Professional Documents
Culture Documents
Seção de treinamento
Alinhamento de eixos
\
ALINHAMENTO DE EIXOS
I-INTRODUÇÃO:
A- A vida de um mancal depende de: carga, velocidade, lubrificante e temperatura em conjunto com a
conservação das folgas corretas.
C-A causa mais frequente de fadiga em eixos é o desalinhamento que provoca o flexionamento do eixo
em cada giro de 180. O eixo poderá se romper em minutos ou dias, dependendo do desalinhamento e
das tensões por ele provocadas.
E- Vibrações devido a desalinhamento poderá ter efeitos adversos na qualidade do produto, como por
exemplo: O acabamento da superfície de chapas num trem laminador.
A- Os pontos de apoio devem ser planos e no caso de não estarem no mesmo plano geométrico devem em
qualquer caso estarem paralelos. Muitas unidades são recebidas do fornecedor com seus componentes
montados numa base comum, já acoplados e fixos.
Esses conjuntos não devem ser montados no campo, sem antes terem sidos inspecionados os
acoplamentos abertos e o alinhamento.
Isto é chamado de calço curto. Esta situação deve ser corrigida com a aplicação de calços, para deixar os
pés do equipamento igualmente apoiados.
C- Unidades acionadas, quando forem instaladas em estado de novas ou recondicionadas, deverão ser
checadas para se certificar que todos os encanamentos dutos, eixos e outras partes, estão perfeitamente
alinhados.
Esforços muito grandes poderão ser criados pelo desalinhamento de componentes, que provocarão a
distorção da unidade acionada, reduzindo drasticamente a vida dos mancais, retentores e carcaça.
D- A precisão exigida no alinhamento de um eixo é determinada pela velocidade, carga e de certa forma,
pelo tamanho do equipamento.
Um eixo de diâmetro grande não fletirá o mesmo que um eixo de diâmetro menor, submetido ao mesmo
esforço.
E- A medição dependerá :
É extremamente importante que os conjuntos, eixos e acoplamentos, sejam girados como uma unidade,
quando se está efetuando medições de erro de alinhamento, de forma que, a posição relativa dos centros
dos eixos serão indicadas e corrigidas, em vez de se corrigir as discrepâncias dos acoplamentos.( como
excentricidade ) .
Com o centro de dois eixos formando uma linha contínua, não haverá flexionamento.
Com os esforços surgidos durante a operação poderão aparecer erros que sempre serão pequenos, quando
o alinhamento estiver correto.
F- Quando durante as medições verificamos que o eixo está fora de centro, há desalinhamentos tanto
radiais quanto angulares que devem ser corrigidos.
Observar que os motores tem uma folga axial para a centralização do rotor em seu centro magnético,
durante o funcionamento.
Devemos forçar levemente o eixo na direção de sua unidade, para que a medição seja feita sem considerar
a flutuação do eixo.
As chavetas deverão ter também ajustes de interferência com as laterais do rasgo do eixo e do cubo.
Deverá existir uma folga entre o fundo do rasgo do cubo do acoplamento e do rasgo do eixo com a
chaveta, para impedir a formação de asperezas por agarro de metal durante a montagem e impedir a
distorção radial pela deformação do cubo.
A distorção radial e axial de pares de acoplamentos serão resultados de furos muito grandes com as
metades fixadas nos eixos por meio de parafusos.
Os acoplamentos não devem ser forçados a entrar ou sair dos eixos, pois os mancais e retentores serão
destruidos neste ato.
Os acoplamentos não devem ser aquecidos com maçaricos, exeto em raras ocasiões e assim mesmo com
muito cuidado em distribuir o calor uniformemente para permitir uma expansão por igual, de modo que
não provoque o empenamento.
Quando for necessário o uso de calor por meio de maçarico, instalar primeiro o sacador e aplicar força
antes de começar a aquecer.
Assim que ele descolar, CUIDADO!!! NÃO DEIXE NINGUEM EM FRENTE DO CAMINHO DO
MOVIMENTO DE SACAR, POIS AS PEÇAS PODERÃO VOAR DO EIXO COMO BALAS.
III-TIPOS DE DESALINHAMENTO
O eixo é um componente que transmite aos equipamentos cargas de impacto e cargas de fadiga.
Com os centros dos eixos perfeitemente alinhados em toda a extensão, o dobramento será zero.
As metades dos acoplamentos dos eixos são montadas nos equipamentos e máquinas antes do
alinhamento.
Por essa razão devemos compreender como determinar o centro dos eixos, depois de efetuar as medições
das metades do acoplamento.
Usamos cada uma destas vistas para marcar as medições de correção de desalinhamento, tanto angular
como de paralelismo.
O desalinhamento angular visto de lado é corrigido com calços (shims), colocados em baixo dos pontos
de fixação do equipamento, na parte da frente ou na parte de trás, conforme for o caso.
A medição e o cálculo da espessura dos calços para a correção do desalinhamento angular visto de lado, é
o ponto mais difícil no processo de alinhamento de eixos.
O desalinhamento paralelo visto de lado, tem sua correção conseguida pela aplicação de calços, iguais em
todos os pontos de fixação.
Os desalinhamentos angulares e paralelos visto de cima, são corrigidos movendo-se o motor depois que
os desalinhamentos vistos de lado, forem corrrigidos.
O alinhamento de alta precisão, não deve ser tentado, antes de ter sido verificado se os eixos não estão
tortos.
Os acoplamentos devem também ser checados com respeito à sua concentricidade radial e axial.
A exentricidade permissível, é determinada pelo tamanho do acoplamento, pela rotação e pela carga.
O desalinhamento radial e axial em um acoplamento poderá dar o mesmo efeito de um eixo torto em
qualquer das duas unidades, (acionadora ou motora) .
Pequenos desalinhamentos em, acoplamentos, poderão ser tolerados quando a rotação for muito baixa e
não causará vibrações.
Pequenos desalinhamentos radiais, poderão ser balanceados quando forem iguais nas duas metades.
Quando for possível, gire o ponto de máxima descentralização 180 da outra metade.
Desalinhamentos radiais em acoplamentos, ocorrem quando as peças não são fixadas centradas com o
centro da máquina que vai proceder o broqueamento do furo para o eixo; ou quando os parafusos de
fixação são apertados em demasia num acoplamento de paredes finas; ou quando o cubo de um
acoplamento que não tem um ajuste de interferência é fixado ao eixo por meio de parafusos.
Uma folga entre o eixo e o furo do acoplamento, provocará um desgaste excessivo na superfície do eixo e
no furo do acoplamento, piorando as condições de funcionamento.
Chavetas muito grandes, sem folga entre o fundo do rasgo da chaveta do eixo e o fundo do rasgo do cubo,
provocará desalinhamento.
Numa montagem, sempre a unidade acionada, deverá ser instalada primeiro, antes de se tentar instalar e
alinhar o acionador (motor) .
Muitas unidades acionadas, são conectadas a outras unidades, através de dutos, tubos, estruturas, etc.
A unidade acionada, deverá estar em sua posição definitiva final, com todos os seus parafusos apertados
antes que se possa alinhar o acionador.
O motor é colocado sobre a base, sem nenhum calço corretivo (shims), quando então se checará, se não
há calço de base que seja curto.
Esta verificação é realizada, com um calibrador de folga (apalpador) de 0,0015" de lâmina, tentando
introduzi-lo entre a carcaça do acionador e a base, nos pontos de fixação.
Qualquer ponto com folga maior que 0,001" deverá ser calçada para eliminar a folga existente antes de
prosseguir.
Se os parafusos de ancoragem forem apertados com o torque correto, mantendo-se a folga superior à
especificada, provocará o empenamento da carcaça do acionador, reduzindo a vida útil da unidade.
A condição de "calço curto" não indica uma diferença real de comprimento do calço, pode acontecer que
os calços soldados à base não estejam nos lugares correspondentes do acionador.
Os quatro parafusos de ancoragem só devem ser apertados depois de corrigida esta situação de "CALÇO
CURTO".
A unidade acionada poderá sofrer mais tensões, dependendo dos suportes das tubulações.
Toda tubulação deverá estar devidamente fixada, utilizando-se juntas de expansão para compensar as
contrações e expansões e deverão estar convenientemente apoiadas em suportes independentes, na
unidade acionada.
A- VERIFICAÇÕES INICIAIS
1- Eixo e acoplamento, deverão ter ajuste de interferência de ( 0,0005" de polegada, por polegada de
diâmetro do eixo )
Exemplo: Um eixo com diâmetro de 2 1/2" deveria ter um ajuste de interferência de: 0,0005 x 2,5 =
0,00125" .
Para sabermos a medida em milímetros, multiplicamos o resultado por 25,4 e teremos : 0,00125 x 25,4 =
0,03175 mm .
Eixos cujas pontas giram fora de centro (normalmente indicando eixo torto) e desalinhamento tanto radial
como axial dos acoplamentos, devem ser corrigidos se forem excessivos para o equipamento em
consideração.
Os motores elétricos tem um centro eletro-magnético que deve ser respeitados para que operem
silenciosamente, e com a máxima eficiência.
Motores grandes tem mancais de bucha, com previsão para permitir que o rotor "flutue" de forma que seu
campo eletro-magnético possa se alinhar com o campo eletro-magnético do estator.
Este centro não deve ser alterado por espaços não adequados, entre as duas pontas de eixo.
Mancais de rolamento de motores, são do tipo de pistas com canal profundo, (tipo conrad) que permitirá
acomodar algum empuxo longitudinal . Também poderão ter, uma mola de aço longitudinal, para
permitir a centragem do rotor.
Ao se fazer a medição de erros angulares, os dois eixos devem ser empurrados em direção às unidades de
forma delicada, afastando-os da base dos acoplamentos, de forma que a "flutuação" dos eixos, não
provoque uma leitura de medida erratica, não consistente.
Eixos que giram fora de centro e desalihamento tanto radial (paralelo) como axial (angular), devem ser
corrigidos .
.Observar que em motores, existe uma folga axial, para centralização do rotor, no centro magnético
quando em funcionamento, neste caso, forçar levemente o eixo em direção sua unidade, para que a
medição seja feita sem considerar a flutuação do eixo.
3- EXCENTRICIDADE DO ACOPLAMENTO :
B- Excentricidade Radial :
- Quando duas metades de um acoplamento tem a mesma quantidade de excentricidade radial, as duas
metades, poderão ser giradas 180, compensando assim, a excentricidade de cada uma.
4- A excentricidade radial, poderá ser checada, girando-se uma das metades do acoplamento, em relação
a outra, que ficará estacionária e usando-se uma régua apoiada na borda da flange da metade estacionária.
Poderemos acompanhar a excentricidade da metade móvel com a régua apoiada na borda da flange da
metade móvel e observando a excentricidade da metade estacionária.
O método preciso para medição do montante da excentricidade radial dos acoplamentos é aplicando um
comparador de "relógio".
Falha ao fixar o acoplamento bem centrado, para efetuar a operação de usinagem no furo central.
Aperto excessivo dos parafusos de fixação, em acoplamentos que possuem cubos com paredes finas.
5- "CALÇO CURTO"
A- Esta condição deverá ser corrigida, antes de se dar prosseguimento com qualquer medição ou apertos
definitivos das ancoragens.
Quando um ponto de apoio da base não estiver no mesmo plano, os esforços se acentuarão nestas regiões
onde há folga, fazendo a vida mais curta do sistema.
Quando um ponto de apoio, (ou mais de um) da base, não estiver no mesmo plano dos outros, resultará
que os pontos de apoio do componente vão acentar na base, menos um, onde haverá uma folga entre o
ponto de apoio da base e o componente.
Situação de calço curto, não significa que um dos pontos de contato do motor, esteja mais curto na sua
face inferior . Com toda a certeza, os calços da base não estão na mesma altura.
"Calço curto" pode ser corrigido, medindo-se o espaço entre o calço da base e o ponto de contato da
unidade.
Essa folga, deve receber um calço (shim) da medida correta, antes de se proceder a correção da altura de
um motor.
A folga X, indica a condição de "calço curto". Os pontos de contato de apoio da unidade móvel, estão no
mesmo plano.
A folga "X", existe entre o calço da base (N) e o ponto de apoio "Y".
Admitindo que todos os outros pontos de apoio da unidade estejam em contato com outros calços da base
(M), se apertarmos todos os parafusos de ancoragem, a folga "X" da condição de "calço curto", provocará
distorção da carcaça da unidade móvel.
A- Altura relativa da linha de centro do eixo do componente móvel, deverá estar um puco mais baixo que
a linha de centro do eixo do componente fixo, para permitir ajustes com calços móveis (Shims), qualquer
desalinhamento visto de lado.
3- O espaçamento correto é usualmente designado pelo fabricante, nas instruções técnicas que
acompanham o acoplamento.
B- ALINHAMENTO GROSSEIRO:
1- Após a correção da condição "calço curto", a unidade móvel é alinhada o melhor possível, sem o
recurso de instrumentação de medição (a olho), tanto na vista de cima como na vista de lado.
Podem ser usados calços grossos sob os pontos de apoio para conseguir o alinhamento com razoável
valores de precisão.
1- Todas as medições realizadas no acoplamento, com exceção daquelas referentes a excentricidade, são
realizadas girando-se ambas as metades a 190, 180, 270, 360(comparando o mostrador de um relógio
seria 3 horas, 6 horas, 9 horas, 12 horas).
Gire o conjunto completo, mantendo a posição relativa das linhas de referência, 180, e proceda a
medição da folga nesse ponto pelas marcas de referência.
Como norma industrial adotada, a máxima variação tolerada para eixos com rotação inferior a 1800 RPM
é de 0,005 da polegada, (0,127 milímetros).
Poderá haver circunstâncias tais como produto, carga e forças dinâmicas que requeiram maior precisão da
indicada acima.
2- Mantenha esta posição relativa, entre as duas metades, de forma que a medição feita, na posição 360
seja efetuada no mesmo ponto, depois de girar o acoplamento 180
O método indicado acima, elimina erros, que são provenientes de problemas de excentricidade das
metades do acoplamento.
5- A diferênça da medida das duas folgas é o erro de folga e este, o valor a ser usado no cálculo do calço
móvel (Shim).
Uma folga maior no topo do que em baixo, indica a necessidade de calços (Shims) nos pontos mais
próximos do acoplamento.
6- A espessura dos calços poderá ser calculada pela multiplicação do erro da folga pela distância entre os
pontos de apoio dianteiros; e pontos de apoio trazeiros pela linha de centro.
1- Através da primeira leitura "X", do desalinhamento axial na vista de frente, identifica-se quais os
pontos de apoio que deverão receber calços (Shims) (Se são os da frente ou os de trás).
2- Após esta identificação, coloca-se nos pontos de apoio correspondentes, calços "Y", de valor
aproximado a 1/4 de "X".
3- Após a colocação do primeiro calço "Y", tira-se uma segunda leitura "Z" (que deverá ser menor que
"X").
4- Pega-se o valor da primeira leitura "X" e subtrai-se o valor da segunda "Z", para se encontrar a
diferença "D".
5- Finalmente, pega-se o valor da segunda leitura "Z". divide-se pela diferença "D" e multiplica-se pelo
valor do primeiro calço "Y". O valor encontrado, será o valor de um segundo calço "K" que adicionado
ao primeiro, eliminará o desalinhamento axial existente.
Notas:
1- Os calços (shims), devem ser trabalhados, de forma que o valor de sua espessura não venha ser
alterado.
2- Na vista de frente, todas as leituras deverão obrigatoriamente, ser tiradas com os pontos de ancoragem
do motor apertados.
3-Em função de trabalharmos com cálculos proporcionais para eliminação do desalinhamento axial na
vista de frente, a condição de acabamento do segundo calço deverá ser no máximo, semelhante às
condições do primeiro.
4- O torque durante as verificações e no final do alinhamento, deverá ser sempre igual e aplicado de
forma correta.
Ou seja:
FIGURA 1
Efetue a medição da folga na parte superior, conforme a figura 1. Gire o conjunto e efetue a medição
conforme figura 2.
FIGURA 2
Faça a soma das medições efetuadas conforme figura 1 e 2, divida por dois.
Este resultado dará a diferênça das linhas de centro estando as discrepâcias dos acoplamentos incluidas
no cálculo.
O departamento de manutenção, poderá utilizar formulários padrão para registro das medições de todos
os alinhamentos realizados.
Calcular a espessura dos calços (Shims) necessários e suas posições, grau de precisão e qualquer
problema específico que possa ser de interesse para futuros alinhamentos.
Estes formulários serão de muita valia para inspeções e verificações referentes a estabilidade do
equipamento e recalque da fundação.
Nas páginas seguintes estão exemplos de um método de correção de desalinhamento angular visto de lado
por meio de calços (Shims).
Se voce está trabalhando numa unidade já instalada e com o motor já conectado, deve fechar as válvulas
de sucção e descarga e etiqueta-las, abrir a válvula de dreno e drenar toda a parte interna, bloquear na
subestação a chave elétrica principal e etiquetar o cadeado.
Tente operar a bomba apertando sua botoeira para certificar-se que isolou a chave correta.
Folgue todos os parafusos da base do motor, remova todos os calços e elimine toda a sujeira existente.
Certifique-se de que o eixo do motor acionado está mais baixo que o eixo da bomba, de tal forma que
todo o ajuste a ser feito seja no motor acionador.
Se o eixo do motor acionador estiver mais alto que o da bomba e não existir Shims (Calços) sob este,
chame o encarregado, provavelmente teremos que mexer na bomba e/ou tubulação.
obs: Nunca bata na face do acoplamento com martelo ou com alguma coisa que possa causar danos na
face do acoplamento.
Agora faremos o alinhamento grosseiro (pré-alinhamento). Faça-o com o uso de uma régua
perfeitamente alinhada, procurando trazer este pré-alinhamento para valor próximo de 0,20 centésimos ou
para valores ainda menores, o que irá ajudar bastante no alinhamento final.
Reaperte os parafusos.
Como sabemos, o suporte de fixação do relógio não é perfeitamente rígido, tendo uma pequena
elasticidade.
Com o relógio comparador instalado em sua extremidade, esta pequena elasticidade aumenta um pouco
mais, apesar de não ser visto a olho nú.
Selecione um pedaço de tubo e fixe o dispositivo comparador exatamente como você instalaria no eixo a
ser alinhado.
Ajuste o relógio para "Zero", na posição de 12:00 h. Gire o relógio para a posição de 6:00 h e faça a
leitura.
Após isto, instale o dispositivo comparador no eixo na sua posição definitiva para alinhamento do
equipamento.
O dispositivo de fixação do relógio comparador no lado do motor e o outro dispositivo do lado da bomba.
O pistão do relógio medidor facial (axial) deverá estar tocando na face do acoplamento e deve estar
paralelo ao eixo.
O pistão do relógio medidor radial, deve estar tocando no acoplamento (ou num ponto transferido deste )
e deve estar perpendicular ao eixo.
Só para checar, "Zere" o relógio na posiçã 12:00 h, gire o eixo e volte à posição 12:00 h para verificar se
ele marca "Zero" novamente.
Antes de prosseguirmos com o alinhamento, devemos checar o "soft foot" (irregularidades na superfície
da base).
1- Gire o relógio comparador radial para posição de 12:00 h e "Zere" o medidor radial.
4- Coloque calços sob o pé onde você teve a maior variação de leitura e reaperte este parafuso.
5- Cheque novamente o 1 parafuso para estar certo de que não criou um desalinhamento na base em
função da quantidade de calços adicionados.
1- Com nível de precisão, certifique-se que a base do conjunto ( acionador e acionado) está nivelada.
3- Se a altura do equipamento acionado for > 1mm da altura do equipamento acionador, compense a
diferença de altura soldando à base do acionador calços nos quatro pontos de fixação da base.
5- Certifique e compense a condição de calço curto, colocando sob os pés da base do acionador um
calibrador de folgas.
6- fixe o equipamento acionado à base, certificando-se que nesta posição existe condições para
alinhamento com o equipamento acionador.
Nota: Em se tratando de conjunto com mais de dois equipamentos a serem alinhados, verifique a
condição de alinhamento paralelo e angular visto de cima para todos eles.
7- fixe os flanges do equipamento acionado às tubulações de sucção e descarga, após verificar se estão
alinhados e nivelados.
10- Efetue por fim o alinhamento com relógios comparadores axial e radial, simultaneamente.
Com tudo preparado para a verificação do alinhamento e com o equipamento funcionando à temperatura
de operação, executa-se os seguintes passos:
1- Desliga-se o equipamento e fecha-se o mais rapidamente possivel as válvulas de entrada e saída. Este
momento é considerado como tempo zero.
3- Passados alguns minutos, ( 10 ou 15 p. exemplo) se faz uma segunda verificação, anotando-se a nova
diferença encontrada e os minutos transcorridos desde o tempo zero.
1- Primeira medição:
a)- Tempo gasto para efetuar a primeira medição: 2 min
b)- Valor de elevação encontrado - 0,8 mm
2- Segunda medição:
a)- Tempo - 10 min
b)- Valor de elevação encontrado - 0,6 mm
3- terceira medição:
a)- Tempo - 15 min
b) Valor da elevação encontrado - 0,4 mm
Traçado da curva:
Conclusão:
À temperatura de operação no exemplo acima, a diferença de elevação é aproximadamente 0,9 mm
TOLERÂNCIA AO DESALINHAMENTO
R.P.M. ANGULAR PARALELO
Até 1200 0,08mm 0,08mm
Até 1800 0,06MM 0,06mm
Até 3600 0,04mm 0,04mm
Após a execução do alinhamento, deverá ser registrado os valores de desalinhamento deixados em ficha
como segue em anexo.
O SAG é a deflexão do braço do equipamento que suporta o relógio comparador, e deve ser levado em
consideração nos cálculos.
Giramos a 180 e anotamos o valor marcado no relógio comparador que vai dar um resultado negativo.
Este valor fará parte do equipamento e deverá ser marcado, pois o deve ser descontado nos cálculos.
Nota: Uma vêz efetuado a medida, devemos voltar a 0 e a medida deverá continuar sendo o que
colocamos inicialmente.
Ao obtermos nesta manobra uma medida diferente, verificar as fixações e reapertar fazendo novamente a
medição do SAG.
EX.N 1- Num determinado acoplamento foram encontradas as seguintes medidas, onde: Já foi aferido
calço curto, feito um pré alinhamento e verificações de eixo e acoplamentos.
Odesalinhamento angular visto de cima é corrigido movimentando-se o conjunto lateralmente até ficar
nos parâmetros aceitáveis.
No desalinhamento angular visto de frente, temos que levantar o apoio dianteiro, pois o valor positivo na
leitura inferior, indica que a folga inferior é maior que a superior.
K=(Y/D)*Y
D=X-Z
D = 0,30 - 0,15
D = 0,15
K = ( 0,15 / 0,15 ) * 0,10
K = 0,10 ( calço 2 )
D= diferença
X= primeira leitrua 0,30
Y= primeiro calço 0,10
Z= segundo calço
Poderemos substituir os dois calços de 0,10 mm por um de 0,20 mm, neste caso.
Desalinhamento Paralelo :
Em primeiro lugar vamos estudar a vista lateral, onde as medidas são 0 e 180, com leituras 0 e -0,05 .
Visto por cima, o desalinhamento paralelo é medido em 90 e 270 e temos medidas +0,03 e -0,04. O
total de desalinhamento neste caso é 0,03 + 0,04 = 0,07mm, acima do permitido que é 0,06mm.
Se corrigirá este alinhamento movendo todo o conjunto no sentido mostrado na figura seguinte:
Obs: Uma vez checado e apertados os parafusos, o que deverá ser feito em cada operção com o mesmo
torque, devemos finalizar checando os alinhamentos paralelos e angulares novamente, para liberação.
EX.N 2 -Num determinado acoplamento uma vêz feito o ajuste grosseiro e aferido o calço curto, foi
montado o dispositivo com relógios comparadores e foram efetuadas as seguintes medidas.
Primeiro passo:
Segundo passo:
Desalinhamento angular :
0 = 0
180 = -0,5
Adotatemos 0,12.
Fazemos novamente a leitura, depois de apetarmos os parafusos da base suponha que, a folga acusada
seja agora de -0,3mm a 180.
K=(Z/D)*Y
D=X-Z
D = -0,5 + 0,3
D = -0,2
K = ( 0,30 / 0,20 ) * 0,12
K = 0,18mm
Obs: Nesta fase devemos desapertar somente dois parafusos de um lado e colocamos o calço. Apertamos
novamente estes parafusos e depois desapertamos os parafusos do outro lado para colocação dos calços
para que o motor não desalinhe.
Terceiro passo:
Quarto passo:
Para sua correção colocamos 4 calços nos pés ,de 0,5mm / 2. Note que em todas medições 0, 90,
180 e 270, o eixo movel gira junto com o eixo motor.
EX.N 3
Um determinado conjunto de bombeamento, tem um acoplamento flexível para junção entre motor e a
bomba. Uma vêz feita a verificação de calço curto e feito um pré-alinhamento, foi instalado o
equipamento para verificação de alinhamento.
Finda esta operação, voltamos a apertar os parafusos da base e efetuamos nova medição à 90 e 270
angular e radial.
Se a medição for menor que 0,06mm ,está alinhado nestes dois sentidos.
Visto de lado:
K=(Z/D)*Y
D=X-Z
D = 0,4 -0,3
D = 0,1
K = ( 0,3 / 0,1 ) * 0,1
K = 0,3mm
O segundo calço será 0,3mm que depois de colocado, normalmente o desalinhamento angular
desaparecerá.
Obs: Quando estamos corrigindo o desalinhamento da vista de lado é prática desapertar somente os
conectores que irão receber os shims, para evitar novamente o desalinhamento visto de cima.
Neste caso, os calços serão iquais nos quatro pés, mas devemos tomar cuidado e desapertar 2 parafusos
de cada vez, para colocação de shims, e reapertá-los.
Uma vêz efetuadas estas operações ,devemos refazer as medições de desalinhamento, para liberar o
conjunto se ele estiver dentro do padrão.
ALINHAMENTO À QUENTE :
Lt = L * ( 1 + * ( t - 20 ) )
Lt = 250,1575 mm
Dilatação do equipamento :
Lt = L * ( 1+ 10,5 E6 * ( 300 - 20 ) )
Lt = 702,058 mm
Neste caso bastante extremo vemos que num acoplamento deste tipo o equipamento crescerá 1,90mm
mais do que o motor, e este valor deve ser deduzido no valor a frio.
Obs: Em um caso como este, o equipamento não deve funcionar a frio, pois levaria à ruina em pouco
tempo a transmissão.
Em casos muito críticos deve-se reestudar o projeto para evitar grandes variações.
EX.N 4 - Uma determinada bomba de óleo térmico, acionado por um motor elétrico e com transmissão
feita por acoplamento, foi desligada e efetuado medições a quente, com as seguintes medidas a 0.
Vemos que o equipamento para trabalhar a quente, deverá ter seu alinhamento paralelo ( vista lateral ),
alinhado com uma diferença de 0,20mm para se obter um alinhamento perfeito na condição de
funcionamento.
Vista lateral -------> Alinhando a frio com 0,20mm teremos uma ótima condição de funcionamento.
ÍNDICE
Assunto Página
Introdução 2
Fatores que afetam o desalinhamento 2
Tipos de desalinhamento 6
Correção dos tipos de desalinhamento 7
Procedimentos para alinhamento 11
Verificações iniciais: (excentricidade do acoplamento) 13
Calço curto 14
Linhas de referência 16
Alinhamento angular ( ou axial ) 17
Alinhamento paralelo ( ou radial ) 19
SAG 21
Procedimentos para alinhamento de eixos 22
Checagem de alinhamento à quente 23
Exercícios 26
Anexo I: ( Formulário padrão para alinhamento ) anexo
Anexo II : ( Tolerância para alinhamento de acoplamentos ) anexo