Professional Documents
Culture Documents
Yalin Uretim Ve Lastik Sektorunde Bir Uygulama Lean Manufacturing and An Implementation at Sector of Tire
Yalin Uretim Ve Lastik Sektorunde Bir Uygulama Lean Manufacturing and An Implementation at Sector of Tire
SAKARYA NVERSTES
ENDSTR MHENDSL
Tez Danman
Haziran 2008
NSZ
ii
NDEKLER
NSZ..............................................................................................................
ii
NDEKLER ................................................................................................
iii
Vi
Vii
TABLOLAR LSTES.......................................................................................
Viii
ZET.................................................................................................................
iX
SUMMARY......................................................................................................
BLM 1.
GR.................................................................................................................
BLM 2.
YALIN RETM...............................................................................................
2.4.1. Deer............................................
2.4.2. sraf..........................
11
12
13
15
16
17
iii
18
18
18
19
19
21
27
BLM 3.
YALIN RETM TEKNKLER..
28
28
29
29
30
30
31
31
3.2. Kanban..........................................................
32
33
34
35
36
37
38
39
39
40
40
41
43
44
47
3.4. Poka-Yoke....................................................
48
iv
50
51
3.5. 5S.....................................................................................................
52
3.5.1. 5S admlar...............................................................................
52
54
55
55
56
57
57
60
3.7. Kaizen.................................
61
62
62
64
65
65
BLM 4.
YALIN RETM UYGULAMASI...................................................................
67
BLM 5.
SONULAR VE NERLER...........................................................................
81
KAYNAKLAR..
85
EKLER..
90
ZGEM...
94
FPS
TPS
TZ
IMVP
SMED
TVB
VSM
APICS
DOE
: Design of Experience
CIS
WIP
CT
CO
Set-Up Time
: Hazrlk Zaman
PPM
PC
FIFO
vi
EKLLER LSTES
ekil 2.1.
22
ekil 2.2.
24
ekil 2.3.
27
ekil 3.1.
38
ekil 3.2.
Spagetti Diyagram.........................................................
42
ekil 3.3.
5S Admlar....................................................
52
ekil 3.4.
Kaizen emsiyesi.......................................
62
ekil 3.5.
63
ekil 3.6.
Kaizen Sreci.................................................................................
64
ekil 4.1.
67
ekil 4.2.
Yaln Ekibi.....................................................................................
68
ekil 4.3.
69
ekil 4.4.
71
ekil 4.5.
72
ekil 5.1.
81
vii
TABLOLAR LSTES
Tablo 2.1.
26
Tablo 3.1.
SMED Kademeleri.................
44
Tablo 4.1.
70
Tablo 4.2.
75
Tablo 4.3.
77
viii
ZET
Anahtar kelimeler: Yaln, Yaln retim, Yaln Dnce, Kanban, SMED, 5S,
Toplam Verimli Bakm, Kaizen, Poka-Yoke
Bugn yaanan problemlerin temel nedeni "Kitle retimi"dir. Makineler ve aralar
kitle retimde byk hacimli retim yapmak zere tasarlanmlardr. Bu nedenle
mteri taleplerindeki deimelere uyumlu deildir. Kitle retimin aksine deeri
mterinin sesine gre tanmlayan ve mterinin sesini her prosese yanstan yaln
retim mteri taleplerini karlayacak esneklie sahiptir. Bu alma mevcut retim
anlay ierisinde darboaz kabul edilen bir lastik prosesine uygulanan yaln retim
teknikleriyle salanan gelimeleri ve geliimleri gerekletirmek iin yaplan
almalar anlatmaktadr. almann amac yaln retimin ve tekniklerinin
tanmlarn vermek daha sonra lastik sektrnde seilen bir proseste yaln retim
uygulamasnn baarl olabilmesi iin izlenmesi gereken yaln retim admlarn ve
kullanlmas gereken yaln retim tekniklerini gstermektir.
almann ilk blmnde yaln tarihi, yaln kavramlar ve tanmlar, yaln
dnce, yaln retim teknikleri farkl bak alaryla tanmlanm ve aklanmtr.
Uygulama almas ieren drdnc blm daha nceki blmlerde aklanm olan
tm teorik bilgilerin bir Lastik malat Fabrikasnda uygulanmasdr. Ve almann
son blm yaln uygulamasnn sonularn gstermektedir. Yaln retim
tekniklerinin uygulanmasyla incelenen proseste 14,27 gn 0,0363 saat olan toplam
retim zaman 2,26 gn 0,0357 saate drlmtr.
ix
SUMMARY
Key Words: Lean, Lean Manufacturing, Lean Thinking, Kanban, SMED, 5S, Total
Productive Maintenance, Kaizen, Poka-Yoke
The root cause of problems that were encountered today is mass production.
Machinery and equipments are designed to produce high volumes in mass
production. That is why it is not available for variation of customer demands.
Contrary to mass production, lean manufacturing has great flexibility to meet the
customers needs, especially reflecting customer voice on the process and describing
its value as what the customer deserve. This study shows that obtained improvements
through applied lean manufacturing techniques to an accepted bottleneck tire process
in current manufacturing system and studies to perform the improvements. Aim of
the study is to give definitions of lean manufacturing and its techniques after to
show that need to be followed lean manufacturing steps to achieve lean
manufacturing implementation and lean manufacturing techniques that must be used
at a process which was chosen in tire manufacturing.
In first three section of this study, lean history, lean concepts and definitions, lean
thinking, lean manufacturing techniques were defined and explained in terms of
different aspects. In the fourth section which includes the application study, the
application of all the theoretical knowledges that are explaned in the previous
sections in a Tire Manufacturing Plant. And last section of the study shows
conclusion of lean implementation. Total lead time was decreased from 14,27 days
0,0363 hours to 2,26 days 0,0357 hours for the process was observed during this
study by implementing of lean manufacturing techniques.
BLM 1. GR
ekilde
tasarlanmlardr.
retim
organizasyonuna
bu
ekilde
ve
sosyo-teknolojik
gelimelerdeki
deiimlere
ayak
bir retim sistemi gzyle baklmaktadr. Daha geni bir ifade ile yaln retim en az
kaynak kullanmyla, en ksa zamanda, en ucuz ve hatasz retimi mteri talebine
bire bir cevap verecek ekilde en az israfla ve nihayet tm retim faktrlerini en
esnek
ekilde
kullanp
potansiyellerin
tmnden
yararlanmak
olarak
rn veya hizmettir
2.4.2. sraf
sraf deer oluturmakszn maliyete eklenen her eydir ve genel olarak hangi retim
sistemi ierisinde olursa olsun israf [17] ;
-
10
malat sistemlerinde yedi adet temel israf vardr. Bunlar ilk olarak Taichi Ohno
(1998) tarafndan Toyotada tanmlanm ve P.J Womack ve D.T Jones (1996) ile de
ilk kez bir kitapta yaynlanmtr.
Temel yedi israf yle tanmlanmtr [19] :
1- Fazla retim
kaynaklanr. Sonuta fazla retim, erken retim ve yksek envanter olmasna sebep
olur.
2- Bekleme
Yetersiz prosesler
Eitim eksiklii
Yetersiz bakm
Uzun mesafeler
11
Lider eksiklii
rnleri
bir
ilemden
dierine
bekletmeden
aktmak,
makineleri
yaknlatrmak
-
Para dn hz artar
Stoklar azalr
Maliyetler der
12
13
Stoklu
almak:
Ancak
bu
durumda
aada
belirtilen
problemlerle
karlalabilir.
-
14
15
kstlayc, hatasz retime ulama abalarn snrlayc, bir baka deyile, retime
geveklik getiren bir mekanizmadr.
6) Stok, mteri talebinin deikenliini takip etme, mteri talebine annda yant
verme olanan da nler, nk talep ne olursa olsun, stoktaki rnn kullanlmas,
satlmasn, daha dorusu mteriye empoze edilmesini gerekli klar.
7) Stok, mteri talebine yant verme hzn da drr.
8) Ve nihayet irketlerin stoklu almalarnn, zellikle enflasyonist ortamlarda
ekonomilerdeki dalgalanmay kamlayc bir zellii de vardr. Bu tr ortamlarda
stok artmasnn bir nedeni de, firmalarn ileride fiyatlarn artaca eklindeki
speklatif beklentileridir. Oysa, arz talep yasasna gre, rnler stokta tutulup, pazara
sunulmadnda fiyatlar giderek artmakta ve bir noktada fiyat art talebi frenleyip,
drmektedir. Bu durumda firmalar, retimi durdurup, stoklarn eritmeye alrlar.
Stoksuz alma, ekonomilerdeki bu dalgalanmalar da dizginleyici istikrar tevik
edici bir zellik tar ve bundan da sonu olarak, sadece halk deil, firmalarn
kendileri de kazanl karlar.
2.6. Yaln Dnceye Gei
Yaln Dncenin amac, yaln bir retim sistemine, yaln bir irkete, yaln bir deer
zincirine ulamaktr. Ynetimin ilgi merkezini deitirerek, deerin israftan ayrt
edilmesini salamak, organizasyonlar-teknolojiler-sabit kymetler yerine kaynaklar
rne ve rn etkileyecek almalara odaklamak, israflardan arnarak zenginlii
yakalamaktr [22].
Yaln retim zellii, yksek rekabete sahip pazar rnlerinde mteri isteklerine
hzl cevap verebilmedir. Yaln retim uygulamas adaptasyon kabiliyeti, kltrel
deime, blgesel deime ve karaktersitik deiiklikler gerektirmektedir. nsan
teknoloji ve organizasyon karakteristiklerini ve bunlarn ilikileri olan etkileimleri
dikkatlice analiz etmek iin btn sitemi kapsayacak sistematik bir yaklama ihtiya
16
vardr. Yalna gei yaplrken unutulmamas gereken nemli bir nokta sistematik bir
yaklam izlenmesidir.
Endstriyel imalatlar yaln filozofisini adapte etmek iin uramaktalar fakat bunu
baarmak hite kolay deildir. Toyotann bir ok gzlemi sistemin para para
anlalmasyla n plana kmakta ve uygulamaya teebbs edildiindede sistemin
baz paralarnn darda kalmasndan dolay baarszlklarn meydana geldiidir.
Yaln retim sadece baz teknikler ve prensipler deil retime yeni bir baktr.
Bundan dolay insanlarn alma metodlarn deitirmek ok uzun zaman alabilir.
nk bu deiiklik alma kltrnde de deiiklikler meydana getirebilecektir.
Yaln retim her ne kadar prensip, kural, alet ve teknikler toplam olsada sadece
bunlarla ilgili projelerde kstl kalmamaldr. Gerek bir yaln retime gei sadece
projeler deil renme ve tecrbe ister.
retim teorisi olarak yaln retim u ortak faaliyeti gerekletirmek olarak
dnlebilir [23] :
1- Ynetim dzeyinde retim sisteminin dizayn edilmesi
2- stenilen hedefleri yakalamak iin retim sisteminin kontrol edilmesi.
3- retim sisteminin gelitirilmesine liderlik etmek
2.6.1. Yaln dncenin ana prensipleri
Yaln Ynetimin 5 temel ana prensibi vardr [7] :
-
Deerin tanmlanmas
Mkemmellik
17
kitle
retimi
tanmlayamamaktadrlar.
organizasyonlarnda
reticiler
deeri
doru
18
19
20
21
22
VSM bilgi ve malzemenin nasl ilem grmesi gerektiini gstermek suretiyle yaln
retimin uygulanmasn salayacak bir proje tedarik eder. VSM iki ksma
blnmtr; Byk resim haritas ve Detayl haritalama. Herhangibir prosesin z
iin detayl haritalamasna balamadan nce btn prosesi kapsayan anahtar
23
Ak grebilme
Fiziksel ak haritala
24
Harita yukardakilerin toplam retim zaman, deer katan zaman vs.. haritann alt
ksmna ekleyerek tamamlanr.
rn ailesi, mteri talebi, retilecek paralar, paketleme ihtiyalar ve tutulan
mteri stouna dair bilgiler mteri ihtiyalar blmnde toplanr. Bilgi ak
blm mteri tahminleri ve bu bilginin organizasyon iersinde nasl ilenecei
bilgilerini toplar. Fiziksel aklar i prosesler, gelen hammaddeler ve bileenlerle
ilgilidir. Talepteki, sevkiyat says, sevkiyat miktar, paketleme, retim zamanlar
gelen hammadde bilgisi iin toplanr. proses, organizasyon iersindeki anahtar
admlar, her admn zamanlar, her proses iin makine duru zamanlar, envanter stok
noktalar, kontroller, geri dnmler, evrim zamanlar, hazrlk zamanlar, ii
saylar ve her gnk operasyon saylarna dair bilgileri kullanr. Fiziksel ve bilgi
akn birletirme, kullanlan izelgeleme bilgisi, i talimatlar ve problem meydana
geldiinde ne yaplaca ile ilgilenir. Haritay tamamlamak iin haritann sonuna
retim zamanlarn ve deer katma zamanlarn gsteren bir zaman hatt eklenmitir.
25
Tampon
stoklarn
mteri
ihtiyalar
nceliine
gre
nerelerde
26
yaplmasn salar.
27
29
koullarna
uyumlu
tasarm,
alanlarn
katlm,
tam
zamannda
retim
Kk ve ucuz tehizat
ok ynl i gc
30
31
32
iyiletime
pazardan
balar.
Kanban
uygulamasndaki
anahtar
33
Buna karlk kanbann baz firmalar iin sknt meydana getiri durumlarda vardr.
Mesela teslim etme zaman retim zamanndan daha uzun olan firmalar ve ayrca
mteri talepleri anlamalar imzalandktan sonra bile sklkla deiebilen firmalar
iin bu durum geerlidir [45].
3.2.1. ekme sistemi
Tam zamannda retim sadece belirli paralarn gerekli olduu miktarlarda ve
gerektii zaman retilmesi olarak tanmlanmaktadr. retimi tam zamannda
gerekletirmenin n koulu ise tm srelere ne zaman ve ne miktarlarda retim
yapacaklarn zamannda bildiren bir bilgi sisteminin kurulmasdr. TZ ortamnda
bu ilevi gerekletiren sistem kanban sistemidir. Kanban sistemi TZ ortamnda
malzeme hareketlerinin kontrol ve bu balamda retim etkinliklerinin planlanmas
amacyla kullanlabilen yeni bir retim kontrol yaklamdr. retim kontrol
sistemleri eken sistemler ve iten sistemler olarak iki grupta snflandrlabilir. Klasik
sistemler iten sistemlerdir; retim ve envanter kontrol tahmin edilen talep
deerlerine dayanr. Bu deerlere gre retim izelgesi saptanr. Zaman iinde bu
izelge dikkate alnarak retim yapld iin iten sistemler, ou kez izelgeye
dayal sistemler olarak adlandrlr. malatlarn ou talep tahminlerine dayanarak
retim izelgelerini hazrlamaktadrlar. Bu i emirlerine gre iler atlyeye verilir,
iler ncelik srasna gre i merkezlerinde ilenir. Paralar imal edilir ve gerekli
olduu bir sonraki atlyeye veya stoa gnderilir. Bylece malzemeler izelgeye
gre retim boyunca itilirler. Bu ortamda retim sreleri daima bir sonraki srecin
ihtiyacn karlayacak ekilde retim yaparlar. Ancak bu durumda retim
srelerinin birinde oluan bir sorunda yada talepteki dalgalanmalardan kaynaklanan
deiikliklere hzla uyum salamak kolay deildir, retim hznn deiiklikler
dorultusunda uyarlanabilmesi izelgelerin revize edilerek ilgili birimlere yeniden
gnderilmesini gerektirir. Bu tr dzenlemeler olduka ok zaman almalarndan
dolay iten klasik sistemlerde retimin srdrlebilmesi iin yksek ara stoklarla
almak kanlmaz olmaktadr. ekme sisteminde ise sonraki proses bir nceki
prosesin deposundan , sadece kullanld hz, miktar ve zamanda paralar talep eder
ve eker. Bu nedenle ekme sistemleri olarak adlandrlrlar. Tam zamannda retim
sistemleri ekme sistemleridir. ekme sistemlerinde , retim izelgesi sadece son
34
koullarndaki
deimelerin
annda
ve
kolaylkla
retim
sistemine
35
birka ay gibi ksa bir srede gelitirilebilmekte, gnlerce sren sipari alma
ilemleri birka saatte bitirilebilmekte, fiziksel tamamlanma sresi ise hafta veya
aydan, dakika veya gne inebilmektedir. Bir ii bitirme zaman, rn gelitirme
srecinde yzde elli, sipari ilemlerinde yzde yetmi be ve fiziksel retimde
yzde doksan oranlarnda azaltlmtr. Ayrca, yaln sistemler, retimdeki tm
rnleri her trl kombinasyonda reterek, talepteki deimelere annda uyum
salayabilmektedir. Bu sistemde, sat tahminleri ilemi tm ile bir yana braklp,
sadece mterinin istedii eylerin retimine arlk verilmektedir. Mterinin
istedii eyler, istedii anda tasarlanmakta, izelgeleme ve imal edilme ilemleri ok
hzl bir biimde gerekletirilmektedir. Mteriye istemedii rnlerin itilmesi
yerine, mteri istediinde rnn ekilmesi esas alnmaktadr. Mterilerin,
beklentilerinin tam olarak karlanacandan emin olmalar, reticilerin de, kimse
istemedii iin stoklarda kalm rnlerini elden karmak iin indirim kampanyalar
yapmaktan vazgemeleri durumunda, talep ok daha istikrarl bir yapya
kavuacaktr [47].
ekme sistemleri proses ii stoun istenmeyen birikimini, yani ilerin gereksiz yere
balatlmasn, problemler ve hatalar kmadan nce ok sayda hatal parann
ortaya kmasn engelleyen yntemlere sahiptir. Oysa itme sistemlerinde, retim hz
ve stok dzeyini tm durumlar iin incelemek ve takip etmek zor olduundan,
sreler arasnda emniyet stoklan tutulmakta ve retim izelgesi bu stoklar da
ierecek ekilde hazrlanmaktadr. Baka bir deyile meydana kacak hatal veya
eksik paralan karlamak amac ile emniyet stoklarnn tutulmasna raz
olunmaktadr.
3.2.2. Kanban sisteminin uygulanmas
Kanban sistemi, bir dizi kartla sreler aras bilgi akn salayan bir sistem olarak
yorumlanrsa, birok iletme mevcut koullarda bir kanban sistemine sahip olduunu
iddia edecektir. Bugn pek ok iletmede, sreler arasnda bilgi al verii ile buna
bal olarak malzeme al veriini salamak amacyla malzeme ile birlikte hareket
eden bir kart sistemi zaten vardr. Ancak, bu uygulamalar kanban sistemi olarak
nitelemek olanakszdr. nk bu sistemler iten kontrol sistemleri erevesinde
36
dengelenmesi
-
37
Kanban Kartlar
38
6. Adm: Dolu para paletlerini alp tekrar montaj hattna dner ve bu durumda
montaj hattnda 1. admdaki devir yeniden balam olur.
7. Adm: malat atlyesinde ise retim kanbanlar kutularda belli bir sayya ulanca
ya da nceden belirlenmi bir zamanda bu atlyedeki bir ii retim kanbanlarn alr
ve o atlyede o an birikmi retim kanbanlar kadar ve deiik rnlere ait olabilecek
bu kanbanlarn kutudaki sralamasna da aynen uyularak tekrar retime geilir.
Para/Malzeme numaras
Tayc/kasa/palat kapasitesi
Teslim zaman
zel talimatlar
Temelde retim ve ekme kanban olmak zere iki eit kanban vardr.
39
retim Kanban :
-
Sinyal Kanban (yn halinde retim yapan prosesler iin) : Parti retimin
yaplmas gereken yerlerde, uzun set-up larn sz konusu olduu yerlerde
kullanlr.
ekme Kanban :
-
D tedarikide gerekletirilen
40
41
SMEDin
ksaltlmas
model
deiikliklerini
en
az
zamanda
almas
zerinde
allacak
makina,
kalp/techizat
park,
42
Spagetti Diyagram :
SMED almas balangcnda yaplarak el altnda bulundurulmas gereken dier bir
diyagram da spagetti diyagramdr.
zerinde allan makinann stten grnne ve yakn evresine odaklanm bir
lay-out iziminde makinada deiimi gerekletiren operatrn gidip gelmeleri
diyagram zerine ilenir. in bitiminde ok fazla grlecek gidip gelmeler
diyagrama bir spagetti taba grnts verecektir. Sonradan yaplacak iyiletirme
faaliyetlerinde byk ounluu israf olan bu gidip gelmelerden kurtulunur.
Setup iin lazm olan ara gerelerin uygun yerlerde bulundurulmas ile operatr
hareketlerindeki spagetti grnts ortadan kaldrlabilir.
Ara Gerelerin Setup ncesi Hazr Edilmesi :
Set-up iyiletirilmesi iin bir deiim sreci izlenildiinde, operatrlerin nemli bir
sreyi setup ierisinde gerekli aletleri bulmak iin kaybettikleri farkedilecektir.
43
44
SMED ncesi
ve
1. Kademe
2. Kademe
3. Kademe
birbirinden
ayrdedilebilmitir.
btn
operasyonlar
tek
ele
tek
alnarak
iyiletirilir.
D
SMED yaklam genel olarak nemli bir yatrm gerektirmeksizin, sadece probleme
(abuk model deitirmeme) bak tarzmz deitirerek elde edilebilecek byk bir
gelimedir. Yine de 1. ve 2. Kademelerde hemen hemen hibir yatrm
gerekemezken, 3. Kademede baz zel techizat ve aralarn satn alnmas gndeme
gelebilir.
ve D Setupn Birbirinden Ayrlmas, Setupn D Setupa Dntrlmesi;
45
setup yle tanmlanabilir: Eski kalb skmek ve yerine yenisini takarak retime
balamak ki, bu sre ierisinde makinann durdurulmas, retime ara verilmesi
kanlmazdr.
D setup ise: Makina alrken, retime devam edilirken de yaplabilecek
faaliyetlerdir. (balanacak kalbn getirilmesi, sklen kalbn temizlenmesi, bakm
ve raftaki yerine tanmas).
1. Kademe Setupn D Setuptan Ayrlmas
SMEDin birinci kademesinde i ve d setuplar birbirinden ayrlmaktadr. Daha
sonra d setupa ait ilerin setup ncesi bitirilmi olmasn salanr. nemli bir
harcama gerektirmeyecek birinci kademede youn gzlemlerle ie balanr. Burada
nl Taiichi Ohnonun szn hatrlamakta fayda vardr.Standartlarn olmad
yerde gelime olmaz.
O halde, ne kadar kt olursa olsun, kalp deitirme sreci izlenmeli ve bir kalp
deitirme talimat hazrlanmaldr. Setup srasnda ihtiya duyulabilecek tm ara,
gereler ve malzemenin bir listesi yaplmaldr.
Makina zerinde balanacak techizat ile ilgili her trl verinin;
-
zellikleri,
46
Elde edilen ve grsel hale getirilen veriler, balangta yazlm olan talimat gz
nne alnarak, setup grevlilerinin de hazr bulunduu bir oturumda incelenir. Bu
aamada, beyin frtnas gibi problem zme tekniklerinin kullanlmas tavsiye
edilecek bir unsurdur. Her bir setup operasyon admnn zerinden gidilerek, bu
admn d setup m, yoksa i setup m olduu konusunda karar verilmelidir.
ve d setup ayrm yapldnda, yeni bir kalp balama operasyonunda d setup
ilemlerinin setup ncesi, makina alrken yaplmas yoluna gidilir. Setup sresi ve
operasyon admlar yeniden llerek raporlanr. Yeni uygulamann eskisine nazaran
daha avantajl olduuna karar verildiinde, setup talimat revize edilerek durum
standartlatrlr.
2. Kademe Setupn D Setupa Dntrlmesi
setup d setupa dntrebilmek iin setup alt admlarnn ilevlerine baklmas
gereklidir. Sonra, i setup bileenlerini d setupa kaydrabilmenin yollar
bulunabilir. Dnm iin, balanacak ekipmann alma rejimine hazrlanmas,
standartlatrma ve ara fikstrlerin kullanlmas gibi tekniklere bavurulacaktr.
- Ekipmann nceden alma Rejimine Getirilmesi
Eskiden i setup srasnda gerekletirilen, balanacak ekipmann salkl koullarda
dardan getirilmesi dnlmelidir.
- Fonksiyonel Standardizasyon
retilen para ekline veya byklne baklmakszn btn kalplarn d eklinin
ve byklnn ayn olmas durumunda setup ok kolaylaacaktr. Fakat bu zm,
baz kalplarn gereinden byk ve pahal olmalar sonucunu dourur. Byle bir
yaklam israftr. Halbuki, sadece fonksiyonel l ve zelliklerin aynlatrlmas
daha dk maliyetle mmkndr.
47
Paralel operasyonlar
Mekanizasyon ve otomasyon
48
49
Ppmin nemi aklanrsa, her eyden nce, yaln retim yaklamnda, retimde
kalitesizliin bir maliyeti, daha dorusu, maliyetleri vardr. Birincisi, eer bir firma
rnlerinin tmnn istenilen kalitede retildiini garanti edemiyorsa, srekli kalite
kontrol faaliyeti iinde bulunmak zorunda kalr, oysa kalite kontrol aslnda rne
hibir deer katmayan, tersine birok elemann deerli zamann alarak igc
maliyetini artran bir faktrdr. kincisi, kalitesiz retim, baz rnlerin hatal
kmalar dolaysyla tekrar elden geirilmelerini yani onarlmalarn gerektirir. Oysa
onarm, igc ve amortisman maliyetini gereksiz yere artran bir dier faktrdr.
ncs, kalitesiz retim, retilen pek ok rnn/parann tamamyla skarta
edilmesi anlamna gelir. Yani, o rnlerin/paralarn retilmeleri ile tmyle bouna
igc ve makina zaman harcanm demektir ki bu durumun maliyete etkisi gl
olacaktr. Drdncs ise kalitesinden %100 emin olunmayan rnlerin mteriye
ulamas durumunda, kullanm srasnda kmas kuvvetle muhtemel arzalanmalar,
yine gereksiz bir yn masraf stlenilmesi anlamna gelecektir. yleyse, tm bu
maliyetleri stlenmek yerine, %100 hatasz rn retebilecek dzeye gelmek ok
daha mantkldr.
Olayn bu boyutunu yadsmak pek de mmkn deil. Ancak, yaln retimde kalitenin
en az ppm dzeyine kartlmasnn, kalitesizlik maliyetinin nne gemek kadar
nemli dier bir boyutu daha vardr ki ou kez gzden kaar. O da ppmin stoksuz
retime geebilmenin de olmazsa olmaz n koulu olduudur.
Stoksuz TZ retimde ideal, ilenmekte olan rn stounun (W1P), firmann tm
retim srelerinde sfrlanmas, bitmi rn stounun ise, ancak birka saat sonra
yaplacak sevkiyat karlayacak dzeyde tutulmasdr. Kanban SMED ve TVB gibi
tm TZ uygulamalarnn ana amac stoksuz retim salamaktr. Eer bylesi bir
TZ retim sistemine geilecekse, ilk yaplmas gereken, kalite dzeyini radikal
olarak ykseltmektir. nk skarta dzeyi yksekse, ve retim stoksuzluk ilkesine
gre yrtlmek isteniyorsa, hemen her srete kabilecek skarta, retimin
tamamen durmas anlamna gelecektir. nk yerine yenisini takviye iin yedek stok
bulunmamaktadr. te yaln retimde ppm ve giderek sfr-hata dzeyinde kalite
tutturma zorunluluunun zaman zaman gzden kamasna karn ana nedenlerden
50
biri de budur. Kaliteyi bu denli kontrol altnda tutmann en basit ve balang teknii
olarak Poka-Yoke gsterilebilir [21].
3.4.1. Poka Yoke tekniinin temel felsefesi
Pokayoke Japoncada hata yaltm anlamna gelmektedir. Dier bir ifadesi
otonomasyon olan poka-yokenin temel ilkesi hatay zerinden sre getikten sonra
saptamak yerine, kaynanda ve annda saptayp nleyerek, hibir hatal
parann/rnn retilmemesini salamaktr. Pokayokenin uygulamaya geirilmesi
son derece basittir. Tm yaplan, makinalara hatal bir ilemi/durumu annda
otomatik olarak saptayan ve bu durumda makinay/ilemi yine otomatik olarak
durduran cihazlar yerletirmektir. Makina durduktan sonra bir zil alar yada sar k
yanar, bylece makinann kendisi, alan kiilere bir aksama olduunu annda
bildirir. Bu noktada yaplan, ii ve mhendislere birlikte alarak hatann nedenini
saptamalar ve yine hemen gerekli dzeltmeleri yapmalardr. Bylece hatal
parann bir sonraki srece gemesi % 100nlendii gibi, hata nedeni de ortadan
kaldrlarak bir daha tekrar etmemesi salanm olur [50-12].
Pokayoke tekniinin temel felsefesinde, hata kaynaklarnn aslnda yanlglardan ve
yanllardan ileri geldii yaklam savunulmaktadr. Bu teknikte her trl hataya
neden olabilecek sistem elemanlarnn etkisiz braklarak, rnde herhangi bir hata
oluumunun engellenmesine bal olarak delicesine gvenirlilik salanmaktadr.
Pokayoke, retim srecinde olan her trl hatann eksiksiz belirlenmesini takiben
uygulanmaktadr ve bu teknik ncelikle prosesteki insan hatalarnn ortaya karlp
yok edilmesi iin tasarlanm bir tekniktir. Bu tekniin gerektirdii anlay
erevesinde hatalar kaynanda nlenmeye allmaktadr. Buna ynelik olarak
ncelikle problemin olumas engellenmeli, problem olumusa daha byk
kayplara neden olmadan ilemin durdurulmas gerekmektedir [55].
51
52
3.5. 5S
Japoncada Seiri (snflandrma), Seiton (dzen), Seison (temizlik), Seiketsu
(standartlama) ve Shitsuke (disiplin) kelimelerinin ba harflerinden oluan ve i
yerinde temizlik ve dzenin salanmas faaliyetlerini kapsayan bir tekniktir [42].
3.5.1. 5S admlar
53
54
55
56
retim sistemi, ekme sistemi esasna gre alr. Bu durumda, arza yapan bir
makina nndeki tm makinalarn durmasna neden olur. Dolaysyla tm retim
sistemi durur.
Ayrca yaln retim sisteminde retim aralar daha kararl retim hzlarnda
altrlmakta, ar ykleme yaplmamaktadr. Bu durum makinelerin arza yapma
olaslklarn drr. Toplam nleyici bakm, alan katlmn gerektirir. Buna gre
her alan makinelerin birer koruyucusu olmaldr. Toplam nleyici bakm
sonucunda, arza says, arzalardan dogan zaman kayplar ve makinelerin
almama oranlar azalr. Makine ve donanmn etkin olarak kullanm salanr.
retim sisteminin retkenlii artar.
Bir yaln retim sisteminde basit ayarlamalar, yalama, ya dzeylerinin
denetlenmesi, makinelerin temizlenmesi gibi bakm faaliyetleri alanlar tarafndan
yaplr. Basit tamirler ve yedek para degiiklikleri gibi bakm faaliyetleri belli
programlar dahilinde bakm ekibi tarafndan yerine getirilir. Ayrca uygun bir
zamana programlanarak etkileri minimize edilen geni kapsaml ve makinelerin
durmasna neden olan bakm faaliyetleri gerekletirilir [63].
Bir rnden dierine hzla geebilmeyi salayan, ufak partiler halinde retimi
gerekletiren teknikler kullanlmasna ve hzl hazrlk ilemlerine ramen, bir
rnden dierine gei ilemi retim zamannda bir kayba yol ayorsa, ya da,
herhangi bir makina, retim dndaki makinalarla uyumlu bir hzla almyorsa,
israf devam etmektedir. Sadece bir rnden dierine geiteki hazrlk ilemlerini
ksaltmak zere, bireysel veya grup tasarmlarna ynelmek yeterli deildir. Akda
nihai ama; retim srecinin tmnde duraklamalarn ve beklemelerin yok
edilmesidir [64].
3.6.2. Toplam verimli bakmn anlam
Toplam Verimli Bakmdaki toplam kelimesinin 3 anlam vardr. Bunlar Toplam
Verimli Bakmn nemli zelliklerini de anlatr [21].
57
1.
58
59
60
61
operasyonlar ve elde edilen baarlar belgelenip sergilenmitir. TVB iinde ayn olay
grlr. Sistem gerek ekipman gerek alanlara ilikin temel performans
indikatrleri ve zaman iinde kaydedilen gelimelerin sadece bilgisayarda kalmamas
ayn zamanda grsel olarak sergilenmesi esasna dayanr. Yaln retimin temel ilkesi
hibir hatay unutmama tm hatalar nemseyip zm getirme ve akabinde
baarlar nemseyip dllendirmedir. TVB iin grsellik salamann farkl
metodlar vardr. Genelde TVB uygulanan blgelere,makinalara yakn yerlere
koyulan panolar yardmyla TVBe grsellik katlr [1].
3.7. Kaizen
Kaizen, hibir ilemin/srecin nihai halini almad, daha da mkemmeline
ulaabilecei, kuru havludan bile su karlabilir anlaynn hakim olduu bir
yaklamdr [50].
Japoncada kai deiim; zen ise iyi, daha iyi anlamna gelmektedir. Kaizen de bu
yoldan hareketle daha iyiye ulama, gelime ya da genel kulanm anlamyla srekli
gelime demektir. Bu szck Japonyada srekli gelimeden ok, srekli gelime
istei eklinde kullanlr. nk Kaizen sadece iletmelerde kullanlmas gererken
bir sistem olarak deil, ayn zamanda bir yaam biimi olarak dnlmektedir.
Evde, iyerlerinde, okulda ve hastanede, ksaca her yerde ve her zaman uygulanabilir
[67].
Kaizen iyiletirme demektir. Bir Japon felsefesidir ve yaam tarznn srekli
iyilemesi gerektiini syler. letmeler asndan tanmlayacak olursak Kaizen,
yneticilerden isilere kadar herkesi ieren bir srekli iyiletirmedir. Japonlara zg
ynetim uygulamalarnn znde Kaizen vardr. Kaizen felsefesine gre, iletmenin
herhangi bir biriminde herhangi bir gelimenin olmad tek bir gn bile
geirilmemelidir. Kaizen, artk dnya apnda tannan Japonlara zg ok sayda
uygulamay bir araya getiren emsiye kavramdr [68].
62
63
felsefesi
ve
yenilik
yaklam
bir
arada
ele
alnmakta
ve
64
4. Harekete 1.Planla
Ge
3.Denetle
2.Yap
65
ve
srekli
gelimenin
temini
iin
kalite
emberleri
oluturulmaldr.
-
grenler:
Verimlilik ve dier temel rekabet unsurlar daha iyi bir gelime gsterir
66
Bu gelime ile salanan olanaklar da, bata o kuruluu oluturan alanlar olmak
zere, mteriler ve rettii katma deer ile oluturduu ilendirme hacmi yoluyla
tm topluma fayda salar [69].
68
69
CIS ekibi endstri mhendisi bir ynetici ve ekipte yer alan drt mhendisten
kuruldu. lk aama olarak bu departmana katlan drt mhendisin yaln retim ve
teknikleri asndan eitimleri tamamland. Bu mhendislerin seiminde dikkat
edilmesi gereken nokta yaln retim tekniklerinin ieriine ve sahip olunan retim
prosesine bal olarak ilgili mhendislik blmlerinden olmalardr. Uygulamadaki
CIS departman iin seilen drt mhendisin dalm iki endstri mhendisi, bir
makine mhendisi ve bir kimya mhendisi olarak yapld. Lastik prosesi ve yaln
retim teknikleri gz nnde bulundurulduunda endstri ile ilgili olarak zaman
etd, i etd almalarnn yannda SMED gibi kalp deiimlerinde makine ile
ilgili teknikler ve proses kalite kontrol iin kimya bilgileri gerektiren i blmleri
vardr. Bu tek merkezli almadan sonra elbetteki yaln uygulamalar boyunca dier
departmanlarla birlikte alld.
CIS Yneticisi
Yaln
Endstri Mhendisi
Yaln
Endstri Mhendisi
Yaln
Makine Mhendisi
Yaln
Kimya Mhendisi
Yaln bir felsefedir ve yaln dier retim sistemlerinden ayran en nemli zellik ve
baarl olmasndaki sebep ierisinde barndrd insan faktrdr. alanlarn her
aamada grevlerini yerine getirirken her trl israftan kanmalar ve yaln dnce
ile hareket etmeleri gerekmektedir. Bu bilin yaln retimde hiyerarik bir dzen
ierisinde yukardan gelen bir bask yolu ile deil, alan herkesin yaln alma
tarz olarak benimsemesini salayacak eitimlerle ve kazan paylam ile elde edilir.
Firmada yaln eitimleri hem mavi yaka hemde beyaz yaka herkese verilmitir.
Ayrca yaln uygulamalarn destekleyici her trl promosyon uygulamasna da
gidilmitir.
70
71
sistemi ile neler yapldn, nerelerde sorun olduunu, rne deer katan ve deer
katmayan faaliyetleri grmek iin mevcut deer ak haritas izildi. VSM sipariten
sevkiyata kadar olan btn hizmet ve retimle ilgili olarak hazrland. Ancak burada
uygulama rnei olarak yaln retime balang olarak seilen blgeye ait VSM
ksm oluturulacak ve incelenecektir.
Tablo 4.1. rn Makine Rotalama Matrisi
72
admna gemektedir. ekil 4.4teki imdiki durum VSMinden grld gibi bir
rnn zerine deer katan faaliyet 0,0363 saat alrken, toplam retim zaman 14,27
gn 0,0363 saattir. Bylelikle seilen uygulama alannda mevcut durum ortaya
karlm oldu. Bu ekil ve rakamlar zetlenecek olursa kaplama ileminden kp
kesme ilemine giren bir yar maml son proses adm montaj aamasndan
ktnda toplam 14,27 gn 0,0363 saat geiyor, oysa buna karlk bu yar maml
retim admlarnda toplam 0,0363 saatte retilebiliyor. Mteri ancak bu rn
zerine katma deer katan 0,0363 saatlik ilem iin cret demeye hazrdr. Burada
uygulanacak Lean teknikleri ile nasl bir kazan salanaca ve hangi tekniklerin
uygulanaca gelecek durum VSMinde ortaya karlacaktr.
73
74
5S Uygulamas :
5S uygulamas seilen prosesteki makinelerin tmnde gerekletirildi. nce 5S ile
balanmasndaki neden, mevcut sistemin karklk ve dzensizliinden kurtulmak ve
bu sayede i gvenliini, verimlilii, kaliteyi ve makine performansn arttrmakt. 5S
ile bir sonraki adm olan SMED almas iin de hazr bir ortam oluturulmu oldu.
imdi prosesin ilk adm olan kesme iin uygulanan 5S incelenecektir.
1. Admda Organize Olma : Bu kural uygulayarak makinede retim yapabilmek iin
gerekli tm ara-gere gereksiz ara-gereten aykland. Gerekli olan ar-gerecin;
cetvel, erit, makas, bak, tornavida, kapak... gibi listesi kartld. Bunun dndaki
tm ara ve gere retim sahasndan kaldrld. Ayrca tm ara gere, zellikle
malzeme tamak iin kullanlan spoollardan hasar grm olanlar tamir edildi.
2. Admda Dzenlilik
75
temizlii yapan operatrlerin bu ileri yaptklar ekstra bir i deilde ilerinin bir
paras olarak gryor olmalar gerekir.
5. Admda Disiplin
76
Sra
Operasyon
Sre
1.
10 dk
2.
2,5 dk
3.
4.
5.
6.
0,75 dk
7.
0,75 dk
8.
3 dk
9.
Ba yala.
1 dk
10.
Toplam
Sra
3 dk
2,5 dk
3 dk
3,5 dk
30 dk
Set-up
Sre
2.
2,5 dk
3.
3 dk
4.
2,5 dk
5.
3 dk
8.
10.
Toplam
dk
3,5 dk
17,5 dk
77
Sra
D Set-up
Sre
1.
10 dk
6.
0,75 dk
7.
0,75 dk
9.
Ba yala.
Toplam
1 dk
12,5 dk
Sra
Set-up
Sre
2.
0,5 dk
3.
3 dk
4.
0,5 dk
5.
1,5 dk
8.
1,5 dk
10.
Toplam
2 dk
9 dk
78
Ayrca kesme makinesi ile blme makinesini birletirmek suretiyle kesilen malzeme
ayn makinede direkt blnd iin ara rnn bekletilmesi zaman kayb elimine
edilmi oldu.
Kanban Uygulamas :
Yaln retimin ve zellikle JIT sisteminin en nemli zellii istenilen rnn
istenilen yerde ve gerekli olduu zamanda mevcut olmasdr. Bu fiziksel rn
aknn salanabilmesi iin elbette sitemi takip edilebilir klacak ve sistemin akn
salayacak bir kontrol gerekir. Bu kontrol kart sistemi ile ok basit bir ekilde
salanabilecei gibi elektronik kanban denilen bir sistemle bilgisayar ortamnda da
salanabilir. Uygulamadaki tercih hei-junka box diye adlandrlan kanban arabalar
ve kanban kartlarndan oluan basit bir sistem oldu. Bu sistemi kurabilmek iin
gerekli olan hesaplamalar; sistem iersinde bulunacak kart says, kod dnm
saylarmz, ncelik kurallar ve operasyon kontrolleridir. Hesaplar yaplan bu
sistemin birde atlye ortamnda maximum verimlilikle kullanlmas iin gereken
yerletirme dzeni vardr. Bunlar kanban arabalarnn ekli, raf says, konulaca
yerlerin belirlenmesi, kartlarn aknn ne ekilde yaplaca olarak sralanabilir.
Bunlarn nasl hesaplandklar ve uygulandklar aadaki balklar altnda
gsterilmitir.
Atlye Ortamnda Fiziksel Kanban Yerleimi :
Kanban arabalarnn ekli mevcut bulunan deiik malzeme eidine bal olarak
dikey blme ayrld daha sonra bu malzeme eitlerinden elde edilecek ka fakl
kod says varsa buda yatay olarak her karta bir raf gelecek ekilde blnd.
Operatrlerin kartlar yerletirirken ve alrken zaman kaybetmelerini nlemek iin
arabann zerine kartlarn kodlarn gsteren balklar koyuldu. Bu kanban
arabalarnn koyulaca yer ise malzemenin retim balangc olan i istasyonlarnn
yanna ve rnlerin makineden ktklar olarak belirlendi. Arabalarn buraya
koyulmasndaki sebepler u ekilde sralanabilir ;
79
80
Mevcut sistemde uygulanan yaln tekniklerinden sonra elde edilen yeni deer ak
ekil 5.1de grlebilir. Gelecek durum deer ak haritas, mevcut durum deer ak
haritas kartldktan sonra gelecekteki durumu grebilmek amacyla yaplabilir.
Bunun nedeni uygulamalar sonunda ne gibi kazanlarn retim sisteminin hangi
aamalarnda elde edilebileceini nceden grmektir. Yukardaki gelecek durum
deer ak haritas ise yaln teknikleri uygulandktan sonra elde edilmi gerek
deerlerdir. Ksacas yaln retim sonucunda elde edilmesi beklenen, tahmini
deerler deil, uygulama sonucunda elde edilen, gerek deerleri yanstmaktadr.
82
Uygulanan yaln teknikleri daha nceki blmlerde nasl yapldklaryla ilgili olarak
detayl bir ekilde verilmitir. evrim srelerinden sadece kesme ilemi 0,025
dakikadan 0,022 dakikaya drlmtr. Bununda deer katan zamana etkisi vardr.
Bu kk deerli geliim aslnda 5S metodlaryla evrim srelerinin de
iyiletirilebileceini gstermektedir. Toplam retim zaman 14,27 gn 0,0363 saatten
2,26 gn 0,0357 saate drlmtr. Proseste grld gibi mteri aslnda sadece
rn zerine deer katan ilemler iin cret vermektedir yani 0,0363 saatlik katma
deer zaman. Geriye kalan zaman ise rn zerinde hibir katma deer etkisi
olmad halde rnn firmay katlanmak zorunda brakt ilemlerdir. te
uygulama sonucunda bu ilemler yaln retim teknikleri ve dncesiyle rn
zerine harhangibir deer katmayan ve israf saylan faaliyetlerin bir ksmnn
elenmesi bir ksmnn drlmesi yoluyla 12,01 gnlk bir kazan salanmtr.
SMED sonucunda set-uplardaki ksa dnm sreleri ve kanban sistemi WIP
miktarlarnda drmtr. Kanban sistemi olarak kanban uygulama admnda
verilen
izelgelemeye
gre
geriye
doru
gidilerek
bir
ekme
sistemi
83
ve
net
olarak
isteklerini
tanmlamalar
gerekir.
Daha
sonra
84
KAYNAKLAR
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]
[9]
[10]
[11]
[12]
[13]
86
[14]
[15]
[16]
TKC, M., AKSOY, A., DERN, N., Toplam Kalite Ynetiminin radikal
unsurlarndan birisi olarak yaln ynetim, Lean management as one of the
radical components of total quality management, sf. 3, 2006.
[17]
[18]
[19]
[20]
www.yalinenstitu.org.tr/neden_yalin_yaklasim.asp, 2007.
[21]
[22]
[23]
[24]
MEYERS, F.,E., STEWART, J.,R., Motion and Time Study for Lean
Manufacturing, New York; John Wiley and Sons, pp. 214, 2002.
[25]
[26]
[27]
ROTHER, M., SHOOK, J., Learning to see The Lean Enterprise Institute,
Massachusetts, pp. 16, 1999.
[28]
87
[29]
[30]
[31]
www.yalinenstit.org.tr, 2007.
[32]
[33]
[34]
[35]
[36]
[37]
[38]
[39]
[40]
ACAR, N., Tam Zamannda retim, MPM Yaynlar ikinci basm Ankara,
sf. 3-5, 1995.
[41]
[42]
Monden, Y., Toyota Production System, An Integrated Approach to JustIn-Time, Engineeering Management Pres, Georgia, USA, pp. 28, 1993.
88
[43]
[44]
WANG, S., SARKER, B.,R., Optimal Models for a multi stage supply
chain system controlled by kanban under just-in-time philosophy,
Department of Industrial and Engineering Technology, Southeast Missouri
State University, USA, pp. 3, 21 December 2004.
[45]
[46]
[47]
[48]
[49]
[50]
Okur, S.,A., Yaln retim, Ynetim Dizisi 1, stanbul, Sz Yayn, sf. 109,
1997.
[51]
HAY, E.,J., Tam Zamannda Ynetim, Trkmen Kitabevi, stanbul, sf. 51,
2009.
[52]
[53]
[54]
[55]
[56]
www.epa.gov/lean/thinking/fives.htm, 2008.
[57]
89
[58]
[59]
[60]
[61]
[62]
[63]
[64]
[65]
[66]
[67]
[68]
[69]
www.onlinekalite.com/htmdosyalar/kaizen.htm, 2007.
[70]
EKLER
=
=
=
=
1 metre
1000 metre
1000 lastik
8,3 lastik
C/T = 0,12 dk
C/O = 50 dk
C/O frekans = 2
Uptime = %90
1 vardiya = 420 dk
Envanter = 70.000 lastik
alma zaman = 0,9 x 420 = 378 dk
Set-up = 2x 50 = 100 dk
Net alma zaman = 378 100 = 278 dk
278 dk = 2.317 lastik/vardiya
70.000 / (2.317*3) = 10,07 gn bekleme sresi
Kesme
1 lastik
25 dk
25 dk
1 dk
=
=
=
=
1 metre
1000 metre
1000 lastik
40 lastik
C/T = 0,025 dk
C/O = 30 dk
C/O frekans = 3
Uptime = %90
1 Vardiya = 420 dk
Envanter = 55.000 lastik
alma zaman = 0,9 x 420 = 378 dk
Set-up = 3x 30 = 90 dk
91
= 1 metre
= 750 metre
= 750 lastik
= 30 lastik
C/T = 0,033 dk
C/O = 6 dk
C/O frekans = 10
Uptime = %90
1 Vardiya = 420 dk
Envanter = 60.000 lastik
alma zaman = 0,9 x 420 = 378 dk
Set-up = 6 x 10 = 60 dk
Net alma zaman = 378 60 = 318 dk
318 dk 9540 lastik/vardiya
60.000 / (9540*3) = 2,096 gn bekleme sresi
Birletirme
2 dk = 1 lastik
C/T = 2 dk
C/O = 20 dk
C/O Frekans = 1
Uptime = %95
1 Vardiya = 420 dk
Envanter = 300 lastik
alma zaman = 0,95 x 420 = 399 dk
Set-up zaman = 1 x 20 = 20 dk
Net alma zaman = 399 20 = 379 dk
379 dk = 189.5 lastik
300/ (189,5*3) = 0,52 gn bekleme sresi
Uygulama Sonras Deer Ak Haritas in Hesaplama Yntemi :
Kaplama
1 lastik = 1 metre
120 dk = 1000 metre
120 dk = 1000 lastik
1 dk = 8,3 lastik
92
C/T = 0,12 dk
C/O = 10 dk
C/O frekans = 2
Uptime = %90
1 shift = 420 dk
Envanter = 15.000 lastik
alma zaman = 0,9 x 420 = 378 dk
Set-up = 2x 10 = 20 dk
Net alma zaman = 378 20 = 358 dk
358 dk = 2.984 lastik/vardiya
15.000 / (2.984*3) = 1,67 gn bekleme sresi
Kesme ve Blme
1 lastik =
22 dk =
22 dk =
1 dk =
1 metre
1000 metre
1000 lastik
45,45 lastik
C/T = 0,022 dk
C/O = 9 dk
C/O frekans = 3
Uptime = %90
1 shift = 420 dk
Envanter = 15.954 lastik ( Bu ksmda 1 vardiyalk stokla gittiimizi varsayyoruz)
alma zaman = 0,9 x 420 = 378 dk
Set-up = 3x 9 = 27 dk
Net alma zaman = 378 90 = 351 dk
288 dk = 15.954 lastik/vardiya
15.954 / (15.954*3) = 0,33 gn bekleme sresi
Birletirme
2 dk = 1 lastik
C/T = 2 dk
C/O = 10 dk
C/O Frekans = 1
Uptime = %95
1 vardiya = 420 dk
Envanter = 150 lastik
alma zaman = 0,95 x 420 = 399 dk
Set-up zaman = 1 x 10 = 10 dk
93
94
ZGEM