Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio de Educacin y Deportes

Universidad Nacional Experimental de Guayana
Vicerrectorado Acadmico
Ctedra: Qumica

El Hierro
Profesora:

Herli Pea

Integrantes:

Adiriny Ramrez C. I.- 22.593.259

Luis Cabello C.I.- 21.250.420
Leidys Aguanes C. I.- 24.847.504
Arquimedes Mrquez C. I.- 25.352.528
Daniel Arzolay C. I.- 24.856.969

Ciudad Guayana, 03 / 02 / 2014.

Introduccin

El mineral de hierro se encuentra casi siempre en la mayora de las rocas en

forma de oxido, carbonato, sulfuro o silicato. Sin embargo, solamente cuatro
(4) minerales se

utilizan

industrialmente

en

la

actualidad:

se

conocen

generalmente con los nombre de magnetita, hematita, limonita y el carbonato.

Desde el punto de vista industrial, pueden considerarse como yacimientos de
minerales de hierro, aquellos que por su composicin y caractersticas fsicas y
qumicas, situacin geogrfica y por las reservas que hay en la zona donde se
encuentran, pueden ser explotados en condiciones satisfactorias.
Generalmente, se consideran minerales ricos los que contienen ms de 55%
de hierro. De riqueza media, a los que contienen de 30 a 55% de hierro y
minerales pobres, a los de contenido inferior.
Las menas de hierro que utiliza la industria siderrgica son mezclas de
minerales de hierro y de materia estril o ganga. Esta ltima suele estar
constituida, principalmente por slice, almina, cal y manganeso.
En la naturaleza, las menas suelen estar constituido por uno o varios
minerales de hierro de composicin definida, rodeados por otras materias estriles
que forma la ganga o materia extraa que en mayor o menor cantidad acompaa
al mineral y que hacen que su riqueza sea inferior a la que tericamente le
corresponde. El tamao de las partculas del material de hierro (puro) que est
rodeado por ganga, vara bastante de unos casos a otros. En ocasiones est
formado por grandes masas de muchos metros cbicos de mineral puro, y en
otras ocasiones las partculas del mineral son pequesimas y su tamao es solo
de 0,1 a 0,5 mm. En esos casos, para separar el material hay que usar un molino
que las llevan a una granulometra ms fina. El tamao de la partcula del material
tiene mucha importancia y sirve para decidir el proceso de concentracin que se
debe emplear.

Hierro

El Hierro, es un elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco

plateado. Tiene de nmero atmico 26 y es uno de los elementos de transicin del
sistema peridico.
Tambin, es uno de los elementos metlicos ms abundantes en el planeta.
Constituye aproximadamente el 4.5% de la corteza terrestre. Generalmente es
encontrado en forma de xido de magnetita (Fe304), hermatita (Fe203), limonita, u
xidos hidratados (Fe203 + NH20) Tambin existen pequeas cantidades de
hierro combinadas con aguas naturales, en las plantas, y adems es un
componente de la sangre.
El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para
fabricar armas. El objeto ms antiguo existente, es un grupo de cuentas oxidadas
encontrado en Egipto, y data del 4000 a.c. El trmino arqueolgico edad del hierro
se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro.
El procesado moderno del hierro no comenz en Europa central hasta la mitad del
siglo XIV.
Los metales frricos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante
en la naturaleza (forma parte del ncleo de la corteza terrestre) y es el metal ms
utilizado.
El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...
Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado xido, por lo
tanto no es el nico componente, sino que este se encuentra combinado con
oxgeno y otras impurezas.

CARACTERSTICAS DEL HIERRO

Presenta un color blanco

Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro

Tiene una gran densidad

Es un material magntico.

Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de

xido, razn por la cual no puede utilizarse sin revestimiento superficial.

Tiene una conductividad elctrica baja.

PROPIEDADES MECNICAS DEL HIERRO

Resistencia a la rotura: Resistencia que opone el material a romperse por un

esfuerzo mecnico exterior. Depende de la cohesin entre sus molculas.

Deformabilidad: Es una propiedad que da a los materiales la posibilidad de

deformarse antes de su rotura. Esta deformacin puede ser permanente
(plasticidad) o no (elasticidad).

Tenacidad: La tenacidad nos expresa el trabajo que realiza un metal cuando es

sometido a esfuerzos exteriores que lo deforman hasta la rotura. Esta
caracterstica nos define la trabajabilidad del metal.

Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie

por la accin de otro material. Distinguimos varios tipos de dureza: al rayado, a la
penetracin, al corte y dureza elstica.

Soldabilidad: Propiedad que presentan algunos metales por la que dos piezas en
contacto pueden unirse ntimamente formando un conjunto rgido.

PROPIEDADES TRMICAS

Conductividad elctrica: Es la facilidad que presenta un material para dejar

pasar a travs de l la corriente elctrica. Este fenmeno se produce por una
diferencia de potencial entre los extremos del metal.

Conductividad trmica: Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar

a travs de l una cantidad de calor. El coeficiente de conductividad trmica k nos
da la cantidad de calor que pasara a travs de un determinado metal
en funcin de su espesor y seccin.

Dilatacin: Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse la

temperatura. No es uniforme ni sigue leyes determinadas.

PROPIEDADES QUMICAS

La actividad qumica del metal depende de las impurezas que contenga y de la

presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo tambin en
menor

medida

de

la

temperatura

zonas

de

contacto.

Distinguimos

fundamentalmente dos reacciones: oxidacin y corrosin.

Oxidacin: La oxidacin se produce cuando se combina el oxigeno del aire y el

metal. La oxidacin es superficial, producindose en la capa ms externa del
metal y protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidacin total. El xido
no es destructivo.

Corrosin: Se considera corrosin a toda accin que ejercen los diversos agentes
qumicos sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente
en el resto.

Definicin de Proceso y Proceso Industrial

Se entiende por proceso a todo desarrollo sistemtico que conlleva una

serie de pasos ordenados, los cuales se encuentran estrechamente relacionados
entre s y cuyo propsito es llegar a un resultado preciso, de forma general el
desarrollo de un proceso conlleva una evolucin en el estado del elemento sobre
el que se est aplicando dicho tratamiento hasta que este desarrollo llega a su fin.
En este sentido, la industria se encarga de definir y ejecutar el conjunto de
operaciones materiales diseadas para la obtencin, transformacin o transporte
de uno o varios productos naturales.
De manera que el propsito de un proceso industrial est basado en el
aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que stos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer ms
fcilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar su
calidad de vida.
El desarrollo de los procesos industriales es anlogamente una seriacin
continua que avanza a la par del crecimiento de las sociedades y sus intereses y
es, a la vez, uno de los factores que impulsan este crecimiento. Desde los inicios
de la humanidad se ha hecho patente la importancia de cubrir diversas
necesidades y es por esta razn que el ingenio de aquellos primeros seres
humanos comenz a desenvolverse y a crear diferentes maneras de satisfacer
esos deseos con los recursos que tenan al alcance. De all en adelante se fueron
agregando pequeos elementos a cada proceso a lo largo del tiempo, afinando
sus viejas caractersticas y creando nuevas y mejores maneras de hacer las
cosas, modificando los procedimientos segn las intenciones, los recursos y las
distintas maneras de pensar a travs de las distintas pocas.
Este crecimiento continuo de las sociedades ha hecho que satisfacer sus
necesidades se vuelva cada vez una tarea ms compleja, de manera que para la
creacin

de

complicados

sistemas

productivos

se

hace

necesaria

la

especializacin y la creacin de diversas reas de investigacin y desarrollo

terico que sean la base para las futuras aplicaciones a nuevos procesos; de entre
estas ciencias colaboradoras de los diseos de procesos productivos, destaca sin
duda la qumica; ciencia que estudia la estructura, propiedades y transformaciones
de la materia a partir de su composicin atmica, ya que para el diseo de nuevos
procesos de transformacin es de elemental importancia conocer detalladamente
las caractersticas particulares de los elementos con los que se cuenta para que
con esta informacin podamos decidir acertadamente que elementos tienen las
propiedades necesarias para que al transformarlos, estas se puedan aprovechar
mucho ms eficientemente y por otra parte realizar el diseo de los mecanismos
de transformacin y sus herramientas que es todo un proceso industrial en s
mismo.
Proceso Industrial del Hierro

Una de las actividades ms importantes en el desarrollo de la civilizacin es

la obtencin de metales con los que fabricar herramientas. Este conjunto de
procesos es bastante complejo, y especfico para cada metal.
Pero siempre causa un gran impacto sobre el medio ambiente, que debe
minimizarse en lo posible.
Vamos a ver como ejemplo la obtencin del mineral de hierro, y su
transformacin en las distintas formas de hierro y acero; a esto se le
denomina siderurgia. No olvides que la industria de fabricacin de aceros es de
las ms importantes de los pases desarrollados, pues son bsicas para cualquier
sector industrial.
Primero hay que sacar el mineral de la mina, que suele ser subterrnea en el
caso del mineral de hierro, aunque el desbordante crecimiento de la construccin
ha multiplicado el aprovechamiento de las minas a cielo abierto.
El transporte del mineral dentro y fuera de la mina obliga al uso de gran
nmero de vehculos.
Cuando llega el mineral de hierro a la industria, se procesa junto a caliza y
carbn mineral otros minerales que deben extraerse de minas en los altos

hornos, de forma semejante a grandes chimeneas, donde ocurren las reacciones

que transforman el xido de hierro inicial en hierro metlico.
Los altos hornos consumen una enorme cantidad de energa, y producen
muchos gases que terminan, en mayor o menor medida, en la emisin de gases
que se difunden en la atmsfera circundante.
El hierro as obtenido contiene una gran cantidad de impurezas, entre ellas el
carbono, que si excede cierta proporcin, convierte a la aleacin en frgil y muy
dura.
Para

eliminar

las

impurezas

el

carbono

en

exceso

se

usan

los convertidores, que mediante calentamiento e inyeccin de gases convierten

la mezcla en acero, que no es ms que hierro con carbono, al que se puede
aadir la proporcin deseada de otros elementos.

PARA LA OBTENCIN DEL HIERRO FUNDIDO

Entrada de Material: Especificaciones de la Materia Prima

Se emplean minerales de hierro, combustibles y fundentes.

Minerales de hierro

Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen xido de

hierro y la llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental slice (SiO2),
almina (Al2O3), xido de calcio (CaO) y xido de magnesio (MgO).

La utilidad del mineral de hierro para la fusin se determina por el contenido

de hierro, por la composicin de la ganga y la presencia de impurezas
perjudiciales, como el azufre, fsforo, arsnico y otras.
Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita (o imn
natural) contiene el hierro en forma de xido ferroso frrico (Fe3O4). El contenido

de hierro en estos minerales oscila, en la prctica, del 45 al 70%. El mineral tiene

propiedades magnticas, gran densidad y color negro.
La hematites u oligisto es el xido de hierro deshidratado (Fe20a). Este
mineral contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se reduce
con mayor facilidad que el imn natural (magnetita).
La limonita es el xido de hierro hidratado (2Fe2O3 -3H2O). El mineral
contiene del 20 al 60% de hierro y tiene color pardo con diferentes matices. Se
reduce bien, lo que hace econmica la obtencin del hierro colado incluso con
minerales pobres.
La siderita (hierro esptico) es la combinacin del cido carbnico con el
hierro (FeCO3) (carbonato de hierro). El contenido de hierro en este mineral
oscila, en la prctica, entre 30 y 42%. El mineral tiene un color gris con matices de
amarillo. La siderita se reduce muy bien.

Preparacin y enriquecimiento del mineral.

A las operaciones de preparacin y enriquecimiento del mineral pertenecen:

la trituracin, clasificacin, calcinacin, lavado, separacin electromagntica y
tostacin. El proceso de fusin en los altos hornos, el gasto de combustible y la
calidad del hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de preparacin
del mineral.
La trituracin se realiza en molinos de mandbulas o de cono; el mineral
triturado se clasifica en cribas o tamices de estructura especial; los pedazos
grandes se separan de los finos, los cuales se someten posteriormente a la
tostacin.

Tostador de minerales

Los pedazos de gran tamao, de 30 a 100 mm, se clasifican en grupos y se

envan a la fusin. Para hacer mineral poroso de fcil reduccin y libre de
impurezas perjudiciales, se somete a calcinacin en hornos especiales. Los
minerales que tienen mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc. se lavan con agua.
Durante el lavado, la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua. Los
minerales que poseen propiedades magnticas se clasifican en instalaciones
especiales, en las cuales unos imanes elctricos separan las partculas del mineral
de hierro, rechazando la ganga no magntica. Los pedacitos de mineral y cisco de
coque se someten a tostacin con objeto de obtener pedazos ms grandes. El
equipo para tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que se
mueven por una va cerrada.
La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se carga
sobre las parrillas de los carros, formando una capa de 250 mm, el combustible se
inflama por medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo. Al
quemarse el combustible, la temperatura se eleva a 1 2001 300 C, con lo cual
los peque-os trozos del mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado),
adecuados para la fusin en los altos hornos.
Actualmente se ha empezado a emplear la tostacin de la mezcla e mineral,
combustible y fundente (bsico) con el objeto de obtener un aglomerado
enriquecido en fundente. Esta medida aumenta considerablemente la capacidad
de produccin de los altos hornos y disminuye el gasto de combustible en la
obtencin de hierro fundido.

Combustible

El combustible es una materia orgnica compuesta de una parte inflamable y

otra no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrgeno, al
lastre pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este ltimo, a pesar de que al
quemarse produce calor, es un componente indeseable, ya que al penetrar en el
metal, empeora sus propiedades.
El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser
suministrado en forma de pedazos de un tamao determinado, poseer una solidez
suficiente, ser resistente al rengaste, no formar grietas a altas temperaturas,
contener una cantidad mnima de impurezas que se introduzcan en el metal,
producir una pequea cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder calorfico y
ser barato.
En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y,
con menos frecuencia, el carbn vegetal.
El coque es el combustible fundamental para la fusin en los altos hornos. Se
obtiene por medio de la destilacin seca del carbn de piedra. La produccin del
coque se realiza en hornos especiales a la temperatura de 1000 a 1100 C.
El coque de buena calidad tiene un color gris claro un tanto plateado, no
mancha las manos, es bastante poroso y tiene grietas en su superficie. El coque
de Donetsk contiene del 85 al 87% de carbono, del 1,5 al 2% de azufre, del 5 al
9% de humedad y del 10 al 13% de ceniza.
El poder calorfico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg. La resistencia al
aplastamiento alcanza 140 kg/cm2.
El coque de buena calidad debe tener un pequeo porcentaje de ceniza y de
humedad, as como un pequeo contenido especfico de azufre. Las ventajas del
coque son: alto poder calorfico, porosidad, resistencia considerable al
aplastamiento y desgaste y bajo costo. Para la produc-cin en los altos hornos el
coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de tamao.
El carbn vegetal se obtiene por medio de la destilacin seca de la madera
en hornos especiales. El carbn vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz

brillante. Su composicin es de 80-90% de C; 10-12% de (H+O+N) y 0,6-1% de

ceniza. Su poder calorfico es de 6500 a 8000 kcal/kg.
La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las venta-jas
principales del carbn vegetal; su desventaja es la baja resisten-cia (cerca de 20
kg/cm2) y el alto costo. El carbn vegetal se utiliza solamente para obtener hierro
fundido de alta calidad.

Fundentes

Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno,

donde, al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del
combustible, producen escorias fcilmente fusibles. Cuando los minerales
contienen impurezas de arena y arcilla, se utiliza como fundente la caliza; cuando
la composicin de la ganga es calcrea, se pueden emplear como fundentes
sustancias que contengan slice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la fusin
los fundentes se trituran en pedazos de 30 a 80 mm.

Procesos

Equipos

El alto horno es una instalacin de accin continua, cuya capacidad de

produccin es hasta de 2000 t de hierro fundido en 24 horas. En la antigua Unin
Sovitica, los clculos de los altos hornos modernos fueron elaborados por
cientficos soviticos bajo la direccin del acadmico M. A. Pavlov.

En la figura se muestra la seccin y el perfil interior de un alto horno

moderno. La parte superior del horno se llama tragante 1. Este tiene un cargadero
destinado para cargar la mezcla y tubos conductores 2 que dan salida a los gases.
Abajo del tragante se encuentra la parte cnica del horno que se llama cuba 3. La
parte ms ancha del horno se denomina vientre 4. En la parte inferior del vientre
se encuentra el etalaje 5, y ms abajo se halla el crisol 6, que tiene forma
cilndrica. El fondo del crisol se llama solera 7; al nivel de la solera se encuentra la
piquera 8, que da salida a la fundicin, y un poco ms arriba est situada la
bigotera de escorias 9.
En la parte superior del crisol estn distribuidos por su circunferencia de 12 a
18 orificios, en los cuales encajan los aparatos de las toberas 10, que se emplean
para inyectar el aire. La mampostera del horno (revestimiento) 16 se hace de ladrillos refractarios de chamota. La composicin aproximada de la chamota es la
siguiente: 50-65% de SiO2> 35-42% de Al2O3, 1,5-3% de Fe2O3; su capacidad
refractaria oscila en los lmites de 1580 a 1730 C.

El horno est revestido con una camisa 15, de chapas de acero remachadas
o soldadas. En el revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos
(refrigeradores), por los cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el
tubo circular 17 hacia las mangas 11, que tienen la forma de codos, desde las
cuales el aire se suministra a las toberas.
Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura til hasta de 35 m, y
los que emplean carbn vegetal, hasta 20 m. Altura til es la distancia
comprendida entre la solera del horno y el nivel superior de la mezcla de
materiales de carga.
El calentamiento del aire que a al alto horno a travs de las toberas se
realiza en recuperadores (estufas Cowper), como se muestra en la figura, constan
de una torre revestida con ladrillos refractarios 1 y encerrada en una caja de acero
2. En el interior de la torre se encuentra la cmara de combustin 3 y el enrejado
de ladrillos 4.

La mezcla de gas y aire del alto horno se suministra al recuperador a travs

de la tubuladura 5. La mezcla se quema en la cmara de combustin, de donde
los productos de combustin, calen-tados al rojo, se conducen a la cpula6, y de
sta salena la atmsfera a travs de la chimenea 7 y por el enrejado.
Despus de calentar el en-rejado (2-3 horas), se termina el suministro de la
mezcla, se cierra la chimenea y por la tubuladura 8 se abastece el aire fro, el cual,
al pasar por el enrejado, se calienta hasta 800 C y sale por la tubuladura 9 a los
tubos conductores del aire caliente unidos con el tubo circular del alto horno.
El aire caliente se suministra durante una hora aproxima-damente. El horno
est servido por 3-5 recuperadores de aire,que fun-cionan en serie, uno elabora el
aire y los otros dos, realizan el calentamiento.
Una instalacin moderna de altos hornos transforma diariamente una gran
cantidad de materias primas, debido a lo cual todas las operaciones referentes a la
preparacin y carga de los materiales mecanizadas y dotadas, en un grado
considerable, con mando automtico. Para que el horno funcione normalmente se
debe calcular de antemano la relacin entre el mineral, el combustible y fundentes.
La mezcla del mineral, combustible y fundentes, calculada previamente, se
llama carga. La carga, una vez preparada, se manda las tolvas dispuestas a lo
largo del alto horno y luego pasa a un vagn de pesar, de donde el material ya
pesado se dirige a una vagoneta especial (skip), que lo suministra a la parte
superior del horno por .medio de un montacargas.
El aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone
de los conos grande 22 y pequeo 24, con los embudos 21 y 23. La mezcla se
carga desde la vagoneta 20 al embudo pequeo 23, cuando el cono pequeo 24
est cerrado. Al descender el cono pequeo 24, el material cae en el embudo
grande 21.
Despus de llenar el embudo grande, su cono 22 desciende y la carga entra
en el horno. En este momento el cono pequeo est subido y cerrando el embudo,
impide la salida del gas a la atmsfera, con lo que se logra hermetizar la carga del
horno. Todo el proceso de carga de los altos hornos modernos est
completamente automatizado.

Procesos: Reacciones Qumicas

En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a

contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro, coque,
fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustin del
coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno
se quema de acuerdo con la reaccin: C+O2=CO2+97 650 cal.
Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600 1750 C. El
bixido de carbono que se forma, entra en reaccin con nuevas capas del coque
calentado al rojo, reducindose a monxido de carbono segn la reaccin
CO2+C=2CO37 710 cal.
La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monxido de carbono, bixido
de carbono y el nitrgeno del aire sube, y entrando en contacto con los materiales
de carga que descienden los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes.
En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral
introducido se seca, apareciendo en l grietas. En la parte media e inferior, a las
temperaturas de 400900 C, el monxido de carbono, actuando sobre el
mineral, contribuye a la reduccin gradual del hierro segn las reacciones:
3Fe2O3+CO = 2Fe3O4+CO2 + 8870 cal; 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO+2CO29 980
cal; 6FeO+6CO = 6Fe + 6CO2 +19 500 cal. Como reductor del hierro acta
tambin el carbono slido que se forma como resultado de la descomposicin del
CO segn la reaccin: 2CO=C+CO2. La reduccin del hierro por el carbono se
realiza segn la siguiente reaccin: FeO+C=Fe+CO34 460 cal.

Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de

hierro esponjoso. En la zona del etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a
1200 C se reducen el manganeso, silicio y fsforo que se disuelven en el hierro.

Paralelamente se verifica la saturacin del hierro con el carbono formndose

carburo de hierro segn la reaccin: 3Fe + 2CO=Fe3C+CO2.
El carburo de hierro formado, as como el carbono slido se disuelven en el
hierro esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro
fundido. En el hierro tambin se disuelven las combinacio-nes sulfricas del
mineral y el coque. La disolucin de carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre
en el hierro se llama hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de
hierro fundido que caen gradualmente en el crisol.
Como ya se ha indicado ms arriba el mine-ral contiene ganga. Esta es
bastante refractaria, es decir, funde a una temperatura muy alta. Para rebajar la
temperatura de fusin de la ganga se introduce caliza en la carga. La caliza,
ponindose en interac-cin (fundindose), forma escorias con la ganga. En las
escorias se di-suelve una parte de las impurezas perjudiciales (sulfricas,
fosfricas) y la ceniza. Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman
aci-das, y con un contenido elevado de CaO, bsicas.
Las escorias ms bsicas contribuyen a una eliminacin considerable del
azufre en el hierro fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en
forma de gotas en la parte inferior del alto horno. Pero, las escorias tienen un peso
especfico menor en comparacin con el hierro fundido, y, por eso, suben en
estado lquido a la superficie del hierro fundido lquido.
El hierro fundido sale del alto horno a travs de la piquera 8 y las escorias,
por la bigotera 9.
Las escorias se descargan aproximadamente cada hora. Las esco-rias
descargadas se transportan en vagonetas especiales al lugar en donde se
transformarn posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al da.
Para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro del aire y se abre la
piquera. Este sale del horno por canales y se vierte en grandes cucharas
revestidas (recipientes del metal) que se llaman tambin mixer, por medio de las
cuales el hierro fundido se transporta al lugar de su empleo.

Una parte considerable del hierro fundido se suministra en estado lquido a

los talleres de fundicin de acero y el resto se vierte en mquinas especiales para
obtener bloques.
El principal ndice tcnico-econmico de trabajo del alto horno es el
coeficiente de utilizacin del volumen til K, que representa la relacin entre el
volumen til del horno V, en metros cbicos, y la capacidad de produccin diaria
en toneladas, T. El coeficiente K es igual a:

V K=--- m3/t. T

Cuanto menor sea el valor de K tanto mayor ser, por consiguiente, la

cantidad de hierro fundido que se obtiene de 1 m3 de volumen del horno. Por lo
tanto, cuanto menor sea K tanto mayor ser la capacidad de produccin del horno.
Las innovaciones en los mtodos de trabajo de los obreros soviticos en los
altos hornos han permitido obtener, por trmino medio, un valor de K igual a 0,65.
Los innovadores de la produccin para mejorar la utilizacin del volumen til del
alto horno realizan una serie de medidas: 1) cargan el horno con el mineral y el
coque preparados con tamaos convenientes; 2) mantienen en el horno una
temperatura alta y estable; 3) emplean aparatos de control automtico para
registrar las caractersticas del horno.
Los innovadores de la produccin prestan especial atencin a la
mecanizacin de los trabajos pesados y a la completa automatizacin del mando
de los hornos.
Despus de que se empez a utilizar el aire enriquecido con oxgeno,
aument an ms la capacidad de produccin de los altos hornos. Para abastecer
los procesos metalrgicos con la cantidad necesaria de oxgeno se construyen en
la actualidad aparatos de oxgeno con una capacidad de 10 a 30 mil m3/h.

Diagrama de Flujo

Salida de Material: Especificaciones del Producto Terminado

Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas.
El hierro fundido es el producto fundamental de la fusin en el alto horno. Con
relacin a su composicin qumica y su destino el hierro fundido se divide en
fundicin gris, arrabio y fundicin especial; y segn la clase de combustible
empleado, en hierro de coque y de carbn vegetal.

La fundicin gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los

talleres de fundicin. La composicin de la fundicin gris es la siguiente: Si,

1,254,25%; Mn, 0,51,3%; P, hasta 0,3%; S, hasta 0,07%. La fundicin gris
se marca K-00, K-0, K-1, K-2, K-3, K-4. Cuanto mayor es la cifra
(nmero) de la marca, tanto menor es contenido de silicio. Por ejemplo, la

fundicin gris K-00 contiene del 3,76 al 4,25% de silicio y la K-4, del 1,25 al
1,75% de silicio.

El arrabio se utiliza para la obtencin de acero. El arrabio, segn el

mtodo de transformacin, se llama: fundicin blanca de Martin (M), Bessemer

(B) o Thomas (T). La composicin del arrabio se muestra en la tabla 1 en la
cual se ve que el arrabio tiene poco silicio y mucho manganeso,
especialmente, el arrabio destinado para la produccin del acero en los hornos
Martin. El arrabio contiene carbono en estado ligado; por eso tiene fracturas
blancas y recibe a menudo el nombre de fundicin blanca.

Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se

llaman ferroaleaciones. Las ferroaleaciones se utilizan como adiciones

especiales para producir acero y piezas de hierro fundido. En la tabla se dan
las composiciones de los arrabios y de las ferroaleaciones que se producen en
los altos hornos.

Composiciones de arrabios y ferroaleaciones

Hierro fundido

Silicio Manganeso

Fsforo
Hasta

Azufre

Arrabio (M)

0,30,5

1,53,5

(B)

0,92,0

0,61,5

(T)

0,20,9

0,81,3 1,62,0

Hasta 0,08

0,04

0,3
Hasta
0,07

Hasta 0,07

Hasta 0,06

Ferroaleaciones:
ferrosilicio

913

ferromanganeso

7075

0,2
0,350,45

0,03

Las escorias de los altos hornos se utilizan en la produccin

de ladrillos, bloques y hormign. Las escorias cidas se emplean para obtener

lana de escorias la cual a consecuencia de su baja conductividad trmica es

utilizada como material de aislamiento trmico.

El gas del alto horno (de tragante) limpio de polvo se usa como

combustible en los recuperadores, en las calderas de vapor y otras

instalaciones de produccin. El contenido promedio de sus componentes es:
CO, 27%; CO2, 12%; H2, 2%; CH4, 0,5%; N2, 58%. Su poder calorfico es
aproximadamente de 1000 cal/m3. Por su poder calorfico pertenece a los
gases pobres.

PARA LA OBTENCIN DEL HIERRO DUCTIL

Materias Primas para la Produccin de Hierro Dctil.

La forma esferidal del grafito que caracteriza al hierro dctil es producida

usualmente con un contenido de magnesio de aproximadamente de 0.04 a 0.06
%. El magnesio es un elemento altamente reactivo a la temperatura del hierro
fundido, combinndose fcilmente con oxgeno y azufre. Para economizar
magnesio y por la limpieza del metal, el contenido de azufre del hierro a ser
tratado debe ser bajo (preferiblemente < 0.02%), esto se logra fcilmente en un
horno elctrico por fundicin de cargas basadas en chatarra de acero a hierro en
lingotes de calidad especial para la produccin del hierro dctil, junto con chatarra
de hierro dctil. El bajo contenido de azufre puede obtenerse tambin por
fundicin en una cpula bsica, ya que el cido del hierro fundido de la cpula
tiene un alto contenido de azufre y normalmente necesita ser desulfurado antes
del tratamiento por desulfurizacin continua o en serie en un cucharn o recipiente
especial. El tratamiento en cpula cida del hierro fundido sin la desulfurizacin
previa no es recomendable, porque el hierro consume ms magnesio y produce
excesiva escoria de sulfuro de magnesio, que es difcil de remover por completo.

Para producir hiero dctil con la mejor combinacin de resistencia, alta

ductilidad y dureza, las materias primas que deben elegirse sern aquellas con

bajo

contenido

de elementos indeseables, particularmente aquellos que

promueven una matriz de estructura perltica. Un bajo contenido de magnesio es

tambin necesario para conseguir ductilidad del material colado y para facilitar el
xito de los tratamientos trmicos para producir una estructura ferrtica. Para este
propsito es necesario usar chatarra de acero de calidad especial o hierro en
lingotes, tambin de calidades especiales. Las calidades de alta resistencia de
hierro dctil pueden ser hechas de chatarra de acero estructural, hierro en lingotes
y retornos de fundicin, pero determinados elementos, tales como, plomo,
antimonio y titanio, son mantenidos siempre lo ms bajo posible para lograr una
buena estructura de grafito. Esos efectos indeseables, sin embargo, ser
compensados con la adicin de una pequea cantidad de cerio que da un
contenido residual de cerio de 0.003 a 0.01%. Un importante control de las
materias primas implica la exclusin del aluminio que puede promover
fragilizaciones y defectos superficiales en el siguiente cuadro se muestran los
contenidos tpicos de los elementos menores de tres materias primas usadas en la
manufactura de hierro dctil.

Control de la Composicin

Carbono. En la prctica de la fundicin en hornos elctricos, el carbono

deriva del hierro en lingotes, carburizantes y chatarra de hierro fundido. La
carburizacin de cargas de chatarra de acero se logra agregando grafito de bajo
azufre o coque grafitizado, la proporcin de solucin y la recuperacin del carbono
aumenta con la pureza de la fuente de carbono usada. En cpula de fundido, el
carbono tambin deriva del coque cargado.

El rango ptimo para este elemento es de 3.4 a 3.85%, dependiendo del

contenido de silicio. Por encima de este rango, hay peligro de flotacin de grafito,
(especialmente en secciones pesadas) y de un aumento en la expansin durante
la solidificacin, que conlleva a fragilizaciones, particularmente en moldes de
arena blanda. Por debajo de este rango, las fragilidades pueden tambin ocurrir

por la falta de carbono. Silicio. El silicio entra al hierro dctil desde las materias
primas, incluyendo chatarra de hierro fundido, hierro en lingotes y ferroaleaciones,
y en pequea parte desde el contenido de silicio de las aleaciones agregadas
durante la inoculacin. El rango preferente es de alrededor de 2 a 2.8%. Ms bajos
niveles de silicio conducen a una alta ductilidad en hierros tratados trmicamente,
pero a peligros de carburos en las secciones delgadas, mientras que un alto
contenido de silicio acelera el recocido y ayuda a evitar carburos en las secciones
delgadas. As como crece el contenido de silicio, la temperatura de transicin
dctil-frgil en hierro ferrtico aumenta. La dureza y la resistencia a la traccin
tambin aumentan.

Carbono equivalente (CE). Los contenidos de carbono, silicio y fsforo

pueden ser considerados juntos como un valor de CE, que puede ser una gua
muy til para analizar el comportamiento de las fundiciones y algunas
propiedades. Hay varias formulas de CE, y son muy usadas para calcular las
propiedades de la fundicin y la estructura solidificada del hierro. Cuando el
carbono equivalente: CE = c% +1/3 (Si% + P%) Es igual a 4.3%, el hierro ser de
composicin y estructura completamente eutctica, y la desviacin del valor de CE
desde este valor es una medida de la cantidad relativa de eutctico. Si CE es
menor que 4.3%, habr una porcin de dendritas; si CE es mayor que 4.3%, habr
ndulos de grafito primario en la estructura. El grado de saturacin Sc, es a veces
usado, para expresar la proximidad a la composicin eutctica. El valor de Sc
puede determinarse por la siguiente ecuacin: Sc = %C / 4.23 0.3 (%Si + % P)
Cuando Sc es menor que 1, el hierro es hipoeutctico y contendr dendritas
primarias. Si Sc es mayor que 1, habr grafito primario en la estructura. El carbono
equivalente lquido (CEL) es una medida de la temperatura de lquidus, la cual
tiene un mnimo valor en la composicin eutctica; que es CEL = %C + %Si /4 +
%P /2. la mxima fluidez ocurre cuando es alcanzado este valor. El CEL solo
puede ser medido convenientemente para hierros no tratados previamente con
magnesio. Es usual pretender valores cercanos a 4.4 4.5, valores muy
superiores a estos se restringen para evitar la flotacin del grafito.

Manganeso. La principal fuente de manganeso es la chatarra de acero usada en

la carga. Este elemento debe ser evitado para obtener la mxima ductilidad. En
hierros ferrticos este debe ser de 0.2% o menos. En hierros para ser usados en la
condicin perlitica, este puede estar en 1%. El manganeso esta sujeto a una
microsegregacion indeseable, esto es as especialmente en secciones pesadas,
en las que el manganeso fomenta la aparicin de carburos en los bordes de grano,
lo cual promueve a una baja ductilidad, baja tenacidad y perlita persistente.

Magnesio. El contenido de magnesio requerido para producir grafito esferoidal,

varia entre 0.04 y 0.06%. Si el contenido de azufre inicial es mas bajo que 0.015%,
un contenido de magnesio mas bajo (0.035 a 0.04%) pude ser satisfactorio. Si el
contenido de magnesio es demasiado bajo pueden obtenerse estructuras de
grafito compacto con propiedades inferiores, mientras que un contenido
demasiado alto puede promover a defectos superficiales.

Azufre. El azufre deriva del cargado de materias primas metlicas. En cpulas de

fundido, este tambin es absorbido por el coque. Antes del tratamiento con
magnesio, el contenido de azufre debe ser lo ms bajo posible, preferiblemente
por debajo de 0.02%. El contenido final de azufre del hierro dctil est
generalmente por debajo del 0.015%, pero si el cerio est presente, ste puede
ser ms alto por la presencia de sulfuro de cerio en el hierro. Contenidos finales
excesivos de azufre son asociados con escorias de sulfuro de magnesio. Cuando
se usa cpula de hierro fundido, es comn desulfurizar el metal generalmente
con cal o carbura de calcio, continuamente o en series, antes del tratamiento de
magnesio- a niveles de 0.02% o menores.

Cerio. Puede ser agregado para neutralizar partculas indeseables de elementos

que interfieren en la formacin del grafito esferoidal y para ayudar a la inoculacin,
en % que pueden variar entre 0.003 y 0.01%. En fundiciones de muy bajo
contenido de elementos menores, el cerio puede ser indeseable y puede promover

formaciones de grafito no esferoidal, especialmente en secciones gruesas. El cerio

es agregado como un constituyente menor en aleaciones de adicin de magnesio
e inoculantes para mejorar la estructura del grafito. Elementos menores que
promueven el grafito no esferoidal. Plomo, antimonio, bismuto y titanio son
elementos indeseables que pueden incorporarse en pequeas partes con las
materias primas en la carga, pero sus efectos pueden ser neutralizados con la
adicin de cerio. Elementos menores que promueven la perlita. Nquel, cobre,
manganeso, estao, arsnico y antimonio, todos promueven la perlita y son
listados en orden creciente de influencia. Pueden ingresar en el hierro como
partculas constituyentes de la materia prima. El cobre hasta un 0.3% y el estao
hasta un 0.1% son usados deliberadamente cuando se requieren estructuras
completamente perlticas. Una carga de alta pureza es esencial para lograr
estructuras completamente ferrticas o con recocido mnimo.

Aluminio. La presencia de finsimas cantidades uniformes de aluminio en el hierro

dctil promueve la porosidad subsuperficial y superficial, por lo tanto debe ser
evitado. La mayora de las fuentes comunes de aluminio son contaminantes en
aceros y en chatarra de hierro fundido (como ejemplo tenemos, los pistones de
aluminio provenientes de las chatarras de motores de aluminio). Otra fuente es el
aluminio contenido en los inoculantes. Un porcentaje de aluminio tan bajo como
0.01% puede ser suficiente como para causar cavidades en el hierro dctil
conteniendo magnesio.

Fsforo. Es normalmente mantenido por debajo del 0.05%, porque promueve

fragilidades y reducciones en la ductilidad. Elementos menores que promueven
carburos. Cromo, vanadio y boro son todos promotores de carburos. El magnesio
puede tambin acentuar los efectos estabilizantes de carburos de estos
elementos, especialmente en secciones pesadas donde la segregacin provoca la
formacin de carburos en los bordes de grano. Son controlados por una cuidadosa
seleccin de las materias primas metlicas para fundicin.

Elementos aleantes que promueven el endurecimiento. El nquel hasta un 2% y el

molivdeno hasta un 0.75% son los elementos que se agregan generalmente para
promover el endurecimiento cuando se vayan a aplicar tratamientos trmicos.
Pequeas

cantidades

de

manganeso

cobre

promueven

tambin

el

endurecimiento, pero son normalmente usados en combinacin con otros

elementos. El cobre tiene una solubilidad limitada y debe ser mantenido por
debajo del 1.5%. Elementos aleantes para lograr propiedades especiales. Las
estructuras de matriz austentica son logradas por adicin de 20% o ms cuando
se requiere resistencia al calor, a la corrosin o a la oxidacin, y hasta un 5% de
cromo puede tambin agregarse para tales fines. Los contenidos de nquel hasta
un 36% producen hierros de propiedades controladas de baja expansin. Hasta un
10% de manganeso en los hierros austenticos conduce a una baja permeabilidad
magntica, y se acepta un bajo contenido de nquel para lograr una austenita
estable. Un contenido de silicio de hasta un 6% produce estructuras de matriz
ferrticas con reducido crecimiento, distorsin trmica y rotura a elevadas
temperaturas. La adicin de hasta un 2% de molibdeno a los hierros perlticos,
ferrticos y austenticos confieren mejoras en el creep y resistencia a temperaturas
elevadas.

Conclusin
Se denomina siderurgia (del griego , sderos, "hierro") a la tcnica del
tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de ste o de sus
aleaciones. El proceso de transformacin del mineral de hierro comienza desde su
extraccin en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma
de xidos, hidrxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los ms utilizados por la
siderurgia son los xidos, hidrxidos y carbonatos. Los procesos bsicos de
transformacin son los siguientes:

xidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)

Hidrxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento

especial, como el hierro forjado, el hierro fundido y el acero. Comercialmente, el
hierro

puro

se

utiliza

para

obtener

lminas

metlicas

galvanizadas

electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento

de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de hemoglobina o el nmero
de glbulos rojos en la sangre.

Bibliografa

http://www.monografias.com/trabajos45/hierro-y-acero/hierro-yacero2.shtml#hierro#ixzz2sGCnL67R

http://www.buenastareas.com/ensayos/Definici%C3%B3n-De-ProcesoIndustrial/806262.html?_p=2

http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//1000/1015/html/2_e
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http://www.ecured.cu/index.php/Producci%C3%B3n_de_Hierro_fundido

http://www.arqhys.com/contenidos/hierro-produccion.html

http://www.monografias.com/trabajos14/procesam-hierro/procesamhierro.shtml#ixzz2sGkkymuz