ISPITNA PITANJA ZA USMENI DEO ISPITA IZ PREDMETA:

INOVACIONE TEHNOLOGIJE

1. Klasifikacija i karakteristike savremenih materijala reznih alata?
Materijali reznih alata predstavljaju posebnu grupu alatnih materijala zbog toga to oni
moraju da odole ekstremnim uslovima koji su specifini za rezanje, kao to su visoke
temperature, visoki kontaktni naponi, trenje sa povrinom obratka i strugotinom koja se brzo
kree. Zbog toga materijali reznih alata treba da imaju odreene osobine u zavisnosti od vrste
obrade, materijala obratka koji se obrauje i ukupnih termomehanikih uslova obrade i to:
- Visoku tvrdou na povienim temperaturama
- Visoku otpornost na deformisanje
- Visoku ilavost
- Visoku tvrdou na povienim temperaturama
- Hemijsku inertnost
- Visoku toplotnu provodljivost
- Visoku otpornost na zamor
- Visoku otpornost na termike udare
- Visoku krutost
- Adekvatnu sposobnost podmazivanja (niskog trenja)
U praksi nijedan materijal reznog alata nema sve eljene osobine. Meutim, ovi zahtevi
predstavljaju suprotstavljena svojstva (npr. tvrdoa i ilavost). Glavni materijali reznih alata
mogu biti podeljeni u 5 klasa i to su:
- brzorezni elici (HSS)
- tvrdi metalni karbidi,
- cermeti, keramika,
- kubni bor nitridi (CBN),
- polikristalni dijamant (PCD).

Iako brzorezni elici danas mogu da reu sa brzinama do 30 m/min, tvrdi metali imaju opseg
od 30 do 360 m/min, keramika, ukljuujui silicijum nitride moe da se koristi do 1200m/min,
a CBN i PCD pri brzinama veim od 1200 m/min.


Procena globalne upotrebe glavnih materijala reznih alata
Najvaniji kriterijum za pogodnost primene nekog materijala reznog alata su njegova
mehanika svojstva, kao to su tvrdoa i ilavost na povienim temperaturama.

Pad tvrdoe pojedinih materijala alata pri razliitim temperaturama; HW- volfram karbid,
CA- oksidna keramika, CN-nitridna keramika, BN-bor nitrid, DP-polikristalni dijamant

2. Osnovne karakteristike reznih alata od tvrdih metala?

Dobijaju se sinterovanjem meavine praha WC, TiC, TaC i Co kao vezivnog elementa.
Temperatura sinterovanja iznosi 1300 do 1600 C. Tvrdi metali su trenutno najee
upotrebljavani materijali reznog alata. Procenat tvrdih delova u materijalu alata moe varirati
od 60 do 90%. Zavisno od hemijskog sastava i namene, tvrdi metali se prema ISO-normama
dele u tri osnovne grupe kvaliteta i to:
- Grupa P (plava boja)
- Grupa M (uta boja)
- Grupa K (crvena boja)
Prema strukturi razlikuju se dve grupe tvrdih metala i nazivaju se dvo-fazni i tro-fazni.
Dvo-fazni karbidi sadre tvrdu WC fazu koja se zove -faza i vezivo od kobalta koje se zove
-faza. U cilju poboljanja otpornosti na habanje pri visokom temperaturama rezanja, dodaju
se hemijski stabilni titanijum i tantal karbid, od kojih nastaje trea faza u strukturi tvrdih
metala. Tro-fazni tvrdi metal sadri -fazu, koja je predstavljena pomou TiC, TaC i NbC.

Struktura dvo-faznog i tro-faznog tvrdog metala
Dva parametra, odnos kobalta kao vezivnog sredstva i WC i veliina zrna WC, odreuju
karakteristike materijala. Odnos izmeu veliine zrna karbida i procenta vezivnog sredstva
je klju za odreivanje karakteristika. Kao to je pokazano na slici vei sadraj tvrdih
estica ini metalni karbid vie otpornim na habanje, zbog poveanja tvrdoe HV i otpornosti
na sabijanje (Cs). Pored toga smanjuje se i modul elastinosti (E). Nasuprot tome vea
koliina vezivnog sredstva ini tvrdi metalni karbid tvrim i dovodi do poveanja otpornosti
na savijanje (Be). Slini efekti su i sa otpornou na popreno kidanje (Trs) i otpornou na
udare (Imp).

Uticaj sadraja WC i Co na mehanike karakteristike tvrdih metala

Tvrdoa TM je do 88 HRc, a maksimalna radna temperatura do 900 C.

Uticaj veliine zrna na tvrdou i ilavost tvrdih metala


3. Osnovne karakteristike reznih alata od cermeta?

Cermet je zajedniki naziv za metalne karbide (CERamic plus METal) koji imaju tvrde
delove zasnovane na titanijum karbidu (TiC), titanijum karbon nitridu (TiCN) i/ili titanijum
nitridu (TiN) koji su vei od volfram karbida (WC).

Oseg primene cermeta [SA196], C-tvrdi metali, GC presvueni tvrdi metali, CT-cermeti
U odnosu na tvrde metale cermeti imaju veu otpornost na abrazivno habanje, visoku
tvrdou u toplom stanju i bolju hemijsku stabilnost, kao i malu sklonost kao oksidacionom
habanju. S druge strane imaju niu vrstou i ilavost od tvrdih metala. Optimalni opseg
primene cermeta pri obradi struganjem i glodanjem je veoma mali i kombinuje male
pomake i visoke brzine rezanja. Osnovna prednost cermeta je da omoguavaju rad sa
visokim, kao i sa malim brzinama rezanja.

4. Osnovne karakteristike reznih alata od keramike?

U principu, keramiki rezni alati su nali uglavnom primenu pri struganju i glodanju livenog
gvoa i super legura, kao i zavrnim obradama tvrdih materijala. Za rezne alate se koriste
dve vrste keramikih kompozitnih materijala, koji se mogu razlikovati prema matrici
materijala. To su keramika zasnovana na aluminijum oksidu (Al2O3) i silicijum nitridu
(Si3N4). Klju uspene primene keramikih reznih alata lei u injenici da oni mogu podneti
daleko viu toplotu od tvrdih metala, jer omekavaju u opsegu temperatura od 2200
o
C,
nasuprot tvrdim metalima koji omekavaju na temperaturi od 870
o
C.
Aluminijum oksid, sadri cirkonijum oksid (ZrO
2
), titan karbid (TiC) i titan nitrid (TiN).
Bela keramika sadri i do 10% ZrO
2
u cilju poboljanja ilavosti i posebno je efikasna
pri zavrnim obradama elika.
Meana keramika koja sadri do 40% TiC ili TiN (crna keramika) je izuzetno otporna na
habanje i koristi se za obradu livenog gvoa i ojaanog elika.
Struktura meane keramike se moe razlikovati po veliini zrna, koja mogu imati
konvencionalnu i sub-mikronsku veliinu. Poreenje karakteristika meane keramike
u zavisnosti od veliine zrna dato je u tabeli. Treba napomenuti da se smanjenjem veliine
zrna ispod 1m poveava otpornost na lom .Aluminijum oksid ojaan sa vlasima SiC je
najjai i ima najveu termiku otpornost od svih keramika zasnovanih na aluminijum oksidu.

Karakteristike Konvencionalna keramika
Keramika sa sub-
mikronskim zrnima
Gustina [g/cm
3
] 4,28 4,33
Veliina zrna <2 m <1 m
Tvrdoa HV10 2100 2200
Otpornost na lom MPa/m
2
5 6,6
Poreenje karakteristika meane keramike i sub-mikronske keramike

Ukratko, glavna polja primene keramikih materijala su obrada sivog liva, obrada legura koje
su otporne na toplotu, obrada nodularnog liva i donekle elika.


5. Osnovne karakteristike reznih alata od CBN-a (Kubni Bor Nitrid)?

To je sintetiki materijal koji se ne javlja u prirodi, ve se proizvodi reakcijom borhalogenida
sa amonijakom sa pritiskom od 50 do 90 Kbar-a i temperaturom od 1800 do 2200
o
K.
sinterovanjem finog praha CBN-a, uz dodatak vezivnog sredstva (npr. specijalne vrste
keramike), u procesu koji se odlikuje visokim pritiskom i temperaturom. Sinterovanje CBN-
sloja debljine od oko 0,5 mm vri se na podlozi od TM, tako da se ovim postupkom dobijaju
tanke ploe iz kojih se laserom izrezuju umeci odreenog oblika i dimenzija. Ovi umeci se
postavljaju u odgovarajue drae ili izmenljive rezne ploice i privruju tvrdim
lemljenjem. Rezni alati od CBN-a se koriste za obradu kaljenih elika tvrdoe HRc>45,
brzoreznih elika, vatrostalnih legura na bazi Ni i Co i dr. teko obradljivih materijala.
Podatak da maksimalna radna temperatura ovog materijala iznosi 2000 C, sam po sebi govori
da se radi o izuzetno kvalitetnom materijalu za izradu alata za obradu rezanjem.

6. Osnovne karakteristike super tvrdih materijala reznih alata?

Razvoj super tvrdih reznih alatnih materijala poeo je u ranim 1970-tim godinama sa
uvoenjem u praksu polikristalnog kubnog bor nitrida (PCBN) i polikristalnog dijamanta
(PCD). Njihov trenutni udeo na tritu oko 1%, to je gotovo zanemarljivo u odnosu sa
konvencionalnim materijalima, ali postoji jasan trend ka poveanju njihove upotrebe. Oba
super tvrda materijala se proizvode na visokim temperaturama i pritiscima. PCBN u
poreenju sa CBN ima tri puta veu termiku provodljivost i superiornije mehanike
karakteristike. Karakteristike PCBN reznih alatnih materijala mogu da se menjaju promenom
veliine kristala, sadraja i vrste vezivnog sredstva:

a) Visok procenat CBN (oko 90%) i metalna faza
b) Visok sadraj kompozitnog CBN (oko ili manje 80%) i metalna/keramika faza
c) Mali sadraj kompozitnog CBN (manje od 70%) i keramika (TiN ili TiC) faza

Treba napomenuti da ilavost i toplotna provodljivost rastu sa poveanjem sadraja
CBN. PCBN je termiki stabilan do 1200
o
C i ima dobru hemijsku otpornost na habanje do
1400
o
C. Zrna u CBN-u su veoma mala (manja ak i od 1m) i tvrda i da bi se izbeglo mikro
krzanje, rezna ivica mora imati odgovorajue zakoenje i trebalo bi da je obraena
honovanjem. CBN ploice bi trebalo primeniti pri obradi materijala ija tvrdoa je vea od 45
(48) HRC. elini otkovci, kaljeni elici, liveno gvoe, povrinski okaljene komponente,
perlitno livenog gvoe i termiki otporne legure su neki od glavnih primera primene CBN.
Postoje neka ogranienja kod primene PCBN pri obradi austenitnih elika i feritnog livenog
gvoa, ija vie reaktivna i feritna faza rezultuju poveanim habanjem rezne ivice.
PCD je najtvri dostupni rezni materijal i moe se posmatrati kao kompozitni materijal
koji kombinuje veoma visoku tvrdou do 8000 HV, visoku otpornost na habanje i izuzetnu
toplotnu provodljivost u opsegu od 500 W/mK. Ugljenik je osnovni materijal i njegova
specifina reetkasta struktura atoma daje tehnikim dijamantima brojna izvanredna svojstva.
Primena dijamantskih alata je meutim ograniena na temperature manje do 600
o
C, jer iznad
ove temperature dolazi do grafitizacije. Najvea mana PCD-a je to se ne mogu koristiti za
obradu materijala na Fe-bazi zbog afiniteta gvoa prema grafitu. Zbog prethodno reenog,
ovi alati se koriste za obradu nemetalnih materijala kao to su: granit, staklo, guma, grafit i
razliiti vetaki materijali, kao i ne elinih materijala. Osim izrazitog poveanja postojanosti
PCD ploica u odnosu na ploice od TM (meri se faktorima 10 do 100), dobija se i visok
kvalitet obraene povrine, kao i umanjena sklonost ka lepljenju strugotine za alat. Sintetiki
dijamant se dobija postupkom sinteze, slino kao prethodno opisani CBN. Srednja veliina
zrna je oko 25 m. Od finog praha dijamanta, uz dodatak Co kao vezivnog sredstva, proizvodi
se polikristalno dijamantsko telo sinterovanjem pod pritiskom 60 do 70 Kbar-a i
temperaturom 1400 do 2000 C. Dijamantski sloj, ija debljina iznosi oko 0,5 mm postavlja
se obino na podlogu od TM na isti nain kao to je opisano kod CBN-a. Zbog velike krtosti
PCD-a oni se koriste pri stabilnim uslovima obrade (kruta maina alatka i visoke brzine
rezanja). Inae adhezija dijamantskog filma na karbidni alat predstavlja najveu tehnoloku
prepreku za iru komercijalnu primenu dijamantski presvuenih ploica.

7. Rezne prevlake, vrste i karakteristike

Uee presvuenih alata na tritu se stalno poveava zbog toga to industrija prerade
metala konstantno trai sve efikasnije procese obrade. To podrazumeva poveanje zahteva
koje alat mora da ispuni po pitanju mehanikih, termikih i hemijskih karakteristika.
Presvlaenje pre svega poveava otpornost na habanje, smanjuje sile rezanja i temperature na
seivu i na taj nain indirektno utie na deformaciju i lom alata. Podloge za prevlake mogu
biti HSS, tvrdi metal, cermet, CBN pa ak i keramika. Debljine prevlaka su oko 2-15 m, ali
mogu dvostruko poveati postojanost alata smanjenjem trenja i poveanjem otpornosti na na
pukotine i hemijske reakcije koje izaziva habanje. Moe se sa pravom rei da su prevlake
jedna od najrevolucionarnijih i najproduktivnijih tehnologija koje su ikada razvijene.U
optem sluaju prevlake mogu biti klasifikovane prema postupku nanoenja, npr. CVD
(hemijsko taloenje pare) i PVD (fiziko taloenje pare) prevlake, kao i prema kompoziciji
na jednoslojne i vieslojne prevlake. Postupak nanoenja zavisi od sastava izabranog
materijala alata i od kasnije namene alata.

Osnovne metode depozicije prevlaka a) CVD i b) PVD

U CVD procesu alati se greju u zapeaenom reaktoru na oko 900 C (1000 C). Materijali
za oblaganje u osnovi ukljuuju TiN, TiC, TiCN i Al2O3. CVD postupak je rezultat hemijske
reakcije izmeu gasovite okoline i zagrejane povrine alata. Ovaj postupak se takoe
koristi za proizvodnju tankih dijamantskih filmova debljine priblino od 5 do 20 m. Poto
materijali za prevlaenje imaju razliite koeficijente toplotnog irenja od tvrdih metala, dolazi
do indukcije zaostalih napona u CVD prevlakama deponovanim na podlogama od tvrdih
metala. Da bi se izbegla krtost i druge mikrostrukturne promene karakteristine za CVD
prevlake, razvijen je srednje-temperaturni proces (medium-temperature process, MTCVD)
za taloenje prevlaka na niim temperaturama od 700-900C. Nie temperature depozicije
dovode do smanjenja zaostalih napona i poboljanja ilavosti rezne ivice. MTCVD postupak
omoguava poveanu otpornost na toplotne udare i krzanje ivice, naroito pri prekidnom
rezanju, u poreenju sa CVD prevlakama. Plazma aktiviran CVD postupak (PACVD) je
depozicija prevlaka pri mnogo manjim temperaturama od CVD i MTCVD postupka.

Poreenje metoda depozicije prevlaka

Za razliku od CVD metoda, kod PDV postupka prevlaka se deponuje u vakumu. Temperature
su oko polovine od onih koje se koriste pri CVD postupku, odnosno oko 500C. Manje
temperature rezultuju veoma finim zrnima, bez termikih strukturnih pukotina premaza, sa
veoma glatkom i sjajnom povrinom, kao i niskim koeficijentom trenja (PVD prevlaka je
tanja od odgovarajue CVD prevlake). To je inae ekoloki istiji i bri proces od CVD
postupka. PVD postupak je svakako pogodniji od CVD kod nanoenja prevlake na ploicama
koje treba da imaju otre i jake ivice, kao to je to sluaj kod alata za glodanje, buenje i
urezivanje navoja.
Prevlake za rezne alate mogu biti u osnovi podeljene na sledee grupe:
Prevlake na bazi titanijuma. Ovu grupu ine TiN, TiC, TiB2, Ti(C, N) i Ti(N,B)
slojevi i materijali u kojima metalna faza moe biti dopunjena pomou Al i Cr
kao npr. (Ti, Al)N prevlake.
Prevlake na bazi keramikih materijala kao to je Al2O3.
Supertvrde prevlake kao to su CVD-DP/BN i DLC prevlake, koje su uporedive sa
polikristalnim dijamantskim (PCD) alatima.
vrste podmazujue prevlake kao to su metalni amorfni ugljenik, Me-C:H.
Meke prevlake deponovane kao jedan sloj ili gornji sloj na vrstom sloju Ti-AlN

U praksi se sreu jednosloje i vieslojne prevlake. Cilj vieslojnih prevlaka je da se kombinuju
pozitivne karakteristike razliitih prevlaka. Osim toga, tanki slojevi vieslojnih prevlaka vode
ka povoljnoj raspodeli naprezanja. Nasuprot tome, jednoslojne prevlake obezbeuju malu
otpornost prema irenju pukotine. Sa tehnoloke take gledita mogui broj slojeva je skoro
neogranien. Meutim, debljina sistema prevlake vodi poveanju poluprenika ivice rezanja.
Poto je za brojne primene od posebne vanosti da ivica rezanja bude otra, esto se koriste
tanki slojevi.

Jednoslojne i vieslojne prevlake

8. Uloga modeliranja u savremenoj proizvodnji?

Dobro je poznato da procesi obrade skidanjem materijala imaju kljunu ulogu u proizvodnji.
Oko 15% vrednosti svih mehanikih komponenti proizvedenih irom sveta dobijeno je
pomou postupaka koji koriste mehanizam skidanja materijala. Dakle, zbog velikog
ekonomskog i tehnikog znaaja sproveden je veliki broj istraivanja u cilju optimizacije
procesa obrade u smislu poveanja kvaliteta, poveanja produktivnosti i smanjenja trokova.
Potrebe za egzaktnim predstavljanjem procesa i sistema su sve vee sa razvojem modernih
i inteligentnih obradnih sistema. Efikasno korienje novo razvijene proizvodne opreme u
velikoj meri zavisi od primene informacionih tehnologija. Razlog za to lei u injenici da se
stanje na tritu menja i da proizvodne kompanije moraju da ostvare ne samo produktivnost i
kvalitet, ve visok stepen fleksibilnosti za bolje zadovoljenje individualnih zahteva kupaca.
Shodno tome, mora se uloiti mnogo vie napora za saznavanje procesa obrade, u cilju
poboljanja karakteristika komponenti i parametara procesa. Jedan od naina zadovoljenja tih
brojnih uslova je da se koristi modeliranje.

Podaci o procesu i modeliranje procesa
Modeliranje i simulacija predstavljaju kljune tehnike za podrku proizvodnji u 21. veku i
nijedna druga tehnika ne prua vei potencijal za poboljanje proizvoda, usavrvanje
obradnog procesa, redukciju vremena od projektovanja do proizvodnje i redukciju trokova.
Na slici prikazan je razvoj proizvodnje, odnosno ciklus od projektovanja do proizvodnje, koji
sadri bazu podataka o procesu, alatima, materijalima i radnim predmetima. Razliiti modeli
procesa, koji ukljuuju suptilne detalje o mogunostima procesa, u kombinaciji sa
sofisticiranim alatima za simulaciju i tehnikama baziranim na vetakoj inteligenciji,
omoguavaju inenjerima da i u fazi projektovanja provere efekte projektovanih performansi
procesa. U poslednjih nekoliko godina, alati za simulaciju koriste mehanike i termike
modele obradnih procesa za predikciju izlaznih karakteristika procesa. Kao to je pokazano na
slici 36. termo-mehaniki model objedinjuje i empirijske i fizike komponente. Simulacija
omoguava detaljnu predikciju (predvianje) efekata razliitih parametara na proces rezanja,
pri emu se pri optimizaciji u obzir uzimaju ogranienja parametara procesa.

Integracija optimizacije i izbora parametara procesa

Glavne izlazne karakteristike procesa, koje strunjaci za oblast rezanja metala modeliraju su:
Postojanost alata,
Tanost obraene povrine,
Kvalitet i integritet obraene povrine,
Oblik, tok i lom strugotine,
Sile rezanja, naponsko stanje materijala,
Optereenje alata, obratka i pribora,
Temperature rezanja, itd.

9. Klasifikacija modela za procese obrade rezanjem?

Model moe biti definisan kao apstraktan sistem koje je ekvivalent realnom sistemu po
pitanju kljunih svojstava i karakteristika. Model doputa opti stav o elementima,
strukturama i o ponaanju realnog dela. Simulacija je imitacija dinamikog procesa u modelu,
u cilju dobijanja znanja koja se mogu primeniti na realnost (stvarnost). Definisanje pouzdanih
matematikih modela je preko potrebno za odreivanje parametara obradnog procesa,
optimizaciju i simulaciju, te prognoziranje stanja procesa i sistema u fazi projektovanja
tehnolokog procesa i kasnije njegovog upravljanja u cilju to vee stabilnosti procesa.
Postoje etiri kategorije analize i modeliranja, odnosno: analitike, eksperimentalne,
mehanike i numerike metode.
Analitiko modeliranje je postupak definisanja analitikih modela stanja procesa ili sistema
u obliku matematikih funkcija, simbola ili operacija. Tanost analitikih matematikih
modela moe se utvrditi samo poreenjem dobijenih analitikih i eksperimentalnih vrednosti
istraivanih parametara procesa i sistema.
Obimne eksperimentalne metode mogu se podeliti u tri razliite kategorije: statike metode,
dinamike metode i metode vremenskih serija (koriste se za predvianje budueg stanja na
osnovubtrendova iz prolosti).
Mehanike metode modeliranja prikazuju obradni proces kao kombinaciju sledeih
komponenti: odnos sila rezanja/optereenje strugotine, rezne geometrije alata, geometrije
obratka, reima obrade, relativnog pomeranja alat/obradak usled sila rezanja i relativne
povratne sprege koja menja reim obrade i stvarnu geometriju alata.
Postoji mnogo razliitih postupaka obrade i svaki od njih sa razliitog aspekta moe biti
modelovan, uz primenu razliitih tehnika modeliranja. Uzimajui u obzir tehnike modeliranja,
modeli se mogu podeliti na empirijske, polu-empirijske i fizike.
U principu od svih modela koji se koriste za modeliranje procesa obrade rezanjem, najee
korieni su modeli koji zahtevaju eksperimentalnu proveru, a to su analitiki, numeriki i
modeli zasnovani na vetakoj inteligenciji.
Pojednostavljeni strukturni model procesa rezanja prikazan je na slici 39. U ovom modelu su
svi faktori koji utiu na proces rezanja podeljeni u date faktore (materijal obratka, postupak
rezanja, zahtevani kvalite i tanost obrade), upravljake faktore (materijal reznog alata,
konstrukcija i geometrija reznog alata, tip maine alatke, reim obrade, postupak hlaenja i
koliina SHP) i poremeajne faktore klasifikovane na faktore sa sistematskim i sluajnim
uticajem (npr. promena statikih i dinamikih karakteristika tehnolokog obradnog sistema).

Strukturni model procesa rezanja

Numeriko modeliranje je prisutno kroz tri tehnike: metod konanih elemenata (FEM),
metod konanih razlika (FDM) i metod graninih elemenata (BEM). Najiru primenu je naao
metod konanih elemenata, koji se koristi za simulaciju napona, deformacija, temperatura u
alatu,obratku i strugotini, kao i odreivanje sila rezanja, ugla smicanja, plastinih deformacija,
oblika strugotine itd.

10. Vetaka inteligencija, pojam, osovne grane?

Informacione tehnologije i nove upravljake jedinice su u obradnim i proizvodnim sistemima
ostvarile najvei uticaj, tako da je viestruko poveana proizvodnost, profit i trina
sposobnost. Posebnu ulogu u automatizaciji i poboljanju proizvodnih procesa ima vetaka
inteligencija. Termin vetaka inteligencija (eng. Artificial Inteligence-AI) datira od 1956.
Neke od moguih definicija vetake inteligencije su:
Vetaka inteligencija je nauna oblast u kojoj se izuavaju izraunavanja da
bi se izraunavanjem omoguila percepcija, rezonovanje i injenje.
Vetaka inteligencija je nauna oblast u kojoj se istrauje kako da se naprave
raunari koji bi uspeno radili stvari koje u ovom momentu rade bolje ljudi.
Sam pojam inteligencije se moe definisati i kao sposobnost razmiljanja, razumevanja i
uenja korienjem instinkta, a u 21. veku i automatskih sistema, sa ciljem da se reavaju
problemi i donose odluke. Inteligencija moe definisati kaosposobnost sistema da se
postigne cilj ili odri eljeno ponaanje u uslovima neizvesnosti.
Ve prvi rezultati u primeni raunara upuivali su na mogunost raunara da preuzme vrenje
odreenih intelektualnih sposobnosti. Dva glavna pravca razvoja vetake inteligencije su:
Prouavanje prirodne inteligencije (spoznavanje funkcija mozga, modeliranje
rada mozga, simuliranje ovekovog ponaanja, reagovanja i rezonovanja).
Postizanje inteligentnog ponaanja primenom drugaijih pristupa, kakvi se ne
mogu sresti u prirodnim sistemima.
Inteligentno ponaanje karakteriu neke prepoznatljive karakteristike kao to su:
1. Prilagodljivost
2. Samo odravanje
3. Komunikacija
4. Autonomija
5. Uenje
6. Samo poboljanje
7. Anticipacija
8. Traeni cilj
9. Kreativnost
10. Reprodukcija
AI se sastoji od mnogih grana kao to su ekspertni sistemi, vetake neuronske mree,
genetski algoritmi, genetsko programiranje, fazi logika i razni hibridni sistemi koji su
kombinacija dva ili vie grana.

11. Primena neuronskih mrea za modeliranje procesa obrade rezanjem?

Vetake neuronske mree (Artificial neural networks -ANN) ili samo neuronske mree
(Neural networks -NN) su raunarski modeli koji su nastali kao pokuaj matematike
formalizacija strukture ljudskog mozga. To su modeli koji omoguavaju sprovoenje zadataka
kao to su uenje, klasifikacija i optimizacija. Neuro mree predstavljaju jedinstvenu
metodologiju kojom se znanje prikuplja iz skupova podataka za obuavanje i smeta u
distribuiranom obliku u strukturi mree. Model je nastao na osnovu labave analogije sa
nainom vezivanja neurona i prenosa informacija izmeu njih kod oveka. Taj proces prenosa
informacija izmeu neurona kod oveka prikazan je na slici. Neuronske mree predstavljaju
tipian primer interdisciplinarne oblasti. S jedne strane, to je pokuaj da se razume rad
ljudskog mozga, a sa druge da se to steeno znanje primeni u obradi sloenih informacija.
Najvea prednost ANN u odnosu na druge tehnike modeliranja je njihova sposobnost da
modeliraju kompleksne nelinearne procese i one su sazdane su od jednostavnih visoko
meusobno povezanih procesnih jedinica nazvanih neuroni.

Bioloki neuron, vetaki neuron i vetaka neuro mrea

Vane osobine kako biolokih tako i vetakih neuronskih mrea su:
paralelno procesiranje
distribuirana raspodela informacija i upravljanja
sposobnost uenja
sposobnost adaptacije
svojstvo asocijativnosti
Osnovni elemetni koji ine model vetakih neuronskih mrea su:
Skup procesnih elemenata, zvanih neuroni, elijski procesni elementi, itd.
Svaki elemenat i prima povorku ulaza (iz okoline ili od drugih procesnih elemenata),
koji mogu imati vrednosti u raznovrsnim domenima.
Neuroni su meusobno povezani vezama, koje se takoe nazivaju konekcije ili sinapse,
Pravilo agregacije ulaza
Aktivaciona funkcija f koja indicira stanje ili nivo aktivacije ai, prema nivou ekscitacije,
koji se moe propagirati kao ulaz drugim neuronima.
Spoljni ulaz za svaki element, ili trend i, se takoe primenjuje u mnogim sluajevima.
On predstavlja prag koji ukupni signal koji stie do neurona mora da premai da bi ga
aktivirao.

Mree se izgrauju spajanjem neurona i u principu postoje tri tipa osnovnih procesnih
elemenata: ulazni neuroni, preko kojih mrea dobija ulaze iz okoline; izlazni neuroni, koji
obezbeuju ekspediciju rezultata procesiranja ka okolini; skriveni neuroni, iji ulazi i izlazi
ostaju u unutranjosti sistema.
Prema tipu topologije konekcija, modeli vetakih neuronskih mrea se dele na:
Mree sa prostiranjem unapred (feedforward)


Struktura feedforward neuronske mree

Mree sa povratnim vezama (feedback). Veze unazad i unutar sloja su dozvoljene.


Struktura feedback neuronske mree

Vetake neuronske mree obuavaju se tako da aplikacija skupa ulaza proizvodi, direktno
ili kroz proces obuavanja, eljeni izlaz.
Metode obuavanja se klasifikuju u dve grupe:
Sa supervizijom.
Bez supervizije.
Algoritam obuavanja neuronske mree izgleda ovako:
mrei se prezentuje jedan skup ulaznih podataka
mrea vri obradu i rezultat se pamti (ovo je prolaz unapred)
izraunava se vrednost greke, tako to se dobijeni rezultat oduzima od oekivanog
za svaki vor se rauna nova sinaptika teina (ovo je prolaz unazad)
menjaju se sinaptike teine, ili se ostavljaju stare vrednosti, a nove se pamte
na ulaze mree se dovodi novi skup ulaznih podataka i ponavljaju se koraci od 1-5.
Kada se izvre svi primeri, auriraju se vrednosti sinaptikih teina i ako je greka
ispod zahtevane vrednosti smatra se da je mrea obuena.

Neuronske mree su se pokazale kao odline u modeliranju procesa obrade (sila rezanja,
hrapavosti obaene povrine, habanja alata itd.), optimizaciji procesa obrade kao i za
adaptivno upravljanje procesom obrade. Za razvoj neuronskih mrea danas se koriste mnogi
softverski alati, a jedan od najpopularnijih je softverski paket MATLAB.









































14. Viskobrzinske obrade pojam, kriterijumi za definiciju?

Visokobrzinske obrade (HSM-
(HSC-High speed cutting) je oblast koja interesantna i za proizvodni i akademski sektor
ve dugi niz godina. Istraivake aktivnosti su bile usmerene na struganje i glodanje
aluminijuma i legura na bazi nikla, legura na bazi titanijuma i legura gv
obradi rezanjem pomae proizvoaima
proizvode kompleksne i visoko kvalitetne
rezanja temperature rezanja poinju da
Temperatura rezanja kao rezultat brzine rezanja

Pojam visokobrzinske obrade nema jednoznanu definiciju ve ga razliiti autori razliito
definiu, na osnovu polaznog kriterijuma. Polazni kriterijumi mogu biti:
1. Brzina rezanja,
2. Broj obrtaja glavnog vretena,
3. DN broj (proizvod broja obrtaja i prenika glavnog vretena),
4. Dinamiko ponaanje i
5. Materijal obratka i postupak obrade
Ako je polazni kriterijum brzina rezanja
Konvencionalno podruje 0
Rezanje visokim brzinama rezanja 500
Ultrabrzo rezanje brzinama preko 10000 m/min.

Jedan od kriterijuma moe biti i
npr. preko 8000 o/min podruje visokobrzinskih obrada, a da p
podrazumeva obrade sa preko 60000 o/min.
DN broj predstavlja proizvod prenika glavnog vretena u mm i broja obrtaja u minutama.
Tipina vrednost DN broja kod HSM se
komercijalnih maina sa DN brojem veim od 1,5 milion, a nekoliko laboratorija su napravile
maine sa brojem DN veim od 2 miliona.
Dinamiko ponaanje maine alatke
pojam, kriterijumi za definiciju?
-High speed machining) ili preciznije visokobrzinsko
) je oblast koja interesantna i za proizvodni i akademski sektor
Istraivake aktivnosti su bile usmerene na struganje i glodanje
aluminijuma i legura na bazi nikla, legura na bazi titanijuma i legura gvoa.
obradi rezanjem pomae proizvoaima da smanje trokove, skrate vreme isporuke, da
proizvode kompleksne i visoko kvalitetne delove. Salomon je uoio da kod odreene brzine
rezanja temperature rezanja poinju da opadaju iako brzina rezanja i dalje raste.
Temperatura rezanja kao rezultat brzine rezanja
Pojam visokobrzinske obrade nema jednoznanu definiciju ve ga razliiti autori razliito
definiu, na osnovu polaznog kriterijuma. Polazni kriterijumi mogu biti:
. Broj obrtaja glavnog vretena,
3. DN broj (proizvod broja obrtaja i prenika glavnog vretena),
5. Materijal obratka i postupak obrade
brzina rezanja onda na tri podruja:
Konvencionalno podruje 0-500 m/min
Rezanje visokim brzinama rezanja 500-10000 m/min
Ultrabrzo rezanje brzinama preko 10000 m/min.
Jedan od kriterijuma moe biti i broj obrtaja glavnog vretena. Neki izvori definiu da je
npr. preko 8000 o/min podruje visokobrzinskih obrada, a da podruje ultrabrzih obrada
podrazumeva obrade sa preko 60000 o/min.
proizvod prenika glavnog vretena u mm i broja obrtaja u minutama.
broja kod HSM se kree od 500000 do 1000000. Postoji ve veliki broj
maina sa DN brojem veim od 1,5 milion, a nekoliko laboratorija su napravile
brojem DN veim od 2 miliona.
Dinamiko ponaanje maine alatke je takoe jedan od kriterijuma za defi
) ili preciznije visokobrzinsko rezanje
) je oblast koja interesantna i za proizvodni i akademski sektor
Istraivake aktivnosti su bile usmerene na struganje i glodanje
oa. Ovaj napredak u
da smanje trokove, skrate vreme isporuke, da
Salomon je uoio da kod odreene brzine
anja i dalje raste.

Pojam visokobrzinske obrade nema jednoznanu definiciju ve ga razliiti autori razliito
. Neki izvori definiu da je
odruje ultrabrzih obrada
proizvod prenika glavnog vretena u mm i broja obrtaja u minutama.
kree od 500000 do 1000000. Postoji ve veliki broj
maina sa DN brojem veim od 1,5 milion, a nekoliko laboratorija su napravile
je takoe jedan od kriterijuma za definisanje HSM.
Izvrena je podela opsega broja obrtaja na etiri kategorije u zavisnosti od prirodne
frekvencije npr. ako je prirodna dominantna frekvencija 1000 Hz i ako je alat vretenasto
glodalo sa dva ljeba, prenika 25 mm ove etiri kategorije su sledee:
1. Obrada sa malim brzinama rezanja ispod 2300 o/min, odreena opsegom A na slici
2. Obrada sa srednjim opsegom brzina rezanja izmeu 2300 o/min i 7500 o/min, koja
odgovara opsegu B,
3. Visokobrzinska obrada koja se javlja u opsegu C bez vibracija. Ovaj opseg se protee
od 7500 o/min do 45000 o/min.
4. Ultrabrzinska obrada sa brojem obrtaja oko 60000 o/min, odnosno kada je frekvencija alata
vea od 2 do 3 puta od prirodne frekvencije. Ovaj opseg brzina za sada nije mogu sa
trenutnim tehnologijama izrade leajeva.

Dijagram stabilnosti sa opsegom brzina rezanja

Evidentno je da se najvee brzine rezanja postuu pri obradi lako obradljivih materijala kao
to su aluminijum i ojaana plastika i te brzine su ograniene trenutno dostupnim mainama
alatkama. S druge strane brzine rezanja pri obradi teko obradljivih materijala kao to su
titanijum, legure nikla i ojaani elici su ograniene su trenutnim razvojem materijala reznih
alata.

Brzine rezanja u zavisnosti od vrste materijala obratka i tipa obrade




15. Prednosti i nedostaci visokobrzinskih obrada u odnosu na konvencionalne obrade
rezanjem?

Pri poveanju brzine rezanja mogu se ostvariti sledee pogodnosti u odnosu na
konvencionalnu obradu:
Znaajno smanjenje glavnog vremena obrade,
Mogue je poveanje specifine proizvodnosti za oko 30%,
Poveanje brzine pomonog kretanja za 5 do 10 puta,
Mogue je sniziti sile rezanja za vie od 30%,
Obrada geometrijski vrlo sloenih delova bez oscilovanja, sa dimenzionom tanou
do 0,02 mm (EDM ima 0,1 do 0,2 mm)
Primenom HSM mogua je kompletna obrada na jednom mestu,
Mogue je postii kvalitet obraene povrine koji je blizu kvaliteta bruenja, bez
unutranjih naprezanja, s obzirom da se toplota rezanja uglavnom odvodi preko strugotine.


Najvanije karakteristike procesa rezanja pri HSM

injenica da se pri HSM smanjuju sile rezanja i do 30% omoguava da se ovom tehnologijom
izrauju delovi sa veoma tankim zidovima iz jednog komada, to je posebno znaajno kod
izrade elektroda koje se koriste pri EDM obradi.


Izrada delova sa tankim zidovima primenom HSM

Znaajno smanjenje glavnog vremena obrade pri HSM postie se primenom visokih brzina
rezanja, visokih pomaka i dobrim kvalitetom obraene povrine, tako da se esto moe
eliminisati poliranje kao zavrna operacija obrade.

Glavna mane HSM u odnosu na konvencionalni nain obrade su:
Prekomerno habanje alata.
Potreba za skupim mainama (80.000-200.000 funti) alatkama sa naprednim vretenima
i kontrolerima, priborima, draima alata.
Potreba za naprednim reznim materijalima i prevlakama.
Maina alatka mora da omogui veliko ubrzanje, odnosno usporenje glavnog vretena.
HSM zahteva ureaje za programiranje i interfejs za brzi prenos podataka.

16. Faktori koji utiu na uspenu primenu visokobrzinskih obrada?

Za optimalnu primenu HSM tehnologije, potrebno je stvoriti sledee najvanije pretpostavke,
kako bi ova tehnologija mogla da bude maksimalno iskoritena:
MAINA:
stabilan rad bez vibracija i plivanja
visoka krutost
laki pokretni delovi
veliki broj obrtaja i centrinost glavnog vretena
realizacija visokih pomaka (linearni pogoni)
REZNI ALAT:
visoka centrinost obrtanja (bacanje manje od 0,003 mm)
visoka izbalansiranost konstrukcije, kako reznog dela tako i drke
visoka postojanost (specijalna rezna geometrija i tvrde presvlake)
velika krutost

STEZANJE NA MAINI:
visoka centrinost obrtanja
hidrauline precizne stezne glave za obratke
OBRADAK:stabilno stezanje bez vibracija
Na izlazne karakteristike HSM ne utie samo proces obrade, ve ceo sistem maina-alat-
obradak.



Pregled faktora koji utiu na celokupan proces HSM

Pri HSM obavezna je primena naprednih materijala reznih alata kako bi se kompenzovala
manja postojanost alata. Niska termika i hemijska stabilnost odbacuje mogunost primene
alata od tvrdih metala u veini visokobrzinskih obrada. Alati od keramike mogu vriti obradu
sa brzinama do 1000 m/min, ali je zbog velike krtosti i loe otpornosti na termike i
mehanike udare njihova upotreba pri HSM znatno ograniena. Najbolji rezultati se dobijaju
primenom alata od CBN pri obradi feritnih materijala i alata od PCD pri obradama neferitnih
materijala. Geometrija i oblik reznog alata takoe moe bitno da utie na uspenost primene
HSM. Alati sa krunim ili oktagonalnim ploicama daju, sa uporedivom dubinom rezanja,
znaajno bolje konture obraivane povrine od cilindrinih vretenastih glodala. Krune
ploice nude maksimalnu vrstou i predstavljaju dobru soluciju za razliite uslove glodanja.
Sa ovim ploicama debljine strugotine se menjaju sa dubinama rezanja i pomakom.
to se tie maina alatki u primeni su razliite konfiguracije maina alatki, ali su najee
u primeni tro-osni vertikalni i horizontalni obradni centri. Iako vertikalni obradni centri
imaju manjkavosti u pogledu skidanja strugotine, jeftiniji su od horizontalnih i zbog toga
su vie u upotrebi.
Visokobrzinsko vreteno je jedna od najvanijih komponenti u procesu HSM i predstavlja
kompromis izmeu sila rezanja i brzine rezanja. Postoje dva ograniavajua faktora brzine
rezanja: motor i leajevi. Generalno visokobrzinska vretena imaju motore sa direktnim
pogonom. Drugi limitirajui faktor su leajevi koji menjaju krutost za brzinu. Ovo je
glavni razlog zato HSM zahteva male dubine rezanja. U sistemu vreteno-dra alata-rezni
alat, dra alata je veza koja ima veoma vaan uticaj na koncentrinost i balans. Izbor draa
alata ima vaan uticaj na brzinu rezanja i na efikasnost procesa. Kod HSM sa visokim
brojevima obrtaja ravnotea draa alata je veoma kritina za izbegavanje prevremenog loma
alata i dobijanje dobrog kvaliteta finalne povrine. Pored dobrih maina i alata treba imati u
vidu da je nezaobilazna alatka moni CAD/CAM sistem koji omoguuje specijalne CNC
programske strategije za putanju alata.



17. Primena CAD/CAM sistema pri visokobrzinskim obradama

U cilju postizanja maksimalne proizvodnosti inenjeri su otkrili nove strategije rezanja
materijala ime su pored proizvodnosti, poveali postojanost alata, smanjili temperaturu
rezanja, sile rezanja itd. Danas postoji veliki broj maina koji omoguavaju izvoenje novih
kretanja putanje alata koji se direktno na maini zadaju, dok postoji mali broj CAD/CAM
programskih paketa koji omoguavaju realizaciju ovih kretanja na CNC mainama. Neke od
strategija su:
. trochoidal
. epicicloidal
. circular (kruna strategija)
. peel
. spiralna
. vortex strategija

Strategije rezanja materijala kod visokobrzinskih obrada

Zanimljiva pojava nekih strategija (npr. Circural kruna strategija) je da se aksijalna dubina
rezanja moe poveati od 10 do 20 puta. Dubina rezanja kod HSM-a je a kod primene novih
strategija dubina rezanja je ~0,1 ( D je prenik alata). Toplota koja se stvara prilikom
rezanja, odlazi u strugotinu (99%) dok alat ostaje hladan. Prednosti primene ove strategije
rezanja su:

- Ukupno vreme obrade kod krune strategije je do 2.5 puta krae u odnosu na
konvencionalno vreme obrade
- Vremenski kontakt je pri krunoj strategiji je krai u odnosu na konvencionalnu putanju
alata pri emu se dobija na poveanju postojanosti
- Manje sile rezanja materijala

Tkz. korner rezanje omogueno je u poslednjoj fazi razvoja i doputa obradnom centru
glodanje otrog oka koje danas moe biti izvedeno samo primenom EDM.

ematska ilustracija niza rotacija alata za korner rezanje

I ako se ove putanje alata ine komplikovanim njihovu realizaciju je mogue lako ostvariti
pomou savremenih CAM softvera. Neki od softvera koji ovo omoguuju su:
. EUKLID
. WORK NC
. UNIGRAPHICS
. POWER MILL
. HIPER MILL

18. Primena visokobrzinskih obrada za izradu alata za plastiku; uporedne
karakteristike EDM obrade i visokobrzinske obrade?

Nema proizvoda niti proizvodnje bez alata ! Proizvodnja masovnih diskretnih delova zahteva
alate koji se koriste u proizvodnim procesima kao to su kovanje, utiskivanje, livenje i
injekciono brizganje plastike. Prema tome proizvodnja alata predstavlja veoma presudan
(kritian) aspekt itavog proizvodnog lanca. Kupci oekuju: visok kvalitet proizvoda, kratko
vreme obrade i male trokove obrade. Treba imati u vidu da kvalitet alata direktno utie na
kvalitet proizvedenih delova. Alati za plastiku uestvuju u lancima projektovanja i
proizvodnje u skoro svim industrijskim proizvodima od automatike, elektronike i kunih
aparata. Posao izrade alata mora biti zasnovan na inovacijama, ljudskom znanju, organizaciji i
novim tehnologijama. Glavni problemi sa kojima se suoavaju proizvoai alata u
industrijskim zemljama su:
1. Pad cena i mari tako da postoji jaka potreba za upravljanjem i redukcijom trokova.
2. Zahtevi za izradu alata za vreme koje je oko 50% manje od ranijih zahteva.
3. Potreba za produenim potroakim servisom (manipulacija podacima, aveti, probni
delovi, saradnja u procesu razvoja).
4. Nestaica i trokovi kvalifikovanih radnika, koji rukovode potrebama za obezbeenjem
intezivnih treninga za slubenike i uvoenje novih tehnologija.
Proizvoa alata mora da zna da je za uspenu operaciju izrade alata potrebno:
1. Ustanoviti kvantitativne metode za procenu trokova. U ovoj industriji je procena
trokova esto zasnovana na prolom iskustvu i oseaju proizvoaa alata i poreenju
sa slinim alatom. Kao rezultat tanost procene, odnosno profita i gubitka
moe biti u stepenu od 20%.
2. Odreivanje itavog lanca izrade alata od zahteva do isporuke potroaima.
3. Identifikacija svih trokova i uticajnih faktora na trokove.
4. Obezbeenje odravanja za potroae.

Kod procesa injekcionog brizganja plastike postoji jaka potreba za fleksibilnou procesa.
Meutim ivotni vek proizvoda se skrauje sve vie i vie i mnogi proizvodi zastarevaju
u roku od mesec dana. To je glavni razlog to su potrebne male serija. Da bi postupak
injekcionog brizganja plastike postao fleksibilan mora se analizirati poboljanje dve glavne
komponente ovog procesa: maine i alata. Standardizacija mnogih elemenata alata omoguava
fleksibilnost izrade samih alata. Na taj nain se redukuju trokovi i glavno vreme izrade
samog alata.
Izrada alata pokriva irok stepen aktivnosti, koje sadre:
Proizvodnju novih alata i pribora,
Odravanje i modifikaciju,
Tehniku podrku i prototip proizvodnje za kupce.
Koraci od kojih se sastoji proizvodnja jednog tipinog alata za injekciono brizganje su:
Korak 1.- Konstrukcija alata (konstruktor)
Korak 2.- Proces simulacije (alatniar)
Korak 3.- Prva gruba obrada elinog odlivka (snadbeva elika)
Korak 4. - Gruba obrada upljina -glodanje, buenje (alatniar)
Korak 5. - Poluzavrna i zavrna obrada (glodanje, EDM) (alatniar)
Korak 6.- Poliranje i montaa (alatniar)
Korak 7. - Isprobavanje alata (alatniar)
Korak 8. - Priprema za putanje u proizvodnju (alatniar)

U savremenom svetu plastika predstavlja budunost i sve ee se sreemo sa njom i taj trend
njene upotrebe se poveava. Skoro da ne postoji proizvod koji na njemu nema elementa koji
nije izraen od plastike. Za izradu proizvoda od plastike neohodan je alat za injekciono
brizganje plastike koji zajedno sa mainom predstavlja nezaobilazni segment izrade takvog
proizvoda. Zbog sve vee potrebe za takvim proizvodima, industrija trai reenje za brzu i
kvalitetnu izradu alata za brizganje plastike. Kupci oekuju: visok kvalitet proizvoda, kratko
vreme obrade i male trokove obrade.

U pogledu proizvodnje alata moe se izabrati jedna od sledeih obradnih procedura:
EDM
HSM
Ili kombinacija obe obrade.


EDM obrada jo kao takva predstavlja nezaobilazan postupak za izradu tekoobradljivih alata,
meutim u narednom tekstu bie pokazana jasna granica izmeu ove i visokobrzinske obrade,
i kad koju obradu treba korisiti ili pak u njihovoj kombinaciji kao reenje.

U narednoj slici[1] bie prikazani konvencionalni nain izrade alata, kako kod nas tako i u
svetu, a samo Japan, Nemaka i Amerika, odnosno mone industrijske drave rade na tome da
visokobrzinske obrade postanu konvencionalni postupci obrade svakog alata za brizganje
plastike time to e pokazati znaajne benefite u korist visokobrzinskih obrada.










Slika 14.

.A) Konvencionalan nain izrade. (1) Termiki neobraeni (meki) materijal (2) Gruba obr
(3) Polu-zavrna obrada (4) Termika obrada (5) EDM obrada (6) Zavrna obrada (7) Runo
poliranje

B) Ista metoda kao i pod A) samo je razlika to je umesto EDM

C) Ve je termiki obraen materijal
zavrna obrada (4)
EDM obrada jo kao takva predstavlja nezaobilazan postupak za izradu tekoobradljivih alata,
meutim u narednom tekstu bie pokazana jasna granica izmeu ove i visokobrzinske obrade,
treba korisiti ili pak u njihovoj kombinaciji kao reenje.
bie prikazani konvencionalni nain izrade alata, kako kod nas tako i u
svetu, a samo Japan, Nemaka i Amerika, odnosno mone industrijske drave rade na tome da
obrade postanu konvencionalni postupci obrade svakog alata za brizganje
time to e pokazati znaajne benefite u korist visokobrzinskih obrada.
A) Konvencionalan nain izrade. (1) Termiki neobraeni (meki) materijal (2) Gruba obr
zavrna obrada (4) Termika obrada (5) EDM obrada (6) Zavrna obrada (7) Runo
Ista metoda kao i pod A) samo je razlika to je umesto EDM-a ubaen HSM (5)
C) Ve je termiki obraen materijal (1), Gruba obrada (2), Polu-zavrna
EDM obrada jo kao takva predstavlja nezaobilazan postupak za izradu tekoobradljivih alata,
meutim u narednom tekstu bie pokazana jasna granica izmeu ove i visokobrzinske obrade,

bie prikazani konvencionalni nain izrade alata, kako kod nas tako i u
svetu, a samo Japan, Nemaka i Amerika, odnosno mone industrijske drave rade na tome da
obrade postanu konvencionalni postupci obrade svakog alata za brizganje
time to e pokazati znaajne benefite u korist visokobrzinskih obrada.

A) Konvencionalan nain izrade. (1) Termiki neobraeni (meki) materijal (2) Gruba obrada
zavrna obrada (4) Termika obrada (5) EDM obrada (6) Zavrna obrada (7) Runo
a ubaen HSM (5)
zavrna obrada (3) i
Iz predhodnog se vidi da je uvek bolje koristiti HSM u svim operacijama obrade (C) ali samo
kod izrade alata malih i srednjih dimenzija, u sluaju tekih i velikih alata treba koristiti
sluaj (B). Sluaj (A) predstavlja ve zastareli nain izrade alata. Na sledeoj slici pokazana je
uporedna analiza u pogledu glavnog vremena obrade izmeu ovih tehnologija.


Slika 15. Analiza glavnog vremena izrade alata u poslednjih 20 godina[10]


a) Alat za plastino deformisanje



b) Alat za brizganje plastike


Konvencionalni proces VBO (HSM) Konvencionalni proces VBO (HSM)
CAD/CAM 3h
Izrada elektrode 4.5h
EDM 15h
Poliranje 2h
Podeavanje 1.5h
CAD/CAM 4h
VBO obrada 5.5h
Podeavanje 0.5h
Poliranje 0.5h

CAD/CAM 45h
Izrada elektrode 12h
EDM 30h
Poliranje 10h
Podeavanje 1.5h
CAD/CAM 30h
Gruba obrada 11h
VBO 8.5h
Poliranje 2h
Podeavanje 1.5h
26 sati 10.5 sati 98.5 sati 53 sati
c) Alat za presovanje d) Alat za brizganje plastike


Konvencionalni proces VBO (HSM) Konvencionalni proces VBO (HSM)
CAD/CAM 8h
Izrada 9h
Poliranje 7h
CAD/CAM 12h
Gruba obrada 6h
VBO 1h
Poliranje 1h
CAD/CAM 12h
Gruba obrada 6h
Izrada elektrode 10h
EDM 15h
Poliranje 10h
CAD/CAM 5h
Gruba obrada 3h
VBO 8h
Poliranje 5h
24 sati 20 sati 45 sati 21 sat

Tabela 4. Uporedna analiza izrade alata EDM vs HSM


Zone za obrade malim brzinama, EDM i HSM

19. Prednosti primene suvih obrada i obrada sa minimalnom koliinom maziva (MQL)

Promena ekoloke svesti i pritisak rastuih trokova na industrijska preduzea doveli su
do kritikog razmatranja konvencionalnih SHP sredstava koja se koriste kod veine procesa
mainske obrade. Zavisno od predmeta rada, strukture proizvodnje i mesta proizvodnje,
trokovi koji su povezani sa SHP sredstvima kreu se od 7 -17% od ukupnih trokova
proizvedenog predmeta rada .Naputanjem konvencionalnih SHP sredstava i korienjem
tehnologija suve obrade ili podmazivanja minimalnom koliinom SHP sredstva (MQL-
minimum quantity lubrication), ova komponenta trokova se moe znaajno smanjiti. Osim
poveanja efikasnosti procesa proizvodnje, takva promena tehnologije doprinosi zatiti na
radu i zatiti okoline. Znai trokovi i ekoloko-zdravstvena pitanja trae od proizvoaa da
drastino smanje potronju SHP sredstava ili da ih u potpunosti izbace iz upotrebe.

Prednosti suve obrade

Osim prihvatanja ove nove tehnologije obrade, takoe se mora razmotriti konstrukcija alata i
njihove periferne opreme. Uvoenje tehnologije suve obrade se ne moe izvriti samo
jednostavnim iskljuivanjem dovoda SHP sredstva. U stvari, SHP sredstvo ima nekoliko
funkcija, koje kada njega nema, moraju da preuzmu druge komponente u procesu mainske
obrade. SHP sredstva smanjuju trenje, a prema tome i generisanje toplote i vre disipaciju
generisane toplote. Pored toga, SHP sredstva su odgovorna za veliki broj sekundarnih
funkcija, kao to je transport strugotine, kao i ienje alata, predmeta rada i sklopova.
Eliminacijom SHP sredstva prestaju funkcije hlaenja alata i obratka, redukcija trenja, kao i
funkcija evakuacije strugotine. Ovo ostavlja posledice na obradak (manja dimenziona tanost,
pogoranje povrine, dodatno ienje), alat (smanjenje postojanosti alata, prijanjanje
strugotine, razliiti oblici strugotine, potreba za odnoenjem strugotine i ienje alata),
maine alatke (specijalna konstrukcija za odvoenje strugotine, kontrola temperature i
ienje).


20. Maine alatke i periferna oprema za sube i MQL obrade?

Suva obrada ne zahteva samo tehnoloko podeavanje procesa obrade ve i nove standarde za
maine alatke i opremu koja podrava maine alatke. Jedan od najvanijih problema je
uklanjanje strugotine iz radnog podruja da bi se izbeglo stvaranje gomila strugotine i
minimizovalo stvaranje toplote u komponentama maine alatke. Pored toga, vane take koje
treba razmotriti su kompenzacija temperature, MQL integracija, kao i bezbednosne mere.
S obzirom na uklanjanje strugotine, vano je da zagrejana strugotina ne prenosi
kinetiku i termiku energiju na obradak, montane delove i komponente maine alatke. Da bi
se osigurala visoka produktivnost runo uklanjanje strugotine se mora izbei. Prilagoeno
radno podruje treba da ima pokrivne ploe, zakoene povrine i strmo pozicionirane limove.
Pored toga, pokrivne ploe sa povrinama koje su glatke i otporne na habanje i sa viseim ili
nagnutim obracima onemoguavaju naslage strugotine. Rukovanje strugotinom i transport
strugotine su olakani potpuno zatvorenim radnim podrujem i automatizovanim konvejerom.

Reenje za poboljano uklanjanje strugotine

Izbor odgovarajueg konstruktivnog materijala za maine alatke je od posebnog znaaja.
Sve vea je upotreba polimer betona kao alternativnog konstruktivnog materijala. Tipine
karakteristike ovih maina su: automatsko rukovanje obratkom i integracija MQL sistema sa
unutranjim dovodom. Integracija MQL sistema u maine alatke i upravljanje tim sistemima
je osnovni zadatak koji se postavlja pred konstruktore maina alatki. MQL sistem mora
opsluiti veliki broj razliitih alata, koji zahtevaju razliite koliine SHP, to je dodatni uslov
za integraciju MQL sistema u numeriku upravljaku jedinicu maine alatke. Za MQL sistem
najvanije je da postoji taan i efikasan sistem dovoda SHP do rezne ivice alata. Kod sistema
koji ima jednokanalni dovod, aerosol mora prevaliti dug put i na tom putu moe doi do
njegovog razdvajanja na komponente ili se kapljice mogu zgruati. Dvokanalni dovod
aerosola omoguava prilagoavanje veliine kapljica aerosola i siguran transport smee u
kratkom vremenskom interval.

Sistemi MQL dovoda
Svaki od ovih sistema ima specijalizovane zone primene. Kod primena koje ukljuuju
spoljanji dovod, aerosol se spolja sprejom nanosi na alat preko jedne ili vie mlaznica. Broj i
pravac mlaznica u kombinaciji sa emom spreja, to zavisi od rasporeda mlaznica, igra vanu
ulogu kod kvaliteta rezultata. Ova tehnika se koristi pri seenju, vretenastom i eonom
glodanju i operacijama struganja. U sluaju operacija obrade, kao to su glodanje, razvrtanje
ili urezivanje navoja, spoljanji dovod medijuma pogodan je samo za kolinike
duina/prenik do l/d < 3. Kada je kolinik vei od ove vrednosti l/d, alat e moda morati da
se ukloni nekoliko puta tako da opet moe da se nakvasi, to za rezultat ima znaajan porast
ukupnog vremena obrade. Spoljanji dovod moe da predstavlja problem i u sluaju zadataka
obrade gde se zahteva upotreba vie alata ije duine i prenici variraju u irokom opsegu.
Unutranji dovod medijuma preko vretena i alata, pogodan je kod operacija glodanja,
razvrtanja i urezivanja navoja sa veim kolinicima l/d, jer to osigurava da je medijum stalno
raspoloiv blizu ivice rezanja, bez obzira na poloaj alata. Iz slinih razloga, ovo takoe vai
za alate sa vrlo razliitim dimenzijama. Kod operacija buenja dubokih rupa, veliki kolinik
l/d ini neizbenim unutranji MQL dovod. U odnosu na unutranji MQL dovod, jo jedna
razlika se pravi izmeu takozvanih 1- kanalnih i 2-kanalnih sistema. Kada se koristi 1-kanalna
opcija, meavina aerosola se oblikuje izvan vretena, a taj jedan kanal deluje kao putanja za
dovod meavine. U sluaju 2-kanalnih sistema, ulje i vazduh se odvojeno dovode kroz
vreteno. Meavina vazduh-ulje se zatim direktno proizvodi ispred alata. Problem odvoenja
strugotine se razliito manifestuje kod razliitih postupaka obrade. Kod glodanja mali
komadii strugotine mogu napraviti veliki problem tako to se raspruju po izmenljivim
alatima i obratku. U tom sluaju se moraju primeniti sistemi za uklanjanje strugotine iz
zone rezanja.

Primeri usisavanja strugotine kod glodanja
21. Osnovne karakteristike reznih fluida koji se koriste pri MQL obradama?

Primarne funkcije SHP sredstva kod operacija mainske obrade koje nisu suve je da hladi, da
podmazuje i da uklanja strugotinu. Po pravilu se u optem sluaju koriste emulzije ili ista
ulja, zavisno od konkretne operacije izrade i radnog zadatka. Emulzije poseduju izvanredne
karakteristike prenosa toplote zbog svog visokog sadraja vode. ista ulja se odlikuju visokim
stepenom podmazivanja. Oba sredstva garantuju efikasan transport strugotine. Kada se
umesto SHP sredstva koristi vazduh pod pritiskom, gubi se mogunost podmazivanja. Efekat
hlaenja je nnogo manji nego kod vode ili ulja. Voda i ulje su takoe bolji od vazduha i kada
se radi o karakteristikama transporta strugotine. Kod operacija MQCL, kao medijum se
obino koristi isto ulje, ali u nekim primenama se koriste i emulzija ili voda.

Meutim, kod priblino suvih operacija obrade sa MQL dovodom, sekundarne karakteristike
kao to je bioloko razlaganje, stabilnost na oksidaciju i stabilnost u pogledu skladitenja,
ak dobijaju na vanosti jer SHP sredstva moraju biti kompatibilna sa okolinom i hemijski
stabilna u uslovima dugotrajne upotrebe kada postoji vrlo mali nivo potronje. Kada se ovo
ima na umu, vano je znati performasne SHP u pogledu sekundarnih karakteristika.
Najvanija mera ekoloke kompatibilnosti SHP je njihova bioloka razgradljivost. U
optem sluaju, osnovne zalihe fluida za rezanje predstavljaju mineralna ulja ili polialkilen
glikol i ti osnovni sastojci ne moraju da imaju visoku bioloku razloivost. Zbog svoje visoke
bioloke razloivosti, u MQL primenama su koriena biljna ulja. Sintetiki estri (hemijski
modifikovana biljna ulja) obezbeuju irok opseg biloke razloivosti zavisno od njihovih
kombinovanih molekularnih struktura kiselina i alkohola. Druga vrsta MQL medijuma, koja
se esto koristi su masni alkoholi. MQL SHP sredstva treba da budu stabilna u odnosu na
oksidaciju tankog filma. Da bi se ovo simuliralo, tanki uljani filmovi su 168 sati ostavljeni
pod atmosferskim uslovima na 70 C. Posle ovog testa zagrevanja, izmerena je promena
molekularne teine pomou gel zasiene hromatografske (GPC) analize. sintetiki poliol estri
A, B i C sa respektivnim viskoznostima od 19, 25 i 48 mm2/s pri 40 C, kao i biljno ulje D,
ija je viskoznost bila 36 mm2/s. Sva ova SHP sredstva su imala bioloku razgradljivost od
preko 98 %.

Rezultati stabilnosti u pogledu oksidacije kod tankih filmova

Na osnovu saoptenih rezultata ispitivanja, sintetiki bioloki razloivi poliol estri su bili
superiorniji u odnosu na biljna ulja.
Masni alkoholi i sintetiki estri (hemijski modifikovano biljno ulje) su najee
korieni mediji u MQL primenama. Izabrani medijum zavisi od tipa dovoda, korienog
materijala, operacije obrade i operacija zavrne obrade koje zahteva deo (npr., kaljenje,
oblaganje, farbanje). Na istom nivou viskoznosti, masni alkoholi imaju niu taku paljenja
nego sintetiki estri. Iako poseduju efekat hlaenja ovaj efekat je vrlo slab.
Masni alkoholi se stoga ee koriste u operacijama obrade kod kojih je efekat hlaenja
vaniji od podmazivanja.

22. Materijali reznih alata pogodni za primenu kod suvih i polusuvih obrada?

Proces obrade rezanjem je jedan triboloki sistem, iji su osnovni elementi prikazani na slici.
Prema uobiajenom opisu, triboloki sistem karakterie osnovno telo, kao element koji se
izlae habanju, a kontra telo je onaj element ije habanje nije odluujue za tok procesa. Na
osnovu ove definicije, alat za rezanje predstavlja osnovno telo, a obradak kontra telo u
tribolokom sistemu. Osim toga, meuelement i okruujui medijum su relevantni za
ponaanje tribolokog sistema.Proces obrade rezanjem je jedan triboloki sistem, iji su
osnovni elementi prikazani na slici.

Proces rezanja kao triboloki sistem
Da bi se obezbedile dobre performanse suve obrade, zajedno sa zadovoljavajuom
pouzdanou procesa, svi elementi tribolokog sistema se moraju prilagoditi odreenim
zahtevima za procese suve obrade. Prilagoavanja posebno vae za materijal reznog alata i
prevlake (osnovno telo), materijal obratka (kontra telo) i MQL medijum (meuelement). Da
bi se osigurale dobre performanse obrade i visoka otpornost na habanje, moraju se koristiti
materijali reznih alata koji mogu da ispune zahteve po pitanju napred navedenih optereanja.
U tu svrhu se koriste alati od tvrdog metala, cermeta, keramike, dijamanta kao i alati sa
prevlakama (supernitridne prevlake, samopodmazujue prevlake, CBN prevlake i CVD
dijamantske prevlake). Ve ranije je reeno da se tvrdi metali najee sreu kao materijali
reznih alata kod savremenih procesa obrade rezanjem. Smanjenjem veliine zrna volfram-
karbidnog praha na submikronsku veliinu (0.5 - 0.8 m) i ultra finu veliinu (0.2 - 0.5
m), tvrdi metali postaju dostupni za izazovne operacije, kao to je npr. suva obrada
visokolegiranih elika ili materijala velike vrstoe.
U istraivanju su korieni finozrnasti, submikronski zrnasti i ultrafinozrnasti tvrdi metali sa
identinom geometrijom i oblogom PVD-TiAIN.

Uticaj veliine zrna na performanse tvrdih metala pri MQL obradama
U sluaju da tvrdi metali ne mogu da omogue dobre izlazne karakteristike pri suvim i MQL
obradama, treba primeniti cermete. Oni imaju veu tvrdou na visokim temperaturama rezanja
u poreenju sa konvencionalnim tvrdim metalima i tako omoguavaju obradu sa veim brzina
rezanja. Glavna mana cermeta je njihova smanjena ilavost i vrstoa u odnosu na tvrde
metale, to ih ini podlonim iznenadnim pukotinama.

Na slici prikazani su rezultati poreenja habanja alata od tvrdog metala i cermeta pri
visokobrzinskom buenju kaljenog elika sa MQL dovodom. Rezne ploice od tvrdog metala
imale su postojanost od 4 m zbog toga to se pojavio veliki pojas habanja. Nasuprot tome kod
ploica od cermeta se nije pojavilo znaajno habanje pri ekvivalentnoj duini buenja. Razlika
u ponaanju dva materijala reznog alata moe se objasniti razlikama u njihovoj tvrdoi na
visokim temperaturama rezanja.

Razlike u habanju ploica od tvrdog metala i cermeta pri visokobrzinskom buenju
kaljenog elika sa MQL dovodom
Visoke temperature koje se stvaraju pri suvoj obradi, posebno pri velikim brzinama rezanja,
ine neophodnim upotrebu alata koji mogu da izdre najvee temperature i obezbede
veu postojanost alata. Za obradu sivog livenog gvoa i kaljenih elika, primenjivi su
keramiki rezni materijali. Zbog velike tvrdoe pri povienim temperaturama rezanja i
smanjene otpornosti prema termikim udarima, keramika se esto koristi kod obrada bez
dovoda SHP sredstva. Kao to je ve reeno ranije, veliki nedostatak keramike je njena
smanjena ilavost, posebno za operacije obrade sa isprekidanim rezom, kao to je glodanje.
Sa razvojem alata od keramike na bazi aluminijum oksida moe se ostvariti napredak na polju
suve obrade. Osnovna karakteristika novog materijala rezanja je upotreba veoma istog
(99.99%) i submikronski zrnastog (0,22 m) aluminijumskog praha. Fini prah se sinteruje
praktino bez veziva na niskim temperaturama, to rezultuje poveanom otpornou na
habanje i lom. Evaluacija karakteristika novog reznog materijala, u odnosu na konvencionalnu
keramiku, vrena je pri eksperimentima struganja i glodanja sivog livenog gvoa i
ugljeninog elika. Eksperimenti su pokazali da je habanje novog keramikog materijala
znatno manje nego to je to sluaj kod konvencionalne keramike. Razlog za to lei i u
injenici da klasina keramika ima velika zrna, a samim tim i grubu povrinu koja je rezultat
meukristalnog loma i stalnog premetanja zrna. Nasuprot tome habanje novog keramikog
materijala zasniva se na transkristalnom lomu. Eksperimenti pri struganju su pokazali da
razlike pri habanju nastaju ne samo zbog vee tvrdoe novog keramikog materijala ve i
zbog vre veze izmeu zrna. Eksperimenti izvedeni pri glodanju pokazali su da se
upotrebom novog keramikog materijala obrada moe izvoditi sa znaajno veim pomacima.
Dok je kod konvencionalne keramike dolo do pucanja ploica pri pomaku od 0,25 mm/zubu,
novi keramiki materijal je pokazao dobre performanse sve do 0,5 mm/zubu. Pri ovim
eksperimentima su potvreni rezultati dobijeni pri struganju, a u vezi poveane otpornosti
prema lomu usled termikih i mehanikih udara zbog submikronske strukture zrna.
Slino keramici, tipina primena CBN reznog materijal je suvo struganje i fino buenje sivog
livenog gvoa i kaljenih elika. Pri izradi alata za rezanje kombinuje se CBN sa keramikom,
ponekad ak i uz dodatak metalnog veziva. Rezultujue jedinjenje ima izvanredna svojstva,
kao to su visoka tvrdoa i otpornost prema hemijskom habanju sve do ekstremnih
temperatura. Kod operacije struganja kaljenih elika mehanika toplota se skoro potpuno
transformie u toplotu putem procesa trenja i presovanja. Ekstremno visoke temperature u
zoni rezanja dovode do omekavanja materijala obratka i tom sluaju se suva obrada izvodi sa
alatima od CBN i keramike. PCD se uglavnom koristi za suvu obradu lakih metala na bazi
aluminijuma, magnezijuma ili titanijuma. Posebno za primene u automobilskoj industriji,
PCD je trenutno najpopularniji rezni materijal za suvu obradu komponenata motora i asije.
Triboloko ponaanje alata za rezanje pri suvim obradama moe se poboljati korienjem
modernih prevalaka. Meu njima treba izdvojiti vieslojne, prevlake sa nano slojevima,
supernitridne, samopodmazujue, CBN prevlake i dijamantske prevlake. Napredak u
tehnologiji prevlaka omoguio je smanjenje debljine pojedinanih slojeva. Minimizacijom
razmere mikrostrukture ili prostora na nanometarske dimenzije, svojstva i performanse
modernih prevlaka alata se mogu znaajno poboljati. Vieslojne nano prevlake na alatima od
tvrdog metala mogu se izabrati iz irokog opsega sistema materijala. Dok je debljina svakog
sloja samo nekoliko nanometara, ukupna debljina prevlake moe da bude u opsegu 2-5 m.
Prema tome, sistem prevlaka sa nanoslojevima se sastoji iz stotina slojeva, npr. tvrdog/vrstog
maziva ili tvrdih/izdrljivih materijala. Pri suvoj obradi AISI4140 elika, na nanoslojnoj
prevlaci od 100 dvostrukih slojeva napravljenih od 13A B4C/18A W pokazalo se dramatino
smanjenje pojasa habanja u poreenju sa nepresvuenim i konvencionalnim TiC-Al2O3-TiN i
sa TiAIN presvuenim alatom od tvrdog metala. Pored toga, izvedena su ispitivanja suvog
buenja na leguri koja je teka za obradu (TI- 6AI-4V) pomou nanoslojne prevlake na HSS
burgiji. Nanoslojna prevlaka je dovela do smanjenja obrtnog momenta od 33% u odnosu na
nepresvuenu burgiju. Poboljano ponaanje supernitridnih prevlaka pri habanju u poreenju
sa PVD-TiAIN prevlakama demonstrirano je u nizu ispitivanja suvog glodanja na 42CrMo4V
eliku (slika 5.21). Iako je broj rezultujuih rezova padao sa poveanjem brzine rezanja kod
oba materijala alata, nanostruktura i poveani sadraj AlN u supernitridnoj prevlaci za rezultat
je imao vei broj rezova pri svakoj brzini rezanja. Na donjem delu slike prikazana je razlika u
broju rezova koja je rezultat korienja supernitridnih i konvencionalnih TiAIN prevlaka.

Performanse rezanja sa supernitridnim prevlakama

Kod operacija suve obrade funkcija podmazivanja moe da se delimino kompenzuje mekim
prevlakama, koje se zovu i samopodmazujue prevlake. Tipine samopodmazujue prevlake
su MoS2 ili amorfni WC/C. Ovi tipovi prevlaka obino se postavljaju povrh tvrdih prevlaka,
poput titanijum-aluminijum nitrida. Samopodmazujue prevlake poboljavaju ulazne
performanse alata i smanjuju trenje izmeu alata za rezanje i obratka. Kao posledica, moe
doi do smanjenja sile rezanja i toplote generisane u toku procesa. Pri buenju kaljenog elika
sa MQL dovodom, samopodmazujua gornja prevlaka od WC/C na cermetnoj ploici
obloenoj TiAIN dovela je do znaajnog poboljanja otpornosti prema habanju. Iako se meka
prevlaka istroi posle male duine buenja, tvrda prevlaka ispod pokazala je dobre
performanse.

Habanje kod WC/C-TiAIN prevlaka
Kubni bor nitrid (CBN) je najtvri poznati materijal koji je pogodan za obradu feritnih
materijala. Trenutni razvoj CBN prevlaka za alate za rezanje, koji kombinuje prednosti
prevlaka i CBN-a, od velike je vanosti za industriju proizvodnje elika. U poreenju sa
iroko korienim sinterovanim polikristalnim kubnim bor nitridom (PCBN), PVD- CBN
prevlake na podlozi od tvrdog metala imaju odreeni broj prednosti (geometrijska
fleksibilnost, otre ivice rezanja bez lebova i negativnih grudnih uglova, nema difuzije
vezivnog materijala, rentabilnost). Nedavno su izvedena prva uspena ispitivanja rezanja sa
ploicama koje su obloene CBN prevlakama i to pri obradi termiki obraenog elika
CrNiMo i kaljenog alatnog elika CrV. Rezultati ispitivanja pokazuju da je hrapavost
obraene povrine mnogo manja nego pri obradi sa drugim prevlakama, a takoe su i sile
rezanja manje u odnosu na CVD TiCN prevlake, kao i u odnosu na PVD TiAIN prevlake.
Dijamantski alati za rezanje su esto jedini izbor za rezanje materijala kao to su neferitne
metalne legure, metalni matrini kompozitni materijali i plastini materijali sa ojaanim
vlaknima. Kod ispitivanja pri suvom struganju legura aluminijuma i silicijuma CVD
dijamantske prevlake su pokazale izvanredne performanse. Visoka otpornost na habanje i
termika otpornost omoguile su duu postojanost alata. PCD dijamantske prevlake pri suvim
obradama nemaju takve performanse zbog meke metalne vezivne matrice, te je stoga PCD
osetljiv na abraziju i termika opetereenja.

Suvo struganje AlSi17Cu4Mg sa dijamantom
Ispitivanja pri glodanju su takoe pokazala potencijal CVD dijamantsih prevlaka pri suvim
obradama aluminijumsko-silicijumskih legura. Meutim prva ispitivanja sa CVD
dijamantskim prevlakama pri suvim i MQL obradama pokazala su da postoje odreena
ogranienja u opsegu primene ovakvih alata, zbog problema koji su u vezi sa nedovoljnim
prijanjanjem dijamantskog filma na podlogu.

23. Uticaj vrste materijala obradka na primenljivost suvih i MQL obrada?

Hemijski sastav i mikrostruktura materijala obratka imaju znaajan uticaj na primenljivost
suve i MQL obrade. Smanjenje dovoda SHP sredstva ima tendenciju da utie na abrazivno
habanje na pozitivan nain. Usled visokih temperatura, materijal strugotine ili obratka u zoni
rezanja plastino omekavaju, olakavajui na taj nain pritiskanje tvrdih estica na strugotinu
ili materijal obratka. Kao rezultat, ivica rezanja je zatiena od abrazivnog habanja koje je
prouzrokovano tvrdim esticama. Nasuprot ovome, adhezivno habanje alata je od posebnog
znaaja kod procesa suve obrade. Visoke temperature procesa olakavaju mehaniko
naleganje i difuziju usled duktilnosti materijala obratka. Mehanizmi difuzije su podrani
temperaturama, kao i boljim uslovima dodira. Materijali obratka koji se obino koriste kod
modernih obrada, otkrivaju razlike u njihovoj pogodnosti za suvu obradu s obzirom na
adhezivno habanje. Pogonska sila za tehnologiju suve obrade je automobilska industrija,
ukljuujui njihove glavne dobavljae. Materijali obratka koje koriste kompanije su uglavnom
sivo liveno gvoe i livene aluminijumske legure, koji daju manje sile i temperature rezanja.
Ali s obzirom na prijanjanje materijala obratka, kovane legure i visokolegirani nerajui elici
nameu najvee zahteve kod projektovanja procesa.

Pogodnost razliitih materijala obrtaka za suvu obradu

24. Uticaj postupka obrade na primenjivost suvih i MQL obrada?

Razliiti procesi obrade postavljaju razliite zahteve u vezi koliine SHP sredstva koje su
potrebne za bezbedne i zadovoljavajue rezultate obrade. Kod implementacije suve obrade,
pri projektovanju procesa se moraju uzeti u obzir problemi kao to je generisanje toplote i
kinematski uslovi. Klasini primeri suve obrade su seenje i glodanje. Na slici 5.25 prikazan
je uticaj procesa obrade na dovod SHP sredstva. Isprekidani rez obezbeuje kratko odlamanje
strugotine i hlaenje ivica rezanja. Zbog dobre pristupanosti zoni rezanja, operacije struganja
su takoe zgodne za smanjenje dovoda SHP sredstva. Zbog toga to kontinualno rezanje
duktilnih materijala moe da dovede do dugakih i nepogodnih oblika strugotine, geometrija
ploica za rezanje i parametri rezanja igraju vanu ulogu. Za procese sa geometrijski
definisanom ivicom rezanja, operacije kao to su buenje, urezivanje navoja i razvrtanje esto
se teko zavravaju bez makar malo SHP sredstva. Zbog pokrivene zone rezanja moe doi do
generisanja velike toplote u toku procesa. i uklanjanje strugotine iz rupe postaje sutinski
vano. Pored toga brzina rezanja se smanjuje sa prenikom burgije, to dovodi do razliitih
optereenja na spoljanjem uglu i u centru alata. Visoki zahtevi u pogledu kvaliteta rupe i
razliita optereenja na ivicama rezanja i voice kod operacija razvrtanja zahtevaju preciznu
analizu i prilagoavanje procesa obrade. Velika gustina energije, nepristupano podruje
rezanja i vrlo visoki zahtevi u pogledu kvaliteta ine vrlo tekim smanjenje dovoda
konvencionalnih SHP sredstva u procesima obrade sa geometrijski nedefinisanom ivicom
rezanja. Meutim, u nekim istraivanjima naznaene su mogunosti i potencijali MQL
dovoda kod procesa bruenja.

Uticaj postupka obrade na dovod SHP sredstva

25. Hibridni proces obrade, pojam, definicija, karakteristike?

Danas se preraivaka industrija suoava sa izazovima kao to je obrada teko obradljivih
materijala (teko obradljive legure, keramika, kompoziti), strogi projektantski zahtevi
(visoka preciznost, sloeni oblici, visok kvalitet obraene povrine) i trokovi obrade.
druge strane tradicionalne tehnologije obrade ne mogu takve materijale ekonomino da
obrauju zato to su one zasnovane na principu skidanja materijala pomou alata koji su tvri
od materijala obratka. Na primer PCD, koji je gotovo tvrd kao prirodni dijamant, ne moe biti
efikasno obraivan ni sa jednim tradicionalnim postupkom obrade. Znai u nekim
sluajevima nije mogue koristiti sadanje postupke obrade, ve je potrebna upotreba
inovacionih tehnologija ili modifikacija postojeih postupaka obrade. Pored naprednih
materijala strogi projektantski zahtevi takoe predstavljaju velike probleme
u preraivakoj industriji. Sve vie i vie je sloenih oblika (kao to su aerodinamike
povrine na lopaticama turbina, kompleksne upljine kod alata za plastiku, necilindrine,
male i zakrivljene rupe), struktura sa malom krutou, mikro mehanikih komponenti sa
uskim tolerancijama i odlinim kvalitetom obraene povrine. Da bi odgovorili ovim
zahtevima moraju biti razvijeni novi procesi obrade. Tehnoloko unapreenje procesa obrade
moe se postii kombinovanjem razliitih fiziko- hemijskih dejstava na materijalu koji se
obrauje. Mehaniko dejstvo, koje se koristi kod konvencionalnih postupaka obrade, moe da
se kombinuje sa odgovarajuim dejstvom koje se primenjuje kod nekonvencionalnih
postupaka obrade kao to su EDM, ECM, obrada laserom (LBM), obrada plazmom itd.
Razlozi za razvoj hibridnih obradnih procesa lee u elji da se koriste kombinovane ili
meusobno poboljane prednosti pojedinanih postupaka obrade, a da se izbegnu ili smanje
neki negativni efekti procesa kada se oni primenjuju pojedinano. Na primer proizvodnost
EDM obrade podrane elektrohemijskom obradom je od 5 do 50 vea od proizvodnosti
svakog od pojedinanih procesa. Postoje generalno dve kategorije hibridnih procesa: hibridni
procesi kod kojih su svi konstitutivni procesi direktno ukljueni u uklanjanje materijala i
hibridni procesi kod kojih samo jedan od procesa obrade direktno uklanja materijal, dok drugi
samo pomae u uklanjanju tako to menja uslove uslove obrade u pozitivnom smeru. Neki
od najpoznatijih hibridnih procesa obrade su: ultrazvuno vibraciono rezanje, laserom
podrano rezanje, plazmom podrano rezanje, abrazivno elektrohemijsko bruenje,
elektrohemijska EDM obrada, abrazivno EDM bruenje, abrazivna EDM obrada, ultrazvuna
obrada podrana elektrohemijskim procesom, EDM obrada podrana ultrazvukom,
lektrohemijska obrada podrana laserom, laserom podrano graviranje, mehaniko hemijsko
poliranje itd.