M001S

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INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD

1.1 El Cambiante Mundo

Del Mantenimiento
Durante los ltimos veinte aos, el mantenimiento ha cambiado, quizs ms que cualquier
otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en
nmero y variedad de los activos fsicos (planta, equipamiento, edificaciones) que deben ser
mantenidos en todo el mundo, diseos ms complejos, nuevos mtodos de mantenimiento, y
una ptica cambiante en la organizacin del mantenimiento y sus responsabilidades.
El mantenimiento tambin est respondiendo a expectativas cambiantes. Estas incluyen una
creciente toma de conciencia para evaluar hasta que punto la fallasen los equipos afectan a la
seguridad y al medio ambiente; consciencia de la Relacin entre el mantenimiento y la calidad
del producto, y la presin de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado
el costo.
Estos cambios estn llevando al lmite las actitudes y habilidades en todas las Ramas de la
industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar
completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las
limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez ms evidentes, sin importar
cunto se hayan informatizado.
Frente a esta sucesin de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo estn buscando un
nuevo enfoque para el mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin salida
que siempre acompaan a los grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratgica
que sintetice los nuevos desarrollasen un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el
que mejor satisfaga Sus necesidades y las de la compaa.
Este libro describe una filosofa que provee ciertamente dicha estructura, llamada
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, o RCM. (Rreliability Centered
Maintenance)
Si es aplicado correctamente, el RCM transforma las relaciones entre quienes lo usan, los
activos fsicos existentes, y las personas que los operan. A su vez Permite que nuevos bienes
o activos sean puestos en servicio con gran efectividad, rapidez y prediccin.
Este captulo provee una breve introduccin a RCM, empezando con un vistazo Sobre la
evolucin del mantenimiento en los ltimos cincuenta aos.
Desde la dcada del 30 se puede seguir el rastro de la evolucin del Mantenimiento a travs
de tres generaciones. RCM est tornndose rpidamente la piedra fundamental de la
Tercera Generacin, pero sta slo puede ser Vista en perspectiva, y a la luz de la primera
y segunda Generacin .

La Primera Generacin
la Primera Generacin cubre el perodo que se extiende hasta la Segunda Guerra Mundial. En
Esos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada de mquina
No era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era
de prioridad para la mayora de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos era simple,
y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los haca confiables y fciles de reparar. Como
Resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistemtico ms all de una simple rutina de
Limpieza, servicio y lubricacin.

la Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambi drsticamente. La presin de los tiempos de guerra
aument la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que deca abruptamente el nmero de
los trabajadores industriales. Esto llev un aumento en la mecanizacin. Ya en los aos 50 haba
Aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de mquinas y la industria estaba empezando a
depender de ellas.
Al incrementarse esta dependencia, se centr la atencin en el tiempo parada de mquina. Esto llev
A la idea de que las fallas en los equipos deberan ser prevenidas, llegando al concepto de
Mantenimiento preventivo. En la dcada del sesenta esto consisti principalmente en reparaciones
Mayores e intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenz a elevarse rpidamente en relacin a otros costos operacionales
Esto llev al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento.. Estos ciertamente
ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como parte de la prctica
Del mantenimiento .
Por ltimo, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento en el costo del
capital, llev a la gente a buscar la manera de maximizar la vida til de estos activos / bienes.

La Tercera Generacin.
Desde mediados de la dcada del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido an
Ms implsalos cambios han sido clasificados en : nuevas expectativas , nuevas investigaciones
Y nuevas tcnicas .
El tiempo parada de mquina siempre ha afectado la capacidad de produccin de los activos fsicos
Al reducir la produccin, aumentar los costos operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En
Las dcadas de los sesenta y setenta esto ya era una preocupacin en las reas de minera, manufacturas
y transporte. En la manufactura los efectos del tiempo de parada de mquina fueron agravados por
la tendencia mundial hacia sistemas just-in-time, donde los reducidos inventarios de material
En proceso hacen que una pequea falla en un equipo probablemente hiciera parar toda la planta.
Actualmente el crecimiento en la mecanizacin y la automatizacin han tornado a la confiabilidad y
A la disponibilidad en factores clave en sectores tan diversos como el cuidado de la salud, el
Procesamiento de datos, las telecomunicaciones, la administracin de edificios y el manejo de las
Organizaciones.
Una mayor automatizacin tambin significa que ms y ms fallas afectan nuestra capacidad de
mantener parmetros de calidad satisfactorios. Esto se aplica tanto para parmetros de servicio como
Para la calidad de un producto. Por ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el control del
Clima en los edificios y la puntualidad de las redes de transporte.as como interferir con el logro
De las tolerancia deseadas en la produccin

Nuevas expectativas.
La figura 1.1 muestra la evolucin de las expectativas de mantenimiento.
Figura 1.1 Expectativas de
mantenimiento crecientes
Tercera Generacin
mayor disponibilidad
y confiabilidad
Mayor disponibilidad de mayor costo-efectividad
La planta
Mayor vida til de
Los equipos
Ms bajos costos
Segunda Generacin

Primera Generacin
reparar en caso de avera

1940
1
e
n

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Cada vez aparecen ms fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la
seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. En algunas partes del mundo
se han llegado a un punto en que las organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de
seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o dejar de operar. Nuestra dependencia de la integridad
de nuestros activos fsicos cobra ahora una nueva magnitud que va mas all del costo, y que se
Torna una cuestin de supervivencia de al organizacin.
Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos fsicos, crece tambin el costo de
Tenerlos y operarlos. Para asegurar la amortizacin de la inversin que representan, deben funcionar
eficientemente siempre que se los necesite.
Por ltimo el costo de mantenimiento an est ascendiendo, en trminos absolutos y como proporcin
Del gesto total. En algunas industrias representa ahora el segundo tem mas alto, o hasta el ms alto
Costo operativo.
En consecuencia, en slo treinta aos ha pasado a la primera prioridad en le control de costos.

Nuevas Investigaciones
Las nuevas investigaciones estn cambiando mucha de nuestras creencias mas profundas referidas
a la relacin entre edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos conexin entre edad
De la mayora de los activos y la probabilidad de que stos fallen.
La figura 1.2 muestra cmo en un principio la idea era simplemente que a medida que los activos
envejecan eran mas propensos a fallar. Una creciente conciencia de la mortalidad infantil llev
A la Segunda Generacin a creer en la curva de baera o baadera.

Sin embargo, las investigaciones en la Tercera Generacin revelan no uno sino seis patrones de falla
que realmente ocurren en la prctica. Esto tambin tiene un profundo efecto sobre el mantenimiento
Y ser abordado en detalle ms adelante.

Nuevas Tcnicas
Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y tcnicas de mantenimiento. Cientos de
Ellos desarrollados en los ltimos quince aos y emergen an ms cada semana.
La figura 1.3 muestra cmo ha crecido el nfasis en los clsicos sistemas administrativos y de
reparaciones mayores para incluir nuevos desarrollos en diferentes reas. Los nuevos desarrollos
incluyen:
Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo, anlisis de
modos de falla y sus efectos y sistemas expertos.
Nuevos mtodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condicin
Diseo de equipos, con un mayor nfasis en la confiabilidad y facilidad para el mantenimiento.
Un drstico cambio en el modo de pensar de la organizacin hacia la participacin, trabajo en
Grupo y flexibilidad.
Tercera Generacin

Primera Generacin

1940

1950

Segunda Generacin

1960

1970

1980

1990

2000

Uno de los mayores desafos que enfrenta el personal de mantenimiento es no slo aprender stas
tcnicas sino decidir cules valen la pena y cuales no para sus propias organizaciones. Si hacemos
elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo contener
Y reducir el costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos problemas
mientras empeoran los que ya existen.
Tercera Generacin
1.3 cambios en las tcnicas de
mantenimiento

Segunda Generacin
reparaciones mayores
programadas
Sistema de planeamiento
Primera Generacin
Y control de trabajo
Computadoras grandes y
reparar cuando falla
lentas

Monitoreo de condicin
Diseo direccionado a la
confiabilidad y facilidad
Para el mantenimiento
Estudio de riesgos
Computadoras pequeas
y muy rpidas
Anlisis de modos de falla
Y sus efectos
Sistemas expertos
Trabajo multifactico
Y en grupos

Los desafos que enfrenta el mantenimiento

Los desafos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta
Manera:
seleccionar las tcnicas ms apropiadas
para manejar los distintos procesos de falla
satisfaciendo las expectativas de los dueos de los activos, los usuarios de los activos y la
sociedad en general
de la manera ms perdurable y efectiva en cuanto a costos
con el apoyo y la cooperacin de todas las personas involucradas
RCM provee un sistema que permite que los usuarios pueden responder a stos desafos en forma
simple y rpida. Esto se debe a que en ningn momento pierde de vista que el mantenimiento se
trata de activos fsicos. Si stos activos no existieran, no existira la funcin de mantenimiento.
RCM comienza con un amplio repaso base-cero de los requerimientos de mantenimiento de
Cada activo en su contexto operacional.
Frecuentemente estos requerimientos son dados por sentados. Esto desemboca en el desarrollo
De estructuras organizativas, y la implementacin de sistemas basados en suposiciones incompletas
o incorrectas en relacin con las verdaderas necesidades de los activos. En cambio, si estos
requerimientos son definidos correctamente a la luz del pensamiento moderno, es posible lograr
importantes cambios en la eficiencia del mantenimiento.
El resto de este captulo habla de RCM en ms detalle. Comienza por explorar el significado de
Mantenimiento, y contina definiendo RCM para luego describir los siete pasos fundamentales
en la aplicacin de este proceso.

1.2 Mantenimiento y RCM

Desde el punto de vista de ingeniera hay dos elementos que hacen al manejo de cualquier activo
Fsico: debe ser mantenido y de tanto en tanto quiz tambin necesite ser modificado.
Los grandes diccionarios definen mantener conservar cada cosa en su ser (Real Academia
Espaola) , causa que contine (Oxford), o conservar en el estado existente (Webster).
Esto sugiere que mantenimiento significa preservar algo. Por otro lado estn de acuerdo con
que modificar tiene profundas implicancias que sern detalladas en otros captulos ms adelante.
En este momento nos centraremos en el mantenimiento.
Cuando nos disponemos a mantener algo, qu es eso que deseamos causar que contine?, qu
Estado existente deseamos preservar?
La respuesta a estas preguntas est dad por el hecho de que todo activo fsico es puesto en
funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en otras palabras, se espera que cumpla una
funcin o funciones especficas. Por ende al mantener un activo, el estado que debemos preservar
es aqul en el que contine haciendo lo que los usuarios quieran que haga.

Mantenimiento: asegurar que los activos fsicos continen

Haciendo que los usuarios quieren que haga.
Los requerimientos de los usuarios van a depender de cmo y cuando se utilice el activo
(contexto operacional) esto lleva a la siguiente definicin formal de mantenimiento Centrado en
Confiabilidad:

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso

utilizado para determinar los requerimientos de
Mantenimiento de cualquier activo fsico en su
Contexto operacional.
A la luz de la anterior definicin de mantenimiento, una definicin ms completa de RCM sera
un proceso utilizado para determinar qu debe hacerse para asegurar que todo activo fsico
contine haciendo lo que sus usuarios quieran que haga en su actual contexto operacional.

1.3 RCM: Las siete preguntas bsicas

El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta analizar:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su actual
contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer sus funciones?
Cual es al causa de cada falla funcional?
De qu manera importa cada falla?

 Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

Q debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los prrafos siguientes, y abordadas en detalle en
los captulos 2 al 7.

Funciones y Parmetros de Funcionamiento

Antes de poder definir qu proceso aplicar para determinar qu debe hacerse para que cualquier
activo fsico contine haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional,
necesitamos hacer dos cosas:
determinar qu es lo que sus usuarios quieren que haga
asegurar que sea capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga
Por eso el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo en su contexto
Operacional, junto con los parmetros de funcionamiento deseados. Lo que los usuarios esperan
que sea realizado por los activos puede ser dividido en dos categoras:
funciones primarias, que resumen el porqu de la adquisicin del activo en primera instancia. Esta
categora de funciones cubre temas como velocidad, produccin, capacidad de carga o almacenaje
Calidad de producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias, que indican qu se espera de cada activo que haga ms all de simplemente
cubrir sus funcionales primarias. Los usuarios tambin tienen expectativas relacionadas con las rea
De seguridad, control, contencin, confort, integridad estructural, economa, proteccin, integridad
escuatico.
Los usuarios de los activos generalmente estn por lejos en la mejor posicin para saber exactamente
qu contribuciones fsicas y financieras el activo hace para el bienestar de la organizacin como
Un todo. Por ello es esencial que estn involucrados en el proceso de RCM desde el comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso slo toma alrededor de un tercio del tiempo que implica un
anlisis del RCM completo. Adems hace que el grupo que realiza el anlisis logre un aprendizaje
Considerable (muchas veces acerca de cmo realmente funciona el equipo).
Las funciones sern exploradas en mayor detalle en el Captulo 2.

Fallas Funcionales
Los objetos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de funcionamiento
asociadas al activo en cuestin. cmo puede el mantenimiento alcanzar estos objetivos?
El nico hecho que puede hacer que un activo no pueda desempearse conforme a los parmetros
requeridos por su usuario es alguna clase de falla. Esto sugiere que el mantenimiento cumple sus
Objetivos al adoptar un abordaje apropiado en el manejo de una falla. Sin embargo, antes de poder
aplicar herramientas apropiadas para el manejo de una falla, necesitamos identificar qu fallas
Pueden ocurrir. El proceso de RCM lo hace en dos niveles:
en primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla
luego se pregunta qu eventos pueden causar que el activo falle.
En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ocurren
Cuando el activo no puede cumplir una funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento que
El usuario considera aceptable

Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definicin abarca fallas parciales en las que el activo
todava funciona pero con un nivel de desempeo inaceptable (incluyendo las situaciones en las que
el activo no puede mantener los niveles de calidad o precisin). Pero stas slo pueden ser claramente
Identificadas luego de haber definido las funciones y parmetros de funcionamiento del activo.
La parte 3 explicar las fallas funcionales en profundidad.

Modo de falla
Como se mencion en el prrafo anterior, una vez que se ha identificado la falla funcional, el
Prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que pueden haber causado cada estado de falla.
Estos hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla posibles incluyen aquellos que han
ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo contexto. Tambin incluyen fallas que
actualmente estn siendo prevenidas por regmenes de mantenimiento existentes, as como fallas que
an no han ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el contexto en cuestin.
La mayora de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas causadas por el deterioro
O desgaste por uso normal. Sin embargo, para que todas las causas probables de fallas en los equipos
Puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente, esta lista debe incluir fallas causadas por errores
Humanos (por parte de los operadores y el personal de mantenimiento) y errores de diseo. Tambin
Es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar
tiempo y esfuerzo intentando tratar sntomas en lugar de causas reales. Por otro lado es igualmente
importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el anlisis mismo al concentrarse demasiado en
los detalles.

Efectos de Falla
El cuarto paso en el proceso de RCM consiste en hacer un listado de los efectos de falla, que describe
lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripcin debe incluir toda la informacin
necesaria para apoyar la evaluacin de las consecuencias de la falla, tal como:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido
de qu modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si es que la representa)
de qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las afecta)
que daos fsicos (si los hay) han sido causado por la falla
qu debe hacerse para reparar la falla
Los modos y efectos de falla son abordados en detalle en el captulo 4.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modo de falla, y efectos de falla trae asombrosas
y muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar el desempeo y la seguridad, as como tambin
de eliminar el desperdicio.

Consecuencias de la Falla
Un anlisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre entre tres y diez mil
Posibles modos de falla. Cada una de stas falla afecta a la organizacin de algn modo, pero en cada
caso, los efectos son diferentes. Pueden afectar operaciones. Tambin pueden afectar a la calidad del
Producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Y todas tomarn tiempo y costarn
dinero para ser reparadas.

Son estas consecuencias las que fuertemente influencian el intento de prevenir cada falla. En otras
palabras, si una falla tiene serias consecuencias, haremos un gran esfuerzo para intentar evitarla.
Por otro lado, si tiene consecuencias leves o no las tiene, quiz decidamos no hacer mas mantenimiento
De rutina que una simple limpieza y lubricacin bsicas.
Un punto fuerte de RCM es que conocen de las fallas son ms importantes que sus aspectos tcnicos.
De hecho reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es
evitar las fallas sino evitar o reducir consecuencias de las fallas. El proceso de RCM clasifica
estas consecuencias en cuatro grupos, de la siguiente manera:
Consecuencias de fallas ocultas :las fallas ocultas no tiene un impacto directo, pero exponen a la
organizacin a fallas mltiples con consecuencias serias y hasta catastrficas. (la mayora estn
Asociadas a sistemas de proteccin sin seguridad inherente)
Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene consecuencias para la seguridad si
es posible que cause dao o la muerte a alguna persona. Tiene consecuencia ambiental si infringe
Alguna normativa o reglamento ambiental tanto corporativo como regional, nacional o internacional.
Consecuencias Operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin
(cantidad, calidad del producto, atencin al cliente o costos operacionales) adems del costo directo
de la reparacin
Consecuencias NO-operacionales: las fallas que caen en sta categora no afectan a la seguridad
ni la produccin slo se relacionan con el costo directo de la reparacin.
Luego veremos cmo el proceso de RCM hace uso de stas categoras como la base de su marco
De Trabajo estratgico para la toma de decisiones en el mantenimiento. Al establecer una revisin
obligada de las consecuencias de cada modo de falla en relacin a las categoras recin mencionadas
Integra a los objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad de la funcin del mantenimiento
Esto contribuye a incorporar a la seguridad y al medio ambiente en la corriente principal de gestin
del mantenimiento.
El proceso de evaluacin de las consecuencias tambin cambia el nfasis de la idea de que toda falla
es negativa y debe ser prevenida. De esta manera focaliza la atencin sobre las actividades de
Mantenimiento que tienen escaso efecto. Tambin nos alienta a pensar de una manera ms amplia
Acerca de diferentes maneras de manejar las fallas , ms que concentrarnos en prevenir fallas. Las
Tcnicas de manejo de fallas se dividen en dos categoras:
tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes que ocurra una falla, para prevenir que el tem
llegue al estado de falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento
predictivo o preventivo , aunque veremos luego que RCM utiliza los trminos
reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica y mantenimiento a condicin.
Acciones a falta de : stas tratan directamente con el estado de falla y son elegidas cuando no es
posible identificar un atarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de incluyen bsqueda de falla
redisear, y mandamiento o rotura (correctivo)
El proceso de evaluacin de las consecuencias es abordado brevemente en otra parte de este captulo
Y en detalle luego en la parte 5.

La seccin siguiente en este captulo tarta el tema de las tarea proactivas en mayor
profundidad

Tareas Proactivas
Mucha gente todava cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la planta
es
Hacer algn tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento de la Segunda
Generacin sugera grandes reparaciones, o reposicin de componentes a intervalos fijos.
La figura 1.4 muestra la perspectiva de la falla a intervalos regulares.
La figura 1.4 se basa en la presuncin de que la mayora de los equipos operan
confiablemente
Por un perodo X y luego se desgastan. El pensamiento clsico sugiere que los registros
Extensivos acerca de las fallas nos permiten determinar y planear acciones preventivas un
Tiempo antes de que ocurran.
Vida

Probabilidad
Condicional
De falla

Zona de desgaste

Edad

Figura 1.4: la perspectiva tradicional de la falla.

Este patrn es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos tems complejos con
modos de falla dominantes. En particular las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo
en casos en los que el equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con
la edad frecuentemente van asociadas a la fatiga, corrosin, abrasin y evaporacin.
Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complejos de lo que eran hace veinte aos
Atrs. Esto ha trado aparejado sorprendentes cambios en los patrones de falla, como lo muestra
La figura 1.5 . Los grficos muestran la probabilidad condicional de falla en relacin a la edad
Operacional para una variedad de elementos mecnicos y elctricos.
El patrn A es la ya conocida curva de la baadera. Comienza con una gran incidencia de falla
( llamada mortalidad infantil ) , seguida por un incremento constante o gradual de la probabilidad
Condicional de falla, y por ltimo una zona de desgaste. El patrn B muestra una probabilidad
Condicional de falla que es constante o de lento incremento, y que termina en una zona de desgaste
( igual que la figura 1.4 )

A
B
C
D
E
F
Figura 1.5: seis patrones de falla
El patrn C muestra una probabilidad condicional de falla que crece lentamente, pero no tiene
Una edad de desgaste claramente identificable. El patrn D muestra una baja probabilidad
Condicional de falla cuando el equipo es nuevo o recin salido de la fbrica y luego un veloz
Incremento hasta un nivel constante, mientras que el patrn E muestra una probabilidad
Condicional de falla constante a todas las edades por igual ( falla al azar). El patrn F comienza
con una alta mortalidad infantil que finalmente cae a una probabilidad de falla constante o que
asciende muy lentamente.
Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de los elementos
Correspondan al patrn A, un 2% al B, un 5% al C, un 7% al D, un 14% al E, y no menos de
un 68% al patrn F . ( el numero de veces que estos patrones ocurren en aeronaves no es
necesariamente el mismo que en el rea industrial, pero no cabe duda de que a medida que los
elementos se hacen ms complicados, encontramos ms y ms patrones E y F ) .
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay conexin entre la confiabilidad y la
edad operacional. Esta creencia dio origen a la idea de que cuanto ms seguido un tem es
Reparado, menos posibilidades tienen de fallar. Actualmente esto es cierto en muy pocos casos.
A menos que exista un modo de falla dominante relacionado con la edad, los lmites de edad
Tiene que ver poco o nada con mejorar la confiabilidad de los componentes complejos.

La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a algunas organizaciones a abandonar por

completo la idea de mantenimiento proactivo . Y esto puede que sea lo ms acertado para
Fallas con consecuencias menores. Pero cuando las consecuencias de las fallas son importantes,
Algo debe hacerse para prevenir o predecir las fallas, o al menos para reducir las consecuencias.
Esto nos trae nuevamente a la cuestin de las tareas proactivas. Como ya mencionamos
anteriormente RCM divide a las tareas proactivas en tres categoras:
tareas de reacondicionamiento cclicas
tareas de sustitucin cclicas
tareas a condicin

Tareas de reacondicionamiento y sustitucin cclicas

El reacondicionamiento cclico implica el trabajo de un componente o la reparacin de un
conjunto antes de un lmite de edad especfico sin importar su condicin en ese momento.
De manera parecida, las tareas de sustitucin cclica implican sustituir un componente antes de
un lmite de edad especfico, ms all de su condicin en ese momento.
En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos generalmente como mantenimiento preventivo.
Solan ser los tipos de mantenimiento proactivo mas ampliamente usados. Sin embargo, debido
a las razones mencionadas anteriormente, son mucho menos usados ahora de lo que eran veinte
aos atrs.

Tareas a condicin
El crecimiento de nuevas formas de manejo de falla se debe a la continua necesidad de prevenir
ciertos tipos de falla, y la creciente ineficiencia de las tcnicas clsicas para hacerlo. La mayora de
las nuevas tcnicas se basan en el hecho de que la mayora de las fallas dan algn tipo de advertencia
de que estn por ocurrir. Estas advertencias se denominan fallas potenciales, y se definen como
Condiciones fsicas identificables que indican que una falla funcional est por ocurrir o est en el
Proceso de ocurrir .
Las nuevas tcnicas son utilizadas para detectar fallas potenciales y para poder actuar evitando las
Posibles consecuencias que surgiran si se transformasen en fallas funcionales. Se llaman tareas a
Condicin porque los componentes se dejan en servicio a condicin de que continen alcanzando
los parmetros de funcionamiento deseados. (el mantenimiento a condicin incluye el mantenimiento
predictivo, mantenimiento basado en la condicin y monitoreo de condicin )
Si son utilizados correctamente, las tareas a condicin son una muy buena manera de manejar las
fallas, pero a la vez pueden constituir una costosa prdida de tiempo. RCM permite tomar estas
decisiones con mucha confianza.

Acciones a falta de
RCM reconoce tres grandes categoras de acciones a falta de:
bsqueda de falla : las tareas de bsqueda de falla implican revisar las funciones peridicamente
para determinar si han fallado ( mientras que las tareas basadas en la condicin implican revisar si
algo est por fallar)

 redisear: redisear implica hacer cambios de nica vez a las capacidades iniciales de un sistema.
esto incluye modificaciones al equipo y tambin cubre los cambios de una sola vez a los
procedimientos.
mantenimiento no programado: como su nombre lo indica, aqu no se hace esfuerzo alguno en tratar
de anticipar o prevenir los modos de falla a los que se aplica. De este modo se deja que la falla
Simplemente ocurra, para luego repararla. Esta tares a falta de tambin es llamada mantenimiento
correctivo o a rotura

El proceso de seleccin de tareas de RCM

Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee criterios simples, precisos y fciles de
Entender , para decidir cul de las tareas proactivas es tcnicamente factible en el contexto
( si alguna lo es) , y para decidir quin debe hacerla y con qu frecuencia. Estos criterios son
abordados en detalle en el capitulo 6.
Si una tareas proactiva es tcnicamente factible o no, depende de las caractersticas tcnicas
De la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si merece la pena hacerlo o no depende de la medida
en que maneja las consecuencias de la falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea tcnicamente
Factible y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una accin a falta de adecuada. La
Esencia del proceso de seleccin de tareas es el siguiente:

Para fallas ocultas, la tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo de falla
mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerable. Si esto no es posible, debe realizarse una
tarea de bsqueda de falla. De no hallarse un atarea de bsqueda de falla que sea adecuada, la
decisin a falta de secundaria es que el componente pueda ser rediseado 8dependiendo de las
consecuencias de la falla mltiple).
Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una tarea proactiva slo vale la
pena si por s sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy bajo, o directamente lo elimina.
si no puede encontrarse un atarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente bajos, entonces
el componente debe ser rediseado o debe modificarse el proceso.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva slo vale la pena si el costo total
de realizarla a lo largo de un cierto perodo de tiempo es menor al costo de las consecuencias
operacionales y el costo de la reparacin en el mismo perodo de tiempo. En otras palabras, la
tarea debe tener justificacin en el terreno econmico. Si no se justifica la decisin a falta de inicial
es ningn mantenimiento. (si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo
inaceptables, entonces la decisin a falta de secundaria es nuevamente el rediseo).
Si una falla tiene consecuencias no operacionales slo merece la pena una tarea proactiva si el
costo de reparacin en el mismo tiempo. Entonces stas tareas tambin deben tener justificacin
en el terreno econmico. Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es otra vez ningn
mantenimiento programado , y si los costos son demasiado elevados entonces la siguiente decisin
a falta de secundaria es nuevamente el rediseo.
Este enfoque hace que las tareas proactivas slo se definan para las fallas que realmente lo necesitan,
Lo que a su vez logra reducciones sustanciales en la carga de trabajos de rutina. Menos trabajos de
Rutina tambin significa que es ms probable que las tareas restantes sean realizadas correctamente.
Esto, sumado a la eliminacin de tareas contraproducentes, lleva a u mantenimiento ms efectivo.

Comparemos esto con el enfoque tradicional de poltica de mantenimiento ms efectivo.

Comparemos esto con el enfoque tradicional de polticas de mantenimiento. Tradicionalmente, los
Requerimientos de mantenimiento. Tradicionalmente, los requerimientos de mantenimiento de cada
Activo son definidos en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o asumidas, sin considerar las
consecuencias de la falla. El plan resultante se utiliza para todos los activos similares, nuevamente sin
Considerar que se aplican diferentes consecuencias en diferentes contextos operacionales. Esto tiene
Como resultado un gran nmero de planes que son desperdiciados, y no porque estn mal en el
Sentido tcnico, sino porque no logran nada.
Debemos notar adems que el proceso de RCM considera los requerimientos de mantenimiento de cada
Activo antes de preguntar si sera necesario reconsiderar el diseo. Esto es as simplemente porque el
Ingeniero de mantenimiento que est a cargo hoy, tiene que mantener que est a cargo hoy, tiene que
mantener el equipo tal como est hoy, y no pensar en lo que quiz sea en algn otro momento en el futuro

1.4 Aplicacin del proceso RCM

Antes de comenzar a analizar los requerimientos de mantenimiento de los activos fsicos de cualquier
organizacin, necesitamos saber de qu activos se trata y decidir cules de ellos sern sometidos al
Proceso de revisin de RCM. Esto significa que debe preguntarse un registro de planta, si es que no
existe ya uno actualmente. De hecho la gran mayora de las organizaciones industriales poseen hoy en
da registros de plantar que son adecuados para este propsito.

Planeamiento
Si es aplicado correctamente, RCM logra grandes mejoras en la efectividad del mantenimiento, y lo
Hace sorprendente rpido. Sin embargo, la aplicacin exitosa de RCM depende de un meticuloso
planeamiento y preparacin. Los elementos centrales del proceso de planeamiento son:
decidir qu activos fsicos se beneficiarn ms con el proceso RCM, y exactamente de qu manera lo
harn
evaluar los recursos requeridos para aplicar el proceso a los activos seleccionados
en los casos en los que los beneficios justifican la inversin, decidir detalladamente quin realizar
cada anlisis, quien intervendr, cundo lo har, dnde y organizar que el personal reciba el
entrenamiento apropiado.
Asegurar una clara comprensin del contexto operacional de cada activo fsico.

Grupos de Anlisis
Hemos visto que el proceso RCM enmarca siete preguntas bsicas. En la prctica, el personal de
Mantenimiento no puede responder a todas las preguntas por si solo. Muchas de las preguntas,
Si no la mayora, solo las puede dar personal de produccin o de operaciones. La antigedad de los
Miembros del grupo es menos importante que el hecho de tener un conocimiento profundo del activo
Fsico bajo revisin. Cada miembro del grupo a su vez debe haberse entrenado en RCM. La
Conformacin tpica de un grupo de anlisis RCM se muestra en la figura 1.6, el uso de estos grupos
no slo permite un acceso sistemtico al conocimiento y la experiencia de cada miembro del grupo,
Sino que los miembros amplan su entendimiento del activo fsico en su contexto operacional.

1.6: Un tpico Grupo de Anlisis RCM

Facilitados
Supervisin
De
Produccin

Supervisor
De Ingeniera

Operador

Tcnico de
mantenimiento
(mecnico y/o elctrico))
Especialista externo( s es necesario)
(tcnico o de proceso )

Facilitadores
E RCM trabajando bajo la gua de especialistas de RCM, llamados
Los grupos de anlisis
s integrantes ms impotentes del proceso de revisin su rol es asegurar:
facilitadores. Son los
p
que el anlisis RCM
e se lleve a cabo en el nivel correcto, que lo lmites del sistemas sean
c
claramente definidos,
que ningn tem importante sea pasado por alto y que los resultados del
i
anlisis sean debidamente
registrado
a
l
que RCM sea claramente
comprendido y aplicado correctamente por parte de los miembros del
i
grupo.
s
que el grupo llegue
t al consenso en forma rpida y ordenada, reteniendo el entusiasmo
individual de los miembros
a
que el anlisis progrese razonablemente rpido y termine a tiempo
E
x
t

Los facilitadores tambin trabajan con los patrocinadores o responsable de proyecto para asegurar
Que cada anlisis sea debidamente planeado y reciba el apoyo directivo y logstico .
El tema de los facilitadores y los grupos de anlisis es abordado en mayor detalle en el captulo 9.

Resultado de un Anlisis RCM

Si es aplicado en al forma sugerida anteriormente, un anlisis RCM da tres resultados tangibles:
planes de mantenimiento a ser realizado por el departamento de mantenimiento
procedimientos de operacin revisados, para los operadores
una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico , o la manera en que es operado
para lidiar con situaciones e las que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su
configuracin actual .
Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso aprendan mucho acerca
De cmo funciona el activo fsico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros de un
Equipo.

Auditoria e implementacin
Inmediatamente despus de haber completado el anlisis para cada activo fsico, los gerentes
responsables del equipo deben comprobar que las decisiones tomadas por el grupo son razonables
y defendibles.
Luego de que cada revisin es aprobada, las recomendaciones son implementadas incorporando
Planes de mantenimiento a los sistemas de control y planeamiento, incorporando cambios en los
Procedimientos operacionales estndar del activo fsico, y entregando recomendaciones para cambios
de diseo a quienes corresponda. Los aspectos centrales de la auditoria y la implementacin son
tratados en el captulo 8.

1.5 Qu logra el RCM

Por ms esperados que sean, los resultados enunciados anteriormente slo deben ser vistos como
medios para un fin. Especficamente deben permitir que las funciones de mantenimiento satisfagan
La s expectativas indicadas en la figura 1.1 al comienzo de este captulo. La manera en que lo hacen
es resumida en los siguientes prrafos y abordad luego en detalle en le captulo 10.
Mayor seguridad e integridad ambiental : RCM considera las implicancias ambientales
para la seguridad de cada patrn de falla antes de considerar su efecto en las operaciones. Esto significa
que se acta para minimizar o eliminar todos los riesgos identificables relacionados con la seguridad
de los equipos y el ambiente. Al incorporar la seguridad a la toma de decisiones de mantenimiento,
RCM tambin mejora la actitud de las personas en relacin con este tema.

 mejor funcionamiento operacional (produccin, calidad de producto y servicio al

cliente : RCM reconoce que todos los tipos de mantenimiento tiene algn valory provee reglas
para decidir cual es el ms acorde a cada situacin. De esta manera se asegura que solo se elijan
Las formas de mantenimiento ms efectivas para cada activo fsico, y que se tomen las medidas
Necesarias en los casos que el mantenimiento no pueda resolver. Este esfuerzo de ajustar y focalizar
El mantenimiento lleva a grandes mejoras en el funcionamiento de los activos fsicos existentes..
RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolneas a diagramar los planes de mantenimiento para
Nuevos tipos de aeronaves antes de que entraran en servicio. Result ser una manera ideal de
Desarrollar planes para nuevos activos fsicos, especialmente equipos complejos para los que no existe
Informacin histrica disponible. Esto ahorra la mayor parte del ensayo y error que tan frecuentemente
Forma parte del desarrollo de nuevos planes de mantenimiento, ensayos que demandan tiempo y
errores que pueden ser costosos .
Mayor costo-eficacia del mantenimiento : RCM continuamente focaliza su atencin en las
actividades de mantenimiento focaliza su atencin en las actividades de mantenimiento que tienen
mayor efecto en el funcionamiento de la planta. Esto ayuda a asegurar que todo lo que se destine al
mantenimiento se realice donde haga el mayor bien.
Adems, si RCM es aplicado correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes, reduce la
Cantidad de trabajo de rutina ( en otras palabras las tareas de mantenimiento hechas cclicamente)
De cada lapso de tiempo en un 40 a 70% . Por otro lado si RCM se utiliza para desarrollar un nuevo
plan de mantenimiento, la carga de trabajo resultante es mucho ms baja si el plan es desarrollo con
los mtodos tradicionales.
Mayor vida til de componentes costosos : debido al cuidadoso nfasis en el uso de tcnicas

de mantenimiento a condicin.
Una base de datos global : un anlisis RCM finaliza con un registro global y extensivamente
documentado de los requerimientos de mantenimiento de todos los activos fsicos significativos
utilizados por la organizacin. Esto posibilita la adaptacin a circunstancias cambiantes sin tener
que reconsiderar todas las polticas de mantenimiento desde un comienzo. Tambin permite a quienes
utilizan el equipo, demostrar que sus planes de mantenimiento estn construidos sobre una base
racional estableciendo la traza de auditoria requerida cada vez ms por diversas normas . Finalmente,
la informacin almacenada en las hojas de trabajo de RCM reduce los efectos de la rotacin de
personal y la prdida de experiencia que esto provoca.
Una revisin RCM de los requerimientos de mantenimiento de cada activo fsico a su vez provee una
clara visin de las habilidades necesarias para mantener cada activo fsico, y para decidir qu
repuestos deben tener en stok. Adems mejorar la informacin de planos y manuales.
mayor motivacin del personal: especialmente los involucrados en el proceso de revisin.
Esto lleva a un mayor entendimiento general de todos los integrantes del grupo de anlisis, del contexto
Operacional, junto con un sentido de perteneca ms amplio de los problemas de mantenimiento y
Sus soluciones. Tambin aumenta la probabilidad de que las soluciones perduren.
Mejor trabajo en equipo : RCM provee un lenguaje tcnico que es fcil de entender para
cualquier persona que tenga alguna relacin con el mantenimiento y operaciones un mejor
entendimiento y son metas de programas de mejora. Un rasgo importante en RCM es que provee un
efectivo sistema de pasos a seguir para tratar a todos ellos al mismo tiempo, y para involucrar a
todos aquellos que tengan relacin con el equipo.

RCM da resultados rpidamente. De hecho, si son enfocados y aplicados correctamente, los

Anlisis RCM se justifican a s mismos en cuestin de meses y hasta semanas, como se
Menciona en el captulo 10. Estas revisiones transforman los requerimientos de mantenimiento
de los activos fsicos utilizados por la organizacin y la manera en que es percibida la funcin
misma del mantenimiento ms costo-efectivo, ms armonioso y ms exitoso.