METALURGIA

CAPÍTULO 1

METALOGRAFIA

1.1 - GENERALIDADES
O ferro existe na natureza geralmente sob a forma de óxidos, nos minérios de ferro, dos
quais é extraído quase sempre por meio de um forte aquecimento em presença de coque
ou carvão de madeira, em fornos adequados, nos quais o óxido é reduzido e o ferro
resultante, ligado ao carbono. Forma-se, assim, uma liga de ferro e carbono que, depois de
refinada, constitui a matéria-prima para o fabrico da grande maioria das peças metálicas
atualmente empregadas, mercê de suas interessantes propriedades mecânicas e seu custo
relativamente baixo.
1.2 - AÇOS E FERROS FUNDIDOS
Os produtos siderúrgicos comuns são ligas de ferro-carbono com teor de carbono
compreendido entre 0 e 6,7% (industrialmente entre 0 e 4,5%). Os mais importantes são
os aços e o ferros fundidos, havendo ainda outras classes de produtos, de emprego mais
reduzido.
Os aços e os ferros fundidos são obtidos por via líquida, isto é, são elaborados no estado
de fusão. São chamados AÇOS quando contêm de 0 a 2% de carbono, e FERROS
FUNDIDOS quando o teor desse elemento está entre 2 e 6,7% de carbono.
Habitualmente, esses dois materiais contêm ainda outros elementos como o manganês,
silício, fósforo e enxofre, em percentagens quase sempre pequenas e que são considerados
impurezas normais.
Os aços acima referidos são conhecidos no comércio por aços ao carbono, comuns,
ordinários ou sem liga, sendo às vezes, designados pelos fabricantes por letras e números,
de acordo com seu teor de carbono. Em literatura técnica usa-se também a expressão:
aços binários.
Aços especiais ou aços-liga e ferros fundidos especiais são aqueles que contêm outros
metais ou metalóides, que lhes foram adicionados intencionalmente, com o fim de
comunicar-lhes certas propriedades que os produtos comuns não possuem. Esses aços
podem ser designados pelo nome do elemento de liga que contêm: aço-manganês, aço
cromo-níquel-molibdênio, etc, ou então por números, seja indicando o teor de alguns

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desses elementos como a classificação americana SAE, seja indicando os elementos de

ligas principais: aço 18-8 (18% de Cr, 8% de Ni), aço 18-4-1 (18% de W, 4% de Cr e 1%
de V).
Outras vezes, ainda, por letras ou nomes próprios atribuídos pelo inventor ou fabricante
do produto. Em literatura técnica também se empregam as expressões: aços ternários,
quando contêm, além de ferro e do carbono, um elemento especial, como por exemplo, o
cromo; quaternários, quando contêm dois, cromo e níquel, por exemplo, e complexos,
quando encerram mais de dois.
Os ferros fundidos especiais são designados pelo nome do elemento de liga que contêm
(ferro fundido ao níquel, ferro fundido ao silício, etc).
1.3 - OBTENÇÃO DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS
1.3.1 - Gusa e ferro fundido
No alto-forno são postos, em proporção adequada, coque, minério e fundente. A queima
do coque, ativada pela insuflação de ar, fornece calor e óxido de carbono necessários à
redução do minério. Um excesso de carbono incumbe-se de carbonetar o ferro resultante
que, no estado de fusão, goteja no cadinho que constitui a parte inferior do alto-forno.
O fundente torna mais fusível os resíduos da reação e, com estes, forma a escória que,
sendo mais leve que o ferro, sobrenada no cadinho. O funcionamento do alto-forno é
contínuo durante meses ou mesmo anos, e o ferro e a escória são retirados, no estado
líquido, diversas vezes ou cada 24 horas. Essa operação consiste em descobrir um
orifício apropriado, a certa altura do cadinho, por onde sai a escória e em seguida abre-
se o orifício próximo ao fundo do cadinho por onde escorre o ferro. Este, enquanto
ainda líquido é:
a) escoado em canaletas com forma conveniente, escavadas na areia cobre o chão e aí se
solidifica, ou vertido em fôrmas dispostas sobre um tapete rolante, nas quais esfria
até tornar-se sólido. Obtêm-se assim, um produto de primeira fusão chamado FERRO
FUNDIDO BRUTO ou GUSA, com 3,5 a 4,5% de carbono, vendido em blocos como
matéria-prima para ulteriores transformações. Este material refundido no forno
cubilô, junto com sucatas de ferro fundido e de aço e adições, dá origem ao FERRO
FUNDIDO DE SEGUNDA FUSÃO com 2,5 a 3,5% de carbono. É com este produto
que se fazem, ou melhor, se fundem as peças geralmente chamadas de ferro fundido.
Raramente se utiliza o gusa, tal como sai do alto-forno, para fundir peças.

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b) transportado em grandes baldes apropriados ou em vagões-tanques especiais, para os

fornos de refino ou então conversores nos quais é transformado em aço.
1.3.2 - Aço
É um produto resultante:
- do refino do gusa bruto no conversor BESSEMER, ou a oxigênio;
- do refino do gusa bruto com sucata de aço ou de ferro fundido em fornos como o
SIEMEN-MARTIN, elétrico, etc; e
- refusão de sucata de aço em qualquer forno, menos do tipo conversor.
O aço produzido nesses fornos é, às vezes, designado no comércio por aço
BESSEMER, aço THOMAS, aço SIEMEN-MARTIN, etc., conforme o processo
usado na sua obtenção.
Enquanto o aço permanece fundido para ser purificado, o banho líquido está coberto
por uma camada de escória também fundida. Este é produto de reações das adições
escorificantes feitas com a carga, ou depois, e sua natureza depende do elemento ou
elementos que se quer eliminar do aço. Assim, ela será dita “ácida”, quando seu
constituinte principal é a sílica, proveniente em parte, da oxidação do sílica, da
oxidação do silício do banho. Esta escória permite também baixar os teores de Mn e C.
Será “básica” quando seu constituinte principal for a cal, que permite baixar também o
teor de fósforo.
O controle da escória é complexo e uma das operações mais sérias na produção do aço.
O revestimento do forno precisa ser também ácido ou básico, de acordo com o tipo de
escória que se pretende produzir, para que ela não o ataque demasiadamente e para que
tenha o banho uma influência análoga à da escória.
A designação, por exemplo, de aço SIEMEN-MARTIN básico, significa que o aço foi
elaborado num forno SIEMEN-MARTIN com revestimento de magnetita ou de
dolomita.
Atualmente, a quase totalidade dos aços é elaborada por processo básico. As
propriedades mecânicas desses aços não diferem muito das do tipo ácido.
O teor de carbono em conseqüência desse refino pode ser reduzido até a valores
abaixo de 0,10% de carbono.

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O aço enquanto está líquido é vertido:

- em moldes para se obter diretamente peças de aço moldado; ou então
- em lingoteiras nas quais o aço se solidifica, dando blocos denominados LINGOTES.
As dimensões dos lingotes dependem do fim a que se destinam e, por isso, seu peso
pode variar desde alguns quilogramas até muitas toneladas.
Os lingotes são alongados por meio de forjamento ou laminação a quente e por este
processo fabricam-se trilhos, vigas, cantoneiras, barras, chapas, aros, vergalhões, etc.
Arames e fios são obtidos por estiramento de barras de pequena seção.
1.4 - DISTINÇÃO ENTRE O FERRO FUNDIDO E O AÇO QUANTO ÀS
PROPRIEDADES MECÂNICAS
O aço e o ferro fundido constituem a quase totalidade dos produtos siderúrgicos
industrialmente usados.
A importância do aço provém de vários fatores: boa resistência, ductilidade, relativa
homogeneidade, possibilidade de ser forjado, laminado, estampado, estirado, moldado,
caldeado, soldado, perfurado, modificado em suas propriedades por meio de
tratamentos mecânicos e químicos.
Com o aço fazem-se barras, eixos, trilhos, parafusos, numerosas peças de máquinas e
de motores, engrenagens, rolamentos, vergalhões para concreto armado, ferramentas,
fios, tubos, armas, etc., além de um sem número de peças fundidas.
O ferro fundido não podendo ser deformado nem a quente nem a frio, pois, se
romperia, as peças com ele fabricadas são diretamente fundidas na sua forma
definitiva. O acabamento das peças é feito retirando o material em excessos no torno,
na plaina, no esmeril, à broca, à lima, etc. Essas operações oferecem maior ou menor
dificuldade conforme a dureza do ferro fundido; habitualmente, porém, o ferro fundido
é de um tipo chamado cinzento que não é muito duro.
Como sua resistência é menor que a do aço, principalmente ao choque, é o ferro
fundido empregado em peças de menor responsabilidade ou sujeitas a tensões mais
moderadas. Em virtude de ser material mais barato que o aço, ele é preferido também
para a construção de bases, suportes, arcabouços de máquinas e muitos dos seus
pertences como volantes, engrenagens pesadas, mancais, etc., e em numerosas peças
que atuam mais pelo seu peso do que pela sua resistência.

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Há, entretanto, um tipo de ferro fundido resultante do recozimento prolongado do ferro

fundido branco, de composição adequada, que em virtude da maneira particular com
que se processa esse tratamento, apresenta certa dutilidade, assegurando às peças, não
só maior resistência ao choque, como também a capacidade de suportar apreciável
deformação antes de se romperem. É o ferro fundido maleabilizado ou maleável, de
emprego cada vez mais generalizado, mormente em peças pequenas.
1.5 – VERIFICAÇÃO DOS DIVERSOS ASPECTOS QUE APRESENTAM O FERRO
FUNDIDO E O AÇO
1.5.1 - Aspecto da superfície
O aspecto da superfície de uma peça, em bruto ou sem acabamento posterior, pode
fornecer indicações preciosas. Quanto ao tratamento térmico eventualmente sofrido,
pode-se notar que as peças recozidas apresentam uma casca típica proveniente da
oxidação e as temperadas, bem como as revenidas, também mostram na superfície,
manchas ou colorações características. Quanto à particularidade do processo de
obtenção de peças fundidas, o emprego de areia de moldagem suficientemente
permeável caracteriza-se pela ausência de bolhas ou porosidade superficiais na peça;
uma areia fusível acarreta a presença de casca muito dura e aderente; areia de
granulação adequada dá às peças uma superfície lisa; molde bem projetado e executado,
enchido de acordo com as regras, produz peça perfeita em todos os seus detalhes; peças
fundidas em coquilhas apresentam quase sempre impressos em sua superfície, certos
detalhes das coquilhas como riscos de torno, etc. As juntas dos moldes, partes que foram
esmerilhadas ou limadas, falhas ou porosidades superficiais como solda ou pinos
rebatidos constituem outras peculiaridades discerníveis num exame de superfície de
peças fundidas. Quanto ao trabalho mecânico, apresentam aspecto típico as partes
cortadas a maçaricos, a tesoura ou a corta-frio.
Nas peças torneadas e furadas à broca, encontram-se indícios das ferramentas
empregadas. Nas peças estampadas são características certas estrias deixadas pelas
rebarbas das estampas ou matrizes. Nos perfilados estirados ou extrudados, se
reconhecem finas estrias longitudinais deixadas pelas matrizes. Em certas barras
laminadas nota-se o estado de desgaste dos cilindros laminadores ou sua falta de ajuste.

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Encontram-se ainda vestígios de forjamento, desbaste por plaina, fresa ou torno; nos
parafusos observam-se filetes feitos por tarraxa ou por rolamento; a tarraxa deixa
pequeninas rebarbas nas superfícies dos filetes e o rolamento forma superfícies mais
lisas, devido à compressão. Há casos, porém, que poderiam conduzir a erros, como por
exemplo, a cabeça estampada do rebite pode apresentar estrias como se fosse torneada,
mas essas provêm da matriz cujo côncavo foi feito no torno e depois insuficientemente
alisado, de modo que se reproduzem na cabeça do rebite.
1.5.2 - Aspecto da fratura
O aspecto da fratura pode dar indicações preciosas quanto à natureza do material, sua
granulação, disposições cristalinas particulares, certos tratamentos térmicos ou
químicos, etc.
Alguns materiais classificam-se pelo aspecto de sua fratura e recebem nomes que dela
decorrem, como ferro fundido branco, cinzento, mesclado, maleável de núcleo branco.
O ferro fundido coquilado mostra em geral uma camada branca junto à periferia.
As peças de aço moldado quando contêm muito fósforo, ou não foram recozidas
devidamente, apresentam uma fratura com granulação grosseira. Também apresentam
essa granulação ou aços superaquecidos.
Encontram-se, às vezes, bolhas ou inclusões de material estranho na fratura quando o
metal é muito impuro. Os aços temperados apresentam uma fratura cinzento-clara,
sedosa ou fosca, de forma mais ou menos coneicoidal, com granulação fina, as vezes
imperceptíveis.
As rupturas por fadiga são, em geral, típicas apresentando uma zona de superfície lisa,
envolvendo outra de aspecto granular; a primeira corresponde a parte onde a fratura
progrediu lentamente e a segunda, onde a ruptura foi brusca. Esses aspectos são muito
freqüentes nas rupturas de eixos comuns.
1.5.3 - Ação da lima
Por meio da lima pode-se verificar se o material é duro ou não, porque quando a lima
está em bom estado escorrega e não desbasta, a dureza do material é tão grande ou
maior que a da própria lima. É o que sucede com o ferro fundido branco e os aços
muito endurecidos pela têmpera.
Da maior ou menor facilidade com que se pode riscar uma peça com a ponta de uma
lima pode-se fazer uma idéia da dureza da mesma.

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Esfregando-se entre os dedos a limalha de ferro fundido cinzento, pode-se ter uma idéia
da quantidade de grafita; quanto maior a quantidade de grafita, mais a limalha suja de
preto os dedos, com a característica cor da grafita, dando uma sensação untosa.
Quando a coloração é mais opaca , é possível que o ferro fundido esteja muito oxidado
provindo a coloração mais de óxidos do que a da grafita, como no caso das peças de
ferro fundido que tenham estado muito tempo em contato com as chamas, como por
exemplo, galhas de fornalhas.
1.5.4 - Centelhas de esmeril
Quando se desbasta ao esmeril uma peça de aço, notam-se que as partículas que se
destacam da peça, inflamam-se, produzindo faíscas ou centelhas. Estas emitem
bruscamente, ramificações, como se explodissem em seu trajeto, formando estrelinhas.
Para os aços extra-doces, as centelhas apresentam-se apenas como traços luminosos,
sem formação de estrelinha, mais a medida que o teor de carbono se eleva, as estrelinhas
aparecem em numero cada vez maior e com ramificações mais numerosas; formando-se
com maior rapidez e mais próximas do ponto de atrito.

Figura 1

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Esta constatação permite avaliar aproximadamente o teor de carbono de um aço comum,

comparando suas centelhas com a de outros aços de teor conhecido. E isto sem erro
muito grande, porque praticamente o aspecto das centelhas não é influenciado pelos
tratamentos que o aço tenha sofrido. Quer dizer, um aço dá sempre o mesmo tipo de
faíscas quer esteja cozido, temperado, revenido, coalescido, superaquecido, encruado,
forjado, etc.
Este método permite fazer verificações em numerosos casos: saber se uma peça é
cementada ou não; se uma enxada ou outra peça qualquer, é interiça ou calçada e até que
ponto vai o calçamento. O aço rápido dá pequenas centelhas vermelho-escuras com
bolinhas no lugar de estrelinhas.
Para os ferros fundidos não se pode aplicar este processo porque o seu esmerilhamento,
em geral, não produz faíscas e quando produzem, como no caso de ferro fundidos
branco ou maleável, não são concludentes.
1.5.5 - Atração pelo imã
Todos os produtos siderúrgicos comuns são atraídos pelo imã, desde que sua
temperatura esteja abaixo de 768ºC. Acima desta temperatura, o ferro existente na liga é
paramagnético, não manifestando aquela propriedade.
Certos aços-liga em teores elevados de níquel (mais de 25%) ou de manganês (mais de
12%), ou aços inoxidáveis do tipo 18-8, conservam-se num estado alotrópico não
magnético até à temperatura ambiente. Pode-se assim, distingui-los facilmente dos
demais com auxílio de um simples imã. Nota-se, contudo, que a limalha desses aços é,
em geral, atraída por um imã.
1.5.6 - Ação do martelo
Percutindo as peças com a aresta de um martelo pode-se ter idéia da dureza do material
pelo amalgamento do ponto de impacto. Prendendo com a morsa peças de pouca
espessura, como a lâmina de uma enxada, de modo que fiquem salientes apenas 2 ou 3
cm, pode-se pelo martelamento horizontal dessa parte, observar se ela deforma
permanentemente ou se, pelo contrário, funciona como mola, fazendo voltar o martelo,
ou ainda , se rompe sem deformação apreciável .
No primeiro caso , o material é muito mole por não ter sido temperado
convenientemente ou por ter sido revenido em temperatura excessivamente alta; no
segundo, provavelmente o material está bem temperado e revenido; no terceiro, o

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metal está superaquecido ou sofreu uma têmpera violenta não seguida de revenido
adequado.
1.5.7 - Sonoridade
Uma peça metálica apoiada em uma área muito pequena ou suspensa por um ponto,
quando tangida por um objeto duro, emite um som característico, que é função do seu
estado de tensões internas, caracterizado pela natureza de sua estrutura, seu tamanho e
forma.
Quando seu som é puro e relativamente duradouro, há grande probabilidade de não estar
fissurada; mas emitindo um som chocho, é certo estar trincada .
A duração do som de duas peças idênticas do mesmo aço, uma temperada e outra não,
tangidas nas mesmas condições, é diferente: o som emitido pela segunda durará um
tempo mais longo do que o da primeira.
1.6 - CONTROLE E ENSAIO DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS
Nas usinas, nas oficinas, nos canteiros, os operários e responsáveis pelo serviço,
orientam-se freqüentemente, pelas indicações a que se acaba de fazer referência. São
toscas, na verdade, mas, práticas e resultantes da observação de uma série de pequenos
fatos que o tirocínio transformou em indícios. Com efeito, o aspecto da superfície ou da
fratura da peça, o comportamento do metal sob ação da lima, de um martelo, de um imã, a
sonoridade das peças, a forma das fagulhas emitidas ao esmeril, o aspecto da limalha ou
dos cavacos do torno, as cores do revenido, etc, prestam informes preciosos ao
observador experimentado, e às vezes, são os únicos economicamente viáveis em certos
setores da indústria, por serem expedidos e realizáveis sem aparelhamento especial.
Se bem que em muitos casos, verificações dessa natureza sejam suficientes, outros há que
não dispensam um controle severo, por este motivo, em determinadas indústrias, são
absolutamente necessários instrumentos de precisão para medir, por exemplo, a dureza
das peças, ou a temperatura dos fornos de recozimento, de têmpera, de revenido ou
mesmo de fusão, pois o controle empírico jamais poderia assegurar a rigorosa
uniformidade de produção que certas peças requerem.
Indicações mais técnicas, mais completas, são porém, fornecidas pelos ensaios de
laboratórios, feitos com auxílio de máquinas, instrumentos e métodos adequados a cada
caso.

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Quase todos os resultados são expressos numericamente de modo a permitirem seu

confronto com valores consignados em normas, especificações ou outros dados que
sirvam de comparação.
Esse procedimento constitui um critério seguro e justo para a apreciação do valor real de
um produto, além de fornecer indicações que podem habilitar os fabricantes a melhorarem
seu material, corrigindo os defeitos que os ensaios foram apontando.
Os produtos siderúrgicos podem, pois, ser controlados de maneira rudimentar no canteiro,
na usina, na oficina, pelo operário, contramestre, mecânico, ou então, se a natureza do
produto o exigir, ser ainda controlados de maneira técnica e muito mais precisa por
químicos, engenheiros metalúrgicos, técnicos especializados nos laboratórios das fábricas
ou nas instituições para isso destinadas.
Ambas as partes do controle, a de usina e a de laboratório, são valiosas e requerem
tirocínio e competência. Elas não se excluem, ao contrário, completam-se mutuamente. A
primeira é sem dúvida, pouco precisa, mas tem a vantagem de ser expedida, ser feita “in
loco”, sem perda de tempo, permitindo certas providências imediatas. A segunda é em
geral, mais demorada e muito mais trabalhosa, mas em certas indústrias é absolutamente
indispensável e tem de ser também efetuada com presteza, pois seus resultados são quase
sempre aguardados com premente urgência.
A fim de aumentar a eficiência dos trabalhos de laboratórios, notáveis progressos têm
sido introduzidos, quer na aparelhagem, quer nos métodos, de modo a tornar os exames e
as análises mais rápidos, sem prejuízo do grau de precisão necessário.
Embora os técnicos de laboratórios e os de usina desenvolvam suas atividades em campos
diferentes, é altamente proveitoso que haja entre ambos uma troca recíproca de certos
conhecimentos de sua especialidade. Isso permite, ao técnico da usina, a compreensão
mais completa das causas dos diversos fenômenos que ocorrem nos trabalhos sob sua
orientação e aos técnicos de laboratório, descobrir mais fielmente a origem de certos
defeitos e sugerir, ao primeiro, providências para melhora da produção, que sejam
exeqüíveis nas condições de trabalho da usina.
Esses ensaios de laboratório podem ser agrupados em três categorias principais:
- Ensaios Mecânicos;
- Análise Química; e
- Exame Metalográfico.

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1.6.1 – Ensaios mecânicos

Os ensaios mecânicos visam a determinar valores numéricos que caracterizam, de certa
maneira, as propriedades mecânicas do material. Essas determinações são feitas com
auxílio de máquinas apropriadas que, ao mesmo tempo em que aplicam o esforço
acusam a sua intensidade. O ensaio pode ser feito sobre peças inteiras ou sobre pedaços
de forma conveniente (corpo de prova) extraídos das peças. Neste último caso, os
resultados obtidos representam as propriedades mecânicas de material de que a peça é
feita e não propriamente as peças em si, como um todo.
Os ensaios mais comuns são os de tração, dobramento, dureza, resistência ao choque,
flexão, torção, desgaste, embutimento, pressão interna, fadiga e compressão interna,
fadiga, e compressão.
Para os aços , os ensaios de tração, dobramento e dureza são os mais usados; e para os
ferros fundidos, os de flexão, dureza e tração.
1.6.2 – Análise química
A análise química dosa os elementos que intervêm na composição do material. Para os
aços comuns determinam-se as porcentagens de C, Si, Mn, P e S e para os ferros
fundidos, além desses, a do carbono no estado de grafita.
Nos produtos siderúrgicos comuns existem ainda outros elementos tais como o oxigênio,
o nitrogênio e o hidrogênio que também influem nas propriedades de metal, mas, como
ocorrem em geral, em baixa porcentagem e são de dosagem mais trabalhosa, sua
determinação deixa de ser habitualmente feita.
Com auxílio da espectografia podem-se fazer análises muito mais rápidas e simultâneas
de numerosos elementos, detectando metal estranho que entre na composição do
material examinado, mesmo que seu teor seja relativamente pequeno.
1.6.3 – Exame metalográfico
O exame metalográfico encara o metal sob o ponto de vista de sua estrutura,
procurando relacioná-lo às propriedades físicas, composição, processo de fabricação,
de modo a poder esclarecer, ou prever seu comportamento numa determinada
aplicação. O exame pode ser feito à vista desarmada (exame macrográfico) ou com o
auxílio de um microscópio (exame micrográfico).

Esses exames são feitos em seção de material, polida e atacada com reativos
adequados.

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Pela macrografia obtêm-se informes de caráter geral, um aspecto de conjunto sobre a

homogeneidade do material da peça, a distribuição, natureza e quantidade de certas
impurezas, processos de fabricação, etc.
Pela micrografia pode-se observar a granulação do material, a natureza, quantidade,
distribuição e forma de diversos constituintes, certas inclusões, etc., que em seu
conjunto conduzem a uma série de conclusões interessantes e de utilidade prática.
Resumindo:
o ensaio mecânico constata os valores de resistência, dureza, etc, do material;
a análise química mostra de que o material é feito; e
o exame metalográfico fornece dados sobre como o material ou a peça foram feitos e
também sobre a sua homogeneidade.
1.7 - DEFEITOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAÇÃO DO AÇO
O aço apresenta-se relativamente homogêneo enquanto está líquido, mas durante a sua
solidificação (num molde ou numa lingoteira) várias causas, quase inevitáveis e de
natureza complexa, produzem fenômenos tais como vazio, segregação, dendritas, bolhas,
trincas, etc, que tornam heterogêneo o metal solidificado. Alguns desses defeitos são
atenuados pelos tratamentos mecânicos e térmicos a que o aço é submetido
posteriormente, até se transformar em peça acabada; outros, porém, persistem e podem
ainda ser postos em evidência no produto acabado.
As peças fabricadas em grande escala como trilhos, barras perfilados para construção
metálicas, e mesmo certas peças moldadas, ressentem-se freqüentemente desses defeitos,
pois seu preço de venda forçosamente reduzido, não dá margem ao emprego de processos
muito dispendiosos para a sua obtenção.
Lingotes ou peças moldadas isentas de defeitos, podem ser obtidos com aços de
composição e pureza adequadas e por processos mais cuidadosos. Esses produtos são de
custo mais elevado, dada a dificuldade que acompanha a sua fabricação.
É conveniente esclarecer que os defeitos ora apontados, não são os únicos que podem
afetar o material; outros há que podem surgir no decorrer dos diversos tratamentos a que o
metal é submetido, aos quais se fará referência oportunamente; por ora, serão abordados
os que se originam durante a solidificação.

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1.7.1 - Vazio ou chupagem

A solidificação de um metal inicia-se nas partes que estão em contato com as paredes do
molde ou da lingoteira e na parte superior, onde o metal fundido está exposto ao ar. Na
primeira fase da sofidificação, forma-se uma camada sólida em toda da periferia do
lingote ou peça, fechando, num envoltório rígido, toda a parte que a solidificação
prossegue na parte interna, aumentando sucessivamente a espessura da camada já sólida.
Mas, como o metal ao passar do estado líquido ao estado sólido, sofre uma notável
diminuição de volume, aparecerá no interior do lingote uma região oca que se denomina
“vazio ou chupagem”.

Figura 2
Esse defeito se localiza habitualmente no centro da parte superior dos lingotes, região
que, em geral se solidifica por último.
O volume do vazio é extremamente variável, não havendo relação definida com o
tamanho do lingote. Ora é constituído de uma única cavidade, ora compõe-se de vários
ocos, uns próximos dos outros. Em qualquer dessas hipóteses, sua forma de conjunto
lembra a de um cone de vértice voltado para baixo. A penetração desse vértice é mais
profunda nos lingotes de base voltada para baixo do que nos de base maior voltada para
cima.

Figura 3

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Constituindo o vazio um defeito grave, ele é eliminado pelo corte da parte que o contém,
quando o lingote ainda se acha rubro . No caso de não haver corte, esse defeito vai
aparecer nos produtos acabados e, se diz então, que se observa no material, “restos do
vazio”.
Como o material cortado é perdido, há todo o interesse em cortar o menos possível. Para
reduzir essa perda ao mínimo, usam-se certos artifícios engenhosos como o “massalote”
também chamado "cabeça quente", que é um prolongamento sobreposto à lingoteira,
constituído por material refratário. Nele se conserva quente, isto é, no estado de fusão,
certa quantidade metal destinada a preencher o espaço oco que tende a aparecer no
lingote. Com este recurso, localiza-se o vazio no interior do massalote e obtém-se um
lingote são.

Figura 4

Função análoga têm os numerosos canais de fundição apensos a certas peças

moldadas: assegurar a alimentação de todas as partes do molde suprindo os pontos em
que se manifestarem deficiências de material devido à contração que acompanha a
sofidificação. A missão desses canais é, pois, atrair para si, o quanto possível, esse
defeito que de outra forma ocorreria fatalmente no interior da peça, inutilizando-a, às
vezes, por não poder ser eliminado.
As peças moldadas que têm, simultaneamente, partes finas e partes grossas, estão
particularmente sujeitas a apresentar esse defeito e, não obstante as precauções do
fundidor, é freqüente o aparecimento de vazio nas regiões mais grossas cuja

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solidificação é sempre mais demorada. O vazio nesses casos, pode manifestar-se sob a
forma de porosidade. Observando-se essa região com mais cuidado, especialmente
numa fratura, notam-se, com uma lupa, e às vezes até a olho nu, os cristais que tiveram
seu desenvolvimento interrompido por insuficiência do material. Os espaços não
preenchidos entre os cristais é que formam a porosidade.
Nos lingotes, quando a parte oca não se comunica com o ar exterior, permite que, na
laminação a quente, essas paredes se soldem ao serem comprimidas uma contra a
outra, atenuando o inconveniente de um eventual resto de vazio.
Já o mesmo não acontece quando o vazio fica em contato com o ar por estar aberto,
como pode suceder nos lingotes pequenos. Suas paredes oxidam-se e não mais se
soldam quando comprimidas na laminação. O mesmo se dá quando as paredes do
vazio se acham cobertas de impurezas.
Mesmo quando, pelo trabalho mecânico a quente, as paredes do vazio se soldam,
deixam sempre superfícies de menor resistência. Quando há oxidação ou interposição de
impurezas, os restos do vazio formam no interior das peças soluções de continuidade
que atuam como fissuras incipientes suscetíveis de se propagarem, despercebidamente
até se dar a ruptura brusca das peças num processo de desenvolvimento progressivo
(fadiga ).
As peças provenientes da parte superior do lingote são as mais sujeitas a apresentar esse
defeito.
1.7.2 – Segregação
O aço é uma liga de ferro-carbono que contém, como impurezas normais vários outros
metais e metalóides. No aço fundido todos esses elementos estão dissolvidos e
distribuídos de modo praticamente uniforme. Essa homogeneidade, porém, não perdura
quando o aço solidifica, porque as impurezas, especialmente o P e o S, não sendo tão
solúveis no metal sólido, tendem em grande parte a se deslocarem para a região que
por último se solidifica, no caso, o centro do lingote ou da peça.
A parte central é a última a solidificar-se, não só porque o esfriamento é mais lento
nessa região, também, porque as impurezas (especialmente o P) que para aí afluem,
baixam o ponto de solidificação do metal.
Ao acúmulo de impurezas nessa região dos lingotes e de certas peças fundidas, dá-se o
nome de segregação.

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 METALURGIA

A composição química do aço de lingote pode, portanto, apresentar variações, sendo

mais puro na periferia e na base e mais impuro no centro, mormente nas proximidades
do vazio. Essa diferença não é muito notável nos teores de Si e Mn; em relação ao
carbono, entretanto, já é mais sensível e muito mais ainda quanto ao P e ao S. Com
efeito, as regiões que contêm teores de S, de P, ou de ambos, acima de certos limites,
apresentam qualidade mecânicas inferiores. O aço torna-se mais duro, quebradiço,
menos maleável e oferece um campo favorável à propagação de fissuras.
Por esse motivo, nas encomendas de aço, ou de peças de aço, é comum fixarem-se com
certo rigor os limites máximos tolerados para os teores desses elementos. A sua
verificação é feita pela análise química de uma amostra tirada de modo que os valores
determinados representem a composição média do material.
Cabe neste ponto uma breve advertência a respeito dos cuidados de que se deve cercar
o químico ao mandar tirar a amostra para a análise. Se a amostra for extraída com
broca: caso este penetre pouco, como em “a” na figura 5, ter-se-á um material de
composição muito mais pura do que a média da peça. Dar-se-á o contrário se a broca
penetrar como em "b". A amostra tirada conforme em "c", é, neste processo de
extração, a que mais se aproxima da média.

Figura 5
Em virtude de sua maior dureza e de sua posição central, a zona segregada deforma-se
menos , sob a ação do forjamento e da laminação, que a zona periférica.
Nos lingotes grandes, o esfriamento sendo mais lento, torna a segregação mais intensa,
pois há mais tempo para as camadas que se solidificam repelirem as impurezas, e para
essas se difundirem na “parte mais líquida”. Nos lingotes menores a segregação é em
geral menos acentuada. o mesmo acontecendo no caso de peças moldadas.
Convém chamar a atenção aqui para o fato de que segregações muito acentuadas só são
encontradas nos aços comuns de fabrico menos esmerado. Nos aços de melhor

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qualidade, mais puros, e nos aços especiais, a segregação, se existe é pouco intensa.
Felizmente a zona segregada fica em geral nas proximidades do centro das peças ou dos
perfilados, onde as tensões são freqüentemente mais baixas, contribuindo essa
circunstância para atenuar a sua nocividade.
De qualquer forma, a segregação constitui um defeito, mandando a prudência que se
evite o uso de peças de responsabilidade, que apresentem de maneira muito acentuada,
mormente quando destinadas a suportar choques ou então esforços repetidos ou
alternados.
1.7.3 – Estrutura dendrítica
Os metais se solidificam sempre sob uma forma cristalina, que tem início pela formação
de pequenos cristais em todas as partes onde o metal em fusão atinge a temperatura de
solidificação. Esses pequenos cristais assim formados, também chamados NÚCLEOS
ou CENTRO DE CRISTALIZAÇÃO, desenvolvem-se pela solidificação de novas
partículas sobre eles efetuando-se a deposição segundo direções preferenciais,
denominadas EIXOS DE CRISTALIZAÇÃO. Nas ligas ferro - carbono, como, aliás, em
quase todos os metais, esses eixos são em número de três, ortogonais entre si. Cada eixo
atingindo certo desenvolvimento, passa a emitir outros e assim por diante, até toda a
massa se tornar sólida.

Figura 6
Ao conjunto de cada eixo principal com seus eixos secundários, dá-se o nome de
DENDRITA, devido à semelhança com a ramificação das árvores (dendron em grego).
O crescimento da dendrita é limitado pelo encontro de seus eixos com os das dendritas
vizinhas e, terminada a solidificação, cada dendrita é, pois, um grão primário em
formação.
Em virtude do mecanismo exposto, todos os metais, logo após sua solidificação

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 METALURGIA

completa, são constituídos de numerosíssimos grãos fortemente unidos, cada qual com
orientação cristalográfica independente dos demais.
Assim como a parte central de um lingote apresenta um teor mais elevado de impurezas,
devido ao fenômeno da segregação, por motivos análogos também a parte que por
último se solidifica entre os ramos das dendritas, e no encontro de dendritas contíguas,
tem maior concentração de impurezas. Mesmo que a segregação interdendrítica não seja
tão pronunciada como a segregação propriamente dita, ela não deixa de exercer sua
influência nociva, se for intensa.
Quando as dendritas se desenvolvem no seio do líquido, longe das paredes do molde em
que o metal é contido, e sem obstáculos, seu desenvolvimento dá origem a grãos mais
ou menos equiaxiais, isto é, o crescimento do grão segundo os três eixos perpendiculares
entre si, é praticamente o mesmo e o grão resultante tende a adquirir a forma octaédrica.
Junto às paredes do molde, ao contrário, verifica-se que os eixos orientados
normalmente a elas, desenvolvem-se muito mais do que os outros, em consequência dos
ramos laterais esbarrarem logo com aqueles emanados dos núcleos vizinhos, ao passo
que o ramo ou eixo normal à parede podem desenvolver-se livremente.
Os grãos resultantes são por isso longos e sensivelmente perpendiculares às paredes da
lingoteira ou do molde.

Figura 7

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Figura 8
Examinando seções convenientemente separadas de lingotes ou de peças moldadas,
encontram-se com frequência, estruturas nas quais se pode reconhecer a disposição
esquematizada na figura 8. A zona central com grãos aproximadamente equiaxiais e, na
parte externa, uma faixa de grãos compridos mais ou menos normais à periferia.
Dendritas grandes dão origem a grãos grandes e a quantidade de impurezas concentradas
nos contornos desses grãos é maior que se os grãos fossem menores. Por isso, nos aços
diretamente moldados, os de granulação mais grosseira são, em geral, mais quebradiços
do que os de granulação fina.
No caso particular das longas dendritas perpendiculares à periferia, as impurezas
constituirão linhas ou planos mais fracos, devido à menor dutilidade e menor resistência
ao choque que as regiões com impurezas apresentam. Tensões internas muito elevadas
ou deformações bruscas podem provocar ruturas segundo esses planos.

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 METALURGIA

É como se fizessem numerosos pequenos furos numa folha de papel: se os furos

estiverem alinhados a partir da periferia, o papel estará muito mais sujeito a se rasgar
segundo esta linha, do que no caso dos furos terem sido feitos a esmo, como ilustra a
figura que se segue.

Figura 9
Quando uma peça fundida apresentar arestas vivas, em ângulos retos, por exemplo, o
encontro das dendritas provenientes das duas faces que formam a aresta, dar-se-á
proximamente sobre a bissetriz do respectivo ângulo.
A aderência dos grãos que assim se tocam é diminuída pela concentração de impurezas
que aí ocorre, de modo que as peças fundidas com arestas vivas são frágeis nesses
pontos. Convém, pois, sempre que possível, projetar as peças fundidas com suas arestas
arredondadas, precaução que elimina a causa da fragilidade apontada.

Figura 10
O tamanho das dendritas é função principalmente da velocidade de esfriamento, que por
sua vez, depende da temperatura com que o metal fundido é vazado na fôrma ou na
lingoteira, do tamanho desta, da condutibilidade térmica, espessura e forma de suas
paredes e dos processos tendentes a acelerar ou retardar o esfriamento.
O esfriamento lento e calmo conduz, pois, à formação das dendritas grandes, ao passo
que o esfriamento rápido provoca o aparecimento de grande número do centro de
solidificação; produz dendritas de pequenas dimensões. Neste último caso, a segregação
dendrítica fica subdividida em parcelas ou áreas menores, resultando uma distribuição
mais uniforme das impurezas e, portanto, um aço menos heterogêneo.

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1.7.4 - Bolhas
As bolhas são pequenas cavidades cheias de gases, principalmente de CO, que se
apresentam nos lingotes e nas peças fundidas. Freqüentemente essas cavidades se
enchem de material impuro, de ponto de solidificação mais baixo do que o resto da
massa e que para elas reflui pela compressão resultante da contração do lingote durante
o esfriamento.
Elas podem provir de aprisionamento de gases mecanicamente arrastados no vazamento
do lingote, ou de gases dissolvidos no material ou fusão, ou ainda de gases que se
formam devido a reações químicas antes da solidificação total do lingote. A ferrugem da
superfície interna da lingoteira pode também dar origem a bolhas.
O aço líquido dissolve quantidades consideráveis de hidrogênio, nitrogênio, oxigênio e o
seu poder dissolvente aumenta com a temperatura. Esses gases se libertam à medida que
a temperatura baixa, vindo à tona e desprendendo-se, enquanto a viscosidade da massa o
permitir. As bolhas que se formam por último não conseguem mais desprender-se e
ficam retidas na peça ou no lingote, acumulando-se em maior número na parte superior.
Quando o lingote é laminado ou forjado, as paredes das bolhas que se conservam
inoxidáveis, devido a presença de gases redutores, soldam-se, e nessa hipótese as
propriedades do material não sofrem praticamente alterações. Se, porém, as bolhas
contiverem certas impurezas, estas dificultarão ou mesmo impedirão o caldeamento das
paredes.
No caso das bolhas junto à superfície, ficam estas freqüentemente em contato com o ar,
que oxida suas paredes e descarboneta a parte que as circunda, dando origem a pontos
moles e menos resistentes.
Se na laminação ou no forjamento as paredes dessas bolhas não se soldarem (fato
comum quando contém certas impurezas), ficarão fissuras junto a superfície da peça, o
que pode afetar seriamente suas propriedades mecânicas.
Para atenuar o aparecimento de bolhas, usa-se geralmente a adição de certas substâncias
desoxidantes, tais como o ferro-silício, o alumínio, o ferro-manganês e outras. Elas
exercem uma influência notável sobre a formação de bolha, porque reduzem o teor de
oxigênio dissolvido no ferro, dando compostos sólidos e evitando que o oxigênio se
combine com o carbono do aço, dando, na solidificação, desprendimento de CO ou C02.
Assim, vale ressaltar que a presença de bolhas, em lingotes ou em peças fundidas com

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aço de médio e alto teor de carbono ou de aços - liga, é sempre perigosa e há o

interesse em evitá-las; já na fundição com aço de baixo teor de carbono
(particularmente os destinados ao fabrico de chapas), a presença de bolhas com
disposição especial é até desejável, pois a prática tem mostrado que contribuem para
melhor acabamento superficial das chapas.
1.7.5 – Trincas
É muito freqüente os lingotes ou peças fundidas apresentarem fissuras que podem ser
superficiais profundas e internas.
Sua origem comum está nas tensões excessivas que se desenvolvem, quer durante o
resfriarnento ou reaquecimento demasiado rápidos, quer durante o trabalho de
laminação ou de forjamento.
Outras causas, ainda residem nas tensões que aparecem quando a temperatura da parte
interna passa por 723º Celsiuselsius e a externa já está mais fria. É que ao passar por
essa temperatura, ocorre no aço uma transformação exotérmica (recalescência) de que
resulta um certo reaquecimento e conseqüente dilatação do metal. Este fenômeno pode
criar tensões elevadas nas camadas exteriores a ponto de fissurá-las.
A rugosidade da face interior da lingoteira ou impurezas a ela aderentes podem tolher
os movimentos de contração do lingote e originar tensões superficiais. As peças
fundidas de aço com teor elevado de carbono são muito sujeitas a se trincar, assim
como as que apresentam heterogeneidade química.
Fendas de caráter mais grave podem ocorrer principalmente nas arestas dos lingotes
pela pouca aderência dos grandes grãos dendríticos no seu encontro sobre a bissetriz
do ângulo. Daí a conveniência de as lingoteiras quadradas ou retangulares terem os
cantos arredondados.
Em virtude da contração do lingote ou das peças durante o esfriamento, eles se
desencostam das paredes da lingoteira ou da forma em alguns pontos. Nesses lugares o
esfriamento torna-se então, mais lento, porque a camada de ar que se interpõe, age
como isolante térmico. Estas circunstâncias tomam desigual o esfriamento do lingote
ou da peça e é mais um fator que intervém na já complexa distribuição das tensões
internas.
Tensões perigosas podem ainda se originar de uma desigual distribuição das massas
nas peças fundidas impedindo seu esfriamento uniforme.

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Pode-se atenuar a tendência à fissura, dando à superfície interna da lingoteira uma

forma ondulada, que desembarace os movimentos de dilatação ou contração do metal.
As trincas superficiais podem ser removidas a esmeril à talhadeira manual ou
pneumática, e por chama de maçarico.
1.7. 6 – Gotas frias
Ao verter o metal líquido na lingoteira pequenas gotas respingam contra as paredes,
resfriando-se com rapidez e oxidando-se superficialmente. Algumas permanecem
aderentes as paredes, outras soltam-se e caem novamente na massa que as retém.
As que ficam na parede não aderem depois completamente ao lingote devido a película
de óxido e constituem um defeito superficial. Este defeito pode ser removido à
talhadeira.
1. 8 - ALOTROPIA DO FERRO
Os metais, de um modo geral, são agregados cristalinos cujos cristais (perfeitamente
justapostos e unidos) tanto podem ser quimicamente idênticos, como ser de composição
química diferente.
São idênticos no caso do ferro, cobre, alumínio, etc., puros, ou então nas soluções sólidas
apresentadas por certas ligas como por exemplo, a de cobre e níquel. E são distintos nos
demais casos, entre os quais estão as ligas ferro - carbono.
Esses cristais chamam-se geralmente grãos, em virtude de sua conformação granular. E
segundo as suas formas ou aspectos podem chamar-se módulos, veios, agulhas, glóbulos,
etc.
Com auxílio de uma técnica apropriada, consegue-se tomar visível a textura microscópica
do material, pondo assim em evidência os diversos grãos de que é formado. A apreciação
da natureza destes, suas respectivas porcentagens, suas dimensões, arranjo, o formato e a
interpretação desses dados constituem a função do exame micrográfico dos metais.
A importância desse exame decorre do fato de as propriedades de um metal depender não
só da sua composição química como também da sua textura. Com efeito, um mesmo aço
pode tornar-se mole, duro, duríssimo, elástico, quebradiço, tenaz, etc., conforme a textura
que apresentar e que lhe pode ser dado por meio de trabalhos mecânicos ou tratamentos
térmicos adequados.
Se por um lado a análise química revela de que se compõe o metal, os exames macro e
micrográfico fornecem preciosas informações sobre como o metal adquiriu as

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propriedades que apresenta.

Para compreensão dos fenômenos que alteram a microestrutura dos produtos siderúrgicos
devemos examinar as transformações alotrópicas do metal ferro e a ação do carbono sobre
essas transformações.
O ferro puro até a temperatura de 910º Celsiuselsius, se cristaliza no sistema cúbico do
corpo centrado, isto é, no reticulado de um cristal de ferro, os átomos desse elemento se
encontram nos vértices das células cúbicas unitárias e no centro dessas células.

Figura 11
A 910º Celsius, essa estrutura cristalina muda para estrutura cúbica de face centrada (com
átomos de ferro nos vértices e nos centros das faces), que se mantém estável até 1400º
Celsius.

Figura 12
Entre 1400º Celsius e a temperatura de fusão, a estrutura cúbica do corpo centrada é
novamente a mais estável.
O ferro cúbico do corpo centrado, estável até 910º Celsius, é denominado FERRO ALFA;
o cúbico de face centrada é denominado FERRO GAMA, e o corpo centrado que ocorre
acima de 1400º Celsius, embora seja idêntico ao ferro alfa, chama-se FERRO DELTA.
A adição de carbono ao ferro provoca modificações nas temperaturas das transformações
alotrópica, porque o carbono age como estabilizante do ferro gama.
Por outro lado, a solubilidade de carbono nessas formas alotrópicas é muito diferente e,
além disso varia com a temperatura.

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 METALURGIA

Veremos depois um gráfico das transformações que ocorrem na zona crítica durante o
resfriamento.
1. 9 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO DA LIGA FERRO-CARBONO

Figura 13
Este diagrama é obtido experimentalmente por pontos e apresenta as temperaturas em que
ocorrem as diversas transformações dessa liga, em função do teor de carbono. Por ser
modesto o nosso estudo, será abordada apenas a parte deste diagrama que diz respeito aos
aços, isto é, a parte compreendida entre 0 e 2 % de carbono.
Os componentes fundamentais do aço carbono (também chamados aço comum ou
ordinário) são o ferro e o carbono como vimos. Este último combina-se com uma parte de
ferro, formando o carboneto de ferro, Fe3C, que contém 6,7 % de carbono.
Quando o aço está no estado de fusão, o referido carboneto se encontra inteiramente
dissolvido na massa líquida, constituindo, com o ferro, uma solução homogênea.
Ao resfriar-se, verifica-se que existe para cada aço, de acordo com seu teor de carbono,
uma certa temperatura na qual começa a solidificação, que depois prossegue, a medida
que a temperatura cai, até atingir uma outra temperatura, também definida, em que
termina.
O lugar dos pontos de início de solidificação chama-se linha de LIQUIDUS, porque
acima dela o aço, está completamente líquido. O lugar dos pontos de fim de solidificação
intitula-se linha de SOLIDUS, porque abaixo dela o aço está inteiramente sólido.

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Entre essas duas linhas, o aço está, portanto, em parte ainda líquido e em parte já sólido.
A perfeita solução que existe no estado líquido, ainda subsiste após a solidificação total,
porque o ferro, a essas temperaturas, está sob a forma alotrópica designada como ferro
gama, que tem a propriedade de constituir uma solução sólida mais extensa com o
carbono. Esta solução denomina-se AUSTENITA.
A austenita permanece estável e homogênea até atingir a linha GE'S; abaixo dela, a
textura do aço sofre modificações gradativas que terminam com uma transformação
completa a 723º C assinalada no diagrama por uma linha horizontal.
A textura cristalina, que os aços esfriados lentamente apresentam logo abaixo dessa linha,
se conserva-se até a temperatura ambiente.
As linhas GE'S e a horizontal chamam-se linhas de transformação (marcam o início e o
fim das transformações no estado sólido) e a região delimitada por essas linhas denomina-
se ZONA CRÍTICA.
O ponto "E" chama-se ponto EUTETÓIDE e corresponde a 0,8% de carbono.

Figura 14

1.10 - TRANSFORMAÇÕES QUE OCORREM NA ZONA CRÍTICA DURANTE O

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RESFRIAMENTO
A solubilidade do carbono no ferro gama é limitada e depende da temperatura. A
1130ºC a solubilidade decresce segundo a curva SE'; sendo apenas de 0,8 a 723º
Celsius (ponto E).
A linha SE' assinala, pois, para os aços com teores de carbono entre 0,8 e 2,0 %, o
início da precipitação do carbono na forma de Fe3C, que exceder no máximo que o
ferro gama pode manter em solução sólida.
A precipitação ocorre nos contornos dos grãos de austenita para onde o carbono em
excesso se dirige por difusão.
Forma-se assim uma orla de carboneto em tomo de cada grão de austenita.
Ocasionalmente pode ocorrer também uma precipitação de carboneto no interior dos
grãos de austenita, ao longo de certos planos cristalográficos.
O carboneto de ferro, Fe3C, quando isolado, é designado, na terminologia
metalográfica, por CEMENTITA.
Enquanto o esfriamento continua, a precipitação prossegue gradualmente até a
temperatura de 723º Celsius, e, em conseqüência, o teor de carbono da austenita
remanescente diminui gradativamente até 0,8 %.
Ao atingir a referida temperatura, o ferro gama existente na austenita adquire uma
nova forma alotrópica: ferro alfa. Como, porém, a solubilidade do carbono no ferro
alfa é muito pequena, dá-se nesse momento a separação daquele componente na
forma de carboneto. Os dois constituintes tomam então uma disposição particular em
lamelas ou camadas muito finas e alternadas. Cada grão da solução sólida austenita,
transforma-se assim, ao passar pela horizontal de 723º Celsius, em grãos lamelares,
que tomam o nome de PERLITA, que vista ao microscópio com grande aumento,
tem um aspecto hachuriado.
Do que acaba de ser exposto, depreende-se que os aços com mais de 0,8% de carbono
esfriados lentamente, são constituídos abaixo da zona crítica, por grãos de perlita
envolvidos por uma camada de cementita. Esta camada é evidentemente menos
espessa para os aços com teor de carbono pouco acima de 0,8% e é inexistente nos
aços com 0,8%, os quais são por isso constituídos só de grãos de perlita. Veja a figura
14.
Para os aços com teores inferiores a 0,8 %, a transformação do ferro gama em ferro

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alfa, se desdobra em duas fases: uma gradual e outra brusca e completa. O início da
primeira é assinalado pela linha GE' e a segunda pela horizontal de 723º Celsius.
Como o ferro alfa forma solução pouco extensa com o carbono, chamada FERRITA,
esta à medida que vai aparecendo, se isola ou precipita-se de preferência junto aos
contornos dos grãos de austenita. Tende, assim, a formar um envólucro contínuo ao
redor de cada grão de austenita, bem como em torno das inclusões, especialmente as de
sulfuretos.
Em conseqüência da separação progressiva do ferro alfa, o teor de carbono da austenita
remanescente vai continuamente aumentando até atingir 0,8% e que se dá quando a
temperatura do aço passa por 723º Celsius.
Ora, como já vimos, a austenita com 0,8 % ao passar por 723º Celsius se transforma
em perlita. Logo, todo o aço com menos de 0,8 % de carbono, abaixo de 723º Celsius
esfriados lentamente, será constituído de ferrita e de perlita. A percentagem de perlita
será tanto menor quanto menor for o teor de carbono, anulando-se quando este cair
abaixo de 0,20 % de carbono.
Os aços com 0,8 % de carbono são chamados aços EUTETÓIDES; os com menos de
0,8% de carbono, aços HIPOEUTETÓIDES e os com mais de 0,8 % de carbono,
aços HIPEREUTETÓIDES.
1.11 - INFLUÊNCIAS DO TEOR DE CARBONO NOS AÇOS ESFRIADOS LENTA
MENTE
Como já foi dito, o carbono nos aços comuns forma carboneto com o ferro. Este
carboneto é extremamente duro. Por este motivo, quanto maior for o teor de carbono,
maior será a quantidade de carboneto presente, e portanto, mais duro será o aço. A esse
aumento de dureza, corresponde uma resistência à tração mais elevada. O aço torna-se
porém menos dúctil, e por conseguinte, mais difícil de ser dobrado e também menos
resistente aos choques, a ponto de, com teores de carbono acima de 0,8 % de carbono,
apresentar-se francamente quebradiço. É que as propriedades de um metal formado por
grãos de um constituinte envolvido por grãos de outro constituinte, tendem para
aquelas do constituinte envolvente.
Assim nos aços com menos de 0,8 % de carbono, o constituinte que envolve a perlita é

a ferrita que é dúctil e tenaz. Por isso esses aços são deformáveis à temperatura

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ambiente, e tanto mais quanto for a percentagem de ferrita. Nos aços com mais de
0,8 % de carbono, o constituinte envolvente é a cementita, duríssima e quebradiça;
portanto, esses aços quebram-se ao serem deformados. A escolha do tipo de aço a
empregar para determinada peça, depende pois, do fim a que se destina, ou melhor, da
natureza dos esforços a que ela deve resistir bem.
Convém lembrar que essas propriedades podem ser profundamente alteradas,
principalmente pelos tratamentos térmicos a que o aço for submetido. O gráfico
seguinte mostra, aproximadamente, a variação de algumas propriedades mecânicas dos
aços comuns esfriados lentamente, em função do teor de carbono.

Figura 15

1.12 - CONSTITUINTES DOS AÇOS CARBONO ESFRIADOS LENTAMENTE

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1.12.1 – Ferrita
É a solução sólida de ferro carbono no ferro alfa que origina-se na zona crítica durante
o esfriamento, por transformação alotrópica do ferro gama. É a forma estável à
temperatura ambiente. Pode, neste estado, manter a solução sólida pequenas
quantidades de impurezas ( Si, P, Mn etc.) e no máximo, 0,025 % de carbono, a
723º C.
A ferrita é muito dútil e fortemente atraída pelo imã, propriedade esta que não se
manifesta no ferro gama.
1.12.2 - Cementita
É o nome dado ao carboneto de ferro, Fe3C, contendo 6,7 % . É de grande dureza e
muito quebradiço. Dos constituintes que ocorrem nos aços (esfriados lentamente ) é o
mais duro, chegando a riscar o vidro.
1.12.3 – Perlita
É o constituinte micrográfico formado por finas lamelas justapostas de ferrita e
cementita, que ocorre abaixo de 723º Celsius nas ligas de ferro-carbono. A espessura
das lamelas é da ordem de alguns décimos de mícron e habitualmente só são visíveis
com ampliação de mais de 200 vezes.
Como a perlita é formada de lamelas moles de ferrita e outras de cementita, sua dureza
é intermediária entre as duas.
A proporção de cementita que intervém na perlita é aproximadamente de 1 para 6 de
ferrita.
Nos aços de baixo teor de carbono, a perlita se localiza em geral nos contornos dos
grãos de ferrita e, um pouco abaixo de 0,8 % de carbono, os grãos de perlita são
envolvidos ou quase envolvidos por uma rede de ferrita; aspecto análogo a este último
observa-se nos aços hipereutetóide em que essa rede é de cementita.
1.12.4 – Austenita
É a solução sólida de carbono no ferro gama. Apresenta-se sob a forma de grãos
aproximadamente poliédricos, no caso de certos aços-liga, quando ao
microscópio.Com os aços carbono não é possível obtê-la à temperatura ambiente.
Aços-liga inteiramente austeníticos não são atraídos pelo imã, pois o ferro neles
existente está sob a forma gama.
1.13 – IMPUREZAS NOS AÇOS

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Os aços comuns contêm sempre, além do carbono, pequenos teores de Si, S, Mn, às
vezes Cu, e traços de outros metais ou metalóides.
Essas impurezas podem combinarem-se entre si ( MnS, SiO2, MnO,Al2O3) ou então
com o ferro ( Fe3P, FeS) ou com o carbono ( Mn3C ).
De um modo geral elas se apresentam sob três formas :
- como inclusões: MnS, FeS, Si O2, FeO, Al2 O3;
- como constituintes de um eutético : Fe3P; e
- como solução sólida no ferro ( FeSi, Fe3P ) ou na cementita ( Mn3C ).
As inclusões são vistas ao microscópio, já antes do ataque; eutéticos somente depois do
ataque e as soluções sólidas não são detectáveis com os recursos da micrografia, isto é,
diante de uma estrutura granular homogênea não se pode dizer se são grãos de metal
puro ou de solução sólida. Por isso não se pode avaliar o teor de Si, P ou Mn pela
micrografia.

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