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INTRODUCCION AL CURSO Y CONCEPTOS IMPORTANTES: ........................................................................................ 7
2.2- PLC en comparacin con otros sistemas de control............................................................................. 10
2.4 - Seales Analgicas y digitales ................................................................................................................ 11
2.5 - Capacidades E/S en los PLC modulares .............................................................................................. 12
2.6 - ESTRUCTURA BSICA DE UN PLC .................................................................................................... 13
2.8 - Programacin ............................................................................................................................................. 18
2.8.1-Lenguajes .................................................................................................................................................. 20
MNEMNICO : ........................................................................................................................................... 20
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DIAGRAMA DE RELES ..................................................................................................................................... 21
Permite una representacin de la lgica de control similar a los esquemas electromecnicos .... 21
Cada funcin lgica tiene asociado un bloque funcional que realiza la operacin correspondiente.
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GRAFCET .................................................................................................................................................... 21
Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con funciones del autmata. .. 22
La memoria del PLC se encuentra dividida en varias reas, cada una de ellas con un cometido y
caractersticas distintas: .................................................................................................................................... 22
Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder mnemnico). .............. 22
Usada para almacenar valores para obtener informacin sobre el estado del PLC. ........................... 22
Esta dividida segn funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C. ....................................................... 22
los rels internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados como rels de E/S. 22
COMUNICACIONES .................................................................................................................................. 22
Contiene bits de control e informacin de recursos del PLC como:puerto RS232C, puerto de
perifricos, casetes de memoria. ..................................................................................................................... 23
Sealizacin ................................................................................................................................................ 23
PARMETROS OPERANDOS : Son los DATOS asociados a la operacin lgica (operando). Los
parmetros son en general de formato TIPO y VALOR. .............................................................................. 23
LD.................................................................................................................................................................. 23
OUT .............................................................................................................................................................. 24
AND .............................................................................................................................................................. 24
OR ................................................................................................................................................................. 24
NOT .............................................................................................................................................................. 24
1 - AUTOMATISMO:
PROCESADORES
SENSORES
ACTUADORES
ANALOGICA
PROGRAMABLE
DIGITAL
AUTOMATISMO
CABLEADA
HIBRIDA
(A/D)
significa que, adems de los componentes fsicos requeridos para la adaptacin de las
seales, es necesario disponer de un programa para que el PLC pueda saber que tiene que
hacer con cada una de ellas.
Las entradas pueden recibir seales de tipo digital, por ejemplo, interruptores, o de tipo
analgico, como sensores de temperatura. Estas seales son transformadas internamente en
seales compatibles con los microprocesadores y dems circuitos integrados de
procesamiento interno.
De igual manara, despus que se ha hecho el procesamiento de las seales y se han tomado
decisiones, el PLC altera sus salidas, inicialmente con seales de formato digital y
posteriormente a otro formato de acuerdo a los actuadores que se vayan a utilizar, ya sean
digitales o analgicos.
Los PLC pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de rea local,
y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido. Existen varios
lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son el diagrama de escalera
(Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programacin por
estados, aunque se han incorporado lenguajes ms intuitivos que permiten implementar
algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo ms fciles de interpretar y
mantener. Un lenguaje ms reciente, preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD
(en ingls Function Block Diagram) que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas
funciones conectados entre s.
En la programacin se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los ms simples
como lgica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores
matemticos, hasta operaciones ms complejas como manejo de tablas (recetas),
apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicacin multiprotocolo que le permitiran
interconectarse con otros dispositivos.
Por ejemplo dentro de la marca Siemens modelos como: S5 100U, S7 Que tienen lgica
de programacin distinta.
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embargo, los PLC se han vuelto ms poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre
DCS y PLC han quedado menos claras.
Las seales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una seal de On/Off
(1 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son ejemplos de
dispositivos que proporcionan una seal discreta. Las seales discretas son enviadas usando
la tensin o la intensidad, donde un rango especifico corresponder al On y otro rango al Off.
Un PLC puede utilizar 24V de corriente continua en la E/S donde valores superiores a 22V
representan un On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenan
E/S discretas.
Las seales analgicas son como controles de volmenes, con un rango de valores entre 0 y
el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC, con varios
rangos de precisin dependiendo del dispositivo o del nmero de bits disponibles para
almacenar los datos. Presin, temperatura, flujo, y peso son normalmente representados por
seales analgicas. Las seales analgicas pueden usar tensin o intensidad con una
magnitud proporcional al valor de la seal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20
mA o 0-10 V ser convertida en enteros comprendidos entre 0-32767.
Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido elctrico (como por ejemplo el
arranque de un motor elctrico) que las entradas de tensin.
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Ejemplo:
Como ejemplo, las necesidades de una instalacin que almacena agua en un
tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro
ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque. Usando solo
seales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del
tanque (tanque lleno o tanque vaco). El PLC usa la salida digital para abrir o
cerrar una vlvula que controla el llenado del tanque. Si los dos interruptores
estn apagados o solo el de tanque vaco esta encendido, el PLC abrir la
vlvula para dejar entrar agua. Si solo el de tanque lleno esta encendido, la
vlvula se cerrara. Si ambos interruptores estn encendidos sera una seal de
que algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede
estar lleno y vaco a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de
pnico donde cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeo
espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste ms rpidamente. As
tambin se evita poner otro PLC para controlar el nivel medio del agua.
Un sistema analgico podra usar una bscula que pese el tanque, y una vlvula
ajustable. El PLC podra usar un PID para controlar la apertura de la vlvula. La
bscula esta conectada a una entrada analgica y la vlvula a una salida
analgica. El sistema llena el tanque rpidamente cuando hay poca agua en el
tanque. Si el nivel del agua baja rpidamente, la vlvula se abrir todo lo que se
pueda, si el al contrario, la vlvula se abrir poco para que entre el agua
lentamente.
Con este diseo del sistema, la vlvula puede desgastarse muy rpidamente, por
eso, los tcnicos ajustan unos valores que permiten que la vlvula solo se abra
en unos determinados valores y reduzca su uso.
Un sistema real podra combinar ambos diseos, usando entradas digitales para
controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para
optimizarlos.
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son usados a menudo por dispositivos de Interfaz de usuario (HMI) como keypads o
estaciones de trabajo basado en PC (personal computer).
El nmero medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en
analgico como en digital. Las entradas extra vienen de la necesidad de
tener mtodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos,
y de necesitar siempre mas controles de entrada para satisfacer la
realimentacin de los dispositivos conectados.
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Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando
del estado del proceso.
Programacin:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo de programacin
debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando la maquina.
Redes de comunicacin:
Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la
comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos
pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisin:
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Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario del autmata. Pueden estar
distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de
red.
Buses de campo:
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2.8 - Programacin
Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de
programacin propietarios o terminales de programacin especializados, que a menudo tenan
teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lgicos de los programas de
PLC. Los programas eran guardados en cintas. Ms recientemente, los programas PLC son
escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente
mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no voltil (magnetic
core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM con batera propia o en
otros sistemas de memoria no voltil como las memoria flash.
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Los primeros PLC fueron diseados para ser usados por electricistas que podan
aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con lgica de
escalera("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas formas,
desde la lgica de escalera hasta lenguajes de programacin tradicionales como el BASIC o C.
Otro mtodo es usar la Lgica de Estados (State Logic), un lenguaje de programacin de alto
nivel diseado para programas PLC basndose en los diagramas de transicin de estados.
Recientemente, el estndar internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy popular.
IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programacin para los sistemas de control
programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured text, similar
al Lenguaje de programacin Pascal), IL (Instruction list) y SFC (Sequential function chart).
Mientras que los conceptos fundamentales de la programacin del PLC son comunes a
todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organizacin de la memoria
y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca se puedan usar entre
diversos fabricantes. Incluso dentro de la misma lnea de productos de un solo fabricante,
diversos modelos pueden no ser directamente compatibles.
La estructura bsica de cualquier autmata programable es: - Fuente de alimentacin:
encargada de convertir la tensin de la red, 220 ac a baja tensin de cc ( 24v )que es la que se
utiliza como tensin de trabajo en los circuitos electrnicos que forma el autmata. - CPU: Esta
Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema. Es el encargado de recibir
ordenes del operario a travs de la consola de programacin y el mdulo de entradas.
Despus las procesa para enviar respuestas al mdulo de salidas. - Mdulo de entradas: aqu
se unen elctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera...). La informacin que
recibe la envia al CPU para ser procesada segn la programacin. Hay 2 tipos de captadores
conectables al mdulo de entradas: los pasivos y los activos. - Mdulo de salida: es el
encargado de activar y desactivar los actuadores ( bobinas de contactores, motores
pequeos... ). La informacin enviada por las entradas a la CPU, cuando esta procesada se
enva al mdulo de salidas para que estas sean activadas ( tambin los actuadores que estn
conectados a ellas ). Hay 3 mdulos de salidas segn el proceso a controlar por el autmata:
rels, triac y transistores. - Terminal de programacin: El terminal o consola de programacin
es el que permite comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la transferncia y
modificacin de programas, la verificacin de la programacin y la informacin del
funcionamiento de los procesos. - Perifricos: No intervienen directamente en el
funcionamiento del autmata pero si que facilitan la labor del operario
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2.8.1-Lenguajes
escalera (ladder)
listado de instrucciones (mnemnicos)
diagramas lgicos
lenguajes de alto nivel (Grafcet, lenguajes de programacin)
MNEMNICO :
Constituido por el conjunto SET de instrucciones de la CPU.
Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas.
No es muy intuitiva la correspondencia con el esquema elctrico
La fase de programacin es ms rpida.
DIAGRAMA DE RELES
SIMBOLOS FUNDAMENTAL:
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DIAGRAMA DE RELES
Esquema de contactos
Permite una representacin de la lgica de control similar a los esquemas
electromecnicos
ESQUEMA FUNCIONAL
Cada funcin lgica tiene asociado un bloque funcional que realiza la operacin
correspondiente.
Requiere una aproximacin ms matemtica y lgica.
GRAFCET
Mtodo utilizado en procesos secuenciales, cclicos repetitivos.
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La memoria del PLC se encuentra dividida en varias reas, cada una de ellas con un
cometido y caractersticas distintas:
AREA DE PROGRAMA:
Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder
mnemnico).
AREA DE DATOS:
Usada para almacenar valores para obtener informacin sobre el estado del
PLC.
Esta dividida segn funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C.
AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR):
Esta rea de memoria comprende:
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2.8.3 - INSTRUCCIONES
EJEMPLO DE INSTRUCCIONES:
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LD
OUT
Activa una bobina de salida.
Constituye la terminacin de un circuito
AND
Coloca 2 contactos en serie
OR
Coloca 2 contactos en paralelo
NOT
Invierte la lgica del contacto (cerrado/abierto)
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La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (U E0.0).
De hecho, la operacin puramente dicha es una AND pero aqu, al ser la primera de una
secuencia, se interpreta como una operacin de carga de bit y por lo tanto el estado del
operando se copia en RLC. A continuacin, se efecta una AND entre este ltimo y el estado de
la entrada E0.1 (U E0.1) y el resultado se deposita de nuevo en RLC. Esta instruccin no es la
primera de una secuencia y por lo tanto, la operacin se interpreta realmente como una AND. La
ltima instruccin (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento
representa la combinacin lgica E0.0 AND E0.1, a la salida A2.2.
La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (O E0.0).
De hecho, la operacin puramente dicha es una OR pero aqu, al ser la primera de una
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Por el contrario, la solucin AWL requiere alguna clarificacin ya que se han introducido dos
nuevas operaciones. En primer lugar, observamos que, despus de la ejecucin de la segunda
instruccin, RLC contiene el resultado de la combinacin lgica OR entre E0.0 y E0.1 (ver
Ejemplo 2). La siguiente operacin es una apertura de parntesis; el RLC actual se deja de lado
por el momento para ser combinado sucesivamente en AND con el resultado de la expresin del
interior del parntesis. La operacin U( es delimitadora de RLC y por tanto la siguiente
instruccin ser la primera de una nueva secuencia. As, la cuarta instruccin (O E0.2) ser
interpretada como una carga en RLC del estado de E0.2 y, despus de la ejecucin de la
siguiente instruccin, RLC contendr el resultado de la combinacin lgica E0.2 OR E0.3. La
siguiente instruccin de cierre de parntesis har ejecutar al PLC la combinacin AND (la
tercera era U() entre el RLC actual, es decir, el resultado de la OR entre parntesis, con el RLC
que antes se haba dejado a un lado, o sea, el resultado de la primera OR. La ltima instruccin
(= A2.0) se encarga de transferir el contenido del RLC, que en ese momento representa la
combinacin lgica (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3), a la salida A2.0.
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2.10 - Comunicaciones
Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas.
Tpicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seriales que
pueden cumplir con distintos estndares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden
ser de los siguientes tipos:
RS-232
RS-485
RS-422
Ethernet
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SENSORES Y ACTUADORES
Contenido:
Actuadores
o Accionamiento neumtico
o Conectores (rels) para accionamiento elctricos
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Los autmatas se pueden ampliar en varias lneas o filas cuando en el gabinete donde estn dispuestos cuando
los mdulos no caben en una fila. Como se ve en el grfico, a continuacin se muestra como se realiza esto:
Pare y observe:
Un punto importante a tener en cuenta es revisar las caractersticas del PLC a utilizar ver hasta cuantos mdulos
soporta y la cantidad de filas que puede expandirse.
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Y canal con
valor de bit
X modulo con
valor de byte
Referencias:
1 bit: valor 0 o 1, activo o inactivo
1 puesto o modulo: compuesto de 8
bits 1 byte por lo general, pero
depende del nmero de canales que
tenga el modulo.
1 modulo contiene a los canales
respectivos o bits
Los mdulo analgico se pueden leer o transferir por cada canal 65536 informaciones diferentes
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Figura que muestra la asignacin de direcciones para direcciones para mdulos analgicos.
Ejemplos:
1) Bytes 88 + 89 = mdulo analgico en el puesto 3, nmero de canal 0
2) Cul es la direccin del canal 1 de un mdulo analgico enchufado en el
puesto 5? Bytes 106 + 107
..
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Entre otras perturbaciones como corto circuitos en un canal, falta de alimentacin, etc.
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UNIDADES FUNCIONALES
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Llamada incondicional.
Llamada condicionada a la instruccin anterior (VKE = 1).
Llamada a un mdulo de datos.
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MODULO DE DATOS
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Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al
menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro, caudalmetro,manmetro, etc).
2. Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia elctrica, motor, vlvula,
bomba, etc).
El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el
que se encuentra el proceso o sistema. La seal puede representar ese valor en tensin elctrica,
intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la seal es de corriente alterna, a
diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua.
El controlador lee una seal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta seal recibe el
nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la seal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a
su vez, la seal pueda ser entendida por un humano, habr que establecer algn tipo de interfaz(HMIHuman Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fcil manejo que se usan para hacer ms
intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo as la seal de
error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor
medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3
seales sumadas, componen la seal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
La seal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente
sobre el actuador, si no que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que usemos.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, accin Integral y accin Derivativa.
El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante
proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretender lograr que el
bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
Proporcional
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Proporcional
La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la constante proporcional como
para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayora de los casos, estos
valores solo sern ptimos en una determinada porcin del rango total de control, siendo distintos los
valores ptimos para cada porcin del rango. Sin embargo, existe tambin un valor lmite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenmeno se llama sobreoscilacin y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es
conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilacin. Hay una relacin lineal
continua entre el valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de control ( la vlvula se
mueve al mismo valor por unidad de desviacin ). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna
componente que tenga en cuenta la variacin respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las
acciones integral y derivativa.
La frmula del proporcional esta dada por:
El error, la banda proporcional y la posicin inicial del elemento final de control se expresan en tanto por
uno. Nos indicar la posicin que pasar a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posicin de la una vlvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la
desviacin de la temperatura ( variable ) respeto al punto de consigna ( valor deseado )
Integral
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Integral
El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el error en estado estacionario,
provocado por el modo proporcional. El control integral acta cuando hay una desviacin entre la
variable y el punto de consigna, integrando esta desviacin en el tiempo y sumndola a la accin
proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la funcin de promediarlo o sumarlo por un periodo de
tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante I. I representa la constante de integracin.
Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con
el propsito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90 que sumados a los 180 de la
retroalimentacin ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270, luego entonces solo ser
necesario que el tiempo muerto contribuya con 90 de retardo para provocar la oscilacin del proceso.
<<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as inducir una atenuacin en la salida del
controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de accin
integral en minutos por repeticin. Es el tiempo en que delante una seal en escaln, el elemento final de
control repite el mismo movimiento correspondiente a la accin proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset ( desviacin permanente de la
variable con respeto al punto de consigna ) de la banda proporcional.
Derivativo
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Derivativo
La accin derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es
constante, solamente actan los modos proporcional e integral).
El error es la desviacin existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point".
La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo proporcionalmente con la
misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las seales
anteriores ( P+I ). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una
mayor derivativa corresponde a un cambio ms rpido y el controlador puede responder acordemente.
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La accin derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del
proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite una
repercusin rpida de la variable despus de presentarse una perturbacin en el proceso.
Usos
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y proporcional
integral se utiliza en aplicaciones ms cruciales tales como control de presin, flujo,fuerza, velocidad, en
muchas aplicaciones qumica, y otras variables. Adems es utilizado en reguladores de velocidad de
automviles (control de crucero o cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto.
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controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinacin de las condiciones del proceso y cambio de
"setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no-linealidad y algunos parmetros que funcionan bien
en condiciones de carga mxima no funcionan cuando el proceso est en estado de "sin carga". Hay
varios mtodos para ajustar un lazo de PID. El mtodo ms efectivo generalmente requiere del desarrollo
de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basndose en los parmetros del modelo
dinmico. Los mtodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La eleccin de un mtodo
depender de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si
el sistema puede desconectarse, el mejor mtodo de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo
la salida en funcin del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parmetros de control. Ahora
describimos como realizar un ajuste manual.
Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un mtodo de ajuste consiste en establecer primero los valores de I
y D a cero. A continuacin, incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a
aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Despus incremente I hasta que el proceso
se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente,
incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rpido para alcanzar su referencia
tras una variacin brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rpido alcanza su setpoint de manera veloz. Algunos sistemas no son capaces de
aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del
sistema de control anterior.
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derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que esas pequeas variaciones, hagan que el
cambio a la salida sea muy grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que removera las
componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer que
se anulen entre ellos. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin
mucha prdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID como PI solamente.
..
Ejemplos prcticos
Deseamos controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor qumico. En primer lugar tendremos
que poner una vlvula de control del caudal de dicho flujo, y un caudalimetro, con la finalidad de tener
una medicin constante del valor del caudal que circule. El controlador ira vigilando que el caudal que
circule sea el establecido por nosotros, en el momento que detecte un error, mandara una seal a la
vlvula de control de modo que esta se abrir o cerrar corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese
modo el flujo deseado e necesario. El PID, es un clculo matemtico, lo que manda la informacin es el
PLC.
Deseamos mantener la temperatura interna de un reactor qumico en su valor de referencia. Deberemos
tener un dispositivo de control de la temperatura (ya puede ser un calentador, una resistencia elctrica,...),
y un sensor (termmetro). El P, PI o PID ir controlando la variable (en este caso la temperatura). En el
instante que esta no sea la correcta avisar al dispositivo de control de manera que este acte, corrigiendo
el error. De todos modos lo ms correcto es poner un PID, si hay mucho ruido un PI per un P no nos
sirve mucho, puesto que no llegara a corregirnos hasta el valor exacto.
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173
174
175
176
177
178
PLC
179
180
181
Lista de bloques
182
Operandos
admitidos
Descripcin
Operaciones lgicas
U
E, A, M, T, Z
UN
E, A, M, T, Z
E, A, M, T, Z
ON
E, A, M, T, Z
U(
O(
Operaciones de memorizacin
S
E, A, M
E, A, M
E, A, M
Operaciones de carga
L
EB
AB
EW
AW
MB
MW
DL
DR
DW
KB
KF
KH
KM
KY
KT
183
KZ
T,Z
LC
T,Z
Operaciones de transferencia
T
EB
AB
EW
AW
MB
MW
DL
DR
DW
Operaciones de temporizacin
SI
SV
SE
SS
SA
Reset de un temporizador
Operaciones de conteo
ZV
ZR
Programacin de un contador
Reset de un contador
Operaciones aritmticas
+F
184
-F
Operaciones de comparacin
!=F
><F
>F
>=F
<F
<=F
PB
SPA
FB
SPB
PB
SPB
FB
DB
Final de bloque
BEB
BEA
Operaciones nulas
NOP0
Ninguna operacin
NOP1
Ninguna operacin
Operaciones de stop
STP
185
Operacin
AWL
Operandos
admitidos
Descripcin
Operando formal E,
A, M, T, Z
UN=
Operando formal E,
A, M, T, Z
O=
Operando formal E,
A, M, T, Z
ON=
Operando formal E,
A, M, T, Z
OW
XOW
Operando formal E,
A, M
RB =
Operando formal E,
A, M
RD =
Operando formal T, Z
==
Operando formal E,
A, M
Operando formal E,
A, M, T, Z
LC =
Operando formal T, Z
LW =
Operando formal
T=
Operando formal E,
A, M
Operando formal T
SE =
Operando formal T
186
Operando formal T, Z
SSV =
Operando formal T, Z
SAR =
Operando formal T, Z
Operaciones aritmticas
ADD
BF
ADD
KF
Operaciones de conversin
KEW
Complemento a 1 de ACCU1
KZW
Complemento a 2 de ACCU1
Operaciones de desplazamiento
SLW
n = 015
SRW
n = 015
Operaciones de salto
SPA =
Etiqueta
SPB =
Etiqueta
SPZ =
Etiqueta
SPN =
Etiqueta
SPP =
Etiqueta
Salto si es positivo
SPM =
Etiqueta
Salto si es negativo
SPO =
Etiqueta
Operaciones de stop
STS
Operaciones especiales
D
n = 0255
n = 0255
TAK
Operaciones de elaboracin
187
DW
MW
B=
Operando formale B
188
189
LAS DOS ENTRADAS E0.0 Y E0.1 DEBEN ESTAR ACTIVAS PARA ACTIVAR LA SALIDA A2.2
:
:
:
:
U
U
=
BE
E0.0
E0.1
A2.2
PARA ELLO DEBE ABRIR UN NUEVO PROYECTO, LUEGO EN LA VENTANA DE LISTA DE BLOQUE,
SELECCIONE NUEVO Y APARECE UNA VENTANA COMO SE MUESTRA A CONTINUACION:
190
U
U
=
BE
E0.0
E0.1
A2.2
ESTE ES EL EJEMPLO QUE VIENE CON EL PROGRAMA DE SIMULACION Y APRA ELLO SE DEBE
ABRIR EL ARCHIVO DE EJEMPLO QUE FIGURA PARA EL STEP 5.
ARCHIVO-ABRIR PROYECTO
LA CARPETA ES EJEMPLOS ES: S5100/EJEMPLOS Y
SE ABRE EL ARCHIVO QUE SE INDICA, QUE ES UN ARCHIVO DE PROYECTO.
DENTRO DE LA LISTA DE BLOQUES, PULSAR EL BOTON CODIGO PARA QUE SE ABRA LA VENTANA
QUE CONTIENE EL CODIGO.
191
OPERACIONES DE TIEMPO
http://www.automatas.org/siemens/tutorial_s5_5.htm
Las operaciones de tiempo permiten programar los temporizadores internos del autmata.
Existen diversos tipos de temporizadores y para utilizarlos se deben ajustar una serie de
parmetros:
Arranque del temporizador: conjunto de contactos que activan el temporizador, conectados
como se desee.
Carga del tiempo: la forma habitual es mediante una constante de tiempo, pero pueden haber
otros ajustes, p.e. leyendo las entradas, un valor de una base de datos, etc. Esta carga del valor se
debe realizar con la instruccin L que lo almacena en una zona de memoria llamada acumulador
(AKKU1) para luego transferirlo al temporizador.
L KT xxx.yy
KT constante de tiempo.
base de tiempos.
0 = 0.01 seg. (centsimas).
1 = 0.1 seg. (dcimas).
2=1
seg.
T0MAX: nmero de temporizador. El nmero MAX depende del tipo de CPU, por ejemplo, la
CPU-90 tiene 32, la CPU-95 128, etc.
192
7.
8.
Temporizador SS: retardo a la conexin activado por impulso en set. Slo se desconectar la
salida por la entrada reset.
193
9.
Temporizador SI: mientras mantenemos conectada la seal set, la salida estar activa durante
KT.
10. Temporizador SV: mantiene la salida activa durante KT independientemente del tiempo de la
seal set est activa.
194
COMBINACION AND
Realizar A2.2 = E0.0 AND E0.1
La salida A2.2 debe activarse tan slo si los dos interruptores conectados a las entradas E0.0 y E0.1
estn cerrados.
La solucin ladder se obtiene poniendo en serie dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1, y la
bobina A2.2. De hecho, la combinacin lgica AND, traducida al lenguaje ladder, equivale a la serie
de dos contactos: en la disposicin en serie 'se lee' el cierre del circuito slo cuando ambos
contactos estn cerrados; de manera que esta es la nica condicin que activa la bobina.
La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (U E0.0). De
hecho, la operacin puramente dicha es una AND pero aqu, al ser la primera de una secuencia, se
interpreta como una operacin de carga de bit y por lo tanto el estado del operando se copia en
RLC. A continuacin, se efecta una AND entre este ltimo y el estado de la entrada E0.1 (U E0.1) y
el resultado se deposita de nuevo en RLC. Esta instruccin no es la primera de una secuencia y por
lo tanto, la operacin se interpreta realmente como una AND. La ltima instruccin (= A2.2) se
encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica
E0.0 AND E0.1, a la salida A2.2.
COMBINACION OR
Realizar A2.2 = E0.0 OR E0.1
La salida A2.2 debe activarse si al menos uno de los interruptores conectados a las entradas E0.0 o
E0.1 est cerrado.
La solucin ladder se obtiene poniendo en serie con la bobina A2.2 el paralelo de dos contactos, con
operandos E0.0 y E0.1. De hecho, la combinacin lgica OR, traducida a un esquema de contactos,
equivale al paralelo de dos contactos: a las cabezas del paralelo 'se lee' el cierre del circuito cuando
al menos uno de los contactos est cerrado. Esta es pues la condicin que conduce a la activacin
de la bobina.
La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (O E0.0). De
hecho, la operacin puramente dicha es una OR pero aqu, al ser la primera de una secuencia, se
interpreta como una operacin de carga de bit y por tanto, el estado del operando se copia en RLC.
195
COMBINACION AND DE OR
Realizar A2.0 = (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3)
Despus de haber realizado los ejercicios anteriores, la solucin ladder debera de ser intuitiva: se
disponen en serie (AND) dos paralelos (OR) de contactos, conectando adecuadamente los
operandos en correspondencia con estos y con la bobina.
Por el contrario, la solucin AWL requiere alguna clarificacin ya que se han introducido dos nuevas
operaciones. En primer lugar, observamos que, despus de la ejecucin de la segunda instruccin,
RLC contiene el resultado de la combinacin lgica OR entre E0.0 y E0.1 (ver Ejemplo 2). La
siguiente operacin es una apertura de parntesis; el RLC actual se deja de lado por el momento
para ser combinado sucesivamente en AND con el resultado de la expresin del interior del
parntesis. La operacin U( es delimitadora de RLC y por tanto la siguiente instruccin ser la
primera de una nueva secuencia. As, la cuarta instruccin (O E0.2) ser interpretada como una
carga en RLC del estado de E0.2 y, despus de la ejecucin de la siguiente instruccin, RLC
contendr el resultado de la combinacin lgica E0.2 OR E0.3. La siguiente instruccin de cierre de
parntesis har ejecutar al PLC la combinacin AND (la tercera era U() entre el RLC actual, es decir,
el resultado de la OR entre parntesis, con el RLC que antes se haba dejado a un lado, o sea, el
resultado de la primera OR. La ltima instruccin (= A2.0) se encarga de transferir el contenido del
RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3), a
la salida A2.0.
COMBINACION OR DE AND
Realizar A2.0 = (E0.0 AND E0.1) OR (E0.2 AND E0.3). ). Donde los parntesis, si bien no son
necesarios dado que la operacin AND tiene preferencia sobre la OR, se han aadido para mayor
claridad.
La solucin ladder pone en paralelo (OR) dos serie (AND) de contactos, conduciendo oportunamente
los operandos en correspondencia con estos y con la bobina.
196
Por lo que se refiere a la solucin AWL, observamos en primer lugar que, despus de la ejecucin de
la segunda instruccin, RLC contiene el resultado de la combinacin lgica AND entre E0.0 y E0.1
(ver Ejemplo 1). La siguiente operacin es una apertura de parntesis; el RLC actual se deja a un
lado por el momento para combinarse sucesivamente en AND con el resultado de la expresin del
interior del parntesis. La operacin O( es delimitadora del RLC y por tanto la siguiente instruccin
ser la primera de una nueva secuencia. As, la cuarta instruccin (U E0.2) se interpretar como
una carga en RLC del estado de E0.2 y, despus de la ejecucin de la siguiente instruccin, RLC
contendr el resultado de la combinacin lgica E0.2 AND E0.3. La siguiente instruccin de cierre de
parntesis har ejecutar al PLC la combinacin OR (la tercera era O() entre el RLC actual, es decir,
el resultado de la AND entre parntesis, con el RLC que antes se haba dejado de lado, o sea, el
resultado de la primera AND. La ltima instruccin (= A2.0) se encarga de transferir el contenido
del RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica (E0.0 AND E0.1) OR (E0.2 AND
E0.3), a la salida A2.0.
COMBINACION XOR
Realizar A2.2 = E0.1 XOR E0.2
La operacin lgica XOR aplicada a dos variables booleanas da un resultado cierto cuando una y
slo una de las dos variables es cierta.
La primera serie de contactos del programa ladder est cerrada nicamente cuando E0.1 est
cerrado y E0.2 est abierto. La segunda serie, por el contrario, est cerrada tan slo cuando E0.1
est abierto y E0.2 est cerrado. Realizando el paralelo de las dos se obtiene la funcin deseada. Es
decir, la bobina se activa tan slo cuando una entrada est cerrada y la otra est abierta.
197
AUTORETENCION
Un pulsador conectado a la entrada I0.0 debe activar la salida Q0.15 y un segundo pulsador
conectado a la entrada I0.1 debe desactivarla.
En el programa ladder propuesto como solucin se realiza un circuito con autorretencin.
Accionando el pulsador conectado a E0.0 la bobina A3.7 se activa y entonces, el contacto con el
mismo operando de la segunda lnea se cierra (imaginen que el contacto y la bobina son parte de
un mismo rel A3.7) y continua manteniendo activada la bobina incluso despus de la apertura de
E0.0. El cierre del pulsador en la entrada E0.1 provoca la apertura del contacto, normalmente
cerrado en el esquema, desactivando la bobina y cortando la autorretencin.
198
199
TEMPORIZADOR A IMPULSO
La salida A2.5 se activa al cierre de la entrada E0.0 y se desactiva 5 segundos despus. Si la
entrada vuelve a abrirse durante ese periodo, la salida se desactiva inmediatamente.
El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2
como impulso (SI T2) a continuacin de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la
constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de
instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
200
El primer grupo de instrucciones del programa AWL produce la activacin del temporizador T2 como
impulso prolongado (SV T2) a continuacin de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la
constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de
instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
201
El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2
como retardo a la activacin (SE T2) a continuacin de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0),
con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo
grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
202
El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2
como retardo a la activacin con memoria (SS T2) a continuacin de un flanco ascendente en la
entrada E0.0 (U E0.0), con una constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L
KT500.0). El segundo grupo de instrucciones se ocupa del reset del temporizador (R T2) en
correspondencia con el estado alto de E0.1 (U E0.1). El ltimo grupo copia el estado del
temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
203
204
IMPULSO RETARDADO
La salida A2.7 se activa 2 segundos despus de la apertura de la entrada E1.5 por un perodo de 1
segundo.
El diagrama siguiente ilustra en la primera lnea el desarrollo de la entrada y en la ltima, el de la
salida que se desea obtener. La segunda y la tercera lnea representan el desarrollo de dos
temporizadores con retardo a la desactivacin T10 y T11, de 2 y 3 segundos respectivamente, que
tienen como seal de entrada, precisamente E1.5.
Observamos entonces que la salida debe ser cierta cuando se dan simultneamente las condiciones:
T11 cierto y T10 falso. Es decir, en trminos de expresin booleana: A2.7 = T11 NOT(T10)
En el programa ladder los dos primeros recorridos estn destinados a la activacin de los dos
temporizadores. Ambos tiene por entrada la seal E1.5. El tercer recorrido implementa la expresin
lgica recin obtenida. La serie de los dos contactos representa la AND y la utilizacin del tipo NC
para el segundo equivale a la negacin del su operando.
Anlogamente, para el programa AWL, el primer grupo de instrucciones activa los dos
temporizadores sobre la seal de entrada. El segundo grupo calcula el valor de la expresin
booleana y lo asigna a la salida.
205
TREN DE IMPULSOS
La salida A2.4 debe activarse un instante a cada segundo.
Queda por aclarar que el recorrido de asignacin de A2.4 debe preceder necesariamente al de la
activacin del temporizador. De hecho, si no fuera as, el tiempo se reiniciara antes que A2.4 pueda
ser programado a 1. A2.4 se mantendra constantemente en estado bajo ya que el estado de T3,
visto en este punto de la elaboracin del programa, aparecera siempre alto. Todo lo anterior es
vlido tambin para el programa AWL, en el que el grupo de instrucciones de asignacin de A2.4
debe preceder, por las mismas razones, al del arranque de T3. Estas consideraciones debern
recordarse cada vez que, en los ejemplos siguientes, se utilice un tren de impulsos.
206
207
208
En el programa AWL, el primer grupo de instrucciones se encarga del incremento del contador en
correspondencia con el flanco ascendente de la AND entre E0.5 y el tren de impulsos generado por
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
Si desea analizar las entradas cerradas del mdulo 1 bastar con cargar 1 como valor de
inicializacin para MW10. Tambin es posible valorar el total de entradas cerradas para los dos
mdulos. Se trata de reclamar dos veces el FB4, la primera inicializando MW10 a 0 y la segunda
inicializndolo a 1. En cambio, para MB80 har falta una sola inicializacin a 0 al principio del OB1.
Dejamos al lector la realizacin de este programa.
219
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