BAB 1

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT. Pupuk Iskandar Muda (Persero) merupakan sebuah perusahaan
industri yang menghasilkan pupuk buatan PT. Pupuk Iskandar Muda (Persero)
secara resmi didirikan pada tanggal 24 Februari 1982 yang di rintis oleh PT.
PUSRI Palembang. PT. Pupuk Iskandar Muda (Persero) adalah sebuah pabrik
yang menghasilkan butiran pupuk urea sebagai produk utama di samping produk
samping lainnya berupa ammonia cair, gas O2, CO2 cair, CO2 padat. Untuk
memenuhi permintaan pasar, baik di luar negeri dan sebagian besar dipasarkan di
dalam negeri yang pemasarannya di bantu oleh PT. PUSRI. Pada proses
pembuatan pabrik ini dibagi dalam 3 bagian yaitu :
1. Proses Pengolahan Utilitas
2. Proses Pengolahan Ammonia
3. Proses Pembuatan Urea
Dengan adanya kandungan gas alam yang melimpah di Kabupaten Aceh
Utara dan tersedianya lokasi yang baik di daerah pantai serta adanya jalan raya
yang melintas daerah ini, maka daerah ini sangat menunjang bagi pertumbuhan
industri besar dan kecil terutama yang menggunakan sumber daya alam yang
berupa gas alam dan hasil hutan sebagai bahan baku industri kecil, maupun
industri industri yang berkaitan serta industri hilir. Pupuk urea merupakan salah
satu produk strategis yang sangat penting peranannya dalam menunjang produksi
pertaniaan. Pupuk urea yang baik adalahjika komposisi kimia yang terkandung di
dalamnya telah di tentukan menurut Standart Nasional Indonesia (SNI) dan
Internasional Standart Organization (ISO). Berdasarkan analisa yang dilakukan
untuk mengetahui mutu dari pupuk urea yang diproduksi oleh PT. PIM berupa
Total Nitrogen, kadar biuret, moisture dan ukuran butiran, terbukti bahwa pupuk
urea prill yang diproduksi oleh PT. Pupuk Iskandar Muda sesuai dengan syarat
mutu pupuk urea (SNI-2801-1992) sehingga pupuk urea tersebut sangat baik dan
aman untuk digunakan sebagai pupuk penyubur tanaman.

1.2 Manfaat
Nitrogen dalam bentuk nitrat sangat cepat diserap tanaman, Keuntungan
menggunakan pupuk urea yang mengandung nitrogen adalah mudah diserap
tanaman. Selain itu, kandungan N yang tinggi pada urea sangat dibutuhkan pada
pertumbuhan awal tanaman. Nitrogen (N), yang diperlukan untuk pertumbuhan
vegetatif (pertumbuhan daun dan batang), meningkatkan kadar protein tanaman,
juga untuk berkembangnya mikroorganisme dalam tanah. Nitrogen diserap akar
tanaman dalam bentuk nitrat atau amonium, yang berpengaruh mempercepat
sintesis karbohidrat diubah menjadi protein. Di samping itu dalam pembuatan
pupuk urea banyak hal hal yang perlu di perhatikan untuk meningkatkan mutu \
pupuk urea tersebut, salah satu hal yang harus diperhatikan adalah kadar nitrogen
yang terkandung dalam pupuk urea. Kadar nitrogen yang terkandung dalam pupuk
urea adalah 45 46% ini merupakan standar nasional Indonesia yang di produksi
di PT. Pupuk Iskandar Muda.

BAB II
TELAAH PUSTAKA
2.1 Sejarah Pupuk Urea
Hillaire Rouelle, itulah nama orang yang pertama kali menemukan Pupuk
urea. Ahli kimia asal perancis ini menemukannya pada tahun 1773. Senyawa ini
merupakan senyawa organik pertama yang berhasil disintesis dari senyawa
anorganik. Pembuatan urea dari amonia dan asam sianida untuk pertama kalinya
ditemukan oleh F.Wohler pada tahun 1828. Namun pada saat ini pembuatan urea
pada umumnya menggunakan proses dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow
pada tahun 1870. Proses ini mensintesis urea dari pemanasan amonium karbamat.
Prinsip pembuatan urea pada umumnya yaitu dengan mereaksikan antara amonia
dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi didalam reaktor kontinu
untuk membentuk amonium karbamat (reaksi1) selanjutnya amonium karbamat
yang terbentuk didehidrasi menjadi urea (reaksi 2). Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
Reaksi 1 : 2 NH3(g) + CO2(g) NH4COONH2(g)
Reaksi 2 : NH4COONH2(g) CO(NH2)2(g) + H2O(l)
Akan tetapi sintesis urea secara masal baru dilakukan 55 tahun setelahnya.
saat ini pupuk urea banyak diproduksi industri dengan dehidrasi amonium
karbamat pada tekanan tinggi. Urea merupakan pupuk yang mengandung nitrogen
paling tinggi (46%) diantara semua pupuk padat. Urea mudah dibuat menjadi prill
atau granul (butiran) dan mudah diangkut dalam bentuk curah maupun dalam
kantong dan tidak mengandung bahaya ledakan. Zat ini mudah larut didalam air
dan tidak mempunyai residu garam sesudah dipakai untuk tanaman. Kadangkadang zat ini juga digunakan untuk pemberian makanan daun. Disamping
penggunaannya sebagai pupuk, urea juga digunakan sebagai tambahan makanan
protein untuk hewan pemamah biak dalam produksi melamin, sebagai perawis
dalam pembuatan resin, plastik, adhesif, bahan pelapis, bahan anti ciut untuk

tekstil, dan resin perpindahan ion. Bahan ini merupakan bahan antara dalam
amonium sulfamat, asam sulfanat dan ftalosianina.
Beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea yaitu:
a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 190C
dengan waktu tinggal sekitar 60 menit. Jika temperatur turun akan menyebabkan
konversi amonium karbamat menjadi urea akan turun
b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan tinggi
yaitu 173 atm karena konversi amonium karbamat menjadi urea hanya
berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus dipertahankan pada keadaan
tinggi.
c. Perbandingan NH3 dan CO2
Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan
perbandingan NH3 dan CO2 adalah 3,5-4 mol. Hal ini dikarenakan perbandingan
mol dapat mempengaruhi suhu, tekanan operasi dan jumlah amonia yang
terbentuk.
d. Jumlah air
Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang kedua
yaitu penguraian amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika terdapat air dalam
jumlah yang cukup banyak, maka akan memperkecil konversi terbentuknya urea
dari larutan karbama

2.2 Tahapan atau Proses Pembuatan

Pupuk urea dapat dibuat dengan reakasi antara karbon dioksida (CO2)
dengan ammonia (NH3) . Semua bahan tersebut bersumber dari bahan gas bumi,
udara, dan air.
Pada pembuatan pupuk urea ada beberapa tahapan proses yaitu dimulai
dari pembentukan amonia dari gas alam sehingga membentuk urea. Dan tahapan
proses tersebut adalah sebagai berikut.
2.2.1; Proses Pembutan Amonia

Proses sintesis amoniak pada Amoniak-2 menggunakan lisensi proses

Kellog Brown & Root dengan kapasitas terpasang 1000 metrik ton/hari (MTPD)
dan kebutuhan gas alam sebesar 50 MMBTU. Sintesis amoniak dilakukan dengan
bahan baku utama gas alam, udara, dan air.

Tahap Penyiapan Gas Umpan

Gas alam yang digunakan oleh PT PIM merupakan treated gas yang telah

diolah di PT Arun NGL. Sehingga gas ini sudah bersih dari pengotor sulfur,
merkuri, fraksi berat hidrokarbon serta air dan pengotor lain yang dapat
mengganggu kinerja proses. Pada kondisi desain di Ammonia-2, gas alam yang
memasuki pretreatment akan terlebih dahulu dimurnikan dari kandungan
hidrokarbon fraksi berat melalui Natural Gas Knock Out Drum (61-200-F).
Pengoperasian unit Natural Gas KOD pada tekanan 33 kg/cm2 memungkinkan
terjadinya pengembunan dari hidrokarbon fraksi berat sedangkan fraksi ringan
masih berwujud gas sehingga dapat terpisah dengan sendirinya.

Tahap Pembuatan Gas Sintesis

Gas sintesis yang merupakan campuran dari H2, CO, dan CO2 dibuat

dengan mereaksikan gas alam yang telah bersih dari pengotor pada tahap
pretreatment. Gas sintesis dibuat melalui dua tahapan, yaitu reforming dan shift
conversion. Reforming dilakukan pada unit Primary dan Secondary Reformer,

sedangkan shift conversion terjadi pada unit HTSC dan LTSC. Berikut diuraikan
proses yang terjadi di dalam unit tersebut.

Primary Reformer
Gas alam bebas pengotor masuk ke dalam Primary Reformer (61-101-B).

Pada primary reformer terjadi reaksi reformasi kukus-gas alam membentuk gas
sintesis, yaitu CO, CO2, dan H2 dengan katalis berbasis nikel (nikel oksida).
Selain itu dilakukan pula konversi hidrokarbon fraksi berat yang masih tersisa
menjadi metana. Reaksi keseluruhan dari reformasi gas sintesis bersifat
endotermis dan berlangsung pada rentang temperatur 780-820oC dan tekanan
37,19 kg/cm2G. Perbandingan steam to carbon ratio dipilih berkisar pada 3,2
mol/mol.

Secondary Reformer
Reaksi yang dilangsungkan pada Secondary Reformer (61-103-D)

bertujuan untuk menyempurnakan reaksi yang sudah dilangsungkan pada Primary

Reformer. Hal ini dilangsungkan karena keterbatasan konversi yang bisa
dilakukan di primary reformer yang masih menyisakan kandungan metana sebesar
12,5%. Seperti yang terdapat dalam primary reformer, reaksi di unit ini dibantu
dengan menggunakan katalis berbasis nikel (nikel oksida) serta dibantu oleh
pembakaran udara yang dipanaskan terlebih dahulu hingga 6700C.

High Temperature Shift Converter (61-104-D1)

Proses yang berlangsung pada unit ini adalah reaksi pergeseran CO

menjadi CO2 dan H2 dengan katalis berbasis besi. Melalui proses ini, kandungan
CO pada HTSC diturunkan menjadi 3,53%. Reaksi yang terjadi di dalam unit
HTSC adalah sebagai berikut. Reaksi WGS adalah reaksi kesetimbangan yang
bersifat eksotermik, sehingga kenaikan temperatur akan menyebabkan pergeseran
kesetimbangan dan penurunan konversi.

Low Temperature Shift Converter (61-104-D2)

Perbedaan unit LTSC dan HTSC adalah temperatur operasi yang

digunakan. Proses yang terjadi dalam unit LTSC sama dengan proses yang terjadi
pada HTSC, yang berbeda pada LTSC reaksi dilangsungkan pada temperatur
reaksi yang lebih rendah agar konversi kesetimbangan yang dicapai lebih tinggi.
Reaksi berlangsung pada tekanan 30 kg/cm2G dan temperatur 2460C dengan
bantuan katalis Cu/Zn. Kandungan CO keluaran Low Temperature Shift Converter
dikontrol agar memiliki nilai maksimal 0,5%.

Tahap Pemurnian Gas Sintesis

Gas sintesis yang telah terbentuk di tahap sebelumnya dimurnikan dari sisa

reaktan melalui rangkaian unit operasi. Tahap ini terdiri dari Main CO2 Removal
untuk menghilangkan sisa CO2 dan Methanation untuk menghilangkan sisa CO
dan CO2 yang masih tersisa dengan mengkonversikannya menjadi CH4.

Tahap Pembuatan Amoniak

Unit Amoniak-2

PT PIM

menggunakan

jalur

sintesis

amoniak

menggunakan reaksi dari H2 dan N2. Sehingga sintesis amoniak dilakukan dengan
mengkompresikan gas keluaran Methanator dan mengumpankannya ke dalam
Ammonia Converter (61-105-D) dengan rasio H 2/N2 : 3/1. Reaksi yang terjadi
pada

reaktor

sintesis

amoniak

adalah

sebagai

berikut.

Reaksi sintesis amoniak merupakan reaksi eksotermis, sehingga panas

yang dihasilkan oleh reaksi dapat dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada
unit 123-C1/C2.

Tahap Pemurnian Amoniak

Pemurnian amoniak dilakukan untuk meningkatkan konsentrasi amoniak

yang berada di dalam aliran keluaran Ammonia Synthesis Loop dengan cara
menghilangkan kandungan gas lain. Pemisahan tersebut dilakukan melalui
pendinginan

dan

ekspansi

aliran

keluaran

dari

Ammonia

Converter.

Pendinginan amoniak keluaran dari synthesis loop dilakukan secara bertahap

dengan menggunakan tiga jenis media pendingin sebelum memasuki Unitized
Chiller yaitu BFW, umpan Ammonia Converter, dan cooling water. Setelah

melalui pendinginan tiga tahap ini, temperatur aliran turun dan berada pada
rentang 52-650C. Amonia cair keluaran Unitized Chiller disebut sebagai cold
product dan dialirkan ke dalam tangki penyimpan amonia. Uap amonia yang
terbentuk dari ekspansi bertahap dikompresi ulang dan dialirkan menuju
refrigerant receiver dan didinginkan kembali di dalam proses. Skema Ammonia
Refrigerant System dalam tampilan DCS diberikan pada gambar berikut.

Tahap Recovery
Pada pabrik Amoniak-2, terdapat dua buah unit recovery, yaitu Ammonia

Recovery Unit (ARU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU). ARU berfungsi
untuk mengambil NH3 yang berada dalam purge gas, sedangkan HRU berfungsi
untuk melakukan recovery H2 yang berada dalam purge gas dan untuk mengambil
tail gas yang mengandung CH 4 dan H2. Proses recovery yang dilakukan dalam
ARU dimulaidengan penyerapan NH3 dengan air pada Scrubber.
2.2.2; Proses pembuatan Urea

Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3
yang disupply dari Pabrik Amoniak. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi
menjadi 6 unit, yaitu :
(1) Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa
Urea dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO 2 di dalam Urea Reaktor dan ke
dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari
bagian Recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil Sintesa
Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat dan
kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2.
(2) Purifikasi Unit
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan ammonia di
unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan
dua step penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil

peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian Recovery, sedangkan larutan
ureanya dikirim ke bagian kristaliser.
(3) Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum.
Kemudian kristal ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang diperlukan untuk
menguapkan air diambil dari panas Sensibel larutan urea, maupun panas
kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber
dari Recovery.
(4) Prilling Unit
Kristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat
dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas Prillign Tower untuk
dilelehkan dan didistribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari distributor
dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan
produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt
conveyor.
(5) Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil
kembali dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagian
absorbent kemudian di recycle kembali ke bagian sintesa.
(6) Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan
dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat
kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO 2 dan gas
NH3nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover. Sedang air
kondensatnya dikirim ke utilitas.