PENGARUH MASSA DAN RASIO ETANOL

TERHADAP AKSELERASI WAKTU NYALA BRIKET

Dede Hadi Widianto, Ellynda Permasita Nova,Yono Purnama, Uwu Holifah Ana F.
Jurusan Teknik Kimia. Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya
Jl. Raya Palembang-Prabumulih KM. 32 Indralaya-Ogan Ilir 30662 Telp. (0711) 580169
email: dedehadi76@yahoo.com
Abstrak
Cadangan batubara sangat melimpah di Indonesia dengan jumlah 65,4miliar ton. Sebagian besar cadangan
batubara di Indonesia merupakan batubara dengan kualitas rendah yaitu lignit dan subbituminus. Penggunaan
batubara sebagai sumber bahan bakar masih kurangvariatif. Batubara di Indonesia biasanya digunakan sebagai
bahan bakar PLTU. Pemanfaatan lainnya adalah dalam bentuk briket. Namun masih ada beberapa kendala
dalam penggunaannya. Salah satu kendala dalam penggunaan briket batu bara adalah penyalaannya yang
membutuhkan waktu yang lama, yaitu sekitar 10 menit. Selama ini penggunaan briket masih dilakukan secara
tradisional. Masyarakat biasanya merendam briket dalam minyak tanah untuk mempercepat waktu penyalaan.
Namun, cara ini kurang efisien dan minyak tanah menghasilkan jelaga. Oleh karena itu, diperlukan inovasi
dalam pembuatan briket batubara agar lebih mudah digunakan oleh masyarakat. Pelapisan briket dengan
campuran etanol dan asam stearate melalui proses coating merupakan salah satu inovasi untuk mempercepat
proses penyalaan briket batubara. Briket batubara dikarbonisasi pada suhu 600900oC dengan keadaan vakum
untuk menurunkan nilai volatile matter. Hal ini dilakukan agar jelaga yang dihasilkan dari proses pembakaran
sedikit. Selanjutnya, briket batubara dikeringkan untuk megurangi kadar air agar waktu penyalaan lebih cepat.
Etanol padat dapat meningkatkan nilai kalor pembakaran. Pembakaran etanol menghasilkan kalor sebesar 7.022
kalori/gram dan pembakaran briket batubara jenis subbituminous menghasilkan kalor sebesar 6.000 kalori/gram.
Penggunaan etanol sebagai pengganti minyak tanah juga bertujuan untuk mengurangi jelaga hasil pembakaran.
Hal ini karena etanol memiliki rantai karbon yang lebih pendek dibandingkan minyak tanah. Proses coating ini
dapat mempercepat waktu penyalaanhingga 80 %. Berdasarkan hasil percobaan, efisiensi yang paling tinggi
diperoleh pada perbandingan etanol dan asamstearat 1:1 dengan ukuran briket batubara 20 mesh dan tebal
coating 4 mm.
Kata kunci: Batubara, briket, etanol, asamstearat, waktunyala,coating

Abstract
Total coal reserve in Indonesia are very abundant around 65.4 billion tons. Most of the coal reserve in
Indonesia is low quality coal such as sub- bituminous and lignite. The use of coal as a fuel source is less varied.
Indonesian coal is commonly used as power plant fuel. Other uses are in the form of briquettes. But there are
still some obstacles in its use. One of the obstacle in the use of coal briquettes is in its ignition time that takes a
long time, which is about 10 minutes. So far, the use of briquettes is still conventional, one of them is by soaking
in kerosene in order to accelerate the ignition time. However, this method is less efficient and produce kerosene
soot/smoke. Therefore, innovation is needed in the coal briquettes production for easy use. Coveringthe
briquettes with a mixture of ethanol and stearic acid through the process of coating is one of the innovations to
speed up the process of ignition of coal briquettes. Coal briquette carbonized at a temperature of 600900oC in
a vacuum condition to reduce the value of volatile matter. This is done in order to minimize the output of soot
produced during the combustion process. Furthermore, coal briquette is dried to reduce moisture content in
order to speed up the ignition time. Ethanol can increase the calorific value of combustion. The combustion of
ethanol produces 7.022 calories/gram and the combustion of sub-bituminous briquette coals produce heat at
6.000 calories/gram. The use of ethanol as a substitute for kerosene is also intended to reduce soot/smoke as
combustion products. This is because ethanol has a shorter carbon chain than kerosene. The coating process
can speed up the ignition time up to 80%. Based on the experimental results , the highest efficiency is obtained
at ratio 1:1 ethanol and stearic acid with 20 mesh size coal briquettes and 4 mm thick layer .
Keywords: coal, briquette, ethanol, stearic acid, ignition time, coating

PENDAHULUAN
Perkembangan ekonomi diera globalisasi
menyebabkan peningkatan konsumsi energi di
berbagai
sektor
kehidupan.Sumber
energi
merupakan sesuatu yang penting dalam semua
bidang kehidupan manusia, namun yang menjadi
permasalahan adalah sumber energi minyak bumi
sebagai sumber energi utama cadangannya semakin
menipis. Konsumsi terbanyak sumber energi
berdasarkan skala penggunaannya adalah minyak
bumi dengan nilai 33,1 persen konsumsi energi
global. Melihat permasalahan ini, Indonesia perlu
mencari bahan bakar alternatif sebagai pengganti
kayu bakar dan minyak bumi dengan spesifikasi
mendekati kayu bakar baik dari sisi karakteristik
pembakaran dan karakteristik mekanik.
Salah satu langkah untuk mengatasi
permasalahan ini adalah pemanfaatan batubara
dalam bentuk briket sebagai penutup kebutuhan
energi nasional yang belum terpenuhi. Briket
batubara mempunyai keuntungan ekonomis karena
dapat diproduksi secara sederhana, memiliki nilai
kalor yang tinggi, dan ketersediaan batubara cukup
banyak di Indonesia sehingga dapat bersaing
dengan bahan bakar lain.
Walaupun demikian, briket batubara
memiliki keterbatasan dalam penggunaannya, yaitu
waktu penyalaan awal memakan waktu 510 menit.
Biasanya diperlukan sedikit penyiraman minyak
tanah agar briket batubara dapat terbakar. Apabila
penggunaan briket batubara masih tergantung
dengan minyak tanah dalam penggunaanya, maka
briket batubara tidak efektif dijadikan penutup
suplai bahan bakar minyak bumi.
Waktu penyalaan awal yang cukup lama ini
lah yang mendasari dilakukannya penelitian ini
dengan tujuan untuk mempercepat waktu nyala
penyalaan briket batubara subbituminus. Waktu
penyalaan subbituminus ini memakan waktu 1020
menit. Penelitian ini dilakukan denganmenganalisa
efektivitas ethanol padat dalam pembakaran briket
batubara jenis subbituminus sebagai model briket
yang aplikatif dan efektif penggunaannya.
Batubara
Batubara
merupakanbahanbakar
yang
terbentuksebagaisuatujebakansedimenakibatpenimb
unandanpengendapanhancuranbahanberselulosa
yang berasaldaritumbuh-tumbuhan dalam waktu
yang
lama.
Bahaniniterpadatkandanterubahkarenaadanya
proses
tekanandanpanas.
Bentukawaldaripemadataniniadalahberupagambut
yang dengan proses fisikadankimiadari proses
alamakanberubahmenjadilignit,
subbituminus,
bituminusdanantrasittergantungbesardan
lama
perubahan yang dialami.
Padadasarnyabatubaraterdiriatastigakompon
en,yaitukarbonsebagaiunsurutama,
zatterbang
(mineral organikdananorganik), dankadar air.

Kandunganinimempunyaikomposisi
yang
berbedasetiapperingkatbatubara.
Batubara
lignitdansubbituminusbiasanyaditandaidengantingg
inyakandungan air danzatterbang. (Lowrey, 1963)
KlasifikasiBatubara Menurut ASTM (American
Standard for Testing Material)
ASTM
mengklasifikasikan
peringkat
batubara atas dasar dua variabel yaitu prosentase
zat terbang untuk batubara peringkat tinggi dan
nilai kalor untuk batubara peringkat rendah.
Sebagai rujukan, rentang prosentase karbon tetap,
prosentase zat terbang, dan nilai kalor untuk
batubara dapat dideskripsikan pada Tabel 1.
Tabel 1.Klasifikasi batubara berdasarkan peringkat
menurut ASTM

Sumber: ASTM D 388-91a

Teknologi Pembriketan
Proses
pembriketan
adalah
proses
pengolahan
yang
mengalami
perlakuan
penggerusan, pencampuran bahan baku, pencetakan
dan pengeringan pada kondisi tertentu sehingga
diperoleh briket yang mempunyai bentuk, ukuran
fisik dan sifat kimia tertentu.
Briket adalah bahan bakar padat yang dapat
digunakan sebagai sumber energi alternatif yang
mempunyai bentuk tertentu. Kandungan air pada
pembriketan antara 1020% berat. Ukuran briket
bervariasi dari 20100 gram. Pemilihan proses
pembriketan tentunya harus mengacu pada segmen
pasar agar dicapai nilai ekonomi, teknis dan
lingkungan yang optimal. Pembriketan bertujuan
untuk memperoleh suatu bahan bakar yang
berkualitas yang dapat digunakan untuk semua
sektor sebagai sumber energi pengganti.
Beberapa tipe/bentuk briket yang umum
dikenal, antara lain bantal (oval), sarang tawon

(honey comb), silinder (cylinder, telur (egg), dan

lain-lain.
Adapun
faktor-faktor
yang
perlu
diperhatikan didalam pembuatan briket dapat
dirincikan di bawah ini.
a.Bahan Baku
Briket dapat dibuat dari bermacam-macam
bahan baku, seperti ampas tebu, sekam padi, serbuk
gergaji, dan lainnya. Bahan utama yang harus
terdapat didalam bahan baku adalah selulosa.
Semakin tinggi kandungan selulosa semakin baik
kualitas briket.
b. Bahan pengikat
Untuk merekatkan partikel-partikel zat
dalam bahan baku pada proses pembuatan briket
maka diperlukan zat pengikat sehingga dihasilkan
briket yang kompak.Adapun karakteristik bahan
baku perekatan untuk pembuatan briket adalah
sebagai berikut.
i. Memiliki gaya kohesiyang baik bila dicampur
dengan semikokas atau batubara.
ii. Mudah terbakar dan tidak berasap.
iii. Mudah didapat dalam jumlah banyak dan
murah harganya.
iv. Tidak mengeluarkan bau, tidak beracun dan
tidak berbahaya.
Asam Stearat
Asam stearat adalah campuran asam organik
padat diperoleh dari lemak yang mengandung asam
oktadekanoat
(C18H36O2)
dan
asamheksadekanoat(C16H32O2). Asam lemak ini
merupakan asam lemak jenuh dan wujudnya padat
pada suhu ruang. Asam stearat diekstrak dari
berbagai jenis lemak hewani, lemak nabati, dan
beberapa jenis minyak lainnya. Dalam bidang
industri, asam stearat dipakai sebagai bahan
pembuatan lilin, sabun, plastik, kosmetika, dan
untuk melunakkan karet.
Etanol
Etanol memiliki banyak manfaat bagi
masyarakat karena memiliki sifat yang tidak
beracun.
Etanolbanyakdigunakansebagaipelarutberbagaibaha
n-bahankimia
yang
ditujukanuntukkonsumsidankegunaanmanusia.
Contohnyaadalahpadaparfum,
perasa,
pewarnamakanan, danobat-obatan. Dalamkimia,
etanoladalahpelarut
yang
pentingsekaligussebagaistokumpanuntuksintesissen
yawakimialainnya.
Dalamsejarahnyaetanoltelah
lama digunakansebagaibahanbakar.
PrinsipKerja
Prinsipkerja
coating
padabriketadalahmempercepatpembakaranbriketbat
ubara,
etanolpadatdibakarterlebihdahuludenganmengguna
kankorekapi,
etanol
yang

terperangkapterbakarselamabeberapadetik.
Lamanyawaktunyalabriketsampaiterbentuknyabara
api.
Lamanyawaktudanbriketterbakartergantungmassad
anrasiodarietanol yang digunakan.
METODE PENELITIAN
Bahan Penelitian
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah tepung sagu (kanji), batubara subbituminus,
etanol 99%, asam stearat dan aquadest.
Alat Penelitian
Alat yang digunakan dalam penelitian ini
adalah Muffle Furnace, ayakan dengan ukuran 20;
40; 60; 70; dan 100 mesh,hot plate, alat pencetak
briket Specimen Mount Press dan Oven.
Prosedur Penelitian
Karbonisasi Batubara
Batubara yang dipakai adalah batubara jenis
subbituminus. Proses karbonisasi diawali dengan
pemisahan bagian batubara dari bagian yang tidak
digunakan seperti kotoran yang menempel. Lalu
batubara tersebut dihancurkan hingga ukurannya
menjadi kecil untuk memudahkan karbonisasi
dalam furnace. Batubara yang telah dihancurkan
kemudian dimasukkan ke dalam cawan porselin.
Kemudian dilakukan karbonisasi menggunakan
furnace dengan variabel suhu 500oC selama 30
menit. Setelah diangkat dan didinginkan, arang
batubara hasil karbonisasi dihaluskan dan diayak
dengan ayakan sieve nomor 20, 40, 60, 70, dan 100
mesh sehingga dihasilkan serbuk arang sesuai
dengan ukuran partikel serbuk arang yang
diinginkan.
Pembuatan Larutan Kanji
Media perekat briket yang digunakan dalam
penelitian ini adalah tepung kanji. Pembuatan
tepung kanji dimulai dengan mencampur tepung
kanji dengan aquadest. Lalu larutan tepung kanji
dipanaskan menggunakan hot plate hingga larutan
kanji mengental. Setelah itu larutan kanji yang
telah mengnental sudah dapat digunakan sebai
bahan perekat.
Pembriketan
Setelah dilakukan proses karbonisasi proses
selanjutnya adalah pembriketan. Hasil arang
batubara yang telah dikarbonisasi dengan variabel
ukuran mesh dicampur dengan larutan kanji pada
suatu loyang dengan berat total pencampuran
sebesar 50 gram. Setelah diaduk rata dan
dimasukkan ke dalam cetakan dan briket dipress
menggunakan alat pencetak briket Specimen
Mount Press. Setelah itu, briket yang sudah jadi
dipanaskan di dalam oven pada temperatur 80 oC
selama 5 jam untuk menghilangkan kadar air yang
masih tertinggal di dalam briket. Di tahap akhir,
briket disiapkan dengan berbagai ukuran, yaitu
20,40,60,80, dan 100 mesh masing-masing dua
buah.

Pembuatan Etanol Padat

Etanol padat merupakan campuran dari
asam stearat dan etanol 99%.Rasio asam stearat dan
etanol yang digunakan pada penelitian ini adalah
1:1. Etanol padat ini digunakan sebagai pelapis
terluar briket. Prosedur pembuatan etanol pada
diawali dengan pemanasan asam stearat padat di
dalam suatu wadah sampai berubah wujud menjadi
cair. Setelah itu, campurkan dengan etanol dan
diaduk rata.
Pencoatingan dan Pengujian Waktu Nyala
Campuran etanol dan asam stearat yang
telah siap langsung dilumuri ke briket dengan tebal
lapisan etanol padat 0,2 dan 0,4 cm. Perlakuan ini
dilakukan untuk setiap ukuran briket batubara,
yaitu 20,40,60,80, dan 100 mesh masingmasingnyaberjumlah dua. Setelah briket telah
selsesai di coating maka dilakukan percobaan
dengan membakar tiap sampel briket dan dicatat
waktu aktivasinya.
Pengujian Proksimat
Penelitian ini menghasilkan produk berupa
briket batubara jenis subbituminus dilapisi asam
stearat dan etanol yang perlu diuji dengan waktu
nyala yang paling optimal. Pengujian proksimat
terhadap briket ini meliputi Nilai Kalor (Calorific
Value), Kadar Air Lembab (Inherent Moisture),
Kadar Abu (Ash), Kadar Zat Terbang (Volatile
Matter), dan Kadar Karbon Padat (Fixed Carbon).
Nilai kalor ditentukan dengan cara membakar
sampel di dalam calorimeter bomb. Kadar air dapat
ditentukan dengan cara menghitung kehilangan
berat dari contoh yang dipanaskan pada kondisi
standar. Kadar abu ditentukan dengan cara
menimbang residu (sisa) pembakaran sempurna
dari contoh pada kondisi standar. Kadar zat terbang
ditentukan dengan cara menghitung kehilangan
berat dari contoh yang dipanaskan (tanpa
dioksidasi) pada kondisi standar, kemudian
dikoreksi terhadap kadar air lembab. Sedangkan
kadar karbon padat dapat ditentukan dengan
menghitung persentase sisa dari jumlah persentase
kadar air lembab, kadar abu, dan kadar zat terbang.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil Uji Waktu Nyala Briket
Proses pengujian pembakaran
dideskripsikan pada gambar dibawah ini.

(a)

dapat

(b)

Waktu Nyala

Gambar 1. Uji nyala briket (a) sebelum proses pembakaran; (b)

setelah proses pembakaran

300
240
180
120
60
0

coating 0,2

20 40 60 80 100
Tebal Coating (mesh)

coating 0,4

Setelah dilakukan uji pembakaran pada

briket dengan lapisan asam stearat dan etanol, maka
diperoleh data waktu nyala tiap sampel briket
sebagai berikut.
Gambar2. Grafik Hubungan Antara Ukuran Mesh Briket
Dengan Waktu Nyala pada Tebal Coating 0,2 cm dan 0,4 cm

Berdasarkan Gambar 2 dapat dilihat

bahwa grafik semakin naik seiring dengan kenaikan
mesh briket. Ini berarti semakin kecil ukuran
partikel dari briket batubara maka semakin lama
pula waktu yang diperlukan untuk proses
penyalaannya. Hal ini dikarenakan semakin kecil
ukuran partikel briket batubara maka semakin kecil
pula pori-pori yang terbentuk dari hasil pencetakan
briket. Akibat dari kecilnya pori-pori yang ada
maka semakin sedikit pula pasokan oksigen yang
masuk untuk membantu terjadinya pembakaran.
Waktu penyalaan yang paling singkat untuk tebal
coating 0,2 cm adalah pada penyalaan briket
dengan ukuran 20 mesh yaitu pada 1 menit 52 detik
(112 detik). Pada briket dengan ukuran 20 mesh
pori-pori yang terdapat dalam briket cukup besar
sehingga pasokan oksigen ke dalam briket menjadi
lebih optimal dibandingkan ukuran briket lainnya.
Namun, waktu pembakaran briket dengan ukuran
60 mesh dengan tebal coating 0,2 cm lebih lama
dibandingkan dengan waktu pembakaran briket
ukuran 80 mesh dengan tebal coating yang sama.
Hal ini karena etanol yang berfungsi sebagai bahan
pemicu pembakaran menguap terlebih dahulu pada
proses coating. Sehingga jumlah etanol yang
terdapat pada lapisan coating berkurang.
Dari grafik juga dapat dilihat bahwa waktu
penyalaan briket yang paling singkat untuk tebal
0,4 cm adalah pada briket dengan ukuran 20 mesh
dengan waktu nyala 1 menit 23 detik (83 detik).
Berdasarkan hipotesa awal bahwa semakin besar
ukuran partikel briket maka semakin cepat pula
waktu penyalaannya dikarenakan pori-pori briket
ikut membesar sehingga pasokan oksigan semakin
optimal. Namun pada pembakaran briket dengan
ukuran 40 mesh dibutuhkan waktu yang lebih lama
dibandingkan pembakaran briket 60 mesh pada
tebal coating yang sama karena etanol yang
menguap terlebih dahulu pada proses coating.
Bila dibandingkan dengan sampel briket
ukuran 20 mesh pada tebal coating 0,2 cm maka
sampel dengan tebal coating 0,4 cm memiliki
waktu penyalaan lebih singkat. Ini dikarenakan
komposisi etanol dengan tebal coating 0,4 cm
tentunya akan lebih banyak daripada sampel
dengan tebal coating 0,2 cm. Volume etanol yang
lebih banyak ini berpengaruh dalam kecepatan
pembakaran karena etanol adalah bahan utama
pemicu pembakaran sehingga waktu pembakaran
briket akan jauh lebih cepat.
Selanjutnya sampel briket dengan waktu
nyala paling efektif yaitu briket dengan ukuran 20
mesh dengan tebal coating 0,4 cm di uji kembali

dngan uji proximat untuk mengetahui kualitas

briket. Uji proximat meliputi : Nilaikalor (Calorific
Value), Kadar Air Lembab (Inherent Moisture),
Kadar Abu (Ash), Kadar ZatTerbang(Volatile
Matter), dan Kadar KarbonPadat (Fixed Carbon).

batubara karboniasi dengan waktu nyala singkat

yaitu 1 menit 23 detik dan nilai kalor yang tinggi
yaitu 7.163 kkal/kg.

Hasil Uji Proksimat Sampel Ukuran 20 mesh

dengan Tebal Coating 0,4 cm
Uji proksimat pada penelitian ini dilakukan
di laboratorium Dinas Pertambangan Sumatera
Selatan. Hasil uji proksimat yang diperoleh
diterakan pada tabel di bawah ini.

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil penelitian ini, metode
pelapisan etanol padat dapat mempercepat waktu
nyala briket. Dan hasil waktu penyalaan paling
cepat diperoleh dengan pelapisan 0,4 cm pada
briket batubara 20 mesh. Coating etanol padat juga
memiliki peran menaikkan nilai kalor briket dari
5.0006.000 kkal/kg (batubara subbituminus)
menjadi 7.163 kkal/kg. Ukuran mesh briket
berbanding terbalik terhadap lama waktu aktivasi
yang disebabkan ukuran mesh ini memengaruhi
jumlah oksigen yang masuk ke dalam pori-pori
briket. Penelitian perlu dikaji lagi baik perlakuan
penyimpanan sampel, metode pelapisan maupun
analisa waktu nyala.

Tabel 3. Data hasil uji proksimat sampel briket ukuran 20 mesh

dengan tebal coating 0,4 cm

Beradasarkan Tabel 3, kadar zat tebang dari

sampel briket yang telah dikarbonisasi masih cukup
tinggi yaitu sebesar 55,52%. Seharusnya nilai kadar
zat tebangdari sampel briket yang telah
dikarbonisasi cenderung rendah yaitu di bawah
angka 50%. Hal ini dapat terjadi karena pada
penelitian ini komposisi sampel briket tidak hanya
terdiri dari batubara subbituminus saja tetapi
terdapat juga asam stearat dan etanol sebagai
coatingnya. Kedua zat ini yang dapat
mengakibatkan nilai kadar zat tebang dari sampel
kembali naik walaupun telah di karbonisasi pada
suhu yang optimal. Akibat dari nilai kadar zat
tebang sampel yang cukup tinggi adalah sampel
menghasilkan asap atau zat terbang yang cukup
banyak ketika dibakar. Kandungan kadar air
lembab pada sampel menunjukkan angka 5,50%.
Nilai ini juga masih cukup tinggi untuk sebuah
briket yang telah karbonisasi yang disebabkan
penyimpanan sampel di ruang terbuka pada suhu
kamar ketika sampel akan di analisa. Penyimpanan
sampel pada suhu kamar dapat kembali menaikkan
kadar air lembab dari sampel karena di udara
terdapat uap air yang dapat masuk kembali ke
dalam sampel.
Kadar
karbon
padatdari
sampel
menunjukkan nilai 36,92%, nilai ini cenderung
normal untuk briket batubara jenis subbituminus.
Nilai kalor dari sampel menunjukkan angka 7.163
kkal/kg dan nilai ini lebih tinggi dari nilai kalor
normal batubara jenis subbituminus yang berkisar
antara 5.0006.000 kkal/kg. Hal ini dikarenakan
komposisi etanol yang ikut terbakar pada saat
proses pembakaran. Selain sebagai bahan pemicu
pembakaran secara cepat, etanol juga berfungsi
sebagai penambah nilai kalor dari sampel.
Penelitian ini menghasilkan suatu produk briket

DAFTAR PUSTAKA
Bayuseno, A.P., dkk. 2008. PengaruhSifatFisik
Dan Struktur Mineral Batu Bara
LokalTerhadapSifatPembakaran.Fa
kultasTeknikUniversitasDipenogoro,
Semarang.
Jamilatun,
S.
2008.
SifatSifatPenyalaandanPembakaranBriket
BiomasaBriketBatu
Bara,
danArangKayu.JurnalRekayasa
ProsesVolume 2 Nomor 2.
Jamilatun,
S.
2011.
KualitasSifatSifatPenyalaandariPembakaranBriket
TempurungKelapa,
BriketSerbukGergajiKayuJati,
BriketSekamPadidanBatu
Bara.Prosiding
Seminar
NasionalTeknik Kimia Kejuangan
PengembanganTeknologi
Kimia
untukPengolahanSumberDayaAlam
Indonesia, Yogyakarta.
Novrizqa,
A.S.,danPrabowo.
2013.
StudiNumerikKarakteristikPengerin
gan Batubara padaFluidized Bed
Coal
DryerTerhadapPengaruhVariasiTem
peratur
Air
HeaterdenganTube
HeaterTersusuStaggereddanPerbandi
ngan Volume Chamber dan Volume
Batubara
Sebesar
50%.JurnalTeknikPomitsVolume
2Nomor 1.
Poertadji, S., dkk.2006. PengaruhAglomerasi AirMinyakSawitTerhadap
Kadar
Karbondan NilaiKalori Batubara
Semi-Antrasit,
Bituminus,
dan
Subbituminus.JurnalSainsMateri
IndonesiaVolume 7 Nomor 3.