Professional Documents
Culture Documents
Kelompok 9
BAB I
PENDAHULUAN
BAB II
DASAR TEORI
Produksi dalam pengertian sederhana adalah seluruh proses dan operasi untuk
memproduksi barang atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem
yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi
output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja,
modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan
berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya.
( drilling),
proses
pembubutan
( turning),
proses
pemotongan
(cutting),
yaitu
proses
pemesinan
dengan
10
1. Headstock
Headstock dipasang pada landasan (bed) dan dilengkapi dengan motor, pulley,
dan V-belt yang menyuplai tenaga ke spindel pada kecepatan rotasi yang beragam.
Fungsi headstock antara lain:
Memegang dan memutar benda kerja
Memegang peralatan lain yang cocok dengan spindel
Sebagai ruang perubahan kecepatan
Bagian-bagian dari headstock:
a.
Spindel
Fungsinya untuk memindahkan putaran ke benda kerja. Spindel harus
terpasang kokoh dan terbuat dari baja yang kuat. Pada umumnya bagian
dalam spindle dibuat berlubang. Permukaan bantalan spindel biasanya
dikeruskan dan digerinda. Bantalan ini terbuat dari perunggu. Untuk
mengurangi gesekan dipakai roller bearing (bantalan roll).
11
Keterangan:
a: Main Spindle (spindel utama)
b: Head of Main Spindle (kepala spindel utama)
c: Bearing Bush (bantalan luncur)
d: Ring Nut (mur ring)
e: Thrust Bearing (bantalan aksial)
Spindel utama dengan Roller atau Ball Bearing
Keterangan:
a: Tapper Roller Bearing (bantalan rol tirus)
b: Ball Bearing (bantalan peluru)
c: Roller Bearing (bantalan rol)
12
b.
Chuck
Alat pengikat benda kerja dan sekaligus untuk menyetel benda kerja.
c.
Transmisi
Alat pengatur kecepatan dan dapat mengatur roda-roda gigi yang saling
berhubungan.
Gambar 2. 14 Headstock
2. Tailstock
Kegunaan dari Tailstock adalah:
13
a.
Handwheel:
Roda tangan untuk menggerakkan poros center pada tailstock.
b.
Body:
Berfungsi sebagai badan penyangga tailstock.
c.
Bed Lock:
Tuas untuk mengunci tailstock.
d.
Barrel Lock:
Tuas untuk mengunci barrel.
e.
Barrel:
Fungsinya sama dengan spindel pada headstock, bedanya barrel terletak
pada tailstock.
14
3. Bed
Bed yaitu landasan tempat dipasangnya rel-rel atau slop yang menyangga
carriage, tailstock, dan feeding mechanism. Biasanya terbuat dari besi cor yang
terbuat dari lapisan krom dan terdapat celah pendek pada landasan depan kepala
tetap untuk menaikkan kapasitas mesin bulat pada saat membuat roda-roda dan
puli-puli besar.
Kegunaan dari bed adalah :
Kerangka utama pada mesin bubut untuk landasan tailstock dan carriage alur.
Kerusakan atau cacat pada alas mesin adalah menandakan tidak sempurnanya
pekerjaan membubut karena kelurusan jalannya pahat bubut tergantung dari
kerataan alas mesin.
Bagian-bagian Bed:
a. Bed Casting: Alas yang digunakan untuk menopang carriage dan tailstock.
15
b. Bed rack (poros beralur): berfungsi untuk memajukan carriage pada operasi
memutar saat automatic feed lever dikunci.
c. Feed shaft: sebagai poros penyimpan yang dapat dihubungkan dengan
kepala lepas bubutan dan lewat kepala gear.
d. Swarf Fray: tempat untuk menampung geram dari benda kerja yang dibubut.
(Drs. Daryanto.1987.Hal.10)
4. Carriage
Adalah alat pemegang pahat untuk memberi tekanan pada benda kerja. Dengan
demikian pahat akan memotong benda kerja dengan potongan yang sudah diset
terlebih dahulu. Carriage umumnya berbentuk H datar dari besi cor yang
bergerak di alur luar (outer way) dari bed. Slide harus bergerak tanpa berubah
posisi (tidak boleh kendur) dalam guide ways (bed), saddle dan cross slide
digerakkan oleh feed shaft dan lead screw.
16
Keterangan:
a. Saddle
d. Tool Holder
b. Eretan Lintang
e. Kontak Appron
c. Eretan Kombinasi
Bagian-bagian carriage:
Sadel adalah bagian yang terpasang pada alas mesin dan dapat bergeser
sepanjang rel alas mesin.
Appron adalah bagian yang terpasang pada saddle dan di dalamnya terdapat
gear, clutch serta leaver atau menjalankan eretan secara manual atau
otomatis.
17
Penjepit Pahat (Tool post) berfungsi untuk memegang alat potong atau mata
pahat.
Compound rest untuk melayani gerakan luncur yang dilakukan oleh alat
potong dengan sudut tertentu.
(Drs.Daryanto.1987. hal. 22)
5. Feeding Mechanism
Untuk memberikan suatu gerak otomatis bagi perkakas bubut yang secara
langsung berhubungan dengan perputaran potongan kerja. Bagian-bagian feeding
mechanism:
a. Quick Change Gear Box
Kotak tempat roda-roda gigi yang digunakan untuk mereduksi putaran
motor listrik menjadi gerakan lurus ke arah spindel pada pembuatan ulir dan
pembubutan otomatis.
b. Feed Shaft
Berfungsi untuk memajukan carriage.
c. Spaling Nut
d. Gear
18
Segi positif dari system penggerak yang berupa roda gigi adalah tidak
adanya selip.
e. Lead Screw
Hanya dipakai untuk membuat ulir.
f. Lever and Cluthes
19
20
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
21
Gambar 2. 26 Macam pahat dengan logam keras yang terpasang pada tangkainya
Untuk setiap jenis pekerjaan diperlukan pahat yang tepat, oleh karena itu dipilih
berdasarkan tujuan pembubutannya.
Pahat Roughing ( pahat kasar )
Selama pengerjaan kasar, pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat
mungkin, oleh karena itu pahat ini harus dibuat kuat, bentuknya lurus atau
bengkok.
Pahat Finishing
Pahat ini dibagi menjadi pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan pahat
finishing datar dengan sisi potong rata.
22
23
Tahan Lama
Agar menguntungkan secara ekonomis.
2. Pencekam
Pencekam berfungsi untuk memegang benda kerja yang akan dibubut.
Pencekam akan mencekam benda kerja yang berbentuk silindris/tidak berbentuk
silindris, tidak bergantung pada bentuk bulat. Pencekam terdiri dari 2 macam,
yaitu :
Three Jaws Chuck yaitu pencekam tiga rahang yang bisa salah satu
chucknya dikencangkan maka chuck lainnya ikut kencang
Four Jaws Chuck yaitu pencekam empat rahang, ini tidaklah berbeda
dengan three jaws chuck. Bedanya cuma pada pengunci baja, di mana
chucknya tidaklah otomatis.
(a)
(b)
24
25
b.
Gambar 2. 30 Lathedog
26
27
6. Kartel
Kartel adalah suatu alat yang gunanya untuk membuat alur alur kecil pada
benda kerja dengan maksud agar supaya tidak licin jika dipegang dengan tangan
seperti pemegang. Kartel ini dipasang sama persis seperti pahat.
Kartel dibagi menjadi dua maca, yaitu :
a. Diamond Knurl adalah kartel pesilang diagonal.
b. Straight Knurl adalah kartel lurus.
Gambar 2. 33 Kartel
Peralatan lain yang digunakan pada saat menggunakan mesin bubut adalah
cairan pendingin. Macam macamnya antara lain :
a. Cairan sintetik (Syntetic fluids, chemical fluids)
Larutan murni ini bersifat melumasi biasanya dipakai untuk sifat
penyerapan panas yang tinggi dan melindungi terhadap korosi.
b. Cairan emulsi (Emulsions, water miscible fluids, water soluble oils)
Unsur pengemulsi ditambahkan ke dalam minyak yang kemudian
dilarutkan dalam air. Penambahan jenis minyak jenuh atau unsur lain
dapat menambah daya pelumas.
28
Pada besi cor, pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak
larutan, dikerjakan kering. Penggunaan udara kering tekan memerlukan
sistem untuk mengeluarkan debu yang ditimbulkan.
2.
3.
4.
5.
29
2. Membubut Tirus
Cara membubut tirus ada tiga macam :
a. Dengan menggeser posisi tailstock kearah melintang.
b. Dengan menggeser sekian derajat eretan atas atau penjepit pahat.
c. Dengan memasang pembentuk.
30
Pergeseran melintang dari kepala lepas (tailstock) dapat dihitung dengan rumus :
tg a =
1 / 2( D d )
P
tg a =
atau
(D d )
2P
dimana :
a = sudut pergeseran eretan atas
D = diameter terbesar
D = diameter terkecil
P = panjang tirus
(Drs.Daryanto, 1987, hal.61)
3. Membubut eksentris
Bila garis bagi dari dua atau lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar
maka benda kerja ini disebut eksentris, jarak antara garis garis bagi itu
disebut eksentrisitas (e). Pengencang luar dimana tingginya h dihitung
sebagai berikut :
h = 1,5 e r + (r2 0,75 e2)1/2
31
4. Membubut Alur
Untuk pekerjaan membubut alur dipergunakan pahat bubut pengalur dan
jenisnya ada yang lurus, bengkoko, berjenjang ke kanan, atau ke kiri. Dan
bentuk bentuknya sebagai berikut :
32
33
9. Mengkartel (Knurling)
Mengkartel adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel
yang tersedia. Kartel bekerja dengan mencekam benda kerja bukan dengan
menyayat.
34
Dalam pengoperasian mesin bubut ada beberapa hal yang penting sehingga
perlu diperhatiakn dengan cermat, diantaranya adalah :
35
3,14 D n
1000
dimana :
v = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter benda kerja (mm)
n = putaran spindel
2. Gerak Pemakanan (fr)
Gerak pemakanan adalah gerak dari pahat terhadap benda kerja yang
berputar atau menghasilkan geram.
fr f N
36
3. Depth of Cut
Depth of Cut yaitu kedalaman dan pemakanan dengan pahat bulat.
doc
D d
2
mm
dimana :
D = diameter sebelum pembubutan
d = diameter setelah pembubutan
4. Banyaknya Pembubutan i
adalah banyaknya pemakanan pahat terhadap benda kerja,
5. Waktu Permesinan
Waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan suatu benda kerja.
T
Li
f n
Turning
L L
i
T
fn
Facing
d / 2 L
i
T
fn
37
Drilling
L 0,3d
T
fn
L = toleransi (mm)
d = diameter lubang (mm)
i = banyaknya pemakanan
f = gerak pemakanan
n = putaran spindel
(Kalpakjian ,2000)
Setting Nol
1. Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat dan pas
2. Atur letak pahat tepat menyentuh ujung benda kerja , lalu beri sedikit
jarak.
3. Cutting motion (benda kerja berputar); dengan putaran utama.
4. Gerakkan pengatur pemakanan / cross slide crank sampai pahat
sedikit memakan benda kerja.
5. Menjauhkan pahat dari benda kerja, posisikan pada angka nol tanpa
mengubah posisi handle.
38
39
Keterangan :
1 = paksi ulir untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal
2 = roda tangan untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal
3 = roda tangan untuk memindahkan meja dalam arah melintang
4 = hantaran untuk melintang
5 = eretan melintang
6 = meja tambat
7 = hantaran untuk memindahkan meja siku secara vertikal
8 = frais silindris
9 = poros milling
40
10 = lengan penunjang
11 = paksi utama
12 = badan mesin
13 = lemari hubung
14 = roda tangan untuk memindahkan meja tambat dalam arah memanjang
15 = poros pemindah atau untuk catu awal mekanis
16 = meja siku
(Drs.Daryanto,1992:34)
41
42
b. Slotting
Operasi ini biasanya digunakan untuk pemotongan benda kerja atau juga
membuat alur U.
Gambar 2. 50 Sloting
43
c. Side milling
Operasi ini biasa digunakan untuk memakan benda kerja dari arah tepi.
Side milling juga bisa di gunakan dalam pembuatan profil / contour.
d. Stradle milling
Operasi ini menggunakan dua pahat dalam sekali pemakanan. Operasi ini
dapat mamakan benda kerja dalam dua bagian sekaligus
2. Face Milling
Pada face milling sumbu pahat tegak lurus terhadap benda kerja jadi
permukaan benda kerja sejajar dengan permukaan ujung pahat. Proses
pemotongan dilakukan oleh ujung pahat dan sisi peripheral pahat.
44
45
46
47
(Daryanto, 1992)
48
49
50
51
52
53
mesin bor, hanya saja mesin milling ini dapat melakukan pekerjaan pada benda
kerja yang besar.
54
(a)
(b)
55
(a)
(b)
Gambar 2. 68 (a) pahat milling muka (b) pahat milling muka dengan ujung karbid
(Drs.Daryanto,1992:40)
Pahat pembentuk (formed cutter)
Meliputi semua pahat yang memiliki bentuk ujung pahat yang khusus (aneh).
Pahat ini diasah dengan grinding pada permukaan mata pahatnya.
b. Klasifikasi pahat berdasarkan metode pencekaman.
Pahat arbor
Merupakan pahat dengan lubang untuk mencekam pada arbor.
Pahat shank
Merupakan semua pahat yang memiliki shank lurus atau shank taper.
Pahat milling muka
Termasuk semua pahat yang dirancang untuk dipasang sebagai pelengkap
pada ujung spindel atau ujung arbor pendek (stub arbor).
c. Klasifikasi pahat berdasarkan jenis dan penggunaanya.
Pahat milling datar (Plain milling cutter)
Berbentuk silinder dengan mata pahatnya pada permukaan circumferen
(sekelilingnya). Digunakan untuk menghasilkan permukaan datar yang
sejajar dengan sumbu pahat.
56
57
58
Pahat T-slot
Mata pahatnya berada disekelilingnya dan pada kedua sisinya. Pada
pembuatan T-slot, pemotongan pertama dipotong dengan pahat milling sisi atau
sebuah pahat two-lipped end mill.
Pahat woodruff key seater
Dibuat untuk jenis shank dan arbor. Jenis shank biasanya hanya memiliki
mata pahat di sekeliling permukaannya. Jenis arbor biasanya digunakan pada
ukuran lebih luas dari 2 inchi dalam diamater.
Fly cutter
Terdiri dari pahat tunggal, dicekam dan diputar pada arbor dapat
membentuk dengan tepat bentuk yang diinginkan.
Face mill
Berbentuk silinder dengan slot dibagian peripheralnya. Mata pahat dari
high speed steel dimasukkan di dalam slot.
Shell-end mill
Adalah sebuah pahat milling muka dari jenis solid dengan pemotongan
mata pahat pada sekelilingnya dan pada ujung sarunya.
60
(Drs.Daryanto,1992:43)
61
4. Kepala pembagi
Benda kerja dapat dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam
lubang pada spindel kepala pembagi dan senter lainnya dipasang pada kepala
lepas. Untuk menahan benda benda kerja yang panjang biasanya menggunakan
kepala lepas.
Untuk membuat roda-roda gigi, segi banyak beraturan, alur-alur poros
digunakan kepala pembagi. Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat
pembagian atau mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang dalam sekali
pemakanan. Macam-macam kepala pembagi ada 4 yaitu : pembagi langsung,
pembagi sederhana, pembagi sudut, pembagi diferensial. Gambar 3.33
menunjukkan bagian-bagian kepala pembagi.
.
5. Ragum (Penjepit)
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena ukuran dan bentuk
benda berbeda-beda maka tersedia juga bermacam-macam ragum. Ragum datar
dipakai untuk pekerjaan ringan, ragum pelat dipakai untuk pekerjaan berat pada
mesin besar, ragum busur pada alas ragum terdapat skala indeks sudut, sudut
rahang benda kerja dapat disetel dalam arah horisontal sebesar sudut tertentu.
Ragum universal sudut arahnya dapat disetel ke arah horisontal dan vertiakal
dengan sudut tertentu. Penjepit benda kerja sembarang dapat digunakan dengan
sudut tertentu.
6. Collet Chuck
62
63
c. Membuat alur
Proses ini menggunakan pahat milling alur (slot) pada mesin horisontal dan
vertikal.
d. Membuat alur T
Proses ini menggunakan pahat milling alur kemuadian dilanjutkan dengan
pahat milling alur T.
(Drs.Daryanto,1992)
64
2. Kikir
Suatu peralatan yang terbuat dari baja karbon tinggi, yang dibuat sesuai
dengan fungsinya.
Macam macam kikir menurut bentuknya antara lain sebagai berikut :
a. Kikir bulat (round)
Fungsinya
untuk
pengerjaan
tusuk,
membesarkan
lubang,
dan
membulatkan sudut.
b.
65
c.
d. Kikir rata
Fungsinya untuk mengikir sudut yang besarnya kira kira 60 0.
e. Kikir warding
Fungsinya untuk mengikir lubang yang berupa alur alur kecil.
f.
g. Kikir pilar
Pada bagian sisinya hanya ada satu gigi pengikir, mukanya bergigi kembar
dengan uung tanpa tirus.
h. Kikir setengah lingkaran (half round)
Mempunyai dua macam bentuk permukaan, yaitu: rata dan cembung.
i.
j.
66
pengerjaan
permukaan.
Digunakan
untuk
menghasilkan
b.
c.
d.
67
2.
a.
b.
3. Ragum tangan
Terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang tetap, ulir penahan,
pengunci, landasan yang semua operasinya dilakukan dengan mudah oleh
tangan.
68
4.
Ragum pelat
Dipakai untuk pengerjaan berat pada mesin berat.
a.
b.
5.
Ragum busur
Pada alas ragum ini terdapat skala indeks sudut.Sudutrahang benda kerja
dapat distel dalamarah vertical dan horizontal sebesar sudut tertentu.
6. Ragum Universal
Sudut rahangnya dapat di stel dalam arah horizontal dan vertical sebesar
sudut tertentu.
7. Ragum Datar
Dipakai untuk pengerjaan ringan.
4. Gergaji Tangan
69
2.
3.
4.
5. Gergaji Mesin
Digunakan untuk memotong bahan atau benda kerja yang berpenampang besar.
Keuntungan dari gergaji mesin adalah daun gergaji yang kecil sehingga akan
kehilangan bahan sedikit, selain itu daya potongnya besar.
6. Palu
Terbuat dari baja karbon tinggi yang digunakan untuk memukul. Biasanya
digunakan untuk menitik dan mengencangkan atau melepaskan tuas. Bagian atas
palu disebut peen sedangkan bagian bawah palu disebut face.
Macam macam palu :
a. Ballpen Hammer
Hammer umum dengan berat antara 55 sampai 1400 gram. Ukurannya
dalam berbagai variasi bentuk
70
b. Softeen Hammer
Palu ini adalah digunakan untuk menempa atau memukul benda kerja yang
lunak seperti aluminium atau benda kerja yang sudah diproses menggunakan
soft hammer yang bahan kepalanya dibuat dari kayu, karet, plastic dan kuningan.
Gambar 2. 91 Penggores
71
8. Penitik
Berfungsi untuk membuat titik pada benda yang akan mengalami proses
pengeboran atau pengedrillan.
Terbuat dari baja dengan salah satu ujungnya runcing. Macam-macam
penitik, yaitu:
Penitik otomatis
Gambar 2. 92 Penitik
9. Tap
Gambar 2. 93 Tap
72
Tap adalah alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam sebuah lubang.
Tap yang baik terbuat dati baja kecepatan tinggi (HSS = High Speed STeel ).
Umumnya terdiri dari 3 macam :
a. Tap tirus/ konus
b. Tap plug (pengetapan tengah/ tap antara)
c. Tap bottom (pengetapan akhir
11. Sney
Merupakan alat untuk membuat ulir pada batang yang bulat. Bentuknya bulat
dan memiliki gigi-gigi pemotong ditengahnya. Gigi sney yang terbaik terbuat
dari baja HSS, sehingga dapat membuat ulir pada bahan yang keras.
73
a.
b.
Kunci mata
c.
Kunci sok
d.
Kunci cincin
2.
a.
Kunci Allen
b.
Kunci Moki
c.
Kunci Inggris
d.
Kunci lubang
e.
Kunci gegep
f.
Kunci obeng
74
a. Jangka Sorong
Sebuah alat dengan ketelitian sampai 1/20 mm. Digunakan untuk mengukur
permukaan luar bidang, lubang dan kedalaman benda kerja. Pembacaan
jangka sorong dapat dilihat pada gambar.
b.
c.
Mistar Ukur
Adalah alat ukur linier yang paling sederhana biasanya berupa plat baja atau
kuningan, dimana dikedua sisinya diberi skala.
d.
Mikrometer Sekrup
Digunakan untuk mengukur diameter atau tebal benda kerja dengan ketelitian
sampai 0,01 mm.
75
76
77
78
79
1. Plat kaki
Untuk menyangga dan sebagai alas dari mesin bor
2. Bor spiral
Mata bor yang digunakan untuk mengebor yang berbentuk spiral
3. Paksi bor
Untuk pengencang mata
4. Tuas
Untuk memasukkan gerak catu awal mekanis
5. Roda tangan
Untuk menggerakkan bor
6. Tuas
Untuk mengatur kecepatan perputaran
7. Lemari roda gigi
Tempat roda gigi
80
8. Motor listrik
Sebagai penggerak mesin bor
9. Tuas
Untuk mengatur banyaknya perputaran
10. Tuas
Untuk pergerakan otomatis
11. Tuas
Untuk gerak catu awal dengan catu awal sangat kecil
12. Kolom
Sebagai frame dari mesin bor
13. Meja tambat
Tempat diletakkannya benda kerja
14. Hantaran untuk meja bor
Tempat menaik turunkan meja bor
15. Pompa untuk cairan pendingin
Untuk mengeluarkan cairan pendingin
16. Handle
Untuk menyetel tinggi meja
Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Secara
original mata bor terbuat dari baja karbon yang dikeraskan dan disepuh keras,
tetapi mesin-mesin bor yang bekerja berat dan berproduksi besar lebih banyak
menggunakan mata bor yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi (HSS),
karena mata bor HSS dapat digunakan dengan kecepatan putaran yang tinggi
dan penyayatan yang tebal serta hasilnya yang lebih terjamin ketelitiannya.
81
82
Batu atau roda gerinda merupakan pahat penyayat dari mesin gerinda.
Batu/roda gerinda ini terbuat dari pengasah dan perekat. Ada 2 jenis butiran
pengasahan yang digunakan dalam pembuatan roda gerinda, yaitu :
Aluminium oksid
Silikon karbid
(Teknologi Mekanik: Erlangga)
2.4 Assembling
A. Kerja Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Selain itu juga dapat
didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik
antara atom. Pengelasan merupakan alat penyambung permanen dari bagian
bagian dan memiliki sambungan yang lebih ringan dan kuat daripada sambungan
keling.
Disamping diberi tekanan, permukaan benda dipanaskan, sehingga kedua
permukaan benda akan melebur dan terjadilah sambungan las. Semakin tinggi suhu,
keuletan logam induk bertambah dan difusi atom akan bertambah cepat.
Sambungan di bawah ikatan antar atom. pengaruh panas dan tekanan lebih efisien,
namun kekuatannya ditentukan oleh
( B.H Amstead, Teknologi Mekanik)
Klasifikasi Proses Pengelasan
1. Pengelasan Fusi
Merupakan suatu cara pengelasan dengan memanaskan logam sampai mencair.
Pengelasan fusi dibagi menjadi 5 macam, yaitu :
a. Pengelasan Gas
(1) Udara asetilen
(2) Oksi hidrogen
83
(3) Oksiasitelin
(4) Pengelasan gas bertekanan
b.
Pengelasan Busur
(1) Elektroda karbon
(2) Elektroda logam
c.
Pengelasan laser
d.
e. Pengelasan termit
(1) Las tekanan
(2) Las tanpa tekanan
2.
Pengelasan Tekan
Merupakan suatu cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu. Pengelasan tekan dibagi menjadi:
a. Pengelasan Tempa
b. Pengelasan Tahanan, terdiri dari:
Las Titik
Las Proyeksi
Las tumpul
Las Kampuh
Las Perkusi
c. Pengelasan Induksi
d. Pengelasan Gesek
e. Pengelasan Dingin
f. Pengelasan Letup
( B.H Amstead, Teknologi Mekanik)
84
Macam-Macam Las
1. Pengelasan Gas
Pengelasan gas meliputi semua proses pengelasan yang sumber panasnya
menggunakan campuran gas. Nyala gas yang biasa digunakan adalah gas
alam, asetilen, dan hidrogen yang dicampur dengan oksigen, yaitu :
a. Udara dan asetilen
Suhu pada campuran ini jauh lebih rendah dari pada proses pengelasan gas yang
lain. Oleh karena itu hanya digunakan untuk pengelasan suhu rendah dan patri
timah.
b. Oksihidrogen
Suhunya lebih rendah dari pada oksiasetilen. Pengelasan ini biasanya digunakan
untuk pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik cair rendah dan dalam
pekerjaan patri.
c. Oksiasetilen
Terdiri dari campuran oksigen dan asetilen.
2. Pengelasan Busur
Pada las busur sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam
pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga
terjadi sambungan las. Mula mula terjadi kontak antara elektroda dan benda
kerja sehingga terjadi aliran arus. Energi listrik diubah menjadi energi panas
dalam busur.
85
86
87
2. Pemegang Elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh
bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian
pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari
bahan fiber atau kayu.
3. Palu Las
Palu las digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur las
yang dilakukan dengan memukulkan pada daerah las.
88
4. Tang
Tang digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih
panas.
5. Sikat kawat
Sikat kawat digunakanuntukmembersihkan benda kerja yang akan dilas dan
membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
6. Klem Massa
Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa kebenda kerja.
Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti
Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi
dengan pegas yang kuat yang dapat menjepit benda kerja dengan baik .
89
2. Sarung Tangan
Sarung Tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan
memegang pemegang elektroda. Pada saat mengelas, sarung tangan harus selalu
dipakai untuk melindungi tangan dari panas.
3. Apron
Bajulas/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat
melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala harus
memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai
apron.
90
4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila
tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Masker las berfungsi untuk melindungi terhirupnya gas beracun yang
berasal dari proses pengelasan.
B. Assembling
Assembling merupakan proses perakitan benda kerja dari komponen koponen
yang masih terpisah. Assembling juga dapat diartikan sebagai proses perakitan
91
barang setengah jadi menjadi barang jadi. Sebelum melakukan assembling, benda
kerja harus melalui proses pengerjaan sebelumnya yang meliputi kerja turning,
kerja milling, kerja bangku.
Proses perakitan / assembling terdiri dari 2 proses yaitu:
a. Proses penyambungan
Proses untuk menyambung komponen komponen benda kerja dengan las.
b. Proses Pemasangan
Proses pemasangan komponen benda kerja dengan menggunakan baut, mur
dan lain lain.
Dalam setiap proses assembling ada beberapa hal yang harus diperhatikan antara
lain ketepatan ukuran dari komponen komponen benda kerja. Ketidaktepatan
ukuran komponen komponen benda kerja akan berakibat pada ketidaktepatan atau
ketidaksesuaian assembling benda kerja sesuai dengan yang diinginkan. Apabila
ada ukuran ukuran yang tidak sesuai, akan diproses kembali melalui kerja turning,
kerja milling, atau kerja bangku sampai ukuran tersebut tepat dan bisa dirakit
dengan komponen lainnya menjadi benda yang diinginkan.
Ada 3 jenis assembling yaitu:
a. Permanen Assembling
Yaitu assembling yang hasilnya dapat dibongkar lagi tetapi merusak benda
kerja. Contohnya adalah assembling dengan las.
b. Semi Permanen
Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas namun
disertai dengan adanya sedikit perusakan terhadap benda kerja yang dibuat
c. Temporal Assembling
Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas tanpa
melakukan perusakan terhadap benda yang dibuat. Contohnya assembling
dengan menggunakan mur, baut.
92
BAB III
ANALISIS PRODUK
Kode
A
B
C
D
Desain
140 mm
34 mm
28 mm
4 mm
Aktual
123 mm
12 mm
26,3 mm
4 mm
Analisis:
Pada kode A dan B, panjang dan lebar pada desain dan aktual sangat jauh
berbeda. Ukuran aktual lebih kecil daripada ukuran desain karena pada saat
pengukuran operator salah baca gambar. Operator masih kurang teliti dan
fokus sehingga hasil yang didapat sangat jauh berbeda.
Pada kode C yaitu lebar kedua benda kerja plat L yang sudah digabungkan
sangat jauh berbeda karena operator salah membaca gambar.
Pada kode D yaitu tebal benda kerja ukuran dimensi desain dan aktual yang
sama. Hal ini dikarenakan pada benda kerja yang sebanarnya tidak ada
pengurangan tebal benda kerja lagi. Benda kerja yang disediakan sudah
memiliki ketebalan sebesar 4 mm. Tanpa adanya pengurangan, maka hasil
yang didapat juga memiliki ketebalan yang sama.
Dari ukuran keempat kode tersebut memiliki perbedaan ukuran antar desain
dengan aktual. Sehingga dimensi yang diinginkan tidak sesuai dengan kenyataan.
Part pendorong yang kami buat ukurannya lebih kecil daripada desain. Baik dari
segi panjang maupun lebarnya. Namun tebalnya sudah sama karena praktikan tidak
mengurangi ketebalan yang ada pada benda kerja yaitu plat L. Namun produk yang
93
kami buat tidak sesuai dengan yang ada pada desain. Itu semua karena praktikan
kurang teliti dalam melakukan pengukuran dan juga masih kurang pokus
Kode
A
B
C
D
E
F
G
H
Desain
16 mm
44 mm
3 mm
60 mm
12 mm
4 mm
38 mm
45 mm
Aktual
17 mm
45 mm
3 mm
60 mm
13 mm
4 mm
38 mm
45 mm
Analisis:
Pada kode A dan B yang akual memiliki ukuran yang lebih besar dibanding
dengan desain. Kedua kode terdapat perbedaan lebar pada aktual dan desain.
Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran allowance yang diberikan cukup
banyak yaitu 2 mm. Setelah permukaan sisi benda kerja rata allowance yang
dibuang hanya membutuhkan 1 mm sehingga hasil ukuran yang didapat
melebihi ukuran desainnya.
Pada kode C yang merupakan ukuran dari sisi miring dari benda kerja
memuliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan
pada operator lebih teliti melakukan pegukuran dan pemotongan benda kerja
Pada kode D, dimana panjang dari benda kerja plat L memiliki ukuran dimensi
desain dan aktual yang sama. Hal ini terjadi karena operator lebih teliti dalam
pengukuran awal dengan memberikan sedikit allowance sebesar 1 mm dan
pada saat pemotongan allowance yang diberikan telah berkurang untuk
meratakan permukaan sisi dari benda kerja. Allowance yang diberikan berguna
untuk menghindari ukuran yang kelonggaran yang diberikan untuk
mendapatkan ukuran yang sama dengan desain dan meratakan sisi
permukannya jika pada saat pemotongan tidak lurus.
94
Pada kode E tedapat perbedaan antara aktual dan desain. Hal ini dikarenakan
pada saat pengukuran operator kurang teliti dan akhirnya pada kerja bangku
yaitu pemotongan hasilnya tidak sesuai dengan ukuran dimensi desain.
Pada kode F, G, dan H memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual.
Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran operator lebih teliti dan fokus pada
pemotongan kerja bangku. Selain itu allowance yang diberikanb lebih sedikit
sebanyak 1 mm.
Maka, produk yang kami hasilkan tidak sesuai dengan desain. Sudah terlihat
pada setiap kode memiliki ukuran aktual berbeda dengan desain. Untuk
mendapatkan ukuran yang sesuai, kami menyarankan agar dalam melakukan
pengukuran lebih teliti, begitu juga pada saat melakukan pemotongan.
Kode
A
B
C
D
E
F
G
H
Desain
3 mm
16 mm
16 mm
38 mm
4 mm
60 mm
12 mm
45 mm
Aktual
3 mm
18 mm
18 mm
38 mm
4 mm
61 mm
14 mm
45 mm
Analisis:
Dari Tabel diatas menunjukkan perbandingan dimensi desain dengan aktual
pada prduk win base 2. Dari ukuran aktualnya didapat perbedaan dengan desain.
Dengan mendapatkan ukuran aktual maka kia harus melihat apakah ukurannya
sesuai dengan desain. Agar produk yang kita hasilkan pada part ini dapat di
assembly. Oleh karena itu ukuran sangat menentukan hasil proses assembly dengan
menggabungkan tiap-tiap part.
95
Berikut ini analisi dari tiap-tiap ukuran (kode) yang ada pada tabel diatas yaitu :
Pada kode A memiliki nilai desain dan aktual sudah sama yang menandakan
bahwa praktikan sudah cukup mengerti dan cukup teliti dalam melakukan
pengukuran dan pemotongan pada saat kerja bangku.
Pada kode B dan C memiliki ukuran desain dan aktual yang berbeda. Hal ini
dikarenakan pemberian allowance yang cukup besar dan pada saat pemotongan
melewati garis yang sudah diukur.
Pada kode D yaitu panjang benda kerja plat L memiliki ukuran yang sama
antara desain dan aktual. Dalam pengukuran operator memberikan allowance
yang cukup kecil yaitu 1 mm, sehingga pada saat pemotongan dan pengelasan
allowance yang diberikan sudah habis dan ukurannya sudah sesuai dengan
desain.
Pada kode E yang merupakan ketebalan dari benda kerja. Kedua kode ini
memuliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan
pada benda kerja yang sebanarnya tidak ada pengurangan lagi.
Pada kode F dan G, dimana panjang dan lebar benda kerja plat L memiliki
ukuran dimensi aktual dan desain yang berbeda. Hal ini dikarenakan allowance
yang diberikan cukub besar yaitu 2 mm. Selain itu operator masih kurang
menguasai teknik-teknik dari pemotongan pada kerja bangku sehingga pada
saat pemotongan operator memotong benda kerja melewati garis ukur.
Pada kode H memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual. Hal ini
dikarenakan pada saat pengukuran operator lebih teliti dan juga operator lebih
fokus pada saat melakukan pemotongan benda kerja. Selain itu allowance yang
diberikan lebih sedikit.
Dengan produk yang kami hasilkan untuk mendapatkan ukuran yang sesuai
dengan desain maka diperlukan pengukuran yang teliti dan pemotongan dengan
cara kerja bangku yang tepat. Fokus/ konsentrasi pada saat melakukan pemotongan
agar pada saat menggergaji, gergaji tidak bergeser melewati garis.
96
Kode
A
B
C
D
E
F
Desain
Aktual
10
17
2
45
20
19
3
17
20,9
-
Analisis:
Dari tabel diatas merupakan perbandingan ukuran antar desain dan aktual
(yang dihasilkan). Dan dari tabel terlihat bahwa sebagian ukuran tidak dihasilkan.
Dari tabel diatas juga menunjukkan perbedaan yang sangat jauh. Oleh karena itu
produk bracket yang kami hasilkan tidak sesuai dengan yang ada pada desain.
Kode B ukuran desain yang ada 17 dan pada akutal juga 17. Jadi dalam
pengukuran operator dapat menghasilkan pola dengan benar sehingga dalam
penggergajian baik.
Kode C
menyelesaikan proses kerja dengan baik, hal ini dikarenakan waktu yang
dibutuhkan operator untuk menyelesaikan benda kerja dengan ukuran yang
ditentukan pada desain masih kurang. Selain itu operator harus bekerja secara
bergantian dengan operator yang lain karena mesin di laboratorium masih
terbatas jumlahnya.
97
Kode E, ukuran desain dengan ukuran aktual tidak sama, dikarenakan adanya
penggergajian yang kurang teliti dan pemberian allowancenya terlalu tinggi
sedikit.
Kode F tidak menghasilkan ukuran aktual. Hal ini dikarenakan operator tidak
mempunyai cukup waktu untuk menyelasikan ukuran yang diinginkan pada
desai.
Kode
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
Desain
19
13
44 mm
50 mm
3 mm
45 mm
160 mm
10 mm
mm
5,5 mm
10 mm
Aktual
19
13
44 mm
55 mm
3 mm
45 mm
160 mm
9,8 mm
mm
10 mm
Analisis:
aktual
Kode C ukuran desan dengan ukuran kami besarnya sama yakni 44 mm.
Perhitungan operator cukup teliti dalam melakukan proses mesin turning.
Kode D memiliki ukuran desain dan aktual yang ccukup jauh berbeda.
Perbedannya sebanyak 5 mm, hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam
melakukan pengukuran dan juga melakukan proses turning.
Kode E, F, dan G ukuran desain dan ukuran aktual memiliki ukuran yang sama.
Hal ini dikarenakan operator sudah cukup fokus dalam melakukan proses
turning.
98
Kode I ukuran desain dengan ukuran aktual sama. Pengukuran yang teliti dan
juga fokus dalam melakukan proses pebubutan menjadi alasan untuk
mendapatkan ukuran yang sama dengan desain.
Kode J, tidak menhasilkan ukuran. Dari desain diketahui ukurannya sebesar 5,5
mm. Namun kami tidak menyelsaikan pekerjaan dari part ini. Hal ini
dikarenakan operator masih kurang mengerti dalam proses pembubutan.
Kode K ukuran desain dengan ukuran kami sama adanya. Pengukuran yang
teliti saat melakukan turning.
Kode
A
B
C
D
E
F
G
H
Desain
6,30 mm
3,40 mm
R 25
20 mm
mm
mm
24 mm
28 mm
Aktual
R 25
20,8 mm
19 mm
27 mm
27 mm
Analisis:
Kode A dan B pada desain tertera 36 mm, namun pada benda operator tidak
ada. Operator tidak membuat lubang pada benda kerja dikarenakan waktu yang
kurang cukup untuk melakukan proses kerja drilling.
Kode C ukuran desain dan ukuran benda kerja yang dihasilkan operator sudah
sama, dikarenakan pada saat proses milling operator sangat berhati-hati dalam
proses pemakan benda kerja.
99
Kode D ukuran yang didesain adalah 20 mm tetapi pada benda kerja operator
berukuran20,8 mm. Adanya perbedaan ukuran karena operator kurang fokus
dalam prosas pemakan nbenda kerja dan masih kurang memahami teknik kerja
milling. Operator belum bisa mengatur jarak pemakan yang akan dimilling.
Kode E didesain tertulis 21, 10 mm dan pada benda kerja tertulis 19 mm.
Adanya perbedaan yang cukup jauh dimana ukuran sebenarnya lebih kecil dari
ukuran dimensi. Hal ini dikarenakan pada saat memakan benda kerja tidak
sesuai dengan ukuran yang dibuat, bergeser sedikit.
Kode G, ukuran desain dengan aktual cukup jauh berbeda disebabkan pada
kerja milling yang ragu-ragu untuk memakan benda kerja.
Nama Part
Waktu Estimasi
Waktu Aktual
Eretan
50 menit
56,3 menit
Win Base 1
35 menit
32,5 menit
Win Base 2
31 menit
29,8 menit
32,688 menit
56,4 menit
99,2009 menit
177,2 menit
83,954 menit
170,6 menit
331,849 menit
522,8 menit
Bracet
Pendorong
Moveable Jaw
Total
100
Analisis:
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat produk yang waktu estimasi maupun
waktu aktual lebih lama adalah pendorong dan moveable Jaw. Sementara waktu
estimasi lebih kecil adalah Eretan, Win base 1 dan Win base 2. Hal ini dikarenakan
pada part pendorong dan moveable jaw memakai mesin untuk mekakukan
pemakanan ataupun pembuatan lubang yaitu mesin turning, milling dan drilling.
Sementara untuk membentuk pada eretan, Win Base 1 dan Win Base 2 tidak
memerlukan mesin. Karena yang dilakukan untuk membentuk part ini adalah
memotong benda kerja dengan gergaji. Sehingga, waktu yang diperlukan dalam
permesinan lebih lama dibandingkan dengan kerja bangku. Dalam melakukan
proses permesinan harus sesuai dengan prosedur masing-masing mesin, misalnya
melakukan pemakan pada moveable jawa yaitu dengan menghitung berapa strip
yang harus dimakan dengan besarnya pemakanan maksimal 10 mm. Jika melebihi
dari besarnya pemakan maka pahat milling tidak akan mampu menghabiskan benda
kerja atau menghasilkan geram. Sesuai dengan itu maka mesin akan rusak. Oleh
karena itu praktikan diharapkan sebelum menggunkan semua mesin sudah mengerti
dan memahami tekni-teknik menggunakan mesin agar hal tersebut tidak terjadi.
Pada tabel diatas juga dapat dilihat bahwa waktu aktual part yang paling lama
dari keenam part yang dikerkajakan adalah pendorong. Hal ini disebabkan dalam
menghitung watu aktual proses permesinan tidak menggunakan rumus, melainkan
waktu yang sebenarnya terjadi. Waktu yang dihabiskan operator untuk
menyelesaikan part ini merupakan waktu aktul. Sedangkan waktu estimasi
merupakan waktu yang yang telah diberikan. Dalam mengitung waktu etsimasi
permesinan dengan menggunakn rumus. Dalam mendapatakan waktu ini
memperhatikan faktor-faktor permesian yaitu kecepatan spindle, putaran spindle,
gerak pemakan, dan factor dari benda kerja itu sendiri yaitu panjang, lebar, luas
penampang, dan diameter.
Total waktu yang sudah kami habiskan untuk menyelesaikan produk ini
adalah 522,8 menit. Sedangkan estimasi yang diberikan hanya 331,849 menit.
101
Padahal produk kami belum selesai dikerjkan. Ada beberapa desain yang tidak
dibentuk oleh kami. Hal ini dikarenakan kurangnya waktu yang diberikan untuk
menyelesaikan seluruh part-part ini.
Oleh karena itu, diharapkan operator lebih serius, tidak ragu-ragu, teliti,
mengerti dan memahami keseluruhan proses dari pembuatan produk ragum ini.
Agar hasil yang didapat atau dihasilkan sesuai dengan desain.
102
BAB IV
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Macam-macam mesin perkakas yaitu mesin turning, mesin milling, mesin drilling.
2. Dapat mengoperasikan mesin turning, milling dan drilling, dimana:
Mesin drilling merupakan mesin yang diunakan untuk membuat lubang pada
benda kerja, dimana pahat akan berotasi dan benda digerakkan keatas dan
kebawah untuk mendapatkan diameter lubang sesuai dengan diameter pahat
3. Dapat membuat produk yang diinginkan yaitu pada part pendrong mesin yang
digunakan adalah mesin Turning, moveble jaw dengan menggunakan mesin milling
dan drilling, dan pada bracket dengan menggunakan mesin drilling.
4. Total estimasi waktu yang diperlukan untuk membuat ragum sederhana ini adalah
331,8429 menit.
5.2 Saran
Dari hasil praktikum yang dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan antara lain :
1. Saat praktikum, praktikan harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja
agar meminimalkan resiko kecelakaan.
2. Praktikan harus konsentrasi sehingga dapatmempercepat dan meminimalkan
kesalahan.
3. Sebelum praktikum, praktikan harus mengetahui mengenai permesinan agar
mampu mengetahui tentang mesin-mesin.
103
DAFTAR PUSTAKA
104
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat
dan karunia-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Proses Manufaktur
2013 ini dengan baik. Laporan ini kami susun untuk melengkapi serangkaian
pembelajaran yang berkaitan dengan Proses Manufaktur.
Laporan ini tidak akan selesai tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu kami mengucakan rasa terima kasih kepada :
1. Dosen pembimbing Praktikum Proses Manufaktur 2013.
2. Semua asistem Laboratorium Sistem Produksi (LSP).
3. Kelompok 9 yang telah bekerja keras dalam pembuatan laporan praktikum
Proses manufaktur ini.
4. Para asisten selaku pembimbing dari kelompok kami
Kami menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan ini masih kurang sempurna.
Akhir kata kami hanya berharap laporan ini dapat bermanfaat dan dapat menambah
pengetahuan.
Penyusun,
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .........................................................................................ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................iii
DAFTAR ISI ...............................................................................................................iv
DAFTAR TABEL .......................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2 Tujuan Praktikum .................................................................................................... 2
1.3 Sistematika Penulisan .............................................................................................. 2
BAB II DASAR TEORI ................................................................................................... 3
2.1 Kerja Turning .......................................................................................................... 5
2.1.1 Definisi.............................................................................................................. 5
2.1.2 Prinsip Kerja Turning ....................................................................................... 5
2.1.3 Jenis Jenis Mesin Bubut ................................................................................. 6
2.1.4 Bagian Bagian Mesin Bubut ........................................................................ 11
2.1.5 Peralatan Mesin Bubut .................................................................................... 20
2.1.6 Parameter Kerja Turning ................................................................................ 36
2.2 Kerja Milling ......................................................................................................... 39
2.2.1 Pengertian ....................................................................................................... 39
2.2.2 Prinsip Dasar Kerja Mesin Milling ................................................................. 40
2.2.3 Bagian-bagian Mesin Milling ......................................................................... 40
2.2.4 Klasifikasi Operasi Milling............................................................................. 41
2.2.5 Jenis-Jenis Mesin Milling ............................................................................... 46
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual .................................................... 93
Tabel 3. 2 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 1 ................................ 94
Tabel 3. 3 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 2 ................................ 95
Tabel 3. 4 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Bracket ....................................... 97
Tabel 3. 5 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Pendorong .................................. 98
Tabel 3. 6 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Moveable Jaw ............................ 99
Tabel 3. 7 Analisis perbandingan waktu estimasi dan aktual Part Keseluruhan ........... 100
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Input-Output Sistem Produksi ...................................................................... 3
Gambar 2. 2 Mesin Bubut Horisontal ............................................................................... 6
Gambar 2. 3 Mesin Bubut Center ..................................................................................... 6
Gambar 2. 4 Mesin Bubut tugas Berat .............................................................................. 7
Gambar 2. 5 Mesin Bubut Turet Horizontal Otomatis...................................................... 7
Gambar 2. 6 Mesin Bubut Turet Vertical.......................................................................... 8
Gambar 2. 7 Mesin Bubut Pencekam Vertical Stasiun Majemuk ..................................... 8
Gambar 2. 8 Mesin Bubut Revolver (Pistol)..................................................................... 9
Gambar 2. 9 Mesin Bubut Korsel ..................................................................................... 9
Gambar 2. 10 Mesin Bubut Penyalin .............................................................................. 10
Gambar 2. 11 Mesin Bubut ............................................................................................. 11
Gambar 2. 12 Spindel Utama dengan Bantalan Bearing................................................. 12
Gambar 2. 13 Spindel Utama dengan Roller atau Ball Bearing ..................................... 12
Gambar 2. 14 Headstock ................................................................................................. 13
Gambar 2. 15 Lubang Spindel Pada Headstock .............................................................. 13
Gambar 2. 16 Kepala Lepas Mesin Bubut ...................................................................... 14
Gambar 2. 17 Alas Mesin Bubut ..................................................................................... 15
Gambar 2. 18 Eretan Mesin Bubut .................................................................................. 16
Gambar 2. 19 Sisi Depan Apron ..................................................................................... 17
Gambar 2. 20 Belakang Apron ....................................................................................... 17
Gambar 2. 21 Tool Post .................................................................................................. 18
Gambar 2. 22 Exterior dan Interior Quick Change Gear Box......................................... 19
Gambar 2. 23 Feeding Mechanis .................................................................................... 19
Gambar 2. 24 Macam Pahat Bubut ................................................................................. 21
Gambar 2. 25 Macam Pahat Potong................................................................................ 22
Gambar 2. 26 Macam pahat dengan logam keras yang terpasang pada tangkainya ....... 22
Gambar 2. 27 (a) Three Jaws Chuck, (b) Four Jaws Chuck ........................................... 24
Gambar 2. 28 Center Mati............................................................................................... 25
Gambar 2. 29 Center Hidup ............................................................................................ 26
Gambar 2. 30 Lathedog ................................................................................................... 26
vii
viii
ix
LAPORAN PRAKTIKUM
PROSES MANUFAKTUR
Disusun Oleh:
Kelompok 9
1. PASKARINA SAMOSIR
2. HARI DARMAWAN
21070111140097
21070111140102