Klasyczne metody sterowania

produkcj
Wg.
Organizacja i sterowanie produkcj. Projektowanie systemw produkcyjnych i procesw sterowania produkcj.
Red: M. Brzeziski
Warszawa: Agencja Wydawnicza Placet 2002

Wprowadzenie
Centralnym procesem kadego systemu zarzdzania produkcj jest planowanie. Jego zadaniem jest
wygenerowanie waciwego planu oraz rozoenie go w czasie.
W praktyce przemysowej istniej trzy zasadnicze rodzaje planw:
Plany strategiczne zorientowane na osignicia gwnych celw i misji przedsibiorstwa,
Plany taktyczne okrelaj sposoby wcielania w ycie planw strategicznych,
Plany operacyjne okrelaj sposoby wcielania w ycie; jest instrumentem realizacji celw
ustalonych przez plan operacyjny.
Na poziomie taktycznym sporzdza si przede wszystkim:
Plany zasobw materialnych i produkcyjnych,
Plany sterowania jakoci produktw,
Plany utrzymania ruchu i niezawodnoci urzdze, sieci i instalacji produkcyjnych.
Sterowanie operacyjne polega na:

 Przydzielaniu zlece produkcyjnych, dostarczeniu wyposaenia narzdziowego, materiaw,

instrukcji wykonawczych oraz zapewnieniu obsugi na poszczeglnych stanowiskach pracy,
Ustaleniu kolejnoci wykonywania zada,
Okreleniu pocztkowego i kocowego terminu wykonania zada,
Aktualizacji stanu zaawansowania prac,
Korekcji programw,
Okrelaniu i korygowaniu stanu zapasw produkcji w toku,
Badaniu jakoci wykonania i korygowaniu odchyle w odniesieniu do wzorca lub normy,
Badaniu poziomu kosztu realizacji i korygowaniu odchyek w odniesieniu do wzorca lub tzw.
kosztu normatywnego.
Sterowanie przepywem produkcji obejmuje dziaania odlegego i bliskiego przedziau czasu, planu
zbytu wyrobw finalnych i wynikajcych z tego planw produkcji wyrobw oraz ustalenia
zapotrzebowania na materiay.
Sterownie przepywem produkcji podstawowo zwraca si ku planowaniu operacyjnemu.

Tradycyjne podejcie do zagadnie

sterowania produkcj
Funkcje i istota sterowania przepywem produkcji

Proces sterowania przepywem produkcji mona traktowa jako etapowy proces realizowania pewnych
skadowych funkcji. Do funkcji tych zalicza si:
Planowanie wykonania okrelonej liczby wyrobw i wynikajcych std iloci potrzebnych
materiaw, urzdze i ludzi (w czasie),
Ewidencjonowanie liczby wykonanych wyrobw, zuytych materiaw, godzin pracy, urzdze i
ludzi (w czasie),
Kontrolowanie wyrobw, operacji, zuytych materiaw, godzin pracy urzdze oraz
kontrolowanie dostpnoci w/w rodkw i gotowoci zada przewidzianych do realizacji (w
czasie),
Korygowanie zaplanowanej do wykonania liczby wyrobw lub operacji i wynikajcych std
zasobw w nastpnych okresach.
Wymienione funkcje przenikaj si wzajemnie i s niekiedy czone (gdy ukad sterowania nie jest
ukadem rozbudowanym).

Oglny schemat prostego ukadu sterowania przepywem produkcji

Metody midzykomrkowego sterowania

przepywem produkcji
Sterowanie midzykomrkowe polega na:
wyznaczeniu dla komrek zada, wynikajcych z operatywnego planu produkcji przedsibiorstwa,

ustaleniu planw spywu i uruchomienia produkcji dla tych komrek (biorc pod uwag aktualne i
wymagane stany zapasw produkcji w toku oraz wystpujc wielko brakw),
kontroli realizacji przebiegu produkcji i podejmowaniu decyzji w przypadku zaistnienia odchyle
od przyjtych norm sterowania.
W poniszych metodach sterowania midzykomrkowego zwrcono uwag na stron metodyczn, a
nie na techniczno-organizacyjne warunki realizacji metod.

Metoda sterowania wedug taktu produkcji

Metoda ta moe by stosowana w przypadku linii potokowych. Podstawowym normatywem jest tu takt
produkcji T i wydajno jednostkowa mg .
Oznaczajc
PU - liczb planowanych do wykonania sztuk elementw,
TL - czas pracy linii potokowej
moemy zapisa
TL PU T

PU mg TL

Sterowanie wedug taktu produkcji sprowadza si do:

ustalenia planu spywu produkcji zakoczonej dla danego okresu planistycznego (odpyw),
ustalenia wielkoci zapasu cyklicznego dla linii, ( jako normatywu )
kontroli wielkoci spywu produkcji zakoczonej,
kontroli wielkoci brakw powstajcych w procesie produkcji na linii,
kontroli stanu zapasu cyklicznego,
ustaleniu wielkoci dostaw elementw (materiaw) na lini,

ustaleniu planu produkcji uruchamianej na linii w danym okresie planistycznym (dopyw),

rozliczeniu produkcji na koniec okresu planistycznego.

W przypadku penej synchronizacji przepywu produkcji midzy wsppracujcymi komrkami odbiorcy

i dostawcy teoretycznie nie ma przesanek do tworzenia zapasu midzykomrkowego. W praktyce
zapas taki jednak jest tworzony.
Wielko zapasu cyklicznego Z wc (normatyw dla linii), okrela si w sposb:
Z wc Z op Z t Z k ,

gdzie:
Z op - zapas operacyjny,
Z t - zapas transportowy,
Z k - zapas kompensacyjny.
Wielko produkcji uruchamianej Pu okrela si wg wzoru:
Pu Ps Z wc Z wck b ,
gdzie:
Ps - plan spywu produkcji zakoczonej,
Z wck - stan zapasu cyklicznego poprzedniego okresu planistycznego,
b - przewidywana wielko brakw.
Rozliczenie produkcji polega na okreleniu stanu zapasu cyklicznego w linii na koniec okresu
planistycznego ( Z wck ) wedug wzoru:
Z wck Z wcp M N Br

gdzie:
Z wcp zapas cykliczny na pocztku okresu planistycznego,
M - liczba przedmiotw dostarczonych na lini w okresie planistycznym,
N - liczba elementw dobrych wykonanych w okresie planistycznym,

Br - rzeczywista liczba brakw.

Ewidencja produkcji i kontrola zapasu cyklicznego w linii polega na biecym rejestrowaniu spywu
produkcji zakoczonej (odpywu), liczby powstaych brakw i wielkoci dostaw przedmiotw
(materiaw) na lini.
Pomimo rejestrowania wymienionych wielkoci w przepywie produkcji w linii mog niekiedy wystpi
ubytki. Dlatego te dokonuje si okresowej inwentaryzacji stanu zapasu cyklicznego na koniec okresu
planistycznego dla ustalenia wielkoci rzeczywistych odchyle ( Od ):
Od Z wcki Z wck ,
gdzie:
Z wcki - stan inwentaryzacyjny zapasu cyklicznego na koniec okresu planistycznego.
Ewentualne odchylenia naley uwzgldni korygujc plan uruchomiania produkcji dla kolejnego okresu
planistycznego.

Metoda sterowania wedug okresu powtarzalnoci produkcji

Metod t mona stosowa w odniesieniu do przedmiotw produkowanych z podziaem na partie
produkcyjne w komrkach o produkcji powtarzalnej, rytmicznej.
Wymaga cisego przestrzegania ustalonego harmonogramem wzorcowym toku przebiegu produkcji.
Okrela on, jakie operacje maj by wykonane na danych stanowiskach, w jakiej kolejnoci, jaki jest
czas wykonania tych operacji, jakie s cykle produkcyjne wykonania partii.
Harmonogram wzorcowy jest budowany dla okresu powtarzalnoci produkcji.
Sterowanie sprowadza si do (dla wszystkich elementw produkowanych w komrce ):
ustalenia okresowego (dla jednego lub wicej okresw powtarzalnoci) planu spywu produkcji
zakoczonej (odpyw),

ustalenia wielkoci zapasw cyklicznych (jak normatywu),

okresowej kontroli wielkoci spywu produkcji zakoczonej,
okresowej kontroli wielkoci zapasw cyklicznych,
okresowej kontroli wielkoci brakw powstajcych w procesie produkcji,
ustalenia planw uruchomienia produkcji (dopyw),
okresowego rozliczenia produkcji.

Plan uruchomienia produkcji stanowi sum iloci produkcji zakoczonej, odchyle stanu zapasw
cyklicznych od ich stanu normatywnego oraz liczby brakw powstaych w trakcie procesu
produkcyjnego (rejestrowanych lub przewidywanych).
Normatyw zapasu cyklicznego jest iloczynem cyklu produkcyjnego elementu i jego zadania
godzinowego. Mona go ustali na podstawie harmonogramu wzorcowego dla komrki produkcyjnej.
Wystpujce odchylenia w przepywie produkcji kadej partii produkcyjnej powinny by wyrwnywane
w nastpnym okresie produkcyjnoci.
W metodzie niezwykle istotn spraw jest ewidencja i kontrola przepywu produkcji.

Metoda sterowania wedug programu i zapasw

Metoda jest stosowana wwczas, gdy:
wsppraca midzy komrkami nie moe by zsynchronizowana. Ma to miejsce wtedy, kiedy
produkowanie czci odbywa si z podziaem na partie, natomiast monta wyrobw odbywa si
bez podziau na partie.
brak moliwoci zsynchronizowania procesu produkcyjnego w jednej fazie technologicznej
(monta podzespow i monta gwny).
W takich przypadkach powstaje wydzielona jednostka planistyczno ewidencyjna, magazyn
midzykomrkowy, ktry czy przepyw midzy dwoma wsppracujcymi komrkami.

Podstawowym normatywem w tej metodzie jest zapas wewntrzkomrkowy.

Podstaw do ustalania planw spywu produkcji dla wsppracujcych komrek jest plan produkcji
wyrobw finalnych.
Oglna zaleno na obliczenie planu spywu produkcji okrelonej komrki ma posta nastpujca:
Pd Po N Z ,
gdzie:
Pd - liczba elementw w planie spywu komrki dostarczajcej elementy na dany okres planistyczny,
Po - liczba elementw w planie spywu produkcji komrki odbierajcej elementy w tym samym okresie
planistycznym,
N - normatyw zapasu wewntrzkomrkowego cyklicznego w komrce (i+1),
Z - aktualny stan zapasu wewntrzkomrkowego cyklicznego w komrce (i+1) z ewentualnym
uwzgldnieniem stanu zaawansowania otwartych zlece produkcyjnych koczonych w danym
okresie planistycznym.
Powstajce w trakcie produkcji braki mog by uwzgldnione w sposb:
przez zwikszenie liczby sztuk uruchamianych elementw w danej komrce o liczb powstajcych
w niej brakw,
przez powikszenie normatywu zapasw zabezpieczajcego midzykomrkowego (w magazynie
midzykomrkowym ) o liczb brakw powstajcych we wsppracujcych komrkach.
Normatyw zapasu midzykomrkowego zabezpieczajcego N w tym przypadku mona okreli z
zalenoci:
N t p Bd Bo

gdzie:
t - maksymalne opnienie dostawy w czasie, od terminu spywu partii produkcyjnej elementw,
p - wielko zuycia elementw w jednostce czasu,
Bd - liczba brakw w komrce dostarczajcej elementy w danym okresie planistycznym,

Bo - liczba brakw w komrce odbierajcej elementy w danym okresie planistycznym.

W metodzie mona zastosowa dwa uproszczenia otrzymujc kolejne jej odmiany.

Pierwsze polega na nie tworzeniu normatywu zapasu midzykomrkowego zabezpieczajcego i
odpowiednim powikszeniu normatyww zapasw cyklicznych w komrkach produkcyjnych.
Drugie polega na nie tworzeniu normatyww zapasw cyklicznych w komrkach i odpowiednim
powikszeniu normatywu zapasu midzykomrkowego zabezpieczajcego.
Sterowanie wedug programu i zapasw sprowadza si do:
ustalenie planw spywu produkcji zakoczonej dla poszczeglnych komrek produkcyjnych w
danym okresie planistycznym(odpyw);
ustalenie normatyww zapasw cyklicznych w komrkach produkcyjnych (mona je pomin w
przypadku stosowania drugiego uproszczenia);
ustalenie normatyww zapasw midzykomrkowych w magazynie midzykomrkowym;
kontroli wielkoci spywu produkcji zakoczonej;
kontroli wielkoci brakw powstajcych w procesie produkcji;
kontroli stanu zapasw cyklicznych w komrkach produkcyjnych (mona pomin w przypadku
stosowania drugiego uproszczenia);
kontroli stanu zapasw midzykomrkowych w magazynie midzykomrkowym;
ustalenie planw uruchomienia produkcji w komrkach produkcyjnych w danym okresie
planistycznym(odpyw);
rozliczeniu produkcji na koniec okresu planistycznego.

Metoda sterowania wedug stanw maksimum-minimum zapasw

magazynowych
Metoda jest stosowana w przypadkach, gdy zapotrzebowanie na elementy jest w miar regularne w
kolejnych okresach planistycznych.
Pod koniec ustalonego okresu planistycznego dokonuje si kontroli stanu magazynowego elementw i
wystawia si zamwienie, ktre jest podstaw uruchomienia zlecenia produkcyjnego.
Liczba elementw zalecana do produkcji stanowi rnic midzy stanem maksymalnym (ktry jest
normatywem) a aktualnym pod koniec okresu planistycznego, z uwzgldnieniem zapotrzebowania na
elementy zuywane w trakcie cyklu dostawy i jest obliczana wedug zalenoci:
Z z Z max Z s p Cd

gdzie:
Z z - liczba zamawianych elementw
Z max - maksymalny stan zapasu elementw (normatyw)
Z s - aktualny stan zapasu elementw w momencie dokonywania kontroli stanu pod koniec okresu
planistycznego
p - zapotrzebowanie na elementy w jednostce czasu (np. dzienne)
Cd - cykl dostawy (przedzia czasu do momentu zoenia zamwienia do momentu dokonania
dostawy).
Stan normatywny minimalny jest okrelany jako wielko zapotrzebowania na elementy w okresie
spodziewanego maksymalnego opnienia dostawy.
Z min p t .

Stan normatywny maksymalny jest okrelany jako wielko zapotrzebowania (zuycia ) na elementy
midzy kolejnymi dostawami plus stan minimalny.

Z max pt Z min p t t

Cech charakterystyczn tej metody s stae okresy dokonywania kontroli stanw magazynowych i
stae terminy dostaw przy zmiennej liczbie zamawianych elementw.
Niedogodnoci jest to, e w przypadku nagych zmian w zapotrzebowaniu na elementy, utrzymywane
s znaczne stany magazynowe.
Sterowanie wedug metody maksimum-minimum zapasw magazynowych sprowadza si do:
ustalenia normatyww maksimum i minimum stanw zapasw magazynowych
ustalenia terminw kontroli stanw magazynowych i dostaw
dokonywania kontroli stanw magazynowych w ustalonych terminach wysyania zamwie na
obliczon wielko partii produkcyjnej elementw
uruchomienia i organizowania przebiegu produkcji partii produkcyjnej elementw w trybie
normalnym
uruchomienia i organizowania przebiegu produkcji partii produkcyjnej elementw na podstawie
zawiadomienia w trybie awaryjnym
biecej ewidencji przebiegu produkcji elementw partii produkcyjnej
rozliczenia partii produkcyjnej elementw.

Metoda sterowania wedug stanu zamwieniowego zapasw magazynowych

Metoda jest stosowana w przypadkach nieregularnego zapotrzebowania na elementy.
Decyzja o uruchomieniu produkcji partii produkcyjnej elementw (o staej wielkoci) nie zaley od
biecego planu produkcji wyrobw finalnych, lecz od osignicia okrelonego stanu (tzw. punktu
zamwionego) zapasu elementw w magazynie.

Kadorazowe wydanie elementu z magazynu jest poczone z kontrol poziomu jego zapasu w
magazynie. Stwierdzenie osignicia okrelonego poziomu zapasu w magazynie, tzw. stanu
zamwionego, powoduje wystawienie zamwienia na dostaw partii produkcyjnej elementw o
ustalonej (staej) wielkoci.
Stan zamwieniowy jest to liczba elementw potrzebna na pokrycie zapotrzebowania od momentu
zoenia zamwienia na dostaw partii elementw do momentu jej dostawy, z uwzgldnieniem zapasu
minimalnego zwanego zapasem interwencyjnym.
Z s pCd Z min p Cd t ,
gdzie
Zs- stan zamwieniowy,
Stany maksymalny oraz minimalny s okrelane analogicznie jak w metodzie sterowania maksimumminimum.
Cecha charakterystyczna omawianej metody jest staa wielko zamawianej partii dostaw przy
zmiennych terminach jej zamawiania.
Niedogodnoci tej metody s podobne jak przedstawione przy omawianiu metody poprzedniej.
Sterowanie wedug stanu zamwionego zapasw magazynowych sprowadza si do:
1. ustalenia normatywu maksimum i minimum stanw magazynowych
2. ustalenia normatywu dla stanu zamwionego,
3. dokonywania kontroli poziomu stanu zapasw przy kadorazowym wydaniu elementw,
4. wysyania zamwie i monitorw w przypadku osignicia odpowiednich stanw zapasw na
ustalon wielko partii produkcyjnej elementw,
5. uruchomienia i organizowania przebiegu produkcji partii produkcyjnej elementw w trybie
normalnym,

6. uruchomienia i organizowania przebiegu produkcji partii produkcyjnej elementw na podstawie

monitu o osigniciu lub przekroczeniu stanu interwencyjnego, w trybie awaryjnym,
7. biecej ewidencji przebiegu produkcji partii produkcyjnej elementw,
8. rozliczenia partii produkcyjnej elementw

Metoda sterowania wedug wyprzedze

Metoda jest stosowana czsto w odniesieniu do produkcji jednostkowej i maoseryjnej wyrobw o
niewielkiej zoonoci i maym koszcie wasnym w komrkach o niskim poziomie organizacji i realizacji
procesw produkcyjnych.
Istot metody okrela zasada: potrzebne do montau wyrobw w danym okresie planistycznym
powinny by wykonane w poprzednim okresie planistycznym.
Ide tej metody mona przedstawi w formie zapisu:
Pi 1 Pi

gdzie:
Pi -zbir elementw do wykonania w komrce odbiorcy w i-tym okresie planistycznym.

Cyklogram wyrobu z wyprzedzeniem wedug miesicy

Metoda znacznie uatwia bilansowanie zada ze zdolnoci produkcyjn w okresach planistycznych.
Cay ciar biecego sterowania przepywem produkcji przechodzi na poziom sterowania
wewntrzkomrkowego, gdzie ustalane s terminy i kolejnoci wykonywania dla poszczeglnych
rodzajw elementw.
Negatywn cech: tworzenie stosunkowo duych zapasw w magazynach midzykomrkowych,
oczekujcych na dalsze fazy obrbki.
Sterowanie wedug wyprzedze sprowadza si do:
ustalenia planu spywu produkcji zakoczonej dla poszczeglnych komrek produkcyjnych w
danym okresie planistycznym
ustalenia przepywu produkcji i zbilansowania planowanych zada ze zdolnoci produkcyjn
wzajemnie zamiennych grup stanowisk roboczych,

 biecej kontroli przepywu produkcji i natychmiastowego usuwania wszelkich zakce.

Metoda sterowania wedug cyklu produkcyjnego

Metoda jest stosowana w produkcji jednostkowej i maoseryjnej w odniesieniu do wyrobw zoonych o

dugich cyklach produkcyjnych.
Metoda jest trudna w stosowaniu i pracochonna, lecz jest metod podstawow dla wymienionych
typw produkcji.
Szczeglnie trudnym w niej jest zbilansowanie planowych zada produkcyjnych ze zdolnoci
produkcyjn grup stanowisk wzajemnie zamiennych.
Obcienia stanowisk roboczych i ich bilansowania ze zdolnoci produkcyjn (dysponowanym
funduszem czasu) dokonuje si na podstawie stanowiskochonnoci poszczeglnych operacji i ich
rozmieszczania w okresach cyklu produkcyjnego. Do bardziej dokadnego bilansowania i sterownia
przepywem produkcji wykorzystuje si normatywne struktury obcienia stanowisk w cyklu
produkcyjnym wyrobu.

Rozkad stanowisko chonnoci produkcji partii przedmiotw w poszczeglnych okresach cyklu produkcyjnego

Niekiedy opracowanie szczegowych cyklogramw dla wyrobw zoonych byoby zbyt trudne i
pracochonne, szczeglnie przy braku techniki komputerowej. W takich przypadkach korzysta si z
cyklogramw ramowych, w ktrych umieszcza si gwne fazy montau i obrbk czci wiodcych,
szczeglnie stanowiskochonnych.
Pozostae elementy grupuje si w komplety elementw wchodzcych do poszczeglnych zespow.
W takim przypadku plan okresowy komrki produkcyjnej obejmuje:
wykaz czci wiodcych i wykazy elementw wchodzcych w skad kompletw, ktre maj by
zakoczone w danym okresie planistycznym wedug poszczeglnych zlece,
wykaz czci wiodcych i wykazy elementw wchodzcych w skad kompletw, ktrych produkcja
ma by rozpoczta w danym okresie planistycznym wedug poszczeglnych zlece,
liczb stanowiskogodzin (roboczogodzin) na poszczeglne zlecenia umoliwiajc
dokonanie bilansu planowych obcie ze zdolnoci produkcyjn.
Uatwienie w dokonaniu bilansu stanowi karty kompletowo-ewidencyjne. Pod koniec okresu
planistycznego dokonuje si podsumowania, otrzymujc liczby stanowiskogodzin wykonanych na
komplet i liczb godzin przechodzcych na nastpny okres planistyczny.
Sterowanie wedug cyklu produkcyjnego sprowadza si do :
ustalenia okresowego planu wpywu produkcji zakoczonej,
ustalenia okresowego planu produkcji uruchamianej,
ustalenia przepywu produkcji i zbilansowania planowych zada z dysponowanym funduszem
czasu grup stanowisk wzajemnie zamiennych,
biecej kontroli przepywu produkcji i natychmiastowego usuwania wszelkich zakce.

Metody wewntrzkomrkowego sterowania

przepywem produkcji
Sterowanie wewntrzkomrkowe obejmuje prac zwizane z wyznaczaniem i kontrola realizacji zada
produkcyjnych dla podstawowych komrek produkcyjnych.
Specyfika polega na przygotowaniu i kontroli gotowoci rodkw sucych wykonaniu zadania
(materiay, stanowiska, pomoce warsztatowe, obsada, transport, dokumentacja warsztatowa itp.) oraz
ewidencji i kontroli wykonania zadania.
Cele wewntrzkomrkowego sterowania przepywem produkcji:
zakoczenie prac w planowanym czasie,
skrcenie do minimum cykli produkcyjnych wyrobw,
ograniczenie do minimum czasw przygotowawczo-zakoczeniowych.

Sterowanie przepywem produkcji w liniach potokowych staych

zsynchronizowanych
Linia potokowa staa grupa stanowisk przeznaczona do wykonywania jednego rodzaju
przedmiotw, gdzie jedno stanowisko lub kilka wykonuje jedn operacj. Stanowiska s
rozmieszczone zgodnie z kolejnoci operacji.
Linia jest zsynchronizowana, gdy czas trwania poszczeglnych operacji jest rwny (lub
wielokrotny) taktowi.
Odchylenia czasu trwania poszczeglnych operacji od taktu nie powinny przekracza 10%.

Miar wydajnoci linii jest takt (normatyw dla pracy linii).

W przypadku, gdy przedmioty ze stanowiska na stanowisko przechodz partiami transportowymi dla
taktu partii transportowej ( pt ) moemy zapisa:
pt p ,

gdzie:

- takt produkcji jednej sztuki,

p - liczba sztuk w partii transportowej.

W linii potokowej staej zsynchronizowanej plan okresowy wynika bezporednio z planu komrki
nadrzdnej (wsppracujcej) i jest jednoczenie planem dla kadego stanowiska w linii.
Zadanie zmianowe Pz okrela si z zalenoci:
Pz

P0 g
F0

(16.2)

gdzie:
P0 - liczba wyrobw w planie okresowym linii,
F0 - efektywny okresowy fundusz czasu linii,
g - liczba godzin pracy linii na zmian.
Podstaw sterowania przepywem produkcji w linii stanowi:
stanowi bieca ewidencja wykonanej na kadej
zmianie liczby dobrych przedmiotw, liczba brakw oraz ewidencja stanu zapasu cyklicznego na linii,
ktry powinien by uzupeniany codziennie lub na kadej zmianie do wysokoci ustalonego
normatywu.

Typowy harmonogram linii potokowej zsynchronizowanej

Rozliczenie biece linii prowadzi si wedug wzoru:
Z i Z i 1 pi 1 bi 1 d i 1

gdzie:
Z i - stan zapasu na koniec i-tej zmiany,
pi 1 - liczba przedmiotw dobrych wykonanych w trakcie zmiany i-1,

(16.2)

- liczba brakw powstaych w trakcie zmiany i-1,

d i 1 - liczba sztuk materiau dostarczonego na lini w trakcie zmiany i-1.
Ponadto wskazane jest przeprowadzenie okresowej inwentaryzacji stanu przedmiotw na linii w celach
kontrolnych i porwnanie stanu rzeczywistego z rejestrowanym.
bi 1

Sterowanie przepywem produkcji w liniach potokowych staych

niezsynchronizowanych

Ma te same cechy co linia zsynchronizowana, lecz roni j od ostatniej brak synchronizacji pracy
stanowisk.
Linie organizuje si w przypadku, gdy synchronizacja pracy stanowisk jest niemoliwa lub
nieopacalna, a ustawienie stanowisk w kolejnoci zgodnej z kolejnoci operacji w procesie
technologicznym obrabianego przedmiotu daje pewne korzyci.
Normatywem pracy linii jest okres obsugi linii (okres powtarzalnoci - okres, po upywie ktrego
powtrzy si identyczny przebieg pracy pracownikw). cisych kryteriw doboru okresu obsugi linii
nie ma. Najdogodniejszym okresem obsugi jest jedna zmiana.
Rnice w wydajnoci stanowisk, wynikajce z rnic midzy czasami jednostkowymi operacji,
powoduj tworzenie zapasw obrotowych Zo midzy stanowiskami. Do obliczania zapasu obrotowego
naley ustali okres obsugi i sporzdzi harmonogram pracy linii.
Normatywem pracy linii jest rwnie zapas cykliczny, ktry w tym przypadku bdzie sum zapasw
operacyjnych op i obrotowych Zo:
Z wc Z op Z o .
Plan dzienny (zmianowy) linii jest ustalany analogicznie, jak w przypadku linii synchronizowanych.
Natomiast na skutek ronej wydajnoci stanowisk roboczych, liczba przedmiotw wykonywanych przez
stanowiska powinna by uregulowana czasem pracy tych stanowisk.

W odniesieniu do caej linii, podobnie jak w linii zsynchronizowanej, musz by kontrolowane

codziennie nastpujce wielkoci;
liczba dobrych przedmiotw spywajcych z linii,
liczba powstaych brakw,
stan zapasu przedmiotw w linii,
stan dostaw materiaw na lini.
Rozliczenia biecego dokonuje si analogicznie do przypadku linii zsynchronizowanej.

Sterowanie przepywem produkcji w liniach potokowych zmiennych

Linia potokowa zmienna jest przystosowana do kolejnej obrbki kilku ronych, lecz technologicznie
podobnych przedmiotw. Praca na linii odbywa si partiami produkcyjnymi. Po obrbce partii
produkcyjnej jednego przedmiotu nastpuje najczciej przezbrojenie linii i obrabiana jest nastpnie
partia produkcyjna innego przedmiotu.
Po kilku przezbrojeniach i obrbce kolejnych partii produkcyjnych ronych przedmiotw linia wraca do
obrbki drugiej partii produkcyjnej pierwszego przedmiotu. Okres midzy rozpoczciem obrbki dwch
kolejnych partii tego samego przedmiotu nazywamy okresem powtarzalnoci.
Sterowanie przepywem produkcji w linii potokowej zmiennej odbywa si za pomoc wzorcowego
harmonogramu pracy linii i sprowadza si przede wszystkim do przestrzegania terminw uruchomienia
i zakoczenia produkcji poszczeglnych partii przedmiotw zgodnie z harmonogramem wzorcowym
pracy linii. Obliczenie zapasu cyklicznego odbywa si dla kadej partii produkcyjnej podobnie, jak w
liniach staych zsynchronizowanych lub niezsynchronizowanych.

Sterowanie przepywem produkcji w gniazdach przedmiotowych o produkcji

powtarzalnej

Podstaw sterowania przepywem produkcji w tym przypadku s wzorcowe harmonogramy obcie

stanowisk. Harmonogram wzorcowy opracowuje si dla gniazd maoprzedmiotwych, w ktrych
produkcja jest ustabilizowana i powtarzalna (ustalona wielko i asortyment produkcji).
Harmonogram wzorcowy powinien by wykonany przed uruchomieniem produkcji dla duszego
przedziau czasu, np. na rok. Musi on podlega aktualizacji w przypadku zmiany asortymentu, liczby
produkowanych przedmiotw, zmiany procesw technologicznych (kolejnoci operacji, wielkoci
czasw wykonania operacji itp.).

Wzorcowy harmonogram pracy gniazda

Do budowy harmonogramu s potrzebne nastpujce informacje:

plany spywu produkcji (dla okresu rocznego lub innego) elementw produkowanych w komrce,
plany technologiczne elementw z czasami,
przewidywane wielkoci brakw,
ustalony plan uruchomienia produkcji,
ustalony dysponowany fundusz czasu stanowisk,
ustalony okres powtarzalnoci produkcji dla komrki produkcyjnej (jako normatyw),
obliczone zadania godzinowe dla produkowanych przedmiotw,
obliczone wielkoci normatywnych partii produkcyjnych przedmiotw (n),
obliczone czasy wykonania partii produkcyjnych.
Harmonogram wzorcowy opracowuje si dla okresu powtarzalnoci. W pierwszej kolejnoci naley
rozplanowa w harmonogramie wykonanie przedmiotw o najwikszej liczbie operacji lub o
najwikszej ich stanowiskochonnoci. Celem jest uzyskanie moliwie najkrtszych cykli produkcyjnych
wykonania partii produkcyjnych przedmiotw .
W przypadku niewielkich zmian w liczbie sztuk produkowanych przedmiotw (w stosunku do liczb
wzorcowych), np. z powodu powstania nadmiernych brakw lub produkowania dodatkowo czci
zamiennych, naley skorygowa liczb sztuk rwnomiernie we wszystkich kolejnych partiach
produkcyjnych danego przedmiotu.
Przebieg produkcji powinien by ewidencjonowany. Porwnanie stanu wykonania z planowanym jest
podstaw do podejmowania decyzji korygujcych (ustalenia zada na nastpn zmian).
Omwiony sposb sterowania przepywem produkcji zawodzi w przypadku maej stabilizacji przepywu
i zastosowania systemu rozliczania partii produkcyjnych. Ma to miejsce na poziomie mao- i
rednioseryjnej produkcji.

Sterowanie przepywem produkcji w gniazdach o produkcji niepowtarzalnej

Gniazda przedmiotowe oraz gniazda strukturze technologicznej s podstawowymi formami organizacji

procesu produkcyjnego w produkcji niepotokowej.
Praca suby wewntrzkomrkowego sterowania przepywem produkcji ulega rozszerzeniu i poza
planowaniem zada, ewidencjonowaniem i korygowaniem przepywu produkcji obejmuje rwnie
czynnoci zwizane z przygotowaniem robot i stanowisk oraz rozdzielaniem robot na stanowiska. Std
komrka zajmujca si tymi czynnociami nosi nazw rozdzielni.
rozdzielni Podlega jej magazyn
midzyoperacyjny, a czsto i transport wewntrzny.
Rozplanowanie robot na stanowiskach moe odbywa si dwoma sposobami:
przez okrelenie terminw uruchomienia i zakoczenia zlece produkcyjnych,
przez ustalenie stopnia pilnoci robot.
Pierwszy sposb jest realizowany za pomoc cyklogramw, harmonogramw przebiegu przedmiotw i
wykresw Gantta, drugi za pomoc okrelonych regu priorytetu dla poszczeglnych zlece lub
operacji. Spotyka si tu dwa rozwizania:
rozdzielnia otrzymuje dokumentacj z ustalonymi ju terminami zakoczenia zlece
produkcyjnych;
rozdzielnia sama okrela terminy zakoczenia zlece produkcyjnych w okresie planistycznym.
Sterowanie przepywem produkcji za pomoc
harmonogramw przebiegu przedmiotw i wykresw Gantta
Harmonogram przebiegu przedmiotw jest odwzorowaniem fragmentw cyklogramw wyrobw
zoonych, w skad ktrych wchodz dane przedmioty. Uwzgldnia on rwnie obcienie stanowisk
oraz wyznacza terminy wykonania poszczeglnych operacji.

Harmonogram opracowuje si dla kadego okresu planistycznego. Uwzgldnia on wszystkie partie

przedmiotw objtych planem produkcji w danym okresie planistycznym.

Harmonogram przebiegu przedmiotw

Obcienie stanowisk powinno by w miar rwnomierne w poszczeglnych jednostkach terminu w
caym okresie planistycznym.
Pomoc w budowie harmonogramu przebiegu przedmiotw jest okrelenie cykli produkcyjnych
poszczeglnych operacji w wyniku podziau (rwnomiernego lub proporcjonalnego do
stanowiskochonnoci operacji) cyklu produkcyjnego przedmiotu oraz zastosowanie normatywnych

struktur obcienia przy dokonywaniu obcienia stanowisk w kolejnych jednostkach terminu. W

przypadku produkcji przedmiotw, ktrych cykl produkcyjny przekracza dany okres planistyczny, w
harmonogramie ujmuje si tylko te operacje, ktrych wykonanie jest przewidziane w danym okresie
planistycznym.
Zasadniczym zadaniem sterowania przepywem produkcji jest zapewnienie wykonania przedmiotw
zgodnie z ustalonymi terminami w harmonogramie przebiegu przedmiotw.
Planowanie zada zmianowych polega na przydziale zada (obcianiu) poszczeglnym stanowiskom
roboczym, ktrych kolejno i terminy wynikaj z harmonogramu przebiegu przedmiotw.
Wykonanie zada powinno by ewidencjonowane i porwnywane z parametrami planowanymi.
Podobny jest sposb sterowania przepywem produkcji za pomoc wykresw Gantta. Podstaw do
sporzdzenia wykresw Gantta s informacje dotyczce terminw lub stopni pilnoci robot oraz czasw
wykonania operacji, a take przebieg procesu technologicznego.
Wykresw Gantta nie naley sporzdza ze zbyt duym wyprzedzeniem, poniewa nastpujce zmiany
mog je zdezaktualizowa.
Sterowanie przepywem produkcji za pomoc ustalania stopnia pilnoci robt
Sterowanie przepywem produkcji za pomoc ustalania stopnia pilnoci robot stosuje si w przypadku,
kiedy ukadanie planw obcie stanowisk nastpuje na bieco lub z niewielkim, np. dziennym
wyprzedzeniem. Ma to miejsce wtedy, gdy;
wystpuj operacje o krtkich czasach wykonania,
produkowane s proste przedmioty nie zwizane z terminami wykonania wyrobw zoonych,
produkowane s przedmioty, ktrych termin wykonania nie ma zasadniczego znaczenia dla
wykonania wyrobu zoonego, w skad ktrego wchodz,

 produkowane s przedmioty (np. w kompletach), ktrych termin wykonania okrela koniec okresu
wyprzedzenia (w przypadku sterowania przepywem produkcji w komrce nadrzdnej wedug
okresu wyprzedze).
W praktyce sterowania przepywem produkcji zarwno w odniesieniu do wyrobw, jak i operacji
powszechnie stosowane s nastpujce priorytety:
dla wyrobw pilnych majcych stay bezwzgldny priorytet,
dla wyrobw opnionych, na ktre powstaje nage zapotrzebowanie,
dla wyrobw drogich, ktre przede wszystkim decyduj o wykonaniu wyraonego wartociowo
planu produkcji,
dla wyrobw o duej stanowiskochonnoci, pracochonnoci lub dugotrwaych cyklach
produkcyjnych, itp.
Sterowanie przepywem produkcji za pomoc regu priorytetu
Przed stanowiskami roboczymi lub grup stanowisk wzajemnie zamiennych tworz si kolejki. Kolejk
przed stanowiskiem tworz rone zadania. Zadania te w danej chwili s reprezentowane przez jedn
okrelon operacj, ktra ma by wykonana na danym stanowisku.
Regua priorytetu jest funkcj, ktra kadej operacji oczekujcej na wykonanie w kolejce przed
rozpatrywanym stanowiskiem przyporzdkowuje wielko zwan wskanikiem priorytetu i wybiera
operacj z minimaln (lub maksymaln) wartoci tego wskanika.
Definicj reguy priorytetu mona zapisa nastpujco:
Pij t min zij (t ) ,
i , j A(t )
gdzie:
zij (t ) - wskanik priorytetu operacji j zadania i w chwili t,
A (t) - zbir operacji oczekujcych na wykonanie przed danym stanowiskiem w chwili t.

Zalenie od zakresu wykorzystywanych informacji reguy priorytetu dzieli si na: reguy lokalne i
oglne.
Lokalne reguy priorytetu L s funkcjami jedynie parametrw operacji i zada oczekujcych w
kolejce przed rozpatrywanym stanowiskiem.
Oglne reguy priorytetu O s przede wszystkim funkcjami parametrw operacji i zada
oczekujcych przed innymi stanowiskami ni rozpatrywane, bd operacji i zada
wykonywanych w danej chwili na tych stanowiskach oraz ewentualnie operacji i zada
oczekujcych przed rozpatrywanym stanowiskiem.
Zalenie od moliwoci zmiany wartoci wskanikw priorytetu w miar upywu czasu reguy priorytetu
dzielimy na: reguy statyczne i dynamiczne.
Statyczne reguy priorytetu S to takie, ktrych wskaniki priorytetu s funkcj parametrw
niezalenych od upywajcego czasu.
Dynamiczne reguy priorytetu D to takie, ktrych wskaniki priorytetu s funkcjami
parametrw zalenych od upywajcego czasu.
Jeli przez P, P1,P2, P3 oznaczy elementarne parametry wystpujce w reguach priorytetu (np. czas
operacji, dyrektywny termin zakoczenia zadania), przez b wag danego parametru a przez W okrelony warunek (np. jeli liczba operacji w kolejce jest wiksza ni N, to...., jeli czas oczekiwania
operacji w kolejce jest duszy ni Q, to ...,), to mona wyrni nastpujce charakterystyczne,
przykadowe, oglne postacie funkcji wskanika priorytetu:
A: zij (t ) P
B: zij (t ) P1 P2
zij (t ) bP1 (1 b) P2

zij (t ) Pk
k

zij (t ) P1 / P2

zij (t ) P1 / P2b

zij (t )

P
P1 P2 P3

P1 jesli warunek W jest spelniony

C: zij (t )
P2 jesli warunek W nie jest spelniony

Ze wzgldu na zoono funkcji wskanika priorytetu reguy dziel si na:

proste - z funkcjami o postaci A, w ktrych regua wykorzystuje jeden parametr;
zoone - z funkcjami o postaci B, ktre s sum algebraiczn, iloczynem lub ilorazem kilku
parametrw z ewentualnym wykorzystaniem wag;
kombinowane z funkcjami o postaci C, w ktrych oprcz parametrw wystpujcych
pojedynczo, jak w reguach prostych, lub parametrw powizanych ze sob, jak w reguach
zoonych, wystpuj warunki decydujce o tym, ktry czon reguy bdzie funkcjonowa lub
kiedy dan regu naley zastosowa;
heurystyczne - wykorzystujce proste lub zoone reguy priorytetu oraz pewne zasady oparte
na dowiadczeniu planistycznym. Do ich opisu su skomplikowane algorytmy uwzgldniajce
liczne warunki logiczne. W wielu przypadkach reguy te nie daj si opisa funkcjami
matematycznymi i s opisane werbalnie.
Zastosowanie regu priorytetu w sterowaniu przepywem produkcji jest dokonywane z myl uzyskania
okrelonych celw. Do kryteriw tych nale:
minimalizacja odchyle faktycznych terminw zakoczenia zada od dyrektywnych (lub
planowanych) terminw zakoczenia,
minimalizacja cykli produkcyjnych zada,
minimalizacja zakresu prac wykonywanych w komrce produkcyjnej.

W wyniku bada wyselekcjonowano 36 najskuteczniejszych regu i zestawiono w odpowiednie tablice

uwzgldniajce podane uprzednio podziay klasyfikacyjne i wymienione wyej czynniki. Tablice te
uatwiaj dobranie odpowiedniej reguy do okrelonych warunkw realizacji procesu produkcyjnego.
W przypadku, kiedy obliczone wartoci wskanikw priorytetu byyby jednakowe dla kilku operacji
rwnoczenie, naley zdecydowa o priorytecie stosujc kolejn regu. Procedura postpowania w
takich przypadkach powinna by jednoznacznie okrelona w algorytmie sterowania przepywem
produkcji z zastosowaniem regu priorytetu.

Zasada rozdzielni i zasady rozdzielnictwa robt

Do podstawowych zada rozdzielni w oglnym przypadku naley:

1. pobieranie dokumentacji technicznej i warsztatowej z odpowiednich komrek ,
2. dokonywanie rozdziau robot na stanowiska robocze,
3. obsugiwanie stanowisk roboczych przez terminw e dostarczanie do nich dokumentacji, pomocy
warsztatowych, materiaw i pfabrykatw, rodkw transportu,
4. przekazywanie wykonanych robot zgodnie z przeznaczeniem, tj. z jednego stanowiska roboczego
na nastpne, do komrki kontroli jakoci, do innych komrek produkcyjnych lub do magazynu,
5. przechowywanie w rozdzielni dokumentacji, materiaw, robot w toku i pfabrykatw
przeznaczonych do dalszej obrbki lub do montau,
6. prowadzenie ewidencji postpu robot.
Ponadto rozdzielnia moe by obarczona obowizkiem opracowywania ronych informacji i sprawozda
dodatkowych, jak np.:
rejestracj spywu godzin na poszczeglne zamwienia z podziaem na godziny normalne,
dodatkowe, na odrobienie brakw,
rejestracj czasu pracy i przestojw stanowisk,

 sporzdzaniem okresowych raportw o stanie produkcji.

Przy wyborze systemu rozdzielnictwa robot naley wzi pod uwag nastpujce czynniki:
przyjte systemy sterowania przepywem produkcji, ktre okrelaj zakres dowolnoci przy
ustalaniu terminw, rozdzielaniu robot itp.;
struktur produkcyjn wydziau, ktra wpywa na liczb rozdzielni, ich lokalizacj, a przez to na
centralizacj lub decentralizacj zarzdzania. W duych wydziaach produkcyjnych zajmujcych
stosunkowo du powierzchni moe by kilka rozdzielni obsugujcych okrelone komrki
produkcyjne;
zoono, wielko i mas produkowanych wyrobw. Wyroby due s skadowane przy
stanowiskach roboczych i nie jest wtedy potrzebny magazyn midzyoperacyjny;
poziom kwalifikacji kadr i przestrzeganie dyscypliny realizacji procesw produkcyjnych, co moe
mie wpyw na przyjcie okrelonego sposb u rozdziau robot, ktry moe by dokonywany
przez mistrza lub przez rozdzielc.
Czynnoci zwizane z rozdziaem robot mona podzieli na trzy etapy:
1. sprowadzenie materiau lub pfabrykatw do rozdzielni,
2. wydanie i przyjcie roboty przez rozdzielni,
3. przekazanie roboty do magazynu lub do innej komrki .
SPROWADZENIE MATERIAW DO ROZDZIELNI.
ROZDZIELNI Z chwil zbliania si terminu uruchomienia zlecenia
rozdzielca materiaowy na podstawie przewodnika i kwitu materiaowego pobiera materia z magazynu.
Jeli materia wymaga pocicia w krajalni, to dokumentacj i ewentualnie potrzebny rysunek, kart
technologiczn i kart cicia dostarcza si z kilkudniowym wyprzedzeniem do krajalni. Materia
przewozi si do magazynu rozdzielni (magazynu midzyoperacyjnego) lub na pole skadowe przy
stanowisku lub gniedzie, w ktrym ma by wykonana pierwsza operacja. Do materiau docza si

kart przewodni. Kart rozdzielcz (rozdzielnik) wraz z kartami roboczymi rozdzielca wkada do szafy
rozdzielczej pod numer grupy stanowisk, na ktrych bdzie wykonywana pierwsza operacja, do
przegrdki robot przygotowanych.
WYDAWANIE I PRZYJCIE ROBOTY PRZEZ ROZDZIELNI. Wydawanie i przyjmowanie robot moe
odbywa si jednym z dwch sposobw:
roboty wydaje na stanowiska rozdzielca, w porozumieniu z mistrzem,
roboty pobiera z rozdzielni i wydaje na stanowiska mistrz.
W obydwu tych przypadkach powinny by przestrzegane zasady:
1. robotnik moe mie tylko jedn kart robocz, nastpn otrzymuje po zdaniu poprzedniej. Przy
krtkotrwaych operacjach robotnik moe posiada karty na okrelony przedzia czasu, np. 3-4
godziny, nastpn parti kart otrzymuje po zdaniu wszystkich poprzednich;
2. rozdzielca bd mistrz powinien w kadej chwili wiedzie, jakie roboty znajduj si u
poszczeglnych robotnikw;
3. powinna by zapewniona obiektywna rejestracja czasu wykonania robot zegary kontrolne lub
potwierdzenie przez mistrza albo rozdzielc.
Jeli wydawanie kart roboczych jest dokonywane przez mistrza, to on moe posiada karty
zabezpieczajce prac stanowisk na okrelony przedzia czasu. Nastpne karty moe otrzyma po
zdaniu poprzednich.
PRZEKAZYWANIE ROBOTY DO MAGAZYNU LUB INNEJ KOMRKI.
KOMRKI Po wykonaniu wszystkich operacji i
dokonaniu kontroli ich jakoci robota powinna by zdana do magazynu lub innej komrki. Zdanie
roboty powinno by udokumentowane kwitem zdawczym, ktry wystawia rozdzielnia lub kontroler.