APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA DRILING WITH CASING CON ZAPATA

PERFORADORA EN ZONAS DE BAJO GRADIENTES Y FORMACIONES NO
CONSOLDADAS:
EXPERIENCIA EN LA APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA CASING DRILLING EN
LA PERFORACION DE POZOS DE PETROLEO Y GAS.

Desde los inicios de la perforación con cable hasta el presente, con la
utilización de una herramienta rotativa accionada desde superficie o
mediante el empleo de un motor de fondo, ha habido una
permanente preocupación por intentar mejorar la calidad de los pozos
perforados, reducir los costos operativos y mejorar las condiciones de
seguridad de los operarios. La tecnología de perforación con casing
viene a cubrir (hasta el presente) la última etapa en éste proceso.
Si bien la perforación convencional de pozos de petróleo y gas utiliza
una herramienta compuesta esencialmente por barras de sondeo y
portamechas que sirven como elementos para transmitir y aplicar la
energía mecánica (potencia de rotación y carga axial) al trépano así
como para suministrar conducción hidráulica al fluído de perforación. En
algunos casos se utiliza un motor de fondo para suministrar la potencia
de rotación pero la columna o herramienta de perforación es
esencialmente la misma.
El sistema Casing Drilling™ integra los procesos de perforación y entubación
para conformar un sistema de construcción del pozo más eficiente
eliminando la necesidad de bajar la columna de perforación convencional,
que luego es extraída para instalar la tubería de revestimiento permanente
obteniéndose así una reducción de costos de perforación gracias a la
reducción de etapas necesarias para la finalización de secciones de pozo y
como alternativa de solución y/o reducción de los problemas operacionales
encontrados durante la perforación convencional, tales como viajes de
acondicionamiento, tiempos no productivos asociados a la detención de la
perforación para intentar controlar perdidas de circulación, corrida de
revestimiento.
Adicionalmente, la tecnología ofrece ventajas adicionales como la
generación de una mejor geometría de hueco, mayor transporte de recortes
de formación, gracias a las mayores velocidades anulares logrando una
limpieza efectiva del pozo. Para casos de pérdidas de circulación los
volúmenes de lodo perdido durante la perforación son inferiores debido a la
posibilidad de avanzar en la perforación sin retornos. Mejora el control del
pozo, disminuye el tiempo de riesgo de que se produzcan desviaciones no
programadas o atascamientos de tubería, menos viajes de entrada y salida
del pozo, más seguridad en su posicionamiento, mayor eficiencia
operacional y minimiza el impacto ambiental.
La tecnología Drilling with Casing™ también ofrece una operación más
segura y confiable con menores requerimientos hidráulicos gracias a las
mayores velocidades anulares generadas por el menor espacio anular.

Es posible que este efecto de EMPASTE genere un revoque de filtración impermeable o cree una terminación superficial sólida que permita perforar los intervalos débiles. . En la actualidad. lo que significa que las conexiones que deben realizar los perforadores se reducen en aproximadamente un 25% . Las exigencias económicas de los marcos geológicos complejos. producen menos emisiones. de baja presión y agotados sin perdidas significativas de fluidos de perforación. lo que elimina la necesidad de extraer la sarta de perforación y luego bajar tubería de revestimiento. La minimización del numero de viajes de la tubería durante las operaciones de perforación reduce los incidentes de colapso de pozos. manteniendo la circulación del fluido de perforación en todo momento. La bajada y recuperación de este BHA a través de la tubería de revestimiento elimina los viajes de entrada y salida del pozo de la columna de perforación y provee protección adicional para los sistemas de avanza utilizados en las mediciones de fondo de pozo y en las aplicaciones de perforación direccional. se puede fijar en su lugar y luego recuperar con cable un arreglo de fondo de pozo (BHA). Las sartas de revestimiento poseen uniones más largas que las columnas de perforación estándar. se puede adicionar una barrena de perforación rotativa convencional ( BROCA ) o una zapata de perforación especial al extremo de una sarta de revestimiento para perforar pozos verticales. operan desde locaciones más pequeñas y pueden ser transportados en forma más rápida y fácil que los equipos de perforación convencionales de mayor tamaño.Esta tecnología Casing DrillingTM se basa en perforar el pozo ensanchándolo. utilizan menos combustible. los yacimientos de menos extensión con reservas recuperables limitadas y la necesidad de optimizar el desarrollo y la explotación de los campos maduros hacen que las operaciones de perforación con tubería de revestimiento resulten cada vez más atractivas para las compañías operadoras. construidos específicamente para perforar con tubería de revestimiento los cuales requieren menos potencia. y para aquellas aplicaciones que requieren control direccional. disminuye la posibilidad de que se produzcan desviaciones no programadas y minimiza el desgaste interior de las sartas de revestimiento de superficie o intermedias instaladas previamente. Para lograr mayor flexibilidad. Las evidencias biográficas indican que las operaciones de perforación con conexiones de tubulares de mayor diámetro reducen los problemas de perdida de circulación mediante el enlucido de los recortes y los sólidos de perforación en la pared del pozo. para mejorar la cementación y la limpieza del mismo y con la posibilidad de poder llevar a cabo las maniobras de cambio de trépano o toma de testigos corona sin la necesidad de sacar la tubería del pozo. Después de alcanzar la profundidad total la tuberías de revestimiento ya se encuentra en su lugar. Se utilizan equipos de perforación de tamaño estándar o más pequeños.

En la década de 1920. motores de fondo. aproximadamente un tercio de esta reducción se debe a la menor cantidad de maniobras realizadas con las tuberías y el resto proviene de la prevención de los problemas de perforación imprevistos y de la eliminación del tiempo necesario para instalar la tubería de revestimiento en una operación independiente. tales como trépanos. MWD. La cementación se realiza también en forma no muy distinta a la convencional empleando un dispositivo que permite el alojamiento de los tapones de desplazamiento al igual que en una cementación corriente. En cuanto a motores de fondo y MWD. El análisis de los pozos perforados hasta la fecha con tubería de revestimiento indica que esta técnica puede reducir el tiempo de equipo de perforación no productivo hasta en un 50% y acortar el tiempo de perforación en un porcentaje nominal que oscila entre el 10 y 35 % por pozo. Las consideraciones sobre estabilidad del pozo. el plan direccional y la selección del trépano son tomados de la misma manera que en la perforación convencional. la industria petrolera rusa reporto el desarrollo de las barrenas retractables para ser utilizadas en operación de perforación con tubería de revestimiento Desde el punto de vista de las herramientas de fondo a utilizar. control de surgencias. en ciertas aplicaciones. En cuanto a la ingeniería. éstos también deben pasar por el interior del casing que se está utilizando para perforar siendo éste el único requisito. en general tampoco existen cambios relevantes más que la adición de un niple de asiento (CDL) para la herramienta de perforación (DLA). etc. diseñar un pozo para aplicar la tecnología de Casing DrillingTM es de alguna manera muy similar a diseñar un pozo convencional3. Con respecto al casing. .Se invierte menos tiempo en la circulación del fluido o en el rectificado del pozo para mantener la estabilidad del mismo durante la conexión de las tuberías. profundidades de asentamiento de los zapatos. no hay mayores cambios o requerimientos especiales respecto a los mismos ya que por ejemplo se pueden utilizar los mismos trépanos que normalmente se utilizan en la perforación convencional de una zona determinada con la salvedad que deben pasar por el interior del casing con el que se está perforando. De todos modos se debe verificar el estado de tensiones al que está sometido el casing durante la perforación y además asegurar que el mismo conserve sus propiedades al momento de cumplir con el propósito original para el cual fue diseñado. La tubería de revestimiento utilizada para la perforación puede ser una tubería de revestimiento corta ( liner ) parcial o una sarta completa.

Comparación respecto a la perforación convencional: El sistema casing drilling puede perforar a tasas de penetración competitivas con respecto a las que se obtienen perforando con el método convencional. grado K55 y conexión API-BTC y una zapata perforadora perforable . No obstante. En éste caso el factor limitante fue el peso sobre el trépano. Al perforar con casing. éste puede estar sometido a esfuerzos y tensiones bastante más diferentes que en los usos convencionales. el espacio anular es menor. La perforación utilizando la tecnología Drilling with Casing™ empleó como sarta de perforación la tubería de revestimiento de diámetro 10-3/4”. la tasa de penetración se ve regulada por la ECD (densidad equivalente de circulación). con lo que las velocidades asencionales son mucho más elevadas por lo cual la limpieza del pozo mejora notablemente. Una vez que el proceso de diseño convencional se llevó a cabo. Los puntos de asentamiento de los distintos casing se seleccionan basados en la estabilidad y el control del pozo además de los requerimientos de producción. peso 51 lb/ft. El ahorro se basa fundamentalmente en no tener que hacer maniobras con el sondeo. El proceso de diseño de un pozo perforado con casing comienza de la misma manera que para un pozo convencional. Las tasas de penetración durante una perforación convencional están limitadas por la limpieza del pozo. el diseño final deberá adaptarse al proceso Casing Drilling TM para lograr los objetivos exitosamente y asegurar que el tubo mantenga sus propiedades y especificaciones La experiencia ganada al realizar estos trabajos en plataformas offshore permitió establecer que utilizando el proceso Casing Drilling TM los ahorros en los tiempos requeridos para perforar y cementar secciones de pozos de similares características pueden alcanzar hasta un 20%. Limitación: Por debajo de los 730 metros. las tasas de penetración de los pozos perforados con casing fueron menores que las del pozo perforado convencionalmente (ver figura 2). Este no podía ser mayor a 5 Tn a los efectos de no dañar el ensanchador zapatas perforadoras tipo Defyer DPA 5416X (de 05 aletas) y Defyer DPA 4416X (de 04 aletas) con el diámetro 10 ¾” x 13 ½” utilizando conjuntamente la nueva tecnología de equipo de superficie automatizado Drilling Tool Internal (DTI 14-300) alcanzando los objetivos de profundidad finales en forma SEGURA y EFICIENTE. Se diseña el programa direccional del pozo para perforar los objetivos seleccionados y se desarrolla el programa de lodos.La diferencia más significativa es que en la perforación con casing.

además de .  La varianteDrill Shoe IIposee además las siguientes características: Poseen una estructura de corte central de diamante térmicamente estable (CTE’s) y  en el hombro cortadores PDC (Diamante Policristalino) ofreciendo mayor eficiencia para formaciones más consolidadas o medianamente consolidadas. Partes de la Zapata Perforadora 1. En la cara de la herramienta existen chorros diseñados para limpiar y enfriar la estructura de corte y transportar a través del anular y hasta la superficie los ripios. estos chorros han sido especialmente fabricados de metal suave (cobre) y una capa de cerámica fuerte. Es adaptable para conexiones de tubería de revestimiento “buttress” o premium. La estructura de corte ubicada en el hombro de la zapata es un material soldado  formado con bloques afilados de carburo de tungsteno. Su longitud varía de 2 a 2. Las zapatas son perforables por mechas PDC. Disponible para diámetros de revestidores desde 7 hasta 30 pulgadas. que garantiza su perforabilidad por las mechas convencionales. Los chorros de carburo de tungsteno convencionales no son perforables. este material es comúmente utilizado para el fresado para las herramientas de pesca y en especial para la perforación de pozos.5 pies. Es una herramienta especial perforable.   Características de la Zapata Perforadora (Drill Shoe I) Presenta aletas y cortadores de carburo de tungsteno. Equipo de Perforación con Zapata PerforadoraZapata perforadora. tricónicas e incluso por otra zapata perforadora. para la  construcción de hoyos de 8 1/2 a 36 pulgadas. Además pueden ser utilizadas tanto para revestidores como para camisas. Disponibles para revestidores de 7 a 13 3/8 pulgadas de diámetro. Esta cara de aluminio es protegida de la erosión por una capa delgada de carburo de tungsteno denso. En el campo petrolero. La zapata perforadora es colocada directamente a la última junta del revestidor a cementar y una vez que ha perforado la profundidad desesada se realiza inemediatamente la cementación del revestidor. Este tipo de zapatas perforadoras puede alcanzar tasas de penetración desde 200  hasta 400 pph. Está provista de puertos de flujo alargados ubicados en la cara. La técnica de perforación con zapata perforadora utiliza la tubería de revestimiento como tubería de perforación (drill pipe) y una zapata perforadora como mecha.DPA 5416X (5 aletas con cortadores de 16 mm) o DPA 4416X (4 aletas con cortadores de 16 mm) complementado con un collar flotador. por tal motivo. para proporcionar  limpieza y enfriamiento a los cortadores. Sustitución de los canales de flujo presentes en la zapata de la primera generación  por chorros intercambiables los cuales proporcionan mayor HSI. la cual cumple con las funciones de una mecha PDC convencional y una zapata flotadora. para la construcción de hoyos de 8 1/2 a 17 pulgadas. Zapata perforadora propiamente dicha La cara y los chorros La cara es la parte frontal y plana de la zapata fabricada de una aleación de aluminio.

3.ser lo suficientemente grandes como para no ofrecer obstrucción durante las operaciones de cementación siguientes. El cuerpo El cuerpo de la zapata está fabricado de una aleación de acero del mismo o mayor grado que el del revestidor a utilizar. Casing Drilling Spear Assembly (Cdsa) La herramienta para desarrollar torque al revestidor consistía en un crossover conectado entre el top drive y la tubería de revestimiento llamado water bushing cross over. este crossover presenta una gran desventaja: el tiempo requerido para conectar y desconectar cada junta del revestidor (una conexión y dos conexiones). Esta herramienta permite la transmisión de torque a la tubería de revestimiento y su diesño está basado en el de los arpones existentes. mantener su resistencia bajo las condiciones existentes en el hoyo. El cuerpo debe ejecutar las siguientes funciones: retener y apoyar los cortadores y las boquillas. Caja La zapata perforadora posee una conexión de caja integral (no utiliza acoplamiento) de manera que el pin del revestidor o camisa quede insertado dentro de la herramienta. Tubería de Revestimiento La zapata perforadora se conecta directamente a la tubería de revestimiento. A medida que avanza la perforación. Conjuntamente. . 2. con lo cual se perfora el hoyo y se cementa luego de finalizar la perforación. El water bushing cross over es simplemente un sub compuesto por un pin para revestidor y una caja para drill pipe. están formadas de carburo de tungsteno (Drill Shoe I) o Diamante térmicamente estable (Drill Shoe II) mientras que en el hombro de éstas se presentan bloques afilados de carburo de tungsteno o cortadores PDC respectivamente. además de brindar protección contra el desgaste del cuerpo de la zapata. Se puede utilizar cualquier de tubería que cumpla con los requerimientos para las condiciones a las cuales será expuesta. Este arpón se conecta directamente a la unidad de top drive y simplemente se introduce dentro del revestidor. las aletas proporcionan apoyo a las estructuras de corte y definen los patrones de flujo hidráulico. Aunque satisface todos los requisitos técnicos. Dicha desventaja impulsó el desarrollo del Cdsa. se van conectando tuberías de revestimiento. las cuales suministran suficiente separación entre el revestidor y las paredes del hoyo para realizar la cementación. el cual permite realizar una sola conexión. dirigir y controlar el fluido de perforación a medida que esté lista y proporcionar un medio de conexión (box) con la tubería de revestimiento.  Ventajas y desventajas del uso de la Zapata Perforadora Ventajas de la Zapata Perforadora: Reducción de tiempos operacionales. Estructuras de corte Como se mencionó anteriormente. la cual permite el paso del fluido pero el retorno del mismo. Las aletas El cuerpo de la zapata perforadora está provisto de aletas estabilizadoras también de carburo de tungsteno. Válvula flotadora La zapata perforadora internamente un sistema conformado por una válvula flotadora.

Las crecientes presiones de formación y temperaturas altas son una amenaza para la integridad del . DESAFÍO Hoy en día.           Mejora la limpieza del hoyo. Limitado a pozos verticales. los pozos de aguas profundas deben atravesar varias millas de arena gruesa. Reduce problemas asociados a los viajes de tubería. las empresas de petróleo y gas trabajan en profundidades de más de 10. sal densa y roca dura.000 metros). incluyendo fuertes corrientes oceánicas y altas presiones de pozo. Desventajas de la Zapata Perforadora: Posee un máximo diámetro (20 pulgadas) Posee una máxima profundidad de aplicación (alrededor de los 1800 pies) Técnicas operacionales poco familiares. Elimina los repasos de hoyo. Para poder alcanzar las reservas de petróleo y gas ubicadas profundamente en el fondo del océano. Elimina el uso y manejo de tubulares. Contribuye a minimizar la potencia del sistema de bombeo. Operar en estas condiciones presenta muchos desafíos. El revestidor es cementado al alcanzart la profundidad final.000 pies (12. Reduce problemas de desviación.000 metros) y en profundidades verticales totales de más de 40.000 pies (3.

Los perfiles de pozo deben estar diseñados para cumplir con estas demandas y enfrentar con seguridad los desafíos que presentan la geología del subsuelo y los peligros de la perforación. Nuestra tecnología Dopeless® mejora el desempeño y fiabilidad de las conexiones premium. Fue la primera conexión diseñada de acuerdo a API RP 96 y cumple con API 5C5 CAL-IV. Nuestros conectores soldados TenarisHydril Blue Dock™ para casing de diámetro amplio son especialmente fabricados para ambientes complicados. de productividad de pozo y salud. incluyendo situaciones de carga de supervivencia. garantizando que se aplique la cantidad exacta de lubricante. incluyendo API RP 96. . se volvieron más estrictos. Basada en la tecnología Blue®. Umbillicals. ofreciendo una corrida fiable así como valores del 100% en tensión. Los protocolos de prueba y las regulaciones para operaciones en aguas profundas. Este recubrimiento seco y multifuncional se aplica en un proceso completamente automático en las plantas de Tenaris. recubrimientos y soldadura en estos ambientes. Comprometidas con el desarrollo offshore sustentable. En estos ambientes. incluyendo espesores de pared extremadamente gruesas. máxima sellabilidad y resistencia superior a la fatiga. nuestra conexión Blue® Quick Seal fue diseñada para casing de superficie con un diámetro exterior amplio. La conexiónTenarisHydril Wedge 623™ fue específicamente desarrollada para cumplir con los cambios en los requerimientos para operar en aguas profundas en el Golfo de México. La serie TenarisHydril Blue® provee alta confiabilidad y versatilidad para desempeñarse en los ambientes más complicados. La conexión Blue® Riser roscada y cuplada brinda un nivel excepcional de resistencia a la fatiga y sellabilidad en aplicaciones de risers tensionados a la superficie en ambientes de aguas profundas. SOLUCIONES Tenaris ofrece una amplia gama de productos y servicios que promueven la confiabilidad. mientras brinda beneficios operativos. Nuestras conexiones premium TenarisHydril aseguran un desempeño superior en ambientes de aguas profundas. Los tubos de conducción offshore de Tenaris son diseñados y producidos con los más altos estándares industriales. que fue probada en campo y tiene características únicas. Pueden ser usados en una gran variedad de aplicaciones y fabricados a la medida para cumplir con los requerimientos de cada proyecto específico. eficiencia y seguridad. los requerimientos van en aumento. Estos productos presentan facilidad de apriete y ensamblado sencillo. compresión y flexión. incluso en los ambientes más desafiantes. higiene y seguridad. mientras que las conexiones Blue® Max y Blue® Heavy Wall –ambas cumplen con API 5C5 CAL-IV. ofreciendo características como resistencia extra a la compresión.ofrecen un excelente desempeño cuando se requieren tubos de pared pesada y extra pesada. Respecto a la producción para diferentes configuraciones SURF (Subsea. y combinados con recubrimientos anticorrosivos y de aislamiento de última generación. las empresas de petróleo y gas constantemente buscan soluciones que puedan reducir la huella ambiental de las operaciones y minimizar la descarga de contaminantes en el océano. Risers y Flowines) y materiales de características fluidas para tubos de conducción. la confiabilidad y desempeño del producto son imprescindibles.pozo.

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La tubería de revestimiento utilizada para la perforación puede ser una tubería de revestimiento corta (liner ) o una sarta completa. La técnica de entunbacion durante la perforación provee la misma capacidad de ejecución de pozos que las operaciones con sarta de perforación. se debe verificar el estado de tensiones al que está sometido el casing durante la perforación y además asegurar que el mismo conserve sus propiedades al momento de cumplir con el propósito original para el cual fue diseñado .orientación de la barrena mientras la columna de perforación entera rota en forma continua. Perforación con tubería flexible? La utilización de la tubería de revestimiento para perforar pozos de petróleo y gas representa un cambio fundamental en el proceso de contruccion de pozos. con una mejor remoción de los recortes de perforación y un mejor desempeño en términos de limpieza de pozo.