1

13 Superpoliranje magnetnih glava

J. Ramirez-Salas i I.D. Marinescu

13.1 Uvod
Superpoliranje magnetnih glava je veoma vaan proces u ouvanju medijske industrije. Stvara
vrlo ravnu povrinu sa malom hrapavou povrine, doputajui samo mali razmak izmeu glave
i medija za pohranu (tvrdi disk, floppy disk, traka, itd.) Ovaj proces se moe optimizirati
donosei prave odluke u smislu odabira paste (vrsta, koliina), ploastih materijala, brzine (ploa
i dijelova), te vremena pritiska na dijelove.
Ovo poglavlje obezbjeuje eksperimentalne podatke za koliinu skinutog materijala magnetne
glave i zavrne obrade. Ova dva faktora su smatrani kao vani faktori za proizvoae magnetnih
glava, jer je odraz potrebe kupaca. U ovom koraku gdje superpoliramo magnetne glave,
pokuavamo odrati direktnu vezu izmeu tipa paste i koliine skidanja materijala. Ostale
karakteristike koje e se ukljuiti su veliina estica, koncentracija i brojnost; vie parametara e
biti ukljueno u budue eksperimente.
Glavni cilj ovog poglavlja je da odri istu i kvantitativnu razliku na mainskim dijelovima
koristei polikristalnu i monokristalnu pastu kako bi se pomoglo procesu odluivanja. U
superpoliranju promjenom tipa paste e se modificirati karakteristike obrade, i samim tim i
razliite zavrne obrade i koliina skinutog matrijala.
Prvi pristup ka superpoliranju magnetnih glava pokuava da obezbjedi kvantitativne i
kvalitativne analize nastale povrine magnetne glave i koliine skinutog materijalau procesu.
Odravanje ostalih parametara kao konstantnih koliko je mogue i promjenom tipa paste, mi smo
u mogunosti da odredimo najbolji izbor za pokrivanje potreba klijenata u smislu obima
proizvodnje, ekonomije i kvaliteta povrine. Ova injenica e pomoi srodnim industrijama kako
bi napravili odgovarajue prijedloge za potrebe njihovih kupaca.
13.2 Srodni radovi
13.2.1 Radovi unutar Toledo univerziteta
Opseni poslovi na superpoliranju magnetnih glava su izvreni u Preciznom Mikro Obradnom
Centru Univerziteta u Toledu. U nastavku su dva aktivna projekta:
Monokristalni naspram polikristalnog dijamantnog bruenja keramike ID # PMMC 1703.
Akustino praenje emisija procesa bruenja ID # PMMC 1704.
13.2.2 Van PMMC
Super poliranje magnetnih glava vano je polje istraivanja za industriju superpoliranja. Neki od
rezultata ovih istraivanja su objavljeni:
2

Ultra precizno bruenje magnetnog memorijskog diska supstrata stakla fiksnim abrazivima u
novorazvijenu mikrosferinu eliju.
Yoji Tomita, Tanaka Co. Ltd, Japan i Hiroshi Eda, Ibaraki University, Japan
Japansko drutvo proizvodnih ininjera.
Brusna mikroobrada naprednih materijala do preciznih tolerancija;
Andrew M. Corsini, Peter Wolters of America Inc.
Izloba i konferencija proizvodnje keramike industrije, Pittsburgh PA, 1995;
Drutvo brusnog ininjeringa
Nekoliko nanometara ujednaenog poliranja NIP- kromiranog magnetnog disk supstrata sa
aluminijskim abrazivima.
Heiji Yasui et al., Department of Mechanical Engineering, Kumamoto University, Japan
Konferencija o ultrapreciznosti u ininjerskoj proizvodnji, Aachen, Germany, 1994
Studija na ultrauglaenom poliranju podloge staklenog magnetnog diska
Heiji Yasui et al., Kumamoto University, Japan
Napredak u preciznom ininjeringu i nanotehnolokom postupku 9 meunarodnog seminara
preciznog ininjeringa, Braunschweig, Germany, 1997
13.3 Metodologija
Ovo istraivanje ujedinjuje etiri vrste polirne paste s ostalim parametrima (ploa materijala,
hrapavost povrine ploe, vrijeme, optereenje, brzina, koliina paste) dranih kao konstante.
Proces poinje obradom poliranja ploe do hrapavosti od 20-30 m. i maksimalne konkavnosti
od 25 mm.
Naredni korak je nanoenje teksture na plou pomou paste za izuavanje u viim
koncentracijama. Optereenja od 12 kg se primjenjuju na keramiki prsten i obrauju oko 99
min.
Nakon nanoenja teksture process punjenja je slian kao i nanoenje teksture ali 5,5 kg
optereenja se dodaje na dijelove i obrauje oko 99 min. Potom se dijelovi iste i mjere i ubacuju
u dio draa koji ih smjeta pod uglom od 60 koristei est dijelova ari. Dijelovi se tada
poliraju oko 12 minuta, nakon ega se iste kupkom s reagensom alkohola (<1% vode) i mjere se
opet. Na ovaj nain smo dobili materijal otklonjen u ciklusu. Nakon toga, dijelovi su odvedeni na
mikroskop snage atoma (AFM), a zatim analizirani na hrapavost i profil polirane povrine.
Slika 13.1 prikazuje poloaj dijelova u drau. Tipovi paste su monokristalni dijamant 0.25 i
0.125 m i polikristalni dijamant 0.25 i 0.125 m. Ploa je lim i brzina poliranja je 40 o/min.
Napomene: U ovom eksperimentu, poetna hrapavost ploe je igrala vrlo vanu ulogu u
odreivanju koliine skinutog materijala; takoer, materijal draa (mekog ili tvrdog) stvara
razliitu koliinu skinutog materijala.
3


Slika 13.1 Pozicija dijela pri eksperimentu
13.4 Eksperimentalni rezultati
Glavni rezultati dobijeni za etiri vrste paste su sljedei:
13.4.1 Skidanje materijala
Za 0,25 m monokristalni dijamant, uklonili smo 7,395 m za 12 min obrade ili 0,6163 m po
min. Ova stopa je sa drugaijom metodom punjenja i pokazuje manju efikasnost od one koja je
ranije opisana. Za 0,25 m polikristalni dijamant, smo uklonili 15,636 m za 12 min obrade ili
1.303 m po min. Za 0.125 monokristalni dijamant, smo uklonili 3,236 m za 12 min obrade ili
0,2697 m po min. Za 0.125 polikristalni dijamant, smo uklonili 3.575 m za 12 min obrade ili
0,2979 m po min. Moe se vidjeti da je na 0.25 m paste, koliina skinutog materijala za
polikristalni je dva puta vea od monokristalnog, optimizirajui proizvodni volumen i vrijeme
tednje. Na 0.125 m, rezultati su prilino razliiti; stopa uklanjanja je vrlo mala (oko 9%) u
odnosu na 0,25 m. U ovom sluaju, proces u odluivanja treba ukljuiti i druge parametre kao
to su ekonomija,
4



Slika 13.2 Prosjek skinutog materijala (u m) po ari od est dijelova
dostupnost, i tako dalje. Slika 13.2 prikazuje grafikone za materijal uklonjen za vrijeme
eksperimenta.

13.4.2 Hrapavost i Profil
Preliminarni rezultati na AFM pokazuju hrapavost na pojedinim dijelovima oko 2 nm na donjem
kraju raspona. Hrapavost i mjerenja profila su u razvoju zbog tekih obima posla na AFM i
prioriteta dodijeljenih od strane Slube za hemijsko inenjerstvo (vlasnik opreme). Ova injenica
ne dozvoljava vie rezultata da budu objelodanjeni sada kada se ovaj izvjetaj tampa. Slika 13.3,
Slika 13.4, Slika 13.5, i Slika 13.6 su slike hrapavosti povrine na AFM za razliite dijelove.
Slika 13.7, Slika 13.8, i Slika 13.9 su topografski prikaz ovih dijelova.

13.5 Preostali posao
Preostali posao ukljuuje:
- Analiza hrapavosti i profila dijelova za razliite vrste polirne paste
-Analiza uticaja na hrapavost povrine ploice, to je dokazano da je od kljune vanosti u ovim
eksperimentima.
-Analiza dijela draa materijala (meki ili tvrdi) koji se takoer pokazao kao vaan parametar.

5

Slika 13.3 Slika nelapirane magnetne glave pokazuje hrapavost punog podruja skeniranja i
hrapavost malog pravougaonika.
6


Slika 13.4 Slika lapirane magnetne glave sa 0,25 m paste, pokazuje hrapavost punog podruja
skeniranja i hrapavost malog pravougaonika.
Slika 13.5 Slika nelapirane magnetne glave pokazuje hrapavost punog podruja skeniranja i
hrapavost malog pravougaonika.
7

Slika 13.6 Slika lapirane magnetne glave sa 0,125 m premaza, pokazuje hrapavost punog
podruja skeniranja i hrapavost malog pravougaonika.
Slika 13.7 Slika nelapirane magnetne glave prikazuje topografiju povrine
8

Slika 13.8 Slika lapirane magnetne glave koristei 0,25 m paste, prikazuje topografiju
povrine.
Slika 13.9 Slika lapirane magnetne glave koristei 0.125 m paste, prikazuje topografiju
povrine.
9

Drugi parametar koji bi mogao biti analiziran je brzina (dijelova i ploa) i njen utjecaj na
hrapavost povrine.
Materijal ploe je takoer u okviru ove studije.
Koritenje tehnike akustine emisije za analizu procesa poliranja.




SADRAJ

13 Superpoliranje magnetnih glava ................................................................................................ 1
13.1 Uvod ................................................................................................................................... 1
13.2 Srodni radovi ....................................................................................................................... 1
13.2.1 Radovi unutar Toledo univerziteta ............................................................................... 1
13.2.2 Van PMMC .................................................................................................................. 1
13.3 Metodologija ....................................................................................................................... 2
13.4 Eksperimentalni rezultati .................................................................................................... 3
13.4.1 Skidanje materijala ...................................................................................................... 3
13.4.2 Hrapavost i Profil ......................................................................................................... 4
13.5 Preostali posao .................................................................................................................... 4