Professional Documents
Culture Documents
Disusun Oleh :
(21030112130146)
Yonathan Nusaputra H
(21030112130066)
POLIETILENA
A. POLIETILENA
Polietilena (PE) juga dikenal sebagai polietene atau poli(metilene), adalah
polimer termoplastik. Disintesa secara kimia dari etilena, senyawa yang biasanya
terbuat dari minyak bumi atau gas alam. Monomernya adalah etilena (IUPAC: etena),
hidrokarbon gas dengan rumus C2H4, yang dapat dilihat sebagai sepasang kelompok
metilen (CH2=) terhubung satu sama lain. Etilena biasanya dihasilkan dari sumber
petrokimia tetapi juga dihasilkan oleh dehidrasi etanol. Polietilen merupakan molekul
agak stabil yang berpolimerisasi hanya pada kontak dengan katalis. Konversi ini
sangat eksotermis yaitu proses melepaskan banyak panas. Polimerisasi koordinasi
merupakan teknologi yang paling banyak dipakai menggunakan logam klorida atau
oksida logam. Katalis yang paling umum terdiri dari titanium (III) klorida, yang
disebut katalis Ziegler-Natta. Struktur kimia :
Billmeyer
(1984)
polyethylene
diproduksi
pertama
kali
tahun
1940,
polyethylene
diperkenalkan
secara
komersial.
1953
Ziegler
katalis organometalik.
menemukan
Setahun
kemudian
pembuatan
polyethylene
Ziegler berhasil
dengan
memproduksi
Reaksi
polimerisasi
adisi
memerlukan
adanya
terbentuk
yaitu
adalah
lurus
untuk
(dan
panjang)
meningkatkan
atau
pendek
nucleophicity
dari katalis basa atau electrophonic dari reagent (katalis asam). Ulmans S
(1985) mengelompokkan katalis menjadi 3 jenis yaitu katalis asam, basa dan
organometalic.
a. Katalis Asam
Katalis asam dibagi menjadi 5 kelompok :
1. Alkil Halida
Alkil halida berfase padat. Jenis yang sering digunakan adalah
alumunium clorida atau alumunium bromida, sedang katalis yang lain :
BF3, BeCl3, ZnCl2 dan lain-lain.
2. Alkil Metal dan Alkoxides.
Alkil
Metal
dan
Alkoxides
berfase
padat.
Katalis
yang
Acid
dan
Cation
Exchanger
Resin
berfase
padat,
Organometalic
berbentuk
powder
dan
merupakan
logam
transisi. Contoh :
C6H5Cl + CO + ROH
C6H5COOR + HCl
diproduksi
pertama
kali
dalam
laboratorium
74-76oC.
polyethylene
Sampai
dengan
pertengahan
1950-an,
semua
sedikit sekali
cabang,
yang
disebut
dengan
High
Density
Polyethylene (HDPE) dengan kondisi pada tekanan 21 Bar dan suhu 9294 oC. Produk baru ini mempunyai densitas yang lebih besar, sifat
kekerasan dan temperatur pelunakan yang lebih tinggi.
Pada
akhir
1970-an,
dikembangkan
proses
lain
yang
LDPE
Polyethylene
yang
serupa,
yaitu
Very
Low
B. KLASIFIKASI POLYETHYLENE
Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan
percabangan molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe
percabangan, struktur kristal, dan berat molekulnya. Polietilena dengan densitas
rendah biasanya digunakan untuk lembaran tipis pembungkus makanan, kantungkantung plastik, jas hujan. Sedangkan untuk polietilena yang memiliki densitas
tinggi, polimernya lebih keras, namun mudah dibentuk sehingga banyak dipakai
sebagai alat dapur misalnya ember, panci, juga untuk pelapis kawat dan kabel.
Berikut ini beberapa jenis polietilena:
a) Polietilena
bermassa
molekul
sangat
tinggi
(Ultra
High
Molecular
b) Polietilena
bermassa
molekul
sangat
rendah
(Ultra
Low
Molecular
bermassa
molekul
tinggi
(High
Molecular
Weight
Polyethylene) (HMWPE)
d) Polietilena berdensitas tinggi (High Density Polyethylene) (HDPE)
e) Polietilena
cross-linked
berdensitas
tinggi
(High
Density
Cross-
linier
berdensitas
rendah
(Linear
Low
Density
Polyethylene) (LLDPE)
j) Polietilena berdensitas sangat rendah (Very Low Density Polyethylene)
(VLDPE)
kekuatan
antar
molekul
yang
HDPE
butena,
1-heksena,
1-oktena,
kekuatan tensil yang lebih tinggi dari LDPE dan memiliki ketahanan yang lebih
tinggi terhadap tekanan.
LLDPE merupakan suatu jenis polietilena yang paling prospektif karena
kemudahan proses pembuatan sehingga dapat diproduksi dalam berbagai
pembuatan yaitu proses polimerisasi menggunakan berbagai jenis katalis
Zigler Natta. (Mark, 1970).
LLDPE digunakan sebagai pembungkus kabel, mainan, tutup kemasan, ember,
kontainer dan pipa. LLDPE terutama juga digunakan untuk aplikasi plastik film
dikarenan sifat toughness-nya, fleksibilitas, dan relative transparency-nya.
dengan
menggunakan
butil
sebagai
promotor
dan
Ti
sebagai zat pengaktif. Katalis Ziegler dibuat dengan mereaksikan logam alkil
golongan I-III (MgCl2) yang berfase padat dengan BuCl yang berfase cair.
dengan
gas
ethilen
dan
H2
sehingga
terjadi
reaksi
Proses Prepolimerisasi
Proses pembuatan powder prepolimer aktif oleh reaksi antara ethylene
(gas) dan hidrogen (gas) dalam suatu Prepolimer Reaktor. Katalis yang
digunakan adalah katalis Ziegler-Natta yang berbentuk podwer dan Cocatalisnya adalah TnOA (Tri-n-Octyl Alumunium) yang juga berbentuk
powder, sedangkan sebagai media reaksi adalah solvent Hexane. Reaksi
yang terjadi adalah reaksi eksotermis, yaitu :
(C2H4)n + H2
H-(CH2
CH2)n-H
Proses Polimerisasi
Proses
pembentukan
Polyethylene dimana
terjadi
reaksi
antara
CH2)n-H+ C2H4 + H2
H-(CH2
CH2)n-H
D. DESKRIPSI PROSES
Berikut adalah deskripsi proses pembuatan produk polyethylene. Produk
polyethylene yang dihasilkan adalah jenis Linear Low Density Polyethylene
(LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE). Proses produksi polyethylene
ini melalui beberapa tahap yaitu Unit Pre Polimerisasi (PPU), Unit Polimerisasi
(PU), Unit Additive dan Pelleting serta Unit Bagging.
1. Persiapan Bahan
1.1 Persiapan Bahan Baku
a. Ethylene
Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan
dahulu dalam Ethylene Storage Tank (7-T-350). Ethylene tersebut
disimpan dalam tangki storange dalam bentuk cair dengan suhu 103o C
dan tekanan 40-80 m Barg. Untuk menjaga suhu dan tekanan tersebut,
pada tangki ethylene dilengkapi dengan sistem refrigerasi. Sistem
refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG). Pada Ethylene
Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer yang berfungsi
untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi Ethylene Vapor sebelum
ditransfer ke Train.
Spesifikasi Ethylene :
Rumus molekul
: C2H4
Berat molekul
: 28,05 gr/grmol
Fase/ warna
Spesific gravity
: 0,57
= 26 cc
Alkohol = 360 cc
% volume
C2 H 4
99,9 %
C2 H 2
0,0001 %
CO
0,00002 %
CO2
0,00002 %
O2
0,09966 %
H2O
0,0001 %
0,0001 %
b. Butene-1
Kebutuhan butene di import dari luar Indonesia dengan menggunakan
kapal tanker berkapasitas rata-rata sebesar 850-1000 ton dengan debit
3.552.500 m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storange Tank
(7-T-240) dengan kapasitas 6.126 ton dan hanya diisi sekitar 4.084 ton
dengan suhu 26-30 0C dalam bentuk cairan pada tekanan
2,5-3
kondisi
butene
dalam
tangki
serta
kebakaran.
Spesifikasi Butene-1:
Rumus molekul
: CH2 = CHCHCH3
Berat molekul
: 56,10 gr/grmol
Fase/ warna
Spesific gravity
: 0,6
Tabel 3.2. Komposisi Butene-1
Komposisi
% volume
untuk proteksi
C4H8
99% vol
H2
0,008 % vol
O2
0,008 % vol
CO
0,008 % vol
CO2
0,008 % vol
Water
0,968 % vol
c. Hidrogen
Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP)
51,48 m3/jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) 72,548
m3/jam melalui pipa dengan diameter 6 inci. Untuk kebutuhan proses,
gas hidrogen langsung ditransfer tanpa di simpan terlebih dahulu dalam
tangki penyimpanan.
Spesifikasi Hidrogen :
Rumus molekul
: H2
Berat molekul
: 2,016 gr/grmol
Fase/ warna
: 0,07
= 2,1 cc
= 0,85 cc
Bahan
Kandungan
H2
98 % vol
O2
0,67 % vol
CO
0,33 % vol
CO2
0,33 % vol
Water
0,67 % vol
Absorber
(0-
ZnS(g) + H2O( l )
Catalyst).
(0-
Copper
(Cu)
reduksi
dengan
menggunakan
terjadi adalah :
Reaksi oksidasi :
katalis CuO
CO
CO2 + Cu
Reaksi reduksi :
O2
reduktor Cu
CuO
menggunakan
katalis
Molecular
Sieve.
Sedangkan
yang
menggunakan
akan dikeringkan
masuk
katalis
Molecular
melalui
bagian
Sieve.
bawah
telah
dikeringkan
dalam
Butene Commonomer
Dryer
(n-Hexene),
Ti(OR)4
(Titanium
n-propoxide),
I-BuOH
katalis
Ziegler-Natta
terjadi
di
dalam
Catalyst
5,5
kg
dalam
reaktor
lalu
diagitasi
BuMgCl
mereduksi
titanium
ini
adalah
dengan
menggunakan
campuran organomagnesium.
Ti(OR)4 + TiCl4 + BuMgCl
Ti(OR)CL2 Mg(OR)Cl + Bu
Ziegler
digunakan
untuk
membentuk
prepolimer
Proses :
Tahap pertama dalam pembuatan prepolimerisasi menggunakan
katalis
Ziegler-Natta
adalah
memasukkan
semua
raw
material
(R-200)
menggunakan
Solvent
Pipette
Tank, kemudian
langsung
sekitar
20
rpm.
Selama
charging
berlangsung
solvent
tetap ditambahkan
prepolimerisasi
secara
kontinue
ke
dalam
reaktor
kecepatan
agigator
bertujuan
untuk menghomogenising
(R-200)
dengan
mengatur
alat
kontrol
flow
rate 960
301)
dimana
Condenser
(E-304)
terkondensasi
dan
dimana
akan
vapor solvent
terpisah
di
yang
terbawa
akan
Prepolymer
Dryer
(R-300).
Sedangkan
solvent
akan
2.
ditandai
dengan
penurunan
ampere
dari
agitator.
Untuk
nitrogen
powder
dari
masuk
prepolimer
ke Prepolimer
powder.
Silo
Selanjutnya
(D-310).
Dari
Prepolimer Silo (D-310) prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang
mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh,
64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan
dengan
fines
dan
agglom.
Selanjutnya
powder
powder mengalami
diinjeksikan
menuju
reaktor
utama
dengan
Proses :
Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400)
yang mereaksikan ethylene, hydrogen, nitrogen, butene dan prepolimer
powder. Ethylene, hydrogen, nitrogen, dan butene diinjeksikan oleh
kompresor utama (C-400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised
Bed Reactor (R-400), sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara
bertahap dari Secondary
Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure
(NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier.
Selama proses injeksi bahan perlu dijaga flow rate dan tekanan parsial
dari tiap bahan reaksi di yang masuk dalam reaktor sehingga dapat
menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai
dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam
reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk
mencegah terjadinya feed back dari reaktor.
Tabel 3.4. Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan
Bahan
Ethylene
8,8
8,6
Butene-1
3,7
0,02
Hydrogen
1,75
5,56
Inert (N2)
6,75
6,79
melalui
Recycle
Ejector
(J-400).
Sedangkan
gas
sisa
45
jam,
diharapkan
reaksi
polimerisasi
optimum,
Dari
Primary Degassing
Primary Degassing
Lock
Hopper, powder
polimer
mengalir
ke
Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media
transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas
mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya
terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan
powder polimer mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen (S-440)
untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder
dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser (D-440) melalui
Rotary Valve (V-441).
Dalam
Final
Degasser
(D-440)
terjadi
penghilangan
gas
masuk
ke
Fungsi
Proses :
Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung
masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan
Boster (C-460) yang
menggunakan
udara
bebas
Blower Air
sebagai
media
co-current
terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch
akan meleleh pada suhu 150-220oC karena adanya panas dari electrik
heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan
akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh
dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang
berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu
dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar
motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter
menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water
cutter) yang bersuhu 65-72 oC dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut
berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai
pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang
sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya,
masuk
ke
Spin
Dryer
(R-847)
Selanjutnya
Proses :
Pellet
dari
unit
additive
dan
pelletisasi
(APU)
di
transfer
Pellet yang
untuk mencampur
grade
dari
dengan
Rotary
Valve
proses
bagging
selesai,
kantong-kantong
yang
berisi
E. PENGGUNAAN
Polietilena diklasifikasikan ke dalam beberapa kategori yang berbeda
berdasarkan pada kerapatan dan percabangannya. Sifat mekaniknya tergantung secara
signifikan pada variabel seperti tingkat dan jenis percabangan, struktur kristal dan
berat molekul. Berkenaan dengan volume penjualannya, jenis polietilen yang paling
penting adalah HDPE, LLDPE dan LDPE.
HDPE didefinisikan mempunyai kepadatan lebih besar atau sama dengan
0,941 g/cm3. HDPE memiliki derajat percabangan rendah sehingga gaya
antarmolekul dan kekuatan tariknya juga rendah. HDPE digunakan dalam produk dan
kemasan seperti botol susu, botol deterjen, bak mentega, kontainer sampah dan pipa
air.
LLDPE didefinisikan mempunyai kepadatan 0,915-0,925 g/cm3. LLDPE
secara substansial adalah polimer linier dengan sejumlah besar rantai percabangan
pendek. LLDPE memiliki kekuatan tarik lebih tinggi daripada LDPE, hal itu
menunjukkan ketahanan pukul dan jebol yang lebih tinggi daripada LDPE. Ketipisan
film yang dapat
ditiup dibandingkan LDPE, dengan ketahanan terhadap lingkungan yang lebih baik
tetapi tidak mudah untuk diproses. LLDPE digunakan terutama dalam aplikasi film
karena ketangguhan, fleksibilitas dan transparansinya. Contoh produk dari film
pertanian, pembungkus, dan untuk multilayer serta film komposit.
Polietilena akan mengapung di air dan dapat didistribusikan secara luas lewat
sistem darat atau laut. Polietilena tidak mudah terurai di lingkungan kecuali telah
dimodifikasi secara kimiawi oleh panas atau bahan kimia untuk mengurangi ukuran
molekulnya. Produk ini perlahan-lahan akan berubah dengan adanya sinar matahari,
tapi tidak akan sepenuhnya rusak. Sebagian besar produk polietilena dapat
dikumpulkan dan didaur ulang. Polietilena bekas juga dapat dipulihkan dan digunakan
sebagai bahan bakar energi tinggi dalam sistem pemulihan energi termal industri.
Polietilena yang dibuang dapat menumpuk ditempat pembuangan akhir karena
mereka tidak terurai menjadi gas berbahaya atau senyawa beracun lainnya. Polietilena
dianggap tidak beracun dalam sistem tanah dan air. Polietilena tidak mudah dicerna
peletnya dapat terakumulasi dalam sistem pencernaan beberapa burung laut dan
kehidupan laut yang menyebabkan kemungkinan kematian. Pelet tidak dapat terurai di
tanah atau di tempat pembuangan akhir dan harus diambil dari tumpukan sampah.
atau
kontainer.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim., Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara, Semarang: Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Polietilena, 2014, PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
http://www.docbrown.info/page04/OilProducts07.htm