bi Ry A enoens oF i we Beton Cato or weanel SEG? Wwovstn orem Consus INDUSTRIAL PROPERTY CONSULTANTS: eee ee eee tm te exci Euonean Patent Aromers areas Teaser = SIS Sea 8 donna toon Rees te 17 mars 1399" OFFICE DE LA PROPRIETE INDUSTRIELLE (O.P.RAL) Boulevard Emile Jacqmain, 154 Gap ssb Brevet européen N° 0 687 556 déliwé le 10.02.1989 au(x) nom(s) de - BAYER AG “ - Krupp VOM GmbH ¢ INFORMATIQUE | Messieurs, Conformément a article 5.1 de a loi du 8 uillet 1977, nous annexons a la présente, un exemplaire de la traduction du fascicule du brevet européen cité en nubnque. Le pouvoir général est en votre possession. (*) Nous joignons également une formule de procuration nous mandatant pour cette opération. — (**) Veuillez agréer, Messieurs, nos salutations distnguées CABINET BEDE S.A. de Kdmmeter, Frangoi Mand. Agr, 0801 dre de nous retoumer le duplicata crjoint a titre d'accusé de réception, ‘SA CaBineT BEDE tv Te. +3227790339 BTW /TVA BE AS9 484455 Bank BBL 310 0690840 92 ALMAPLEM/PLACE DE VALMA,3 FAX +3227724780 HRB IRCB 604.465 ‘Baw K BC 439-3162001 08 18-1200 BRUSSEL / BRUXELLES E-MAIL Posraino 000-1820213-29CABINET BEDE, conseits en arever, S.A, Fondo on 1826 “App nymuscantein DanegADstosO BRUM 0 POUVOIR La soussigné e Krupp VDM Gnbit Plettenberger Strasse 2 58791 Werdohl Allemagne constitue pour mandatairosaux offots claprés : MM. F, de Kemmeter, Ph. Overath, R. Powis de Tenbossche, CABINET BEDE .A., 3, Place de 1'Alma, B ~ 1200 Bruxelles Chacun d'eux pouvant agir seul. A qui elle donne son pouvoir de, pour elle elen son nom, faire toutes les démarches nécessaires pour effectuer en Belgique, le dépot de fa traduction du fascicule d'un brevet européen conformément article 5.1 de fa fol du 8 juiltot 197. En conséquence, signer et déposer toutes pitces. signer tous registres, verser ot rolirer toutes taxes, présentor toutes demandes relatives & det ditions, pertectionnements, prolongations, ou introductions, lever toutes expé- ditions’ de titres, procés-verbaux, etc., laver des copies officielies ou autres jrance ou Ia publication, retirer la demande et la représon- ¥ a lieu, élite domicile, substituer tout ou partie des présents pouvoirs et faire en général tout ce qui sera nécessalre ou ulite pendant (a durée do la protection, déclarant reconnaitre et ratitier tobs les actes accomplis pour la réa- fisation du orésent mandat, 23 juitlee 1998 Werdohly, 2307-4998 ccidoate fae, + KRUPP VOM GMBH Fait a [Wisi Leggewie a8 pectin Ulrich W. Leggewie Bagh i eclsog Ror(11) Numéro de publication ‘européen : 0 657 556 (12) TRADUCTION DU BREVET EUROPEEN (B1) (21) Numéro de dépét de la demande de brevet européen. 94 118 682.7 (22) Date de dépat de la demande de brevet européen * 28.11.1994 (54) Titre: -—-“Alliages austénitiques et teur utilisation" (73) Titulaire(s) du brevet BAYER AG 51368 Leverkusen/DE Krupp VDM GmbH Plettenberger Strasse 2 58791 Werdohl/IDE (45) Numéro et date du Bulletin européen ol! la mention de la délivrance a été publiée: 99/05 du 10.02.189910 1s 20 0 657 556 ALLIAGES AUSTENITIQUES ET LEUR UTILISATION Ltinvention concerne des alliages austénitiques a forte teneur en chrome, résistant a la corrosion, et leur utilisation Le tableau A montre a titre d'exemple les matériaux métalliques utilisés dans 1'état de la technique pour 1a manutention d'acides oxydants (Nickellegierungen und hochlegierte Sonderedelstihle, 2°° édition, Expert Verlag, 1993). A l'exception de la superferrite, ces alliages sont ce que l'on appelle des alliages austénitiques, ctest-a-dire des alliages dont: la structure réticulaire est cubique 4 faces centrées. Les alliages de l'état de la technique représentés dans le tableau A sont situés A l'intérieur d'une plage de teneurs en chrone, qui est 1'élément principal d'alliage, comprise entre environ 17 et 29% en poids. En ce qui concerne la résistance a la corrosion par l'acide nitrique a au plus 67%, des matériaux relativement moins alliés peuvent déja étre utilisés. Un matériau de ce type est le Cronifer 1809 LcLSi, le suffixe LSi indiquant une teneur limitée en silicium (« low silicon »).210 1s 20 25 30 35 Les matériaux riches en nickel, comme le Nicrofer 6030 également repris dans le tableau A, présentent des avantages lorsque des composés halogénés sont présents ou lorsque l'on travaille avec des mélanges dtacide nitrique/acide fluorhydrique, par exemple dans le retraitement d'éléments de combustible de réacteurs nucléaires. Dans « Werkstoffe und Korrosion » 43, 191-200 (1992), « Korrosion nichtrostender stahle und Nickelbasislegierungen in Salpetersdure-FluBsdure-Gemischen », on décrit différents aciers au chrome-nickel-fer contenant du molybdéne et jusqu'a 29% de chrome, jusqu'a 39% de nickel et jusqu'a 6,5% de molybdéne. La résistance dans des mélanges atacide nitrique/acide fluorhydrique s'améliore lorsque la teneur en mobyldéne augnente. Dans « Werkstoffe und Korrosion » 44, 83-88 (1193), « Avesta 654 SMO. TMA new —nitrogen-enhanced superaustenitic stainless steel », on décrit des aciers alliés austénitiques contenant jusqu'a 22% de nickel, jusqu'a 25% de chrome et des teneurs en azote de 0,2 a 0,5% en poids. Avec sa teneur en chrome de 26 4 28%, le matériau au molybdéne Nicrofer 3127 hMo (1.4562) de EP 0 292 061 est intéressant 14 of, en plus d'une résistance relativement 6levée A l'acide nitrique, on accorde une importance particuliére A une résistance élevée & 1a corrosion par pigdres et fissures. Un taux typique de perte de matiare de ce matériau dans l'acide nitrique azéotrope fumant (test de Huey) est d'environ 0,11 mm/an.10 15 20 25 30 Lorsque l'on travaille avec de l'acide nitrique a plus de 67% ou dans des conditions oxydantes extrémement fortes, le Cronifer 1815 LCSi (1.4361) all1ié avec environ 4% de silicium présente une résistance exceptionnelle jusqu‘au point d'ébullition de l'acide nitrique. Les matériaux utilisés dans 1a production d'urée présentent une composition similaire a celle des aciers particulierement résistants & l'acide nitrique. Pour travailler avec l'acide sulfurique chaud trés concentré, on a développé l'acier Nicrofer 2509 Si7, allié avec 7% de silicium selon EP-A 0 516 955. Ici, conformément aux enseignements de DE-OS 38 30 365, le Superferrit Cronifer 2803 Mo (1.4575) présente également un intérét particulier. A cause de leur aptitude limitée a @tre fagonnés, les Superferrites ne concernent du reste que des parois de faible épaisseur, qui en régle générale est de 2 mm et moins. Des alliages comportant par exemple environ 31% de chrome et environ 46% de chrome ont été étudiés sur le plan de leur résistance a la corrosion dans des mélanges d'acide nitrique et d'acide fluorhydrique (« Werkstoffe und Korrosion » 43, (1992) pages 191-200). Ces alliages a forte teneur en chrome ne peuvent plus étre préparés comme matériaux austénitiques et ne peuvent étre fagonnés quia l'aide de procédés spéciaux, par exemple par métallurgie des poudres. Dans le document de brevet britannique 1 114 996 sont revendiqués des alliages présentant de 14 4 35% de chrome et de 0 a 25% de fer.20 15 20 25 30 EP-A 0 261 880 décrit des alliages comportant de 27 a 31% de chrome, de 7 @ 11% de fer, le solde étant essentiellement du nickel. Tl ntest pas possible de réaliser sans probléme des alliages homogénes et austénitiques lorsque 1a teneur en chrome est supérieure A 30% Cr. En pratique, on utilise pour cette raison des teneurs en chrome de maximum 29%, Dans le cas du Superferrit 1.4575 dont 1a teneur en chrome est de 26 & 30%, il stagit d'un alliage ferritique. Dans EP-A 0 130 967, on décrit que des alliages de nickel et des aciers alliés conviennent dans des échangeurs de chaleur pour acide sulfurique chaud 4 99%-101% et > 120° C. La sélection des alliages s'effectue selon la formule suivante: 0,35 (Fe-Mn) + 0,70 (Cr) + 0,30 (Ni) - 0,12 (Mo) > 39. Lesdits aciers alliés contenant du molybdéne présentent au maximum 28% de chrome. Dans EP-A 0 200 862 sont revendiqués des alliages de chrome et de nickel exempts de molybdéne, constitués de 21-35% de chrome, 30-70% de fer, 2-40% de nickel et 0-20% de manganése, ainsi que les éléments d'accompagnement habituels, comme matériau pour des objets qui doivent résister a l'acide sulfurique au-dessus de 96% 4 100%, et a 1toléun. EP-A 0 249 792 revendique l'utilisation d'alliages constitués de 21 4 55% de chrome, de 0 a 30% de fer, de 0 € 5% de tungsténe et de 45 A 79% de Ni dans l'acide sulfurique concentré.20 as 20 25 30 35 Dans US 4 410 489, on propose pour 1a manutention d'acide phosphorique un alliage constitué de 26-35% de chrome, 2~6% de molybdane, 1-4% de tungsténe, 0,3-2% de (niobiun + tantale), 1-3% de cuivre, 10-18% de fer, jusqu'a 1,5% de manganése, jusqu'd 1% de silicium, le solde étant essentiellement du nickel. La teneur en chrome doit valoir de préférence environ 30%. Dans DE-A 2 154 126, on revendique l'utilisation d'alliages austéniques de nickel comportant 26-48% de nickel, 30-34% de chrome, 4-5,25% de molybdéne, 4-7,5% de cobalt, 3-2,5% de fer, 1-3,5% de manganase, etc., comme matériau résistant pour des objets dans 1'acide sulfurique chaud au-dela de 65%. Dans US-4 853 185, on décrit des aciers alliés comportant en plus d'autres composants 25-45% de nickel, 12-32% de chrome, 0,1 a 2% de niobium, 0,2 4 4% de tantale, 0,05 a 1% de vanadium et 0,05 A 0,5% d'azote. Les alliages doivent étre résistants au co, au CO; et a des composés de soufre. Diaprés le brevet US-3 565 611, des teneurs élevées en chrome sont importantes pour la résistance d'alliages de nickel-chrome~fer a la corrosion par fissuration sous contraintes provoquée par la soude dans des solutions alcalines chaudes. La teneur en chrome doit y valoir au moins 18%, de préférence au moins 26 A 27%, jusqu'a max. 35%, et la teneur en fer doit &tre limitée a au plus 7%. Avec 29% de chrome et 9% de fer, l'alliage 690 est particuligrement résistant a la corrosion par fissuration sous contraintes provoquée par la soude. Us-4 853 185 décrit des alliages résistant a la corrosion dans la plage des hautes températures, constitués1o 15 20 25 30 atenviron 30% & 45% de nickel, d'environ 12 a 32% de chrome, d'au moins 1'un des éléments niobium, avec 0,01% & 2,0%, tantale avec 0,2 A 4,0% et vanadium avec 0,05 4 1,0%, et en outre avec jusqu'a 0,20% de carbone, environ 0,05 A 0,50% dtazote, une addition de titane efficace pour la résistance @ haute température, a hauteur de jusqu'a 0,20%, le solde étant le fer et des impuretés, la somme du carbone et de l'azote libres (C+N) devant étre > 0,14 et < 0,29, Le terme (C + N)p y est défini comme: (C+ .N)p ~ C +N = Nb/9 - V/4,5 - Tass - Ti/3,5 EP-A 0 340 631 décrit un tube d'acier résistant aux hautes températures, A faible teneur en silicium, qui ne contient pas plus de 0,1% en poids de carbone, pas plus de 0,15% en poids de silicium, pas plus de 5% en poids de manganése, de 20 & 30% en poids de chrome, de 15 4 30% en poids de nickel, de 0,15 a 0,35% en poids d'azote, de 0,1 &@ 1,0% de niobium et pas plus de 0,005% en poids atoxygane, au moins l'un des métaux aluminium et magnésium en quantité de 0,020 & 1,0% en poids ou de 0,03 4 0,02% en poids, le solde étant le fer et les impuretés inévitables. Liobjet de la présente invention est de proposer des alliages qui puissent étre utilisés dans de nombreuses applications et étre faconnés sans probléme, et dont les taux de corrosion sont faibles. Cet objet a pu étre atteint avec les alliages selon l'invention. ces alliages présentent une forte teneur en chrome et sont cependant aisément transformables. Ils ne présentent qu'une faible teneur en molybdéne ou pas de molybdane, et contre toute attente, ils présentent une10 15 20 25 30 35 résistance élevée a la corrosion dans des acides oxydants chauds. Lobjet de l'invention sont des alliages austénitiques, résistant a la corrosion, de chrome, de nickel et de fer, & 1a composition suivante: 32-37% en poids de chrome 28-36% en poids de nickel max. 2% en poids de manganése max. 0,5% en poids de silicium max. 0,18 en poids d'aluminium max. 0,03% en poids d'oxygéne max. 0,01% en poids de ? ? max. 0,025% en poids de phosphore max. 2% en poids de molybdane max. 1% en poids de cuivre 0,3-0,7% en poids d'azote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. De préférence, les alliages contiennent de 0,5 4 2% en poids de molybdane et de 0,3 4 1% en poids de cuivre. En outre, on préfére des alliages austénitiques de composition suivante: 32-35% en poids de chrone 28-36% en poids de nickel max. 2% en poids de manganése max. 0,5% en poids de silicium max. 0,2% en poids d'aluminium max. 0,03% en poids de carbone max. 0,01% en poids de soufre10 15 20 25 30 35 max. 0,025% en poids de phosphore max. 2% en poids de molybdéne max. 1% en poids de cuivre 0,4-0,6% en poids d'azote ainsi que des éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. ces alliages préférés sont de préférence utilisés comme matériaux de corroyage pour la fabrication de produits semi-finis, par exemples des téles, des feuillards, des barres, des fils, des fers forgés, des tubes. En outre, on préfére des alliages austénitiques de composition suivante: 35-37% en poids de chrome 28-36% en poids de nickel max. 2% en poids de manganése max. 0,5% en poids de silicium max, 0,1% en poids d'aluminium max. 0,03% en poids de carbone max. 0,01% en poids de soufre max. 0,025% en poids de phosphore max. 2% en poids de molybdéne max. 1% en poids de cuivre 0,4-0,7% en poids d'azote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. Ces alliages préférés sont de préférence utilisés comme matériaux pour la fabrication de piéces moulées, par exemples des pompes et de la robinetterie.10 15 20 25 30 35 En outre, on préfére des alliages composition suivante: 32,5 ~ 33,5 en poids de chrome 30,0 - 32,0% en poids de nickel 0,5 - 2,0% en poids de manganése 0,01 - 0,5% en poids de silicium 0,02 - 0,1% en poids d'aluminium max. 0,02 en poids de carbone max. 0,01% en poids de soufre max. 0,02% en poids de phosphore 0,5 - 2 % en poids de molybdane 0,3 - 18 en poids de cuivre 0,35 - 0,5% en poids d'azote 34,0 - 35,0% en poids de chrome 30,0 - 32,0% en poids de nickel 0,5 - 1,0% en poids de manganase 0,01 ~ 0,5% en poids de silicium 0,02 - 0,1% en poids @'aluminiun max. 0,02% en poids de carbone max. 0,01% en poids de soufre max. 0,02% en poids de phosphore max. 0,5% en poids de molybdéne max, 0,3% en poids de cuivre 0,4 ~ 0,6% en poids d'azote 35,0 ~ 36,0% en poids de chrome 30,0 ~ 32,0% en poids de nickel 0,5 - 1,08 en poids de manganése 0,01 - 0,5% en poids de silicium 0,02 - 0,2% en poids d'aluniniun max. 0,02% en poids de carbone max. 0,01% en poids de soufre max. 0,02% en poids de phosphore austénitiques10 15 20 25 30 10 max. 0,5% en poids de molybdane max. 0,3% en poids de cuivre 0,4 ~ 0,6% en poids dtazote 36,0 - 37,0% en poids de chrome 30,0 - 32,0% en poids de nickel 0,5 ~ 1,0% en poids de manganese 0,01 -0,5% en poids de silicium 0,02 - 0,1% en poids d'aluminium max. 0,02% en poids de carbone max. 0,01% en poids de soufre max. 0,02% en poids de phosphore max. 0,5% en poids de molybdane max. 0,3% en poids de cuivre 0,4 ~ 0,7% en poids d'azote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. Pour le traitement par fusion visant & réaliser une désoxygénation et une désulfuration suffisantes, les alliages peuvent au besoin contenir jusqu'a 0,08% en poids de terres rares, jusqu'a 0,015% en poids de calcium et/ou jusqu'a 0,015% en poids de magnésium, comme éléments d'addition découlant de 1a fabrication. Les alliages sont l'invention sont utilisés comme matériaux pour des objets qui résistent: a) @ la soude et A la potasse caustiques a une concentration de 1 & 90% en poids, de préférence a 1 A 70% en poids, 4 des températures de jusqu'a 200° c, et notamment de 170° c,210 15 20 25 30 35 a b) A des solutions d'urée a une concentration de 5 a 90% en poids; c) a l’acide nitrique a une concentration de 0,1 a 70% en poids, a des températures de jusqu'a l'ébullition, et jusqu'a 90% en poids a des températures de jusqu'a 75° c, et > 90% en poids a des températures de jusqu'a 30° ¢; a) & l'acide fluorhydrique a une concentration de 1 a 40% en poids, de préférence de 1 A 25% en poids, e) A l'acide phosphorique a une concentration de jusqu'a 85% en poids, de préférence de 26-52% en poids, a des températures de jusqu'd 120° C, ou de jusqu'a 300° C A des concentrations < 10% en poids, £) A l'acide chromique & une concentration de jusqu'a 40% en poids, de préférence 30% en poids, g) @ l'oléum a une concentration de jusqu'a 100% en poids, de préférence de 20 A 40% en poids, aux températures de jusqu'd 1a température d'ébullition chaque fois concernée, ou h) @ l'acide sulfurique & une concentration de 80 a 100% en poids, de préférence de 85 A 99,7% en poids, de maniére particuliérement préférable de 95 a 99% en poids, a des températures élevées de jusqu'a 250° Cc. Les alliages selon l'invention peuvent également étre utilisés comme matériaux pour des objets qui résistent a des mélanges d'acide sulfurique et de dichromate de sodium et/ou dtacide chromique, constitués de 0,1 a 40% en poids, de préférence de 0,3 A 20% en poids d'acide nitrique et de 50 A 90% en poids d‘acide sulfurique10 15 20 25 30 38 12 jusqu'a 130° c, ou de 0,01 a 15% en poids d'acide fluorhydrique ou de 80-98% en poids d'acide sulfurique jusqu'a 180° ¢, ou de jusqu'a 25% en poids dtacide nitrique et de jusqu'a 10% en poids d'acide fluorhydrique a soe c. Vis-a-vis des acides organiques, par exemple 1l'acide formique et ltacide acétique, les alliages selon l‘invention présentent une stabilité et une résistance suffisantes. Les alliages selon l'invention peuvent également étre utilisés comme matériaux pour des objets qui résistent & l'eau de refroidissement jusqu'a sa température d'ébullition et a l'eau de mer jusqu’a 50° c. Du fait de leur bonne aptitude a étre fagonnés et de leur bonne résistance 4 1a corrosion, les alliages selon l'invention sont utilisés comme matériaux pour la fabrication de composants A utiliser dans des installations techniques marines, dans les techniques de l'environnement, dans l'espace, dans la technique des réacteurs et dans la technique des procédés techniques de la chimie. Les alliages selon 1'invention peuvent étre préparés par les procédés connus dans les installations existantes de production d'aciers alliés, et ils présentent une bonne aptitude a étre fagonnés, Le comportement & la corrosion des alliages selon ‘invention est globalement excellent. sans diminuer leurs bonnes propriétés, on peut se passer d'éléments @'alliage codteux tels que le tungsténe, le niobium et le tantale.10 15 20 25 30 35 13 Les alliages selon 1'invention offrent en outre ltavantage d'une inhabituelle résistance universelle A la corrosion. Ainsi, par exemple dans les échangeurs de chaleur, les alliages sont attaqués par des acides d'un cété de l'appareil et par des agents de refroidissement ou de chauffage contenant des chlorures d'un autre coté de l'appareil. On impose donc en méme temps deux résistances A des corrosions complatement différentes, a savoir une résistance aux acides d'un coté et une résistance a la corrosion par pigdres, par fissuration et par fissuration sous contraintes d'autre part. En méme temps, on obtient ce profil exceptionnel de résistance avec une dépense relativement économe en éléments d'alliage, ce profil ne pouvant autrement étre obtenu qu'avec ces alliages colteux au NicrMo (voir tableau B) ou localement, du cété de l'acide, uniquement avec des matériaux tras fortement alliés, développés spécialement pour des applications spéciales (voir tableau c). Les avantages supplémentaires sont: a) utilisation des ressources en matiéres premi@res Ni et Mo plus modérée que pour les matériaux fortement alliés mentionnés plus haut, b) économie de dépenses lors de la préparation de Lialliage, du fait de la faible teneur en composants dtalliages codteux, ainsi que lors de la fabrication d'appareils, par 1a bonne aptitude au fagonnage. En ce qui concerne l'aptitude au fagonnage, les alliages selon l'invention se caractérisent, a la différence des10 a5 20 258 30 35 14 matériaux de 1'état de la technique, par une inhabituelle résistance A la précipitation sous contrainte thermique. ce comportement est extrémement positif dans le cas de la fabrication de produits semi-finis et de leur transformation, par exemples le fagonnage de fonds torosphériques et la réalisation de liaisons soudées. Ceci ressort notamment des diagrammes temps-température de sensibilisation (fig. 1, 2). Cette propriété du matériau est également importante pour le comportement des cordons de soudure qui ne sont pas soumis a un traitement thermique aprés la fabrication des appareils, ainsi que pour la fabrication de piaces noulées. Un autre bénéfice qui se manifeste dans les techniques dtingénierie et qui peut se transformer en un avantage sur les coats ressort, des valeurs nécaniques-technologiques reprises dans l'exemple 1 pour les différentes variantes d'alliage revendiquées. Les valeurs caractéristiques de résistance plus élevées que pour l'austénite standard (exemple 1) peuvent se transformer avantageusement en bénéfice en termes de dimensionnement des composants en technique de forage en mer et en technique des réacteurs, autrement dit, une moindre utilisation de matiére constitue un potentiel @'économie. L'exemple 2 montre le comportement a 1a corrosion dans l'acide sulfurique (98-99,1% H,S0,) différentes températures. Jusqu'a 200° Cc, les alliages selon l'invention présentent une parfaite résistance a la corrosion. Dans les conditions d'écoulement qui dominent dans la pratique industrielle, les vitesses de corrosion calculées sont encore plus faibles (exemple 12).10 1s 20 25 30 15 bans les milieux alcalins, par exemple 1a soude caustique a 70%, l'alliage selon 1'invention manifeste également jusqu'a 170° ¢ une exceptionnelle résistance a la corrosion. Ainsi qu'on peut le voir dans l'exemple 3, elle a pratiquement 1a méme valeur que celle des alliages A forte teneur en nickel Alloy 201, 400, 600 et 690 (17, 415, 16, 11), alors que le matériau 12 (Alloy G-30) est ici beaucoup plus faible. Egalement, pour des bases a concentration et température plus faibles, les alliages selon l'invention se distinguent positivement des alliages connus (exemple 13). Dans les mélanges d'éthanol et d'eau additionnés d'acide phosphorique dans des récipients sous pression 4 haute température, les alliages de cuivre-nickel cuNi3oMniFre (18) de 1'état de 1a technique se sont avérés tras résistants, plus résistants que les nombreux aciers trés fortement alliés et alliages de nickel-chrome~molybdéne testés. Ainsi que le montre l'exemple 4, les alliages selon l'invention présentent ici également un comportement A la corrosion supérieur a ce que fournit l'état de 1a technique. Dans la comparaison aux matériaux de cuivre, il faut considérer qu'un autre avantage des alliages selon 1'invention est leur résistance mécanique plus élevée, qui les rend appropriés a l‘utilisation, concernée ici, pour des récipients sous pression. Dans l'exemple 5, on a comparé les uns aux autres les taux de perte de masse calculés dans l'acide nitrique azéotrope fumant. On peut voir que les alliages selon ‘invention souffrent d'une trés faible perte de masse Par corrosion. Elle est inférieure a celle des matériaux connus AISI 310 L (4) et Alloy 28 (7). Dans l'acide nitrique hyperazéotrope, le comportement a la corrosion10 15 20 25 30 35 16 des alliages selon l'invention est plus favorable que celui des « alliages spéciaux HNO, » (exemple 14). Dans de nombreux cas, pour l'utilisation comme matériau, ce n'est pas seulement la résistance vis-a-vis d'une perte de masse identique par corrosion, par exemple par L'acide nitrique, qui est déterminante, et on impose par exemple en méme temps, une résistance élevée a la corrosion par pigdres du cdté eau froide. Ici, les alliages selon 1'invention de 1'exemple 6 présentent une résistance élevée dans ce que l'on appelle le test au chlorure de fer (III) a une température de corrosion par piqdres de 60° C. Elle correspond & celle de 1'alliage Alloy 28 (7). Par la combinaison de leur résistance a la corrosion par pigdres et de leur résistance vis~a-vis de la perte de masse uniforme par corrosion dans l'acide nitrique azéotrope fumant, a savoir l'acide oxydant typique, les alliages selon ‘invention présentent cependant une nette supériorité, et l'on peut bénéficier directement de cette combinaison en les utilisant sur des installations de préparation d'acide nitrique azéotrope. Tl en va de méme pour 1'alliage Alloy G-30 (12). Bien que ce dernier soit quelque peu supérieur aux alliages selon ‘invention par sa résistance & 1a corrosion par pigdres, il est cependant trés mauvais en ce qui concerne sa résistance & la perte de masse uniforme par corrosion dans ltacide nitrique azéotrope fumant. Dans des solutions neutres contenant des chlorures, par exemple les eaux de refroidissement, la trés bonne résistance a ja corrosion par pigires des alliages selont 1'invention se manifeste dans des essais de corrosion électrochimique (exemple 11). L'exemple 7 montre le comportement A 1a corrosion dans des mélanges d'acide sulfurique et d'acide nitrique.10 15 20 25 30 38 a7 Lialliage selon 1'invention est supérieur aux alliages connus, tant aux faibles teneurs qu'aux teneurs élevées en HyS0q, L'exemple 8 montre une comparaison entre les taux de perte de masse dans des solutions d'acide sulfurique-acide fluorhydrique. Les alliages selon L' invention sont comparés a des matériaux en forte teneur en chrome AISI 310 L (4), Alloy 28 (7), Alloy G-30 (12) et 1.4465 (5). On voit que les alliages selon 1' invention présentent une moindre perte de masse par corrosion que les matériaux correspondants de l'état de la technique. Une comparaison entre le taux de perte de masse a également 6té effectuée dans des solutions d'acide phoshorique. Les résultats obtenus sont donnés dans exemple 9. Les alliages selon 1'invention sont comparés a des matériaux qui sont utilisés spécialement pour travailler avec des solutions d'acide phosphorique selon ‘état de la technique. Alors que dans 1a Solution 1, le matériau Alloy 904 L (3), gui correspond & l'état de la technique, peut @tre considéré comme satisfaisant, ce ntest pas le cas dans la Solution 2. Bien que la résistance a la corrosion des alliages selon 1! invention ne soit pas essentiellement différente de celle du matériau Alloy G-30 (12), la faible perte de masse par corrosion des alliages selon l'invention est cependant obtenue avec une utilisation considérablement réduite en codteux additifs d'alliage. L'exemple 10 montre le comportement & la corrosion dans des mélanges d'acide nitrique/acide fluorhydique. Les alliages selon l'invention sont largement supérieurs & ceux de l'état de la technique.10 1s 20 25 30 18 Liexemple 15 prouve que dans l'acide chromique, le comportement a la corrosion des alliages selon L'invention est plus avantageux comparé aux alliages conaus. Dans les figures 1 et 2, l'alliage 2' selon 1! invention est également résistant A la corrosion intercristalline, méme aprés une sollicitation thermique de jusqu’a 8 h dans une plage de températures comprise entre 600 et 1000° C, et ce tant dans le cas d'un essai selon SEP 1877 IT que dans le test de Huey. Sur base des résultats d'essais ci-dessous, il est clair que les alliages selon l'invention peuvent trouver de larges possibilités d'utilisation, et on les utilisera de référence dans les domaines suivant: préparation d'acide sulfurique, en particulier dans la zone des absorptions, traitement de l'acide sulfurique, par exemple sufluration, sulfonation et nitruration ainsi que concentration, préparation d'acide nitrique azéotrope, ainsi que traitement et entreposage d'acide nitrique, préparation d'acide fluorhydrique & partir d'acide sulfurique et de fluorite, ainsi que traitement de liacide fluorhydrique et procédés dans lesquels l'acide fluorhydrique est utilisé comme catalyseur, utilisation en bains d'attaque chimique contenant de l'acide fluorhydrique, de l'acide sulfurique, de l’acide nitrique, par exemple pour des alliages de nickel et des aciers inoxydables, ainsi que dans 1a galvanotechnique, préparation d'acide chromique a partir d'acide sulfurique ou d'oléum et de dichromate de sodiun, utilisation des systémes de refroidissement a l'eau et des installations d'épuration d'air,10 1s 19 entreposage et évaporation d/alcalis, par exemple préparation de granulés de soude caustique, utilisation d'alcalis chauds dans des procédés chimiques, par exemple comme matériau d'6lectrodes dans des procédés @lectrolytiques, et en outre pour des bains mordants dans l'industrie de l'acier et des métaux. Lrinvention va étre expliquée plus en détail a l'aide des exemples qui suivent. Exemples Tableau 1 (matériaux selon 1! invention) Données en % en poids, le solde par rapport a 100% en poids étant le fer cfm fam fs [re [s [oe fo fa ~ | x |s22|305 | os | cos | ooos | ooo | oor | oor | oor | oom | oa7s x [ose [ous [o7 | cos | ono | coor | oo | 99 18 - 2.0882 | N71s00_ | CuNizoMnlFe 30 19 : 1.4505 = | X3-CrNMoTi-18-20-2 | 20-182 20 | atstsio | 14841 | s3ic00 | x-15-crmisi-2520-2 | 20-25 21 | atloy G3] 24619. | Nossgs | Nicr22Mo7cu 48-23-7-2 22 [aisizi7 | 1.4439 | s31726 | x-2-ceNiMont7-13-5 | 13-17-510 15 20 25 30 35 21 Les essais de corrosion ont été exécutés dans les conditions ci-dessous, connues de l'homme de l'art. a) Calcul des taux de perte de masse/vitesses de corrosion Pour 1'étude du comportement & 1a corrosion des matériaux dans divers acides, mélange d'acides et alcalis, on s'est basé sur les normes DIN suivantes: DIN 50905, T1: Corrosion des métaux; Essais de corrosion: bases, édition de janvier 1987 DIN 50905, T2: Corrosion des métaux; Essais de corrosion: grandeurs de corrosion pour meme corrosion en surface, édition de janvier 1987 DIN 50905, 73: Corrosion des métaux; Essais de corrosion: qrandeurs de corrosion dans le cas d'une corrosion irréguliare et locale sans sollicitation mécanique, édition de janvier 1987 DIN 50905, ‘T4: Corrosion des métaux; Essais de corrosion: réalisation d'essais de corrosion chimique sans sollicitation mécanique dans des liguides, au laboratoire, édition de janvier 1987 ISO/DIS 8407: Métaux et alliages - Procédure d'enlévement des produits de corrosion des éprouvettes d'essai, proposé le 28-11-1985 par Iso/TC 156 b) Détermination de la résistance 4 la corrosion par pigdres et par fissuration: Pour la détermination de la température critique de corrosion par pigtres (cpr) et de la corrosion par fissure (CCT), on a utilisé les prescriptions empruntées aux prescriptions américaines d'essai:10 15 20 25 30 358 22 1. Treseder, R.S.; MTZ Manual No. 3, Guideline information on newer Wrought iron- and nickel base corrosion resistant alloys, The Materials Technology Institute of the Chemical Process Industry, Columbus 1980 Appendix B-Methode MTI-2 2. ASTM Gag: Test for pitting and crevice corrosion resistance of stainless steels and related alloys by the use of ferric chloride solution. c) Pour comparer la résistance a la corrosion par pigdres (classement) de différents aciers inoxydables par des procédés électrochimiques, on utilise depuis longtemps la technique potenticdynamique d‘avance cyclique du potentiel (Wilde, B.B,; Corrosion 28 (1972), 283-291; Kuron, D., Gréfen, H.; Z. Werkstofftechn. 8 182-191 (1977)). On a ici déterminé les potentiels de corrosion suivants: - potentiel libre de corrosion (Uk) (open circuit potential (Ecorr)] - potentiel dynamique de corrosion par piqdres (Uzp) (Pitting potential zp) ) - Potentiel de passivation des pigires (U,p) (pit repassivation potentiel (Epp)]- Pour la réalisation des essais électrochimiques, on a tenu compte des normes d'ssai suivante: ASTM G3-74 (réapprouvée en 1981) ASTM G5-87 Comme critére distinctif, on a déterminé suivant les méthodes indiquées plus haut ce que l'on appelle « la10 15 20 23 température critique de corrosion par piqires » (CPT) (Lau, P., Bernhardsson, $.; Electrochemical Techniques for the Study of Pitting and Crevice Corrosion Resistance of Stainless Steels, Corrosion 95, Paper No. 64, Boston (1985); Qvarfort, R.; Critical Temperature measurements of stainless Steels with an improved Elektrochemical Methode, Corrosion Sci., n° 8, 987-993, (1989)], dans laquelle Upp < Ux, c'est-a-dire qu'il se produit des piqdres de corrosion non repassivables. La vitesse d'avance du potentiel, dE/dT, est de 180 mvh™. Dans un four a induction sous vide, on met en fusion les aciers du tableau 1 par lots de 100 kg des matiéres premiares connues en soi, et on coule en blocs. Les blocs sont transformés en téles de 5 (12) mm d'épaisseur. Le recuit de solubilisation qui suit s’effectue a au moins 1120° ¢, et est suivi d'une trempe. On obtient chaque fois un réseau entiarement austénitigue, sans précipités et homogane.10 15 20 25 24 sxemploe Propriétés mécaniques des aciers du tableau 1 et de matériaux comparatifs typiques: Résultat des essais mécaniques: fo Timtatunpmen | stance | agen | Suwon | Owee | Sere coe lees crtaston | ‘Stempe Bane | Sher nau] enum) sudhos Roser | Rneen | Ram | re | ze [ono | ave Wnt | viet) | pny | “Te | tet vl r 3 so [ss mi : we z 2 we fas fae : 1 | >300 6 3 wo [as [am [5 0 216 6 ” isenee aa tet pea sta ia st a | 2300 7 5 ws [as [wm | “ mf. 7 1” mu fen [ae | se st v9 | >300 2 7 aasecelte 20.400 | 35 : : >105 2 7 ao [- 00-730 | 35 : mas Les propriétés mécaniques des alliages démontrent une bonne aptitude 4 1a déformation a froid.210 15 omple 2 de corrosion en sulfurique brasse (99,1% en poids de HzS0,4) a différentes températures et aprés 7 jours d'essai (épaisseur de téle Essais 4,5 mm)? 28 laboratoire Enlévement de matiére en [mm/a] dans ltacide Matériau | 100°C. 125°C 150°C 175° 200°C 2 0,25 0,43 0,14 0,16 0,12 ieee | Os 0,62 O15 0,06 0,03 4 {o13 0,48 0,06 0.06 0.03 Seeas| (07 04s 008 Out 0,16 6 lois 0,63 0,04 0.01 0.02 ial 0,06 es : 0,03 0,05 4 : 0,05 [0,04 20 0,09 Loos10 15 20 26 Essais de corrosion dans l'acide sulfurique brassé (98% en poids de HS0, et 98,5% en poids de H2S04) a différentes températures et aprés 7 jours d'essai) (épaisseur de tole 4,5 mm): Enlévement de matiére en (mm/a) 98 % H80, 98,5 % H350, ] wae | rane | ase | tse [ irs | zoo tase Jiswe [rac | ace fos [om [om [on [om [oa [oo [on [om | om aaz [oor [oar fan |om |e |e [oi | oa | one a Ce @ fo [oor |ots | or 7 [oo [oor | aos 2 ose [oa | one 20 Jor [oar [ors | oos [oor foi joso | oss | 006 oot | oos | oo |oor fom | oo [xe [au lon Jaw [om [ew [or [eu [oo [arm [ea10 15 20 25 30 27 Exemple 3 Essais de corrosion en laboratoire dans 1a soude caustique a différentes températures et concentrations, aprés 7 jours d'essai: Enlévement de matiare en [mm/a] 130°C 160°C 10°C | 250°C SeenpodsNaoH | 50 60_— 70 | 6080} 70 ~—-80. | 90 2 G,01_ 0,06 0,05 [0,19 0,19 |0,03 0,13 [0,85 Matériaux comparatifs dans NaOH 70% a 170° c ne w_ {is fie [13 i {iz fit Matenteveetewvss | 0,09 [0,03 | 0,02 | 0,51 | 0,48 | 0,26 | 0,03 | Les matériaux 17, 15, 16 sont des matériaux typiques pour cette application.10 15 28 Exemple 4 Essais a l'autoclave dans un mélange d'éthanol-eau avec 7,3% en poids d'acide phosphorique, a 280° C et aprés 7 jours d'essai. Le matériau n® 2' selon l'invention présente un taux d’enlavement de matiére de 0,2 mm/a. Matériaux comparatifs dans les mémes conditions: we 2 7 8 [13 2 Jia fis 18 sitesi) | 77 | 0,44 | 0,44 10,53 | 063 Jor | oat | ozs 129 Exemple § Comportement @ la corrosion dans azéotrope fumant, dans le procédé de distillation d'essai liacide nitrique de Huey: Tnapeemeniw | ° wh [sn [wn 4 G cycles) (10 cycles) (15 eyetes) 2 0,04 0,04 0,04 3 0,04 0,04 0,04 4 0,04 0,04 0,04 3 0,03 0,04 0,04 6 0.04 0,04 0,04 zr 0,04 0,04 0,04 L 0,12 12 O12 4 0,06 0,07 0,07 3 0,09 0,09 0,09 i 0,07 0.07 0.07 8 0,09 0,10 0,10 12 0.14 0.13 _}9,13Exemple 6 30 Détermination des températures de corrosion par piqdres et par fissuration dans le test FeCl3, avec 10% en poids FeCl3.6H20: [F i 2 60 40 3 85 : 4 85 a se 85 = Ss | 70. 35, r I 85 40 A I 10 25 3 | 45 25 Gs 25 <20 s 40 25 1 60. 35 8 85 60 ee >90 > 90 10 50 <20 ia As £20 12 75 5031 Exemple 7 Comportement A la corrosion dans des mélanges d'acide sulfurique de différentes concentrations, _ pour différentes teneurs en acide nitrique, a 100° c, aprés 7 jours d'essai: Enlévement de matiére en [mm/a] ‘en pords 655 % wo |s | 1,80, wenposs {2 {3 {5 [2 Ja [s fs Js HNO; Maténau a 2 >s0 |} 008 | 008 | 118 [ois }o1s | 010 | oo3 2 >so {oss |oss [>so | oso] oso |oss | oz8 7 3543 {008 | ooo {2155 [013 fos [024 | o0s 8 >s0 }o07 [009 | 1385 | ott for [oz | oos 2 494 | 010 |008 [905 [oto fou |ot7 | 00s10 32 Exemple 8 Essais de corrosion dans des solutions d'acide sulfurique-acide fluorhydrique: Solution 1: 92,4% H2S0, / 7,6% Hz0 / Traces HF; T=150 °C Solution 2: 91,2% H2S0, / 7,4% H20 / 1,4% HF; T=140 °c Solution 3: 90-94% H2S0, / 4-7% H20 / 2-3% HF; T=140 °C Enlévement de matiére en (mm/a} Durée de essai Solution 1 Solution 2 Solution 3 Maténau {lad} {14 4] [sod] 2 01s 0,02 0,01 19 0,84 0,17 031 + 4 0,26 0,10 0,07 5 03 0,05 0,05 3 0,39 0,09 014 7 0,51 0,05 0,04 8 on 0,06 0,08 13 0,60 014 0,09 2 1,01 0,06 0,0433 8 Enlavement de matiére (mm/a]dans des solutions aqueuses a'acide phosphorique. Solution 1: HyP0, a 75% en poids, 80° C, 14 jours Solution 2: H:P0; & 75% en poids, 0,63% en poids F%,; 0,3% en poids Fe’*, 14 mmole/1 cl” 80° c, 14 jours = Matériau n® Solution 1 Solution 2 2 <0,01 018 3 0,07 1,70 7 0,01 0,42 2 0,01 01934 Ex 10 Comportement & 1a corrosion dans des mélanges d'acide nitrique/acide fluorhydrique; taux de perte de masse en (g/m@h]; T = 90° ¢ Madman | Sf sotz | srs [saa fsas | sae | soir co z 95Exemple 12 Essais de corrosion en 36 conditions d'utilisation L'acide sulfurique (96-98,5% en poids) a T = 135 - 140° dans — Pert de aati nf apres [143] apres 34] apres [50 j] 2 o01 <0,01 <0,0 <0,01 <0,01 <0,01 é 0,01 0,01 0,01 001 <0,01 <0,0 a oot <0,01 <0,01 <0,01 <0,01 <0,01 20 0,01 <0,01 <0,01 0,01 <0,01 <0,0137 UOTATTINGg,P sanqezeduoy, = 2 sept t9°0 ev'0 lo'0> lo'o> zo’o zo’o 1o'o> 8 z'0 ao 10°0> l0'0> 90°0 lo‘o> 10'0> t sel sz’ 1o'0> 10'o> zo’o £0'0 lo'o> s 664 09'T seo 80'0 90 zo 1o'o> zt LG 98% Lv'o 600 eo soo 1o'0> 1 10'0> 10'0> 1o'o> to'o> lo'o> 10°0> to'o> Lb 1o'o> lo'0> 19'0> to'o> lo'o> 10°0> to'o> 10'0> 10°0> 10'0> 1o‘o> lo'o> 10°0> 1o'o> z Dofbt DeszZt 20001 Dest | D0h0t 2.001 Dest | ; sanof ez sezde ‘seanqezgdueq soque2933TP & (HORN sptod uo %0S = @ 3© HORN spfod ue g0z = ¥) uNtTpos sp apAxorpAy,D suotanqos sep suep uorsor109 eT e jusue3z0du09 ‘Er epanexg38 WOT3TTINGa,P eanzezgduoz = LPS + We} Zot Lio} plo} cw too} 900 zo'o | 10'o> 200} 10>} loo} + fe" g9s'0} 810 €s'0 c0'0 £0'0 80’ to'o| 10'0> 11'0 too} to'o>} tf 090} ozo vo'o| L400} 10>] 00>] t0'0>| 1o'o> vo | £00} 10>} to'o>| ; #1PS] D005] DeSZ] Dest] DOS] Desz] DSL] D.95 ast | DSL] DOS} Dost ries £19 zs | 110s oupTayy spyod ue ¢9/86 & enbyzqtu eproe = y UOTANTOS sptod ua ge e anbrazqu eptoe = € UOTINTOS sptod we 408 e enbragqu eptoe = z woTaNTOS sptod ue sz e onbrzaqu epyoe = T YOTANTOS [ueu/6} ue esseu op 3rd ep xnea fsernqereduey soqued9zITP 3® SUOTZEAguSOUCD SeqUEIPIITP = anbyaqyu eproe,t suep wofsoxz09 eT F qWeuestoduioD a VT stauexa39 sanol 9 = Tesse,T ep eeand (9 sano p = yesse,T ep eaana (¥ sanof ¢ = Tesse,T ep seand (¢ sanof z = Tesse,T ep egang (z eS'61 f'E (eT glo 09'S Gilt 40 L0'0 a eel evo 8ST Or’ OL" @Q6tT £7'0 800 8 hs 8 Gll'o lho ltl fll 170 Loo L i i e 8z'o : iF . = = 2 Ei £0 % i . : «lt ra (80'T 6t'0 age gle’ ovo 90'0 2608 2009 De0b 200% 2008 2009 De0b 200% Twonnjos 1 tonsj0g eu “sprod ua gor @ eqewoIyo ep uoyantos = Zz uoyantos ‘spfod ua yoz e szeuOND ep woFantos = T woTgnTos ‘samof oT :Tesse,T ep eeind [e/uw} ue ezgTqeu op quewangzue /ouozyo np jueueqUOD Sepfoe suo;gnTos sep suep uocTsozz0o eT e queuegzoduoD OR40 Tableau A: Alliages et aciers de l'état de la technique, pour utilisation dans l'acide nitrique (A), l'urée (B), l'acide sulfurique tras concentré (C) Nom Matériau Eléments alliage principauy ” (Données en %) wi |cr [Mo | Fe | autres CRONIFER® 1809 LC 1.4306 10 18 68 1809 LCLSi 1.4306 13 20 66 2521 LC 14335 fa | 2s 33 1815 LCSi taser fis [a8 o jas A NICROFER® 6030 2.4642 Jor | 29 9 Joasti 2509 Si7 14390 | 25 | 9 57 | 78i CRONIFER® 1812 LC 1.4435 3 7 65 ie 1812 LCN 1.4429 13 7 65 0,17N _B || 2522 LON 14466 | 22 | 25 48 | 0,13N TAS77 ete oral 25 46 | os CRONIFER® c 2803 Mo 1.4575 37 29 23 64 0,35 Nb (Superferrit) NICROFER® 2509 Si7 1.4390 235 i ST 7Si41 Tableau B: Tableau synoptique de caractérisation de la résistance générale 4 la corrosion Résistance dla corrosion com pa] Ae Matngertaewses — ['umo, [amio, [uso, | #20, fr CC" nsoano, | nsogr | erm | >951 | oss 3 + + i zi + ae s . + * + . . ~ ae = . z = 7 ; i 5 ool = 7 ~ ~ . ~~ = eal * + t Se . * ~ lee : + 2 = | = . . . fae . 5 10 S . . . . cae : : 7 i i = . : . . a [=| = : . * ~ | - - : a oe e . = 7 ‘i 5 ee 2 . : eee : : s 7 : S . : Ee - 7 6 7 : we . ° Slee = ; ” : = : . aaa = en ee ee Légendes: +++ = comportement exceptionnel a 1a corrosion ++ = bon comportement a la corrosion + = comportement moyen a la corrosion ~ = mauvais comportement & 1a corrosion ~- = trés mauvais comportement & 1a corrosion * = non déterminé .) cpr = détermination de la température de corrosion par pigires dans le test FeCl; (10% FeCl3.6H20) cer = détermination de la température de corrosion par fissuration dans le test FeCl; (10% FeCl;.6H70)Tableau ¢ 42 Matériaux pour utilisations spéciales Matériau n° Application Référence bibliographique 1.4361 HNOy azéotrope trés concentré Horn, 5.M.; Kohl, H.: Werkstoffe und Korrosion 37, 57-69 (1986) Acide sulfurique| concentré, > 94% EP-A 361 554 Acide sulfurique concentré DE-A 35 08 532 Acide sulfurique goncentré GB 1 534 926 Préparation de H2S0, US 4 543 244 HNO3 concentré, acide sulfurigue concentrée EP-A 516 95543 Température ro0cteo,cs 0,08 0.08 0.10 c 900}90.03 *0,03 20,08 $0.04 g00j*0.04 90.03 #008 0,04 7o0}* 0,04 #0,08 #008 0,04 g00}8 0,04 90,04 #008 #005 Temoin 0,04 g + m2+nrt 500¢—=$—$ = < =< $< << 0h 100 Temps, Résultats apres essal SEP 1877, Méthode i Température 1000]#0,05 0,05 #005 #005 ‘c 004° 0,04 0,04 0,04 #005 000,04 #005 20,04 7007 0,04 #005 0,04 #0,04 6001 0,04 #005 #004 00,05 Téemoin 0,049 + m°2+ ht 500+ on 1 0 oh 100 Temps Résultats apres 15 cycles d'essar Huey, 48 h, procédé par distillation Figures 1 et 2: Diagrammes temps/température de sensibilisation de l'alliage 2'; taux de perte de masse ramené & la surface [g/(m?.h)}.10 15 20 25 30 35 44 REVENDICATIONS 1. Alliages austénitiques résistant 4 la corrosion, au chrome, au nickel et au fer, de composition suivante: 32-37 % en poids de chrone 28-36 % en poids de nickel max. 2 % en poids de manganése max. 0,5 % en poids de silicium max. 0,1 % en poids d'aluminium max. 0,03 % en poids de carbone max. 0,025 % en poids de phosphore max. 0,01 % en poids de soufre max. 2 % en poids de molybdéne max. 2 % en poids de cuivre 0,3 - 0,7 % en poids dtazote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 2. Alliages austénitiques selon la revendication 1, de composition suivante: 32-37 % en poids de chrome 28-36 4% en poids de nickel max. 2 % en poids de manganése max. 0,5 % en poids de silicium max. 0,1 % en poids d'aluminium max, 0,03 % en poids de carbone max. 0,025 % en poids de phosphore max. 0,01 % en poids de soufre 0,5-2 en poids de molybdéne 0,3-2 % en poids de cuivre 0,3 - 0,7 % en poids d'azote10 as 20 25 30 35 45 ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 3. Alliages austénitiques selon la revendication 1, de composition suivante: 32 - 35 % en poids de chrome 28 - 36 % en poids de nickel max. 2 % en poids de manganése max. 0,5 % en poids de silicium max. 0,1 % en poids d'aluminium max. 0,03 % en poids de carbone max, 0,01 % en poids de soufre max. 0,025 % en poids de phosphore max. 2 % en poids de molybdéne max. 1 % en poids de cuivre 0,4 - 0,6 % en poids d'azote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 4. Alliages austénitiques selon la revendication 1, de composition suivant 35-37% en poids de chrone 28-36 % en poids de nickel max. 2 % en poids de manganése max. 0,5 % en poids de siliciun max. 0,1 % en poids d'aluminium max. 0,03 % en poids de carbone max. 0,01 % en poids de soufre max. 0,025 % en poids de phosphore max. 2 % en poids de molybdéne max. 2 % en poids de cuivre 0,4 - 0,7 % en poids a'azote10 1s 20 25 30 35 46 ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 5. Alliages austénitiques selon la composition suivante: 32,5 - 33,5 % en poids de chrome 0,0 - 32,0 % en poids de nickel 0,5- 1,0 % en poids de manganese 0,01 - 0,5 % en poids de silicium 0,02 - 0,1 % en poids d'aluminium max. 0,02 % en poids de carbone max. 0,01 % en poids de soufre max. 0,02 % en poids de phosphore 05-2 % en poids de molybdane o3-1 % en poids de cuivre 0,35 - 0,5 % en poids atazote revendication 1, de ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellenent de la préparation, le solde étant le fer. 6. Alliages austénitiques selon la composition suivante: 32,5 - 33,5 % en poids de chrone 30,0 - 32,0 % en poids de nickel 0,5 - 1,0 4% en poids de manganése 0,01 - 0,5 % en poids de silicium 0,02 - 0,1 % en poids d’aluminium max, 0,02 % en poids de carbone max. 0,01 % en poids de soufre max. 0,02 % en poids de phosphore max. 0,5 % en poids de molybdéne max. 0,3 % en poids de cuivre 0,35 - 0,5 % en poids d'azote revendication 1, de10 15 20 25 30 35 47 ainsi que les éléments d'addition et impuretés aécoulant habituellement de la préparation, 7. Alliages austénitiques selon la composition suivante: 34,0 - 35,0 % 30 - 32 * 0,5-1,0 & 0,01 - 0,5 & 0,02 - 0,1 & max. 0,02 % max, 0,01 max. 0,02 % max. 0,5 & max. 0,3 % 0,4 -0,6 & ainsi que les en en en en en en en en en en en poids poids poids poids poids poids poids poids poids poids poids éléments de de de de chrone nickel manganése silicium @taluminium de de de de de carbone soufre phosphore molybdéne cuivre atazote le solde étant le fer. revendication 1, de @taddition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 8. Alliages austénitiques selon la composition suivante: 5,0 - 36,0 % 30 - 32 ® 0,5-1,0 % 0,01 - 0,5 % 0,02 - 0,1 % max. 0,02 & max. 0,01 max. 0,02 % max. 0,5 max. 0,3 & en en en en en en en en en en poids poids poids poids poids poids poids poids poids poids de de de de chrome nickel manganése silicium @taluminiun de de de de de carbone soufre phosphore molybdéne cuivre revendication 1, de10 15 20 25 30 48 0,4 = 0,6 % en poids d'azote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 9, Alliages austénitigues selon la revendication 1, de composition suivante: 36,0 - 37,0 % en poids de chrome 30 - 32 % en poids de nickel 0,5 - 1,0 % en poids de manganése 0,01 - 0,5 % en poids de silicium 0,02 - 0,1 % en poids d'aluminium max. 0,02 % en poids de carbone max. 0,02 % en poids de soufre max. 0,02 % en poids de phosphore max. 0,5 % en poids de molybdéne max. 0,3 % en poids de cuivre 0,4 - 0,7 % en poids dtazote ainsi que les éléments d'addition et impuretés découlant habituellement de la préparation, le solde étant le fer. 10. Alliages selon les revendications 3, 5, 6 et 7, comme matériaux de corroyage pour la fabrication de téles, de feuillards, de barres, de fils, de pigces forgées, de tubes. 11. Alliages selon les revendications 3 A 9, comme matériaux pour la fabrication de piéces coulées. 12, Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a la soude caustique ou a la potasse caustique a une concentration de 1% en poids A 90% en poids, en10 15 20 25 30 35 49 particulier de 1 a 70% en poids, A des températures de jusqu'a 200° c, et en particulier de jusqu'a 170° c. 13. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a des solutions d'urée a une concentration de 5% en poids & 90% en poids. 14. Utilisation des alliages selon les revendications 1 ~ © comme matériaux pour des objets qui résistent a l'acide nitrique A une concentration de 0,18 en poids a 70% en poids, & des températures de jusqu'au point d'ébullition, et > 90% en poids A des températures de jusqu’a 30° c. 15. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent @ l'acide fluorhydrique 4 une concentration de 1% en poids a 40% en poids, en particulier de 1 A 25% en poids. 16. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a l'acide phosphorique & une concentration de jusqu'a 85% en poids, A des températures de jusqu'a 120° C et de jusqu'a 10% en poids & des températures de jusqu'a 300° c. 17. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a l'acide chromique 4 une concentration de jusqu'd 40% en poids, en de préférence de jusqu'a 30% en poids. 18. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a l’oleum a une concentration de 100% en poids, en particulier de 20 4 40% en poids, 4 des températures de jusqu'au point d'ébullition.10 15 20 25 30 50 19. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a 1'acide sulfurique A une concentration de 80% en poids a 100% en poids, en particulier d'environ 65 a 99,7% en poids, de maniare particuliérement préférable de 95% en poids a 99% en poids, A des températures de jusqu'a 250° c. 20. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a des mélanges d’acide sulfurique et de dichromate de sodium et/ou dtacide chromique. 21. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a des mélanges constitués de 0,1% en poids A 40% en poids @lacide nitrique, de préférence de 0,3 4 20% en poids, et de 50 & 90% en poids dtacide sulfurique, A des températures de jusqu'a 130° c. 22. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a des mélanges constitués de 0,01% en poids a 15% en poids @'acide fluorhydrique et de 80 4 98% en poids d'acide sulfurique, A des températures de jusqu'a 180° ¢. 23. Utilisation des alliages selon les revendications 1 - 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a des mélanges constitués de jusqu'a 25% en poids d'acide nitrique et de jusqu’a 10% en poids d'acide fluorhydrique, a des températures de jusqu'a 80° c. 24. Utilisation des alliages selon les revendications 1 = 9 comme matériaux pour des objets qui résistent a l'eau51 de refroidissement jusqu'a sa température d'ébullition et a l'eau de mer jusqu'a so°c.