filtrasi dan aplikasi dalam industri

December 17, 2013bahan materiarafat saddam

Penyaringan adalah suatu pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya
pada medium penyaringan, atau septum, dimana zat padat itu tertahan. Pada industri, filtrasi ini
meliputi ragam operasi mulai dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks.
Baik dalam skala laboratorium dan skala industri.
Berdasarkan gaya pendorong aliran, penyaringan diklasifikasikan menjadi Penyaring gaya berat
(gravity filters), Penyaring tekanan (Pressure filters), Penyaring vakum (Vacuum filters),
Penyaring sentrifugal (Centrifugal filters). Berdasarkan operasinya dibagi atas Cara batch
(bertahap ) dan Cara continue (berkesinambungan).
Filtrasi banyak dimanfaatkan untuk membersihkan air dari sampah pada pengolahan air,
menjernihkan preparat kimia di laboratorium, menghilangkan pirogen dan pengotor pada air
suntik injeksi dan obatobat injeksi, dan membersihkan sirup dari kotoran yang ada pada gula
dan untuk memurnikan bahan-bahan obat dari partikel dan bahan yang tidak diinginkan sehingga
dapat menjamin hasil akhir dari suatu produk obat yang berkualitas dan sesuia syarat yang
ditentukan.
Kata kunci : Filtrasi, Penyaringan, industri

Dalam era globlalisasi sekarang ini, industri farmasi dituntut untuk dapat bersaing dengan
industri farmasi baik dalam maupun luar negeri untuk menciptakan obat yang bermutu bagi
masyarakat,karena itu diperlukan pedoman bagi industri farmasi untuk dapat menghasilkan
produk yang bermutu yaitu dengan CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik).
Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) menyangkut seluruh aspek produksi dan pengendalian
mutu, bertujuan untuk menjamin mutu obat yang baik dan memenuhi criteria yang telah
ditentukan. Misalnya untuk sediaan tertentu seperti obat tetes mata harus memenuhi syarat bebas
dari partikel asing karena dapat mengiritasi mata, karena itu pembuatannya mutlak
membutuhkan proses penyaringan (filtrasi).
Selain itu dalam teknologi farmasi penyaringan (filtrasi) juga banyak dimanfaatkan untuk
membersihkan air dari sampah pada pengolahan air, menjernihkan preparat kimia di
laboratorium, menghilangkan pirogen (pengotor) pada air suntik injeksi dan obatobat injeksi,
dan membersihkan sirup dari kotoran yang ada pada gula dan untuk memurnikan bahan-bahan
obat dari partikel dan bahan yang tidak diinginkan sehingga dapat menjamin hasil akhir dari
suatu produk obat yang berkualitas dan sesuia syarat yang ditentukan.
1. Pengertian Filtrasi

Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya pada medium
penyaringan, atau septum, dimana zat padat itu tertahan. Pada industri, filtrasi ini meliputi ragam
operasi mulai dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks. Fluida yang
difiltrasi dapat berupa cairan atau gas; aliran yang lolos dari saringan mungkin saja cairan,
padatan, atau keduanya. Suatu saat justru limbah padatnyalah yang harus dipisahkan dari limbah
cair sebelum dibuang. Seringkali umpan dimodifikasi melalui beberapa pengolahan awal untuk
meningkatkan laju filtrasi, misal dengan pemanasan, kristalisasi, atau memasang peralatan
tambahan pada penyaring seperti selulosa atau tanah diatomae. Oleh karena varietas dari material
yang harus disaring beragam dan kondisi proses yang berbeda, banyak jenis penyaring telah
dikembangkan.
Hal yang paling utama dalam filtrasi adalah mengalirkan fluida melalui media berpori. Filtrasi
dapat terjadi karena adanya gaya dorong, misalnya ; gravitasi, tekanan dan gaya sentrifugal. Pada
beberapa proses media filter membantu balok berpori (cake) untuk menahan partikel-partikel
padatan di dalam suspensi sehingga terbentuk lapisan berturut turut pada balok sebagai filtrat
yang melewati balok dan media tersebut.
Filtrasi biasa dilakukan pada skala laboratorium sampai slaka pilot plant/industri baik dengan
cara batch maupun kontinyu.
a)

Filtrasi Skala Laboratorium.

Filtrasi digunakan untuk memisahkan campuran heterogen zat padat yang tidak larut dalam
cairan. Penyaringan menggunakan corong gelas dan kertas saring dan hasil saringan disebut
filtrat.

Gambar 1. Filtrasi skala laboratorium

b)

Filtrasi Skala Industri

Sebelum peralatan filtrasi digunakan harus diperiksa dahulu supaya tidak terjadi hal-hal yang
tidak diinginkan pada waktu beroperasi, misalnya penyaring tidak berfungsi secara optimum.
Fluida mengalir melalui media penyaring karena adanya perbedaan tekanan yang melalui media
tersebut. penyaring dilakukan agar dapat beroperasi pada:
1) Tekanan di atas atmosfer pada bagian atas media penyaring
2) Tekanan operasi pada bagian atas media penyaring
3) Dan vakum pada bagian bawah
Tekanan di atas atmosfer dapat dilakukan dengan gaya gravitasi pada cairan dalam suatu kolom,
dengan menggunakan pompa atau blower,atau dengan gaya sentrifugal. Dalam suatu penyaring
gravitasi media penyaring bias jadi tidak lebih baik daripada saringan (screen) kasar atau dengan
menggunakan partikel kasar seperti pasir.
Penyaring gravitasi dibatasi penggunaannya dalam industri untuk suatu aliran cairan kristal
kasar,penjernihan air minum, dan pengolahan limbah cair. Kebanyakan penyaring industri adalah
penyaring tekan, penyaring vakum, atau pemisah sentrifugal. Penyaring tersebut beroperasi
secara kontinyu atau diskontinyu, tergantung apakah buangan dari padatan tersaring terusmenerus (steady) atau hanya sebagian. Sebagian besar siklus operasi dari penyaring diskontinyu,
aliran fluida melalui peralatan secara kontinyu, tetapi harus dihentikan secara periodik untuk
membuang padatan yang terakumulasi. Dalam saringan kontinyu buangan padat atau fluida tidak
dihentikan selama peralatan beroperasi.
2. Klasifikasi penyaringan
Dalam beberapa penyaringan, padatan-saring yang terbentuk merupakan medium penyaring yang
baik. Berdasarkan gaya pendorong aliran, penyaringan dapat di klasifikasikan sebagai berikut:
1. Penyaring gaya berat (gravity filters)

gravitasi adalah sistem pengaliran air dari sumber ke tempat reservoir dengan cara
memanfaatkan energi potensial gravitasi yang dimiliki air akibat perbedaan ketinggian lokasi
sumber dengan lokasi reservoir

2. Penyaring tekanan (Pressure filters)

Suatu mesin pres bersaringan berisi satu set plat yang didesain untuk menyediakan serangkaian
ruang atau kompartemen yang didalamnya padatan dikumpulkan. Plat-plat tersebut dilingkupi
medium penyaring seperti kanvas. Lumpur dapat mencapai tiap-tiap kompartemen dengan
tekanan tertentu; cairan melalui kanvas dan keluar ke pipa pembuangan, meninggalkan padatan
kue basah dibelakangnya.
3. Penyaring vakum (Vacuum filters)

4.Penyaring sentrifugal ( Centrifugal filters)

Padatan yang membentuk kue berpori dapat dipisahkan dari cairan dengan penyaringan
berpusing. Umpan dimasukkan ke dalam keranjang berputar yang memiliki dinding bercelah
atau berlubang yang disampuli suatu medium penyaring seperti kanvas atau kain logam. Tekanan
yang dihasilkan dari gaya sentrifugal memaksa cairan melewati medium penyaring,
meninggalkan padatannya. Jika umpan yang masuk keranjang dihentikan dan padatan kue
diputar untuk waktu yang singkat, kebanyakan cairan residu di dalam kue mengalirkan partikel
sehingga padatan lebih kering daripada hal yang sama untuk mesin pres bersaringan (filter press)
atau penyaring vakum (vacuum filter). Ketika material yang tersaring harus dikeringkan secara
berurut dengan alat pemanas, pemakaian penyaring ini dapat dipertimbangkan sebagai langkah
ekonomis.

Berdasarkan operasinya dibagi atas :

1. Cara batch (bertahap )

2. Cara continue (berkesinambungan)
Tipe-tipe penyaring :
1) Penyaring pasir (sand filter) :

a.tangki terbuka
b.tangki tertutup
2) Penyaring tekan (filters press):

a.Pelat berongga (recessed plate)

b.Pelat dan bingkai (plate and frame)
3) Penyaring Daun ( leaf )

a. Moore
Penyaring Moore adalah penyaring daun yang orsinil. Kumpulan daun penyaring dicelupkan
dalam tangki slurry, daun penyaring dihubungkan dengan sistim produksi vakum.
b. Kelly
Penyaring ini berbentuk persegi panjang, ditempatkan dalam bejana silinder horizontal.
Kumpulan daun penyaring ini dikeluar masukkan ke bejana dengan bantuan rel dan roda.
c. Sweetland
Penyaring ini berbentuk lingkaran dan sama besar. Penyaringan dilakukan dalam bejana
bertekanan.
d. Niagara
Penyaring ini ditempatkan dalam tangki vertical dan horizontal.
4) Penyaring tabung ( tubular / candle filter )
5) Penyaring Teromol
a. Oliver ( Rotary drum )
b. Topfeed ( Dorco )
6) Penyaring Sabuk mendatar (horizontal belt filter)

3. Macam-Macam Filter
Penyaring berfungsi menahan dan menyangga partikel padatan . syarat penyaring yang baik :
- secara mekanis kuat
- tahan korosi ( terhadap cairan yang ditangani )
- memberikan tahanan yang kecil terhadap aliran ( porosity besar )
Macam- macam filter antara lain:
a. Filter Gravitasi (Gravity Filter)

Merupakan tipe yang paling tua dan sederhana.

Filter ini tersusun atas tangki-tangki yang bagian bawahnya berlubang-lubang dan diisi
dengan pasir-pasir berpori dimana fluida mengalir secara laminer.

Filter ini dugunakan untuk proses fluida dengan kuantitas yang besar dan mengandung
sedikit padatan. Contohnya : pada pemurnian air.

Tangki biasanya terbuat dari kayu, bata atau logam tetapi untuk pengolahan air biasa
digunakan beton. Saluran dibagian bawah yang berlubang mengarah pada filtrat, saluran
itu dilengkapi dengan pintu atau keran agar memungkinkan backwashing dari dasar pasir
untuk menghilangkan padatan-padatan yang terakumulasi. Bagian bawah yang berlubang
tertutup oleh batuan atau kerikil setinggi 1 ft atau lebih untuk menahan pasir. Pasir yang
biasa digunakan dalam pengolahan air sebagai media filter adalah pasir-pasir kuarsa
dalam bentuk yang seragam. Kokas yang dihancurkan biasanya digunakan untuk
menyaring asam sulfur. Batu kapur biasanya digunakan untuk membersihkan cairan
organik baik dalam filtrasi maupun adsorbsi.

Hal yang harus diperhatikan dalam filter gravitasi, bongkahan-bongkahan kasar (batu atau
kerikil) diletakkan bagian atas balok berpori (cake) untuk menahan materi-materi kecil yang ada
di atasnya (pasir, dll). Materi yang berbeda ukurannya harus diletakkan dengan membentuk
lapisan-lapisan sehingga dapat bercampur dan ukuran untuk setiap materi harusnya sama untuk
menyediakan pori-pori dan kemampuan yang maksimal.

b. Filter Pelat dan Bingkai

Filter tekanan biasanya tersusun dari pelat-pelat dan bingkai-bingkai. Pada filter ini pelat-pelat
dan bingkai-bingkai disusun secara bergantian dengan filter kain dengan arah berkebalikan pada
tiap pelat. Pemasangannya dilakukan secara bersamaan sebagai kesatuan gaya mekanik (oleh
sekrup / secara hidrolik).
Ada beberapa macam tipe bertekanan yang menggunakan pelat dan bingkai. Yang paling
sederhana mempunyai salah satu saluran tunggal mengenali suspensi pada pencucian dan
pembukaan tunggal pada setiap pelat untuk mangalirkan cairan (pada pengiriman terbuka). Tipe
yang lain mempunyai saluran terpisah untuk membedakan suspensi dan air pencucian tetapi ada
juga yang menggunakan saluran terpisah untuk memisahkan suspensi dan air pencucian (pada
pengiriman tertutup). Saluran ini biasanya terdapat di pojok atau di tengah atau tepat di tengah.
Umpan suspensi masuk malalui saluran yang terbentuk dari lubang-lubang pada pojok kanan atas
antara pelat dan bingkai. Dari saluran ini, suspensi masuk ke bingkai menuju ruang di antara
pelat-pelat. Tekanan pada suspensi diumpankan pada proses penekanan untuk menghasilkan
filtrat. Filtrat tersebut menuju ruang-ruang diantara kain dan pelat melalui kain-kain dari kedua
sisi pelat ke keluaran yang berupa klep atau menuju saluran kedua yang dibentuk oleh lubanglubang pada pojok lain dari pelat dan bingkai dengan keluaran yang didukung oleh pelat-pelat
tidak oleh bingkai. Baik keluaran melalui saluran atau melalui keran atau klep dan pelat
dilubangi atau dibuat dengan filtrat, memasuki keluaran melalui sisi pelat.
Padatan dalam suspensi berakumulasi dalam kain pada sisi sebaliknya dari pelat-pelat. Setelah
beberapa waktu sebagian kecil ruang diantara pelat tersedia untuk suspensi, dan umpan
dimatikan. Jika cake dicuci, fluida pencuci di dalamnya disalurkan ke dalam suspensi atau
masukan campuran bi balik suspensi, masuk ke cake kurang lebih dari tengah bingkai, dan lewat
menuju pelat pada kedua sisi. Setelah cake dicuci, aliran ini terhenti, gaya yang menahan pelat
dilepaskan, pelat dan bingkai terbuka seketika, dan cake dihilangkan atau dibuang ke dalam
lubang di bawah penekan. Setelah pembuangan selesai, penekan ditutup lagi dengan memberikan
gaya mekanik untuk mengunci pelat dan bingkai bersamaan, dan sebuah siklus baru filtrasi
dimulai.
Pencucian dapat dikeluarkan terpisah dari filtrat dengan menyediakan kedua keluaran bawah
melalui keran dan sebuah saluran terpisah pada pojok lainnya dari pelat.
Pencucian sederhana adalah ketika pencucian mengalir melalui cake dengan jalan yang sama
seperti filtrat. Ekspresi trhough washing atau every other pelate washing membutuhkan
penggunaan dua tipe pelat yang berbeda. Pelat yang bukan pencuci (satu tombol) dan pelat
pencuci (tiga tombol) diisikan dalam penekan diantara bingkai (dua tombol). Umpan memasuki
bingkai seperti sebelumnya. Pencucian memasuki setiap pelat dan melewati dua cake pada
bingkai di kedua sisi pelat, meninggalkan keran pada pelat bukan pencuci (satu tombol). Metode
ini memerlukan klep yang tertutup pada pelat-pelat (tiga tombol) ke dalam masukan pencuci.
Semuam tipe pelat ini dapat didesain untuk mengoperasikan pada pengiriman tertutup dengan
menyediakan saluran ketiga yang dibentuk oleh lubang di sebelah pojok kanan bawah pelat dan

bingkai. Empat saluran memungkinkan untuk mengoperasikan dengan menggunakan pengiriman

tertutup dengan keluaran terpisah untuk filtrat dan pencucian. Umpan suspensi masuk ke setiap
bingkai melalui saluran kanan atas (tidak ada pembukaan dari saluran ini ke pelat manapun).
Filtrat meninggalkan setiap pelat menuju saluran kiri bawah bingkai penuh dengan cake.
Pencucian masuk melalui saluran kiri atas ke setiap pelat menuju cake ganda di antara bingkai
pada sisi lain pelat ini dan keluar melalui saluran kanan bawah pada pelat pengganti (satu
tombol). Selama pencucian keran pada filtrat pada keluaran dan masukan pencucian tertutup.
Penekan pelat dan bingkai sangat luas digunakan khususnya ketika cake sangat berharga dan
ukurannya sangat kecil. Filter yang kontinyu menggantikan penekan pelat dan bingkai untuk
banyak operasi berskala besar.

Gambar Filter Plat

c. Batch Leaf Filter
Filter daun mirip dengan filter pelat dan bingkai, di bagian dalamnya cake disimpan pada setiap
sisi daun dan filtrat mengalir keluar melalui saluran dari saringan pembuangan air yang kasar
pada daun di antara cake, daun-daun tersebut dibenamkan ke dalam suspensi.
Filter daun tetap (tipe Sweetland), Filter daun berotasi (tipe Vallez) dimana cake lebih seragam,
Filter Kelly dalam posisi terbuka. Filter tertutup dan kran masukan terbuka sehingga suspensi
dapat masuk ke selongsong dengan udara yang dipindahkan dari ventilasi ke selongsong atas
bagian belakang. Ventilasi dapat tertutup atau dibiarkan terbuka setelah selongsong penuh. Jika
kran dibiarkan terbuka, maka kran akan membatasi aliran berlebih dan akan mengembalikan
umpan yang berlebih ke tangki pengumpan sehingga dapat memberikan sirkulasi yang lebih baik
antara filter daun dan untuk menjaga partikel-partikel besar dari pengendapan filtrasi dilanjutkan
sampai ketebalan yang diinginkan tercapai atau filtrasi rata-rata turun secara tajam.
Umpan didiamkan sebentar, saluran keluaran terbuka kemudian slurry dialirkan. Tekanan udara
rendah dialirkan ke dalam tangki untuk menambahkan solution berlebih. Adanya perbedaan

tekanan akan membantu menjaga cake di dalam melawan filter kain. Setelah filter kosong, tutup
dapat dibersihkan atau dialiri udara berlebih untuk mengeringkan cake lebih dulu. Untuk
kelebihan fluida pencuci dikeringkan pada akhir pencucian dengan cara sama seperti pada
kelebihan slurry dan cake dialiri dengan udara. Tutup dibuka dan cake dibuang bertekanan udara.
Contoh : pembuatan Mg dari air laut.
d. Filter Press
Suatu mesin pres bersaringan berisi satu set plat yang didesain untuk menyediakan
serangkaian ruang atau kompartemen yang didalamnya padatan dikumpulkan. Plat-plat
tersebut dilingkupi medium penyaring seperti kanvas. Lumpur dapat mencapai tiap-tiap
kompartemen dengan tekanan tertentu : cairan melalui kanvas dan keluar ke pipa
pembuangan, meninggalkan padatan dibelakangnya. Plat dari suatu mesin pres bersaringan
dapat berbentuk persegi atau lingkaran, vertikal atau horizontal. Kebanyakan kompartemen
padatan dibentuk dengan cetakan plat berbahan polipropelina. Dalam desain lain,
kompertemen tersebut dibentuk di dalam cetakan plat berbingkai (plate-and-frame press),
yang didalamnya terdapat plat persegi panjang yang pada satu sisi dapat diubah-ubah.
Pengoperasiannya sebagai berikut :
1. Plat dan bingkai dipasang pada posisi vertikal dalam rak logam, dengan kain
melingkupi permukaan setiap plat,dan ditekan dengan keras bersama dengan memutar
skrup hidrolik.
2. Lumpur memasuki suatu sisi akhir dari rangkaian plat dan bingkai.
3. Lumpur mengalir sepanjang jalur pada satu sudut rangkaian tersebut.
4. Jalur tambahan mengalirkan lumpur dan jalur utama ke dalam setiap bingkai.
5. Padatan akan terendapkan di atas kain yang menutupi permukaan plat.
6. Cairan menembus kain, menuruni jalur pada permukaan plat (corrugation), dan
keluar dari mesin press.
7. Setelah merangkai mesin press, lumpur dimasukkan dengan pompa atau tangki
bertekanan pada tekanan 3 s.d. 10 atm.

Gambar Filter Press

Perawatan filtrasi harus dirawat secara kontinu agar umur pakai peralatan menjadi lebih panjang.
Langkah-langkah perawatan sebagai berikut :

Media penyaring dibersihkan dengan diblower menggunakan udara sehingga partikelpartikel yang ada di pori-pori penyaring tidak menempel lagi.
Kantong penyaring untuk pembersih gas juga dibersihkan adri media padatan atau
partikel.
Penyaring bercangkang dan berdaun juga dibersihkan dari debu dan karat sehingga media
penyaringan tersebut akan bekerja secara optimum.

sumber : http://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/24/filtrasi-dan-aplikasinyadalam-industri/

Filtrasi & Screening

1.1. FILTRASI
Teknik pemisahan ini merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat dilakukan untuk campuran
heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran
partikel didalam campuran tersebut. Dalam makalah ini yang dibahas pada teknik tersebut adalah
mengenai filtrsi (penyaringan) dan screnninig (pengayakan).
Filtrasi merupakan salah satu operasi pemisahan yang penting dalam industri. Dimana filtrasi itu sendiri
merupakan pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya pada medium
penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan terendapkan. Range filtrasi pada industri mulai
dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks. Fluida yang difiltrasi dapat berupa cairan
atau gas; aliran yang lolos dari saringan mungkin saja cairan, padatan, atau keduanya. Suatu saat justru
limbah padatnyalah yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang. Contoh lain pada produk
makanan : ekstrak juice dan memisahkan mikroorganisme dari medium fermentasinya.
2.1.1. PENGERTIAN FILTRASI (PENYARINGAN)
Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan partikel zat padat dari fluida dengan jalan melewatkan
fluida tersebut melalui suatu medium penyaring atau septum (septum), dimana zat padat itu tertahan.
Istilah medium penyaring dapat dikatakan juga sebagai medium berpori (filter cloth). Dalam operasi
filtrasi, partikel-partikel padatan tersuspensi dalam cairan atau gas dihilangkan secara fisika atau
mekanis dengan cara melewatkannya melalui medium penyaringan tersebut. Di dalam campuran zat
cair, partikel-partikel padat tersuspensi dapat berupa partikel yang sangat halus, partikel tegar (rigid)
atau plastis, berbentuk bulat atau beragam dan partikel agregat atau individual (diskrit).
Filter medium (medium penyaring) adalah bahan padat berpori yang berfungsi menahan partikelpartikel padatan berukuran lebih besar dan meloloskan partikel padat berukuran lebih kecil dari

diameter porinya bersama-sama dengan cairan. Beberapa filter medium yang sering digunakan antara
lain seperti nilon, dacron cloth, kawat baja (steel mesh) gulungan baja tahan karat berbentuk koil, kain
kasa dan lain-lain.

Dalam industri, filtrasi ini meliputi beragam operasi mulai dari penapisan sederhana sampai separasi
yang amat rumit. Fluidanya mungkin berupa zat cair atau gas, arus yang berharga mungkin fluidanya,
tetapi bisa pula zat padatnya, atau bahkan kedua-duanya. Terkadang tidak ada diantara keduanya yang
berharga, seperti limbah padat yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang. Dalam filtrasi
industri, kandungan zat padat dapat mencapai jumlah yang sangat tinggi. Kadang-kadang umpan itu
dimodifikasi dengan sesuatu cara perlakuan pendahuluan untuk meningkatkan laju filtrasi, misalnya
dengan pemanasan, rekristalisasi, atau dengan menambahkan bahan penolong filtrasi (filter aid), seperti
selulosa, kapur giling, atau tanah diatomea. Selain dapat membantu melancarkan proses penyaringan
atau meningkatkan laju filtrasi, filter aid juga dapat dapat mempertinggi umur (life time) medium filter
dan menghilangkan zat warna dan bau yang terdapat dalam cairan.

Fluida mengalir melalui medium filter oleh karena adanya perbedaan tekanan yang melintas pada
medium itu. Oleh karena itu, ada filter yang beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan
atmosfer di sebelah hulu medium filter, dan ada yang beroperasi dengan tekanan atmosfer di sebelah
hulu dan vakum di sebelah hilir. Tekanan di atas tekanan atmosfer dapat disebabkan oleh gaya gravitasi
yang bekerja pada suatu kolom zat cair, oleh pompa atau blower, atau oleh gaya sentrifugal.
Kebanyakan filter industri adalah filter tekanan atau filter vakum. Alat itu ada yang kontiniu dan ada pula
yang tidak kontiniu, ,bergantung pada cara mengeluarkan zat padatnya, stedi atau terputus-putus. Pada
filter tak kontiniu, aliran zat cair yang melalui piranti itu adalah kontiniu pada sebagian besar siklusnya,
tetapi aliran itu harus diputus-putuskan secara periodic guna memungkinkan zat padat yang terkumpul
itu dikeluarkan. Dalam filter kontiniu, pengeluaran zat padat maupun zat cair berlangsung secara
kontiniu tanpa terputus selama alat itu beroperasi.

2.1.2. JENIS-JENIS FILTER

Filter dapat dikelompokkan menjadi dua golongan yaitu:

1. Filter Klarifikasi
Filter ini dikenal juga sebagai filter hamparan tebal (deep bed filter), karena partikel-partikel zat padat
diperangkap di dalam medium filter dan biasanya tidak ada lapisan zaat padat yang terlihat dari
permukaan medium. Filter ini biasanya digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil
dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening, seperti minuman. Klarifikasi berbeda
dengan penapisan karena pori medium filter ini jauh lebih besar dari diameter partikel harus
dipisahkan.partikel-partikel itu ditangkap oleh gaya-gaya permukaan dan dibuat tidak bisa bergerak di
dalam saluran aliran,dan walaupun mengakibatkan diameter efektif saluran itu menjadi lebih kecil,
namun biasanya tidak sampai menyebabkan saluran itu buntu.

2. Filter Ampas (Cake Filter)

Filter ampas digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya besar dalam bentuk ampas atau
kristal ataupun Lumpur. Biasanya filter ini diperlengkapi untuk pencucian zat padat dan untuk
mengeluarkan sebanyak-banyaknya sisa zat cair dari zat padat itu sebelum zat padat itu dikeluarkan dari
filter. Medium filter pada filter ini relatif lebih tipis dibandingkan dengan yang digunakan dalam medium
filter klarifikasi

Filter Kempa ini dapat dikelompokkan ke dalam beberapa kelompok, yaitu filter tekanan dan filter
vakum. Filter tekanan dapat memberikan perbedaan tekanan yang cukup besar melintas septum
sehingga menghasilkan filtrasi yang cukup cepat dengan zat cair viskos atau zat padat halus.Filter
tekanan yang lazim adalah :

1. Filter Kempa (filter press)

2. Filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter)
3. Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Ada beberapa jenis-jenis yang lain dari filtrasi, yang antara lain adalah :
1. Filter putar-kontiniu (Continuous rotary filter)

Kerugian pada filter plat-dan-bingkai umumnya pada semua proses batch dan
tidak bisa digunakan untuk proses yang berkapasitas besar. Ada beberapa bentuk
filter kontiniu ada tersedia, antara lain :

1. Continuous rotary vacuum-drum filter

Filter ini ditunjukkan pada Penyaringan, pencucian, dan melepaskan cake merupakan suatu proses yang
kontiniu. Sebuah drum ditutupi dengan suatu medium filter yang cocok. Drum tersebut berputar dan
sebuah katup otomatis yang terdapat di tengah-tengah drum itu beroperasi untuk mengaktifkan proses
penyaringan, pengeringan, pencucian, dan melepaskan cake yang ada di dalam siklus itu. Filtrat
meninggalkan melalui poros sumbu filter (saringan) itu. Katup yang otomatis itu menyediakan saluran
terpisah untuk filtrat dan mencuci cairan. Perbedaan tekanan maksimum untuk vakum filter hanya 1
atm. Jika drum tersebut terisi dalam sebuah sel, maka tekanan 1 atm tersebut dapat dipakai. Pada saat
ini, proses dengan kapasitas yang besar menggunakan filter kontiniu (continuous filter). Keuntungan
yang penting adalah saringannya kontiniu dan otomatis dan biaya tenaga kerja secara relatif rendah.
Walaupun, memerlukan biaya modal yang relatif tinggi.

b. Continuous rotary disk filter

Filter ini terdiri dari cakram sepusat vertikal yang menjulang pada batang pemutar horizontal. Prinsip
operasi dari filter ini sama dengan prinsip operasi rotary vacuum-drum filter. Tiap-tiap cakram berongga
dan dilapisi dengan kain penyaring (medium filter) dan masuk ke dalam lumpur (slurry). Cake yang
terbentuk dicuci, dikeringkan, ketika cakram tersebut lebih tinggi separuh dari putarannya. Proses
pencucian lebih sedikit efisiensinya dibandingkan dengan tipe drum berputar (rotating drum type).

c. Continuous rotary horizontal filter

Filter ini merupakan sebuah filter vakum dengan permukaan filter gelang yang berputar yang terbagi
kepada beberapa sektor. Sebagai filter horizontal yang berputar, filter ini secara berturut-turut
menerima lumpur (slurry), dicuci, dikeringkan. Efisiensi pencucian lebih bagus dibandingkan dengan
filter cakram berputar (rotary disk filter). Filter secara luas digunakan dalam ekstraksi biji-bijian,
pencucian pulp, dan proses yang berkapasitas besar lainnya.

2.1.3. MEDIUM FILTER

Suatu medium filter (septum) pada setiap filter harus memenuhi syarat-syarat,
yaitu sebagai berikut :
1. Harus dapat menahan zat padat yang akan disaring, dan menghasilkan filtrat yang cukup jernih.
2. Tidak mudah tersumbat.
3. Harus tahan secara kimia dan kuat secara fisik dalam kondisi proses.
4. harus memungkinkan penumpukan ampas, dan pengeluaran ampas secara total dan bersih.
5. tidak boleh terlalu mahal.
Dalam filtrasi industri medium filter yang banyak digunakan ialah kain
kanvas, baik yang dengan anyaman kepar atau yang lain. Dalam hal ini terdapat kanvas dengan berbagai
bobot dan anyaman, masing-masing untuk penggunaan
tertentu. Untuk zat cair yang bersifat korosif digunakan medium filter yang lain,
seperti kain wol, tenunan logam monel atau baja tahan karat, tenunan gelas atau,
kertas. Kain sintetis seperti nilon, polipropilena, Saran dan Dacron juga sangat tahan secara kimia.

2.1.4. BAHAN PENOLONG FILTRASI

Zat padat yang berlanyau (slimy) atau yang sangat halus, dapat membentuk ampas yang rapat dan
impermeabel (tak-tembus fluida), yang dapat menyumbat medium filtrasi. Untuk itu dilakukan
penambahan bahan penolong filtrasi (filter aid), seperti tanah diatom, silica, perlit, selulosa kayuu yang
dimurnikan, atau bahan-bahan padat yang lain yang tidak bereaksi. Penambahan itu dilakukan terhadap
bubur umpan sebelum difiltrasi.
Penambahan bahan pebolong filtrasi ini (filter aid) dapat membantu memperlancar proses filtrasi serta
mempertinggi umur dari medium filter dan dapat menghilangkan zaat warna dan bau yang terdapat
dalam cairan. Cara lain dalam penggunaan bahan penolong filtrasi adalah dengan cara membuat lapisan

pendahuluan, yaitu mengendapkan suatu lapisan bahan penolong filtrasi itu terlebih dahulu di atas
medium filter sebelum melakukan filtrasi. Penggunaan lapisan pendahuluan ini biasanya dapat
mencegah pembuntuan medium filter dan menghasilkan filtrat yang jernih.

2.2. SCREENING (PENGAYAKAN)

2.2.1. PENGERTIAN SCREENING (PENGAYAKAN)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran
partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai
untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan seragam. Untuk
memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat
padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau
yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau
yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering
(McCabe, 1999, halaman 386).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
a. Jenis ayakan
b. Cara pengayakan
c. Kecepatan pengayakan
d. Ukuran ayakan
e. Waktu pengayakan
f. Sifat bahan yang akan diayak
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary crushing) atau oversize
ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap
berikutnya (secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai
dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah biasanya untuk material
yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.
Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]
1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.
2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga, atau logam
lainnya.
3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi ataupun persegi
panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan
gerakan screen.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan adalah :
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
1. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan
kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya
membujur.
1. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan
terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
1. Kandungan air

Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan menyumbat screen.

2.2.2. MEMILIH SCREEN PADA PROSES PENGAYAKAN (SCREENING)

Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material dalam produk dan rekoveri undesired
material di arus reject. Desired matl = matl dengan ukuran yang diinginkan. Efisiensi screen dalam
mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan.
Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi.
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]
1. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-1,25 x ukuran lubang
ayakan.
2. Persentase total area ayakan yang terbuka.
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk partikel seperti bulat,
gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
7. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
8. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-18o).
Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:
1. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
2. Kisaran ukuran ( size range),
3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
5. Ayakan kering atau basah.
Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]

1. Luas penampang screen

2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

Standar ukuran ayakan (screen)

Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang dimaksud mesh
adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi (square inch), sementara jika dinyatakan
dalam mm maka angka yang ditunjukkan merupakan besar material yang diayak.
Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut prosentase opening.
Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu :
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak
5. Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak
Dalam pengayakan melewatkan bahan melalui ayakan seri ( sieve shaker) yang mempunyai ukuran
lubang ayakan semakin kecil. Setiap pemisahan padatan berdasarkan ukuran diperlukan pengayakan.
screen mampu mengukur partikel dari 76 mm sampai dengan 38 m. Operasi screening dilakukan
dengan jalan melewatkan material pada suatu permukaan yang banyak lubang atau openings dengan
ukuran yang sesuai.
Material yang masukkan ke dalam screening, akan terbagi 2 :
Undersize material, material yang melewati screening (produk)
Oversize material, material yang tertinggal diatas ayakan (screening)
Walaupun proses screening ini bisa dalam keadaan basah maupun kering, tetapi dry screening lebih
sering digunakan dalam operasi proses mineral. Dalam proses kering, bahan yang akan diayak tidak
menggunakan cairan dalam proses pengayakannya. Sedangkan dalam proses pengayakan basah, bahan
yang akan diayak ditambah dengan cairan yang bukan pelarut, misalnya air yang bertujuan untuk
mencuci bahan tersebut melalui pengayakan

Faktor yang Mempengaruhi Proses Pengayakan

* Bentuk lubang ayakan
bulat, segi empat, kubus, balok, lonjong dsb (yang paling sering digunakan adalah bujur sangkar)
* Celah dan interval ayakan
mesh : jumlah celah (lubang ayakan) bujur sangkar tiap 1 in arah memanjang.
* Ukuran partikel
* Kapasitas ayakan dan keefektifan
o kapasitas ayakan diukur dengan massa bahan yang diumpankan persatuan waktu dan persatuan luas
ayak (bisa dikendalikan dengan mengubah laju umpan)
o efektifitas ayakan adalah ukuran keberhasilan ayakan dalam memisahkan bahan A dan B secara teliti
(tergantung pada sifat pengoperasiannya)
Variabel-variabel dalam Proses Pengayakan
1. Metode pengumpanan, umpan harus disebar merata dan mendekati ayakan dalam arah paralel pada
sumbu vertikal ayakan
2. Permukaan ayakan
3. Sudut kemiringan
4. Kecepatan putar, semakin cepat semakin tinggi kapasitas ayakan. Kecepatan yang baik adalah 0,33
0,45 kali kecepatan kritis
5. Frekuensi getaran, tergantung dari ukuran dan jenisnya. Umpan digetarkan dengan keras tetapi tidak
membuat material terlempar ke udara

2.2.3. JENIS-JENIS SCREENING DAN KRITERIANYA

Grizzlies
Shaking screens
Keuntungan : hemat tempat dan energi kecil
Kerugian : biaya perawatan tinggi dan kapasitas rendah

Vibrating screens
Revolving screens / trommel

Bagian-bagian Screening Secara Umum

* 1/3 bagian atas permukaan screening : tempat material dijatuhkan
* Bagian opening (pembukaan) :
terdiri dari bagian yang bergerak (screen) dan yang tidak bergerak (penampungan)
* Bagian Penampungan (discharge chutes)