BAB I.

PENDAHULUAN

1.1. Larat belakang

Provinsi Riau memiliki hasil hutan yang cukup besar, salah
diantaranya adalah

berupa kayu. Kayu tersebut

satu

dapat diolah untuk

dijadikan bahan baku kayu lapis, pulp dan kertas. Dengan adanya sumber daya
hasil hutan yang memadai akan mendukung pula berkembangnya industri-industri
penggergajian kayu (kusen) di Riau. Namun, hasil samping dari pengolahan
indutri tersebut dapat menimbulkan limbah berupa serbuk gergaji. Dengan
semakin meningkatnya industri sawmill yang ada di Riau akan meningkatkan
pula limbah serbuk gergaji yang dihasilkan industri tersebut. Produksi total
limbah sawmill di Riau adalah sekitar

900.000 m/tahun dengan asumsi bahwa

15% dari keseluruhan total limbah tersebut adalah berupa serbuk gergaji (Tim
Pemberantasan Ilegal Logging Riau, 2006)
Selama ini, penanganan limbah industri penggergajian dilakukan
dengan cara ditumpuk, dibuang ke aliran sungai serta dibakar. Tentu saja hal ini
mempunyai dampak negatif berupa pencemaran terhadap lingkungan. Untuk
itu diperlukan adanya suatu pengolahan lanjut dengan teknologi aplikatif
sehingga menghasilkan produk yang memiliki nilai tambah, dengan
memanfaatkan serbuk gergajian menjadi wood pallet.
Masyarakat kalangan menengah ke bawah, saat ini dihadapkan pada
permasalahan kebutuhan energi khususnya kalangan masyarakat dan rumah
tangga. Selama ini, energi yang digunakan oleh masyarakat berasal dari minyak

bumi, gas, yang harganya semakin meningkat dan kadangkala susah ditemukan
(persediaan terkadang langka dengan harga yang mahal). Untuk itu perlu
dilakukan penelitian pemanfaatan serbuk gergajian (kusen) menjadi Wood Pellet
sebagai bahan alternatif energi bagi masyarakat.
Wood pellet merupakan produk yang saat ini sedang dikembangkan
sebagai sumber energi alternatif. Produk ini diperoleh dengan memadatkan serbuk
kayu menjadi batangan atau pellet. Dengan melihat manfaat wood pellet produk
ini dapat digunakan sebagai pengganti energi atau bahan bakar oleh masyarakat
yang diharapkan dapat menekan pengeluaran masyarakat dalam memenuhi
kebutuhan ebergi.

Berdasarkan uraian tersebut di atas, maka penelitian ini dilakukan untuk

memanfaatkan limbah perkayuan yang cukup tinggi di Indonesia terutama di
Pekanbaru. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik pellet kayu
limbah industri gergajian kusen (kayu campuran), sebagai salah satu sumber
energi alternatif yang ramah lingkungan.

1.2. Perumusan Masalah

Limbah industri gergajian kayu (kusen) selama ini belum termanfaatkan
secara optimal. Secara umum limbah yang dihasilkan oleh industri penggerhajian
kayu kusen selama ini hanya ditumpuk dan dibakar, sehingga dapat mencemari
lingkungan, salah satu teknologi yang dapat digunakan untuk memanfaatkan
limbah tersebut adalah memanfaatkan limbah menjadi wood pellet. Rumusan
masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Bagaimana cara memanfaatkan limbah serbuk gergajian menjadi wood pellet
2. Bagaimana karekteristik wood pellet yang dihasilkan dari limbah serbuk gergaji
kusen (campuran)

1.3. Tujuan penelitian

Adapun jutuan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Membuat produk wood pellet dengan cara basah dari limbah kayu gerrgajian
kusen (kayu campuran)
2. Mengetahui komposisi perekat dan air yang terbaik untuk pembuatan wood pellet
3. Mengetahui krateristik dari produk wood pellet

1.4. Hipotesis penelitian

Hipotesis dalam penelitian ini adalah pemberian perekat dan air dalam komposit
yang berbeda akan mempengaruhi sifat-sifat atau karekteristik yang dihasilkan
wood pellet

1.5. Manfaat Penelitian

Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi informasi dan alternatif baru
dengan memanfaatkan limbah industri kayu kusen sebagai bahan dasar pembuatan
wood pallet. Dan dimasa yang akan datang bisa menjadi bahan baku energi
pengganti gas dan minyak bagi masyarakat rumah tangga khususnya.

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Wood Pellet

Wood pellet adalah partikel kayu yang dipadatkan yang digunakan sebagai
bahan bakar (Jones, et. al., 2012). Wood pellet merupakan hasil pengempaan
biomasa yang memiliki tekanan yang lebih besar dibandingkan briket (Hendra,
2012). Wood pellet sudah umum digunakan di beberapa daerah di suatu Negara,
di beberapa tempat semakin popular seiring dengan mahalnya sumber energi
primer serta tuntutan terhadap mitigasi perubahan iklim (Jones, et. al., 2012).
Wood pellet adalah bentukan utama dari limbah kayu, meliputi : serbuk
gergaji, shavings, wood chips, yang dihasilkan dari pembagian batang, furniture
dan hasil hutan lainnya. Proses pembuatan pellet kayu terdiri atas beberapa
langkah : bahan baku, penyaringan (screening), penggerusan (grinding),
pengeringan (drying), pembuatan butiran (pelletizing), pendinginan (cooling),
penyaringan kembali (screening), dan pengepakan (packaging). (Roos and
Brackley, 2012).
Penelitian produksi pellet kayu di Badan Litbang Kehutanan telah berhasil
membuat mesin pelet kayu dengan kapasitas 2,67 kg/jam dengan spesifikasi
diameter lubang 15 mm dan panjang lubang 110 mm. Pelet kayu yang terbaik
dihasilkan dari serbuk gergajian kayu jati dengan ukuran serbuk 80 mesh pada
suhu kempa 250oC yang menghasilkan kerapatan 0,82 g/cm, keteguhan tekan
sebesar 387,64 kg/cm, nilai kalor bakar sebesar 4961,51 kal/g, kadar abu 0,93%
dan kadar air 0,98%, sedangkan kadar zat terbang terendah terdapat pada serbuk

gergajian kayu akasia yaitu sebesar 76,38%. Dalam satu jam dapat dihasilkan 2,67
kg pelet kayu dengan energi listrik yang terpakai sebanyak 2,55 kWh. Mesin pelet
kayu sistem pres hidrolik yang dilengkapi pemanas dari electric heater,
berdasarkan uji coba hasilnya sudah cukup baik dan dapat digunakan selama 8
jam tanpa henti (Hendra, 2012).
Variabel yang paling penting dalam produksi wood pellet adalah jenis
biomassa (spesies, kadar air, bentuk biomasa terkirim), tanaman dan harga
peralatan, biaya energi dan struktur tenaga kerja. Produksi wood pellet cukup
menguntungkan bagi produsen maupun retailer/distributor, termasuk bagi
produksi skala kecil dan menengah (Pirraglia, et. al., 2010).
Standar karakteristik sifat dasar wood pellet yang diacu oleh pasar internasional
disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1.1 Standar Bahan Bakar Pellet, efektif per Oktober 2010
Sifat dasar

Premium grade

Kerapatan (bulk density,

40,0 46,0
3
lb/ft )
0,230 0,285
Diameter (inches)
5,84 7,25
Diameter (mm)
>96,5
Pellet durability index
<1,0
Fines (percent at mill
<1,0
gate)
<1,0
Inorganic ash (%)
<6,0
Length (%> 1,5 inc)
<300
Kadar air (%)
Chloride (ppm)
Sumber : Roos and Brackley (2012)

Standard grade

Utility grad

38,0 46,0
0,230 0,285
5,84 7,25
>95,0
<1,0
<2,0
<1,0
<10,0
<300

38,0 46,0
0,230 0,28
5,84 7,25
>95,0
<1,0
<6,0
<1,0
<10,0
<300

Kementerian Kehutanan dan Korea Forest Service telah menandatangani

kerjasama pengembangan industri biomassa ini pada tanggal 6 Maret 2009. Salah
satu industri yang telah menghasilkan wood pellet adalah PT. Solar Park

bekerjasama dengan Perum Perhutani mengolah limbah kayu Sengon dan

Kaliandra. Sampai tahun 2007, Indonesia baru mampu menghasilkan wood
pellet 40.000 ton, sedangkan produksi dunia telah menembus angka 10 juta ton.
Jumlah ini belum memenuhi kebutuhan dunia pada tahun 2010 yang diperkirakan
mencapai 12,7 juta ton. Peluang mengembangkan bahan bakar ini sangat terbuka
luas mengingat limbah hasil hutan kita sangat besar baik dari limbah industri kayu
maupun dari hutan tanaman (Kementerian Kehutanan, 2010).
Penggunaan wood pellet sebagai bahan bakar alternatif pengganti bahan
bakar posil untuk industri besar,kecil, dan rumah tangga menghasilkan emisi
lebuh rendah dibandingkan minyak tanah dan gas (ratna dwianingsih 2013).
Penelitian dan pemanfaatan pelet kayu didorong oleh kebutuhan adanya energi
alternatif biomassa pengganti minyak bumi yang semakin mendesak karena harga
minyak mentah yang akan terus meningkat dan akan habis. Selain itu, adanya
upaya menurunkan emisi gas rumah kaca (GRK), juga membuat pelet kayu
menjadi salah satu pilihan tepat bagi masyarakat dan industri baik kecil,
menengah, maupun besar.
Keunggulan lain pelet kayu adalah mengoptimalkan pemanfaatan berupa
limbah seperti serbuk kayu sehingga mempunyai nilai jual yang lebih tinggi, yang
biasanya dibuang begitu saja. Pelet kayu juga memberi nilai tambah pada proses
pengolahan kayu serta meningkatkan profitabilitas usaha kecil.
Pelet kayu berbentuk silindris dengan diameter 6-10 mm dan panjang 1-3
cm dan memiliki kepadatan rata-rata 650 kg/m3 atau 1,5 m3/ton. Pelet kayu
dihasilkan dari berbagai bahan biomassa, terutama limbah serbuk gergaji dari

pabrik penggergajian kayu dan serbuk limbah veneer dari pabrik kayu lapis atau
palet daur ulang. Prosesnya sangat sederhana, bahan baku dikeringkan sampai
kadar air maksimal 10% selanjutnya dipres dengan tekanan tinggi dan dipanaskan
pada suhu sekitar 120-1800C, untuk proses kering. Sedangkan untuk proses basah
bisa menggunakan bahan baku dengan kadar air tinggi, ditambah tepung kanji dan
air kemudian dipres dengan tekanan tinggi tanpa pemanasan. Kedua sistem ini
dilakukan secara kontinu, (Gustan.2013)
Berdasarkan data hasil penelitian pada Jurnal Sosial dan Ekonomi
Kehutanan Vol.9 No.4 Desember tahun 2012, penggunaan pelet kayu sebagai
bahan bakar dapat meningkatkan keuntungan usaha. Dalam jurnal tersebut, (Dra.
Setiasih Irawanti, M.S. dkk 2012) , menyatakan nilai tambah, keuntungan dan
margin yang dihasilkan adalah paling tinggi ketika menggunakan bahan bakar
sebetan dan pelet kayu, sebaliknya paling rendah ketika menggunakan gas.

2.2. Sumber Energi Alternatif

Sejak tahun 1990, sumber energi terbarukan di dunia mengalami
peningkatan dengan laju pertumbuhan rata-rata per tahunnya sebesar 1,7%, atau
sedikit lebih tinggi dibandingkan dengan laju pertumbuhan Total Pasokan Energi
Primer (TPES) dunia. Pertumbuhan tinggi terutama terjadi pada energi terbarukan
baru yaitu angin dan matahari, yang meningkat dengan laju pertumbuhan ratarata per tahun sebesar 19%, dimana bagian terbesar dari pertumbuhan tersebut
terjadi di negara-negara OECD, yang mempunyai program energi angin berskala
besar seperti di Denmark dan Jerman. (IEA, 2005).

Energi terbarukan adalah energi yang berasal dari proses alami yang terus
menerus diperbarui. Terdapat beberapa jenis energi terbarukan, yang diperoleh
baik secara langsung maupun tidak langsung dari matahari, atau dari panas yang
dibangkitkan dari dalam bumi.Energi tersebut meliputi energi yang dihasilkan dari
matahari, angin, biomassa, panas bumi, tenaga air dan sumber daya di laut,
biomassa padat, biogas dan Bahan Bakar Nabati (BBN) cair.(IEA, 2005).

2.3. Potensi limbah Kayu

Simarmata dan Hartyanto (1986) dalam irwan (1993) menyatakan bahwa limbah
kayu dapat dibagi menjadi 2 golongan yaitu:
1. Limbah kayu yang terjadi pada kegiatan eksploitasi hutan berupa pohon yang
ditebang terdiri dari batang sampai bebas cabang, tunggak dan bagian atas cabang
pertama.
2. Limbah kayu yang berasal dari industri pengelolaan kayu antara lain berupa
lembaran veneer rusak, log end atau kayu penghara yang tidak berkualitas, sisa
kupasan, potongan log, potongan lembaran veneer, serbuk gergajian, serbuk
pengamplasan, serbetan, ppotongan ujung dari kayu gergajian dan kulit.
Potensi limbah kayu di Indonesia ada 3 macam industri yang secara
dominan mengkonsumsi kayu alam dalam jumlah relatif besar, yaitu : industri
kayu lapis industri penggergajian, industri pulp/kertas. Sebegitu jauh limbah
biomasa dari industri tersebut sebagian telah dimanfaatkan kembali dalam proses
pengelolaannya sebagai bahan bahakar guna memenuhi kebutuhan energi industri
kayu lapis dan Plup/kertas. Hal yang menimbulkan permasalahan menurut Pari. G
(2001) adalah limbah industri penggergajian yang kenyataannnya dilapangan masi
ada yang ditumpuk, sebagian besar dibuang kealiaran sungai mengakibatkan
penyempitan alur dan pendangkalan sungai serta pencemaran air, bahkan ada yang
dibakar secara langsung sehingga ikut menambah emisi gas karbon di atmosfir.
Data dari Departemen Kehutanan dan Perkebunan untuk tahun 1999/2000
menunjukkan bahwa produksi kayu lapis Indonesia mencapai 4,61 juta m,

sedangkan kayu gergajian mencapai 2,6 juta m per tahun. Dengan asumsi bahwa
jumlah limbah kayu yang dihasilkan mencapai 61%, maka di perkirakan limbah
kayu yang dihasilkan mencapai lebih dari 4 juta m (BPS. 2000). Apabila hanya
limbah industri penggergajian yang dihitung maka dihasilkan limbah sebanyak 1,4
juta m per tahun.
2.4.

Biomasa dan Biomass pellets (Biopelet)

Biomasa meliiputi semua bahan yang bersipat organik (semua makhluk
hidup yang hidup atau mengalami pertumbuhan dajuga risidenya) (El bassam dan
maegaard 2004). Biomassa merupakan sumber energi terbarukan yang paling
serbaguna dibidang sumber energi terbarukan lainnya. Bimassa dapat bahan bakar
untuk panas, listrik dan transportasi (Siemers 2006). Bahan yang terrmasuk
biomassa antara lain sisa hasil hutan dan perkebunan, biji dan limbah pertanian,
kayu dan limbah kayu, limbah hewan tanaman air, tanaman kecil, dan limbah
industri serta limbah pemukiman (Bergnab dan Zerbe 2004). Biomassa
merupakan sumber energi yang bersih dan dapat diperbaharui namun biomasa
mempunyai kekurangan yaitu tidak dapat langsung dibakar karena sifat fisiknya
yang buruk, seperti kerapatan energi yang rendah dan permasalahan penanganan,
penyimpanan dan transportasi (Saotoadi 2006).
Menurut Yamada et al.(2005), penggunaaan bahan bakar biomssa secara
langsung dan tanpa pengelolaan akan menyebabkan timbulnya penyakit
pernapasan yang disebabkan oleh karbon monoksida, sulfur dioksida (SO2) dan
bahan partikulat. Densifikasi limbah pertanian dan kehutanan menjadi briket atau
pellet adalah suatu metode pengembangan fungsi suatu sumberdaya. Densifukasi
dapat meningkatkan kandungan energi tiap satu poluma dan juga dapat
mengurangi biaya transportasi dan penanganan. Densitas briket biomassa berada
di atas rentang densitas kayu yaitu antara 8001.100 kg/m3 dan densitas kamba
(untuk pengemasan dan pemuatan ke dalam alat transportasi) sekitar 600800
kg/m3 (Leach dan Gowen 1987).
Menurut Leach dan Gowen (1987), metode densifikasi untuk pembuatan
pelet atau briket dapat dibedakan menjadi 2 kategori, yaitu sistem tekanan rendah
seperti mesin pengempa manual dan mekanis serta sistem tekanan tinggi seperti
roller, piston atau screw extrusion.
Pelet merupakan salah satu bentuk energi biomassa, yang diproduksi
pertama kali di Swedia pada tahun 1980-an. Pelet digunakan sebagai pemanas
ruang untuk ruang skala kecil dan menengah. Pelet dibuat dari hasil samping
terutama serbuk kayu. Pelet kayu digunakan sebagai penghasil panas bagi
pemukiman atau industri skala kecil. Di Swedia, pelet memiliki ukuran diameter
612 mm serta panjang 1020 mm (NUTEK 1996, dalam Jonsson 2006).
Pelet merupakan hasil pengempaan biomassa yang memiliki tekanan yang
lebih besar jika dibandingkan dengan briket (60 kg/m3, kadar abu 1% dan kadar
air kurang dari 10%) (El Bassam dan Maegaard 2004). Pelet memiliki kadar air
yang rendah sehingga dapat lebih meningkatkan efektivitas pembakaran
(VE2006).

Bahan bakar pelet memiliki diameter antara 3-12 mm dan panjang

bervariasi antara 625 mm. Pelet diproduksi oleh suatu alat dengan mekanisme
pemasukan bahan secara terus-menerus serta mendorong bahan yang telah
dikeringkan dan termampatkan melewati lingkaran baja dengan beberapa lubang
yang memiliki ukuran tertentu. Proses pemampatan ini menghasilkan bahan yang
padat dan akan patah ketika mencapai panjang yang diinginkan (Ramsay 1982).
Menurut Ramsay (1982), proses pembuatan pelet menghasilkan panas
akibat gesekan alat yang memudahkan proses pengikatan bahan dan penurunan
kadar air bahan hingga mencapai 510%. Panas juga menyebabkan suhu pelet
ketika keluar mencapai 6065C sehingga dibutuhkan pendinginan.
Metode pembuatan pelet yang lain dilakukan oleh Livington pada tahun
1977 (Livington dalam Ramsay 1982) dan telah dipatenkan di US Patent. Proses
pembuatan pelet dilakukan dari bahan organik dengan kadar air antara 1628%.
Proses berlangsung pada suhu 163C dan tekanan pada lempeng baja sebesar 178
kN. Pelet yang dihasilkan memiliki ukuran diameter 3 mm serta panjang 13 mm.
Pelet kemudian dikeringkan dengan udara panas dan menghasilkan kadar air 7
8% serta bobot jenis lebih dari 1,0.
Tabel 02 perbandingan biopelet
Kualitas
Unit
Onorm M
biopelet
7135
(Australia)(a)

DIN
51731
(Jerman)(a)

Diameter
Panjang
Densitas
Kadar air
Kadar abu

Mm
Mm
Kg/dm3
%
%

4-10
5x D (1)
>1,12
< 10
< 0,50

4-10
<50
1,0-1,4
<12
<1,50

Nilai kalor

Mj/kg

>18

17,5
19,5
<0,8
<0,3
,0,03
-(2)

DIN plus
(pelet
asociation
germany)(a)
5xD (1)
>1,12
<10
<0,50
>18

Sulfur
%
<0,04
<0,04
Nitrogen
%
<0,3
<0,3
Klorin
%
<0,02
<0,02
Abrasi
%
<2,3
<2,3
Bahan
%
<2
<2
tambahan
Sumber : (a) HEZO (2006); (b) PFI (2007); (c) Douard (2007)

Pelet fuel
Institute (b)

ITEBE (c)
(20012007)

6,35 7,94
<38,1
>0,64
<3
(standar)
<1
(premium)
>19,8
<0,03
-

6 -16
10- 50
>1,15
15
16
>16,9
<0,10
0,5
<0,07
2

Keunggulan utama pemakaian bahan bakar pelet biomassa adalah

penggunaan kembali bahan limbah seperti serbuk kayu yang biasanya dibuang
begitu saja. Serbuk kayu yang terbuang begitu saja dapat teroksidasi dibawah
kondisi yang tak terkendali akan membentuk gas metana atau gas rumah kaca
(Cook 2007).
Menurut PFI (2007b), pelet memiliki konsistensi dan efisiensi bakar yang
dapat menghasilkan emisi yang lebih rendah dari kayu. Bahan bakar pelet
menghasilkan emisi bahan partikulat yang paling rendah dibandingkan jenis
lainnya. Arsenik, karbon monoksida, sulfur, dan gas karbondioksida merupakan

sedikit polutan air dan udara yang dihasilkan oleh penggunaan minyak sebagai
bahan bakar.
Sistem pemanasan dengan pelet menghasilkan emisi CO2 yang rendah
karena jumlah CO2 yang dikeluarkan selama pembakaran setara dengan CO2 yang
diserap tanaman ketika tumbuh, sehingga tidak membahayakan lingkungan.
Dengan efisiensi bakar yang tinggi, jenis emisi lain seperti NOx dan bahan organik
yang mudah menguap juga dapat diturunkan. Masalah yang masih tersisa adalah
emisi debu akibat peningkatan penggunaan sistem pemanasan dengan pelets
Berdasarkan PFI (2007a), terdapat 2 jenis kualitas bahan bakar pelet yang
diproduksi yaitu premium dan standar. Perbedaan keduanya adalah pada kadar
abu. Jenis standar memiliki kadar abu maksimal 3%, sedangkan jenis premium
memiliki kadar abu tidak lebih dari 1%. Perbedaan ini merupakan hasil dari
perbedaan kandungan pelet. Pelet jenis standar dibuat dari bahan yang
menghasilkan residu abu, seperti kulit kayu dan limbah pertanian. Sedangkan
pelet jenis premium dibuat dari serbuk kayu keras dan kayu lunak yang tidak
mengandung kulit kayu. Pelet jenis standar hanya dapat dibakar di instalasi
pembakaran yang dirancang untuk pelet yang mengandung kadar abu tinggi.

2.5.

Perekat Tapioka
Terdapat dua macam perekat yang biasa digunakan dalam pembuatan
briket, yaitu perekat yang berasap (tar, molase, dan pitch), dan perekat yang tidak
berasap (pati dan dekstrin tepung beras). Untuk briket yang digunakan di rumah
tangga sebaiknya memakai bahan perekat yang tidak berasap (Abdullah, 1991).
Menurut White dan Paskett (1981) bahan perekat ditambahkan kedalam biopelet
untuk meningkatkan keteguhan tekan, diantaranya bitumen, resin dan gum.
Ramsay (1982) menambahkan bahwa penambahan perekat juga bertujuan untuk
meningkatkan ikatan antar partikel, memberikan warna yang seragam dan juga
memberikan bau yang harum.
Tapioka merupakan bahan yang sering digunakan sebagai perekat dalam
pembuatan briket karena mudah didapat dan harganya yang relatif murah.
Kelemahan penggunaan tapioka sebagai perekat yaitu akan sedikit berpengaruh
pada penurunan nilai kalor produk dibandingkan bahan bakunya, selain itu produk
yang dihasilkan kurang tahan terhadap kelembaban. Hal ini disebabkan tapioka
memiliki sifat dapat menyerap air dari udara. Kadar perekat yang tinggi juga dapat
menurunkan mutu briket akibat timbulnya asap. Penambahan optimal perekat
sebaiknya tidak lebih dari 5% (Sudrajat dan Soleh 1994). Huege dan Ingram
(2006) menambahkan bahwa jumlah perekat yang dianjurkan adalah 0,55% b/b
total campuran. Tepung tapioka merupakan hasil ekstraksi pati ubi kayu yang
telah mengalami proses pencucian secara sempurna serta dilanjutkan dengan
pengeringan. Tepung tapioka hampir seluruhnya terdiri dari pati. Ukuran granula
pati tapioka berkisar antara 5-35 mikron. (Maarif et al., 1984).

BAB III. METODE PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini akan dilaksanakan di workshop wood pellet Universitas
Lancang Kuning Pekanbaru pada Bulan Februari-Maret 2014

3.2. Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Serbuk
Gergajian Kusen, Tepung tapioka untuk perekat, Air, saringan dengan ukuran
lolos 22 mesh dan tertahan pada ukuran 40mesh. Baskom, timbangan, Mesin
Pencetak Wood Pellet. Oven. Alat uji kadar air, timbangan digital, Mikrometer,
Kompor untuk mengukur lama penyalaan.

3.3. Metode Penelitian

3.3.1. Pembuatan wood pellet

a) Tahapan persiapan pembuatan wood pellet
Limbah serbuk kayu gergajian kusen yang akan dijadikan bahan baku wood pellet
dengan lolos saringan 22 mesh dan tertahan pada saringan 40mesh, serbuk yang
telah disaring akan dikering anginkan dibawah sinar matahari langsung agar kadar
airnya sama.
b) Tahap pembuatan wood pellet
Pembuatan wood pellet dilakukan dengan mesin khusus pembuat wood pellet,
setiap pembuatan digunakan 2 kg bahan baku dengan perlakuan 5%, 10%. 15%,
Perekat atau tepung tapioka dan pemberian air dilakukan dengan 100ml L, 150ml
L, 200ml L, dan 200ml L. Dilakukan pengulangan sebanyak 3 kali ulangan.

Gambar 01. Skema

pembuatan wood pellet
c)
Rancan
gan
Perlaku
an
Rancang
an
percoba

an penelitian yang digunakan adalah rancangan faktorial acak lengkap dua faktor
dengan disertai dua ulangan. Faktor-faktor yang dianalisis ada dua yaitu:
1) Faktor persentase penambahan air, ada empat taraf perlakuan air yang dicobakan
yaitu 50ml L, 100ml L, 150ml L dan 200ml L.
2) Faktor persentase penambahan perekat tapioka, ada empat taraf perlakuan pati
yang dicobakan yaitu 5%, 10%, 15% dan 20%. Dengan basis percobaan 2 kg
serbuk gergajian kayu kusen.
Model linear
Model linear dari rancangan faktorial penelitian ini adalah :
Yijk = + i + j + ()ij + ijk ; i = 1, 2, 3
j = 1 , 2, 3, 4
k = 1, 2
di mana :
Yijk = Nilai pengamatan pada satuan percobaan ke-k yang memperoleh kombinasi
perlakuan ij (taraf ke-i dari faktor air dan tarak ke-j dari faktor tapioka)
= Nilai tengah populasi (rata-rata yang sesungguhnya)
i = pengaruh aditif taraf ke-i dari faktor air
j = pengaruh aditif taraf ke-j dari faktor tapioka
()ij = pengaruh interaksi taraf ke-i faktor air dan taraf ke-j faktor tapioka
ijk = pengaruh galat dari satuan percobaan ke-k yang memperoleh kombinasi
perlakuan ij.

3.4. Pariabel Pengamatan

1. Pengujian kadar air
Kadar air sampel dihitung dengan rumus

KA =

Ba

: Berat sebelum dikeringkan dalam tanur.

Bkt

: Berat setelah dikeringkan dalam tanur.

2. Menghitung kerapatan sampel

Kerapatan sampel dihitung dengan menggunakan rumus

K(g/cm) =

3. Menhitung nilai kalor