PENGELOLAAN PABRIK SRITEX

Oleh:
Rombel 1
Pendidikan Kimia 2013
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Negeri Semarang, 2014
Abstrak
PT Sri Rejeki Isman atau dikenal dengan Sritex merupakan pabrik tekstil yang telah
diakui dunia internasional. Kualitas hasil produksi pabrik ini baik berupa bahan mentah,
seperti benang, serta bahan jadi, seperti garmen, sudah berstandar internasional. Pabrik
yang mempekerjakan lebih dari 45.000 pegawai ini tentu dalam proses produksinya
membutuhkan komponen-komponen yang saling mendukung.
Kata Kunci:
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT Sri Rejeki Isman (Sritex) merupakan sebuah parbik tekstil yang suskses, dimana
hasil produksinya sudah diakui dunia internasional. Perusahaan tekstil terbesar se-Asia
Tenggara, yang berada di Sukoharjo, Jawa Tengah ini memproduksi berbagai produk
global. Misalnya di sektor pakain jadi (garmen), beberapa produk fashion terkenal seperti
Zara, Guess, dan Timberland juga diproduksi di pabrik ini. Pabrik ini juga memproduksi
pakaian militer yang saat ini telah digunakan oleh lebih dari 30 negara. Tentunya tidak
sembarang pakaian militer yang diproduksi, namun seragam tersebut memiliki
kemampuan yang luar biasa, misalnya seragam militer anti peluru, anti nyamuk, anti air,
anti radiasi, dan lain sebagainya. Pabrik Sritex ini dibangun oleh H.M. Lukminto,
merupakan seorang tokoh yang luar biasa. Perjuangannya dalam mendirikan pabrik
dengan mesin paling modern dimulai dari usaha dagang tekstil yang diberi nama "Sri
Redjeki"

yang

didirikan

pada

1966

di

pasar

Klewer,

Solo,

Jawa

Tengah, Indonesia. Kemudian semakin berkembang dan melakukan perluasan sehingga

saat ini, pabrik ini memiliki lebih dari 45.000 pegawai.
Masalah limbah menjadi salah satu perhatian masyarakat dan pemerintah Indonesia
terutama sejak banyak industri yang dibangun di kota-kota besar maupun di daerah lain.
Limbah dari berbagai industri biasanya banyak mengandung logam yang dapat
1

membahayakan kehidupan makhluk hidup. Contoh beberapa logam berbahaya yaitu

antimon (Sb), arsen (As), kadmium (Cd), kromium (Cr), kobal (Co), tembaga (Cu),
timbal (Pb), merkuri (Hg), nikel (Ni), seng (Zn), stronsium (Sr), dan selenium (Se).
Logam tersebut bila ditemukan dalam konsentrasi tinggi pada lingkungan karena
mempunyai sifat yang merusak jaringan tubuh makhluk hidup. Pencemaran lingkungan
oleh logam berbahaya dapat terjadi jika pihak industri tidak memperhatikan keselamatan
lingkungan dalam penanganan limbah.
Sumber utama pencemaran logam berbahaya berasal dari aktivitas manusia, yaitu
produksi tambang logam, industri kimia, minyak bumi dan batu bara, tekstil,
penyamakan kulit, elektronik, kertas, keramik, pigmen, plastik, dan reaktor atom.
Meskipun perkembangan teknologi dan industri memperlihatkan adanya pengaruh positif
bagi kemajuan kehidupan manusia, tetapi resiko polusi lingkungan tidak dapat diabaikan
begitu saja, sehingga diperlukan adanya alternatif metode penanganan limbah dengan
tujuan mengurangi bahkan menghilangkan logam-logam yang menyebabkan pencemaran
lingkungan.
1.2 Pembahasan
1. Struktur Organisasi PT Sritex
PT Sritex adalah perusahaan pabrik terbesar se Asia Tenggara. Berawal dari kios
Tekstil di pasar klewer, yang didirikan oleh H.M Lukminto pada tahun 1966. Dua
tahun kemudian tepatnya pada tahun 1968 H.M Lukminto mendirikan pabrik
percetakan pertamanya yang memproduksi kain mentah dan bahan putihan di Solo.
Kemudian pada tahun 1978 perusahaan tersebut tercatat di Departemen
Perindustrian dan berubah menjadi perseroan terbatas. Pada tahun 1992 melakukan
perluasan pabrik dengan 4 lini produksi (spinning, weaving, finishing, garment)
dalam satu atap. Pada tahun 1997 putra dari bapak lukminto yaitu Iwan S. Lukminto
mulai terlibat dalam kepemim pinan dalam perusahan. Tahun 2001 Sritex dapat
bertahan dari krisis finansial Asia . Kebehasilan PT Sritex tak lepas dari peran
kepemimpinan para pemimpin perusahaan. Berikut adalah struktur organisasi PT
Sritex:

2. Sumber Energi yang Digunakan Pabrik Sritex

Pada saat ini, industri serat sintetis menggunakan energi dari PLN (40%) dan
dari pembangkit listrik sendiri (60%), namun sebagian besar dari pembangkit listrik
tersebut masih menggunakan BBM. (www.kemenperin.go.id). Untuk memenuhi
kebutuhan 15 perusahaan serat sintetis anggota APSyFI (Asosiasi Produsen Serat
Sintetis Indonesia) diperlukan 225.000 kilo liter solar dan 800.000 kilo liter minyak
diesel per tahun. Salah satu perusahaan yang termasuk didalamnya yaitu Sritex
Sukoharjo. Sumber energi yang digunakan untuk mengoperasikan mesin-mesin yang
begitu banyak di pabrik yang berdiri di atas lahan seluas lebih dari 100 hektar ini
utamanya adalah sumber energi listrik. Sumber energi alternatif lain yang digunakan
adalah batubara dan minyak solar. Alasan penggunaan sumber daya listrik adalah
karena peralatan mesin yang digunakan masih berdaya listrik, selain itu dipandang
dari segi ekonomi, penggunaan listrik dinilai lebih murah dibandingkan bila
menggunakan sumber energi lain. Alasan terakhir adalah karena sumber energi
listrik tidak menimbulkan limbah yang dapat mencemari lingkungan. Dari ketiga
alasan itu, maka dapat dikatakan bahwa penggunaan listrik lebih efektif dan efisien
dibandingkan dengan penggunaan sumber daya yang lain, seperti bahan bakar
4

batubara. Sumber energi batubara masih tetap digunakan oleh pabrik Sritex ini untuk
boiler dan steamboat. Sumber energi minyak solar hanya digunakan sebagai
cadangan. Solar digunakan untuk mengaktifkan genset apabila sewaktu-waktu
terjadi pemadaman listrik. Ketika listrik padam, maka tugas pengoperasian mesinmesin pabrik langsung segera dialihkan ke genset, karena apabila tidak ada genset
ketika listrik padam, pabrik dapat mengalami kerugian tidak hanya ratusan juta,
melainkan sampai miliaran rupiah dikarenakan rata-rata semua alat bekerja dengan
menggunakan energi listrik. Sebenarnya, pabrik ini sempat mencanangkan untuk
menggunakan energi batubara sebagai sumber energi utamanya, dikarenakan
batubara lebih murah dan masih banyak tersedia di alam sehingga mudah didapat,
namun hal ini ditolak oleh masyarakat setempat. Masyarakat di sekitar pabrik takut
terkena dampak dari batubara karena tentu limbah yang dihasilkan berbahaya.
Batu bara merupakan salah satu sumber energi termurah dan paling penting,
yang memasok 41% produksi listrik di seluruh dunia, termasuk pada PT Sri Rejeki
Isman Tbk ini. Alasan utama penggunaan batu bara sebagai batu bakar adalah karena
dari segi ekonomi, pengeluaran yang diperlukan untuk bahan bakar adalah murah,
dengan pengeluaran total Rp60.000,00 dalam satu tahun. Dari analisis ekonomi di
atas, setelah sekitar 6 bulan pemakaian batu bara, pengguna batu bara diperkirakan
sudah mampu menekan pengeluaran total dibandingkan dengan yang lain.
Namun, penggunaan batu bara sendiri juga memiliki dampak negatif, yaitu
antara lain yang pertama menimbulkan pencemaran air. Permukaan batu bara yang
mengandung pirit (besi sulfide) berinteraksi dengan air menghasilkan asam sulfat
yang tinggi sehingga menyebabkan ikan-ikan mati karena perubahan pH secara
drastis dalam biotanya. Dampak negatif yang kedua adalah pencemaran udara.
Pencemaran udara dapat menimbulkan dampak yang berbahaya bagi kesehatan.
Dapat menimbulkan penyakit bronchitis, pneumonia, serta penyakit kronis seperti
asma dan bronchitis. Dampak ketiga yaitu pencemaran tanah, yang dapat
menimbulkan degradasi kualitas tanah, pengubahan pemanfaatan lahan, dan
menghancurkan profil tanah genetik.
Sebenarnya, langkah untuk mengkonversi sumber daya listrik menjadi sumber
daya batubara merupakan langkah yang disarankan oleh pemerintah. Dalam
mengatasi limbah itu, digunakan bottom ass, semacam container yang berisi limbah
untuk kemudian dikirim ke Cirebon untuk diolah kembali. Namun tentu langkah ini
tidak efisien, karena juga harus keluar biaya untuk memindahkan limbah tersebut.
Saran pemerintah baik, namun tidak disertai dengan fasilitasi, sehingga sulit untuk
5

dijalankan, maka pabrik ini lebih cenderung untuk menggunakan listrik daripada
sumber energi lain.
3. Persediaan Bahan Baku
Jenis dan Mutu Bahan Baku
Jenis bahan baku yang digunakan untuk memproduksi benang tekstil adalah
rayon, polyester, dan cotton. Di PT Sritex bahan baku tersebut berasal dari luar
negeri, seperti Afrika, Amerika, dan Saudi Arabia. Sementara untuk bahan baku
local yang digunakan berasal dari Bandung dan Purwakarta.
Persyaratan mutu bahan baku yang harus dipenuhi untuk memproduksi benang
tekstil, antara lain.
a. Grade
Grade ditentukan oleh tiga factor, yaitu warna, kotoran pada kapas berupa
pecahan biji, daun dan batang kering. Grade kapas akan mempengaruhi mutu
benang yang akan diproses dan hasilnya.
b. Panjang serat
Panjang atau pendeknya serat berpengaruh pada kemampuan serat untuk dibuat
menjadi suatu nomor benang tertentu. Umumnya panjang serat berkisar antara 1
3/32 - .
c. Karakteristik kapas
Sifat kapas ditentukan oleh.
1) Kekuatan serat, berpengaruh pada kekuatan benang. Kekuatan serat
dipengaruhi oleh tua mudanya serat. Kapas yang muda biasanya sangat halus
dan kekuatannya rendah.
2) Kehalusan serat, merupakan salah satu factor yang penting di dalam proses
pemintalan. Kehalusan serat juga dipengaruhi tua mudanya serat.
d. Kandungan air
Kandungan air di dalam kapas bervariasi tergantung dari jenis bahannya. Apabila
bahan baku tersebut kandungan airnya terlalu tinggi, maka prosesnya akan
menjadi kurang lancar.
e. Trash
Trash adalah presentase kandungan kotoran yang terdiri dari potongan-potongan
daun, ranting, batang, maupun biji kapas.
Tabel 1. Jenis dan mutu bahan baku
Jenis

bahan Panjang serat ()

6

Kekuatan

serat Trash (%)

baku
Rayoon
Polyester
Catton

()
44-49
110-115
85-92
Sumber : Unit Spinning I/II PT Sritex, 2003
25-38
20-38
28-40

1.20-1.50
1.10-1.40
1.10-1.20

Bahan baku yang digunakan adalah rayon, polyester, dan cotton. Pengadaan
bahan baku dilakukan oleh bagian produksi dengan mempertimbangkan persediaan di
gudang. Apabila persediaan terbatas untuk beberapa bulan kedepan, maka segera
dibuat formulir permintaan barang. Sedangkan pengendalian mutunya dilakukan
sebelum bahan bak dipesan dengan pengujian laboratorium berupa contoh bahan baku
yang ditawarkan pihak pemasok. Frekuensi pemesanan untuk seluruh jenis bahan baku
selama satu tahun adalah 113 kali. Biasanya bahan baku ini diimpor dari negaranegara seperti : Australia, Kanada, Amerika, China, dan Brazil. Ini dikarenakan bahan
baku yang ada di Indonesia belum memenuhi standar yang ditetapkan oleh
perusahaan. Namun rencananya, anak perusahaan akan mengupayakan produksi serat
rayon secara mandiri untuk keperluan perusahaan. Contoh upaya yang akan dilakukan
adalah dengan menanam pohon ekaliptus di lahan yang berada di Pulau Sumatera dan
Kalimantan.
Bahan baku rayon, polyester, dan cotton yang digunakan pada unit I/II
disesuaikan dengan rencana produksi bulanan yang telah disetujui oleh Manager
Spinning. Namun dalam pelaksanaan produksi, kadang tidak tepat sama dengan
perancanaan produksi yang telah ditentukan sebelumnya karena beberapa hal, seperti
kerusakan mesin atau situasi-situasi lain.
Rataan pemakaian bulanan dan simpangan baku rayon, polyester, dan cotton
pada tahun 2003 dapat dilihat pada tabel.
Jenis Bahan Baku

Rataan

(ton)
Rayon Indobharat
150,473
Poly Indorama
147,671
Poly Grisuten
0,165
Poly Saudi Arabia
24,979
Cotton West Africa
98,812
Cotton Amerika Pima
2,146
Cotton Australia Andy
19,979
Cotton Amerika SJV 8,907

Pemakaian Simpangan Baku

45,655
29,393
0,090
12,517
28,690
1,709
14,799
6,017

Acala

Pemakaian jenis bahan baku terbesar adalah Rayon Indobharat. Adapun biaya
penyimpanan untuk tiap jenis bahan. Biaya penyimpanan bahan baku terbesar adalah
bahan baku Cotton Amerika Pima. Hal ini disebabkan karena cotton merupakan bahan
7

baku yang harganya mahal dan jenis ini dibeli secara lokal sehingga biaya asuransi
persediaannya tinggi.
Pengendalian persediaan bahan baku dilakukan oleh departemen pembelian,
unit spinning, dan departemen gudang. Fungsi persediaan bagi perusahaan adalah
antisipasi yang berguna untuk menghadapi ketidakpastian permintaan, jangka waktu
pengiriman dan pesanan selama periode pemesanan kembali, sehingga memerlukan
persediaan pengaman untuk menjaga kelancaran proses produksi.
Perusahaan menggunakan sistem PRISM yaitu sistem informasi dengan
perangkat komputer mengenai produksi, logistik dan keuangan. Melalui sistem ini,
kepala departemen dapat melihat kondisi bahan baku, produksi harian, dan status
jadwal produksi. Sistem penilaian bahan baku dilakukan dengan sistem FIFO (First In
First Out), yaitu bahan baku yang pertama datang akan digunakan terlebih dahulu agar
tidak terjadi penurunan mtu bahan baku karena penyimpanan.
4. Proses Produksi Olahan Pabrik Sritex
Pemintalan (Spinning)
Pembagian

berputar

mengubah

serat

menjadi

benang.

Sritex

terus

meningkatkan produksi melalui peningkatan dengan negara terbaru dari mesin &
teknologi seni. Terdiri dari 9 pabrik pemintalan dengan total 4.000 karyawan.
Pembagian berputar didukung oleh 2.500 mesin dengan lebih dari 320.000 cincin
spindle & mesin dimodifikasi diimpor dari Asia & Eropa. Kapasitas produksi 353.000
bal benang / tahun.
Penenunan (Weaving)
Tenun, mengubah benang menjadi kain. menggunakan teknologi yang luar
biasa untuk menghasilkan berbagai jenis kain dengan ringan, menengah dan
konstruksi berat. Terdiri dari 4.000 karyawan dengan 2.600 mesin tenun, termasuk alat
tenun kecepatan tinggi. Kapasitas produksi adalah 120.000.000 meter kain/tahun.
Pencelupan dan Percetakan
Dengan lebih dari 45 tahun pengalaman dalam pencelupan dan Percetakan,
Sritex telah menjadi model peran dunia perusahaan tekstil berkelas. Pencelupan &
pencetakan mengubah kain mentah menjadi kain jadii. Terdiri dari 1.000 karyawan
dan didukung oleh 3 jalur produksi pencelupan, 9 mesin cetak rotary, 12 mesin jet
pencelupan, 9 mesin stenter dengan kapasitas produksi 120.000.000 meter / tahun.
Garmen
8

Sritex telah berhasil menyelesaikan "super mall," perusahaan tekstil kelas

dunia dengan membentuk satuan Garmentnya. Divisi Garment mengubah kain
menjadi pakaian siap pakai. Terdiri dari 7.000 karyawan di 7 unit garmen didukung
oleh 6.350 mesin. Kapasitas produksi 8.200.000 buah garment siap pakai / tahun.
Kualitas
Sritex memiliki sejarah lama berjalan memberikan standar yang tinggi dan
kualitas produk dalam industri tekstil. Ini upaya menyatukan keunggulan dalam
sumber daya manusia, mesin, material dan manajemen yang memungkinkan Sritex
mempertahankan dan menarik pelanggan. Sritex percaya bahwa kualitas orang akan
membawa kualitas proses yang menghasilkan produk yang baik .
Produk Diversivikasi
Integrasi vertikal Sritex untuk proses hulu dan hilir memungkinkan untuk
mencapai skala ekonomi serta tekstil one stop shopping dan konsep supermarket
garmen yang menyediakan berbagai produk untuk melayani setiap rentang pelanggan
tuntutan.
Inovasi
Sritex didedikasikan dalam mengedepankan uptodate desain dan koleksi
dengan erat bekerja sama dengan pelanggan menggunakan teknologi stateof theart
serta penelitian dan pengembangan untuk menciptakan produk cutting edge dan bahan.
Biaya Efisiensi
Struktur biaya yang efisien Sritex ini didukung oleh integrasi vertikal.
Produksi inhouse benang, kain & garmen dalam satu rantai nilai memungkinkan untuk
koordinasi yang optimal & produksi cepat. Sritex juga tidak mengeluarkan biaya
transportasi, karena produksi dilakukan di bawah satu atap, maka lead time pendek
dan pengiriman cepat.
Pengiriman
Perencanaan terpadu Sritex dan manajemen waktu memberikan kemampuan
untuk mengeksekusi pengiriman tepat waktu, yang sangat penting untuk kedua Sritex
dan pengadaan pelanggan dan strategi pergudangan.

5. Proses Pengolahan Limbah Pabrik Sritex

Skema Proses Produksi

Departemen / Bagian / Tahapan

Proses

Bahan Baku ( Kapasitas )

Material :
-Cotton
-Rayon
-Polyester

SPINNING
Blowing/Mixing,Cording,Drawing,
Combing,Roving, Ring Spinning,
Winding

Material :
-Yarn

Material :

WEAVING
Worping,Sizing, Beaming,Bobbiner
Winding, Twisting Steaming, Pirn
Winding,Reaching Tying

FINISHING
Desizing,
Singing,
Batching,
Scouring, Bleaching, Costicsize,
Heat Setting, RFP,Dying,Printing,
Steaming,Washing

GARMENT
Marker,Spreading,
Numbering
Pressing,
Sewing, Finishing

Produk Akhir

10

Cutting,
border,

Produk Samping/
Limbah

Terdapat tiga jenis limbah di PT. SRITEX: limbah padat (sisa kemasan, bahan
baku, dan sisa penggunaan batubara), limbah cair (dari proses dyeing, printing, dan
finishing), dan limbah emisi (cerobong asap boiler). Teknis pengolahan limbah di
PT. SRITEX adalah melalui cara kimia-fisika (primary treatment), lalu cara biologi
(secondary treatment), kemudian cara lanjutan dengan lumpur aktif (sludge/tertiary
treatment).
A. Pengolahan primer atau primary treatment
Di dalam suatu instalasi pengolahan air limbah merupakan tahapan yang
berfungsi untuk menyisihkan polutan yang berupa padatan (solids). Padatan
yang dimaksud yaitu padatan yang dapat mengendap (settleable solids) maupun
padatan yang dapat terapung (floatable solids). Mekanisme penyisihan padatan
di dalam pengolahan primer dilakukan melalui proses fisika yang dapat berupa
pengendapan (settling, sedimentation) atau pengapungan (flotation).Tangki
pengendapan didesain sedemikian rupa agar air limbah memiliki kecepatan
aliran yang cukup rendah sehingga memungkinkan padatan untuk mengendap.
Tangki pengendapan yang didesain dan dioperasikan secara efisien dapat
menyisihkan 50 hingga 70 persen suspended solids dan 25 hingga 40 persen
BOD (biochemical oxygen demand) dari dalam air limbah (Metcalf&Eddy,
2003). Untuk meningkatkan kemampuan pengendapan, ada kalanya dilakukan
proses penambahan bahan kimia sebelum air limbah memasuki tangki
pengendapan. Penambahan bahan kimia ini akan menghasilkan flok yang
memiliki berat jenis lebih besar sehingga padatan lebih mudah diendapkan.Pada
proses flotasi, gelembung udara diinjeksikan ke dalam tangki untuk
mengapungkan padatan sehingga mudah disisihkan. Dengan adanya gaya dorong
dari gelembung tersebut, padatan yang berat jenisnya lebih tinggi dari air akan
terdorong ke permukaan. Demikian pula halnya dengan padatan yang berat
jenisnya lebih rendah daripada air. Hal ini merupakan keunggulan teknik flotasi
dibanding pengendapan karena dengan flotasi partikel yang ringan dapat
disisihkan dalam waktu yang bersamaan.
B. Secondary Treatment
Pengolahan kedua menurunkan BOD

terlarut yang tidak terolah pada

pengolahan pertama, dan pengolahan terhadap suspensi solid (adalah semua zat
padat seperti pasir, lumpur, tanah liat atau partikel-partikel yang tersuspensi
dalam air dan dapat berupa komonen hidup / biotik seperti fitoplankton,
zooplankton, bakteri, fungi ataupun komponen mati/ abiotik seperti detrius dan
11

partikel-partikel anorganik). Khusus untuk limbah domestik, tujuan utamanya

adalah mengurangi bahan organik dan dalam banyak hal juga menghilangkan
nutrisi seperti nitrogen dan fosfor. Proses penguraian bahan organik dilakukan
oleh mikroorganisme secara aerobic atau anaerobik. Treatment kedua pada
umumnya melibatkan proses biologi dengan tujuan untuk mengurangi atau
menghilangkan bahan organik mikroorganisme yang ada dalam air limbah.
Untuk proses biologi ini banyak digunakan reaktor lumpur aktif atau trickilling
filter, lumpur aktif (activated sludge) yaitu lumpur yang banyak mengandung
bakteri pengurai.
1. Proses aerobik
Biasanya dilakukan dengan bantuan lumpur aktif, maka air limbah yang telah
ditambahkan pada tangki aerasi dengantujuan untuk memperbanyak jumlah
bakteri secara cepat agar proses biologis dalam menguraikan bahan organik
berjalan cepat. Terdapat 2 hal penting dalam proses ini, yakni proses
pertumbuhan bakteri dan proses pertambahan oksigen.

Bakteri akan

berkembang biak apabila jumlah makanan didalamnya cukup tersedia,

sehingga pertumbuhan bakteri dapat dipertahankan secara konsisten. Setelah
makanan habis dipergunakan, maka jumlah kematian akan lebih besar dari
jumlah pertumbuhannya, dan pada saat bakteri menggunakan energi
simpanan ATP untuk pernapasannya sampai ATP habis dan kemudian akan
mati. Pada prakteknya ada 2 cara untuk menambahkan oksigen kedalam air
limbah yaitu,
1) Memasukkan udara ke dalam air melalui benda porous atau nozzle (udara
yang dimasukan ke dalam air limbah melalui pompa tekan).
2) Memaksa air ke atas untuk berkontak dengan oksigen dilakukan dengan
menggunakan pemutaran baling-baling (aerator) yang diletakkan pada
permukaan air limbah. Akibat dari pemutaran ini, air limbah akan
terangkat ke atas dan kontak langsung dengan udara sekitarnya. Biasanya
bila terdapat senyawa Nitrat organik, hasil akhir juga mengandung
senyawa Nitrat dan terjadi penurunan pH.
2.

Proses Anaerobik
Zat organik diuraikan tanpa kehadiran oksigen. Hasil akhir yang dominan
dari proses anaerobik ialah biogas (campuran methane dan carbon dioksida),
uap air serta sedikit exces sluges.

C. Tertiary Treatment
12

Merupakan kelanjutan dari pengolahan kedua. Umumnya pengolahn ini untuk

menghilangkan nutrisi/ unsur hara khususnya nitrat dan fosfat. Disamping itu
juga pada tahapan ini bisa dilakukan pemusnahan mikroorganisme pathogen
dengan penambahan Chlor pada air limbah. Pengolahn tingkat lanjutan/ khusus
ini ditujukan terutama untuk menghilangkan senyawa anorganik, diantarany a
calsium, kalium sulfat, nitrat, phospor dan lain lain senyawa kimia organik.
Proses-proses kimia, fisika dan biologis yang terjadi pada pengolahan tingkat
lanjut ini antara lain: filtrasi, destilasi, pengapungan dan lain-lain. Proses kimia
meliputi absorbsi karbon aktif, pengendapan kimia, oksidasi dan reduksi.
Sedangkan proses biologis melalui bakteri, algae nitrifikasi.
Dalam mengolah limbah tekstil, perusahaan ini cukup handal dalam
menanganinya, mereka dapat menjual limbah untuk dapat dijual kembali. Limbah
tersebut dalam bentuk benang dan serat. Benang dapat dijual kepada para penjual
boneka untuk menjadi isi dari boneka yang diproduksi. Sedangkan serat dapat dijual
kepada pabrik kapas untuk diolah menjadi kapas kecantikan.
Limbah batubara di PT.Sritex termasuk limbah padat B3 yang berdampak
negatif karena senyawa SOx dan NOx berbentuk gas ke udara dan bereaksi dengan uap
air membentuk H2SO4 dan HNO3 berakibat hujan asam yang berbahaya terhadap
lingkungan dan gangguan kesehatan. Tujuan penelitian ini adalah mendaur ulang
limbah batubara tersebut menjadi fly ash dan bottom ash dimana fly ash digunakan
sebagai bahan alternatif pengganti semen pada pembuatan paving block dan batako
agar mempunyai sifat fisis dan mekanis lebih baik dan bernilai jual tinggi. Metoda
eksperimental diaplikasikan pada pembuatan batako dan pavingbloc di pabrik mitra
penelitian. Independent variable yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
komposisi fly ash (20% dan 40%); komposisi pasir semen (8:0.75 dan 10:1);
pengadukan (4 menit dan 8 menit). Adapun dependent variable yang digunakan adalah
kuat tekan dan porositas pada paving block dan batako. . Hasil penelitian menunjukan
bahwa komposisi fly ash; komposisi pasir semen; dan pengadukan memberikan
surnbangan kontribusi pada kuat tekan paving block masing-masing sebesar 38.969%;
20.336% dan 7.361%. Sedangkan persen kontribusi pada kuat tekan batako masingmasing sebesar 49.976%; :7.861%; dan 15.169%. Persen kontribusi masing-masing
variabel terhadap porositas paving blcok adalah 33.379%; 14.76% dan 23.275%.
Sedangkan pada porositas batako sebesar 35.567%; 9.447% dan 9.04%. Agar
diperoleh produk batako dan paving block yang berkualitas ditinjau dari kuat tekan
13

dan porositas yang optimal maka dapat dilakukan dengan memvariasikan komposisi
fly ash 20%, komposisi pasir:semen 8:0.75 dan pengadukan 4 menit.
Dalam mengolah libah tekstil, perusahaan ini cukup handal dalam
menanganinya, mereka dapat menjual limbah untuk dapat dijual kembali. Limbah
tersebut dalam bentuk benang dan serat. Benang dapat dijual kepada para penjual
boneka untuk menjadi isi dari boneka yang diproduksi. Sedangkan serat dapat dijual
kepada pabrik kapas untuk diolah menjadi kapas kecantikan.
Sritex selalu mengutamakan kegiatan-kegiatan kepedulian sosial, atau yang
lebih dikenal sebagai dalam Corporate Social Responsibility (CSR). Kegiatan-kegiatan
CSR di PT. Sritex dibagi menjadi dua kategori, CSR lingkungan dan CSR masyarakat.
Dalam CSR lingkungan, Sritex telah mengembangkan teknologi pengelolaan limbah.
Perlindungan terhadap ekologi adalah kunci utama dibalik inovasi Sritex dalam
mengelola fasilitas pengolahan limbah. Sritex terus mengembangkan inovasi di bidang
teknologi pengolahan limbah untuk mendukung pengolahan sisa limbah sesuai dengan
peraturan internasional mengenai lingkungan. Unit Pengelolaan Limbah (UPL) Sritex
telah mendapat sertifikat Biru dari Departemen Lingkungan Hidup. Jadi tak ada lagi
pembuangan limbah ke sungai.

III. PENUTUP

14

3.1

Kesimpulan
1. Kebehasilan PT Sritex tak lepas dari peran kepemimpinan para pemimpin
perusahaan melalui struktur organisasi yang jelas.
2. Pada saat ini, industri serat sintetis menggunakan energi dari PLN (40%) dan
dari pembangkit listrik sendiri (60%), namun masih terus diupayakan
penggunaan sumber energi yang dapat lebih maksimal.
3. Bahan baku yang digunakan PT Sritex berupa rayon, polyester, dan cotton
berasal dari luar negeri karena memempertimbangkan kualitas dari bahan baku
itu sendiri.
4. Proses produksi di PT Sritex meliputi pemintalan, penenunan, pencelupan dan
percetakan.
5. Terdapat tiga jenis limbah di PT. SRITEX: limbah padat, limbah cair,
dan limbah emisi. Teknis pengolahan limbah di PT. SRITEX adalah
melalui cara kimia-fisika (primary treatment), lalu cara biologi
(secondary treatment), kemudian cara lanjutan dengan lumpur aktif
(sludge/tertiary treatment).

3.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA

(www.kemenperin.go.id)

15