang tepat yang
selanjutnya dilakukan kontrol adalah
menentukan setting jarak yang optimal pada
mesin scerew machine yang memiliki
jumlah nilai RPN adalah 432 yang dilakukan
tindakan yaitu setting jarak screw machine
yang optimal.

4.4. Improve
Pada tahap improve akan diberikan
usulan usulan yang akan dapat membantu
dalam mengurangi kegagalan dalam produksi
pada produk pipa baja API diameter 14 inci.
Perbaikan tersebut ada yang menjadi
implementasi dalam penelitian dan juga ada
yang menjadi usulan perbaikan terhadap
pabrik.
4.4.1. Menentukan Setting Jarak Optimal
Pada Screw Machine
Perbaikan/improve yang menjadi
implementasi adalah melakukan eksperimen
dengan menggunakan metode anova.
Eksperimen yang dilakukan adalah
menentukan jarak optimal dalam menentukan
setting screw machine sehingga dapat
meminimasi tingkat kecacatan pada proses
produksi.

Tabel 4. Data Hasil Pengamatan Percobaan Jarak
Screw Machine
Yang selanjutnya dilanjutkan dengan
menghitung anova sebagai berikut:

1. Ho : 1 = 2 = 3 = 4
2. H
1
: 1 2 3 4
3. = 0,05
4. Wilayah kritik :
Tolak Ho, jika Fo > F
((a-1),(N-a))
Tolak Ho jika Fo>F
0,05(3,16)
=Fo> 3,24
5. Perhitungan :
Tabel 5. Data Rata rata Pengukuran Jarak Screw
Machine

Tabel 6.Tabel ANOVA Data Percobaan
Pengukuran jarak screw machine
6. Kesimpulan : Tolak Ho dan simpulkan
bahwa jarak screw machine berpengaruh
terhadap cacat outer

Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 232

Parameter
Sebelum
Implementasi
Sesudah
Implementasi
Nilai DPMO 26285 21662
Tingkat sigma 3,44 3,52
4.4.2 Usulan Perbaikan Kualitas
dengan membuat Roll Waterpass
untuk mengurangi cacat Raw Mark
(RM).
Penyebab terjadinya Raw Mark (
RM) yang terjadi pada proses forming dan
pada proses sizzing, dikarenakan pipa pipa
tidak tepat berada pada sisi mesin roll
sehingga sering terjadi cacat berupa goresan
terhadap bagian sisi sisi pipa yang
disebabkan bergeseran sisi pipa dengan
mesin roll. Sehingga dibuatlah rancangan
terhadap roll waterpass yang memudahkan
dalam setting roll machine dikarenakan
dengan alat bantu ini dapat membuat pas
sesuai ukuran pipa dan membuat sejajar
setiap sisi dari roll machine.

Gambar 3. Rancangan Roll Waterpass Untuk
Roll Machine












Gambar 4. Gambar Implementasi Rancangan
Roll Waterpass



4.4.3 Usulan Perbaikan Kualitas
dengan Form Monitoring pada
Removing Bead Machine.
Monitoring Form adalah suatu lembaran
formulir yang bertujuan untuk mengecek dan
memonitoring mesin removing bead pada
sebelum produksi dimulai pada tiap tiap
shift kerja. form monitoring berguna untuk
mengecek kesiapan dari bagian bagian
mesin dari removing beads sehingga tidak
terjadi kegagalan kegagalan dalam proses
produksi yang sedang berlangsung.
Kegagalan proses yang terjadi pada removing
beads ini bisa terjadi cacat outer dan cacat
inner, kedua kegagalan proses ini adalah
kegagalan yang paling sering terjadi pada
proses produksi pipa baja API 14 inch. Form
monitoring ini akan dicek oleh foreman pada
tiap tiap shift kerja yang ada yang
diharapkan akan mengurangi kegagalan
produksi yang disebabkan ketidaksiapan /
kerusakan pada mesin mesin di removing
beads sehingga dapat mengurangi kecacatan
yang terdapat pada proses ini.

4.5. Control
Pada tahap control akan dilakukan
pengamatan dan perhitungan kembali
terhadap hasil implementasi yang telah
dilakukan sebagai perbangingan hasil pada
sebelum dan sesudah implementasi. Nilai
DPMO sesudah implementasi 21662 dengan
nilai sigma 3,52 sigma. Dapat dilihat pada
tabel sebelum dan sesudah implementasi
dibawah ini:

Tabel 7. Perhitungan DPMO dan tingkat
sigma sebelum dan sesudah implementasi

4.5.1. Uji Dua Proporsi
Setelah melakukan perhitungan nilai
DPMO dan juga tingkat sigma sesudah
dilakukan implementasi. Makan selanjutnya
dilakukan pengujian uji dua proporsi untuk
memastikan produksi proporsi cacat cacat
dari sebelum dan sesudah implementasi
signifikan atau tidak. Data yang digunakan
adalah data jumlah produksi dan data cacat
pipa. Berikut ini perhitungan uji dua proporsi
dengan software minitab:
Usulan Penerapan Metode (Khaedir dan Wawan) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 233


Test and CI for Two Proportions
Sample X N Sample p
1 182 1731 0.105142
2 58 854 0.067916

Estimate for p(1) - p(2): 0.0372258
95% CI for p(1) - p(2): (0.0150099,
0.0594418)
Test for p(1) - p(2) = 0 (vs not = 0): Z
= 3.28 P-Value = 0.001

Dari hasil perhitungan tersebut dapat
disimpulkan bahwa P-Value(0,001) < =
0,05, maka dapat disimpulkan bahwa
proporsi cacat terlihat secara signifikan.
Sehingga dapat dikatakan bahwa hasil usulan
perbaikan dan implementasi dapat
meminimasi produk cacat pada proses di PT.
Bakrie Pipe Industries.

5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data yang
telah dilakukan, dapat disimpulkan:
1. Jenis jenis kecacatan pada pipa baja
API yaitu cacat Outer, cacat Inner, cacat
RM (Raw Mark) dan dents / penyok.
2. Berdasarkan hasil perhitungan sebelum
implementasi diperoleh nilai DPMO
sebesar 26285 dengan tingkat sigma
sebesar 3,44 sigma yang merupakan
tingkat sigma yang sangat jauh dari
targer yaitu 6 sigma.
3. Berdasarkan hasil analisis dengan
menggunakan tabel FMEA didapatkan
nilai RPN tertinggi pada proses produksi
pipa baja API 14 inci adalah pada proses
removing bead dengan akibat yang
terjadi adalah cacat outer sehingga
diperlukan rework yang akan memakan
waktu proses produksi dan usulan yang
diberikan adalah melakukan setting
jarak screw machine yang optimal
sehingga mengurangi cacat outer
4. Usulan usulan yang diberikan unutk
permasalah permasalahan yang adalah
seeting jarak screw machine ,
perancangan alat bantu yaitu Roll
waterpass, pembuatan form monitoring.





6. DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu, 2004.
Pengendalian Kualitas Statistik.
Yogyakarta: ANDI.

Evan, James R. Dan Lindsay, William M.
2007. Pengantar Six Sigma. Jakarta:
Salemba Empat.

Pande, Pete, Robert P. Neuman, Roland R.
Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way.
Yogyakarta: ANDI.

Pande, Peter, Larry Holpp. 2002. What is Six
Sigma. Penerbit Andi: Yogyakarta