Curs Tratamente Termice PDF

CAPITOLUL 1 INTRODUCERE 1.1. DEFINIREA, LOCUL, ROLUL SI IMPORTANTA TRATAMENTELOR TERMICE Tratamentele termice sunt procese tehnologice de prelucrare la cald a materialelor metalice si reprezinta 0 succesiune de operafii de incdilzire si racire, in conditii determinate, aplicate semifabricatelor, pieselor sau sculelor in vederea realizarii unor transforméari structurale, care si conduca la modificari corespunzatoare ale proprietatilor (caracteristicilor) lor tehnologice si de exploatare. Locul unui anumit tip de tratament termic in fluxul de fabricatie al unui produs metalic este bine definit. Tratamentele termice se aplica fie semifabricatelor pentru a imprima anumite proprietafi aferente conditiilor de prelucrare mecanica ulterioara (recoacerile), fie produsului in forma finala (dupa tratamentele de calire si revenire se efectueaza doar 0 operatie mecanica de finisare - rectificarea — pentru obtinerea unei calitati superioare a suprafetei tratate si a unor precizii dimensionale si de formé ridicate) pentru a-i conferi acele proprie- tai corespunzitoare conditiilor de solicitare in exploatare (in timpul functio- nari), fie si la inceputul fluxului tehnologic de fabricatie (imbundtdtirea = ~ cdlire + revenire inaltd) si ca ultima operatie a acestuia (cdlirea superficiala urmata de revenirea joasd). in timpul operatiilor de prelucrare la cald (turnare, forjare sau sudare) ori la rece (tdiere, deformare plastica sau aschiere) se produc transformari in stare solid ce determina modificari structurale si de tensiuni interne, care insd nu intotdeauna indeplinesc cerintele de durabilitate si siguranta in exploatare a produselor metalice. Rolul tratamentelor termice este, asadar, acela de a modifica starea structurala si de tensiuni interne a semifabricatelor sau pieselor (sculelor) cu scopul asigurarii condifiilor tehnice si economice de prelucrare pani la forma finalé, precum si a prescriptiilor de durabilitate si siguranté in exploatare a produselor. Importanta aplicarii tratamentelor termice rezult& din valorificarca superioara a materialelor metalice prin aducerea lor in stari structurale si de tensiuni interne aferente celor mai ridicate valori ale caracteristicilor mecanice privind durabilitatea si siguranta in functionare, pe de-o parte, iar pe de alta, din utilizarea unor materiale metalice nealiate (oteluri, fonte, alame, bronzuri etc.)10 L, Introducere in locul unor materiale complex aliate (aliaje feroase sau neferoase) cu continut ridicat de elemente scumpe si deficitare, cdrora, prin tratamente adecvate, lise confer proprietati comparabile cu cele ale aliajelor complexe, rezultand astfel si economii insemnate de aceste aliaje. 1.2. CLASIFICAREA TRATAMENTELOR TERMICE Dup§ criteriul “specificului transformarilor in stare solida” (variatia cu cresterea temperaturii a diferentei dintre energia interna a sistemului -produsului metalic- in starea structurala si de tensiuni interne de dinainte de tratament si in starea de dupa aplicarea acestuia), tratamentele termice intalnite in practica industriala se clasifica astfel (figura 1.1): a) Recoaceri faré transforméri de faza in stare solidd (recoaceri de ordinul intai), care asigura aducerea produselor metalice intr-o stare apropiata de cea de echilibru (fizico-mecanic, chimic, structural), marcat prin diminua- rea sau inlaturarea unor defecte (tensiuni interne remanente, neomogenitati chimice, deforméari ale retelei cristaline) ale prelucrarilor anterioare (turnare, forjare, sudare, aschiere sau deformare plastica la rece). in mod corespunzator, recoacerile de ordinul intai sunt denumite: recoacerea pentru detensionare, recoacerea pentru omogenizare si recoacerea pentru recristalizare. Recoacerea pentru omogenizare poate fi consideraté ca un tratament nespecific (intermediar), adic ea se poate aplica oricarui aliaj cu sau fara transformari de faz in stare solid’, dup operatia de turnare. {ntrucat efectele urmarite se obtin in timpul incdlzirii si mentinerii la temperatura de regim, racirea nu influenteaz4 semnificativ rezultatele finale decat in cazul recoacerilor pentru detensionare $i omogenizare. b) Recoaceri cu transformari de faz in stare solida (recoaceri de ordinul al doilea), care se aplica produselor metalice, indeosebi dupa prelucrari la cald, pentru obtinerea unei structuri de echilibru termodinamic, respectiv pentru corectarea structurilor defectuoase rezultate in urma prelucrarilor la cald, realizarea unor stari mai usor deformabile si prelucrabile prin agchiere, atenua- rea sau eliminarea tensiunilor interne si pregtirea structurii in vederea efecma- rii tratamentelor termice finale (secundare). Corespunzitor acestor deziderate, recoacerile de ordinul al doilea poarta denumiri specifice: recoacerea completd, recoacerea incompletd, recoacerea pentru inmuiere (globulizare), normalizarea sau, la general, recoacered pentru regenerare si recoacerea pentru imbundtatirea aschiabilitatii1.2. Clasificarea tratamentelor termice Ul Intocmai ca gi la recoacerile din prima categorie, incdlzirea si racirea la recoacerile de ordinul al doilea se efectueaza cu viteze mici pentru a preveni producerea unor noi tensiuni interne si pentru ca aceste viteze influenteazd direct cinetica si morfologia (natura) transformarilor structurale. c) Caliri, care au drept scop aducerea produselor metalice intr-o stare departata sau in afara de echilibru privind structura si tensiunile interne remanente. Calirile se realizeaza printr-o racire cu vitezi foarte mare (mult mai mare decat viteza critica de calire, vec), structura obtinuta caracterizandu-se printr-un grad mare de suprasaturare si de subracire, iar tensiunile interne termice si structurale prin valori ridicate. Daca structura rezultaté este martensité sau bainita, corespunzator valirea se numeste martensiticd sau bainiticd. CGlirea martensiticd poate fi volumicd (incdlzirea $i racirea se realizea- 24 pe toat& sectiunea produsului) sau de suprafatd (superficiald), la care incalzirea si racirea se efectueaza doar in stratul marginal pe o anumita grosime. Calirea de suprafaid se poate face prin incalzire rapida (cu flacard, in ciectrolit, prin contact electric si prin curenti de inducfie) si prin incalzire ulwarapida (cu radiatie laser si cu fascicul de electroni). Calitea superticiala nu race obiectul acestei lucrari, ea fiind trataté in lucrarea “TRATAMENTE DE SUPRAFATA SI ACOPERIRI”, autor L. Udrescu. Acelasi grad mare de subracire si aceeasi viteza ridicaté impiedica des- ‘Asurarca difuziei prin care sa se produca descompunerea solutiei solide cu pre- 100°C) szu dacd scade Rpo,2 sub valoarea tensiunii de alunecare intragranular. Depa- snd valoarea temperaturii critice, f, relaxarea tensiunilor se face prin fluai are pe limita de gréunte), iar peste (> ea este urmare a scdderii ra sitei de curgere.56 4, Recoacerea — : @=constant| Tensiunea de i alunecare (Roo 2) t=100°C Soa Ne nnn 41005 @ > i x | s| 2 c} Oo g| | Ae vy g gs} i | §| @ 3 {Tensiunea 2s ¢ I | remanent& | xl a} | globald (Tremp) ie | ! \ ; a3 ieee ett | 85 o+ro04 % b t Temperatura —— Figura 4.1. influenta temperaturii de incalzire asupra gradului de detensionare. Gradul de detensionare se determina cu relatia: — 100(0 remo — F rem) o G, (I, (4.2) rem0 unde Orem este tensiunea remanent la temperatura de detensionare, ft, si este cuprinsa in intervalul 50+90% pentru situatiile practice. Regimul de tratament termic (temperatura, mai ales, gi durata de mentinere) influenteazi semnificativ gradul de detensionare (valoarea tensiunilor interne remanente). Temperatura de detensionare nu depaseste valoarea de 700°C (la piesele forjate sau extrudate), iar durata de mentinere are o valoare maxima de 48 de ore, la detensionarea aplicata ulterior operatiilor de finisare. 41.1. Recoacerea pentru detensionarea produselor din ofel Detensionarea termicd (artificiald) a produselor din otel incepe ja 400 °C, iar eliminarea aproape completa a tensiunilor se realizeaza in intervalu! 600-700°C. Piesele turnate din otel se incalzesc la 550+650°C, temperaturi la care tensiunile interne sunt fnlaturate in proportie de 70+80%.1 a 4.1, Recoacerea pentru detensionare § Piesele forjate sau extrudate la cald se detensioneaza la 650+700°C. Piesele si constructiile sudate se supun detensionarii atat din considerente de natura mecanica cat, mai ales, pentru evitarea aparitiei coroziunii in jmbinarea sudata. Incalzirea se efectueaza in intervalul 550+600°C (nu se depaseste temperatura de 600°C, deoarece se pot produce unele procese de fragiliza- re sau chiar fisuri de detensionare). Prelucrarile prin aschiere modifica echilibrul tensiunilor existente in piese si, deci, forma acestora, astfel ci detensionarea se impune atat inainte de degrosare, ct si intre degrosare si finisare, la temperaturi de 400=550°C. Daca precizia de prelucrare cerutd piesei este mare, respectiv 0 calitate ridicata a suprafetei prelucrate, operatia de finisare se face din mai multe faze succesive, cu detensionari intermediare la 150+200°C. mentinerea la temperatura fiind indelungatd (2+48 de ore), iar racirea efectudndu-se in aer. Dupa deformarea plastica la rece se aplicd detensionarea la 350:400°C, timp de 10+30 min., racirea facandu-se in aer. Sncdlzirea gi racirea pieselor forjate, turnate, sudate sau degrosate se fac cu viteze reduse (40+80 °C/h), iar mentinerea se determina dupa regula “ora gi jolul”, adicd 1 h/25 mm din grosimea maxima sau diametrul piesei dar nu mai putin de o ora. Racirea se face lent (in cuptor) pana la 200°C, iar apoi in aer. Tensiunile interne remanente pot fi inléturate (diminuate) si in urma aplicarii altor tratamente termice (recoacerile pentru omogenizare, regenerare, recristalizare sau globulizare si revenirea).4.2, RECOACEREA PENTRU RECRISTALIZARE Recoacerea pentru recristalizare (fara transformare de faz) se aplica produselor metalice prelucrate prin deformare plastica la rece cu scopul reface- rii plasticitatii materialeior prin eliminarea partial sau totala a starii de ecrui- sare. Aceasta stare se caracterizeaz& prin modificari structurale (cregterea densi- tatii de dislocatii, alungirea grauntilor, micsorarea dimensiunilor blocurilor in mozaic, marirea unghiului de dezorientare al acestora), care conduc la marirea caracteristicilor mecanice (Ry, Rpy.2 si HB), a rezistivitatii electrice (p.) gi a fortei coercitive (H,), precum si la scdderea plasticitafii (As) si a permeabilitatii maxime magnetice (fax), conform figurii 4.4, a, si chiar a rezistentei la coroziune. Prin incalzire creste mobilitatea atomilor si difuzia acestora, precum si a vacantelor si, partial, a dislocatiilor, astfel ci are loc reducerea tensiunilor de ordinul I, If si III (partial), acest prim stadiu numindu-se restaurare sau relaxa- re (fig.4.4, b). Pentru inlaturarea ecruisarii, respectiv cresterea plasticitatii, produsele se incalzesc peste temperatura sau pragul de recristalizare, care se poate aproxima in functie de temperatura de topire, conform /egii lui Bocivar: reer = Kop (PCI, (43) constanta k avand valori cuprinse in intervalul 0,35+0,55. Valoarea temperaturii de recristalizare depinde de compozitia chimica a materialului (creste cu cresterea gradului de aliere, k luand valoarea superioara a intervalului, 0,55), de gradul de puritate (scade cu cresterea acestuia, & putand avea valoarea mult sub 0,35, aprox. 0,2, pentru materiale de inalta puritate, sau4.2, Recoacerea pentru recristalizare__ 61 Proprietéfi mecanice si fizice Dimensjunea bio: curilor in mozaic I 7 unghiul de de Unghivl de dezorie Sonientare dinire Dimens. blocurilor ih mozaic blocuri Microstructura 0 Grad de deformare--0 heer. Temperatura —— Le Figura 4.4. Modificdrile structurii si proprietatilor fizico-mecanice ale materialelor metalice ecruisate, in functie de gradul de deformare (a) si de temperatura de incdlzire (b). chiar peste 0,55, respectiv 0,7, pentru solutii solide) si de gradul de deformare (marirea acestuia pana la 30% ‘duce la sciderea temperaturii de recristalizare). {ncdlzind peste temperatura de recristalizare, are loc un proces de formare de graunti noi (poliedrici) la marginea grauntilor initial deformati, care, treptat, ti inlocuiesc pe acestia si incep sA creascd dupa o perioada de mentinere, perioada care este cu atat mai mica cu cat gradul de deformare si temperatura sunt mai mari. fnlocuirea completa a grauntilor deformati din structura cu alti noi (ne- deformati) evidentiaza sfarsitul celui de-al doilea stadiu, cel de recristalizare primara. Dimensiunea grauntilor rezultati la sfarsitul acestui stadiu depinde de gradul de deformare gi de viteza de incdlzire, si anume: cu cat valoarea acestora este mai mare cu atét dimensiunea grduntilor este mai mica. La anumite grade de deformare (¢) critice (5+10% si 70+90%), grauntele creste foarte rapid, astfel ci piesele cu asemenea grade se supun unei recoaceri de detensionare sau chiar unei normalizari in locul recoacerii de recristalizare. Marirea duratei de mentinere la temperatura de recoacere duce, de asemenea, la cresterea dimensiunii grauntilor. Totod: se inlatura imperfectiunile retelei cristaline, scade densitatea de dislocatii etc., crescand plasticitatea,62 4, Recoacerea respectiv deformabilitatea materialului produsului metalic. in figura 4.5 se prezinta influenta temperaturii, duratei de recoacere si gradului de deformare asupra marimii grauntelui recristalizat. La temperaturi mult superioare celei de recristalizare are loc 0 crestere in continuare a grdun- at = z a 5 = A Temperatura ——> n3n2n, Durata —+ €or) Bee? «= ——» Gradul de a) b) c) deformare Figura 4.5. Influenja temperaturii (a), a duratei de incailzire (b) si a gradului de deformare (c) asupra marimii grduntelui recristalizat (t) < tz < ty; ny, M2, Ns - perioade de incubatic). tilor si o modificare accentuata de propriet&ti (scad caracteristicile mecanice $i cregte plasticitatea), care se Inrautatesc la o crestere exageratd a temperaturii de recoacere sau a duratei de mentinere, din cauza producerii unei oxidari intercristaline si, uneori, a unor topiri locale ale impuritatilor existente la marginea grauntilor. 4.2.1. Recoacerea pentru recristalizarea produselor din otel Semifabricatele obtinute prin laminare sub forma de benzi, bare, tevi si sarme sau prin tragere ori trefilare, precum si produsele rezultate prin operatii de indoire sau ambutisare la rece se supun recoacerii de recristalizare, tratament care se face fnainte, intre sau dupa deformarea plastica, in functie de necesitat: (solicitari). Recoacerea de recristalizare a otelurilor moi (cu continut scazut de carbon) si slab aliate se efectueaza la 580+680°C, timp de 0,5+4 h (timpul scade cu cresterea temperaturii). Temperatura de incalzire pentru otelurile inoxidabile feritice si ferito-martensitice este de 800+850°C, iar pentru cele austenitice de 1050+1150°C (la aceste temperaturi foarte ridicate, simultan cu recristalizare:. masei de baza are loc si dizolvarea fazelor secundare precipitate la marginee grauntilor, rezultand ulterior, prin racire rapid& in apa, o austenita cu graunt recristalizati, fini si uniformi, fara separatii intercristaline, care ar micgor. rezistenta la coroziune).4.2. Recoacerea pentru recristalizare 63 Piesele indoite si ambutisate, avand deformare neuniforma, se supun unei recoaceri partiale prin incalzirea zonelor deformate in bai de sdruri sau cu curenti de inductie, iar in situatia cA recoacerea partialé nu se poate astfel realiza si gtadul de deformare este sub 20% se aplicd o normalizare la 900--950°C, care regenereazA complet structura la ferit fina. Pentru evitarea oxidarii nedorite a suprafetelor produselor din ofel supuse recristalizarii, se recomanda incalzirea in instalatii cu vid sau cu atmosfera controlata, in bai de sdruri sau impachetarea lor in span de font, in carbune etc., ori acoperirea cu paste protectoare. Durata de mentinere la recristalizarea ofelurilor moi este de 30+60 min., iar la cele cu continut mai ridicat, de 2 ore. R&cirea produselor recoapte se face, de regul4, in aer, insa cele din oteluri moi se supun imediat deformarii, deoarece exista riscul imbatrnirii natu- rale (durificarii prin aparitia unei retele de cementita tertiara). Din punct de vedere structural, specific otelurilor cu continut scdzut de carbon este recristalizarea feritei, iar la otelurile cu continut mai ridicat de carbon se urmareste globulizarea cementitei perlitice.~ 2 4, Recoacerea 8 pensar ome 4.4, RECOACEREA PENTRU < (ioe: REGENERARE S A & : g% pT 0) Recoacerea pentru regenerare se aplica produselor din ofel obtinute prin = & (T turnare, deformare plastica la cald sau of? prin sudare si are ca scop aducerea & KR structurii in stare de echilibru sau cat mai Ey [e i ; aproape de aceasta, cu o granulatie cat f aw mai find si uniforma, pentru imbundatatirea conditiilor de prelucrare ulterioara. Prelucrarile la cald (turnarea, o1r23 45 Posie 8 deformarea plastica si sudarea) se efectu- . al cee i eaza la temperaturi inalte, astfel ca otelu- Figura 4.13. nfl ena congirutulul eo Cu rile au o structura austenitic. Starea aus- asupra caracteristicilor mecanice rezultate ee : 7 in urma recoacerii de omogenizare (O), tenitei influenteaza, mai ales, operatia de comparativ cu starea turnata (T). deformare plastica, precum si structura finala rezultata dupa terminarea prelucra- tilor la cald. Asupra structurii finale, importanta primordiala 0 are marimea grauntelui de austenita, care creste exponential cu temperatura peste A,3, potrivit figurii 4.14. Otelul turnat are cel mai mare graunte real, urmat de cel sudat (cu gréunti neuniformi in ZIT- zona influentata termic) si de cel deformat plastic la cald (marimea grauntelui este data de temperatura de sfarsit de deformare plastica, fspp). Marimea grauntelui de austenité si viteza de racire ulterioara prelucrarii la cald determina aspectul structurii finale la temperatura ambianta. Astfel, dac& produsul se raceste lent (in forme uscate dupa turnare, in gropi de racire dupa deformare la cald sau in cuptor dupa sudare) se obtine o structura de echilibru, dar grosolana. Daca racirea produsului este accelerata (in forme crude dupa turnare si in aer dupa deformare plastica la cald sau dupa sudare), structura rezultata (figura 4.15) are aspect Widmannstatten (graunti grosolani si neuniform distribuiti de perlita cu grad de finete ridicat si separatii aciculare de ferit), cu influente negative asupra unor caracteristici mecanice (ductilitatea) si tehnologice (aschiabilitatea sau calibilitatea). Aceasta structura si cele grosolane trebuie inlaturate, lucru ce se obtine prin aplicarea tratamentului termic de recoacere pentru regenerare, care este, de fapt, o recoacere pentru recristalizare cu transformare de fazd efectuata in doua etape: incalzirea in domeniul “- o4.4, Recoacerea pentru regenerare 7 austenitic $i racirea lenta (dirijata sau nedirijata) pentru obtinerea structurii de echilibru corespunzatoare calitatii otelului. I i | | | | | I Diametru! grduntetui 1 F+A | Austenita A | Aslichid Ac, Ar3 930°C e formare la cald tf Temperatura Sudare Turnare Figura 4.14, Influenja temperaturii de incdlzire asupra cresterti grauntelui de austenita la un ofel hipoeutectoid. Piesele din ofel turnate si cele deformate plastic la cad (forjate) din otel hipoeutectoid (0,1+0,5% C), la care fspp >> Acs $i racirea se face in aer, se supun unei recoaceri complete, izoterme sau normalizarii, in urma carora se corecteaza forma, marimea si distributia grauntilor de ferita si perlita, precum si finetea perlitei (figura 4.16) Figura 4.15. Structura Widmannstatien Figura 4.16. Structura unui ofel hipo- a unui ofel hipoeutectoid. eutectoid dupa recoacerea completa.72 4, Recoacerea Daca deformarea plastica se termina putin peste A<3 (tsnp > Acs), forma, méarimea si repartitia grauntilor de F si P sunt corespunzatoare, nemaifiind necesara 0 recoacere. Perlita insd poate fi uneori prea fina (dura) si, in acest caz, se recurge la o globulizare partiala a cementitei perlitice, Cep, prin intermediul unei recoaceri incomplete. Daca deformarea plastica se termina in intervalul 4-3 + Aci (Aci < tspp < < A-3) $i récirea se face in aer, ferita proeutectoida, separata in prezenta austenitei incd netransformate, are o dispunere preferentiala in directia deforméarii principale, aparand astfel structuri in benzi, a caror formare este accentuata gi de prezenta incluziunilor de sulf si fosfor. indepartarea acestor structuri in benzi se face printr-o recoacere completd sau prin normalizare. Parametrii tehnologici (temperatura de incalzire, durata de mentinere gi viteza de racire) se determina in functie de tipul recoacerii si de pozitia punctelor critice de transformare (figura 4.17). Viteza de racire este cea care determi- n& morfologia structurii finale. 4.4.1, Recoacerea completa Temperatura de incilzire este cu 30+50°C peste A.3 (figura 4.17), iar durata de mentinere (relativ redus4) corespunde celei de uniformizare a temperaturii pe sectiune si se determina in functie de marimea piesei. Racirea este lentd si se face odata cu cuptorul (liber sau dirijat) pentru asigurarea unei viteze de racire v, < 100 °C/h, pana la cca 600°C, dupa care se poate continua in aer. fn urma recoacerii complete se obtine o structura cu o proportie mai mare de ferita si perlita mai grosolana (mai moale), duritatea ei fiind de cca 170 HB. Recoacerea completa se aplic&, in general, pieselor forjate si turnate din oteluri aliate si inalt aliate (oteluri inoxidabile martensitice). 4.4.2. Recoacerea izoterma Recoacerea izoterma se aplica, de regula, produselor din oteluri aliate, la o productie de serie mare si de masa, asigurand aceeagi structura in sectiunea peretelui, indiferent de grosimea acestuia. incdlzirea si mentinerea se suprapun cu regimurile de recoacere comple- t&, dupa care urmeaza 0 racire pana sub A.), unde are loc o mentinere izoterma4.4, Recoacerea pentru regenerare 73 la 650+680°C pana la transformarea completa a austenitei in per! itd, racirea ulterioara facdndu-se direct in aer (figura 4.17). Recoacerea izoterma se aplic pieselor forjate sau turnate de diferite dimensiuni si piesclor cu sectiune variabila, care necesita o structura uniforma. 4.43, Recoacerea pentru normalizare (normatizarea) Normalizarea este un caz particular al recoacerii complete, in sensul c& racirea se face mai rapid (in aer, figura 4.17), astfel c& transformarea perlitica se produce la un grad de subracire mai mare gi, deci, perlita tezultataé este mai find (mai dura). Este des intalnita in practica industrialé datorita duratei scurte de tratament si se aplici, de obicei, ca tratament termic primar $i, uneori, ca tratament termic secundar. att gnc cuptor Acs § Ac, = : S | A Recoacere . i =) completé & | Recoacere a A+B izotermt ger Ms MM | ‘ Normalizare Ourata fh} Figura 4.17. Ciclogramele recoacerii complete, recoacerii izoterme gi normalizarii ofelurilor hipoeutectoide. a) Normalizarea ojelurilor, ca tratament primar, se aplicd dupa turnare pentru eliminarea structurii Widmannstatten, dupa deformare plastica la cald (forjare, matritare, indoire, laminare etc.) pentru eliminarea structurilor fn benzi, dupa sudare pentru finisarea si uniformizarea structurii in cusatura gi in ZIT, dupa tratamente termice incorect executate etc. Ca tratament termic final, normalizarea se aplica tablelor groase pentru fabricarea, prin sudare, a unor recipienti, vase de presiune ete. si, apoi, acestora ntru a resenera zona influentata termic (ZIT)4.5. RECOACEREA PENTRU {MBUNATATIREA ASCHIABILITATIL Asgchiabilitatea sau prelucrabititatea prin aschiere este 0 proprietate tehnologicd a materialului metalic si exprima comportarea acestuia la prelucra- rea cu anumite regimuri de aschiere, respectiv detasarea unui volum cat mai mare de aschii pe unitatea de timp, uzarea cat mai redusa a sculelor aschietoare si asigurarea unei calitati cat mai bune a suprafetei prelucrate, ea fiind influen- tat de caracteristicile structurale ale materialului, care prezinta o anumita duritate. Astfel, materialele prea moi nu se prelucreaza bine, deoarece agchiile se prind de fata de degajare a sculei, influentind negativ calitatea (creste rugozita- tea) suprafetei prelucrate, iar materialele prea dure se prelucreaza greu, sculele aschietoare uzdndu-se putermic, sau nu se pot prelucra. in practica industriala, se considera ca un material metalic este prelucrabil prin aschiere daca duritatea sa nu depaseste valoarea de 350 HB. La alegerea tratamentului termic optim pentru jmbunatatirea agchiabili- 1atii se tine seama de compozitia chimica a materialului si de structura (duritatea) acestuia. fn continuare se prezinti aspectele de baz& ale prelucrabilitatii prin aschiere a grupelor de ofeluri si fonte, precum si tratamentele termice aferente, care amelioreaza aschiabilitatea.76 4. Recoacerca 4. Recoacerea pentru imbundtatirea aschiabilitétii produselor din otel a) Ofelurile extramoi si moi au un continut scazut de carbon (0,1+0,25 %), elemente de aliere sub 2% gi 0 proportie mare de ferita (70+90%), compo- zitie care imprima o duritate scdzuta (120+160 HB), respectiv o agchiabilitate redusa (se formeaza aga-numitul “tais de depunere” si rezult& 0 rugozitate mare a suprafefei prelucrate). Pentru imbunatatirea aschiabilitatii acestor ofcluri trebuie redusa plasticitatea si tenacitatea agchiei, acest lucru putandu-se obtine fie la elaborarea otelurilor, fie prin tratament termic. La elaborarea otelurilor extramoi si moi se recurge la alierea cu elemente chimice (sulf, seleniu, telur sau plumb) care formeaza incluziuni nemetalice sau metalice ce fragmenteaza aschia. iar la ofelurile pentru automate se face alierea cu fosfor sau siliciu care se dizolva in feritd, durificand-o. Tratamentul termic urmareste fragilizarea agchiei prin cresterea granula- tiei feritei, modificarea aspectului feritei (de la poliedricd la lamelara sau aciculara) si marirea proportiei de perlita. Tratamentul consta dintr-o normalizare cu supraincdlzire sau 0 recoacere izotermda cu supraincdlzire la 950+ 1050°C. Racirea dupa normalizare se face in aer ventilat pentru piesele subtiri sau in ulei pentru cele mari. Temperaturile ridicate si racirea fortataé inlatura formarea structurilor in benzi. Racirea de la temperatura de recoacere se face in cuptor pana la 650+680°C, cu o mentinere de 2+3 ore, si apoi in aer, structura omogena obfinuta (ferito-perlitica) asigurand o bund aschiabilitate. b) Otelurile semidure de imbundtatire, carbon si slab aliate, cu 0,3+0,6 % C si cu proportii aproximativ egale de ferita si perlité au o aschiabilitate satisfacdtoare, nemaifiind necesar un anumit tratament termic. {nsa, atunci cand se urmareste marirea productivitatii si ridicarea calitatii suprafetei prelucrate se aplic4, pentru otelurile cu 0,3+0,4% C, o normalizare cu supraincdilzire pentru distrugerea structurilor in benzi, iar pentru cele cu 0,4+0,6% C, 0 recoacere completd (recristalizare totala) sau 0 recoacere incompleté la 750=760°C, mentinere de 1+2 ore gi racire cu 20+30 °C/h pana la 600°C (recristalizare partiala), cu trecere in aer. c) Otelurile dure, cu carbon ridicat (0,6+1,3%), nealiate sau aliate sunt destinate fabricatiei de arcuri si alte elemente elastice, de rulmenti si scule diverse (aschietoare. de presare la rece. de masurare si verificare etc.). Consti- tuentu! predominant in structura semifabricatelor deformate la cald (forjate sau4.5. Recoacerea pentru imbunatatirea agchiabilitatii 17 laminate) este perlita lamelara find cu o duritate de peste 280 IIB, care ingreuneaza aschierea (la cele cu peste 0,8% C apar cementita secundara sau/si carburi, duritatea fiind si mai mare, aschierea este practic imposibila). Aschiabilitatea acestor oteluri este imbunatatita prin globulizarea perlitei, aplicandu-se tratamentul termic de recoacere pentru globulizare sau pentru inmuiere (perlita globulara are duritatea sub 220 HB). Globulizarea perlitei se poate realiza in doud variante de tratament termic: recoacerea pentru globulizare subcriticd (revenirea inalt&) si recoacerea pentru globulizare intercritica (recoacerea incompleta), figura 4.19. Recoacerea pentru globulizare subcriticad (revenirea inaltd), figura 4.19, a, se efectueaza la temperaturi de 650+680°C (sub 4,;), mentinerea este de 6=12 ore, timp in care lamelele de cementita din perlitd se fragmenteaza si se coaguleaza in globule fine, dupa care racirea se face in cuptor sau in aer. Tratamentul se aplica otelurilor cu tendinté pronuntata de decarburare (otelurile pentru arcuri). Recoacerea pentru globulizare intercriticad (recoacerea incompletd), figura 4.19 b, se face la temperaturi peste 4.) cu 50+70°C, ceva mai ridicata pentru ofelurile aliate, cu 0 mentinere de minimum 4 ore, in functie de marimea produselor, timp in care doar partial cementita (carburile) se dizolva, obtinan- du-se 0 austenité neomogena. Racirea se efectueaza foarte incet (10+25 °C/h) pana la cca 650°C, timp de 6+12 ore. timp in care din austenita neomogenda se formeaza carburi globulare. Pentru evitarea aparitiei unor defecte de calire (deformatii, fisuri, duritate scézuta), aplicata ulterior, globulele de carburi (de cementita) trebuie sa aiba inarime medie gi sa fie cat mai uniforme. La productia de serie mare se inlocuieste racirea lentd cu o menfinere izotermd la 650+680°C, in domeniul transformarii perlitice (figura 4.19, c). Deoarece recoacerea de globulizare este un tratament de durata, scurta- rea sa se poate realiza prin pendularea temperaturii de 3=4 ori in jurul lui A.;, in intervalul 730+680°C, cu mentineri de 30 min. (figura 4.19, d), tratamentul numindu-se, in acest caz, recoacere pendulard. Aceasta recoacere se aplicd numai sarjelor mici formate din semifabricate sau piese subtiri. 4.5.2. Recoacerea pentru tmbundtatirea aschiabilitatii pieselor turnate din fonta In constructia de masini. utilaje si instalatii exist un numéar foarte mare es so obtin prin turnare din fonta, recemkin de ape78 4. Recoacerea Temperatura [°c] b ° d) Durata [hh] Figura 4.19. Ciclogramele recoacerii de globulizare: a) subcritica; b) intercritica (incomplet); c) izoterma; 4d) pendulara factori economici: pret de cost relativ scazut, buna turabilitate gi, in plus, fontele cenusii au 0 agchiabilitate corespunzatoare, rezistenta buna la uzare si o mare capacitate de amortizare a vibratiilor.4.5, Recoacerea pentru imbunatatirea aschiabilit fn unele cazuri insd, viteza de racire, care este dependenta de natura materialului formei de turnare si de grosimea peretilor piesei, poate sa conducd la aparitia unor structuri necorespunzatoare si, deci, a unor caracteristici mecanice cu valori scazute. Caracteristicile tehnologice si mecanice (de exploatare) ale fontelor pot fi modificate in sensul dorit, impus de conditiile de functionare a pieselor, prin intermediul tratamentelor termice, aplicate corespunzitor grupelor de fonte cenusii obisnuite si speciale, precum gsi fontelor albe.CAPITOLUL 5 CALIREA Céilirea este tratamentul termic aplicat produselor metalice cu scopul aducerii lor intr-o stare structurala si de tensiuni departata sau in afara de echilibru, corespunzitoare unor caracteristici tehnologice si de exploatare diferite de cele ale starii de echilibru. Pentru obtinerea structurii in afara de echilibru (solutie suprasaturata). incalzirea aliajului se face in intervalul sau deasupra intervalului transformarilor de faz in stare solida, mentinerea pentru dizolvarea fazelor secundare si omogenizarea solutiei solide rezultate, iar ravirea se face cu vitezd foarte mare pentru a impiedica desfasurarea difuziei, respectiv formarea starii de echilibru Structura rezultaté dupa calire este alcdtuita, la temperatura ambianta. din faze care nu corespund diagramei de echilibru fie ca tip de retea cristalina. fie ca proportie, sau din punct de vedere al compozitiei chimice. 5.1, CALIREA ALIAJELOR FEROASE Daca structura de calire este martensitd (solutie solida de insertie a C in Fea, in stare suprasaturata, sau ferité suprasaturata in C), cdlirea este martensitica (de durificare), iar daca structura este bainitd (amestec mecanic de feritd saturata in C si carburi de tip 4), céilirea este bainiticd. Daca in urma calirii se obtine 0 solutie suprasaturata in elementele de adaos din faza secundara dizolvata, cdlirea este pentru punere in solutie Calirea martensitic se aplica produselor din oteluri si fonte cenusii pentru imbunatatirea caracteristicilor mecanice (duritatea gi rezistenta), desi starea de tensiuni interne (termice si structurale) este foarte mare. Célirea hainiticd se aplica, de regula, semifabricatelor din oteluri rezultate prin tragere si trefilare si arcurilor din sarm si benzi. Calirea pentru punere in solutie are aplicabilitate doar la otelurile inoxidabile feritice si austenitice. CAlirea martensitica poate fi: volumicd (incdlzirea gi racirea se efectu- eaz4 pe toata sectiunea produsului, deci aceeagi structura in toata masa piesei) si de suprafaid (superficiald), la care incalzirea si racirea se realizeaza numai in stratul marginal pe 0 anumita grosime, structura din suprataya diferind de cea din miez.3.1.1. Calirea martensitica volumicé Calirea martensitica volumicd conduce la obtinerea unor caracteristici mecanice uniform distribuite pe toata sectiunea produsului, in conditiile proiec- tarii si efectuarii corecte a tehnologiei de tratament (temperatura de incalzire, durata total de incalzire gi viteza de racire). 5.1.1.1. Alegerea temperaturii de incalzire (de austenitizare) incalzirea otelului in vederea célirii trebuie s& conduca la obtinerea austenitei (solutie solida de insertie a C in Fey), Temperatura de incalzire se alege in functie de calitatea ofelului (compozitia cl imica), de forma $i marimea produsului si de destinatia acestuia. 1200 = a) Compozitia chimica i Ej La ofelurile carbon hipo- A eutectoide, temperatura de incalzi- = 1000 = a BS q re se alege Ae Spe te: peste A.3, G & Acy Wn Celt iar la cele hipereutecdoide cu 30 9 enecag as +50°C peste A. (figura 5.1). 2 rm 1 Incdlzirea este obligatorie & “1 r peste A,;, in domeniul austenitic £ P+Ceqy | Ay (austenita rezultaté este omogena), a : la ofelurile hipocutectoide, pentru a Confinutl ‘Ne B omy" 2m inlatura ferita din structura (pre- Z zenfa ei ar diminua duritatea), in Figura 5.1. /ntervalul optim de incalzire timp ce la otelurile hipereutecdoide pentru calirea ofelurilor carbon. incalzirea in intervalul Ac;+4¢ com, In domeniul bifazic 4 + Cey (austenita fiind neomogena), este optima, prezenta Cey; alaturi de M la racire (A > M) conducand la cresterea duritatii. Daca incalzirea s-ar efectua in domeniul austenitic, peste Ac cem, S-ar obtine o austenita grosolanad (respectiv, la racire, o martensita grosolana $i A, - austenita netransformata - in cantitate mare, care micsoreaza duritatea) si s-ar intensifica procesele de oxidare si decarburare a suprafetei produsului. Dup& o mentinere la temperatura de incalzire, in functie de dimensiunile produsului, urmeaza o racire rapida cu vitezi mult mai mare decat viteza critica de cdlire, y,,. Structurile rezultate sunt: Af + Ayez, La otelurile hipoeutectoide, deci 0 calire completa, si M+ Ce, + Arez, Tespectiv o calire incompleta, la veluril ideCantitatea de austenita reziduala, A,.-, rezultata la racire este cu at&t mai mare cu cAt continutul de carbon dizolvat in austenita este mai mare (figura 5.2), deoarece temperatura punctului de inceput de transformare martensitica, ‘M,, coboar& chiar si sub temperatura ambiant&, respectiv intervalul de existenta al austenitei (t, +M,) este mai mare, austenita este mai stabila si, prin urmare, riméne in structura o cantitate mai mare de austenita netransformata. | ] wo 3S 5 g So w S NS S 8 Cantitetea de Arez(% °5 02 04 06 08 10 12 14 16 Continutul de carbon [%] Figura 5.2. Influenta conginutului de carbon asupra cantitatii de Ave: « La ofelurile aliate, temperatura de incalzire este mult mai ridicata datorita elementelor de aliere o-gene (Cr, Mo, V, W), care urea pozitia punctelor de transformare, pe de o parte, iar pe de alta, carburile trebuie descompuse si dizolvate in austeniti, astfel cA austenitizarea ofelurilor jnalt aliate (otelurile rapide) se face la 1200+1300°C. Transformarile de faz la calirea fontelor cenugii sunt aceleasi ca si !2 oteluri, ele producdndu-se insa in prezenta grafitului lamelar fin, nodular sau in cuiburi. Calirea martensiticd volumic& se aplicd, asadar, pieselor turnate din font cenusie cu grafit lamelar fin (Fc), din fonte nodulare (Fgn) si maleabils (Fm), care trebuie s& contina in masa metalic cel putin 0,4+0,5% carbon lega sub forma de cementitd perlitica, fapt pentru care fontele feritice si ferito-perli. tice se supun, mai intai, normalizarii. Duritatea rezultata in urma cilirii depinde de cantitatea de carbon lega (dizolvat), care variaza cu temperatura (figura 5.3, a). In timpul incalzirii, inca de la temperaturi de 400+500°C, are loc des compunerea Cep, scizand astfel continutul de carbon legat si miérindu-se canti tatea de grafit si volumul piesei (descompunerea Cep este maxima la 775°C).Depasind aceasta temperatura, 0 parte 3100; eee din grafit se dizolva in austenita, & imbogifind-o in carbon, temperatura & : optima de austenitizare situandu-se in 5 60 intervalul 850+930°C. Mentinerea in 9 [ acest interval este de 1+3 ore, tar raci- 48 rea in ulei. Duritatea dupa clire pre- 8 20 i zinté un minim la 775°C si un maxim 8 in intervalul 850+930°C (figura 5.3, 0 : WE b), Structura rezultata este format din 60 a 1 martensita si cantitati mici de Ayes, eventual de troostita. 3 50 ' 1 4b Forma si dimensiunile pro- & 40 eee N\ dusului = Produsele cu forma complexa & 30 se incalzesc la limita inferioaraé a & 20 : intervalului optim de austenitizare 3 ' | (calire), prescris in tabele sau norma- 10 —4 tive, iar cele de dimensiuni mari la 0 valoarea superioara a intervalului, micgorandu-se astfel durata de mentinere. a 500 600 700 800 900 7000 Figura 5.3. Variatia cantitatit de carbon legat HEE (dizolvat), a, sia duritdgii, b, cu temperatura. c) Destinatia produsului Daca se urméreste o stabilitate dimensionalé mai buna a produselor in urma cAlirii, respectiv obtinerea unei cantitati mai mari de Aye: (A are volumul specific mai mic decat M), produsul se incdlzeste la o temperatura de austenitizare mai ridicata. 5.1.1.1. Medii de incdlzire incdlzirea volumicd a produselor metalice se efectueazi in medii gazoase, lichide, in vid sau in strat fluidizat. Mediile gazoase sunt amestecuri de gaze care vin in contact direct cu suprafetele produselor metalice, inclzindu-le gi interactionand chimic cu acestea sau protejandu-le. Reactiile chimice sunt intensificate de temperatura de incilzire si afecteaza straturile superficiale pe o anumita adancime prin produ- ea unor procese de oxidare sau decarburare (cazul mediilor de incdlzire din cuptoarele cu flacara gi electrice, deoarece ele contin oxigen liber si compusi ai wcestuia: dioxidul de carbon si vaporii de apa).Mediul de incdlzire din cuptoarele cu flacara este alcdtuit din gazele rezultate din arderea unor hidrocarburi in exces de aer. Aceste gaze sunt formate din monoxidul (CO) si dioxidul de carbon (CO2) rezultati din arderea carbonului, din vaporii de api (H20) rezultati din arderea hidrogenului (eventual si o cantitate mica de hidrogen nears, in echilibru cu vaporii de apa) si din azotul si oxigenul in stare moleculara (Nz si Op), ambele molecule rezultate din excesul de aer fals care p&trunde prin neetanscitatile cuptorului. Mediul de inc&lzire din cuptoarele electrice cu rezistoare (rezistenfe metalice sau bare din silita) este aerul (O2 + 3,76N2). Aerul si gazele de ardere, avand oxigen in componenta, conduc la oxidarea si decarburarea suprafetei Oxizii rezultati pot s& atinga grosimi de ordinul zecimilor de milimetru sau chiar al milimetrilor, formand aga numita arsuré (tunder), care constituie 0 deteriorare iremediabila a produsului, daca nu este lasat un adaos de prelucrare suficient de mare. Fenomenul este deosebit de accentuat la oteluri si fonte. in cazul aliajelor feroase, procesul de oxidare a suprafetei metalice este precedat de oxidarea carbonului (liber, dizolvat sau legat in cementita), feno- men ce se numeste decarburare. Carbonul din suprafaté este oxidat la CO si Cu, acestea, find gaze, tree in atmosfera cuptorului si, astfel, stratul se decar- bureaza. Decarburarea poate fi partiala sau totala, cand stratul superficial este format numai din ferita si elemente de alicre dizolvate in ferité. Fierul si elementele de aliere se oxideaza in continuare, cu formare de arsura. De aici, se trage concluzia cA stratul cel mai gros de arsura se formeaza la incalzirea otelurilor cu continut scazut de carbon (ofelurile moi), in timp ce otelurile dure (cu carbon ridicat) sunt expuse decarburarii. Procesele de oxidare si decarburare pot fi evitate prin jnlocuirea atmos- ferei oxidante (dioxidul de carbon, vaporii de apa si aerul) cu gaze inerte (azot, heliu, argon), cu hidrogen tehnic, amoniac cracat (disociat) etc. sau prin folosi- rea unor atmosfere controlate (protectoare) exoterme sau endoterme. Atmosferele controlate exoterme se obtin prin arderea incompleta. exoterma (dezvoltare de caldura) a gazului natural ce confine peste 90% CHy. conform reactiei: CHy +20! (Oy + 3,76N3) = [(4or — I)(COz + 2H20)/3] + + [4() ~ o)(CO + 2H2)/3] + 7,520.Nd, ¢ Hin care a este coeficientul de consum de aer, calculat cu raportul dintre cantitatea de aer oferité pentru ardere si cantitatea de aer necesar& arderii complete si are valoarea cuprinsa in intervalul 0,6+0,9, pentru reactia de ardere incompleta (a = 1, la reactia de ardere completa), Amestecul rezultat prin arderea incompleta este supus, in continuare, racirii si purificdrii de vaporii de apa si de dioxidul de carbon in instalatii speciale. Amestecul gazos obtinut, in final, contine 70+98% N> si cantitati reduse de CO si H2 si se numeste exogaz. Pentru ca exogazul sa fie neutru, trebuie sd nu confina mai mult de 0,02% vapori de apa (punctul de roud, adica temperatura la care, prin racirea exogazului, vaporii de apa se condenseaza, formand o “ceata” sau roua, are valoarea cuprinsa in intervalul — 60...- 40°C). Atmosferele controlate endoterme se obtin prin arderea incompleta, endoterma (aport de caldura din exterior) a gazului metan (@ = 0,2 i 3), in prezenta unui catalizator (alumina - Al) O; impregnat& cu oxid de nichel), la temperaturi de 1100-1200°C. O atmosfera endoterma este alcatuita din aceleasi componente ca si cca exoterma. Atmosferele controlate se pot obtine si din alte hidrocarburi (propan, butan). Pentru productia de serie mica sau unicate se folosese si alte mijloace de protejare contra oxidarii si decarburarii: acoperirea cu paste protectoare, impachetarea in cutii care contin substante solide ce consuma oxigenul (span de font, cirbune de lemn, cocs calcinat, amestec de carburare uzat). Mediile lichide pentru incalzirea produselor la temperatura de austenitizare sunt baile de metale si de saruri topite. Baile de metale topite se folosesc mai rar, deoarece sunt scumpe, deficitare gi toxice (mai ales, baile de Pb si Hg). Utilizarea lor se recomanda la incal- ziti locale, ele asigurand 0 vitezi mare de incalzire in intervalul de temperaturi de 400=900°C. Baile de s&ruri (tabelul 5.8) sunt des folosite in practica tratamentelor termice fiind mai ieftine, netoxice, comparativ cu baile de metale, si evita ap ritia defectelor de oxidare si decarburare care se produc la incdlzirea in cuptoare (electrice sau cu flac&r&) cu atmosfera gazoasa obisnuité (necontrolata). Dezoxidarea bailor folosite la temperaturi tnalte (1000+1300°C) se face cu terosiliciu (15 g la 1 kg de sare topita) sau cu ferocianura de potasiu (2+3 g la | Ag de sare topitd), iar cea a bailor folosite la temperaturi de 750=900°C cu ferocianura de potasiu sau cu 2% ferosiliciu ori cu 1+3% acid boric. Vidul (starea unui gaz rarefiat) folosit la incalzirca matcrialelor metalice prezinta avantajul neutralitatii sale ridicate in comparatic cu alte gaze sau ames-tecuri de gaze, deoarece are 0 concentratie foarte scazuta de gaze active (la 0,1 Pa = 0,1 N/m’, presiunea reprezinté doar o milionime din presiunea atmosfe- rica). incdlzirea in strat fluidizat (mediu format din particule solide inerte, din punct de vedere chimic, in suspensie in aer sau alte gaze tehnologice) prezinta avantajul unei viteze de incilzire de 2...4 ori mai mare decAt cea realizata in mediu gazos (similara cu viteza de incalzire in bai de sdruri), o mare uniformi- tate a temperaturii in spatiul de lucru, este nepoluanta si implicdé 0 ugoara exploatare $i intretinere a instalafiilor aferente.d) Varianta a patra de determinare a duratei de mentinere, a doua cary se bazeaza pe criteriul Bg, este o varianta indirecta, calculandu-se, mai inta: durata total de incalzire necesara atingerii in centrul piesei a unei temperatur. t,=t,— At, din care se scade, apoi, durata de incalzire propriu-zisa. Cunoscand valoarea lui Bi si calculand valoarea lui 9. cu relatia: din nomogramele din figurile 5.15 sau 5 16 se obtine valoarea lui Bg corespur- zatoare duratei totale de incalzire, Bao, si din relatia de definitie a criteriulu durata totala: Bay To = oo z ag iar: Tmen = Tor — Tine Lh], Tne fiind determinata cu ajutorul relatiei (5.69). Observatie : Criteriul ales pentru determinarea duratei de incalzire va fi folosit si .2 calculul duratei de mentinere. 5.1.1.3. Alegerea conditiilor de racire Ra&cirea produselor la calire are drept scop obtinerea unei cantitati mes - me de martensita si evitarea aparitiei unor tensiuni termice si structurale»: faz’) prea mari pentru a nu produce deformarea sau chiar fisurarca acestora Racirea optima se face cu vitezé mare (superioara vitezei critice de c2 re) in intervalul de stabilitate minima’ a austenitei (4)-M,) . pentru a impiec B) si racirea pana la temperatura ambianta in aer linistit sau ventilat (curba 3, figura 5.25). in urma careia are loc transformarea martensitica jn toaté masa produsului. Structura rezultaté are, pe langd martensita. 0 cantitate mai mare de austenita reziduala, deci rezistenta mecanica ceva mai mica si plasticitate mai buna, precum gi tensiuni interne. respectiv deformatii de tratament, mai reduse. Pentru a obtine rezultate corespunzatoare cu aceast’ metod& este necesar ca structura initiala a otelului sa fie cat mai uniforma, iar austenitizarea (incalzirea) sa se faci in cuptoare cu atmosfera controlata sau in bai de saruri,Cresterea confinutului de carbon gi de elemente de aliere conduce la coborarea punctelor critice de transformare martensiticd (figura 2.17, a), M, catre 100°C, iar My este sub 0°C (de ex., la Rp 3 are valoarea de —100°C, la Rp 5 de -50 °C), gi, ca urmare, structura de calire prezinta o cantitate mai mare de austenita reziduali. Aceasta micsoreazA duritatea, rezistenta mecanicd si la uzare a produsului, iar in exploatare, din cauza solicitirilor, ea se poate transforma in martensita, modificind dimensiunile acestuia. Asadar, calirea la frig se aplicd pentru transformarea unei anumite proportii de Aye, in M, transformare insotiti de cresterea duritatii cu 1-3 HRC, si pentru marirea stabilitatii dimensionale. Pentru aplicarea calirii la frig trebuie s& se cunoasca $1 pozitia punctului intermediar, Mp, deoarece pentru Mp > f,, austenita se poate stabiliza; prin urmare, clirea criogenicé se efectueazd imediat dupa calirea propriu-zisa in medii refrigerente (zapada carbonica, oxigen lichid, azot lichid etc. sau amestecuri de zapada carbonica si alcool, azot lichid si eter de petrol $.a.), mentinerea 1-3 h si apoi scoaterea in aer. 5.1.1.3.4. Defecte specifice célirii martensitice volurmice Principalele defecte care apar la calirea martensitica. volumica, ca urmare a proiectirii necorespunzatoare a parametrilor tehnologici sau/si a nerespectarii acestora, sunt: oxidarea si decarburarea suprafetelor, duritatea scdzutd, supraincdlzirea, deformarea $i fisurarea. a) Oxidarea si decarburarea apar la incalzirea in mediile necontrolate din cuptoarele electrice si cu flacara. Fenomenele de oxidare si decarburare sunt accelerate dacd temperatura si durata de mentinere cresc, inealzirea lz temperaturi situate in apropierea liniei solidus conducand la oxidarea puternic? sau chiar arderea materialului. Oxidarea se manifestA prin formarea stratului de oxid ({under) care diminueaza viteza de racire a materialului, iar decarburarea prin reducerea sav. neuniformitatea duritatii suprafetei produsului. inlaturarea defectului se face prin indepartarea pe cale mecanica (priv rectificare) a stratului oxidat si decarburat, iar prevenirea lui prin incalzire. produselor in medii controlate (atmosfere protectoare, bai de sdruri sau dy metale topite, vid sau strat fluidizat). b} Duritatea scdzuté poate s& apara pe intreaga sectiune a produsuly sau numai local (“pete moi”) si se datoreaza alegerii necorespunzatoare a par:metrilor tehnologici: incalzire insuficienté (temperatura mai mic decat cea optima sau duraté de mentinere pentru dizolvarea carbonului si a elementelor de aliere in austenita redusa) sau supraincalzire si vitezi de racire prea mica, De exemplu, dacd un produs din otel hipoeutectoid se incalzeste in intervalul Ac; + Ac3, dupa calire va avea o structura formata din martensitd si ferité cu o duritate mai mica din cauza feritei (constituent 1oale), care favorizeazd aparitia fisurilor, coroziunii sau ruperea prin oboseald. Supraincalzirea (incdlzirea la temperaturi mult mai mari decat cea optima) duce la cresterea cantitatii de 4,,.. si, respectiv, la scaderea duritatii dupa cillire. Cauza aparitiei petelor moi (zone cu duritate redusa fata de restul mate- valului cu duritate corespunzatoare) pot fi: prezenta tunderului care s-a desprins cu fntarziere sau nu s-a desprins in timpul racirii si lipsa agitarii mediului de calire sau agitare necorespunzatoare. Racirea cu vitezd prea mic& (mai mica decat v,.), deci alegerea inadec- vata a mediului de calire, conduce Ia aparitia altor structuri (troostita) decat cea martensitica. Defectul se poate remedia prin refacerea corecté a tratamentului de calire, iar daca structura prezinta si aglomerari de ferita se aplica, mai intai, o normalizare. ¢) Supraincalzirea si o duraté de mentinere indelungatd la aceasta temperatura conduc la aparitia unei austenite grosolane predispusa la fisurare in timpul rdcirii, structura ce poate fi climinata printr-o recoacere completa sau normalizare, refaicand, apoi, corect cAlirea d) Deformarea produselor este efectul repartitiei neuniforme a tensiunilor interne (termice si structurale). Tensiunile structurale produc modificari de volum cauzate de transforméarile de faza si, impreund cu cele termice datorate incalzirii si récirii neuniforme. conduc la modificari dimensionale si de forma. Tensiunile termice gi structurale sunt influentate de urmatorii factori: compozitia chimic& a materialelor, temperatura de incalzire, forma si dimensiunile produselor, pozitionarea produselor la imersare in mediu si natura mediului de calire (viteza de racire). Deformarile (strambérile) pieselor lungi si subtiri pot fi inlaturate prin indreptare si pot fi prevenite ficdnd cdlirea produselor in stare presata in dispozitive speciale sau aplicand calirea intrerupta ori in trepte. ¢) Fisurarea apare, de regula, la racire din cauza diferentei mai mari de temperatura in sectiunea produselor decat in timpul incdlzirii, iar transformarea martensiticd este insotita de tensiuni de intindere in suprafata, tensiunile interne :nsumate depagind rezistenta la rupere a materialului. Treccrile bruste deCAPITOLUL 6 REVENIREA Revenirea se aplica intotdeauna dupa calirea martensitic cu scopul dimi- nuarii sau eliminarii tensiunilor inteme (termice si structurale), respectiv a fragili- tAtii produselor metalice cAlite, precum si al obtinerii caracteristicilor de exploatare dorite ale acestora. Ea consti din incdlzire la temperaturi inferioare punctului Ac, mentinere pentru realizarea transformarilor necesare si racire corespunzatoare (de regula, in aer). Proprietatile finale (structura) sunt influentate de regimul de revenire (temperatura si durat&); odata cu cresterea lor se accentueazi difuzia atomica a carbonului, fierului si elementelor de aliere, determinand transforméri structurale. Difuzia atomilor de carbon incepe de la cca 100°C, cand atomii parasesc pozitiile din reteaua martensitei de cdlire si se combina cu atomii de fier formand carbura de fier. Acest proces poate fi urmérit. in functie de temperatura, prin masurarea concentratiei in carbon a solutiei solide (figura 6.1, a), care tinde, indiferent de continutul initial, spre valoarea de 0,2% la trey = 300°C, dupa o ora de mentinere (figura 6.1, b). i bry 12 8S gS 08 oe 338 Of 25 RE b Ba 0 SEE ol ¢ SS O30 100 80 200 250 00 Dog 5 5 Temperatura de revenirel °c} Durata revenirii{h] Figura 6.1, Influenta temperaturti (a) si a duratei de revenire (b) asupra continutului de carbon al martensitei, la ofelurile cu 0,4; 0,6 si 1,2% C. 6.1, CLASIFICAREA REVENIRIL in functie de temperatura de revenire se disting patru stadii de descompu- nere (transformari) a (ale) martensitei intr-un ote carbon clit, analizate pe curba dilatometricd diferentiala (figura 2.20), si, in mod corespunzator, trei tipuri de revenire, a) Revenirea joasd. Prima transformare la revenire realizata in intervalul 80-200°C a condus la formarea martensitei de revenire (figura 6.2), care se prezinta sub forma unor ace de culoare inchisé mata (neagr’) si, de aceea, se mainumeste “martensita neagré". Carburile ¢ sunt coerente cu masa de bazi, iar austenita reziduala existent dupa cilire in structura se regaseste si dupa revenire pana la 200°C. ’ ERs Revenirea efectuata in intervalul 100- —200 (250°C, pentru otelurile aliate) se numeste revenire joasd si are ca efect o usoara scadere a duritatii cu 2-3 HRC (58-62 HRC) si 0 detensionare partiali, respectiv o bund rezistenfa la uzare si la oboseala (in cazul pieselor tratate superficial). Asadar, revenirea joasa se aplica pieselor carburaie si calite, pie- ng A selor cdlite superficial, pieselor si sculelor din Figura 6.2. Microstructura unui ofel ofeluri cu carbon ridicat si mediu aliate. Ea se carbon célit si revenit la 200°C efectueaza in bai de ulei sau de sdruri, iar, in (martensita de revenire). lipsa acestora, in cuptoare cu aer ventilat. La temperaturi cuprinse in intervalul 200-300°C, austenita reziduala se descompune formdnd bainita infericara sau se transforma in martensita de revenire (a dowa transformare la revenire). 4) Revenirea medie. A treia transformare la revenire, desfasuraté in intervalul 300-400 (450)°C, consta in descompunerea totald a martensitei de calire in fazele de echilibru (feriti + cementita secundara globulara, la otelurile carbon, sau feria + carburi, la otelurile aliate). Amestecul mecanic rezultat se numeste troostitd de revenire (figura 6.3), care confera otelurilor o duritate mai scazuta (40-45 HRC), o buna rezilient& si limita de elasticitate ridicata, iar tensiunile interne de ordinul II si I sunt sensibil reduse. Revenirea efectuata in intervalul 300- -450°C poarté denumirea de revenire medie i ca se aplica pieselor care reclama rezistenta medic la uzare si componentelor elastice (arcuri, discuri si bucse elastice etc.). Revenirea medie se realizeazi in instalatii cu bai de sdruri sau in cuptoare “9 electrice cu aer ventilat. ¢) Revenirea inalta. fncalzirea in intervalul 450-650°C favorizeaza cresterea (coa- Figura 6.3, Microstructura unui ofel carbon calit $i revenit la 400°C (troostita de revenire),lescenta) carburilor (al patrulea stadiu al revenirii), rezultand amestecul de ferita + cementita (carburi), numit sorbité de revenire (figura 6.4), ce se caracterizeaza printr-o buna asociere intre proprietitile de rezistenté mecanica si cele de plasticitate (duritatea este de 28-35 HRC). {ncalzirea la temperaturi sub A-; (650-700°C) are ca efect cresterea accentuat’ a carburilor, formandu-se amestecul mecanic numit perlita globulara (figura 6.5), care are duritatea cea mai mica (180-220 HB), dar si cea mai ridicata plasticitate. Figura 6.4, Microstructura unui ofel Figura 6.5, Microstructura unui ofel carbon ciilit si revenit la 550°C carbon calit si revenit la 650°C (sorbita de revenire). (perlita globular’). Revenirea inalt& la o structur sorbitica se aplicd organelor de masini fr miscare executate din ofeluri de imbuntitire (osii, axe, arbori drepti gi cotiti arbori cu came, roti dintate etc.) cu scopul obtinerii unor caracteristici de rezisten tA mecanica bune, asociate cu caracteristici de plasticitate si tenacitate ridicate. fn urma revenirii inalte are loc eliminarea tensiunilor interne. Revenirea inalt& se efectueaz in bai de sdruri sau in cuptoare electrice ¢ aer ventilat (la piese mari se recomanda cuptoare cu vatra mobila). Stadiile prezentate nu sunt total separate, ci se suprapun partial, trecan du-se de la unul la altul pe masura ce creste temperatura de revenire.CAPITOLUL 8 TRATAMENTE TERMOMECANICE Tratamentele termomecanice reprezinta totalitatea operatiilor de deformare plastica, incdlzire gi racire, desfasurate intr-o anumitd succesiune in flux continuu, si au drept scop obtinerea unei structuri finale, respectiv a unor proprietati superioare de utilizare a otelurilor, in conditiile existentei unei mari densitati de dislocatii si a unei distributii specifice a imperfectiunilor structurale create de deformarea plastica. Deformarea plastica se efectueaz4 asupra austenitei de temperatura inalta sau subracita, asupra structurilor de transformare a austenitei subracite (perlita, bainita), precum si asupra martensitei de revenire. Daca deformarea se aplicd austenitei la o temperatura superioara temperaturii sale de recristalizare, rratamentul termomecanic este considerat de tempera- turé inalté (T.TM.T.L), iar daca se aplicd austenitei la temperatura inferioara temperaturii sale de recristalizare sau structurilor de transformare a austenitei subracite, matamentul termomecanic este considerat de temperatura joasa (T.TM.T.J.). Operatia de deformare plastica se poate realiza in timpul sau ulterior tratamentului termic (figura 8.1), in urmé&toarele variante, frecvent aplicate: - T.TM.TL. urmat de cilire martensiticd volumica si revenire (figura 8.1, a): M.T.f. urmat de calire bainitica izoterma (figura 8.1, b); - T.TM.T.J., numit si "ausforming”, urmat de cdlire martensitic’ volumica si revenire (figura 8.1, c); - T.TM.T.J. cu deformare in cursul efectuarii calirii bainitice izoterme (figura 8.1, d); - T.TMM.,., tratament termomecanic format din cdlire martensitic’ volumica si ulterioard imb&tranire mecanicé (deformarea martensite: de revenire), denumit si "marforming” sau “marstraining (figura 8.1, e). 8.1. TRATAMENTE TERMOMECANICE DE TEMPERATURA INALTA (T.TM.T.1) 8.1.1. T.TM.T.E. cu ulterioara calire martensitica girevenire Acest tratament const din deformarea plastica la cald a austenitei stabile urmata de subracirea si transformarea austenitei deformate in martensiti (figu” 8.1, a). Rezultatele T.TM.T 1. depind. indcosebi, de starea austenitei formate :f Temperatura [°C Temperatura [*C] Temperatura [°C] t \ a) b) Durata (h} Ac b a t ej Durata fh] r fermomecanice aplicate industrial.cursul deformarii plastice la cald. Dac parametrii deformarii plastice (temperatura de incalzire, gradul de deformare, viteza de deformare, durata de mentinere dup’ deformare) sunt astfel alesi incdt si se obfina structura de poligonizare (fixata prin racire rapid&) a austenitei, rezult4 cea mai buna asociere de caracteristici mecanice de rezistenta, plasticitate si tenacitate, superioare austenitei nedefor- mate. Aceasta structura este obfinutd folosind temperaturi superioare punctului critic A,5 (in functie de calitatea ofelului), viteze de deformare moderate (5-6 s'), durate de mentinere postdeformare de pan la 1 min, la un grad de deformare de 25-30 %, parametrii avand valorile limitate din urmatoarele considerente: o= aCklre goers #2000 § : a 1800} Rm s as \ £1400 x é- Rpo.2 & 1209 . 100 800 ar” 5 a S40 Noa <2 < AS 10 - t- oa 600 Oo, 4 300 **- 500 Temperatura de revenire [°C} Figura 8.2. Influenta T.TM.T.L sia temperaturii de revenire asupra caracteristicilor mecanice ale ofelului 40 CrSi 20. - grauntele austenitic fin favorizeazi desfasurarea recristalizarii statice (de nedorit), pe cand grauntele austenitic grosolan nu per mite recristalizarea nici dupa mentineri postdeformare de un minut; - marirea duratei de mentinere postdeformare conduce la cresterea corespunzatoare a volumului de austenita recristalizata; - grade mai mari de deformare (peste 40%) usureaza desfasurarea recristalizarit. Martensita obfinut& din austenita deformata plastic la cald are o forma tot aciculara, dar mai find decat martensita obtinuta din austenita nedeformata (la calirea obisnuita). iar proportia de martensité este cu atat mai mare dupa T.TM.T.L. decét dupa calirea obisnuita, cu cat densitatea de dislocatii libere din austenité este mai mare (ured punctul M,, sca- zand procentul de A,.2). Dupé cilire se aplicd revenirea, in con- formitate cu scopul urméarit. De regula, reven:- rea este joasd sau medie, dupa acestea rezulti o imbunatatire a caracteristiclor mecanice (figura 8.2) in urma aplicarii tratamentului termomecanic fata de calirea obisnuita. De asemenea, T.TM.TL. reduce viteza de propagare a fisurilor de oboseala (creste rezistenfa la oboseala prin incovoiere rotativa c.. 15-20%). Superioritatea T.IMTL. este evidentiata si de valorile prezentate tabelul 8.1.ANEXA C - OTELURI PENTRU ARCURI Tabelul Cl. Compociia chimicd si domeniile de utilizare ale ofelurilor pentru arcuri Simbolul Compozitia chimica, % Domenii de utilizare STAS Cc Mn Si | Crinex 795/87 OLC SSA | 0,50- | 0,50- | 0,17- | 0,30 | Arcuri foi, spirale si elicoidale supuse unor 0,60 | 0,80 | 0,37 solicitari mici la max.100°C gi in medii necoro- OLC 6SA | 0,62- | 0,50- | 0,17- | 0,30 | sive 0,70 | 0,80 | 0,37 OLC70A_ | 0,65- | 0,35- | 0,17- | 0,30 | Arcuri din sérma patentata 0,75 | 0,80 | 0,37 0,70- | 0,50- | 0,17- | 0,30 | Arcuri foi, spirale si elicoidale supuse unor OLC75A | 0,80 | 0,80 | 0,37 solicitari mici la max.150°C gi in medii necoro- i sive |! 0,82- | 0,50- | 0,17- | 0,30 | Arcuri foi, spirale si elicoidale, inele de fixare | OLC 85A | 0,90 | 0,80 | 0,37 pentru ruimenti, supuse unor solicitari medii la | | max.150°C si in medii necorosive OLC90A | 0,85- | 0,20- 7) 0,17- 10.30 | Arcuri din sarma patentata 0,90 | 0,50 | 0,37 40Si17A, 0,35- | 0,55- | 1,50- | 0,30 | Arcuri foi si elicoidale pentru material rulant, 0,45 | 0,95 | 1,90 supuse unor solicitari medii | SISII7A 0,47- | 0,60- | 1,50- | 0,30 | Arcuri foi si elicoidale pentru material rulant sau 0,55 | 0,90 | 2,00 diverse utilaje, supuse unor solicitéri medii la L max. 150°C si in medii necorosive S6Si17A. 0,52- | 0,60- | 1.40- [ 0,30 | Arcuri foi si elicoidale, placi elastice, supuse 0,60 | 1,00 | 2,00 unor solicitéri medii la max.200°C si in medii necorosive | 60SUISA 0,55- | 0,80- | 1,30- | 0,30 | Arcuri foi, elicoidale, inelare, disc, pentru vehi- 0,65 | 1,10 | 1,80 cule grele sau utilaje, supuse unor solicitari medii la max.200°C si in medii necorosive SIVCriTA | 0,47- | 0,80- | 0,15- | 0,90- | Arcuri puternic solicitate (elicoidale,foi sau bare 0,55 | 1,10 | 0,35 | 1,20 | de torsiune), de grosime mare (peste 7 mm), | | Jucrnd si in mediu umed la max.300°C | 65Mn10" | 0,62- | 0,90- 1°0,17- | 0.30 | Arcuri de solicitare medie, de uz general, in | 0,70 | 1,20 | 0,37 medii necorosive la temperatura ambiant’ [65Si2WA™ | 0,61- | 0,70- | 1,50- 0,30 | Arcuri puternic solicitate la temperaturi la max. | 0,69 | 1,10 | 2,00 300°C Nota: |Z STAS 1513/88; ? STAS 11514/80; ~ otelurile carbon gi aliate cu Si mai contin: Pray = 0,040%: Smex = 0,040%: ~ otelurile aliate (ultimele trei) mai contin: Piya, = 0.035%; Six = 0.035%: ~ ofelul SIVCrI1A mai confine 0,07 - 0,12% V, iar otelul 65Si2WA. 0,80-1,20% W: ~ toate otelurile mai contin: CUpsx = 0,25% $i Nimay = 0,30%.Tabelul C2. Rezistenta la tractiune a sdrmelor si benzilor deformate la rec: din ofeluri pentru arcur: Simbolul Tipul de produs Rezistenta la rupere, fn Nimm’, in starile: = recoapté ecruisata calita + revenita OLC 65A } Banda cu grosimea 780 830-1370 1200 — 1600 2 — 2,0 mm OLC 75A Sarma cu diametrul 780 1200 — 2800 1370 - 2000 OLC 85A_| $= 0,3-5,0 mm SISTA Banda cu grosimea S6SiI7A g=0,2-2,0 mm 740 740 - 1180 1600 — 2000 60SiISA SiVCrl1A | Banda cu grosimea 830 $80 — 1470 1700 - 2300 g= 0,2 -2,0 mm Consideratii generale 1) Arcurile sunt utilizate in cele mai variate domenii: - preluarea si amortizarea vibratiilor (arcurile de suspensii); - exercitarea de forte clastice permanente (arcuri de ambreiaj); = reglarea si limitarea fortetor (la prese); - mAsurarea fortelor si momentelor (la dinamometre mecanice); - acumularea de energie in vederea redarii treptate ulterioare (arcurile mecanismelor de ceasornic), 5,a. 2) Ofelurile pentru arcuri trebuie s& satisfac& o serie de conditii tehnice specifice acestor domenii de utilizare, si anume: - limita de elasticitate cat mai mare; - rezistenta la oboseala ridicata, insotita de o sensibilitate fata de concetratori cat mai redusa; - _ stabilitate satisPicdtoare fn timp a caracteristicilor mecanice, in conditii de temperatura si mediu specifice utilizari - caracteristici de plasticitate corespunzatoare, care s4 permita obtinerea arcurilor prin deformare in conditii tehnologice adecvate. 3) Otelurile pentru arcuri se livreaza sub forma de - produse plate laminate la rece; - profile laminate la cald; - calibrate; - sfrme laminate si trase.009 — OSS 006 ~ 00S ass ~ 00¢ 0001-0S6 00E1-00Z1 | 0001-006 | O091-00sT | OSzt-0091 | VITADATS 004 — 00s 0S8 ~ 00r 00r - ose 006-089 | GOFI-OOII | 0001-008 | OSEI-O00T | DOLT-OSPI | vss 10 059 ~ 00s 008 ~ Ost oor -00e | 008-009 OOII-OS8_| 006-054 | OZI-0001 | OO9I-o0¢1 | _WS9 270 “Arar ACTION wi SEALS i ‘royestnd nyjoio no “1oqesynd nypaio. queUsaye nys19 HRY N, WaUyN, wuUyN WYN, aatonser yj renojos | 19 aaronsga tng aad10aoout scoty oy i Tod my Injoquig Injnose aye Epeasoqo iP PaiUNDI[OS e] IOjayearudo Duionse sinpoen ap aponsuajeieg | aye yjeasogo ap apionsusiele-) "ep FeoTSS UT TH]Npelo dye SonwIS aploNsTIS|SeT OIDZ|JDA4 4OHNIID DIS 14Nd40 Naja LINjajO AOUN 3D PIDISOGO ap 18 IIND}S aplatis14ajavID > +4 nypaqe. ap H Pp y DF. Pde Do0ZL-089 B| a19INUIUE 9p a1aD20994 0 YOR] 95 BS ypuLUTODAL as ‘9994 B] a1eIEI IF 10d Nut 9:89 “oyeUEAE o4B opLINIOIO SSATRULOSUL s doer Oe ov- th |e 00S - OSb 006-088 | sVNVZISS9 _ 8 008 0001 Ov- SE 33e Ozs-Osp | 098-0re —[ O1UWS9 9 _O8tT Ozer Sp-0b | ee O¢s = Os ose=0c8 | VITOAIS 9 OLzI __OLbL Sv= 0p | we | Oop - 0EF 028 -0s8 VSIISO9 9 O80L __ 0271 9¥-9E dae 6b - O€b ede “iain 088 - 098 VLIIS9S ] 9 1 0801 sit 9b = 9 qe oor - Oey | ede “tain [oss 098 | warisis 7 086 ogi 9 9e |e OG Of | ede Tein | Oss - 008 WLUSOP Sit J 086 OElT Or-se_ | ise O1S = OSr 190 oes- 018 [vss 970 | 6 088 O80 Ov S€ me O1s = OSb a oes “018 | vse 570 | ol 08 086 Ob- se |e 01S - Ost rin | ose -0e8 [ vs9 910 088 0801 Ob- SE ioe 09r-00r | tain osg- oes | vss a70 4 Un tury, Qo ao | 0 Oy “may OuH auoey | ‘omtusaoy anoey Soa joquis aoTURIAUI 19TYSTIA}Ie1e-) SoTULIO; QIUSWIEIEL | Syuaiay ajoioa Babg uip ajaanada ad Lindan naga dOptaApoHo Bs Soup ToT TODA 1 DOTUAAT PUDUDIDAL “E> TPB],HFT ee ee eee ee ee See eee eee ae eee ee ON GiAy God Gin) . " - : : GpO9P-S“IIN | bOSZT-S~TIN : 7 = - = a (sw) £ 0ztS (SWv) 9 SITS a 7 (SNA) 05826 © - : (sna) 09801 9 | (SNA) 0S401 9 | (SNA) o0LGT D - 7 (AVS) S826 is - (avs) 9801 (avs) seo1 (avs) 0201 56/671 £556 /E0b £ (nusv) GALSv) GALSV) CNLSW) 7 (ssc6) SL ¥ a 7 (9301) £8 V (szo1) 0€8 V (oL01) 0€8 V £6 (OES W *E6 /USLV Fe : voLUawy 7 (5526) 67 V. : . (9801) 62 V (SLoU) 62 ¥ (0401) 6@V 66/62 V STV 2LINN ATALVLS - : dsosuS | 4so-3028 66/2086 5 VINOdVT. 7 Tiss = : : ote Sere EE 88/9997 VieiVONN : S80Z poet | Eee = = a sR0crt vidins = Tisos Tisds = = = = LL ISLO9E VINVdS, a b8 /ISSO8D 4 ecizo Prcatae) eae 7 See 7 1469 /O1E IND (IAW ISQDAD Visas z 1 a88s - VSR si 7 6L 16S6r1 sD) visa 7 tee 7 $8 i - ¥L /EEOS VINOIOd Seer ee : = 7 = 7 VISSAYON T ¥6L eel pAUNHOIS Lisos : #88822 +SLS91 #L9831 $61 196 ‘14 168 YNVAdOUNS VAYON - : : +808 ¥S00L 88 17066 “416 /I-6hoT INV LE VaVIN ise LISRE. 7 ; SLO [499 gg ieess ea issez [IVT AMPAWEDTS ese is 7 LIS6S : = 98S). ¥SLSD 2068) 26 /P1-€89 °466 096 | : OSI 08 /OSELT “88 /IZZLT PAUALOTS. LISS usis LSB 2589. seo 199 ‘400 /y- 2€101 NA ss VINVINYAD. +96 ITLS-SEV : LISS susis | sLIsoy 69x. slo 899 98 IZ0S-LEW. VINVUI 7 7 - : EEE) Sey 7 VONV INId - : = gover 7 78 7060C1Y WIOWAOTS 18 VIHAD. 7 : = : EF = 7 : yrivoing Tee 920s T seosT | toot eget S090 9071 ag ieisit Svis |_vivoats VLlis9s wausis | wetsop | vse a10 | vse 10 v9.10 26 /S6L SVS H VINYWOU TN|NYELAW [ruwewiNN / |NFoqurrs PBULION we] ad Tojtnijalo aj aluappaiyay Sa TeGeLTabelul C6, Tensiunile admisibile de ci calcul in arcurile solicitate static Tipul otelului | Starea | Diametrul Tensiunile maxime admisibile de semifabricatului materialului, | calcul, in N/mm’, la solicitari de i mm compresiune indere | rasucire ] 0.6 1100 800 1330 | Sarma trasa la rece 20 810 550 1080 39 700 570 940 Sarma calita gi reveni- 06 1240 1010 1500 (4 cu racire in ulei 4,5 860 710 1030 Carbon ; 10,0 | 790 650 940 6.0 770 560 980 Bara pentru arcuri 12,5 680 490 870 laminate la cald 18,7 | 630 450 800 | 31,0 570 390 720 30.0 | 530 380 680 | 6,0 | 1120 810 1400 | Bara pentru arcuri 12,5 1000 720 1250 | Crom-siticiu | laminate la cald 18,7 940 680 70 | i 31,0 870 640 1090 I | 30.0 840 600 1050_| | 1.0 1190 980 1470) | Sarma calita si reveni- 24 1080 890 1330 t€.cu racire in ulei 4s 980 800 1200 58 910 730 120 | Crom-vanadiu | 10.0 870 710 1060 | 6.0 980 710 1260 | | Bara pentre arcuri 12,5 960 630 1090 | laminate la cald 18,7 780 590 1030 | | 31,0 760 550 970 | | L 50,0 720 $20 920 |CAPITOLUL 1 INTRODUCERE 1.1. DEFINIREA, LOCUL, ROLUL SI IMPORTANTA TRATAMENTELOR TERMICE Tratamentele termice sunt procese tehnologice de prelucrare la cald a materialelor metalice si reprezinta 0 succesiune de operafii de incdilzire si racire, in conditii determinate, aplicate semifabricatelor, pieselor sau sculelor in vederea realizarii unor transforméari structurale, care si conduca la modificari corespunzatoare ale proprietatilor (caracteristicilor) lor tehnologice si de exploatare. Locul unui anumit tip de tratament termic in fluxul de fabricatie al unui produs metalic este bine definit. Tratamentele termice se aplica fie semifabricatelor pentru a imprima anumite proprietafi aferente conditiilor de prelucrare mecanica ulterioara (recoacerile), fie produsului in forma finala (dupa tratamentele de calire si revenire se efectueaza doar 0 operatie mecanica de finisare - rectificarea — pentru obtinerea unei calitati superioare a suprafetei tratate si a unor precizii dimensionale si de formé ridicate) pentru a-i conferi acele proprie- tai corespunzitoare conditiilor de solicitare in exploatare (in timpul functio- nari), fie si la inceputul fluxului tehnologic de fabricatie (imbundtdtirea = ~ cdlire + revenire inaltd) si ca ultima operatie a acestuia (cdlirea superficiala urmata de revenirea joasd). in timpul operatiilor de prelucrare la cald (turnare, forjare sau sudare) ori la rece (tdiere, deformare plastica sau aschiere) se produc transformari in stare solid ce determina modificari structurale si de tensiuni interne, care insd nu intotdeauna indeplinesc cerintele de durabilitate si siguranta in exploatare a produselor metalice. Rolul tratamentelor termice este, asadar, acela de a modifica starea structurala si de tensiuni interne a semifabricatelor sau pieselor (sculelor) cu scopul asigurarii condifiilor tehnice si economice de prelucrare pani la forma finalé, precum si a prescriptiilor de durabilitate si siguranté in exploatare a produselor. Importanta aplicarii tratamentelor termice rezult& din valorificarca superioara a materialelor metalice prin aducerea lor in stari structurale si de tensiuni interne aferente celor mai ridicate valori ale caracteristicilor mecanice privind durabilitatea si siguranta in functionare, pe de-o parte, iar pe de alta, din utilizarea unor materiale metalice nealiate (oteluri, fonte, alame, bronzuri etc.)10 L, Introducere in locul unor materiale complex aliate (aliaje feroase sau neferoase) cu continut ridicat de elemente scumpe si deficitare, cdrora, prin tratamente adecvate, lise confer proprietati comparabile cu cele ale aliajelor complexe, rezultand astfel si economii insemnate de aceste aliaje. 1.2. CLASIFICAREA TRATAMENTELOR TERMICE Dup§ criteriul “specificului transformarilor in stare solida” (variatia cu cresterea temperaturii a diferentei dintre energia interna a sistemului -produsului metalic- in starea structurala si de tensiuni interne de dinainte de tratament si in starea de dupa aplicarea acestuia), tratamentele termice intalnite in practica industriala se clasifica astfel (figura 1.1): a) Recoaceri faré transforméri de faza in stare solidd (recoaceri de ordinul intai), care asigura aducerea produselor metalice intr-o stare apropiata de cea de echilibru (fizico-mecanic, chimic, structural), marcat prin diminua- rea sau inlaturarea unor defecte (tensiuni interne remanente, neomogenitati chimice, deforméari ale retelei cristaline) ale prelucrarilor anterioare (turnare, forjare, sudare, aschiere sau deformare plastica la rece). in mod corespunzator, recoacerile de ordinul intai sunt denumite: recoacerea pentru detensionare, recoacerea pentru omogenizare si recoacerea pentru recristalizare. Recoacerea pentru omogenizare poate fi consideraté ca un tratament nespecific (intermediar), adic ea se poate aplica oricarui aliaj cu sau fara transformari de faz in stare solid’, dup operatia de turnare. {ntrucat efectele urmarite se obtin in timpul incdlzirii si mentinerii la temperatura de regim, racirea nu influenteaz4 semnificativ rezultatele finale decat in cazul recoacerilor pentru detensionare $i omogenizare. b) Recoaceri cu transformari de faz in stare solida (recoaceri de ordinul al doilea), care se aplica produselor metalice, indeosebi dupa prelucrari la cald, pentru obtinerea unei structuri de echilibru termodinamic, respectiv pentru corectarea structurilor defectuoase rezultate in urma prelucrarilor la cald, realizarea unor stari mai usor deformabile si prelucrabile prin agchiere, atenua- rea sau eliminarea tensiunilor interne si pregtirea structurii in vederea efecma- rii tratamentelor termice finale (secundare). Corespunzitor acestor deziderate, recoacerile de ordinul al doilea poarta denumiri specifice: recoacerea completd, recoacerea incompletd, recoacerea pentru inmuiere (globulizare), normalizarea sau, la general, recoacered pentru regenerare si recoacerea pentru imbundtatirea aschiabilitatii1.2. Clasificarea tratamentelor termice Ul Intocmai ca gi la recoacerile din prima categorie, incdlzirea si racirea la recoacerile de ordinul al doilea se efectueaza cu viteze mici pentru a preveni producerea unor noi tensiuni interne si pentru ca aceste viteze influenteazd direct cinetica si morfologia (natura) transformarilor structurale. c) Caliri, care au drept scop aducerea produselor metalice intr-o stare departata sau in afara de echilibru privind structura si tensiunile interne remanente. Calirile se realizeaza printr-o racire cu vitezi foarte mare (mult mai mare decat viteza critica de calire, vec), structura obtinuta caracterizandu-se printr-un grad mare de suprasaturare si de subracire, iar tensiunile interne termice si structurale prin valori ridicate. Daca structura rezultaté este martensité sau bainita, corespunzator valirea se numeste martensiticd sau bainiticd. CGlirea martensiticd poate fi volumicd (incdlzirea $i racirea se realizea- 24 pe toat& sectiunea produsului) sau de suprafatd (superficiald), la care incalzirea si racirea se efectueaza doar in stratul marginal pe o anumita grosime. Calirea de suprafaid se poate face prin incalzire rapida (cu flacard, in ciectrolit, prin contact electric si prin curenti de inducfie) si prin incalzire ulwarapida (cu radiatie laser si cu fascicul de electroni). Calitea superticiala nu race obiectul acestei lucrari, ea fiind trataté in lucrarea “TRATAMENTE DE SUPRAFATA SI ACOPERIRI”, autor L. Udrescu. Acelasi grad mare de subracire si aceeasi viteza ridicaté impiedica des- ‘Asurarca difuziei prin care sa se produca descompunerea solutiei solide cu pre- 100°C) szu dacd scade Rpo,2 sub valoarea tensiunii de alunecare intragranular. Depa- snd valoarea temperaturii critice, f, relaxarea tensiunilor se face prin fluai are pe limita de gréunte), iar peste (> ea este urmare a scdderii ra sitei de curgere.56 4, Recoacerea — : @=constant| Tensiunea de i alunecare (Roo 2) t=100°C Soa Ne nnn 41005 @ > i x | s| 2 c} Oo g| | Ae vy g gs} i | §| @ 3 {Tensiunea 2s ¢ I | remanent& | xl a} | globald (Tremp) ie | ! \ ; a3 ieee ett | 85 o+ro04 % b t Temperatura —— Figura 4.1. influenta temperaturii de incalzire asupra gradului de detensionare. Gradul de detensionare se determina cu relatia: — 100(0 remo — F rem) o G, (I, (4.2) rem0 unde Orem este tensiunea remanent la temperatura de detensionare, ft, si este cuprinsa in intervalul 50+90% pentru situatiile practice. Regimul de tratament termic (temperatura, mai ales, gi durata de mentinere) influenteazi semnificativ gradul de detensionare (valoarea tensiunilor interne remanente). Temperatura de detensionare nu depaseste valoarea de 700°C (la piesele forjate sau extrudate), iar durata de mentinere are o valoare maxima de 48 de ore, la detensionarea aplicata ulterior operatiilor de finisare. 41.1. Recoacerea pentru detensionarea produselor din ofel Detensionarea termicd (artificiald) a produselor din otel incepe ja 400 °C, iar eliminarea aproape completa a tensiunilor se realizeaza in intervalu! 600-700°C. Piesele turnate din otel se incalzesc la 550+650°C, temperaturi la care tensiunile interne sunt fnlaturate in proportie de 70+80%.1 a 4.1, Recoacerea pentru detensionare § Piesele forjate sau extrudate la cald se detensioneaza la 650+700°C. Piesele si constructiile sudate se supun detensionarii atat din considerente de natura mecanica cat, mai ales, pentru evitarea aparitiei coroziunii in jmbinarea sudata. Incalzirea se efectueaza in intervalul 550+600°C (nu se depaseste temperatura de 600°C, deoarece se pot produce unele procese de fragiliza- re sau chiar fisuri de detensionare). Prelucrarile prin aschiere modifica echilibrul tensiunilor existente in piese si, deci, forma acestora, astfel ci detensionarea se impune atat inainte de degrosare, ct si intre degrosare si finisare, la temperaturi de 400=550°C. Daca precizia de prelucrare cerutd piesei este mare, respectiv 0 calitate ridicata a suprafetei prelucrate, operatia de finisare se face din mai multe faze succesive, cu detensionari intermediare la 150+200°C. mentinerea la temperatura fiind indelungatd (2+48 de ore), iar racirea efectudndu-se in aer. Dupa deformarea plastica la rece se aplicd detensionarea la 350:400°C, timp de 10+30 min., racirea facandu-se in aer. Sncdlzirea gi racirea pieselor forjate, turnate, sudate sau degrosate se fac cu viteze reduse (40+80 °C/h), iar mentinerea se determina dupa regula “ora gi jolul”, adicd 1 h/25 mm din grosimea maxima sau diametrul piesei dar nu mai putin de o ora. Racirea se face lent (in cuptor) pana la 200°C, iar apoi in aer. Tensiunile interne remanente pot fi inléturate (diminuate) si in urma aplicarii altor tratamente termice (recoacerile pentru omogenizare, regenerare, recristalizare sau globulizare si revenirea).4.2, RECOACEREA PENTRU RECRISTALIZARE Recoacerea pentru recristalizare (fara transformare de faz) se aplica produselor metalice prelucrate prin deformare plastica la rece cu scopul reface- rii plasticitatii materialeior prin eliminarea partial sau totala a starii de ecrui- sare. Aceasta stare se caracterizeaz& prin modificari structurale (cregterea densi- tatii de dislocatii, alungirea grauntilor, micsorarea dimensiunilor blocurilor in mozaic, marirea unghiului de dezorientare al acestora), care conduc la marirea caracteristicilor mecanice (Ry, Rpy.2 si HB), a rezistivitatii electrice (p.) gi a fortei coercitive (H,), precum si la scdderea plasticitafii (As) si a permeabilitatii maxime magnetice (fax), conform figurii 4.4, a, si chiar a rezistentei la coroziune. Prin incalzire creste mobilitatea atomilor si difuzia acestora, precum si a vacantelor si, partial, a dislocatiilor, astfel ci are loc reducerea tensiunilor de ordinul I, If si III (partial), acest prim stadiu numindu-se restaurare sau relaxa- re (fig.4.4, b). Pentru inlaturarea ecruisarii, respectiv cresterea plasticitatii, produsele se incalzesc peste temperatura sau pragul de recristalizare, care se poate aproxima in functie de temperatura de topire, conform /egii lui Bocivar: reer = Kop (PCI, (43) constanta k avand valori cuprinse in intervalul 0,35+0,55. Valoarea temperaturii de recristalizare depinde de compozitia chimica a materialului (creste cu cresterea gradului de aliere, k luand valoarea superioara a intervalului, 0,55), de gradul de puritate (scade cu cresterea acestuia, & putand avea valoarea mult sub 0,35, aprox. 0,2, pentru materiale de inalta puritate, sau4.2, Recoacerea pentru recristalizare__ 61 Proprietéfi mecanice si fizice Dimensjunea bio: curilor in mozaic I 7 unghiul de de Unghivl de dezorie Sonientare dinire Dimens. blocurilor ih mozaic blocuri Microstructura 0 Grad de deformare--0 heer. Temperatura —— Le Figura 4.4. Modificdrile structurii si proprietatilor fizico-mecanice ale materialelor metalice ecruisate, in functie de gradul de deformare (a) si de temperatura de incdlzire (b). chiar peste 0,55, respectiv 0,7, pentru solutii solide) si de gradul de deformare (marirea acestuia pana la 30% ‘duce la sciderea temperaturii de recristalizare). {ncdlzind peste temperatura de recristalizare, are loc un proces de formare de graunti noi (poliedrici) la marginea grauntilor initial deformati, care, treptat, ti inlocuiesc pe acestia si incep sA creascd dupa o perioada de mentinere, perioada care este cu atat mai mica cu cat gradul de deformare si temperatura sunt mai mari. fnlocuirea completa a grauntilor deformati din structura cu alti noi (ne- deformati) evidentiaza sfarsitul celui de-al doilea stadiu, cel de recristalizare primara. Dimensiunea grauntilor rezultati la sfarsitul acestui stadiu depinde de gradul de deformare gi de viteza de incdlzire, si anume: cu cat valoarea acestora este mai mare cu atét dimensiunea grduntilor este mai mica. La anumite grade de deformare (¢) critice (5+10% si 70+90%), grauntele creste foarte rapid, astfel ci piesele cu asemenea grade se supun unei recoaceri de detensionare sau chiar unei normalizari in locul recoacerii de recristalizare. Marirea duratei de mentinere la temperatura de recoacere duce, de asemenea, la cresterea dimensiunii grauntilor. Totod: se inlatura imperfectiunile retelei cristaline, scade densitatea de dislocatii etc., crescand plasticitatea,62 4, Recoacerea respectiv deformabilitatea materialului produsului metalic. in figura 4.5 se prezinta influenta temperaturii, duratei de recoacere si gradului de deformare asupra marimii grauntelui recristalizat. La temperaturi mult superioare celei de recristalizare are loc 0 crestere in continuare a grdun- at = z a 5 = A Temperatura ——> n3n2n, Durata —+ €or) Bee? «= ——» Gradul de a) b) c) deformare Figura 4.5. Influenja temperaturii (a), a duratei de incailzire (b) si a gradului de deformare (c) asupra marimii grduntelui recristalizat (t) < tz < ty; ny, M2, Ns - perioade de incubatic). tilor si o modificare accentuata de propriet&ti (scad caracteristicile mecanice $i cregte plasticitatea), care se Inrautatesc la o crestere exageratd a temperaturii de recoacere sau a duratei de mentinere, din cauza producerii unei oxidari intercristaline si, uneori, a unor topiri locale ale impuritatilor existente la marginea grauntilor. 4.2.1. Recoacerea pentru recristalizarea produselor din otel Semifabricatele obtinute prin laminare sub forma de benzi, bare, tevi si sarme sau prin tragere ori trefilare, precum si produsele rezultate prin operatii de indoire sau ambutisare la rece se supun recoacerii de recristalizare, tratament care se face fnainte, intre sau dupa deformarea plastica, in functie de necesitat: (solicitari). Recoacerea de recristalizare a otelurilor moi (cu continut scazut de carbon) si slab aliate se efectueaza la 580+680°C, timp de 0,5+4 h (timpul scade cu cresterea temperaturii). Temperatura de incalzire pentru otelurile inoxidabile feritice si ferito-martensitice este de 800+850°C, iar pentru cele austenitice de 1050+1150°C (la aceste temperaturi foarte ridicate, simultan cu recristalizare:. masei de baza are loc si dizolvarea fazelor secundare precipitate la marginee grauntilor, rezultand ulterior, prin racire rapid& in apa, o austenita cu graunt recristalizati, fini si uniformi, fara separatii intercristaline, care ar micgor. rezistenta la coroziune).4.2. Recoacerea pentru recristalizare 63 Piesele indoite si ambutisate, avand deformare neuniforma, se supun unei recoaceri partiale prin incalzirea zonelor deformate in bai de sdruri sau cu curenti de inductie, iar in situatia cA recoacerea partialé nu se poate astfel realiza si gtadul de deformare este sub 20% se aplicd o normalizare la 900--950°C, care regenereazA complet structura la ferit fina. Pentru evitarea oxidarii nedorite a suprafetelor produselor din ofel supuse recristalizarii, se recomanda incalzirea in instalatii cu vid sau cu atmosfera controlata, in bai de sdruri sau impachetarea lor in span de font, in carbune etc., ori acoperirea cu paste protectoare. Durata de mentinere la recristalizarea ofelurilor moi este de 30+60 min., iar la cele cu continut mai ridicat, de 2 ore. R&cirea produselor recoapte se face, de regul4, in aer, insa cele din oteluri moi se supun imediat deformarii, deoarece exista riscul imbatrnirii natu- rale (durificarii prin aparitia unei retele de cementita tertiara). Din punct de vedere structural, specific otelurilor cu continut scdzut de carbon este recristalizarea feritei, iar la otelurile cu continut mai ridicat de carbon se urmareste globulizarea cementitei perlitice.~ 2 4, Recoacerea 8 pensar ome 4.4, RECOACEREA PENTRU < (ioe: REGENERARE S A & : g% pT 0) Recoacerea pentru regenerare se aplica produselor din ofel obtinute prin = & (T turnare, deformare plastica la cald sau of? prin sudare si are ca scop aducerea & KR structurii in stare de echilibru sau cat mai Ey [e i ; aproape de aceasta, cu o granulatie cat f aw mai find si uniforma, pentru imbundatatirea conditiilor de prelucrare ulterioara. Prelucrarile la cald (turnarea, o1r23 45 Posie 8 deformarea plastica si sudarea) se efectu- . al cee i eaza la temperaturi inalte, astfel ca otelu- Figura 4.13. nfl ena congirutulul eo Cu rile au o structura austenitic. Starea aus- asupra caracteristicilor mecanice rezultate ee : 7 in urma recoacerii de omogenizare (O), tenitei influenteaza, mai ales, operatia de comparativ cu starea turnata (T). deformare plastica, precum si structura finala rezultata dupa terminarea prelucra- tilor la cald. Asupra structurii finale, importanta primordiala 0 are marimea grauntelui de austenita, care creste exponential cu temperatura peste A,3, potrivit figurii 4.14. Otelul turnat are cel mai mare graunte real, urmat de cel sudat (cu gréunti neuniformi in ZIT- zona influentata termic) si de cel deformat plastic la cald (marimea grauntelui este data de temperatura de sfarsit de deformare plastica, fspp). Marimea grauntelui de austenité si viteza de racire ulterioara prelucrarii la cald determina aspectul structurii finale la temperatura ambianta. Astfel, dac& produsul se raceste lent (in forme uscate dupa turnare, in gropi de racire dupa deformare la cald sau in cuptor dupa sudare) se obtine o structura de echilibru, dar grosolana. Daca racirea produsului este accelerata (in forme crude dupa turnare si in aer dupa deformare plastica la cald sau dupa sudare), structura rezultata (figura 4.15) are aspect Widmannstatten (graunti grosolani si neuniform distribuiti de perlita cu grad de finete ridicat si separatii aciculare de ferit), cu influente negative asupra unor caracteristici mecanice (ductilitatea) si tehnologice (aschiabilitatea sau calibilitatea). Aceasta structura si cele grosolane trebuie inlaturate, lucru ce se obtine prin aplicarea tratamentului termic de recoacere pentru regenerare, care este, de fapt, o recoacere pentru recristalizare cu transformare de fazd efectuata in doua etape: incalzirea in domeniul “- o4.4, Recoacerea pentru regenerare 7 austenitic $i racirea lenta (dirijata sau nedirijata) pentru obtinerea structurii de echilibru corespunzatoare calitatii otelului. I i | | | | | I Diametru! grduntetui 1 F+A | Austenita A | Aslichid Ac, Ar3 930°C e formare la cald tf Temperatura Sudare Turnare Figura 4.14, Influenja temperaturii de incdlzire asupra cresterti grauntelui de austenita la un ofel hipoeutectoid. Piesele din ofel turnate si cele deformate plastic la cad (forjate) din otel hipoeutectoid (0,1+0,5% C), la care fspp >> Acs $i racirea se face in aer, se supun unei recoaceri complete, izoterme sau normalizarii, in urma carora se corecteaza forma, marimea si distributia grauntilor de ferita si perlita, precum si finetea perlitei (figura 4.16) Figura 4.15. Structura Widmannstatien Figura 4.16. Structura unui ofel hipo- a unui ofel hipoeutectoid. eutectoid dupa recoacerea completa.72 4, Recoacerea Daca deformarea plastica se termina putin peste A<3 (tsnp > Acs), forma, méarimea si repartitia grauntilor de F si P sunt corespunzatoare, nemaifiind necesara 0 recoacere. Perlita insd poate fi uneori prea fina (dura) si, in acest caz, se recurge la o globulizare partiala a cementitei perlitice, Cep, prin intermediul unei recoaceri incomplete. Daca deformarea plastica se termina in intervalul 4-3 + Aci (Aci < tspp < < A-3) $i récirea se face in aer, ferita proeutectoida, separata in prezenta austenitei incd netransformate, are o dispunere preferentiala in directia deforméarii principale, aparand astfel structuri in benzi, a caror formare este accentuata gi de prezenta incluziunilor de sulf si fosfor. indepartarea acestor structuri in benzi se face printr-o recoacere completd sau prin normalizare. Parametrii tehnologici (temperatura de incalzire, durata de mentinere gi viteza de racire) se determina in functie de tipul recoacerii si de pozitia punctelor critice de transformare (figura 4.17). Viteza de racire este cea care determi- n& morfologia structurii finale. 4.4.1, Recoacerea completa Temperatura de incilzire este cu 30+50°C peste A.3 (figura 4.17), iar durata de mentinere (relativ redus4) corespunde celei de uniformizare a temperaturii pe sectiune si se determina in functie de marimea piesei. Racirea este lentd si se face odata cu cuptorul (liber sau dirijat) pentru asigurarea unei viteze de racire v, < 100 °C/h, pana la cca 600°C, dupa care se poate continua in aer. fn urma recoacerii complete se obtine o structura cu o proportie mai mare de ferita si perlita mai grosolana (mai moale), duritatea ei fiind de cca 170 HB. Recoacerea completa se aplic&, in general, pieselor forjate si turnate din oteluri aliate si inalt aliate (oteluri inoxidabile martensitice). 4.4.2. Recoacerea izoterma Recoacerea izoterma se aplica, de regula, produselor din oteluri aliate, la o productie de serie mare si de masa, asigurand aceeagi structura in sectiunea peretelui, indiferent de grosimea acestuia. incdlzirea si mentinerea se suprapun cu regimurile de recoacere comple- t&, dupa care urmeaza 0 racire pana sub A.), unde are loc o mentinere izoterma4.4, Recoacerea pentru regenerare 73 la 650+680°C pana la transformarea completa a austenitei in per! itd, racirea ulterioara facdndu-se direct in aer (figura 4.17). Recoacerea izoterma se aplic pieselor forjate sau turnate de diferite dimensiuni si piesclor cu sectiune variabila, care necesita o structura uniforma. 4.43, Recoacerea pentru normalizare (normatizarea) Normalizarea este un caz particular al recoacerii complete, in sensul c& racirea se face mai rapid (in aer, figura 4.17), astfel c& transformarea perlitica se produce la un grad de subracire mai mare gi, deci, perlita tezultataé este mai find (mai dura). Este des intalnita in practica industrialé datorita duratei scurte de tratament si se aplici, de obicei, ca tratament termic primar $i, uneori, ca tratament termic secundar. att gnc cuptor Acs § Ac, = : S | A Recoacere . i =) completé & | Recoacere a A+B izotermt ger Ms MM | ‘ Normalizare Ourata fh} Figura 4.17. Ciclogramele recoacerii complete, recoacerii izoterme gi normalizarii ofelurilor hipoeutectoide. a) Normalizarea ojelurilor, ca tratament primar, se aplicd dupa turnare pentru eliminarea structurii Widmannstatten, dupa deformare plastica la cald (forjare, matritare, indoire, laminare etc.) pentru eliminarea structurilor fn benzi, dupa sudare pentru finisarea si uniformizarea structurii in cusatura gi in ZIT, dupa tratamente termice incorect executate etc. Ca tratament termic final, normalizarea se aplica tablelor groase pentru fabricarea, prin sudare, a unor recipienti, vase de presiune ete. si, apoi, acestora ntru a resenera zona influentata termic (ZIT)4.5. RECOACEREA PENTRU {MBUNATATIREA ASCHIABILITATIL Asgchiabilitatea sau prelucrabititatea prin aschiere este 0 proprietate tehnologicd a materialului metalic si exprima comportarea acestuia la prelucra- rea cu anumite regimuri de aschiere, respectiv detasarea unui volum cat mai mare de aschii pe unitatea de timp, uzarea cat mai redusa a sculelor aschietoare si asigurarea unei calitati cat mai bune a suprafetei prelucrate, ea fiind influen- tat de caracteristicile structurale ale materialului, care prezinta o anumita duritate. Astfel, materialele prea moi nu se prelucreaza bine, deoarece agchiile se prind de fata de degajare a sculei, influentind negativ calitatea (creste rugozita- tea) suprafetei prelucrate, iar materialele prea dure se prelucreaza greu, sculele aschietoare uzdndu-se putermic, sau nu se pot prelucra. in practica industriala, se considera ca un material metalic este prelucrabil prin aschiere daca duritatea sa nu depaseste valoarea de 350 HB. La alegerea tratamentului termic optim pentru jmbunatatirea agchiabili- 1atii se tine seama de compozitia chimica a materialului si de structura (duritatea) acestuia. fn continuare se prezinti aspectele de baz& ale prelucrabilitatii prin aschiere a grupelor de ofeluri si fonte, precum si tratamentele termice aferente, care amelioreaza aschiabilitatea.76 4. Recoacerca 4. Recoacerea pentru imbundtatirea aschiabilitétii produselor din otel a) Ofelurile extramoi si moi au un continut scazut de carbon (0,1+0,25 %), elemente de aliere sub 2% gi 0 proportie mare de ferita (70+90%), compo- zitie care imprima o duritate scdzuta (120+160 HB), respectiv o agchiabilitate redusa (se formeaza aga-numitul “tais de depunere” si rezult& 0 rugozitate mare a suprafefei prelucrate). Pentru imbunatatirea aschiabilitatii acestor ofcluri trebuie redusa plasticitatea si tenacitatea agchiei, acest lucru putandu-se obtine fie la elaborarea otelurilor, fie prin tratament termic. La elaborarea otelurilor extramoi si moi se recurge la alierea cu elemente chimice (sulf, seleniu, telur sau plumb) care formeaza incluziuni nemetalice sau metalice ce fragmenteaza aschia. iar la ofelurile pentru automate se face alierea cu fosfor sau siliciu care se dizolva in feritd, durificand-o. Tratamentul termic urmareste fragilizarea agchiei prin cresterea granula- tiei feritei, modificarea aspectului feritei (de la poliedricd la lamelara sau aciculara) si marirea proportiei de perlita. Tratamentul consta dintr-o normalizare cu supraincdlzire sau 0 recoacere izotermda cu supraincdlzire la 950+ 1050°C. Racirea dupa normalizare se face in aer ventilat pentru piesele subtiri sau in ulei pentru cele mari. Temperaturile ridicate si racirea fortataé inlatura formarea structurilor in benzi. Racirea de la temperatura de recoacere se face in cuptor pana la 650+680°C, cu o mentinere de 2+3 ore, si apoi in aer, structura omogena obfinuta (ferito-perlitica) asigurand o bund aschiabilitate. b) Otelurile semidure de imbundtatire, carbon si slab aliate, cu 0,3+0,6 % C si cu proportii aproximativ egale de ferita si perlité au o aschiabilitate satisfacdtoare, nemaifiind necesar un anumit tratament termic. {nsa, atunci cand se urmareste marirea productivitatii si ridicarea calitatii suprafetei prelucrate se aplic4, pentru otelurile cu 0,3+0,4% C, o normalizare cu supraincdilzire pentru distrugerea structurilor in benzi, iar pentru cele cu 0,4+0,6% C, 0 recoacere completd (recristalizare totala) sau 0 recoacere incompleté la 750=760°C, mentinere de 1+2 ore gi racire cu 20+30 °C/h pana la 600°C (recristalizare partiala), cu trecere in aer. c) Otelurile dure, cu carbon ridicat (0,6+1,3%), nealiate sau aliate sunt destinate fabricatiei de arcuri si alte elemente elastice, de rulmenti si scule diverse (aschietoare. de presare la rece. de masurare si verificare etc.). Consti- tuentu! predominant in structura semifabricatelor deformate la cald (forjate sau4.5. Recoacerea pentru imbunatatirea agchiabilitatii 17 laminate) este perlita lamelara find cu o duritate de peste 280 IIB, care ingreuneaza aschierea (la cele cu peste 0,8% C apar cementita secundara sau/si carburi, duritatea fiind si mai mare, aschierea este practic imposibila). Aschiabilitatea acestor oteluri este imbunatatita prin globulizarea perlitei, aplicandu-se tratamentul termic de recoacere pentru globulizare sau pentru inmuiere (perlita globulara are duritatea sub 220 HB). Globulizarea perlitei se poate realiza in doud variante de tratament termic: recoacerea pentru globulizare subcriticd (revenirea inalt&) si recoacerea pentru globulizare intercritica (recoacerea incompleta), figura 4.19. Recoacerea pentru globulizare subcriticad (revenirea inaltd), figura 4.19, a, se efectueaza la temperaturi de 650+680°C (sub 4,;), mentinerea este de 6=12 ore, timp in care lamelele de cementita din perlitd se fragmenteaza si se coaguleaza in globule fine, dupa care racirea se face in cuptor sau in aer. Tratamentul se aplica otelurilor cu tendinté pronuntata de decarburare (otelurile pentru arcuri). Recoacerea pentru globulizare intercriticad (recoacerea incompletd), figura 4.19 b, se face la temperaturi peste 4.) cu 50+70°C, ceva mai ridicata pentru ofelurile aliate, cu 0 mentinere de minimum 4 ore, in functie de marimea produselor, timp in care doar partial cementita (carburile) se dizolva, obtinan- du-se 0 austenité neomogena. Racirea se efectueaza foarte incet (10+25 °C/h) pana la cca 650°C, timp de 6+12 ore. timp in care din austenita neomogenda se formeaza carburi globulare. Pentru evitarea aparitiei unor defecte de calire (deformatii, fisuri, duritate scézuta), aplicata ulterior, globulele de carburi (de cementita) trebuie sa aiba inarime medie gi sa fie cat mai uniforme. La productia de serie mare se inlocuieste racirea lentd cu o menfinere izotermd la 650+680°C, in domeniul transformarii perlitice (figura 4.19, c). Deoarece recoacerea de globulizare este un tratament de durata, scurta- rea sa se poate realiza prin pendularea temperaturii de 3=4 ori in jurul lui A.;, in intervalul 730+680°C, cu mentineri de 30 min. (figura 4.19, d), tratamentul numindu-se, in acest caz, recoacere pendulard. Aceasta recoacere se aplicd numai sarjelor mici formate din semifabricate sau piese subtiri. 4.5.2. Recoacerea pentru tmbundtatirea aschiabilitatii pieselor turnate din fonta In constructia de masini. utilaje si instalatii exist un numéar foarte mare es so obtin prin turnare din fonta, recemkin de ape78 4. Recoacerea Temperatura [°c] b ° d) Durata [hh] Figura 4.19. Ciclogramele recoacerii de globulizare: a) subcritica; b) intercritica (incomplet); c) izoterma; 4d) pendulara factori economici: pret de cost relativ scazut, buna turabilitate gi, in plus, fontele cenusii au 0 agchiabilitate corespunzatoare, rezistenta buna la uzare si o mare capacitate de amortizare a vibratiilor.4.5, Recoacerea pentru imbunatatirea aschiabilit fn unele cazuri insd, viteza de racire, care este dependenta de natura materialului formei de turnare si de grosimea peretilor piesei, poate sa conducd la aparitia unor structuri necorespunzatoare si, deci, a unor caracteristici mecanice cu valori scazute. Caracteristicile tehnologice si mecanice (de exploatare) ale fontelor pot fi modificate in sensul dorit, impus de conditiile de functionare a pieselor, prin intermediul tratamentelor termice, aplicate corespunzitor grupelor de fonte cenusii obisnuite si speciale, precum gsi fontelor albe.CAPITOLUL 5 CALIREA Céilirea este tratamentul termic aplicat produselor metalice cu scopul aducerii lor intr-o stare structurala si de tensiuni departata sau in afara de echilibru, corespunzitoare unor caracteristici tehnologice si de exploatare diferite de cele ale starii de echilibru. Pentru obtinerea structurii in afara de echilibru (solutie suprasaturata). incalzirea aliajului se face in intervalul sau deasupra intervalului transformarilor de faz in stare solida, mentinerea pentru dizolvarea fazelor secundare si omogenizarea solutiei solide rezultate, iar ravirea se face cu vitezd foarte mare pentru a impiedica desfasurarea difuziei, respectiv formarea starii de echilibru Structura rezultaté dupa calire este alcdtuita, la temperatura ambianta. din faze care nu corespund diagramei de echilibru fie ca tip de retea cristalina. fie ca proportie, sau din punct de vedere al compozitiei chimice. 5.1, CALIREA ALIAJELOR FEROASE Daca structura de calire este martensitd (solutie solida de insertie a C in Fea, in stare suprasaturata, sau ferité suprasaturata in C), cdlirea este martensitica (de durificare), iar daca structura este bainitd (amestec mecanic de feritd saturata in C si carburi de tip 4), céilirea este bainiticd. Daca in urma calirii se obtine 0 solutie suprasaturata in elementele de adaos din faza secundara dizolvata, cdlirea este pentru punere in solutie Calirea martensitic se aplica produselor din oteluri si fonte cenusii pentru imbunatatirea caracteristicilor mecanice (duritatea gi rezistenta), desi starea de tensiuni interne (termice si structurale) este foarte mare. Célirea hainiticd se aplica, de regula, semifabricatelor din oteluri rezultate prin tragere si trefilare si arcurilor din sarm si benzi. Calirea pentru punere in solutie are aplicabilitate doar la otelurile inoxidabile feritice si austenitice. CAlirea martensitica poate fi: volumicd (incdlzirea gi racirea se efectu- eaz4 pe toata sectiunea produsului, deci aceeagi structura in toata masa piesei) si de suprafaid (superficiald), la care incalzirea si racirea se realizeaza numai in stratul marginal pe 0 anumita grosime, structura din suprataya diferind de cea din miez.3.1.1. Calirea martensitica volumicé Calirea martensitica volumicd conduce la obtinerea unor caracteristici mecanice uniform distribuite pe toata sectiunea produsului, in conditiile proiec- tarii si efectuarii corecte a tehnologiei de tratament (temperatura de incalzire, durata total de incalzire gi viteza de racire). 5.1.1.1. Alegerea temperaturii de incalzire (de austenitizare) incalzirea otelului in vederea célirii trebuie s& conduca la obtinerea austenitei (solutie solida de insertie a C in Fey), Temperatura de incalzire se alege in functie de calitatea ofelului (compozitia cl imica), de forma $i marimea produsului si de destinatia acestuia. 1200 = a) Compozitia chimica i Ej La ofelurile carbon hipo- A eutectoide, temperatura de incalzi- = 1000 = a BS q re se alege Ae Spe te: peste A.3, G & Acy Wn Celt iar la cele hipereutecdoide cu 30 9 enecag as +50°C peste A. (figura 5.1). 2 rm 1 Incdlzirea este obligatorie & “1 r peste A,;, in domeniul austenitic £ P+Ceqy | Ay (austenita rezultaté este omogena), a : la ofelurile hipocutectoide, pentru a Confinutl ‘Ne B omy" 2m inlatura ferita din structura (pre- Z zenfa ei ar diminua duritatea), in Figura 5.1. /ntervalul optim de incalzire timp ce la otelurile hipereutecdoide pentru calirea ofelurilor carbon. incalzirea in intervalul Ac;+4¢ com, In domeniul bifazic 4 + Cey (austenita fiind neomogena), este optima, prezenta Cey; alaturi de M la racire (A > M) conducand la cresterea duritatii. Daca incalzirea s-ar efectua in domeniul austenitic, peste Ac cem, S-ar obtine o austenita grosolanad (respectiv, la racire, o martensita grosolana $i A, - austenita netransformata - in cantitate mare, care micsoreaza duritatea) si s-ar intensifica procesele de oxidare si decarburare a suprafetei produsului. Dup& o mentinere la temperatura de incalzire, in functie de dimensiunile produsului, urmeaza o racire rapida cu vitezi mult mai mare decat viteza critica de cdlire, y,,. Structurile rezultate sunt: Af + Ayez, La otelurile hipoeutectoide, deci 0 calire completa, si M+ Ce, + Arez, Tespectiv o calire incompleta, la veluril ideCantitatea de austenita reziduala, A,.-, rezultata la racire este cu at&t mai mare cu cAt continutul de carbon dizolvat in austenita este mai mare (figura 5.2), deoarece temperatura punctului de inceput de transformare martensitica, ‘M,, coboar& chiar si sub temperatura ambiant&, respectiv intervalul de existenta al austenitei (t, +M,) este mai mare, austenita este mai stabila si, prin urmare, riméne in structura o cantitate mai mare de austenita netransformata. | ] wo 3S 5 g So w S NS S 8 Cantitetea de Arez(% °5 02 04 06 08 10 12 14 16 Continutul de carbon [%] Figura 5.2. Influenta conginutului de carbon asupra cantitatii de Ave: « La ofelurile aliate, temperatura de incalzire este mult mai ridicata datorita elementelor de aliere o-gene (Cr, Mo, V, W), care urea pozitia punctelor de transformare, pe de o parte, iar pe de alta, carburile trebuie descompuse si dizolvate in austeniti, astfel cA austenitizarea ofelurilor jnalt aliate (otelurile rapide) se face la 1200+1300°C. Transformarile de faz la calirea fontelor cenugii sunt aceleasi ca si !2 oteluri, ele producdndu-se insa in prezenta grafitului lamelar fin, nodular sau in cuiburi. Calirea martensiticd volumic& se aplicd, asadar, pieselor turnate din font cenusie cu grafit lamelar fin (Fc), din fonte nodulare (Fgn) si maleabils (Fm), care trebuie s& contina in masa metalic cel putin 0,4+0,5% carbon lega sub forma de cementitd perlitica, fapt pentru care fontele feritice si ferito-perli. tice se supun, mai intai, normalizarii. Duritatea rezultata in urma cilirii depinde de cantitatea de carbon lega (dizolvat), care variaza cu temperatura (figura 5.3, a). In timpul incalzirii, inca de la temperaturi de 400+500°C, are loc des compunerea Cep, scizand astfel continutul de carbon legat si miérindu-se canti tatea de grafit si volumul piesei (descompunerea Cep este maxima la 775°C).Depasind aceasta temperatura, 0 parte 3100; eee din grafit se dizolva in austenita, & imbogifind-o in carbon, temperatura & : optima de austenitizare situandu-se in 5 60 intervalul 850+930°C. Mentinerea in 9 [ acest interval este de 1+3 ore, tar raci- 48 rea in ulei. Duritatea dupa clire pre- 8 20 i zinté un minim la 775°C si un maxim 8 in intervalul 850+930°C (figura 5.3, 0 : WE b), Structura rezultata este format din 60 a 1 martensita si cantitati mici de Ayes, eventual de troostita. 3 50 ' 1 4b Forma si dimensiunile pro- & 40 eee N\ dusului = Produsele cu forma complexa & 30 se incalzesc la limita inferioaraé a & 20 : intervalului optim de austenitizare 3 ' | (calire), prescris in tabele sau norma- 10 —4 tive, iar cele de dimensiuni mari la 0 valoarea superioara a intervalului, micgorandu-se astfel durata de mentinere. a 500 600 700 800 900 7000 Figura 5.3. Variatia cantitatit de carbon legat HEE (dizolvat), a, sia duritdgii, b, cu temperatura. c) Destinatia produsului Daca se urméreste o stabilitate dimensionalé mai buna a produselor in urma cAlirii, respectiv obtinerea unei cantitati mai mari de Aye: (A are volumul specific mai mic decat M), produsul se incdlzeste la o temperatura de austenitizare mai ridicata. 5.1.1.1. Medii de incdlzire incdlzirea volumicd a produselor metalice se efectueazi in medii gazoase, lichide, in vid sau in strat fluidizat. Mediile gazoase sunt amestecuri de gaze care vin in contact direct cu suprafetele produselor metalice, inclzindu-le gi interactionand chimic cu acestea sau protejandu-le. Reactiile chimice sunt intensificate de temperatura de incilzire si afecteaza straturile superficiale pe o anumita adancime prin produ- ea unor procese de oxidare sau decarburare (cazul mediilor de incdlzire din cuptoarele cu flacara gi electrice, deoarece ele contin oxigen liber si compusi ai wcestuia: dioxidul de carbon si vaporii de apa).Mediul de incdlzire din cuptoarele cu flacara este alcdtuit din gazele rezultate din arderea unor hidrocarburi in exces de aer. Aceste gaze sunt formate din monoxidul (CO) si dioxidul de carbon (CO2) rezultati din arderea carbonului, din vaporii de api (H20) rezultati din arderea hidrogenului (eventual si o cantitate mica de hidrogen nears, in echilibru cu vaporii de apa) si din azotul si oxigenul in stare moleculara (Nz si Op), ambele molecule rezultate din excesul de aer fals care p&trunde prin neetanscitatile cuptorului. Mediul de inc&lzire din cuptoarele electrice cu rezistoare (rezistenfe metalice sau bare din silita) este aerul (O2 + 3,76N2). Aerul si gazele de ardere, avand oxigen in componenta, conduc la oxidarea si decarburarea suprafetei Oxizii rezultati pot s& atinga grosimi de ordinul zecimilor de milimetru sau chiar al milimetrilor, formand aga numita arsuré (tunder), care constituie 0 deteriorare iremediabila a produsului, daca nu este lasat un adaos de prelucrare suficient de mare. Fenomenul este deosebit de accentuat la oteluri si fonte. in cazul aliajelor feroase, procesul de oxidare a suprafetei metalice este precedat de oxidarea carbonului (liber, dizolvat sau legat in cementita), feno- men ce se numeste decarburare. Carbonul din suprafaté este oxidat la CO si Cu, acestea, find gaze, tree in atmosfera cuptorului si, astfel, stratul se decar- bureaza. Decarburarea poate fi partiala sau totala, cand stratul superficial este format numai din ferita si elemente de alicre dizolvate in ferité. Fierul si elementele de aliere se oxideaza in continuare, cu formare de arsura. De aici, se trage concluzia cA stratul cel mai gros de arsura se formeaza la incalzirea otelurilor cu continut scazut de carbon (ofelurile moi), in timp ce otelurile dure (cu carbon ridicat) sunt expuse decarburarii. Procesele de oxidare si decarburare pot fi evitate prin jnlocuirea atmos- ferei oxidante (dioxidul de carbon, vaporii de apa si aerul) cu gaze inerte (azot, heliu, argon), cu hidrogen tehnic, amoniac cracat (disociat) etc. sau prin folosi- rea unor atmosfere controlate (protectoare) exoterme sau endoterme. Atmosferele controlate exoterme se obtin prin arderea incompleta. exoterma (dezvoltare de caldura) a gazului natural ce confine peste 90% CHy. conform reactiei: CHy +20! (Oy + 3,76N3) = [(4or — I)(COz + 2H20)/3] + + [4() ~ o)(CO + 2H2)/3] + 7,520.Nd, ¢ Hin care a este coeficientul de consum de aer, calculat cu raportul dintre cantitatea de aer oferité pentru ardere si cantitatea de aer necesar& arderii complete si are valoarea cuprinsa in intervalul 0,6+0,9, pentru reactia de ardere incompleta (a = 1, la reactia de ardere completa), Amestecul rezultat prin arderea incompleta este supus, in continuare, racirii si purificdrii de vaporii de apa si de dioxidul de carbon in instalatii speciale. Amestecul gazos obtinut, in final, contine 70+98% N> si cantitati reduse de CO si H2 si se numeste exogaz. Pentru ca exogazul sa fie neutru, trebuie sd nu confina mai mult de 0,02% vapori de apa (punctul de roud, adica temperatura la care, prin racirea exogazului, vaporii de apa se condenseaza, formand o “ceata” sau roua, are valoarea cuprinsa in intervalul — 60...- 40°C). Atmosferele controlate endoterme se obtin prin arderea incompleta, endoterma (aport de caldura din exterior) a gazului metan (@ = 0,2 i 3), in prezenta unui catalizator (alumina - Al) O; impregnat& cu oxid de nichel), la temperaturi de 1100-1200°C. O atmosfera endoterma este alcatuita din aceleasi componente ca si cca exoterma. Atmosferele controlate se pot obtine si din alte hidrocarburi (propan, butan). Pentru productia de serie mica sau unicate se folosese si alte mijloace de protejare contra oxidarii si decarburarii: acoperirea cu paste protectoare, impachetarea in cutii care contin substante solide ce consuma oxigenul (span de font, cirbune de lemn, cocs calcinat, amestec de carburare uzat). Mediile lichide pentru incalzirea produselor la temperatura de austenitizare sunt baile de metale si de saruri topite. Baile de metale topite se folosesc mai rar, deoarece sunt scumpe, deficitare gi toxice (mai ales, baile de Pb si Hg). Utilizarea lor se recomanda la incal- ziti locale, ele asigurand 0 vitezi mare de incalzire in intervalul de temperaturi de 400=900°C. Baile de s&ruri (tabelul 5.8) sunt des folosite in practica tratamentelor termice fiind mai ieftine, netoxice, comparativ cu baile de metale, si evita ap ritia defectelor de oxidare si decarburare care se produc la incdlzirea in cuptoare (electrice sau cu flac&r&) cu atmosfera gazoasa obisnuité (necontrolata). Dezoxidarea bailor folosite la temperaturi tnalte (1000+1300°C) se face cu terosiliciu (15 g la 1 kg de sare topita) sau cu ferocianura de potasiu (2+3 g la | Ag de sare topitd), iar cea a bailor folosite la temperaturi de 750=900°C cu ferocianura de potasiu sau cu 2% ferosiliciu ori cu 1+3% acid boric. Vidul (starea unui gaz rarefiat) folosit la incalzirca matcrialelor metalice prezinta avantajul neutralitatii sale ridicate in comparatic cu alte gaze sau ames-tecuri de gaze, deoarece are 0 concentratie foarte scazuta de gaze active (la 0,1 Pa = 0,1 N/m’, presiunea reprezinté doar o milionime din presiunea atmosfe- rica). incdlzirea in strat fluidizat (mediu format din particule solide inerte, din punct de vedere chimic, in suspensie in aer sau alte gaze tehnologice) prezinta avantajul unei viteze de incilzire de 2...4 ori mai mare decAt cea realizata in mediu gazos (similara cu viteza de incalzire in bai de sdruri), o mare uniformi- tate a temperaturii in spatiul de lucru, este nepoluanta si implicdé 0 ugoara exploatare $i intretinere a instalafiilor aferente.d) Varianta a patra de determinare a duratei de mentinere, a doua cary se bazeaza pe criteriul Bg, este o varianta indirecta, calculandu-se, mai inta: durata total de incalzire necesara atingerii in centrul piesei a unei temperatur. t,=t,— At, din care se scade, apoi, durata de incalzire propriu-zisa. Cunoscand valoarea lui Bi si calculand valoarea lui 9. cu relatia: din nomogramele din figurile 5.15 sau 5 16 se obtine valoarea lui Bg corespur- zatoare duratei totale de incalzire, Bao, si din relatia de definitie a criteriulu durata totala: Bay To = oo z ag iar: Tmen = Tor — Tine Lh], Tne fiind determinata cu ajutorul relatiei (5.69). Observatie : Criteriul ales pentru determinarea duratei de incalzire va fi folosit si .2 calculul duratei de mentinere. 5.1.1.3. Alegerea conditiilor de racire Ra&cirea produselor la calire are drept scop obtinerea unei cantitati mes - me de martensita si evitarea aparitiei unor tensiuni termice si structurale»: faz’) prea mari pentru a nu produce deformarea sau chiar fisurarca acestora Racirea optima se face cu vitezé mare (superioara vitezei critice de c2 re) in intervalul de stabilitate minima’ a austenitei (4)-M,) . pentru a impiec
You might also like
The Subtle Art of Not Giving a F*ck: A Counterintuitive Approach to Living a Good Life
From Everand
The Subtle Art of Not Giving a F*ck: A Counterintuitive Approach to Living a Good Life
Mark Manson
Rating: 4 out of 5 stars
4/5 (5814)
The Gifts of Imperfection: Let Go of Who You Think You're Supposed to Be and Embrace Who You Are
From Everand
The Gifts of Imperfection: Let Go of Who You Think You're Supposed to Be and Embrace Who You Are
Brene Brown
4/5 (1092)
Never Split the Difference: Negotiating As If Your Life Depended On It
From Everand
Never Split the Difference: Negotiating As If Your Life Depended On It
Chris Voss
Rating: 4.5 out of 5 stars
4.5/5 (845)
Magazines
Podcasts
Sheet music
Principles: Life and Work
From Everand
Principles: Life and Work
Ray Dalio
4/5 (609)
The Glass Castle: A Memoir
From Everand
The Glass Castle: A Memoir
Jeannette Walls
4.5/5 (1717)
Grit: The Power of Passion and Perseverance
From Everand
Grit: The Power of Passion and Perseverance
Angela Duckworth
4/5 (590)
Sing, Unburied, Sing: A Novel
From Everand
Sing, Unburied, Sing: A Novel
Jesmyn Ward
4/5 (1104)
Hidden Figures: The American Dream and the Untold Story of the Black Women Mathematicians Who Helped Win the Space Race
From Everand
Hidden Figures: The American Dream and the Untold Story of the Black Women Mathematicians Who Helped Win the Space Race
Margot Lee Shetterly
4/5 (897)
Shoe Dog: A Memoir by the Creator of Nike
From Everand
Shoe Dog: A Memoir by the Creator of Nike
Phil Knight
4.5/5 (540)
The Perks of Being a Wallflower
From Everand
The Perks of Being a Wallflower
Stephen Chbosky
4.5/5 (2104)
The Hard Thing About Hard Things: Building a Business When There Are No Easy Answers
From Everand
The Hard Thing About Hard Things: Building a Business When There Are No Easy Answers
Ben Horowitz
4.5/5 (348)
Bad Feminist: Essays
From Everand
Bad Feminist: Essays
Roxane Gay
4/5 (1018)
Elon Musk: Tesla, SpaceX, and the Quest for a Fantastic Future
From Everand
Elon Musk: Tesla, SpaceX, and the Quest for a Fantastic Future
Ashlee Vance
4.5/5 (474)
Her Body and Other Parties: Stories
From Everand
Her Body and Other Parties: Stories
Carmen Maria Machado
4/5 (822)
The Outsider: A Novel
From Everand
The Outsider: A Novel
Stephen King
4/5 (1866)
The Emperor of All Maladies: A Biography of Cancer
From Everand
The Emperor of All Maladies: A Biography of Cancer
Siddhartha Mukherjee
4.5/5 (271)
The Sympathizer: A Novel (Pulitzer Prize for Fiction)
From Everand
The Sympathizer: A Novel (Pulitzer Prize for Fiction)
Viet Thanh Nguyen
4.5/5 (122)
Angela's Ashes: A Memoir
From Everand
Angela's Ashes: A Memoir
Frank McCourt
4.5/5 (441)
Brooklyn: A Novel
From Everand
Brooklyn: A Novel
Colm Tóibín
3.5/5 (1947)
The Little Book of Hygge: Danish Secrets to Happy Living
From Everand
The Little Book of Hygge: Danish Secrets to Happy Living
Meik Wiking
3.5/5 (401)
A Man Called Ove: A Novel
From Everand
A Man Called Ove: A Novel
Fredrik Backman
4.5/5 (4770)
The World Is Flat 3.0: A Brief History of the Twenty-first Century
From Everand
The World Is Flat 3.0: A Brief History of the Twenty-first Century
Thomas L. Friedman
3.5/5 (2259)
Steve Jobs
From Everand
Steve Jobs
Walter Isaacson
4.5/5 (807)
The Yellow House: A Memoir (2019 National Book Award Winner)
From Everand
The Yellow House: A Memoir (2019 National Book Award Winner)
Sarah M. Broom
4/5 (98)
Devil in the Grove: Thurgood Marshall, the Groveland Boys, and the Dawn of a New America
From Everand
Devil in the Grove: Thurgood Marshall, the Groveland Boys, and the Dawn of a New America
Gilbert King
4.5/5 (266)
The Art of Racing in the Rain: A Novel
From Everand
The Art of Racing in the Rain: A Novel
Garth Stein
4/5 (4203)
A Tree Grows in Brooklyn
From Everand
A Tree Grows in Brooklyn
Betty Smith
4.5/5 (1929)
A Heartbreaking Work Of Staggering Genius: A Memoir Based on a True Story
From Everand
A Heartbreaking Work Of Staggering Genius: A Memoir Based on a True Story
Dave Eggers
3.5/5 (231)
Yes Please
From Everand
Yes Please
Amy Poehler
4/5 (1898)
Team of Rivals: The Political Genius of Abraham Lincoln
From Everand
Team of Rivals: The Political Genius of Abraham Lincoln
Doris Kearns Goodwin
4.5/5 (234)
The Woman in Cabin 10
From Everand
The Woman in Cabin 10
Ruth Ware
3.5/5 (2522)
Fear: Trump in the White House
From Everand
Fear: Trump in the White House
Bob Woodward
3.5/5 (738)
Wolf Hall: A Novel
From Everand
Wolf Hall: A Novel
Hilary Mantel
4/5 (3811)
John Adams
From Everand
John Adams
David McCullough
4.5/5 (2409)
On Fire: The (Burning) Case for a Green New Deal
From Everand
On Fire: The (Burning) Case for a Green New Deal
Naomi Klein
4/5 (74)
The Light Between Oceans: A Novel
From Everand
The Light Between Oceans: A Novel
M.L. Stedman
4.5/5 (789)
Manhattan Beach: A Novel
From Everand
Manhattan Beach: A Novel
Jennifer Egan
3.5/5 (792)
The Constant Gardener: A Novel
From Everand
The Constant Gardener: A Novel
John le Carré
3.5/5 (104)
The Unwinding: An Inner History of the New America
From Everand
The Unwinding: An Inner History of the New America
George Packer
4/5 (45)
Rise of ISIS: A Threat We Can't Ignore
From Everand
Rise of ISIS: A Threat We Can't Ignore
Jay Sekulow
3.5/5 (137)
Little Women
From Everand
Little Women
Louisa May Alcott
4/5 (104)

Curs Tratamente Termice PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Curs Tratamente Termice PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like