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DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE

60 TONELADAS MARCA YORK EN LA EMPRESA MANUFACTURAS
TECNICAS CLIMATIZADAS

ANDRÉS ANTONIO DERAZO LÓPEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2014

DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE
60 TONELADAS MARCA YORK EN LA EMPRESA MANUFACTURAS
TECNICAS CLIMATIZADAS

ANDRÉS ANTONIO DERAZO LÓPEZ

Pasantía para optar por el título de Ingeniero Mecatrónico

Director
JUAN CARLOS MENA MORENO
Ingeniero Electricista

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2014

Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de Grado
en
cumplimiento
de
los
requisitos
exigidos
por
la
Universidad
Autónoma
de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico.

JIMMY
Jurado

Santiago de Cali, Junio de 2014

3

TOMBÉ

ADRADE

AGRADECIMIENTOS Al terminar este trabajo de grado que requirió esfuerzo. mi sobrina: Sara Nathaly Gómez. paciencia y sabiduría para seguir adelante y poder sacar adelante este trabajo. por la confianza depositada y toda la ayuda brindada para la realización del proyecto. A Dios. dueño y gerente general de la empresa: Manufacturas Técnicas Climatizadas Ltda. 4 . mi mamá: Cleotilde Oliva López.. ya que con su apoyo y conocimientos me ayudaron a resolver las dudas e inquietudes que se generaron durante el desarrollo de la pasantía. Katherine y Jorge. Sinceros agradecimientos al Ingeniero Juan Carlos Mena quien fue mi director de pasantía. por la fortaleza. mucha dedicación y responsabilidad quiero gradecer el apoyo incondicional de mi papá: Antonio Derazo Rodríguez. mis hermanos Deisy. Al señor José Hermes Ríos.

1. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 22 3.1.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO 23 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 23 4.1 OBJETIVO GENERAL 23 3.2 Topología del Lazo de Realimentación 25 4.1 Finalidad del Sistema de Control 24 4. MARCO DE REFERENCIA 24 4.3 Refrigeración 26 5 .CONTENIDO pág.1.1. GLOSARIO 14 RESUMEN 18 INTRODUCCIÓN 19 1.2 La arquitectura de un sistema de control 26 4.2.1 DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE 60 TONELADAS MARCA YORK INTERNACIONAL EN LA EMPRESA MANUFACTURAS TECNICAS CLIMATIZADAS 24 4.1. PROBLEMA DE INVESTIGACION 20 2.1 La naturaleza de los componentes que integra un sistema de control 26 4.

1.15 El refrigerante 39 5. SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DEL CHILLER 6 42 .11 El filtro deshidratador de líquido 39 4.1.4.3.3 El condensador 37 4.1.3.4.7 El presostato de baja presión 38 4.4.4 36 Definición de un enfriador de líquido (CHILLER) 4.1.4.2 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor 28 30 4.5 Rendimiento de los sistemas de refrigeración 34 4.14 El gabinete 39 4.1.4.1 El Compresor 37 4.6 Coeficiente de Funcionamiento (C.13 Circuito de control 39 4.4.5 Dispositivos y controles 38 4.4 La Válvula Termostática de expansión 38 4.1.4.4.4.1.10 El filtro deshidratador de succión 39 4.3.1.4 Ciclo de refrigeración de aire normal 33 4.1.4.1.1.1.6 Los termostatos 38 4.1.1 Ciclos típicos de refrigeración 4.8 El presostato de alta presión 39 4.1.1.1.1.3.4.) 35 4.3.3.1.1.4.1.1.12 El indicador de líquido o cristal mirilla 39 4.9 El calefactor de Carter 39 4.4.4.4.4.O.1.P.3 Ciclo de refrigeración por absorción de amoniaco 32 4.2 El evaporador 37 4.

1. GENERACIÓN DE CONCEPTOS 50 10.3 Sección de compresión 44 6.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 46 7.1. PROCESO DE PLANEACIÓN DEL PRODUCTO 45 6.5.2 SUBFUNCIONES 50 11.2 SEGMENTO DE MERCADO 45 7.1.1 DESCOMPOSICION FUNCIONAL 50 10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PRELIMINARES .2 Sección de condensación 44 5.1. TIPO DE ARQUITECTURA 53 11.1 REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA 47 9.2 PREMISAS Y RESTRICCIONES 46 8.1 ESTUDIO DE MERCADO 45 6.1 Sección de enfriamiento 44 5. PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN 46 7.1.MÉTRICAS Y SUS UNIDADES DEL CLIENTE 49 10.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA 53 11. NECESIDADES DEL CLIENTE 47 8.2 ARQUITECTURA MECÁNICA 54 11.3 FUNCIONALIDAD DE CADA ELEMENTO 55 7 .1.

5.1 Pantalla de estado o de funcionamiento 82 13.2 Pantalla de falla o pantallas de alarma 83 14.2.4 Control de ventiladores 80 13.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES ANÁLOGAS 58 13. ETAPAS DEL PROCESO DE CONTROL DEL PLC 58 13.2 Control de presión 73 13.5.2 Entradas Digitales 69 13.5 PROGRAMA DE CONTROL DEL CICLO DE REFIGERACION DEL CHILLER 68 13.2.6.4 TOMA DE DATOS PARA TEMPERA 67 13.2.2 DETERMINACION DE LA SEÑAL DE PRESION ENTREGADA POR EL TRANSDUCTOR 58 13.1 Reset de falla 69 13.3 TOMA DE DATOS PARA LA PRESIÓN 60 13.5. DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PARA EL PLC 57 13.5.5.2.3 Control de compresores 76 13.5.5 Control de las válvulas solenoide 81 13.5.2. CONCLUSIONES 90 BIBLIOGRAFÍA 91 ANEXOS 94 8 .6 PANTALLAS DE ALARMA Y DE FUNCIONAMIENTO 82 13.12.6.1 Control de temperatura 70 13. COSTO DEL PROYECTO 89 15.

Resumen de la Tabla de datos obtenidos por baja presión 75 Cuadro 10. Especificaciones técnicas preliminares 49 Cuadro 3. Características básicas del Logo 12/24 RC 60 Cuadro 7. Identificación de necesidades 47 Cuadro 2. Cuadro 1. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión 74 Cuadro 9. Características de la función: Conmutador Analógico de Valor Umbral 116 Cuadro 12. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión 62 Cuadro 8. Características de la función: Interruptor bifuncional 119 Cuadro 17. Características de la función: Instrucción Aritmética 118 Cuadro 14. Especificaciones sensor de presión 59 Cuadro 6.LISTA DE CUADROS pág. Características de la función: NOR 118 Cuadro 15. Arquitectura del producto 53 Cuadro 4. Características de la función: Relé Autoenclavador 117 Cuadro 13. Funcionalidad de cada elemento 55 Cuadro 5. Características de la función: Generador de Impulsos Asíncron 119 Cuadro 16. Características de la función Texto de Aviso. Lógica de la función AND 115 Cuadro 11. 120 9 .

Figura 1. Arquitectura electrónica 54 Figura 17. Control de lazo cerrado 25 Figura 2. Tablero de Control. Sistema de absorción 33 Figura 7. Chiller 80 Toneladas. Ciclo de Carnot Invertido 28 Figura 3. Diagrama Ts del ciclo ideal 31 Figura 6. Programa de control para el PLC 57 Figura 19. Tablero de Control. Chiller 80 Toneladas. Componentes básicos del Chiller 40 Figura 10. Descomposición funcional del sistema de control 52 Figura 16. Componentes básicos del Chiller 36 Figura 9.LISTA DE FIGURAS pág. Ciclo de Brayton invertido 34 Figura 8. Descomposición funcional del sistema 51 Figura 15. Caja negra del sistema 50 Figura 14. Arquitectura mecánica 55 Figura 18. Chiller 60 Toneladas Marca York 42 Figura 11. Flauta para pruebas de presión 58 Figura 20. Marca York 43 Figura 12. Diagrama de conexión del Logo 12/24RC 10 61 . Ciclo de refrigeración por compresión de vapor 31 Figura 5. Curva de saturación 29 Figura 4. Interfaz de Control. Marca York 43 Figura 13.

Propiedades del bloque Instrucción Aritmética 65 Figura 24. Falla I2 83 11 . Control de temperatura MT-512Ri plus 73 Figura 33. Alternado de compresores (I2 activa y Q1 activa) 79 Figura 39. Alternado de compresores (I2 activa y Q2 activa) 79 Figura 38. Diagrama de conexión LM35 67 Figura 27. Alternado de compresores 77 Figura 36. Control de presión 73 Figura 34. Gráfico Transductor de alta presión 63 Figura 22. Ventiladores (Parte superior del Chiller) 81 Figura 41. Alternado de compresores (Modo de espera) 78 Figura 37. Propiedades del bloque Texto de Aviso 66 Figura 25. Alternado de compresores (I2. Ejemplos de visualización 67 Figura 26. Control de temperatura del Sistema 71 Figura 30. Simulación de pantalla de estado 83 Figura 42. Reset de Falla 69 Figura 28. Entradas del Sistema 70 Figura 29. Retardo a la conexión 72 Figura 32.Figura 21. Panel de control 76 Figura 35. Programa para visualizar presiones en el LOGO! 64 Figura 23. I1 activas y Q1. Q2 activas) 80 Figura 40. Commutador analógicos de valor umbral 71 Figura 31.

Falla CRC1 – Alta Presión 86 Figura 48.Figura 43. Falla I11 87 Figura 50. Falla I6 85 Figura 47. Falla I5 85 Figura 46. Falla CRC1 Apagado manual 88 12 . Falla CRC1. Falla I12 88 Figura 51.Baja Presión 87 Figura 49. Falla I3 Figura 44. Falla I4 84 84 Figura 45.

Comparativo planeado vs imputado 156 13 . Datos obtenidos para baja presión 151 Anexo H. Anexo A. Plano de fuerza 155 Anexo K. Tabla de datos obtenidos por alta presión 113 Anexo D. Manual de servicios Chiller York 94 Anexo B. Plano de Control 152 Anexo I. MT 512 Ri DIGITAL THERMOSTAT 150 Anexo G. Controlador de voltaje con protección para cargas trifásicas y Datalogger interno 153 Anexo J.docx 112 Anexo C.LISTA DE ANEXOS pág. LM35 Precision Centigrade Temperature Sensors 121 Anexo F. Programa de control para el PLC. Características de las funciones del programa logo SOFT 115 Anexo E.

es la declaración de las opciones o características con las que deberá ejecutarse determinado programa. 1 BTU = 1. en Julio [J].GLOSARIO ADITIVIDAD: dicho de una magnitud o propiedad. Que. aire acondicionado y calefacción. haciendo más ágil y efectivo el trabajo. CICLO DE REFRIGERACIÓN: en el ciclo de refrigeración circula un refrigerante (Para reducir o mantener la temperatura de un ambiente por debajo de la temperatura del entorno se debe extraer calor del espacio y transferirlo a otro cuerpo cuya temperatura sea inferior a la del espacio refrigerado. CONFIGURACIÓN: en los programas. la BTU ha sido sustituida por la unidad de Energía del Sistema Internacional.293 W. En los entornos científicos. Además. AUTOMATIZACIÓN: ejecución automática de las tareas administrativas o científicas. 1 BTU/h = 0. aparece como la suma de las cuantías con que existe en los componentes. generación de vapor. AMONIACO: es un refrigerante muy utilizado en la actualidad en el sector industrial. Sus excelentes propiedades térmicas lo hacen ser un refrigerante ideal para grandes instalaciones frigoríficas como fábricas de hielo. en una mezcla o combinación. almacenes refrigerados.055 KJ. tiene un precio competitivo y no perjudica la capa de ozono ni contribuye al calentamiento global. CFC (Clorofluorocarburos): son derivados de los hidrocarburos saturados obtenidos mediante la sustitución de átomos de flúor y/o cloro principalmente. todo esto lo hace el refrigerante) que pasa por diversos estados o condiciones. 12000 BTU/h = 1 Tonelada de refrigeración. industriales. Los CFC son una familia de gases que se emplean en múltiples aplicaciones. siendo las principales la industria de la refrigeración y de propelentes de aerosoles 14 . BTU: (Unidad Térmica Británica) es una unidad de energía utilizada en las industrias de energía. cada uno de estos cambios se denominan procesos.

cada uno de estos cambios se denominan ciclos. el estado del sistema o algunas de sus magnitudes vuelven a una configuración anterior. enfría el agua. independientemente del LOGO!. ESCALIZACIÓN: tomar una magnitud y convertirla a otra equivalencia pero en una escala diferente. unidos a los átomos de carbono. CORTINA DE AIRE: es un equipo de ventilación que crea una barrera invisible sobre la puerta para separar dos ambientes diferentes de manera eficiente y sin limitar el acceso de las personas o vehículos. Por el cual se puede visualizar mensajes o programas acciones y parámetros de control de un sistema. en el que transcurrido cierto tiempo. DIVERGENCIA: separación progresiva de dos o más líneas o superficies. 15 . que pasa por diversos estados o condiciones. HCFC (Hidroclorofluorcarbouros): es la alternativa de los CFC. átomos de hidrogeno. Estas moléculas contienen. HMI: Interface ser humano-maquina. Paquete d software que utiliza una interface gráfica para permitir a un operador controlar una maquina u operación. comprobar. aceite o cualquier otro fluido. Un Chiller es capaz de enfriar ambientes usando la misma operación de refrigeración que los aires acondicionados o deshumidificadores. cloro y/o flúor HOMOGENEIDAD: LOGO!SOFT CONFORT: es el software de programación LOGO! para computadoras. GAS REFRIGERANTE: en el ciclo de refrigeración de un equipo cualquiera de aire acondicionado.CHILLER: es una unidad enfriadora de líquidos. CICLO: repetición de cualquier fenómeno periódico. imprimir y archivar los programas. circulan gases refrigerantes que sirven para reducir o mantener la temperatura de un ambiente por debajo de la temperatura del entorno. Este software le ayuda a conocer LOGO!. así como a crear.

manejar señales analógicas para realizar estrategias de control.MANEJADORA DE AIRE (U.): fundamental en el tratamiento del aire en las instalaciones de climatización. 16 . Dotar de la fuerza o ayuda necesaria para que una cosa crezca. SALMUERA: es un refrigerante secundario. limpieza (filtrado). velocidad o aceleración. MINI SPLIT: es un equipo de aire acondicionado. SUBLIMACIÓN: o volatilización es el proceso que consiste en el cambio de estado de sólido al estado gaseoso sin pasar por el estado líquido. sistema de control retroalimentado en el que la salida es algún elemento mecánico. REPOTENCIACIÓN: aumentar la fuerza o el poder de una cosa. ambas cuentan con motor para su funcionamiento. sea posición. temperatura (calentamiento o enfriamiento) y humedad (humedeciendo en invierno y deshumedeciendo en verano). transfiere el efecto frigorífico desde un circuito primario de refrigeración (desde el evaporador en donde le enfría un refrigerante). UNIDAD DE PRECISIÓN: las unidades de aire acondicionado de precisión constituyen soluciones de enfriamiento para el equipo crítico para telecomunicaciones.M. tales como controladores PID. PLC LOGO: es el modulo lógico universal de Siemens. solo que en el caso de la condensadora. al producto a enfriar SET POINT: punto de ajuste o de control. se tiene el compresor que permite la circulación del refrigerante.A. en cuanto a los caudales correctos de ventilación (aire exterior). se compone básicamente de dos partes una que es exterior y se llama condensadora y otra que es la interior y que es la que distribuye el aire en lugar a acondicionar. se desarrolle o tenga éxito. salas limpias y sitios farmacéuticos. computadoras. también pueden realizar operaciones aritméticas. SERVOSISTEMA: o servomecanismo. plantas y procesos secuenciales industriales. PLC: dispositivo diseñado para controlar en tiempo real la lógica de funcionamiento de máquinas.

TONELADA DE REFRIGERACIÓN: 12000 BTU/h = 1 Tonelada de refrigeración. 17 . y es utilizado para controlar el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o cerrara.VÁLVULA SOLENOIDE: es un dispositivo operado eléctricamente.

presenta falencias. la interfaz entre el usuario con el ciclo de refrigeración. Ingeniería Inversa. alarmas de falla y pantallas de proceso. Ciclo de Refrigeración. se presenta además un estudio de procesamiento de señales y una técnica de escalización de las mismas y así aprovechar al máximo los recursos disponibles en la empresa. Escalización. Control. además de la identificación del tipo de señales que los componentes eléctricos y electromecánicos emiten. Rediseño. Ya que el sistema de control original había sido hurtado. Para dar solución a este inconveniente. Se puede encontrar un análisis de los componentes existentes en el Chiller. se realizó una estrategia de control con protocolos abiertos. permitiendo encontrar eficiencia en procesos. que para este caso la refrigeración industrial. Consecuentemente con la solución planteada. Chiller. las cuales aportaron conocimientos a la consecución de este trabajo como opción de grado. se diseñó una estrategia de control capas de monitorear y controlar el proceso de enfriamiento del Chiller. ya que son difíciles de controlar. Protocolos. Este documento permite particularizar las mejoras que se pueden llegar a concebir con una combinación entre ingeniería inversa y rediseño.RESUMEN En el presente proyecto se muestra el proceso de diseño de una nueva plataforma de control para el funcionamiento de un Chiller de 60 Toneladas de refrigeración de la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas MTC Ltda. Palabras clave: Plataforma. 18 .

importante en cuanto a producción de aires acondicionados se trata. en este documento se encontrará el seguimiento de una metodología estructurada mediante una combinación entre la ingeniería inversa y el rediseño. intercambiadores de calor. fabricación y mantenimiento a nivel comercial. Para lo anteriormente mencionado se va a dar aplicación conceptual y practica a los conocimientos adquiridos en el transcurso de la carrera como estudiante de Ingeniería Mecatrónica. mecánica. mini split. Con estos lineamientos se podría llegar a un óptimo desarrollo de una nueva plataforma tecnológica para el control del funcionamiento del Chiller de 60 toneladas. MTC Ltda. manejadoras de aire. se requiere aprovechar al máximo los componentes con los que cuenta el Chiller. 19 . cortinas de aire y el Chiller (maquina enfriadora de agua).INTRODUCCIÓN La empresa MTC (Manufacturas Técnicas Climatizadas) es una empresa especializada en el diseño de equipos de aire acondicionado. maneja una serie de maquinaria. industrial y hospitalario con calidad. Teniendo en cuenta estos aspectos. se pretende realizar un análisis y evaluación de los componentes existentes con los que cuenta el Chiller para su funcionamiento. Este proyecto se pretende realizar conjuntamente con la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas Ltda. que tiene como objetivo encontrar la mejor técnica para desarrollar una nueva plataforma de control para el funcionamiento de un Chiller de 60 Toneladas de refrigeración marca York International. generando soluciones frente a diversas problemáticas a nivel industrial. es posible una combinación de la ingeniería eléctrica. cumplimiento. unidades de precisión. ventilación. sistemas de refrigeración y el desarrollo de equipos aplicados teniendo en cuenta los requerimientos de sus clientes. computacional y sistemas informáticos involucrados en los sistemas de control para diseñar procesos inteligentes generando nuevas alternativas en el campo industrial. brindando servicios de asesoría. eficiencia tecnología e innovación. De acuerdo a las capacidades adquiridas en la carrera. entre las cuales observamos lo que es un condensador de aire. Orientados en el diseño de un nuevo control para el funcionamiento del Chiller de 60 Toneladas.

ventiladores. control de encendido y apagado de los compresores en una forma alternada para así tener un desgaste uniforme de los compresores La empresa York International realizó una cotización por la reparación del equipo por un valor aproximado a los USD$10000. apertura y cierre de las válvulas solenoides en los circuitos de refrigeración. marca York International. por un valor cercano a los USD$3000. original del equipo. Éste último es el departamento encargado de la prestación de servicios técnicos y de mantenimiento a los equipos de aire acondicionado de su propia marca. PROBLEMA DE INVESTIGACION Uno de los departamentos que maneja la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas Ltda es MATEC (Mantenimiento de aires acondicionados). En este sistema se tenía la visualización de las alertas por un funcionamiento no adecuado del Chiller. A uno de los clientes de este departamento le robaron la plataforma de control (Circuito de control) de un equipo de enfriamiento tipo Chiller (Enfriador de agua) con una capacidad de 60 Toneladas de Refrigeración. control del voltaje de alimentación del equipo (las fases de voltaje). Para poder realizar este trabajo la empresa MTC necesita de una persona calificada. además de marcas reconocidas en el mercado nacional e internacional. con protocolos abiertos para así aprovechar los componentes existentes en el equipo. de las presiones de los circuitos de refrigeración para que su funcionamiento fuera por alta o baja presión.1. debido a esto el equipo sólo cuenta con sus componentes mecánicos y electromecánicos para su funcionamiento. De esta forma el primer paso a seguir es 20 . es por esta razón que el proyecto se va a realizar de la mano con MTC y con la asesoría de la Universidad Autónoma de Occidente. El arreglo consistía en una nueva plataforma de control. así como el congelamiento del equipo mismo. además tenía un control de la temperatura del líquido que refrigeraba para evitar su congelamiento. Esta plataforma de control consistía en un sistema eléctrico que le permitía tener un control del encendido de los compresores. Razón por la cual el cliente cotizó con la empresa MTC la que ofreció al propietario del Chiller: una nueva plataforma de control. con los mismos protocolos de seguridad y programación. con la disponibilidad de tiempo y que cuente con la asesoría necesaria para poder desarrollar la nueva plataforma de control del Chiller.

el estado de sus componentes y así conjuntamente realizar una documentación detallada de los componentes existentes. 21 . para poder investigar que otras alternativas se han implementado y dar el mejor diseño de control que esté requiera.hacer una evaluación de estado del Chiller.

Ya que al intentar contactar a la empresa fabricante del equipo York International. sin perder originalidad del equipo. Por lo que Manufacturas Técnicas Climatizadas respondió con una propuesta cotizada en USD$3000 y se lo entrega con la programación de protocolos abiertos y el aprovechamiento de los componentes mecánicos y electromecánicos existentes en el equipo. esta realizo una cotización de reparación del equipo por un valor aproximado a USD$10000 a lo que adiciono que lo entregaba con un protocolo de programación cerrado de propiedad intelectual de York International y como el cliente no tiene acceso a servicio técnico.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO Viendo la necesidad que tenía la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas para cumplir con los requerimientos del Cliente (Propietario del Chiller) para la puesta en funcionamiento del mismo y con el fin de aprovechar al máximo los componentes mecánicos y electromecánicos con los que cuenta el Chiller opto por buscar una asesoría externa. Opto por un tratamiento de reingeniería ya que la condición del proyecto era aprovechar al máximo los componentes existentes en el Chiller y como este tipo de enfoque lleva mucho más tiempo que el proceso de producción de un equipo desde cero para el cual sus componentes están nuevos y calibrados. Al ser un proyecto diferente al que normalmente la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas se dedica en lo que a este tipo de maquinaria compete. 22 . fueron los costos del proyecto. La empresa decidió tomar a un estudiante de Ingeniería Mecatrónica en pasantía para que este pueda realizar los estudios y pruebas necesarias para el desarrollo de la plataforma de control del Chiller. que es la producción de Chiller y para lo cual ya se tenían un proceso de producción definido. La empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas decidió darle un enfoque diferente al proyecto para así poder cumplir con las necesidades del cliente. Un motivo de suma importancia para el cliente y que fue una de las causas por las cuales se escogió a la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas para la realización de proyecto.

 Diseño de la interface hombre maquina en el tablero de control donde se muestre el estado de refrigeración y alarmas de funcionamiento al operario. Software LogoSoft.1 OBJETIVO GENERAL Diseñar una plataforma de control para la automatización de un Chiller con una capacidad de 60 toneladas de refrigeración marca York International.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Analizar. con protocolos abiertos que cumpla y garantice las mismas funciones de control y variables de proceso originales del Chiller para lo cual se debe utilizar los mismos sensores de temperatura. documentar y comprobar el correcto funcionamiento de los componentes mecánicos y electromecánicos existentes en el Chiller.  Realizar un estudio sobre la viabilidad del proyecto. 3.3." 23 . que sea económica. teniendo en cuenta la variable "Costo – Beneficio.  Diseñar un manual operativo de la plataforma y un manual de mantenimiento y servicio técnico para un óptimo funcionamiento de la máquina. transductor de presión y señales de control. OBJETIVOS DEL PROYECTO 3.  Diseñar la plataforma para control y monitoreo de las variables del Chiller. con el fin de conservar el funcionamiento original del equipo.

Con frecuencia. a la magnitud de la variable física que se pretende controlar. se incide en la aportación al proceso de una determinada energía disponible que afecta. generalmente de carácter mecánico. la terminología empleada y los principios operativos de los dispositivos utilizados para el control.1. generadas por el sistema. Esto requiere la utilización de dispositivos de control mecánico. MARCO REFERENCIA 4. 4. Los sistemas de control pueden calificarse de acuerdo con los siguientes criterios:     La finalidad del sistema de control La topología del lazo de retroalimentación La naturaleza de los elementos que intervienen en el sistema de control La arquitectura de un sistema de control. mediante las oportunas ordenes de control. En consecuencia.4. la humedad. 24 . eléctrico y electrónico e implica la intervención humana en la conexión y desconexión de las diferentes unidades del sistema. en la fijación de los valores de consigna deseados y en el ajuste de los paramentos que determinan el modo de regulación empleado. El control automático de equipos y sistemas de aire acondicionado normalmente incluye la regulación de la temperatura. el sistema de control recibe el nombre de servosistema. indirecta o directamente. será esencial para el diseñador o personal de mantenimiento entender los fundamentos de la teoría de control. Si el sistema tiene como objetivo provocar que si salida. siga la evolución de la señal de consigna. la presión y caudal de agua o aire.1 DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN PARA EL CONTROL DE UN CHILLER DE 60 TONELADAS MARCA YORK INTERNACIONAL EN LA EMPRESA MANUFACTURAS TECNICAS CLIMATIZADAS. Cuando el sistema de control tiene como objetivo principal el de mantener la salida en torno a un valor prestablecido (consigna o Set Point).1 Finalidad del Sistema de Control.

próxima al valor deseado.html?x=20070821klpinginf_85.1. La finalidad de sistema que muestra la figura es la de mantener el valor de una cierta variable física.4. alterna las variables del sistema. aportando más o menos calor de acuerdo con la variación de la temperatura exterior. 2007. es decir. Control de lazo cerrado Fuente: Maqueta de control PID con Arduino [en línea]. El elemento de control mide los cambios de la variable controlada y actúa sobre el dispositivo controlado para provocar un cambio opuesto. Colombia: Kalipedia.kalipedia. Un ejemplo de este tipo de control es el que se obtiene al intentar mantener estable la temperatura de una cierta dependencia de un edificio. en este caso la temperatura. cuyo efecto es de nuevo medido por el controlador. [consultado el 26 de octubre de 2013]. Esto puede conseguirse mediante el empleo de uno de los dos tipos de lazos de control usados habitualmente: los sistemas de lazo abierto o los sistemas de lazo cerrado. Disponible en Internet: http://co. Figura 1. El control de un sistema acondicionado de aire.Kes&ap=2 25 . Los sistemas de control de lazo cerrado presentan una mejora notable sobre los sistemas de lazo abierto. la salida del sistema no tiene ningún efecto sobre la acción de control.com/tecnologia/tema/robotica/sistemas-control-lazocerrado. modificando el régimen de funcionamiento del equipo para adaptarse a los requerimientos de carga. En la Figura 1 se muestra un sistema de lazo cerrado típico que controla la temperatura ambiente en la zona a acondicionar.2 Topología del Lazo de Realimentación. En el sistema de control de lazo abierto la medida de la variable que se desea controlar no interviene en la modificación de la acción de control.

se define a la refrigeración como la rama de la ciencia que trata con los procesos de inducción y mantenimiento de la temperatura de un espacio o material a temperatura inferior respecto de los alrededores correspondientes. dispositivos capaces de procesar señales de magnitud continua. transformada Z. más específicamente.2. Pertenecen a este grupo aquellos sistemas que emplean. sistemas de ecuaciones de diferencia. Nyquist. Este grupo está constituido por sistemas que emplean dispositivos capaces de procesar u operar con señales de magnitud discontinua. Propiedad de 4. 4. estos pueden ser clasificados en:  Analógicos.  Discretos. y una entrada 𝒆𝟐 origina una salida 𝒔𝟐 . Atendiendo al comportamiento de los componentes que integran un sistema de control. la transformada de Laplace (para la extracción de la función de transferencia) y. La naturaleza de los componentes que integra un sistema de control determina en muchos casos que se le pueda definir en lineal o no lineal.1. Para lograr lo anterior.3 Refrigeración. Propiedad de aditividad)  Homogeneidad: 𝐾𝑒1 (𝑡) + 𝐾𝑠1 (𝑡) 𝑜 homogeneidad) 𝐾𝑒2 (𝑡) + 𝐾𝑠2 (𝑡) (Ecuación 2. En general se define a la refrigeración como cualquier proceso de eliminación de calor. Un sistema será lineal cuando satisface las propiedades de aditividad y homogeneidad.2 La arquitectura de un sistema de control.1. fundamentalmente. ciertas técnicas para el estudio de la estabilidad como método del lugar de las raíces. para trabajar con los modelos matemáticos utilizados en el análisis y síntesis de sistemas analógicos será indispensable conocer ciertas herramientas matemáticas como son los sistemas de ecuaciones deferenciales (para análisis en el dominio del tiempo).2. Habitualmente son dominados sistemas digitales y trabajan bajo criterios matemáticos basados en la teoría de muestreo. transformada de Fourier. debe sustraerse calor del cuerpo que va a ser refrigerado y ser transferido a otro cuerpo cuya temperatura es inferior a la del cuerpo 26 . etc.1. etc. el sistema será denominado lineal si cumple:  Aditividad: 𝑒1 (𝑡) + 𝑒2 (𝑡) → 𝑠1 (𝑡) + 𝑠2 (𝑡) (Ecuación 1. también. Si se tiene un sistema en el que cierta entrada 𝒆𝟏 origina una salida 𝒔𝟏 . Bode.1 La naturaleza de los componentes que integra un sistema de control.4.

Si no existen perdidas. La eficiencia del hielo como refrigerante se debía a que tiene una temperatura de fusión de 0°C y para fundirse tiene que absorber una cantidad de calor equivalente a 333. aunque en el pasado también se empleaban en refrigeradores domésticos por calor. empleado en los refrigeradores domésticos grandes y en la mayoría de los aparatos de aire acondicionado. En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado. El dióxido de carbono sólido. donde se evapora y se vuelve a condensar continuamente. y el sistema de absorción. el refrigerante sirve para toda la vida útil del sistema. El uso de hielo de origen natural o artificial como refrigerante estaba muy extendido hasta poco antes de la I Guerra Mundial. 27 . La presión atmosférica normal no tiene fase liquida y cambia directamente de la fases solida a la gaseosa (Este proceso es más conocido como Sublimación) a una temperatura de -78. Debido a que el calor eliminado del cuerpo refrigerado es transferido a otro cuerpo. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo de energía y un método para disipar el calor. mientras dura su sublimación. La nieve carbónica es eficaz para conservar productos a bajas temperaturas.5°C. cuando aparecieron los refrigeradores mecánicos y eléctricos. conocido como hielo seco o nieve carbónica. La presencia de una sal en el hielo reduce en varios grados el punto de fusión. Los dos tipos principales de sistemas mecánicos de refrigeración son el sistema de compresión. también se usa como refrigerante.refrigerado. es evidente que refrigeración y calentamiento son en realidad los extremos opuestos del mismo proceso. que en la actualidad se usa sobre todo en los acondicionadores de aire por calor.1 KJ/Kg.

lo cual se logra por evaporación de un líquido bajo un proceso continuo a régimen permanente. La palabra refrigeración implica el mantenimiento de una temperatura menor que la de los alrededores. será necesario emplear cierta cantidad de energía adicional. De acuerdo a la formulación del segundo principio de la termodinámica en que: “El calor no se transmite nunca espontáneamente de un cuerpo hacia otro cuya temperatura sea más elevada”. se deduce que para la refrigeración o técnica de frio de absorber a temperaturas inferiores a la ambiental.f. Ciclo de Carnot Invertido Fuente: Refrigeration Cycle [en línea]. [consultado el 5 de noviembre de 2013]. es este caso. s. el ciclo Carnot debe ser recorrido en sentido opuesto a como se siguen en la maquina térmica. trabajando según el ciclo de Carnot. La Figura 2 indica el esquema de una instalación frigorífica.1 Ciclos típicos de refrigeración. Disponible en Internet http://www. 28 . Canadá: SFU Mbahrami. esto requiere de una continua absorción de calor a una nivel de temperatura bajo.ca/~mbahrami/ENSC%20461/Notes/Refrigeration%20Cycle.1. el cual está compuesto por cuatro procesos reversibles.3.sfu.pdf.4. Figura 2. Ciclo de Carnot invertido El ciclo de Carnot Inverso es considerado como el estándar de comparación dentro de los ciclos de refrigeración existentes..

htm.. [consultado el 5 de noviembre de 2013]. Nótese que para lograr el funcionamiento del ciclo de Carnot reversible. Venezuela: Universidad Experimental del Táchira. Figura 3. s. En la figura 2 se muestra el cambio de estado del refrigerante.unet. Curva de saturación Fuente: Fenómenos de transporte [en línea].f. es comprimido hasta la presión P del condensador.ve/~fenomeno/F_DE_T-152. 1→2 Compresión Isoentrópico o Adiabática: donde el vapor húmedo que sale del evaporador a la temperatura T L y a la presión correspondiente a la de saturación a esta temperatura. que tiene lugar en la zona de vapor húmedo. pasando de una temperatura T4 a una T1 (Donde T1 > T4). pasado de una temperatura T2 a una T3 (Donde T3 > T2) al realizar un trabajo sobre el gas.edu. 29 .  3→4 Expansión Isoentrópico o Adiabática: donde el líquido se expande hasta alcanzar la presión del evaporador P0.  4→1 Evaporación Isobárica e Isotérmica: donde el vapor húmedo formado absorbe calor QL de la zona de baja temperatura y se vaporiza al estado 1.  2→3 Condensación Isotérmica e Isobárica: donde el vapor saturado (Estado 2) condensa. cediendo calor QH a la zona de alta temperatura o receptor. Disponible en Internet http://www. se requiere una entrada de trabajo W C.

Entra vapor saturado a baja presión al compresor y sufre una compresión reversible y adiabática. WC. y la sustancia de trabajo sale del condensador como liquido saturado.𝑒𝑛 (Ecuación 4. 4.Aplicando la primera ley de la termodinámica para un proceso cíclico cerrado. el principio de la conservación de la energía requiere que: 𝑊𝐶. sigue un proceso adiabático de estrangulamiento durante 3-4.3. 1-2.𝑒𝑛 = 𝑄𝐻 − 𝑄𝐿 (Ecuación 3.2 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor. la sustancia de trabajo se evapora a presión constante durante 4-1. El ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor (Figura 4) se representa mediante la trayectoria 1-2-3-4-1. De la figura 3 también puede observarse que el coeficiente de eficiencia del ciclo es: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝐵 𝑇𝐴 −𝑇𝐵 (Ecuación 5. Primera ley de la termodinámica para un proceso cíclico cerrado). Primera ley de la termodinámica para un proceso cíclico cerrado).en se obtiene de la diferencia entre el trabajo de compresión W 12 y el trabajo de expansión W 34. lo cual completa el ciclo.1. … Véase Figura 4 en la página 31… 30 . Coeficiente de eficiencia del ciclo). luego. El calor es cedido a presión constante en el proceso 2-3. Entonces: 𝑄𝐻 = 𝑄𝐿 + 𝑊𝐶.

La divergencia de este ciclo ideal. Ciclo de refrigeración por compresión de vapor Fuente: Fenómenos de transporte [en línea]. Este proceso de estrangulamiento es irreversible.. Venezuela: Universidad Experimental del Táchira.f.htm. [consultado el 5 de noviembre de 2013]. Disponible en Internet http://www. s.Figura 4.htm. pero invertido. Disponible en Internet http://www. [consultado el 5 de noviembre de 2013].f. 31 .ve/~fenomeno/F_DE_T-152. ya que se trata del mismo ciclo.. mientras que el proceso de bombeo del ciclo Rankine es reversible.unet. Figura 5. Venezuela: Universidad Experimental del Táchira.edu.ve/~fenomeno/F_DE_T-152. Diagrama Ts del ciclo ideal Fuente: Fenómenos de transporte [en línea]. La similitud entre este ciclo Carnot y el ciclo de Rankine es evidente.unet. s. con el ciclo de Carnot 1-2-3-4-1 es notoria en el diagrama T-s presentando en la figura 5.edu.

los vapores del refrigerante (vapor saturado de baja presión) que salen del evaporador son absorbidos en otro fluido (liquido subenfriado) formando una disolución débil de amoniaco. a que lo haga en un dispositivo de expansión que reciba liquido saturado. Los vapores van a un condensador donde se condensan. La figura 6 muestra una distribución esquemática de los elementos del sistema.La razón de la divergencia se debe a que es mucho más conveniente tener un compresor que opere solo vapor y no una mezcla de líquido y de vapor. como sería necesario durante el proceso 1-2 de ciclo de Carnot. La solución débil de amoniaco proveniente del generador retorna al absorbedor de los elementos a través del intercambiador de calor. es mucho más sencillo que el proceso de expansión tenga lugar irreversiblemente en una válvula de expansión. donde se mantiene una temperatura y una presión alta. bajo estas condiciones. ya que ahí debe haber un calor y una masa transferida a través de los límites de fase. La solución liquida fuerte de amoníaco se bombea elevando su presión por medio de una bomba de líquido haciendo circular a través de un intercambiador hacia el generador. liberándose el refrigerante como vapor sobrecalentado que continua hacia el condensador. y luego a la válvula de expansión y al evaporador. los vapores de amoníaco son expulsados de la solución como resultado de la transmisión de calor de una fuente de temperatura alta. como en un sistema de compresión de vapor.1. y mantener el equilibrio entre el líquido y el vapor. Es virtualmente imposible comprimir (en una relación razonable) una mezcla tal. este proceso tiene lugar a una temperatura ligeramente superior que la del medio circulante. El ciclo de refrigeración por absorción de amoniaco difiere del ciclo por compresión de vapor en la manera como se lleva a cabo la compresión. 4. y descargue una mezcla de líquido y de vapor. En el ciclo de absorción. y debe transmitirse el calor al medio exterior durante este proceso. … Véase Figura 6 en la página 33… 32 . como la representada por el estado 1. como se necesitaría en el proceso 3-4.3 Ciclo de refrigeración por absorción de amoniaco.3.

Figura 6.com/2011/03/los-ciclos-deabsorcion-se-basan. Jackeline. el aire se enfría como resultado de la transmisión de calor del medio circundante a la temperatura T 0. Colombia: Blogspot. Sistema de absorción Fuente: SÁNCHEZ. después se expande el aire en el proceso 3-4 hasta la presión de entrada al compresor. que en esencia es el ciclo de Bryton invertido (Figura 7).4 Ciclo de refrigeración de aire normal.3. y el efecto de refrigeración por el área 4-1-b-a-4. Disponible en internet: http://raasanchezvaleriojacqueline. y la temperatura desciende a T 4 en el expansor. Después de la compresión de 1 a 2. La forma simple del ciclo de refrigeración de aire normal. [consultado el 7 de noviembre de 2013]. El coeficiente de realización es la relación entre estas dos áreas. 4.html. marzo de 2011. El compresor y el expansor pueden ser émbolos o rotatorios.blogspot. Sistema de absorción [en línea].1. Su principal uso en la práctica es en la licuefacción de aire y de otros gases y en ciertos casos especiales donde se requiere refrigeración. entonces puede transmitirse el calor al aire que se alcanza la temperatura T L. 33 . El trabajo de este ciclo está representado por el área 1-2-3-4-1.

La unidad común de capacidad.Figura 7. es la Tonelada de Refrigeración. Los sistemas de compresión mecánica que utilizan vapores refrigerantes predominan dentro de los diferentes métodos de refrigeración.3.00 BTU/día 34 . que viene de los días en que el principal medio de refrigeración era el hielo. entonces: (2000lb/24horas)(144BTU/lb)= 288. Un sistema mecánico de refrigeración es un ciclo termodinámico cerrado. Ciclo de Brayton invertido Fuente: Ciclo de Brayton invertido [en línea].5 Rendimiento de los sistemas de refrigeración. es la cantidad de calor absorbido cuando se funde una tonelada (2000 lb m) de hielo durante un periodo de 24 horas. La palabra “Tonelada” es un anacronismo.blogspot. Grupo 1MI131 Termodinámica II.1.com/2013/11/ciclo-brayton-invertido.000 BTU/24Horas=288. excepto en sistemas pequeños. noviembre de 2013. Disponible en internet: http://termo2-1mi131. la tonelada de refrigeración se calcula multiplicando el peso del hielo que se funde en un día (2000 lb/día) por el calor latente de fusión de hielo (144 BTU/lb). Para expresar el rendimiento de los sistemas de refrigeración se utilizan varios términos arbitrarios. [consultado el 15 de Noviembre de 2013]. 4. que se define como la extracción de calor a razón de 200 BTU por minuto.html.

Al aplicar el factor de conversión correspondiente dividiendo 288,000 BTU/día
entre 24 horas, se obtiene el valor de 12,000 BTU/hora, que nos da la equivalencia
ya conocida de:
1 Ton de refrigeración = 12,000 BTU/hr Ecuación 6. Tonelada de refrigeración.
4.1.3.6 Coeficiente de Funcionamiento (C.O.P.). El Coefficient Of Performance
(C.O.P) o Coeficiente de Funcionamiento, expresa la efectividad de un Sistema de
refrigeración. Es una relación adimensional definida por la expresión: 𝐶

. 𝑂. 𝑃. = 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜

𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑎𝑠

(Ecuación 7. Coeficiente de Funcionamiento.

En un sistema de compresión mecánica la fuente externa suministra trabajo; o
sea: 𝐶

. 𝑂. 𝑃. = 𝑄 𝑊

(Ecuación 8. Coeficiente de Funcionamiento).

Es práctica común expresar el rendimiento de un sistema de compresión
mecánica en función de la potencia requerida para producir una tonelada de
refrigeración, es decir: 𝑊

= 𝑄 𝐶

.𝑂.𝑃.

(Ecuación 9. Rendimiento de un sistema de compresión mecánica).

Y si Q es igual a una tonelada de refrigeración, entonces: 𝐻𝑃

⁄𝑇𝑜𝑛 =

12,000
(2,545)(𝐶.𝑂.𝑃.)

=

4,72 𝐶
.𝑂.𝑃.

(Ecuación 10. Rendimiento de un sistema de compresión mecánica

35

4.1.4 Definición de un enfriador de líquido (CHILLER). La definición de Chiller
en un diccionario de Inglés–Español se encontró que su traducción es “enfriador”
por lo que se definirá Chiller como un equipo de refrigeración utilizado para
enfriar cualquier medio líquido, generalmente agua. Un Chiller en modo bomba de
calor también puede servir para calentar líquidos.
Figura 8. Componentes básicos del Chiller

Fuente: MANUFACTURAS TÉCNICAS CLIMATIZADAS. Documentos de la
empresa. Cali, 2011.

36

Entre sus componentes básicos se encuentran:

Compresor de refrigeración.

Intercambiador de calor.

Condensador.

Circuito de control.

Líneas de accesorios de refrigeración.

Gabinete.

Refrigerante R-22 o Ecológico.

4.1.4.1 El Compresor. Es el corazón del sistema, ya que es el encargado de
hacer circular al refrigerante a través de los diferentes componentes del sistema
de refrigeración del Chiller. Succionan el gas refrigerante sobrecalentado a baja
presión y temperatura, lo comprime aumentando la presión y la temperatura a un
punto tal que se puede condensar por medios condensantes normales (Aire o
Agua). A través de las líneas de descarga de gas caliente, fluye el gas refrigerante
a alta presión y temperatura hacia la entrada del condensador.
4.1.4.2 El evaporador. Que es un intercambiador de calor del tipo casco y tubo
su función es proporcionar una superficie para transferir calor del líquido a enfriar
al refrigerante en condiciones de saturación. Mediante la línea de succión fluye el
gas refrigerante como vapor a baja presión proveniente del evaporador a la
succión del compresor; es el componente del sistema de refrigeración donde se
efectúa el cambio de fase del refrigerante. Es aquí donde el calor del agua es
trasferido al refrigerante, el cual es evaporado al tiempo de ir absorbiendo el calor.
4.1.4.3 El condensador. Es el componente del sistema que extrae el calor del
refrigerante y lo trasfiere al aire o al agua. Esta pérdida de calor provoca que el
refrigerante se condense. Su función es proporcionar una superficie de
transferencia de calor, a través de la cual pasa el calor del gas refrigerante
caliente al medio condensante. Mediante la línea de líquido fluye el refrigerante en
estado líquido a alta presión a la válvula termostática de expansión.

37

4. llamados termostatos. es necesario instalar ciertos dispositivos eléctricos. de acción por presión. cierran un circuito (Se activan) con un aumento de temperatura y lo interrumpirán (Se desactivan) con una disminución de temperatura. Se conecta en la succión del compresor y este opera (Abre el circuito) cuando existe una baja presión en el sistema. así como reducir la precisión del refrigerante de manera que vaporice en el evaporador a la temperatura deseada. 4.4 La Válvula Termostática de expansión. instalados en esta unidad.5 Dispositivos y controles. Calefactor de cárter.1.4. cuando se requiera y alta presión). Los controles que se usan en un enfriador son de acción para temperatura. Indicadores de líquido o cristal mirilla. ya sea por una baja de temperatura en el fluido. Los principales dispositivos y controles en un Chiller son:        Termostatos. Cumple la función de controlar el suministro apropiado del líquido refrigerante al evaporador. 4. Presostatos de baja presión. Filtro deshidratador de succión. Son dispositivos que actúan para conectar o interrumpir un circuito en respuesta a un cambio de temperatura.4.1.4. Filtro deshidratador de líquido.6 Los termostatos. llamados presostatos y de protección de falla eléctrica. Para que un enfriador de líquido trabaje en forma automática.1. Un segundo tipo de control que se instala en la unidad son los presostatos (Baja presión. como son los controles de ciclo.7 El presostato de baja presión. llamados relevadores.1. 4. Presostatos de alta presión.4. actúa como control de seguridad. por falta de refrigerante o por alguna obstrucción en la línea de líquido o de succión. 38 .

4. Encierra y protege los componentes de control y es el soporte de todos los componentes del equipo. 4. regulando.8 El presostato de alta presión. así como verificar que el refrigerante mantenga seco.1. 39 .15 El refrigerante. así como de las señales de alarma. 4.4. para el compresor el calefactor se energiza. Se encuentra instalado en la línea de succión y tiene por objeto absorber cualquier humedad que contenga el refrigerante.1. 4.1. así como detener cualquier partícula extraña que viaje al compresor.10 El filtro deshidratador de succión.4.1. este dispositivo es de restablecimiento manual.1.4. 4. etc. altas temperaturas en el área de enfriamiento. evaporando cualquier vestigio de refrigerante líquido en el cárter.1. permite verificar visualmente que el sistema tenga su carga completa de refrigerante.1. Las líneas de accesorios de refrigeración conducen el refrigerante de un componente a otro sistema de refrigeración. 4.4.4. al arrancar la unidad se desenergiza automáticamente. así como detener cualquier partícula extraña que viaje al compresor.14 El gabinete.1. Actúa (Abre el circuito) como un dispositivo de seguridad al incrementar la presión a un nivel arriba de los normal. filtrando y controlando el paso del refrigerante. 4. Extrae el calor del medio a enfriar y los disipa en un medio enfriante como agua o aire. el disparo de alta presión puede ocasionarse por obstrucción en el condensador.12 El indicador de líquido o cristal mirilla.4.9 El calefactor de Carter. Se encarga de controlar los paros y arranques de los motores de Chiller.4. Instalada también en la línea de líquido. Se encuentra instalado en la línea de líquido y tiene por objeto absorber cualquier humedad que contenga el refrigerante. Tiene por objeto calentar el aceite del compresor para que al iniciar la operación este tenga las condiciones correctas de viscosidad.4.13 Circuito de control. mal funcionamiento de los abanicos.11 El filtro deshidratador de líquido. 4. desajustes en la válvula de expansión en la línea de líquido.

Su principio de operación. Disponible en internet: http://0grados. s. [consultado el 20 de enero de 2014]. Este flujo de agua transmitirá su calor al flujo del refrigerante. Componentes básicos del Chiller Fuente: Chillers Aspectos Técnicos [en línea]. por lo que la operación se basa en las curvas de operación de los mismos. el cual lo envía comprimido hacia el condensador. ya que estos se encuentran separados por la pared del tubo. El refrigerante al recibir el calor se evapora debido a sus características y a la baja presión de evaporación.com/chillers-aspectos-tecnicos/. De manera sencilla el principio es el siguiente. El gas caliente del compresor entra al condensador en donde su calor es transmitido a un medio 40 . empleando un medio refrigerante. El gas refrigerante es extraído por el compresor. es extraer el calor sensible de agua o salmuera. Durante este proceso el refrigerante se calienta por el efecto de la compresión y del calor del motor del compresor en sistemas con compresor hermético y semihermético. Figura 9.f.. en la actualidad los medios refrigerante más comunes son los CFC y HCFC. El agua que se requiere enfriar se hace a través de un intercambiador del tipo casco y tubo (Principalmente por el casco). Colombia: Cero grados.

refrigerante que bien puede ser agua o aire principalmente. 41 . El calor extraído provoca que el refrigerante se condense a alta presión. El refrigerante en estado líquido a alta presión puede ser almacenado o enviado directamente a la válvula de expansión para su inyección en el evaporador y así el ciclo.

que nos muestra las condiciones en las que llego el Chiller a la empresa. con la imagen 2. 2011. Documentos de la empresa. 42 . Tablero de Control. SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DEL CHILLER Tras un simple vistazo al tablero de control del Chiller es obvio darse cuenta que no existe ningún tipo de control ya que a consecuencia del robo solo quedaron algunos implementos eléctricos necesarios para el funcionamiento. Podemos comparar la imagen 1. Cali. que nos muestra como sería el tablero de control de un Chiller de 80 toneladas marca York en condiciones normales. Chiller 60 Toneladas Marca York Fuente: MANUFACTURAS TÉCNICAS CLIMATIZADAS. Figura 10. estos dos tableros comparten grandes similitudes en cuanto a dimensiones y componentes.5.

f.com/chillers-andrefrigeration/york-80-ton-air-cooled-scroll-compressor-chiller-460v-modelycal0080sc46xaa-used.html. Marca York Fuente: Green Industrial [en línea]. 43 . Interfaz de Control.com/chillers-andrefrigeration/york-80-ton-air-cooled-scroll-compressor-chiller-460v-modelycal0080sc46xaa-used.html. Colombia: Gibuys.. Marca York Fuente: Green Industrial [en línea]. Colombia: Gibuys.gibuys.f. Disponible en internet: http://www. Chiller 80 Toneladas.Figura 11.. [consultado el 15 de noviembre de 2013]. s. s. Disponible en internet: http://www.gibuys. Figura 12. Chiller 80 Toneladas. [consultado el 15 de noviembre de 2013]. Tablero de Control.

Marca Copeland.1.2 Sección de condensación:              Serpentín aleteado: Tiene enfriamiento por aire Configuración: V Circuitos: 2 Área de la cara: 384Ft2 Aletas / Filas / Espesor: 16/3/0.016 Tubería ∅: 3/8” Motores Cantidad / Potencia / rpm: (4) / 2HP / 1155 Voltaje: 460 / 1 / 60z Ventiladores ∅ / Aspas: 4*26 / 30 Eje ∅: ½” TDS: 120°F Flujo de aire: 22944 CFM (Pie cubico por minuto) Gabinete: Lámina galvanizada.1. 5.En cuanto a componentes electromecánicos para control el equipo cuenta con: 5. Modelo ZR19M3E-TWD-22 Refrigerante: 407C Potencia: 15 HP Voltaje: 460 VAC/ 3PH / 60 HZ Consumo 69 Amp Aceite POE (Aceite Polioléster Copeland) Arranque: Contactor TDS (Temperatura de descarga) 120°F TSS (Temperatura de suministro)40°F. Ver Anexo A.1 Sección de enfriamiento Intercambiador de calor:       Configuración: Carcasa – tubo Material: Aluminio / Cobre Circuitos: 2 Tubería ∅: 0D 5/8” (0. Manual de servicios 44 .6°C) Válvula de expansión: (2) 30 TN.3 Sección de compresión:          Compresor: (4).1.32”) TSS: 35°F (1. Tipo Scroll. R407C 5.1.1.1.

o Hoteles. que permita satisfacer de forma más efectiva sus necesidades y alcanzar los objetivos comerciales de la empresa.1 ESTUDIO DE MERCADO El principal objetivo del proyecto.2 SEGMENTO DE MERCADO La segmentación del mercado es la división del mismo en pequeños grupos con características similares. Locales Comerciales y en cualquier espacio cerrado que necesiten un ambiente climatizado. 45 . Mezcla de masa. Cerveza y en cualquier proceso o lugar en donde se requiera mantener y controlar proceso a bajas temperaturas. Se tiene los siguientes mercados. en donde un Chiller generaría un servicio y una utilidad. Lácteos. con el fin de llevar a cabo una estrategia comercial diferenciada para cada uno de ellos. Oficinas. Se desea innovar en la industria de la repotenciación de equipos. con un equipo de fácil manejo. Hospitales. Fundición. 6. Moldura de enfriamiento de aceite y en cualquier proceso industrial que necesite mantener control de la temperatura durante la producción.  Alimentos o Criaderos de peces. completamente automatizado. Modelo de soplado.  Procesos Industriales.  Aires Acondicionados. Piscinas de agua fría. Domicilios. Almacenamiento de frio. Laboratorios clínicos. es diseñar una plataforma de control para la automatización del proceso de refrigeración de un Chiller con una capacidad de 60 toneladas.6. Farmacéutico y en cualquier proceso en el que se necesite mantener objetos o líquidos a bajas temperaturas. Maquinas CNC. PROCESO DE PLANEACIÓN DEL PRODUCTO 6. con un sistema de control capaz de cumplir con las funciones originales del equipo.  Salud o Bancos de sangre. o Biodiesel.

46 . tales como presión y temperatura. La automatización se desarrolla por medio de algún tipo de controlador automático y la interfaz gráfica por un medio grafico digital.  Interfaz gráfica de fácil manejo.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Plataforma de control para la automatización de un Chiller de 60 toneladas de refrigeración. que cumpla y garantice las funciones de control y variables de proceso originales del Chiller.  La interfaz gráfica debe mostrar ventanas emergentes en caso de alarmas. además.  Reutilizar los componentes eléctricos y electromecánicos presentes en el Chiller. PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN 7.  Desarrollar el programa de control para un PLC específico que cuenta con su propio software de programación.  Diseñar una estrategia de control para el PLC con protocolos abiertos.7. 7.2 PREMISAS Y RESTRICCIONES  Una de las restricciones más importantes o que más restringe al proyecto es la de ceñirse a los elementos disponibles en el almacén de la empresa. se estará constantemente realizando un censado de las variables de proceso de refrigeración.

 Que sea económico. esto por medio de Software.  Fácil implementación.  Diseño de Software de Control.  Diseño de Interface Hombre Maquina. los cuales fueron obtenidos por medio de análisis del estado en el que llego el Chiller a la empresa: 8.  Que sea seguro.1 REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA  Calificar el nivel de funcionalidad de los componentes del Chiller. Control de voltaje. 47 . Después de haber visto en detalle los requerimientos del cliente se procede a generar la identificación de necesidades. presentando su nivel de importancia como se muestra en el siguiente cuadro. Identificación de necesidades NECESIDADES 1 2 3 4 5 IDENTIFICACION DE NECESIDADES IMPORTANCIA Nivel de funcionalidad de los componentes del 5 Chiller Caracterización de los componentes con los 5 que cuenta el Chiller Diseño de Interface Hombre Maquina 5 Diseño de Software de Control 5 Homogeneizar el desgaste de los compresores: Alternar el encendido de los 4 5 compresores.  Homogenizar el desgaste de los compresores.8.  Protecciones eléctricas: Relé. Cuadro 1. alternar el encendido de los 4 compresores.  Protecciones por alta temperatura y baja temperatura.  Caracterizar los componentes con los que cuenta el Chiller.  Fácil de operar. NECESIDADES DEL CLIENTE A continuación se presentan los requerimientos propuestos por la empresa.  Protecciones por alta presión y baja presión.

NECESIDADES IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES IMPORTANCIA 6 7 Protecciones por alta presión y baja presión Protecciones de temperatura por alta y baja Protecciones eléctricas: Relé térmico.Cuadro 1. (Continuación). Controlador de voltaje Que sea seguro Fácil implementación Que sea económico Fácil de operar 4 4 8 9 10 11 12 48 5 4 4 4 4 .

4. Especificaciones técnicas preliminares MÉTRICA NECESIDADES ESPECIFICACIONES TECNICAS UNIDADES 1 2.MÉTRICAS Y SUS UNIDADES DEL CLIENTE En esta parte del proyecto se procede a relacionar las necesidades de la empresa con el fin de encontrar criterios y parámetros que se utilicen como cuantificadores de dichos requerimientos. los cuales servirán de guía para el desarrollo del sistema de control.7 Temperatura de proceso °C 3 7.12 Operación Subjetivo 49 .4. Presión PSI 5 3.2.10 Temperatura de operación °C 4 1.9.11 Inversión $ 7 6.12 Facilidad Interfaz Lista 6 1.3.9.3.8.5 Control LISTA 5 1. Cuadro 2.7. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PRELIMINARES .12 Seguridad Lista 8 10.4.6.2.4 Potencia HP 2 1.5.2.9.

para tener una mejor visualización de como el sistema de control manipula las entradas y genera las salidas deseadas. es decir.2 SUBFUNCIONES En la figura 14 se muestra un esquema muy general del proceso de enfriamiento del Chiller. 10. GENERACIÓN DE CONCEPTOS 10. que permitan entender en detalle el sistema como tal. mostrando el interior de la caja negra. 50 . sin tomar en cuenta el comportamiento interno de todo el sistema.10. controlar el proceso de refrigeración por medio de señales internas del proceso de enfriamiento y externas o de operación del equipo. Por tal razón se genera el siguiente gráfico. en donde podemos observar una simplificación de lo que se desea hacer con el Chiller. Figura 13. Caja negra del sistema La figura 13 muestra la caja negra del sistema.1 DESCOMPOSICION FUNCIONAL En esta etapa se plantea el problema de manera general. el cual no brinda la suficiente información para profundizar y descomponer el proceso en sub-funciones y sub-conceptos. con el fin de descomponer el sistema en sub-funciones más detalladas. el que trabaja principalmente con energía eléctrica para alimentación de los circuitos de refrigeración.

Descomposición funcional del sistema En la línea puntuada se muestran las señales a procesar por el sistema de control. En la figura 15 se muestra la descomposición de las señales específicas que procesa el sistema de control. la línea continua es la energía que el proceso necesita para el desarrollo total del Chiller.Figura 14. mediante las cuales se regula el funcionamiento del Chiller. dichas señales son las de encendido (condiciones iniciales: temperatura ambiente y temperatura inicial del proceso). 51 .

Figura 15. Descomposición funcional del sistema de control 52 .

Y de acuerdo a las restricciones de la empresa. Cuadro 3. se puede observar de forma detallada las funciones que tiene cada uno de los componentes electrónicos del Chiller. se deberían seguir utilizando y así poder garantizar el funcionamiento original del equipo. los cuales ya estaban presentes en el equipo.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA Mediante la arquitectura electrónica de los elementos presentes en el Chiller. Arquitectura del producto 11. TIPO DE ARQUITECTURA En el Cuadro 3 se presentan los principales elementos físicos con los que cuenta el Chiller de 60 toneladas de refrigeración. con sus respectivos elementos funcionales. 53 .11. (Ver Figura 16).

ya que en esta se tiene en cuenta factores tales como la mecánica de fluidos.2 ARQUITECTURA MECÁNICA De la misma forma que existe la arquitectura electrónica.Figura 16. existe la arquitectura mecánica. la 54 . Arquitectura electrónica 11. que tiene igual importancia en el proceso de enfriamiento de líquidos.

capacidad de transferencia y extracción de calor del intercambiador de calor. (Ver
Figura 17).
Figura 17. Arquitectura mecánica

11.3 FUNCIONALIDAD DE CADA ELEMENTO
Cuadro 4. Funcionalidad de cada elemento
ELEMENTO
FISICO
Red eléctrica
440VAC, 60 HZ
PLC
Sensores
Válvulas
Solenoides
Protecciones
Eléctricas

ELEMENTO FUNCIONAL
Proporciona la energía eléctrica al sistema
Elemento encargado de procesar y controlar el ciclo de
refrigeración del Chiller
Suministran la información que es procesada por el PLC
Controla el flujo del gas refrigerante
Controla la calidad de la energía, protege cargas trifásicas
contra sobre y subtensión, asimetría angular, asimetría
modular, falta de fase y secuencia de fase.
55

Cuadro 4. (Continuación).
ELEMENTO
FÍSICO
Switches
Muletilla
Filtro Secador
Tubería
Compresores
Ventiladores
Serpentín
Intercambiador

ELEMENTO FUNCIONAL
Permiten el paso de corriente a los diferentes componentes
electromecánicos del Chiller
Protegen el sistema de refrigeración contra la humedad, las
partículas sólidas y los ácidos.
Medio físico encargado de transportar el gas refrigerante por
todo el circuito de refrigeración.
Succiona le vapor refrigerante y reduce la presión en el
evaporador. Eleva la presión del vapor refrigerante para que
la temperatura de saturación sea superior a la temperatura
del medio enfriante.
Extraer el exceso de calor del serpentín condensador
Ayuda a disipar las altas temperaturas con las que circula el
gas refrigerante por la tubería del serpentín.
Proporciona una superficie donde el líquido a enfriar transfiere
el calor al gas refrigerante, el cual se evapora a tiempo de ir
absorbiendo el calor.

56

12. DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PARA EL PLC

A continuación se va a explicar cuál fue el programa que se diseñó para el control
del proceso de enfriamiento del Chiller; este programa se diseñó de acuerdo a las
especificaciones y requerimientos de la empresa. (Ver Anexo B).
Figura 18. Programa de control para el PLC

57

además la flauta cuenta con un manómetro de alta presión.2 DETERMINACION DE LA SEÑAL DE PRESION ENTREGADA POR EL TRANSDUCTOR Para determinar la señal entregada por el transductor presente en el equipo se fabricó una flauta con cinco boquillas adaptadas para dos transductores.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES ANÁLOGAS Al no tener un manual con las especificaciones técnicas de algunos de los componentes electromecánicos del Chiller. La primera actividad que se realizó para obtener las señales análogas. para la visualización de la presión en la flauta y finalmente cuenta con una válvula de purga para eliminar los excesos de presión en la flauta. Para la simulación de presión del circuito de refrigeración se usó Nitrógeno.13. 58 . y así poder simular el circuito de refrigeración del Chiller. ETAPAS DEL PROCESO DE CONTROL DEL PLC 13. (Ver Figura 19). 13. Flauta para pruebas de presión . Figura 19. fue determinar el tipo y magnitud de las señales entregadas por los componentes electromecánicos presentes en el Chiller.

esto quiere decir que su escala de medición va de 0 PSI hasta 500 PSI.1. Cuadro 5. Entrada de nitrógeno. Flauta de pruebas: es un tubo de cobre de 8 pulgadas de largo. cuenta con dos bases de 3 pulgadas que la separan del suelo. así como realizar la toma de datos. el manómetro que vamos a utilizar es un manómetro de alta presión. fabricado por YORK Corporation. Válvula de purga: estas válvulas nos permiten eliminar el exceso de presión en la flauta de pruebas.5 – 5.5 Vdc @ 5Vdc (Ratiométrico ) Alimentación Eléctrica (Vcc) 4. simulando el modo de descarga del sistema. sus especificaciones técnicas. Transductores de presión. para conectar los accesorios para realizar la toma de datos.5 – 4. 16 bar) Temperatura de operación HP: 0 a +80°C (> 16 bar) Conexión ¼” NPT Grado de protección EMC (Ruidos Electromagnéticos) 3. 4. de calibre L. Manómetro de presión. 2. Manómetro de presión: es un dispositivo que permite visualizar la presión del sistema en una forma análoga y en tiempo real. Transductores de presión: en este caso el sensor con el que se realizaron las pruebas fue el transductor de presión 025-29139-001. 59 . 2. 1. 5. son: (Ver Cuadro 5). al cual se le adaptaron cuatro entradas de ¼”.5 Vdc LP: -30 a +40°C (max. 4. y una entrada de ¼” tipo gusanillo. Flauta de pruebas. Válvula de purga. 3. Especificaciones sensor de presión YORK 025-29139-001 PRESSURE TRANSDUCER Rango de medición (Relativa) 0 – 400 PSI Señal de salida 0.

tanto si se utilizan como si no. Cuadro 6. de acuerdo a nuestras necesidades. que es por donde entra el nitrógeno que a su vez produce la presión del sistema. (Ver Cuadro 6). 13. tipo gusanillo. Características básicas del Logo 12/24 RC De estas 8 entradas digitales se puede configurar 2 o 4.3 TOMA DE DATOS PARA LA PRESIÓN Para la toma de datos se acoplan los transductores. este dispositivo es el que nos va a recibir. en nuestro caso. Entrada de nitrógeno: es una entrada de ¼”.5. la válvula de purga. solo se van a utilizar 2 entradas análogas. ya que son 2 transductores los que van a generar señal de presión. 60 . Las entradas I7 (AI1) e I8 (AI2) están disponibles como entradas analógicas en la configuración estándar. En cuanto a la parte electrónica se usa un PLC Logo 12/24RC de Siemens. procesar y controlar las señales análogas de los diferentes sensores. Las entradas I1 (AI3) e I2 (AI4) son entradas analógicas opcionales. En cuanto a la alimentación y conexión de entradas analógicas se puede observar en la Figura 20. el manómetro de presión y la entrada del nitrógeno como se ve en la imagen 4. como entradas analógicas.

Voltaje del Logo (Vol Logo). Para esto no es necesario haber programado el Logo!. (Ver Cuadro 7). el voltaje entregado por los transductores será visualizado en el Logo! 12/24RC y confirmado con en un multímetro digital. que esté censando en tiempo real. Ya que es una función implícita en el Logo!.5 voltios y tener un tope máximo de 4. con lo cual también se puede confirmar el correcto funcionamiento de éste. Presión en el manómetro (PSI). Para la toma de datos y con la ayuda de la herramienta informática Microsoft Excel se registraron 3 columnas de datos. los datos deberían iniciar en 0. De acuerdo a las características del transductor. si se navega entre las diferentes pantallas que muestra el Logo!.5 voltios. Diagrama de conexión del Logo 12/24RC El primer paso para la toma de datos es registrar los datos entregados por los transductores y manómetro. Voltaje del Multímetro (Vol Mult).Figura 20. de los cuales se obtuvo el siguiente cuadro. Voltaje del Logo (Vol Logo): esta información se puede visualizar en la pantalla del Logo!. Voltaje del Multímetro (Vol Mult): esta información se utilizó como un método de confirmación de las características de la señal entregada por el Transductor de presión. se puede observar una donde muestra el valor de las entradas análogas. 61 .

Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión ALTA PSI Vol Mult Vol Logo 0.51 50 0.27 328 3.52 151 1. Cuadro 7.49 446 PSI 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 Con la herramienta de insertar gráficos de dispersión. 62 .01 299 3. Presión en el manómetro (PSI): es la medida de la presión que registra el manómetro ubicado al final de la flauta de pruebas.76 177 2. Las características del manómetro de presión dicen que es un manómetro de alta presión. esto se lo debe hacer por software.76 375 4.26 423 4.Las entradas analógicas del Logo! se las puede configurar de en voltaje (0 – 10 Voltios) o en corriente (4 – 20 mA).24 123 1. su rango de medición va desde los 0 PSI hasta los 500 PSI. se puede observar el comportamiento lineal del transductor. (Ver Anexo C).74 74 1.76 273 3.01 199 2.02 400 4.51 249 2.51 349 3.29 227 2. además esta herramienta genera una ecuación que simboliza el comportamiento matemático de la toma de datos del transductor. Pero para nuestro caso las vamos a configurar de 0 – 10 Voltios.02 99 1. (Ver Figura 21).

que permite tomar la señal análoga.0035x . Gráfico Transductor de alta presión Alta Presion Y = 1.Figura 21. en el Logo!. convertirla en una señal digital y así poder modificarla. El primer paso para poder visualizar dicha presión en el Logo! es programar la ecuación (Ecuación 11).0035𝑋 − 50. es decir convertir la señal de voltaje entregada por el transductor y convertirla en su equivalente en PSI (Libras por pulgada cuadrada) que es la información que se necesita visualizar.50.555 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 -50 0 100 200 300 400 500 𝑌 = 1. a las empresas que adquieren sus productos. Para la visualización de las presiones se diseñó un programa sencillo.555 (Ecuación 11. (Ver Figura 22). este software es entregado directamente por el fabricante de los PLC Logo! 12/24RC. Transductor de alta presión). 63 . Para lo anteriormente mencionado se va a utilizar el software de programación LOGO!Soft Confot de Siemens. Esto va a permitir convertir la señal entregada por el transductor y convertirla en la escala de presión que es la que necesitamos visualizar.

Programa para visualizar presiones en el LOGO! Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. Entrada Analógica. 2. El principal elemento del programa es el bloque de Instrucción Aritmética ya que es el que recibe la señal entregada por el transductor y como la recibe en forma digital por el bloque Conmutador Analógico. 4. Texto de aviso. Conmutador Analógico de Valor Umbral. (Ecuación 12. está lista para ser modificada por la Ecuación 11. 5. Ya que el programa no permite escribir decimales. Conectores Abiertos. Instrucción Aritmética. Transductor de alta presión (Instrucción Aritmética)) 64 .Programa para el registro de señales análogas: Figura 22. (Para ver detalles de los bloques ver Anexo D) 1. En el programa se encuentran una serie de bloques con diferentes funciones que nos permite realizar la visualización de señales. esta. 3. se tiene que acondicionar la Ecuación 11 para que pueda ser implementada en el bloque Instrucción Aritmética: (10035∗𝑋) 𝑌=( 10000 ) − 50.

Figura 23. el primer paso según la Ecuación 12 es multiplicarlo por V2=10035. (Ver Figura 23). Para la visualización se utiliza el bloque Texto de Aviso. después de estas operaciones se puede obtener el equivalente de la señal en voltios entregada por el transductor a PSI que es lo que se necesita visualizar. con el que gracias a sus propiedades se pueden referenciar los valores de los bloques que se necesita visualizar. (Ver Figura 24). 65 . que se referenció en la casilla V1.Las propiedades del bloque Instrucción Aritmética permite tomar un dato de cualquier bloque del programa. en este caso se tomará el valor del Conmutador Analógico. Propiedades del bloque Instrucción Aritmética Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. luego se divide entre V3=10000 y finalmente se resta V4=50.

En la Figura 25 se pueden ver algunos ejemplos de cómo es la visualización de la presión en la flauta y la señal en voltios entregada por el transductor. … Véase Figura 25 en la página 67… 66 . esto puede ser confinado en la Tabla 3 de presiones del Transductor de alta presión. Propiedades del bloque Texto de Aviso Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.Figura 24.

f. s. 13.ti. que es un sensor de temperatura con una precisión de 1°C. Diagrama de conexión LM35 Fuente: Texas Instruments [en línea].4 TOMA DE DATOS PARA TEMPERATURA Para la toma de datos se fabricó un sensor de temperatura con un LM35.pdf. Una gran ventaja de este tipo de sensores es que no necesita de ningún tipo de acondicionamiento para ser calibrada. la señal que el sensor entrega es de 10mV/°C. Disponible en Internet: http://www. Ejemplos de visualización Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.com/lit/ds/symlink/lm35. Estados Unidos. 67 . [consultado el 16 de mayo de 2014]..Figura 25. Figura 26.

 I11 (CTS: Control de temperatura de seguridad (FULL GAUGE MT512RiPLUS)). circuito 1).  I12 (SFA: Switche flujo de agua). circuito 1).  I5 (OLC1: Relé térmico del compresor 4).  I2 (OLC1: Relé térmico del compresor 1).  I3 (OLC1: Relé térmico del compresor 2).  I6 (PV: Protección de voltaje trifásico (FULL GAUGE PHASE LOG PLUS)). circuito 2). AI4 (BP1: Transductor de baja presión. AI6 (BP1: Transductor de baja presión. AI5 (AP1: Transductor de alta presión. Como se puede observar en la Figura 18. 68 . circuito 2).  I13 (SW1/BP1: Switche muletilla del compresor 1). se procede al desarrollo del programa general del Chiller.  I16 (SW4/BP2: Switche muletilla del compresor 4).  I14 (SW2/BP1: Switche muletilla del compresor 2).13.  I10 (PAC2: Presostato de alta presión del circuito 2). Entradas análogas:      AI2 (CTP: Control de temperatura de proceso (Sensor LM35)). se sabe cómo procesarlas. el programa cuenta con las siguientes entradas: (Ver Anexo B). AI3 (AP1: Transductor de alta presión.  I9 (PAC1: Presostato de alta presión del circuito 1).5 PROGRAMA DE CONTROL DEL CICLO DE REFIGERACION DEL CHILLER Una vez se tienen identificadas las señales que se van a controlar y sobre todo.  I4 (OLC1: Relé térmico del compresor 3). Entradas digitales:  I1 (Reset de Falla).  I15 (SW3/BP2: Switche muletilla del compresor 3).

Q11 (BS1: Bobina solenoide 1).2 Entradas Digitales. Reset de Falla Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.Salidas:             Q1 (KC1: Contactor de compresor 1). 13. Q2 (KC2: Contactor de compresor 2).5. Q9 (LCF3: Indicador de activación del compresor 3). Figura 27. Q12 (BS1: Bobina solenoide 2). Q6 (KM4: Contactor de ventilador 4).1 Reset de falla. de esta forma la falla persiste hasta que el operario del Chiller revise las causas de la falla y sea corregida para finalmente pulsar el botón de RESET DE FALLA y se restablezca el sistema. Q8 (LCF2: Indicador de activación del compresor 2). Estas entradas cumplen la función de registrar el cierre o apertura de los contactos de las diferentes señales que el sistema entrega para ser procesadas. esta función esta enlazada con las demás entradas. para 69 . Q5 (KM2: Contactor de ventilador 2). 13. estas cuentan con un sistema de autonclavamiento. Q7 (LCF1: Indicador de activación del compresor 1). ya que al momento de ocurrir una falla esta se enclava en el sistema para evitar daños al sistema de refrigeración. que envía el pulso al momento de soltar el botón. Q3 (KC3: Contactor de compresor 3). Q10 (LCF1: Indicador de activación del compresor 4).5. Q4 (KC4: Contactor de compresor 4). Este conjunto de bloques lo que hace es simular un pulsador normalmente abierto.

que el sistema al momento del arranque, inicie en falla, previniendo que alguna de
las entradas no haya sido activada y así solo hasta que sea activada pueda iniciar
el sistema.
Figura 28. Entradas del Sistema

Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.

13.5.2.1 Control de temperatura. Aquí se encuentra una de las entradas
análogas del sistema, en este caso es el control de temperatura; el sensor que
entrega la señal es el LM35 (Ver Anexo E).
… Véase Figura 29 en la página 71…

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Figura 29. Control de temperatura del Sistema

Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.
La entrada análoga está configurada para activar los compresores; Esta entrada
cuenta con 4 Conmutadores analógicos de valor umbral; los que están
configurados a 4 temperaturas diferentes que van aumentando en forma gradual
(6°C - 7°C – 8°C – 9°C) y de la misma forma cuando la temperatura desciende, lo
hace en forma gradual (9°C - 8°C – 7°C – 6°C); ésta señal va en paralelo con los
switche muletilla de los compresores y la presión del ciclo de refrigeración para así
confirmar su arranque.
Figura 30. Conmutador analógicos de valor umbral

Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.
Esta parte del programa también cuenta con unos bloques, llamados Retardo a la
conexión que permiten estabilizar la señal entregada por el sensor de temperatura;

71

el retardo que se le aplica a la señal es de 10 segundos tanto a la conexión como
a la desconexión. (Ver Figura 31).
Figura 31. Retardo a la conexión

Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.
Con el bloque que tiene la configuración 6°C de temperatura, más la señal del
switche (SW4/BP2) y la presión del ciclo de refrigeración; se activa uno de los
compresores.
Con el bloque que tiene la configuración de 7°C de temperatura, más la señal del
switche (SW3/BP2) y la presión del ciclo de refrigeración; se activan dos de los
compresores.
Con el bloque que tiene la configuración de 8°C de temperatura, más la señal del
switche (SW2/BP1) y la presión del ciclo de refrigeración; se activan tres de los
compresores.
Con el bloque que tiene la configuración de 9°C de temperatura, más la señal del
switche (SW4/BP1) y la presión del ciclo de refrigeración; se activan los cuatro
compresores.
Otro control a la temperatura que se le hace al Chiller es el control a la
temperatura de proceso. Esta temperatura es controlada por un dispositivo exterior
al PLC; Esta temperatura es censada en la salida del intercambiador; ya que es en
este punto en donde el proceso es más frio.
El dispositivo que se usa para este proceso es el MT-512Ri plus (Ver Anexo F, Ver
Figura 32); este es un controlador digital para refrigeración con deshielo natural
por parada de compresor. El cual está configurado para monitorear la temperatura
de proceso; la principal función de este dispositivo es activar una alarma cuando la

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fullgauge. AI6 = BP2).2 Control de presión.2. [consultado el 15 de mayo de 2014] Disponible en Internet: http://www. ya que esto es una alarma por congelamiento. AI5 = AP2. En este bloque encontramos las 5 restantes entradas análogas (AI3 = AP1. Estados Unidos: Full Gauge Controls. Por lo anteriormente explicado en el apartado “Programa para el registro de señales análogas”. 2006. Control de temperatura MT-512Ri plus Fuente: Full Gauge Controls [en línea]. 13. Figura 32.5. Control de presión Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. 73 .temperatura de proceso llega a los 3°C. AI4 = BP1.com/produtos/localizar-por-manual-do-produto/25. se hace una breve descripción de los pasos y cambios que sufre la señal de presión registrada por cada uno de los transductores: Figura 33.

52 151 2.51 249 3. 𝑌 = 1.02 400 4.02 99 1.0035𝑋 − 50.01 199 2. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por alta presión ALTA PSI Vol Mult Vol Logo 0. luego de procesar los datos obtenidos tenemos la Ecuación 11 que permite realizar la escalización de la señal del transductor.01 299 4.La señal análoga es registrada por el bloque “Entrada analógica” AI. el voltaje y la señal de presión que se va a controlar. siguiendo los pasos ya mencionados se tiene que las fórmulas para la escalización de los transductores son: Transductor de Alta presión (0 – 400 PSI): en esta parte se retoma en el Cuadro 7. una vez convertida en señal digital. se debe tener en cuenta que se cuenta con dos tipos de transductores. que se obtuvo en el apartado. luego esta es convertida en una señal digital por el bloque “Conmutador analógico de valor umbral”.555 (Ecuación 11. así como ya se hizo en el apartado de “Toma de datos para presión”.02 349 4. 74 . los cuales se deben escalizar. sin embargo en el Cuadro 8 se encuentra un resumen de los datos obtenidos. uno de alta presión que tiene una escala de 0 a 400 PSI y otro transductor de baja presión que tiene una escala de 0 a 200 PSI.49 446 PSI 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Como ya se observó anteriormente. Transductor de alta presión). esta es referenciada en el bloque “Instrucción aritmética” y procesada matemáticamente para obtener la equivalencia entre el voltaje que entrega el transductor y la señal de presión que necesitamos controlar. Cuadro 8. “Toma de datos para presión”. Para encontrar la equivalencia entre.51 50 1.

Ecuación 14.99 300 3. Por lo ya antes visto y de acuerdo a las propiedades de los bloques del Logo!. Resumen de la Tabla de datos obtenidos por baja presión BAJA PSI Vol Mult Vol Logo 0.50 353 3.509𝑋 − 28. Transductor de baja presión. (509∗𝑋) 𝑌=( 1000 ) − 25. 75 . y así buscar la mayor precisión posible.119 Ecuación 13.03 201 2. hasta los 200 PSI.Transductor de Baja presión (0 – 200 PSI): Para éste transductor el tratamiento que se le da a los datos obtenidos es exactamente el mismo. Cuadro 9.49 248 2.00 103 1. solo que la escala no iría hasta los 400 PSI. la ecuación que finalmente se aplicaría seria. si no.56 155 2.37 440 PSI 0 25 50 75 100 125 150 175 200 La ecuación resultante de los datos obtenidos del transductor de baja presión seria: 𝑌 = 0. debemos aumentar o disminuir su valor en +⁄−2 unidades. ya que es un transductor de baja presión y su escala va de 0 a 200 PSI. Transductor de baja presión (Instrucción Aritmética) Hay que anotar que en algunos casos y debido a la poca precisión que se puede obtener debido a la restricción de los decimales en el bloque “Instrucción Aritmética”.50 50 1.97 401 4. con la última operación de la ecuación (La resta). (Ver Anexo G).

Cuando la presión pasa de los 350 PSI se activa una alarma de falla. Al momento que la presión llega a los 350 PSI se envía una señal al PLC para encender el compresor. Para la activación de los compresores hay que cumplir varios requisitos. para cumplir con las condiciones de encendido de los compresores dentro del ciclo de refrigeración. Figura 34. 76 .13.2. El Chiller tiene dos circuitos de refrigeración. este compresor continúa funcionando hasta que la presión baja a los 250 PSI. y a su vez. Alta presión: cuando la presión en el ciclo de refrigeración varía entre los 250 PSI y los 350PSI.3 Control de compresores. por alta presión. cada uno de los compresores tiene un switche muletilla que debe ser activado. En el ciclo de refrigeración encontramos el gas refrigerante. que se ven representados en dos tipos de presión diferentes. el circuito de refrigeración cumple el llamado ciclo de refrigeración. en el panel de control del Chiller. Como primera medida.5. Panel de control Fuente: Manufacturas Técnicas Climatizadas. el cual durante su recorrido por el ciclo de refrigeración sufre cambios de estado.

Como un valor agregado al programa y pensando en la vida útil de los compresores del Chiller. 8°C y 9°C). Otra condición que gobierna el encendido de los compresores es la temperatura como ya lo pudimos observar en el apartado de Control de temperatura. 77 .Baja presión: el rango de funcionamiento del compresor a baja presión es entre los 30 PSI y los 80 PSI. se implementó una etapa llamada: Alternado de Compresores (Ver Figura 35). Cuando la presión baja a menos de los 30 PSI se activa una alarma de falla. la entrada análoga AI2 está configurada para registrar cuatro temperaturas (6°C. Alternado de compresores Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. cuando la presión llega a los 80 PSI el compresor se activa. que a medida que vaya aumentando irán activando cada uno de los 4 compresores. hasta que la presión baja a los 30 PSI. 7°C. por baja presión. esto nos hizo pensar en que deberían tener un orden específico de encendido y apagado. Alternado de compresores: los compresores están sujetos a continuos encendidos y apagados. Figura 35. lo que causaría un desgaste desigual de los compresores.

Al registrar los 6°C se activara el compresor número 3. Circuito 1: está gobernado por los 2 primeros registros de temperatura (6°C y 7°C) que activan los compresores 3 y/o 4. Cuando se registran los 8°C se puede activar el compresor número 2. al momento de registrar las 2 temperaturas se activan los 2 compresores. Al igual que en el circuito 1. Circuito 2: está gobernado por las temperaturas 8°C y 9°C. En la Figura 36 se puede observar la etapa del alternado de los compresores en modo de espera Figura 36.Por lo mencionado anteriormente se dividió los 4 compresores en 2 grupos los que a su vez tienen 2 compresores por circuito de refrigeración. sí esta temperatura se mantiene por un periodo mayor a 24 horas el programa automáticamente apagara el compresor número 3 y activara el compresor número 4. en este caso el reset automático de las 24 horas también aplica. también cuando se registren las 2 temperaturas se activaran los 2 compresores y de igual manera aplicara en el reset automático de las 24 horas. si esta temperatura se mantiene por más de 24 horas el programa automáticamente apagara el compresor número 2 y activara el compresor número 1. 78 . Alternado de compresores (Modo de espera) Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.

Alternado de compresores (I2 activa y Q1 activa) Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. En la Figura 38 se observa que al volver a activar la entrada I2. Esto debido al bloque Interruptor bifuncional que mantiene la señal al momento de activar su entrada o enviar la señal después de un tiempo programado. Figura 38. además con el arreglo de las compuertas lógicas que me permiten desviar la señal a una de las dos salidas. Figura 37. 79 . se enciende la salida Q2. Alternado de compresores (I2 activa y Q2 activa) Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. que representaría las condiciones de inicio de uno de los compresores. se enciende la salida Q1.En la Figura 37 se puede observar que al activar la entrada I2.

el ventilador número 3 se activa si. La entrada análoga AI3 es la que activa el Ventilador número 2. y su funcionamiento está controlado de dos formas:  Uno de los controles aplicado para el encendido de los ventiladores es por presión. Figura 39. el compresor número 1 y/o 2 son activados. y la entrada análoga AI5. ya que al estar las dos entradas activas.  La activación de los ventiladores 1 y 3 depende del encendido de los compresores (Ver Anexo H). 80 . cuando las entradas análogas de los transductores de alta presión registran una presión de 300 PSI. activa el ventilador número 4.5. I1 activas y Q1. el compresor número 3 y/o 4 son activados. Adicional a esto el reset automático de las 24 horas también permanece. Alternado de compresores (I2. Q2 activas) Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort. El Chiller tiene 4 ventiladores (ver Figura 40) que son los encargados de la extracción del calor de los serpentines. se activan hasta que esta desciende a los 250 PSI.En la Figura 39 se observa que las entradas I1 y I2 están activas. se activaran las dos salidas sin ninguna restricción. el ventilador número 1 se activa si.2. 13.4 Control de ventiladores. los ventiladores 2 y 4. así como las salidas Q1 y Q2.

2. completamente abierta o completamente cerrada.5 Control de las válvulas solenoide. Cada circuito de refrigeración cuenta con una válvula solenoide. deben estar desactivadas.  Las señales del relé térmico de los compresores número 1 y 2(OLC1 y OLC2. que son las que controlan el flujo del gas refrigerante. 81 . debe estar activado.5. esto lo hacen en posición. 13. Ver Anexo 2). Ventiladores (Parte superior del Chiller) Fuente: Manufacturas Técnicas Climatizadas. Las condiciones para que se active una de las válvulas solenoide son: Para la válvula solenoide del circuito numero 1:  El presostato de alta presión del circuito número 1 (PCA1.Figura 40. Ver Anexo B).

Para la válvula solenoide del circuito numero 2:  El presostato de alta presión del circuito número 2 (PCA2.6. Los switches muletilla de los compresores número 1 y 2(SW1/BP1 y SW2/BP1. deben estar desactivadas. En si las condiciones para que las válvulas solenoides se activen es que no haya ningún tipo de falla presente en el funcionamiento normal del equipo.  Cuando el control de temperatura registra 6°C. debe estar activado. Ver Anexo B). en estas encontramos la temperatura de cada uno de los circuitos de refrigeración. este retardo hace que el líquido refrigerante circule antes que los compresores entren en funcionamiento.1 Pantalla de estado o de funcionamiento.  Las señales del relé térmico de los compresores número 3 y 4(OLC3 y OLC4.  Los switches muletilla de los compresores número 3 y 4(SW3/BP2 y SW4/BP2. Ver Anexo 2). 13. deben estar activados. la presión a la que se encuentra el ciclo de refrigeración de cada uno de los circuitos (Alta presión y Baja presión). 82 . deben estar activados.  Cuando el control de temperatura registra 8°C. (Ver Figura 41). es por esta razón que la activación de los compresores tiene un retardo a la conexión.6 PANTALLAS DE ALARMA Y DE FUNCIONAMIENTO 13. las válvulas solenoides siempre se activan antes que los compresores. En las pantallas de funcionamiento se encuentra la información en tiempo real del estado del Chiller. Ver Anexo B). Ver Anexo b). estas pantallas son constantes.

Falla I2: esta falla hace referencia al relé térmico del compresor número 1. Falla I2 F Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort 83 . Simulación de pantalla de estado Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort.Figura 41. 13.2 Pantalla de falla o pantallas de alarma. Estas pantallas tienen prioridad sobre las pantallas de estado.6. (Ver Figura 42). Las alarmas de falla que activan las pantallas aplican tanto para el circuito número 1 como para el circuito número 2. Figura 42. esto quiere decir que en el caso de ocurrir una alerta por falla de inmediato cambia la pantalla de estado por la pantalla de falla que ocurra en el momento.

Falla I3 Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Falla I4: esta falla hace referencia al relé térmico del compresor número 3. Figura 44. Figura 43. Falla I4 Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort 84 . (Ver Figura 44). (Ver Figura 43).Falla I3: Esta falla hace referencia al relé térmico del compresor número 2.

Figura 46. su función es monitorear cada fase de la red eléctrica. Falla I5 Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Falla I6: esta protección es monitoreada por un dispositivo exterior al PLC. Falla I6 Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort 85 . el Phase LOG Plus (Ver Anexo I). Figura 45. este instrumento de monitoreo y protección de equipos eléctricos trifásicos. asimetrías angulares y modular y la falta de inversión de pases. (Ver Figura 45).Falla I5: esta falla hace referencia al relé térmico del compresor número 4. (Ver Figura 46). protege el equipo contra baja y sobre tensión.

c) La presión actual del proceso de enfriamiento del líquido. ya que esta información indica cual es la presión del circuito de refrigeración en tiempo real.Falla CRC 1. también aplica para en circuito número 2. 86 . b) La presión a la cual el compresor se enciende (79 PSI). Falla CRC1 – Alta Presión Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Falla CRC 1. también aplica para en circuito número 2. c) La presión actual del proceso de enfriamiento del líquido. b) La presión a la cual el compresor se enciende (250 PSI). Alta presión: esta pantalla de falla muestra tres datos de proceso de descarga: a) La presión a la cual el compresor se apaga (349 PSI). Lo anteriormente mencionado. (Ver Figura 47). ya que esta información indica cual es la presión del circuito de refrigeración en tiempo real. Baja presión: esta pantalla de falla muestra tres datos de proceso de succión: a) La presión a la cual el compresor se apaga (30 PSI). Lo anteriormente mencionado. Figura 47. (Ver Figura 48).

Figura 49. Falla I11 Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Falla I12: esta falla es una protección que está a cargo del sensor de flujo de líquido. esta falla se activa cuando el sensor no detecta la entrada de líquido al intercambiador. controla la temperatura de proceso de enfriamiento de líquido para que no sea menor a 5°C. el Full Gauge MT512Ri Plus (Ver Anexo F). Falla CRC1. (Ver figura 49). 87 .Baja Presión Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Falla I11: esta falla es una protección que está a cargo de un dispositivo exterior al PLC. (Ver Figura 50).Figura 48.

Figura 50. también aplica para en circuito número 2. Figura 51. 88 . Falla CRC1 Apagado manual Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Lo anteriormente mencionado. Falla I12 Fuente: Software – LOGO!Soft Comfort Falla CRC 1 Apagado manual: esta falla se activa cuando los compresores del circuito de refrigeración son apagados manualmente. (Ver Figura 51).

89 . COSTO DEL PROYECTO En primera instancia el presupuesto para el desarrollo del proyecto fue de aproximadamente USD$3000 a lo que luego de algunas negociaciones el presupuesto final del proyecto fue de USD$ 2190. lo que equivale a $4´000.000.14. La empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas Ltda. esta relación de gastos se ve reflejada en el Anexo K. en su control de costos y producción realiza un comparativo del presupuesto fijado para el proyecto y el costo final de este.

 Se logró un buen empalme entre el tipo de conexiones de los elementos presentes y la nueva plataforma de control del Chiller.15. en caso de futuras reparaciones o actualizaciones del sistema de control. Ltda. La cual permite controlar las presiones en los circuitos de refrigeración.  La plataforma de control cuenta con un protocolo de programación abierto.  Se logró una buena identificación de los componentes eléctricos y electromecánicos existentes en el Chiller. 90 .C. las temperaturas de proceso y funcionamiento. además cuenta con una serie de restricciones que protegen su funcionamiento. es necesario encontrar la relación que existe entre el voltaje entregado por los transductores y el tipo de señal que se necesita controlar y visualizar.  Mediante pruebas experimentales se logró una buena identificación de las señales generadas por los sensores presentes en el Chiller.  Para realizar un sistema de control dinámico de las presiones.T. el encendido y apagado de los diferentes componentes eléctricos y electromecánicos involucrados en el ciclo de refrigeración. CONCLUSIONES  Se diseñó una plataforma de control para el funcionamiento de un Chiller de 60 toneladas de refrigeración marca YORK INTERNATIONAL. para la empresa Manufacturas Técnicas Climatizadas M.

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Manual de servicios Chiller York 94 .ANEXOS Anexo A.

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docx 112 .Anexo B. Programa de control para el PLC.

71 1.91 1.43 1.96 1.15 1.29 2.02 1.56 1.1 1.57 0.31 2.24 2. Tabla de datos obtenidos por alta presión Vol Mult 0.66 Vol Logo 50 58 62 66 69 74 78 82 88 94 99 100 105 113 121 123 130 138 143 146 151 155 164 166 172 177 180 185 190 194 199 200 210 215 221 227 232 238 242 246 249 255 260 264 113 PSI 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 .86 0.68 1.8 0.24 1.74 0.96 2.48 1.63 1.51 0.91 0.29 1.37 1.61 0.37 2.06 1.22 1.Anexo C.18 2.56 2.45 2.7 0.76 1.81 1.4 2.13 2.51 2.86 1.01 2.65 0.62 2.52 1.06 2.

26 4.93 2.1 4.31 4.16 4.7 3.31 3.41 4.06 4.16 3.94 4.36 4.64 3.12 3.01 3.73 2.8 2.35 3.05 3.02 4.76 3.94 3.46 4.27 3.86 2.42 3.83 3.2.49 269 273 279 286 293 295 299 306 310 317 321 328 330 335 341 344 349 356 359 362 368 375 381 386 390 395 400 404 409 413 418 423 427 432 436 439 446 114 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 355 360 365 370 375 380 385 390 395 400 .51 3.58 3.85 3.76 2.46 3.61 3.22 3.89 3.21 4.

es decir. Cuadro 10. se le asigna el valor x = 1. Características de las funciones del programa logo SOFT AND: La salida de la función AND sólo adopta el estado 1 si todas las entradas tienen el estado 1. si están cerradas. 115 .Anexo D. Si no se utiliza una entrada de este bloque (x). Lógica de la función AND Conmutador Analógico de Valor Umbral: La salida se activa y desactiva en función de dos valores umbral configurables (histéresis).

Características de la función: Conmutador Analógico de Valor Umbral Conectores Abiertos: Si no utiliza la salida de un bloque (p. ej. 116 . Hay 24 entradas digitales disponibles como máximo. En la configuración de bloques puede asignar un borne de entrada diferente a un bloque de entrada. si el nuevo borne no se está utilizando aún en el programa. en textos de aviso). interconéctela con el bloque "Conector abierto". Entradas: los bloques de entrada representan los bornes de entrada de LOGO!.Cuadro 11.

XOR: La salida de la función XOR (O-exclusiva) adopta el estado 1 si las entradas tienen diferentes estados de señal. Las entradas de LOGO! 12/24RC no poseen separación galvánica. por lo que requieren el mismo potencial de referencia (masa). que el módulo central permite la conexión de hasta 4 entradas analógicas de 0 a 10V y de 4 a 20 mA. se le asigna el valor x = 0. Por medio de la entrada Trg (Trigger) se inicia el tiempo de retardo a la conexión. Una señal en la entrada R desactiva la salida Q. Relé Autoenclavador: Una señal en la entrada S activa la salida Q. Cuadro 12. Retardo a la conexión: la salida se activa solo después de haber transcurrido un tiempo configurado.Entrada Analógica: se debe tener en cuenta. Si no se utiliza una entrada de este bloque (x). Características de la función: Relé Autoenclavador Instrucción Aritmética: El bloque "Instrucción aritmética" calcula el valor AQ de una ecuación formada por operandos y operadores definidos por el usuario. 117 .

Características de la función: Instrucción Aritmética NOR: La salida de la función NOR sólo adopta el estado 1 si todas las entradas tienen el estado 0.Cuadro 13. si están abiertas. se le asigna el valor x = 0. es decir. Características de la función: NOR 118 . Cuadro 14. Tan pronto como se activa una de las entradas (es decir. cuando adopta el estado 1). Si no se utiliza una entrada de este bloque (x). se desactiva la salida.

si el nuevo borne no se está utilizando aún en el programa. En la configuración de bloques puede asignar un borne de salida diferente a un bloque de salida.Generador de Impulsos Asíncrono: La forma del impulso de salida puede modificarse mediante una relación impulso/pausa configurable. Cuadro 15. Este valor no cambia en el ciclo actual del programa. En la salida está aplicada siempre la señal del anterior ciclo del programa. 119 . Características de la función: Interruptor bifuncional Salidas: es posible utilizar 16 salidas como máximo. Características de la función: Generador de Impulsos Asíncrono o Interruptor bifuncional: Es un interruptor de impulsos con retardo a la desconexión y un Pulsador (alumbrado permanente). Cuadro 16.

120 . Cuadro 17.Texto de Aviso: cuando el LOGO! está en modo RUN. Características de la función Texto de Aviso. esta función muestra textos de aviso y parámetros de otros bloques en el display integrado del LOGO! o del LOGO! TD.

LM35 Precision Centigrade Temperature Sensors 121 .Anexo E.

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MT 512 Ri DIGITAL THERMOSTAT 150 .Anexo F.

85 1.42 2.70 0.03 2.29 4.12 1.56 1.43 3.11 2.05 4.99 3.73 1.81 0.23 2.56 2.Anexo G.65 3.62 1.89 2.99 2.00 1.63 0.21 4.58 3.50 0.50 3.49 2.23 1.66 2.16 4.97 4.37 Vol Logo 50 63 69 81 92 103 115 127 133 149 155 163 176 188 198 201 212 225 239 246 248 255 269 276 292 300 318 324 339 345 353 360 365 376 394 401 409 418 422 432 440 151 PSI 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 .73 3.43 1.37 3.35 1. Datos obtenidos para baja presión Vol Mult 0.89 3.35 2.17 3.91 1.78 2.21 3.

Anexo H. Plano de Control

152

Anexo I. Controlador de voltaje con protección para cargas trifásicas y
Datalogger interno

153

154

Anexo J. Plano de fuerza 155 .

Comparativo planeado vs imputado 156 .Anexo K.

157 .