1

Tehnologije za plastinu deformaciju plemenitih metala

Pod preradom metala plastinom deformacijom podrazumijeva se trajna promjena
njihovog oblika, pod uticajem spoljanje sile , u zavisnosti od oblika alata. Neki metali nisu
dovoljno plastini pa ih je nemogue deformisati na sobnoj temperaturi, ali zato pri
zagrijavanju izdravaju deformaciju, tj. mogu biti podvrgnuti odreenom vidu plastine
deformacije.
Plastina deformacija se moe vriti na sobnoj temperaturi ili ispod temperature
rekristalizacije, to se naziva hladnom plastinom deformacijom , ili pri povienim
temperaturama, pri emu u toku deformacije dolazi do rekristalizacije metala, to nazivamo
toplom plastinom deformacijom . Kod veine metala topla plastina deformacija koristi se kao
prethodnoca hladne plastine deformacije. Pri tome, zahvaljujui toploj deformaciji, dolazi do
razbijanja nepovoljne livene strukture, koja je obino vrlo malo plastina. Veliina deformacije
poprenog presjeka treba da bude minimum 50% da bi se postigao eljeni efekat. Kod nekih
legura topla plastina deformacija je ujedno i zavrna deformacija jer te legure su veoma krte
pri deformaciji na sobnoj temperaturi.
Topla plastina deformacija moe se, u zavisnosti od vrste proizvoda, ostvariti na
sledee naine:
- toplim presovanjem-istiskivanjem;
- toplim valjanjem na glatkim valjcima;
- toplim kovanjem.
Hladna plastina deformacija moe da se izvede sledeim postupcima:
- hladnim valjanjem u kalibrima;
- hladnim valjanjem na glatkim valjcima;
- hladnim rotacionim kovanjem;
- dubokim izvlaenjem;
- hladnim kovanjem.
-

Tehnologije za proizvodnju ice i cijevi -

Tehnologija za proizvodnju ice, zavisno od svojstva legure i vrste proizvoda, moe se

ostvariti u jednoj ili dvije faze.
Prva faza deformacije koja je potrebna radi razbijanja livene strukture moe se
obezbijediti sledeim oblicima prerade:
I tolpo presovanje;
II hladno valjanje u kalibrima;
III rotaciono kovanje;
IV toplo kovanje (slobodno, rotaciono).
Druga faza ili zavrna faza prerade ice je: izvlaenje (jednostepeno ili viestepeno).
Mogue tehnoloke operacije za proizvodnju beavnih cijevi po fazama bile bi:
prva faza:
I toplo presovanje;
II rotaciono kovanje;
III duboko izvlaenje;
druga faza:
- izvlaenje sa trnom ili slobodno izvlaenje.
I Toplo presovanje istiskivanjem. Proces toplog presovanja ima iroku primjenu pri
serijskoj proizvodnji ice, cijevi i profila od razliitih legura. Sutina procesa presovanja sastoji
se u formiranju odreenog oblika metala putem njegovog istiskivanja pod dejstvom sile kroz
otvor alata-matrice.
Danas postoje dva osnovna naina presovanja-direktni i indirektni . Direktno presovanje
je nalo iroku primjenu pri proizvodnji ice i cijevi (slika 1). Kod ovog naina presovanja
pravac teenja metala poklapa se sa pravcem dejstva sile presovanja. Nedostatak ovog naina

2
presovanja jeste to izaziva stvaranje reaktivne sile trenja izmeu recipijenta i metala u toku
presovanja, to poveava silu presovanja.

Slika 1. ematski prikaz direktnog presovanja

Indirektno presovanje se odvija pri teenju metal kroz matricu iji je pravac kretanja suprotan
pravcu kretanja potiskivaa (slika 2).

Slika 2. ematski prikaz indirektnog presovanja

Pri ovom nainu presovanja odlivak-trupac se ne kree u odnosu na recipijent. Zato je ukupna
sila presovanja kod ovog naina manja od sile presovanja kod direktnog naina.
Legure za presovanje i dimenzije proizvoda. Postupak toplog presovanja, kao oblik
prerade plemenitih metala, koristi se samo kod masovne proizvodnje zbog visoke cijene prese
i velike proizvodnosti prese, s jedne strane, i zbog relativno visokog tehnolokog otpada sa
druge strane. Najea primjena presovanja je kod proizvodnje ice od teko deformisanih
legura srebra koje zahtijevaju primarno razbijanje livene strukture toplom preradom ili se
iskljuivo deformiu toplom preradom. Karakteristine legure koje se prerauju na presama
su:
- trokomponentne legure Ag-Cu-P;
- neke od trokomponentnih legura Ag-Cu-Zn;
- tro i etvorokomponentne legure Ag-Cu-n;
- pojedine visokokomponentne legure Ag.
Postupak presovanja se koristi kao operacija za dobijanje polaznog poluproizvoda za
izvlaenje ili za dobijanje finalnog proizvoda sa odgovarajuim dimenzijama i tolerancijama.
Asortiman presovane ice kree se od 1.5 mm do 3 mm, a kod predmeta predvienih za
izvlaenje, od 5 mm do 10 mm.
Tehnoloki postupak presovanja ice. Presovanje plemenitih metala se obavlja na
presama od 2.5 do 8MN sa recipijentom prenika 40 do 130 mm, u zavisnosti od vrste
legure, potrebnog asortimana i potrebnog kapaciteta. Glavni tehnoloki parametri pri
presovanju su:
- odreivanje dimenzije trupca,
- izraunavanje sile presovanja,
- definisanje naina i temperature zagrijavanja trupca,
- povratni i nepovratni otpad,
- odreivanje temperature zagrijavanja recipijenta i drugih alata,
- propisivanje brzine presovanja,
- izbor sredstava za podmazivanje alata.

3
Odreivanje tehnolokih parametara bie propraeno konkrektnim izborom parametara za
presovanje legure sistema Ag-P.
Odreivanje dimenzije trupca. Pri odreivanju dimenzije trupca polazi se od prenika
, odnosno poprenog presjeka ispresovanog proizvoda, s 1, zatim dozvoljenog kaoficijenta
izduenja , koji zavisi od vrste legure i njene plastinosti, a kree se, kod legura plemenitih
metala, od 50-100.
Prema tome popreni presjek trupca s o je:

so s1

u konkretnom sluaju, za presovanje legure Ag-Cu-P u icu prenika 2 mm, pri

= 80 potreban je trupac:

so 80 62.8 5021mm 2 ; D

so
80mm
0.785

Duina trupca je (1-2.5)D ili u ovom sluaju:

L = 80 . 2 = 160 mm.
Sila presovanja. Sila presovanja izraunava se iz obrasca:

Ltr .
P Str R p
C 1 f
ln
Drec .

gdje je:
Str = popreni presjek trupca;
L = duina trupca;
Drec = prenik recipijenta;
= koeficijent izduenja;
C = korigujui koeficijent (4-5).
Prema polaznim podacima, sila presovanja iznosi 3.6 MN, usvaja se presa od 5MN, sa
recipijentom od 85mm.
Temperatura zagrijavanja trupca. Zagrijavanje trupca, prije presovanja, moe biti u
elektrootpornoj komornoj pei, prolaznoj pei i indukcionoj pei. Najbre i najcjelishodnije je
indukciono zagrijavanje trupca, ali je i najskuplje. Temperatura zagrijavanja trupca odreuje
se na osnovu temperaturnog intervala plastinosti legure, duine trajanja presovanja i brzine
odvoenja toplote u toku presovanja. Tako se temperatura trupca kod legura srebra kree od
450-680 oC, a legure AgCuP 520 oC.
Temperatura recipijenta. Recipijent i ostali alati sa prese moraju prije poetka presovanja
da budu predgrijani da ne doe do zahlaenja trupca prilikom ubacivanja u presu, a takoe i
radi spreavanja naglog zagrijavanja alata pri kontaktu sa zagrijanim trupcem. Temperatura
zagrijavanja recipijenta je uvijek nia od temperature trupca i iznosi za legure srebra od 400
do 500oC.
Brzina presovanja. Pri presovanju postoje dvije brzine brzina kretanja potiskivaa i brzina
isticanja metala na izlazu iz matrice. Brzina potiskivaa varira od 150 do 1 mm/sek, to zavisi
od irine temperaturnog intervala plastinosti, koeficijenta izduenja, oblika presovanog
proizvoda i vrste matrice. Legure plemenitih metala se uglavnom presuju sa malom brzinom,
koja se kree od 1 do 10 mm/sek. Meusobni odnos brzine isticanja (v) i brzine presovanja (V)
moe se izraziti sledeom jednainom:

s
V V o
s1
gdje je:
so popreni presjek trupca,
s1 popreni presjek proizvoda.

4
Povratni i nepovratni otpad. Ukupan tehnoloki otpad pri presovanju ice sastoji se od
povratnog otpada, koji ine presoostatak, ponekad kouljica trupca i krajevi ice, i
nepovratnog otpada koji nastaje pri zagrijavanju.
Povratni otpad sainjavaju:
Presoostatak ...................10%
Kouljica trupca..................5%
Krajevi ice........................1%
Ukupno povratnog otpada 16%
Nepovratni otpad (zbog isparavanja i oksidacije):
Pri indukcionom zagrijavanju
0.1%
Pri zagrijavanju u prolaznoj pei 0.2%.
II Hladno valjanje u kalibrima. Hladno valjanje u kalibrima koristi se esto kao prva faza
plastine deformacije poslije livenja, pri izradi ice od legura zlata i srebra za nakit. Uopteno
govorei, hladno valjanje u kalibrima moe biti iskorieno kao operacija hladnog valjanja kod
svih relativno plastinih legura plemenitih metala pri izradi ice. Dimenzije kalibara na valjku
zavise od prenika valjka, a broj kalibara od radne duine valjka. Popreni presjeci kalibara, od
prvog ka zadnjem, kontinuirano se smanjuju. Svi kalibri imaju kvadratni ili okrugli oblik.
Veliina hladne
deformacije po pojedinom kalibru odreuje se na osnovu pojedinanog
poprenog presjeka iz kalibra (s), izraenog u procentima:

so s1
100 %
so

Gdje je E r deformacija poprenog presjeka u kalibru izraena u procentima.

Deformacija u jednom kalibru naziva se pojedinani stepen deformacije gdje je popreni
presjek kalibra definisan isporukom opreme za valjanje. Pojedinani stepen deformacije kod
kalibrisanih valjaka kree se od 10 do 20%, u zavisnosti od proizvoaa i prenika valjka.
Odreujui parametre hladne deformacije, treba voditi rauna o dledeem:
- izbjegavati mali ukupni stepen deformacije, ispod 30%, radi predupreenja kritinog
stepena deformacije;
- valjati sa maksimalno moguom deformacijom radi dobijanja to sitnije strukture posle
arenja.
Parametri hladne deformacije u kalibrima pojedinih legura plemenitih metala, prikazani su u
sledeoj tabeli.
Tabela 1. Parametri ukupne deformacije i temperature arenja pri hladnom valjanju u
kalibrima legura plemenitih metala

Prilikom valjanja u kalibrima, sa smanjenjem poprenog presjeka dolazi do poveanja duine

valjanog komada. Poveanje duine u toku valjanja odreuje se pomou koeficijenta izduenja,
i dobija se kao kolinik polaznog i zavrnog poprenog presjeka kao ukupni ili pojedinani
stepen hladne deformacije:

so
sn

Gdje su:

koeficijent izduenja
So polazni presjek
Sn zavrni popreni presjek.
Znajui polaznu duinu proizvoda i koeficijent izduenja, moemo odrediti krajnju duinu
proizvoda:
L1 = Lo .
Gdje je: L o poetna duina, L 1 zavrna duina.
III Toplo kovanje (slobodno, rotaciono). Slobodno kovanje je vid plastine deformacije
metala pri kojem se deformacija odvija meusobnim udarom dva alata izmeu kojih se nalazi
deformisani metal. Teenje metala pri deformisanju kovanjem ide u tri pravca, s tim da je sa
dvije strane slobodno teenje. To znai da usled dejstva sile dolazi do smanjenja visine,
poveanja irine i duine, a smanjenja poprenog presjeka. Proces slobodnog kovanja, u veini
sluajeva, vri se u toplom stanju, pri emu dolazi do razbijanja livene strukture, zavarivanja
unutranjih greaka i poboljanja homogenosti legure. Zato se toplo slobodno kovanje esto
koristi pri proizvodnji ice kao prva operacija posle livenja, kod legura koje su uopte ili samo
u poetku malo plastine pri hladnoj deformaciji.
Prilikom slobodnog kovanja komad se uvijek kantuje okree za 90 o naizmjenino da bi
u toku deformacije odrao potreban odnos izmeu visine i irine na raun poveanja duine.
Veliine pomou kojih se prate promjene na otkivku su:
za relativnu promjenu visine:

H1 H 2 H

H1
H1

Za promjenu irine:

B2 B1 B

B2
B2

Za promjenu duine:

L2 L1 L

L2
L2

Izvlaenje ice. Postupak izvlaenja je vid prerade metala plastinom deformacijom koji se
sastoji u provlaenju kroz kanal sa spoljanjom silom izvlaenja. Popreni presjek otvora
matrice manji je od poprenog presjeka metala koji se izvlai. ematski izgled procesa
izvlaenja prikazan je na sledeoj slici.

Slika 3. ematski izgled procesa izvlaenja

Matrica za izvlaenje ice nema konstantan presjek po radnoj duini. Prvi dio matrice ini
ulazni konus, gdje se vri deformacija metala, drugi dio kalibracioni, gdje se vri kalibracija
deformisanog metala, i trei dio, izlazni konus, koji omoguava nesmetano izlaenje
deformisanog materijala iz matrice.
Postupkom izvlaenja moe se proizvoditi ica, profili i cijevi. Ovim postupkom izrauje se ica
od 0.008 do 17 mm, cijevi prenika od 0.3 do 300 mm, sa debljinom zida od 0.005 do 25 mm.
Danas se izvlaenje obavlja na mainama koje omoguavaju izvlaenje u prvim duinama vune klupe, izvlaenje sa namotavanjem kroz jednu matricu jednostepene maine ili tzv.
bul blok i vietepene maine sa namotavanjem, koje mogu biti sa 4 do 36 matrica.
Tehnologija izvlaenja ice. Postupkom izvlaenja proizvodi se ica od skoro svih plemenitih
metala i njihovih legura.
Osnovni parametri pri razradi tehnologije izvlaenja ice su:
- specifina sila izvlaenja i koeficijent izvlaenja;
- ukupan stepen hladne deformacije;
- uzajamni odnos brzine izvlaenja i veliine deformacije;
- plan provlaka;
- naprezanje i sila izvlaenja;
- sredstva za podmazivanje alata;
- izbor vrste matrica prema dimenzijama i tolerancijama.
Specifina sila izvlaenja i koeficijent izvlaenja. Naprezanje koje se javlja u popreno
jedininom presjeku izvuene ice naziva se specifina sila izvlaenja K iz, a izraava se
odnosom sile izvlaenja F i poprenog presjeka izvuene ice s u.

K iz

F
su

( N/mm2)

Sila kojom se vri izvlaenje obavezno mora biti manja od zatezne vrstoe metala, da ne bi
dolo do kidanja ice. Odnos izmeu zatezne vrstoe metala posle deformacije i specifine
sile izvlaenja predstavlja koeficijent izvlaenja Y.

Rm
K iz

7
Stepen deformacije pri izvlaenju. Stepen hladne deformacije pri izvlaenju moe biti
definisan na osnovu polaznog poprenog presjeka s o i izlaznog poprenog presjeka s u:

so su
100 %
so

Ukoliko je ta deformacija obavljena u jednom provlaku, onda se ona naziva pojedinana

deformacija; a ako se ta deformacija obavlja na vie provlaka, od arenja do arenja, onda se
ona naziva viestepena deformacija. Odnos poprenih presjeka prije i poslije deformacije
odreuje koeficijent izduenja:

so
su

Stepen hladne deformacije utie na mehanike karakteristike radnog metala. Zato je

neophodno imati na umu uticaj otvrdnjavanja metala na poveanje sile vuenja. Pri tome,
ukoliko je vei stepen deformacije po provlaku, time je vei porast otvrdnjavanja. Maksimalne
vrijednosti pojedinih deformacija odgovaraju izvlaenju arenog metala. S rastom ukupne
deformacije, pojedinane deformacije se smanjuju tim vie to je vea ukupna deformacija. Pri
izvlaenju finih ica koeficijent izvlaenja se poveava a pojedinana deformacija se smanjuje
na 6 do 9%.
Uzajamna veza deformacije i brzine izvlaenja. Brzina izvlaenja kod savremenih maina
za izvlaenje kree se do 100 m/sec, iako se kao optimalna brzina smatra od 20 do 50 m/sec.
Kod izvlaenja postoji uzajamna veza izmeu prenika ice, koeficijenta izvlaenja i brzine
izvlaenja odnosno brzine deformacije. Optimalne brzine izvlaenja i veliine deformacije za
pojedine prenike izvlaenja prikazane su u narednoj tebeli.
Tabela 2. Optimalne brzine izvlaenja
(mm)
4.5
1.2
0.4
0.1
0.05
0.01
* Za teko deformisane metale.

1.35/1.25 *
1.25/1.15 *
1.20/1.12 *
1.17/1.1 *
1.15
1.06

Brzina izvlaenja (m/sec)

3-10/0.5-2*
12-30/0.5-2 *
20-60/0.5-2 *
20-25/0.5-2 *
15-20
1-6

Sredstva za podmazivanje. Sredstvo za podmazivanje pri izvlaenju mora zdovoljiti nekoliko

uslova. Ono se mora lako nanositi na metal prije izvlaenja i isto tako lako odstranjivati sa
metala posle izvlaenja. Sredstva za podmazivanje moraju biti hemijski neutralna u odnosu na
metal i alat. Pri procesu izvlaenja koriste se razliite grupe sredstava za podmazivanje: ulja,
emulzije, maziva. Ulja mogu biti mineralna, biljna ili ivotinskog porijekla. Najvie se
primjenjuju mineralna ulja. Ona imaju relativno nisku sposobnost provoenja toplote. Mnogo
bolja sposobnost hlaenja se postie upotrebom emulzije. Emulzije se prave mijeanjem vode i
ulja a sadraj ulja u emulziji je 2% ili vie. Radi poveanja stabilnosti emulzije, zbog
raslojavanja vode i ulja, dodaju se emulgatori koji smanjuju povrinski napon ulja i time
omoguavaju mijeanja ulja u vodi. Kao emulgatori najee se koriste sapun i olivinska
kiselina. Najbolji emulgator je natrijumova so olivinske kiseline. Sa poveanjem temperature
emulzije njena postojanost se smanjuje. Zato je neophodno u toku rada vriti hlaenje
emulzije. vrsta maziva sastoje se od soli, silikata, grafita, sapuna u prahu ili loja. Pri
izvlaenju ice najee se koristi sapunski prah, grafit i molibden disulfat. Pri najteim
uslovima izvlaenja koristi se molibden-disulfat, koji se nanosi putem suspenzije napravljene
od molibden-disulfata i lako isparljivog rastvaraa. Grafit se upotrebljava ist, pomijean sa
uljem ili kao smjea sa sapunskim prekom.

8
Matrice za izvlaenje ice. Alat za izvlaenje ice koji definie prenik ice pri izvlaenju,
naziva se matricom (slika 4).

Slika 4. Prikaz osnovnih zona matrice

Kanal matrice dijeli se na sledee osnovne zone: ulaznu zonu, koja je najlaka po presjeku i
koja slui za uvoenje metala u matricu i dovoenje maziva u zonu deformacije; drugu zonu
zonu deformacije i podmazivanja, u kojoj se vri deformacija metala; treu kalibracionu
zonu , u kojoj se vri dotjerivanje deformisane ice na tanu dimenziju; etvrtu zonu izlazni
dio matrice, koji je takoe konusan te omoguava nesmetan izlazak izvuene ice iz matrice.
Osnovna karakteristika matrice je ugao alfa koji definie radnu deformacionu zonu i duinu
kalibracionog dijela.
Za izradu matrica koriste se legirani elici, tvrdi metali i sintetiki ili prirodni dijamant.
eline matrice se koriste za izvlaenje velikih dimenzija, velikih tolerancija i male
proizvodnosti. Matrice od tvrdog metala na bazi volfram-karbida ili kobalt-karbida imaju iru
primjenu u izvlaenju srednjih i finih dimenzija ice.
Izvlaenje finih dimenzija ili zavrnih dimenzija treba da se vri dijamantskom
matricom. Dijamantske matrice omoguavaju dobijanje ice sa potrebnim tolerancijama i vrlo
glatkom povrinom ice. Matrice od sintetikog dijamanta imaju veoma dugi vijek trajanja pri
pravilnoj eksploataciji. Tako matrica od tvrdog metala moe biti u tolerantnom podruju pri
izvlaenju oko 5 tona ice, dok u isto vrijeme matrica od sintetikog dijamanta moe da izvue
oko 1800 tona, bez dotjerivanja dimenzija. Pri eksploataciji matrice od sintetikog dijamanta
vrlo je vano odravanje. Pri neprekidnom korienju neophodno je posle svake dvije smjene
rada temeljno oistiti kanal matrice radi odstranjivanja neistoa. Naljepljivanje stranog tijela
kod sintetikih dijamanata deava se zbog njihove poroznosti. Sredstvo kojim se podmazuje
matrica uvijek u sebi sadri veoma sitne estice metala. U toku izvlaenje ove sitne estice
ulaze u pore i usled pritiska metala na matricu dolazi praktino do zavarivanja metala i
dijamanata. Ukoliko se dozvoli naljepljivanje estica metala u veim koliinama, onda e
sigurno doi do oteenja izvuene ice, do pojave riseva ili drugih oteenja.

Valjanje limova i traka -

Valjanjem se mijenja oblik metala pomou glatkih valjaka, pri emu se poveava duina
uz istovremeno smanjenje visine i malo poveanje irine. Promjena poprenog presjeka,
prilikom deformacije, ostvaruje se njegovim provlaenjem izmeu dva valjka koji se okreu u
suprotnom smjeru.
Postrojenje za valjanje metala naziva se valjaki stan. U zavisnodti od broja valjaka,
postoji duo valjaki stan sa dva valjka, trio valjaki stan sa tri valjka, kvatro valjaki stan
sa etiri valjka i vievaljaki stan. Kod svih valjakih stanova samo su dva valjka radna,
izmeu kojih se vri deformacija metala, a ostali valjci su potporni, koji preuzimaju na sebe
pritisak metala pri valjanju.
Da bi dolo do deformacije valjanjem, osnovni uslov je da valjci zahvate metal i povuku ga
izmeu sebe (slika 5).

Slika 5. Uzajamno dejstvo metala i valjaka u momentu zahvata.

U prvom trenutku kontakta metala sa valjcima javlja se sila koja tei da metal uvue izmeu
valjaka. Valjci se suprostavljaju u dodirnim takama A i A 1. Na mjestima djelovanja sile na
valjke javljaju se reakcije koje pritiskaju metal i djeluju u suprotnom pravcu. Pod dejstvom
nastalih sila javljaju se sile trenja (T) koje dejstvuju u pravcu obrtanja valjaka i time tee da
se metal uve izmeu valjaka, a time i da pone valjanje.
Sila trenja ima vrijednost: T = N . , gdje je - koeficijent trenja.
Ukoliko je sila N vea od T onda ne dolazi do procesa valjanja, i obrnuto, ako je sila T vea od
N , valjanje se odvija. Veliina sile T se izraunava:

N
tg

Gdje je tg

- ugao zahvata.

Veliina ugla zahvata odreena je koeficijentom trenja, pa prema tome zavisi od materijala
valjaka i njegove povrine, brzine valjanja, vrste deformacije i podmazivanja. Maksimalni
uglovi zahvata kod toplog valjanja kreu se od 22 do 24 o, a kod hladnog valjanja do 6 o.
U zavisnosti od sile trenja mijenjaju se uslovi zahvata:
- ako je ugao trenja ravan uglu zahvata, tada nema zahvata i metal proklizava;
- ako je ugao trenja manji od ugla zahvata, tada rezultantna sila djeluje protiv smjera valjanja
tj. valjci odbacuju metal;
- ako je ugao trenja vei od ugla zahvata, tada rezultantna sila djeluje u smjeru valjanja te se
tada valjanje odvija.
Meusobni odnos ugla zahvata alfa, saimanja H i prenika valjka D proizilazi iz sledeih
odnosa:

h h1 H

2
2
H
CB
R R cos
2
CB

h 2 R 2 R cos

h D D cos

h D 1 cos
D cos D h

cos 1

h
D

Ugao zahvata valjka moe se izraziti u zavisnosti od saimanja

pouprenika valjka R priblinim obrascem:

57.5

h
R

h i

10
Meusobni odnos prenika valjaka, saimanja i ugla zahvata moe se vidjeti na sledeem
dijagramu(slika 6).

Slika 6. Dijagramski prikaz odnosa saimanja, prenika valjaka i ugla zahvata

Osnovne veliine za odreivanje deformacije pri valjanju. Osnovne veliine
odreivanje deformacije pri valjanju su:
- apsolutna visinska deformacija, tj. razlika visina metala prije i posle deformacije

za

h = ho h1;
- Relativna visinska deformacija, tj. odnos apsolutne visinske deformacije prema visini prije
deformacije

H
ho

- apsolutna deformacija po irini, tj. razlika izmeu irine prije i poslije deformacije
b = b 1 bo
- relativna deformacija po irini, tj. odnos apsolutne deformacije po irini prema irini poslije
deformacije

b
b1

- koeficijent izduenja (pri b o = b1), tj. odnos visina prije i poslije deformacije

ho
h1

- poveanje duine poslije deformacije, tj. proizvod poetne duine i koeficijenta izduenja
L1 = Lo .
Plan provlaka pri valjanju plemenitih metala. Prilikom razrade tehnolokih parametara
valjanja neophodno je imati u vidu:
- stanje polaznog materijala prije valjanja;
- prenik valjaka na kojima e se vriti valjanje;
- irinu radnog dijela valjaka;
- uslov provaljanosti metala;
- potrebne tolerancije zavrne dimenzije.
Stanje polaznog materijala ima veliki uticaj na raspored deformacije po provlacima. Liveno
stanje poluproizvoda zahtijeva postepeno poveanje deformacije po provlacima, dok se ne
razbije maloplastina livena struktura. Maksimum vrijednosti deformacije po provlaku postie
se kod priblino 40% ukupne deformacije. Zatim, zbog otvrdnjavanja metala, koje nastaje
usled radne deformacije, neophodno je smanjivati deformaciju po provlacima. Principijelni

11
raspored deformacija po provlacima livenog poluproizvoda ili, grukije reeno, kod pripremnog
valjanja dat je dijagramski na slici 7.

Slika 7. Raspored deformacije po provlacima livenog poluproizvoda

Raspored deformacija pri hladnom valjanju poluproizvoda koji je ve ranije bio deformisan i
aren razlikuje se od prethodnog rasporeda po tome to je maksimalni stepen deformacije u
prvom provlaku, dok se sa poveanjem broja provlaka deformacija po provlaku smanjuje.
Zavisnost veliine pojedinanog stepena deformacije od broja provlaka prikazana je na slici 8.

Slika 8. Raspored deformacija pri hladnom valjanju.

Neophodno je znati prenik i duinu valjaka radi odreivanja pojedinanih visinskih
deformacija, ugla zahvata i maksimalne irine pri valjanju. Promjena irine u toku hladnog
valjanja zavisi, u prvom redu, od polazne irine trake. Kod vee irine trake, pri valjanju,
apsolutno irenje je manje nego pri istim uslovima kod ue trake.
Prilikom odreivanja pojedinanog saimanja neophodno je imati na umu pojam provaljanosti.
Pod ovim pojmom podrezumijeva se da predviena deformacija obezbijedi podjednaku
promjenu strukture po itavoj njenoj visini, a ne samo kod povrinskih slojeva. Ukoliko se ne
ispuni navedeni uslov, onda dolazi do pojave karta usled razliitih osobina po visini, a time i
razliitih osobina po presjeku. Provaljanost se postie ako je ispunjen sledei uslov:

2 b H
f 0.5
ho h1

12

Obezbjeivanje zahtijevanih tolerancija dimenzija po visini provlaka hladnog valjanja je vrlo

vaan uslov za izbor tehnologije valjanja.
Ispunjavanje uslova tolerancije dimenzija zavisi od sledeih faktora:
-

homogenosti legure;
naina termike obrade;
tipa valjakog stana;
kvaliteta valjaka, povrine i naina obrade;
paralelnosti valjaka;
mogunosti finog podeavanja otvora izmeu valjaka.

Homogenost legure podrazumijeva hemijsku i strukturnu ujednaenost po itavoj zapremini

metala koji je predvien za valjanje. To se postie pravilnim izborom uslova livenja i, po
potrebi, naknadnom normalizacijom odlivaka.
Meufazno arenje moe mnogo da utie kako na ujednaenost dimenzija tako i na
nemogunost dobijanja tolerancija po irini i duini lima. Mogunost ujednaenog zagrijavanja
poluproizvoda u jedinici vremena prvi je uslov za dobijanje traenih osobina. Temperatura i
vrijeme arenja imaju direktan uticaj na novostvorenu veliinu zrna, a time i na ponaanje
lima pri valjanju. Nepotpuna rekristalizacija ili, s druge strane, prevelika veliina zrna imaju za
posledicu dobijanje lima, posle valjanje, iznad tolerantnih uslova.
Tip valjakog stana kao i stanje valjaka imaju uticaj na dobijanje odgovarajuih debljina
i njihovih tolerncija. Tako na valjakom stanu sa dva valjka duo valjakom stanu valjaju se
deblji limovi sa irim tolerancijama, dok se tanji limovi, sa uskim tolerantnim poljem, valjaju
na kvatro valjakom stanu. Osim toga, kod valjanja tanjih limova, zbog veeg otpora prema
deformaciji, dolazi do elastine deformacije valjaka, koja je najvea na sredini valjaka. To, sa
svoje strane, izaziva nejednaki razmak izmeu valjaka, a time i veu debljinu lima na sredini u
odnosu na krajeve lima po irini. Kod kvatro stanova elastina deformacija valjaka je manja
usled preuzimanja pritiska sa radnih valjaka od strane potpornih valjaka. Drugi nain
eliminisanja uticaja elastinih deformacija valjaka jeste mehanika obrada valjaka. Kod
serijske proizvodnje jedne legure istih ili priblino istih dimenzija vri se mehanika obrada
valjaka sa odreenom ispupenou po duini valjaka. Najvea ispupenost je na sredini
valjaka, gdje je najvea elastina deformacija, a najmanja pri krajevima valjaka. Proraunata
ispupenost eliminie elastinu deformaciju valjaka, tako da se pri predvienim pritiscima
dobijaju praktino cilindrini valjci, a time i ujednaena debljina valjanog metala. Razumije se,
ovo je teko ostvariti kod raznovrsnog asortimana legura i dimenzija.
Izgled povrine valjaka ima uticaj na kvalitet povrine lima i njegove tolerancije. Pri
predvaljanju treba koristiti bruene valjke uz stalno odravanje njihove istoe. Kod zavrnog
valjanja treba koristiti polirane valjke, koji omoguavaju dobijanje visokosjajnih limova sa
potrebnim tolerancijama. Vijek trajanja dobro pripremmljenih valjaka mnogo zavisi od
povrine metala predvienog za valjanje. Prije valjanja potrebno je ukloniti sa povrine metala
sve otre ivice i neravnine sa otrim ivicama. Obavezno odstraniti hemijskim ili mehanikim
putem okside sa povrine metala. Posle prvog valjanja odrezati-izravnati lim ukoliko postoje
testeraste ivice, da ne bi dolo do oteenja valjaka. Posle odrezivanja obavezno oboriti ivice,
da ne bi dolo do oteenja valjaka.
Razrada tehnolokih parametara valjanja u praksi izgledala bi ovako: Na
raspolaganju je duo valjaki stan, sa prenikom valjaka od 180 mm i irinom valjaka od 300
mm. Maksimalni visinski razmak izmeu valjaka je 25 mm. Potrebno je proizvesti traku
debljine 1 mm i maksimalno mogue irine od legure Ag 750. Koeficijent trenja iznosi 0.2.
Pri proizvodnji navedene trake cilj je da se dobije to ire i to dua traka, to zavisi od
dimenzije odlivka. Zato se pri odreivanju dimenzije odlivka provjerava maksimalna visina pri
kojoj e doi do zahvata metala.
Ugao trenja pri koeficijentu 0.2, iznosi 11 o.
Uslov da doe do valjanja je da ugao zahvata (alfa) bude manji od ugla trenja (beta).
Ugao zahvata alfa se izraunava:

13
cos 1

h
2
1
0.98ili 9o
D
180

Usvajamo h o=20mm, h=2mm.

Provjera provaljanosti u prvom provlaku

2 180g2
2 360

0.9ili 0.9 f 0.5

20 18
38

to

zadovoljava uslov.
Maksimalna irina odlivka mora da

bude manja od 2/3 duine valjka.

Usvaja se irina odlivka od 180mm.
Prema ranijem datom odnosu dimenzija odlivka za legure srebra, usvaja se odlivak
20.180.300mm.
Radi bolje preglednosti parametri valjanja dati su u tabelarnom pregledu.
Tabela 3. Parametri valjanja
Broj
ho
h1
provlaka
mm
mm
0
20
1
20
18
2
18
15.5
3
15.5
12.5
4
12.5
10
5
10
8
6
8
6.5
7
605
5.5
8
5.5
5.0
1
2
3
4
5
6

5.0
3.5
2.5
1.9
1.5
1.2

h
mm
2
2.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5

3.5
2.5
1.9
1.5
1.2
1.0

1.5
1.0
0.6
0.4
0.3
0.2

h
%
10
13.8
19.4
20
20
18.7
15.3
9
arenje
30
28.5
24
21
20
16

1.11
1.16
1.24
1.25
1.25
1.23
1.18
1.1

L
mm
300
333
387
480
600
750
920
1090
1200

h uk
%
10
22.5
37.5
50
60
67.5
72.5
75

1.43
1.4
1.32
1.27
1.25
1.2

1715
2400
3170
4030
5035
6040

30
50
62
70
76
80

Ugao
zahvata
6o20"
7o20"
8o50"
7o20"
6o20"
5o20"
5o
4o

Posle usvajanja polazne debljine odlivka odreuje se prva ukupna deformacija do arenja.
Usvaja se h = 75%, onda je:

hn ho (1 h) 20(1 0.75) 5mm

Ukupni koeficijent izduenja:

ho 20

4
h1
5

Kao srednji koeficijent izduenja usvaja se 1,2.

Broj provlaka:

ln uk
ln 4

7.88;
Usvaja se 8 provlaka.
ln sr ln1.2

Izvriti raspored koeficijenata izduenja prema ranije datoj zavisnosti, a onda izraunati za
svaki provlak visinu poslije deformacije:

14
hn

hn
1

Na osnovu dobijenih visina, posle svakog provlaka, izraunava se apsolutna i relativna visinska
deformacija po provlaku.
Iz obrazca L 1 = Lo . dobijaju se duine izvaljanog lima po provlacima.
Na osnovu dobijenog obrazca za provaljanost provjerava se da li su dobijene vrijednosti uvijek
vee od 0.5.
Poslije izvrenog meuarenja postupak prorauna plana provlaka se ponavlja istim
redosledom, s tom razlikom to je sad najvea deformacija po provlaku u prvom provlaku, a
kasnije se sa poveenjem broja provlaka, sve vie smanjuje.
Pregled izvrenog plana provlaka za prvo i drugo valjanje dato je u sledeoj tabeli.
Tabela 4. Primjer plana provlaka pri valjanju lima legure Au 585 sa 8mm na 0.3mm
Broj
ho
h1
h

provlaka
mm
mm
mm
%
%
0
8.0
1
8.0
7.4
0.6
7.5
7.5
1.08
2
7.4
6.8
0.6
8.1
15.0
1.09
3
6.8
6.2
0.6
8.8
22.5
1.1
4
6.2
5.6
0.6
9.7
30.0
1.11
5
5.6
5.0
0.6
10.7
37.5
1.12
6
5.20
4.5
0.5
10.0
43.7
1.11
7
4.5
4.05
0.45
10.0
49.3
1.11
8
4.05
3.65
0.4
9.9
54.4
1.11
9
3.65
3.3
0.35
9.6
58.2
1.106
10
3.3
3.05
0.30
9.0
61.8
1.08
11
3.05
2.8
0.25
8.2
65.0
1.09
Meuarenje
1
2.8
1.8
1.0
35.7
35.7
1.55
2
1.8
1.2
0.6
33.3
57.1
1.5
3
1.2
0.85
0.35
29.2
70.0
1.41
4
0.85
0.65
0.20
23.5
77.0
1.3
5
0.65
0.55
0.10
15.4
80.0
1.18
6
0.55
0.50
0.05
9.0
82.1
1.10

-Termika

L
mm
120
130
142
156
173
194
215
239
265
293
316
344
533
799
1126
1464
1728
1900

obrada plemenitih metala -

Meufazno i zavrno arenje, starenje

Zagrijavanjem metala ispod temperature topljenja mogue je da nastanu tri sluaja:
- homogenizacija;
- rekristalizacija;
- starenje-otvrdnjavanje.
Koji oblik termike obrade e se izvriti zavisi od temperature, vremena i prethodnog
stanja metala. Tako, ukoliko se zagrije odlivak do odreene temperature u toku nekog
vremena, doi e do odstranjivanja napona i izvjesnog izjednaavanja postojee strukture
zahvaljujui difuzionom procesu, ali bez velike promjene veliine zrna. Ovaj vid termike
obrade naziva se homogenizacija i koristi se kod mekih legura kao operacija prije hladne
prerade radi poboljanja plastinih osobina.
Zagrijavanje metala koji je prethodno bio podvrgnut hladnoj deformaciji dovodi prvo do
procesa oporavljanja, a kasnije do rekristalizacije. Oporavljanjem se uklanjaju naprezanja
koja su nastala pri deformaciji metala, ali pri tome ne dolazi do promjene veliine zrna.

15
Rekristalizacija nastaje kod deformisanog metala kada je temperatura toliko visoka da
omoguava stvaranje novog, nedeformisanog zrna. Ukoliko je temperatura mnogo visoka,
onda e doi do velikog rasta zrna, to se naziva sekundarnom rekristalizacijom.
Starenje ili otvrdnjavanje livenog ili deformisanog metala nastaje onda kada dotina
legura u vrstom stanju ima transformacije iz jednofaznog u dvofazno podruje ili iz
jednofaznog u fazno podruje sa hemijskim jedinjenjem. Ukoliko se metal zagrije do
temperature jednofaznog podruja i onda ohladi do sobne temperature (kaljenje), u metalu e
biti jednofazno podruje koje stvara nestabilno stanje. Da bi metal preao u stabilno stanje, na
sobnoj temperaturi, potrebno je dosta dugo vrijeme (prirodno starenje) ili zagrijavanje do
oblasti koja e metal prevesti u stabilno stanje. Postepeno hlaenje sa te temperature
obezbjeuje takozvano vjetako ili ubrzano starenje. Ovim termikim postupkom
mijenjaju se mehanike osobine, poveava se vrstoa i tvrdoa, poboljavaju se elastina
svojstva, a smanjuje se plastinost.
Kod svih vidova termike obrade faktori od kojih zavise efekti obrade su:
- prethodno stanje legure;
- temperatura obrade;
- vrijeme trajanja obrade;
- brzina hlaenja nakon obrade.
Homogenizacija legura. Objanjenje uticaja parametara homogenizacije na osobine
legura prikazae se analizirajui homogenizaciju legure Ag-Pd-Au, koja ima dosta iroku
primjenu.
Temperatura homogenizacije ima takorei odluujui uticaj na promjenu osobine legure
(slika 9).

Slika 9. Promjena tvrdoe u zavisnosti od temperature kaljenja posle homogenizacije

Odlivak posle livenja ima tvrdou 280 HV. Pri zagrijavanju na 650 oC tvrdoa ve opada na 190
HV, da bi izmeu 700 i 800 oC imala najmanju vrijednost od 170 HV. Sa daljim porastom
temperature tvrdoa poinje opet da raste da bi kod 900 oC dostigla svoj maksimum od preko
290 HV. Sve navedene tvrdoe dobijene su kaljenjem odlivka posle homogenizacije.
Brzina hlaenja posle homogenizacije ima takoe veliki uticaj na osobine posle
homogenizacije (slika 10). Radi utvrivanja uticaja brzine hlaenja na osobine ispitivan je
uzorak koji je bio kaljen
(hlaen
u
vodi)
sa
temperature homogenizacije.

16

Slika 10. Uticaj brzine hlaenja na osobine legure poslije homogenizacije

Kao to se vidi, najveu vrstou i tvrdou ima odlivak bez homogenizacije. Odlivak
homogenizovan i hlaen, posle toga, na vazduhu pokazuje ve mnogo bolje osobine manju
vrstou i tvrdou, a mnogo bolje izduenje. Odlivak koji je poslije homogenizacije najbre
hlaen (kaljen) pokazuje najpovoljnije osobine za dalju preradu.
Vrijeme homogenizacije ima manji uticaj od prethodna dva parametra, ali ipak zahtijeva
odreivanje optimalnog vremena homogenizacije (slika 11).

Slika 11. Uticaj vremena homogenizacije na osobine legure

Kao to se vidi iz dijagrama, optimalno vrijeme homogenizacije ove legure je od 30 do 45
minuta. Dalje produavanje vremena homogenizacije nema bitnog uticaja na osobine, sem to
se neto pogorava izduenje. vrstoa i tvrdoa mnogo su manje osjetljive na produavanje
vremena.
Rekristalizaciono arenje. Sva meuarenja izmeu dvije deformacije ili zavrna arenja
poslije deformacije moraju se
vriti
iznad
temperature rekristalizacije.
Parametri
rekristalizacionog arenja su:
- temperatura arenja;
- stepen
prethodne
- veliina novostvorenog
- vrijeme arenja.
Na sledeoj slici prikazan je
promjene mehanikih osobina
arenja i dijagram promjene
od vremena arenja. (slika

hladne deformacije;
zrna;
dijagrama zavisnosti
od
temperature
mehanikih
osobina
12).

17

Slika 12. Promjena mehanikih osobina legure Au 585 od temperature arenja

Posmatrajui promjene osobina legure Au-Ag-Cu sa porastom temperature arenja, uoava se
da iznad 400 oC izduenje poinje naglo da mijenja svoju vrijednost da bi na 700 oC postiglo
maksimum. Dalji porast temperature izaziva postepeni pad vrijednosti izduenja, to je
posledica pojave sekundarne rekristalizacije, odnosno velikog rasta zrna. Istovremeno
vrijednosti zatezne vrstoe i tvrdoe, u posmatranom intervalu temperatura opadaju.
Starenje legure. Starenje legure ima veoma veliki znaaj kod primjene plemenitih
metala. Naalost, korienje ovog vida termike obrade je u praksi vrlo malo zastupljeno,
najvjerovatnije zbog nepoznavanja mehanizama i efekata koji se mogu dobiti korienjem
postupka starenja. Procesom starenja dobija se proizvod sa stabilnom strukturom u kojoj se u
toku eksploatacije nee odvijati nikakvi unutranji strukturni pricesi. Samim tim koroziona
otpornost legure je u tom sluaju najvea . Mehanike osobine dobijene starenjem su
pogodne: poveava se vrstoa i elastinost. Starenjem je mogue, kod nekih sastava legura
poboljanje vrlo izraenog oprunog stanja, pogodnog za izradu pojedinih elemenata kopi i
zatvaraa za nakit i drugih djelova.
Uslovi koji definiu odvijanje procesa starenja su:
- temperatura;
- vrijeme;
- brzina hlaenja.
Temperatura starenja ima presudan uticaj na odvijanje transformacije u leguri (slika 13).

Slika 13. Zavisnost mehanikih osobina od temperature i vremena

18
Posmatrajui promjenu tvrdoe legure Ag-Pd-Au sa promjenom temperature, moe se uoiti
da se kriva u poetku poveava da bi na 350 oC dostigla svoj maksimum, a zatim mnogo
sporije opadala. Vrijeme odvijanja procesa starenja, na ovim temperaturama jeste 30 minuta.
Kriva br. 2 pokazuje vrijednosti dobijene starenjem, ali pri vremenu trajanja od 15 minuta.
Sline vrijednosti pokazuje legura koja je starena 45 minuta. Uticaj vremena starenja
pokazuje istu zakonomjernost kao temperatura starenja, ali u blaem obliku. Na dijagramu
(slika 14) prikazana je zavisnost tvrdoe legure Ag-Cu od vremena pri arenju na 200, 300 i
400oC.

Slika 14. Vrijednosti trdoe legure Ag-Cu u zavisnosti od vremena starenja

Parametri termike obrade legura plemenitih metala. Rekristalizaciono arenje treba
obavljati po mogunosti u zatitnoj atmosferi koja treba da bude neutralna ili redukciona.
Najee se primjenjuju sledee zatitne atmosfere:
- razloeni amonijak na vodonik i azot;
- vodonik i azot;
- azot;
- argon;
- butan;
- propan;
- gradski gas;
- smjea soli;
- borna kiselina i fluran.
Postupak i izbor temperature arenja treba obaviti u zavisnosti od prethodne
deformacije, mase metala i vrste legure. Vrijeme arenja odreuje se na osnovu visine
izabrane temperature, mase metala i vrste pei. Nakon potrebnog vremena arenja
najpovoljnije za dalju preradu je brzo hlaenje legure iz jednofaznog podruja. Sredstvo za
hlaenje moe biti voda, piritus, struja hladnog vazduha ili kiselina za skidanje oksida. Osim
sredstava za hlaenje, bitna je i brzina unoenja metala u sredstvo za hlaenje kao i
temperatura sa koje poinje hlaenje. Temperatura prije kaljenja mora biti iznad temperature
preobraaja jednofaznog u dvofazno podruje.
Kaljenjem legure u vodi dobijaju se najbolje osobine za dalju preradu: velika
plastinost, relativno mala vrstoa i tvrdoa. Meutim, zbog jako naglog hlaenja mogue je
stvaranje napona u leguri koji mogu ponekad da izazovu pojavu pukotina.
Kaljenje legure u piritusu obezbjeuje povoljne uslove: ne stvaraju se naponi, a pare
piritusa tite leguru od oksidacije. Kod masovnije proizvodnje rad sa piritusom moe biti
opasan po okolinu zbog velike koliine stvorenih para.
Hlaenje legure u kiselini za skidanje oksida moe dovesti do neeljenih posledica
ukoliko je legura porozna ili ima nekih pukotina, jer je ispiranje kiseline iz pomenutih djelova
praktino nemogue.
Postupak starenja legure. Visoka temperatura starenja legure uslovljava bre
otvrdnjavanje, ali se dobijaju relativno nie vrijednosti vrstoe i tvrdoe. Posle plastine

19
deformacije i izvjesne rekristalizacije otvrdnjavanje je uspjenije nego kod samo livenih
legura.
U heterogenoj oblasti (legure Au 333) izdvajanje je bre nego kod homogene oblasti (legure
Au 585 i 750).
to je vei sadraj zlata kod legura, to je potrebno due vrijeme za otvrdnjavanje legure.
Ukoliko se za proces starenja ne raspolae pogodnom pei, onda se preporuuje primjena
smjee soli koja se topi na odgovarajuoj temperaturi u takozvanom sonom kupatilu.
Hlaenje legure posle predvienog vremena zagrijavanja mora biti postepeno do sobne
temperature.
Tabela 5. Parametri arenja i starenja legure zlata finoe 750,585 i 333.
Legur
Hemijski sastav
Temperatu
Naim
Tvrdo
Temp.
a
ra
hlaenj
a
sterenja,o
A
Ag
Cu
arenja,oC
a
HB
C
u
7.5 8.0
750
K
104
400
2.5 12.
750
K
105
400
5
38. 3.3
750
K
70
400
3
28. 13.
750
K
70
300
0
5
1.0 18. 7.15Z
700
K
120
300
3
n
5.0Ni
K
8.8 22.
750
K
130
450
8
9.0 32.
750
K
120
300
5
41.
750
K
95
300
5
3.4 13.
650
K
116
300
3
4.5 22.
650
K
117
250
2
3.3 33.
650
K
103
300
4
0.0 46.
650
K
109
ne stari
7
9.5 57.
650
K
99
ne stari
2
-

Vrijeme
starenja,m
in

Tvrdo
a
HB

5
5

195
200

10

165

10

145

20

10

200

10

160

15

175

10

160

15

155

10

145

Karakteristine tehnologije za proizvodnju nakita

Proizvodnja nakita je vrlo kompleksna oblast koja u sebi sadri veliki broj raznih
tehnologija. Zato opisati tehnologije proizvodnje svih vrsta nakita je, takorei, nemogue.
Ovom prilikom e biti objanjeni naini proizvodnje glavnih grupa proizvoda, i to onih koji u
sebi sadre najvei broj karakteristinih operacija. Podjela proizvodnje nakita je mogua na
vie naina, ali ovdje je usvojena podjela prema ulaznim oblicima poluproizvoda. Tako je prva
grupa nakita proizvedena od ice , druga grupa nakita je proizvedena od lima i trea grupa je
liveni nakit. Zavrne operacije za sve tri grupe izdvojene su zasebno i njima je dat poseban
akcenat s obzirom da imaju veoma veliki uticaj na krajnji izgled nakita.
-

Tehnologije proizvodnje nakita od ice -

20
Proizvodnja nakita od ice podrazumijeva itav niz operacija koje omoguavaju
proizvodnju lanaca, narukvica, ogrlica i drugog kombinovanog nakita. Osnovni tipovi lanaca od
kojih se kasnije dobija itav asortiman drugih oblika nakita su:
- gurmet ili pancir;
- forcata ili anker;
- venecijana.

Slika 15. Izgled osnovnih tipova lanaca

Proizvodnja navedenih tipova lanaca, kao osnovnog artikla, sastoji se od sledeih glavnih
operacija:
- pletenje lanaca;
- priprema lanaca za lemljenje;
- lemljenje lanaca;
- hemijsko i mehaniko ienje lanaca;
- deformacija lanaca;
- dijamantiranje lanaca;
- konfekcioniranje lanaca (skraivanje i montaa zatvaraa);
- zavrna mehaniko-hemijska obrada.
Pletenje lanaca. Za realizaciju operacije pletenja potrebno je definisanje:
- kvaliteta ulazne ice;
- izbor dimenzije alata;
- podeavanje maina za pletenje.
Kvalitet ice mora biti definisan kvalitetom povrine, dimenzionalno, finoom legura i fizikomehanikim karakteristikama. Povrina ice mora biti bez riseva, naprslina ili hrapavosti, ve
treba da bude glatka i sjajna. To se moe postii ukoliko se potuju tehnoloki zahtjevi
proizvodnje ice i pravilnim izborom i odravanjem matrica za izvlaenje ice. ica sa loom
povrinom onemoguava normalan rad maine za pletenje. Prenik ice mora biti ujednaen i
u granicama dozvoljene tolerancije. Finoa legure za izradu mainskih lanaca uvijek mora biti
vea od deklarisane finoe za neki promil. Poveanje finoe zavisi od dimenzije ice i vrste
lanca. Poveanje finoe je neophodno zbog korienja neplemenitog lema za lemljenje lanaca.
Detaljnije o ovom pitanju bie rijei kod opisivanja pripreme lanca za lemljenje. Jedan od
presudnih faktora za proccs pletenja mainskog lanca je obezbjeivanje optimalnih fizikomehanikih osobina. Pod ovim se podrazumijeva:
- ujednaenost osobine po duini ice,
- veliina zrna,
- zatezna vrstoa i tvrdoa,
- izduenje,
- minimalna zaostala elastina dcformacija.
Nije rijedak sluaj u praksi da ica po itavoj duini nema iste mehanike osobine. To se
deava iz dva razloga: neujednaenog hemijskog sastava po visini odlivka zbog loeg
mijeanja legure prije livenja ili spajanja dvije razliite are koje su livene pod razliitim
uslovima. Oba od navedenih sluajeva utiu na kvalitet pletenja lanca jer zbog razliitih
osobina ice parametri pletenja lanca nisu isti, to kasnije dovodi do novih problema.
Optimalna veliina zrna omoguava dobijanje najoptimalnijih mehanikih osobina i veoma
kvalitetnu povrinu posle deformacije ice koja se odvija u toku pletenja. Poveana veliina
zrna, u prvom redu posle deformacije, prouzrokuje stvaranje na povrini ice takozvane
pomorandine kore, koja kasnije izaziva niz drugih potekoa: zadravanje lema pri lemljenju
lanca u neravninama alki (smanjuje finou lanca) i onemoguava dobijanje sjaja na finalnom
lancu. Optimalna veliina zrna, koja obezbjeuje sve tehnoloke zahtjeve, kree se od 20 do
60 mikrona. Zatezna vrstoa, a ujedno i tvrdoa, ice mora biti u nekim optimalnim

21
granicama. Jako mekana ica nije pogodna za pletenje isto kao i jako tvrda ica. Definisanje
potrebne vrstoe ice u praksi je uvijek veliki problem jer, naalost, ne postoji u
dokumentaciji zvanini dijapazon potrebnih vrstoa ica koje najvie odgovaraju pletenju
lanaca. Prema dosadanjem iskustvu, vrstoa ice za pletenje lanaca treba da se kree od
300 do 500 N/mm 2.
Prilikom pravilnog izbora stepena hladne deformacije, temperature i vremena arenja pri
proizvodnji ice dobija se optimalno izduenje ija veliina treba da se kree od 35 do 40%.
Ukoliko se zavrno arenje i prethodno arenje ne obave korektno, onda postoji
mogunost da ica ima zaostalu elastinu deformaciju. To znai da e se alka pri zatvaranju
posle dejstva sile ponovo malo otvoriti ili da e se to isto desiti pri zagrijavanju lanca za
lemljenje. Zato je neophodno da se prije pletenja lanca provjeri da li kod ice postoje zaostala
elastina deformacija. Postupak za ovo ispitivanje propisan je standardom, ali je mogue
dosta jednostavno izvriti tu provjeru namotavanjem nekoliko namotaja ice na odgovarajui
prenik trna, te otputanjem namotane ice i mjerenjem prenika namotaja i ugla vraanja
kraja ice.
Izbor dimenzije alata za pletenje. Osnovni oblici alki kod pletenja lanaca su:

Slika 16. Osnovni oblici alki kod pletenja lanaca

Proraun dimenzija igala za formiranje alki kod gurmeta i forcate:
- prenik sirove igle d = 3d o gdje je do prenik ice;
- izraunavanje manjeg prenika alke d 1=1.4do;
- izraunavanje veeg prenika alke

3d o d1
d1
2

d2

Dimenzije traka i igala za formiranje alki kod venecijane:

mala venecijana:
dimenzije trake 0.16 x 0.53 mm,
dimenzije igle 0.62 x 1.65 mm;
srednja venecijana:
dimenzija trake 0.25 x 1.0 mm;
dimenzija igle 0.81 x 2.35 mm;
velika venecijana:
dimenzija trake 0.32 x 1.0 mm;
dimenzije igle 1.13 x 3.21 mm.
Priprema lanca za lemljenje. Priprema ispletenog lanca za lemljenje sastoji se u
nanoenju neplemenitog lema u obliku praha u prorez alke. Pri tome neophedno je da se lem
zadri iskljuivo u sastavu alke, a ne i na alki sa strane. Koliina lema koja e ostati na alki
zavisi u prvom redu od veliine otvora alke. Veoma da ta veliina otvora bude u odreenim
granicama jer e time na posredan nain uticati na finou finalnog proizvoda.
Lemovi za lemljenje lanaca od plemenitih metala obino se prave od neplemenitih
komponenata uz manji ili vei procenat srebra. To su lemovi koji pored bakra sadre jo i
fosfora, kalaja, cinka i drugih komponenata obojenih metala, uz dodatak topitelja. Stoga je
potrebno prethodno odrediti koliinu lema koja e popuniti otvore u alkama i pri zagrijavanju
lemljenjem obezbijediti vrt spoj izmeu alki. Ta koliina lema mora ui u obraun za finou
legure. Na primjer, neka se za lemljenje jednog kilograma lanca troi 5g lema, pri sadraju
zlata u ici od 58.5%. Tada e finoa zalemljenog lanca biti:

22
Au

1000 585
582.09
1005

Prema tome, da bi krajnji proizvod imao finou najmanje 585, potrebno je da legura prije
lemljenja ima finou od:

Au

1005 585
587.9ili 588
1000

Utroak lema zavisi od debljine ice i vrste lanca i, prema iskustvenim podacima, pri
optimalnom otvoru alke izmeu 0.003 i 0.1 mm utroak lema se kree od 1.5 do 2 g/Kg lanca.
Kod ove koliine lema finoa ice prije lemljenja treba da bude najmanje:

Au

1002 585
586.2
1000
Osim provjere utroka koliine lema, bitno je izvriti pravilan izbor

lema prema vrsti i namjeni lanca. Naime, svi proizvoai lemova imaju svoju podjelu prema
legurama i namjeni lanaca, ali kod svih je zajedniko da se osnovna podjela vri na lemove za
lemljenje lanaca koji e kasnije biti deformisani i na lemove za lemljenje lanaca koji nee biti
deformisani. Sigurno je da lem koji se koristi za lemljenje lanaca koji e se kasnije deformisati
mora biti i sam plastian da bi mogao da izdri potreban stepen hladne deformacije. Lemovi
koji sadre fosfora ili malo vie kalaja ne podnose hladnu deformaciju. Meutim, lemovi sa
veim sadrajem srebra vrlo dobro izdravaju hladnu deformaciju. Evo nekoliko primjera
podjele lemova renomiranih proizvoaa ovih proizvoda.
Tabela 6. Podjela lemova
Namjena
1.
2.
3.
4.

Za
Za
Za
Za

sve vrste
lemljenje
lemljenje
lemljenje

lanaca
lanaca
lanaca
lanaca

bez deformacije
sa malom deformacijom
sa srednjom deformacijom
sa velikom deformacijom

Namjena
Za lemljenje zlatnih lanaca finoe 333
Za lemljenje zlatnih lanaca finoe 585
Za lemljenje lanaca finoe 750
Za lemljenje srebrnih lanaca
Za lemljenje lanaca od legura bijelog zlata
Lemovi sa srebrom za lemljenje lanaca koji se
deformiu

Temperatura topljenja,
sadraj srebra u lemu
730oC
720oC, 3% Ag
715oC, 9% Ag
690oC, 27% Ag
Oznaka
21
23
24
51
25
26/30; 27/20; 28/8.5

Tehnoloki postupak priprenme lanaca za lemljenje sastoji se iz sledeih operacija:

priprema preparata za lemljenje;
odmaivanje lanaca;
nanoenje preparata na lanac;
skidanje vika lema sa lanca;
talkiranje lanca.
Sastav preparata za lemljenje zavisi od dimenzije ice ili trake za izradu lanaca. Za
lance izraene od ice tanje od 0.5mm i trake debljine manje od 1.5mm koristi se sledea
receptura:
1000g lema u prahu,

23
75g sredstva za preparaciju,
200-300g trihloretilena (prema potrebnoj gustini),
Sredstvo za preparaciju sadri:
66.6% ricinusovo ulje,
16.6% bademovo ulje,
16.6% kalafonijuma.
Kod lanaca izraenih od ice veeg prenika od 0.5mm i trake vee debljine od 1.5mm
koristi se preparat sledeeg sastava:
1000g lema u prahu,
100g sredstva za preparaciju,
250-350g trihloretilena.
Uloga preparacije je da omogui dobro prijanjanje praha u otvore alki.
Odmaivanje lanaca. Prilikom pletenja lanaca na mainama za pletenje koriste se
razliita podmazna sredstva. Sve te masnoe, ukoliko ostanu na lancu, pri zagrijavanju
sagorijevaju stvarajui jednu vrstu prevlake na metalu, to moe da utie na kvalitet
zalemljenog spoja. Zato je potrebno ovu operaciju uraditi strogo prema tehnolokom zahtjevu.
Odmaivanje lanaca je najefikasnije u ultrasoniku sa zagrijanim organskim rastvaraem
(trihloretanom). U nedostatku ovog ureaja, odmaivanje se moe uraditi u zagrijanom
trihloretilenu ili nekim drugim organskim rastvaraem na sobnoj temperaturi.
Nanoenje preparata sa lemom na lanac vri se potapanjem ispletenog lanca u
pripremljeni preparat sa lemom. Ovu operaciju je dobro uraditi u nekom prikladnom sudu gdje
je mogue sve zajedno promukati. Zatim se lanac izvadi i trlja izmeu ruku u trajanju od 2
minuta. Posle ove operacije lanac se ostavi da bi se prah dobro osuio.
Skidanje vika lema vri se kada je preparat sa prahom potpuno suv. Skidanje se vri
blagim trljanjem da bi se otklonio viak lema sa spoljnih povrina lanca.
Talkiranje lanca se obavlja radi spreavanja meusobnog spajanja alki u toku
lemljenja. Talkiranje lanca se vri na taj nain to se lanac umoi u talk koji se nalazi u kutiji,
a zatim zajedno sa kutijom muka nekih 5 minuta. Potom se lanac izvadi i ponovo stavi ali sad
u potpuno ist talk i operacija talkiranja se ponovi. Ova operacija kod veine koliina lanaca
vri se u specijalnim ureajima talkomatima.
Evo nekoliko vanih napomena kod pripreme lanaca za lemljenje:
lem u obliku praha treba stalno uvati na suvom;
prostorija u kojoj se radi sa prahom i gdje se ovaj skladiti mora biti na konstantnoj
radnoj temperaturi;
ne treba pripremati veu koliinu preparacije odjednom, ve je bolje raditi sa manjim
koliinama;
trihloretilen i ulja uvati od prisustva kiselina;
za pripremu preparacije koristiti potpuno iste sudove;
voda, znojave ruke i kiseline ne smiju doi u dodir sa prahom.
Nakon izvrenih nabrojanih operacija pripreme lanaca moe se pristupiti lemljenju lanca.
Lemljenje lanca. Da bi se operacija lemljenja lanca uspjeno izvela, potrebno je
definisanje sledeih uslova:
temperature lemljenja;
brzina zagrijavanja-lemljenja;
atmosfera.
Sama operacija lemljenja moe biti izvedena na ureaju za lemljenje sa gasnim
gorionikom ili, to je mnogo bolje, u prolaznoj pei sa zatitnom atmosferom. U prvom sluaju
potrebno je veliko iskustvo za odreivanje potrebne temperature i odgovarajueg zatitnog
plamena. U drugom sluaju odreivanje parametara lemljenja je mnogo jednostavnije. Prvo se
u pei podesi zatitna atmosfera koja e sprijeiti oksidaciju legure pri lemljenju, zatim se
odredi temperatura i brzina kretanja lanca kroz pe. Pri pravilno odabranim parametrima
dobija se zalemljeni lanac, bez oksida sa malo matiranom povrinom.
Hemijsko i mehaniko ienje lanca. Hemijskim i mehanikim ienjem
zalemljenih lanaca treba da se odstrani sa povrine stvoreni oksid i ostatak topitelja koji se
nalazio u prahu za lemljenje. Ukoliko je operacija lemljenja voena prema tehnolokim
zahtjevima, onda je hemijsko ienje nepotrebno. Hemijski nain ienja, ako je to

24
potredno, obavlja se u vodenom rastvoru amonijum-hlorida ili 100% vodenom rastvoru
sumporne kiseline, zagrijane na 70-80 oC. Posle navedenog tretmana vri se ispiranje vodom,
neutralizacija sa NaHCO 3 i zavrno ispiranje toplom i hladnom vodom.
Mehaniko ienje moe da se izvriti blagim trljanjem etkom uz dodatak deterdenta
ili ienjem cijele koliine lanca u posudi. ienjem u posudi koja vibrira postiu se mnogo
bolji i ujednaeniji rezultati. Nain korienja posude bie objanjen u skopu zavrne obrade
nakita.
Deformacija lanaca. Deformacija lanaca se vri radi dobijanja razliitog dizajna nakita
od lanaca. Tako od gurmeta i forcate mogu se dobiti novi oblici nakita, kao to je kobra-srce,
ovalna kobra, pravougaona kobra, bizmark, pljosnati gurmet, serpentina i dr. Deformacija
lanaca se vri u jednom ili vie specijalnih alata, sa jednim ili vie prolaza kroz jedan alat. Pri
deformaciji lanca dolazi do njegovog saimanja, popunjavanja praznina izmeu alki i
smanjenja ukupne visine lanca uz istovremeno ograniavajue irenje. Ukoliko je potrebna
velika deformacija, onda je neophodno da se ona izvri u vie prolaza, sa jednim ili vie
meuarenja. Uslovi arenja moraju biti takvi da sprijee oksidaciju legure u toku arenja i da
je temperatura arenja nia od temperature topljenja lema kojim je lanac prethodno lemljen.
Mogue je da pri ovom arenju ne doe do potpune rekristalizacije, ali e sigurno doi do
oporavljanja koje e dozvoliti da se sledea deformacija obavi bez pucanja lanca. Nakon
deformacije lanac je veoma krut i nepogodan za dalju preradu, te je potrebno da se lancu vrati
fleksibilnost. Fleksibilnost se postie proputanjem lanca kroz odreen broj valjaka, koji e ga
blago izlomiti te mu datu potrebnu fleksibilnost.
Dijamantiranje lanaca. Operacija dijamantiranja lanca na neki nain ve spada u
jedan vid zavrne obrade lanaca. Dijamantiranjem se postie dekorativni efekat na odreenim
povrinama lanca. Ova operacija se obavlja dijamantskim noem koji skida odreen sloj
metala. Prilikom skidanja metala dobija se vrlo glatka i sjajna povrina. Pri tome postoji
mogunost dobijanja raznih ara koje se mogu izvjesti odreenom vrstom noa i razliitim
kretanjem po lancu. Koliina metala koja se skida sa lanca prilikom dijamantiranja je oko 20,
dok kod deformisanog i dijamantiranog lanca to iznosi i do 30%. Treba napomenuti da ova
operacija moe da utie na krajnju finou lanca, to moe biti odluujue kod zavrne kontrole
finoe. Postupkom dijamantiranja skida se gornji sloj metala u kome se ne nalazi naplemeniti
lem, tako da je upotrebljena koliina lema sada vea u odnosu na koliinu zlata u lancu nego
to je bila posle lemljenja.

Tehnologija proizvodnje nakita od lima -

Proizvodnja nakita od lima obuhvata najiri asortiman oblika, meu koje spadaju:
ogrlice;
narukvice;
medaljoni;
minue;
privesci;
muko prstenje;
burme;
razni elementi.
Veina navedenih artikala mogu se izraivati u obliku upljeg nakita, ime se znatno smanjuje
koliina utroenog zlata po artiklu, a poveava vizuelni efekat veliine nakita. U obliku upljeg
nakita najee se izrauju narukvice, ogrlice, minue, privesci, medaljoni i muko prstenje.
Za sve navedene artikle osnovne operacije pri izradi nakita su:
prosijecanje;
meufazno arenje;
duboko izvlaenje;
opsijecanje;
lemljenje;
montaa (lemljenje, obrada brusnim papirom);
zavrna hemijsko-mehanika obrada.

25
Prosijecanje (tancovanje). Operacija prosijecanja ili tancovanja predstavlja u veini
sluajeva pripremnu operaciju kojom se obezbjeuje polazni oblik za dalju finalizaciju nakita.
Kod manjeg broja proizvoda (privesci i neki elementi) to je glavna tehnoloka operacija prije
zavrne obrade. Da bi se obavila operacija prosijecanja, potrebno je odrediti:
kvalitet, dimenzije i tolerancije lima;
definisanje potrebnog oblika prosjenog komada;
raspored komada na traci sa odreivanjem potrebnih dimenzija tolerancije i
zazori kod alata;
potrebnu silu presovanja.
Debljina lima odreuje se na osnovu zahtjeva za teinu proizvoda. Mehanike osobine,
odnosno tvrdoa lima treba biti poveana da bi korektno prosijecanje lima. Tolerancije debljine
i irine lima moraju biti u okviru dozvoljenih vrijednosti prema datim standardima.
Izbor oblika i veliine prosjenog komada vri se na osnovu potrebnog zavrnog oblika.
Kod simetrinih tijela (okruglih, kvadratnih ili pravougaonih) postoje obrasci na osnovu kojih
se vri proraun dimenzije polaznog komada. Meutim, kod nepravilnih oblika izbor veliine i
oblika polaznog komada mora se izvriti na onovu eksperimenta i iskustva. Pri odreivanju
polaznog komada mora se predvidjeti viak metala radi operacije opsijecanja izvuenih
komada.
Posle definisanja oblika i povrine komada pristupa se optimalnom razmijetanju
komada radi postizanja maksimalnog iskorienja trake. Pri razmijetanju komada mora se
voditi rauna o razmaku izmeu komada, takozvanom mostu, i veliini euba, odnosno
odstojanja komada od ivice trake (slika 17).

Slika 17. ematski prikaz odreivanja rasporeda lomada

Veliina mosta i ruba zavisi od debljine i irine lima. Za standardne debljine i irine
limova date su u narednoj tabeli vrijednosti rubova i mostova.
Tabela 7. Pregled veliina mosta i ruba u zavisnosti od debljine trake
Vrijednosti m i r, mm za irine trake
Debljina
trake,mm
10mm
50mm
100mm
0.1
1.2
0.2
1.2
1.5
1.8
0.5
1.5
2.0
3.0
0.75
1.2
1.7
2.4
1.0
1.0
1.5
2.0
1.25
1.4
1.9
2.4
1.5
1.5
2.0
2.5
1.75
1.8
2.2
2.7
2.0
2.0
2.5
3.0

150mm
2.5
3.5
2.9
2.5
2.9
3.0
3.2
3.5

Posmak trake je parametar koji odreuje konstantnost veliine mosta, a samim tim i
maksimalno iskorienje traka. Posmak se odreuje iz obrasca:
X=m+lmax.
irina trake se odreuje na osnovu maksimalne irine komada i potrebnih rubova:
B=b+2r.

26
Broj komada na jedininoj duini trake moe se izraunati iz obrasca:

Lr
x

Gdje je L=1000mm.
Na osnovu izraunate ili izmjerene teine komada, broja komada iz jedinine duine te
teine jednaine trake moe se izraunati iskorienje metala:

G2 z
100
G1

Gdje je: G1 teina jeidnine trake,

G2 teina komada,
z broj komada u jedininoj traci.
Treba konstatovati da je, u principu, kod ovog voda operacije iskorienje trake
relativno loe i da se kree od 80 do 30%. Evo nekoliko primjera dobrog i loeg raporeda,
odnosno dobrog i loeg iskorienja metala.

Slika 18. Primjeri dobrog i loeg iskorienja rake

Ponekad vieredno prosijecanje, gdje po irini trake ima vie komada razmjetenih pod
nekim uglom, moe poveati iskorienje metala, ali se onda postavlja pitanje oprimalne serije
i cijene izrade i odravanja vierednog alata.
Izbor tolerancije alata vri se na osnovu potrebne tolerancije prosjeenog komada i
potrebnog zazora izmeu prosjekaa i prstena za prosijecanje. Zazor izmeu prosjekaa i
prstena odreuje se na osnovu tvrdoe i debljine trake, ije su vrijednosti date u sledeoj
tabeli.
Tabela 8. Prikaz vrijednosti zazora kod alata za prosijecanje u zavisnosti od tvrdoe i debljine
trake
Zazor, mm
Debljine trake,mm
Male tvrdoe
Srednje tvrdoe
Velike tvrdoe
0.25
0.01
0.015
0.02
0.5
0.025
0.03
0.035
0.75
0.04
0.045
0.05
1.0
0.05
0.06
0.0
1.25
0.06
0.075
0.09
1.5
0.075
0.09
0.1
2.0
0.1
0.12
0.14
Sila prosijecanja definisana je povrinom komada za prosijecanje, debljinom trake i
smicajnom vrstoom. Tako za osnovne oblike komada sila prosijecanja je:

27
za kruni komad F=1.3 ( d h tm);
za kvadratni komad F=1.3 (4a h tm);
za pravougaoni komad F=1.3 [2(a+b)h tm],
gdje je tm smicajna vrstoa.
Duboko izvlaenje. Opreracija dubokog izvlaenja koristi se kod izrada upljeg nakita,
mukog prstenja i utiskivanja reljefa. Postupak dubokog izvlaenja moe se ostvariti
korienjem klasinih elinih alata (matrice), izvlaenjem gumom ili korienjem
kombinovanog alata (matrica od elika a patrica od tvrdog olova). Bez obzira na nain
dubokog izvlaenja, prije ove operacije neophodno je izvriti arenje prosjeenih komada.
Parametri arenja (temperatura i vrijeme) moraju biti tako odabrani da obezbijede potpunu
rekristalizaciju metala sa novostvorenom veliinom zrna od 60 mikrona. Pri ovim uslovima
mogue je duboko izvlaenje komada bez pojave pukotina uz dobijanje sjajne i glatke
povrine izvuenog proizvoda.
Duboko izvlaenje sa gumom vri se na taj nain to se koristi matrica od elika, a
guma smjetena u odgovarajue kuite.
Pri dejstvu sile prese guma potiskuje lim u matricu sve dotle dok oboje ne poprime
taan oblik dijela matrice. Ovaj nain izvlaenja koristi se kod izrade nakita od tankih limova,
komplikovanih i nesimetrinih oblika. Kvalitet izvuenog komada veoma mnogo zavisi od
kvaliteta gume, ije karakteristike treba da budu:
relativno istezanje 500 do 600%,
tvrdoa od 60 do 70 ora.
Specifini pritisak pri izvlaenju zavisi od vrste metala njegove debljine i dubine
izvlaenja. Zavisnost specifinog pritiska od relativne debljine i odnosa izvlaenja data je u
narednoj tabeli:
Tabela 9. Zavisnost specifinog pritiska od ralativne debljine i odnosa izvlaenja
Relativna debljina S r=s/d . 100
Odnos
izvlaenja,m
1.3
1.0
0.66
0.6
26
28
32
0.5
28
30
34
0.44
30
32
36

0.44
36 MPa
38 MPa
40 MPa

Pri izvlaenju sa gumom hidrostatiki pritisak djeluje ravnomjerno po itavom komadu

koji se izvlai. Zbog toga pri izvlaenju komad postepeno i ravnomjerno poprima oblik matrice.
Pri tome mogunost stvaranja nabora je mnogo manja nego kod klasinog izvlaenja.
Dubina izvlaenja i radijusi koji se mogu ostvariti pri izvlaenju gumom mnogo su
povoljniji nego kod klasinog naina izvlaenja. Pregled odnosa izvlaenja,maksimalne dubine
izvlaenja i najmanje mogueg radijusa koji se mogu postii pri izvlaenju krunih komada sa
specifinim pritiskom od 40 Mpa dat je u narednoj tabeli.
Tabela 10. Pregled odnosa izvlaenja,maksimalne dubine izvlaenja i najmanje mogueg
radijusa
Odnos izvlaenja
Dubina izvlaenja
Radijus
Tvrdoa
m
h
rs
Mala
0.45
1.0 d
1.5 s
Velika
0.5
1.75 d
4.4 s
Srednja
0.65
0.33 d
2.0 s
Kod izvlaenja komada pravouganog oblika dubina izvlaenja koja se moe dobiti je h < 3rc do
3.5.
Sila potrebna za izvlaenje odreuje se iz obrasca:
F=p.S
Gdje je:

28
p specifini pritisak (Mpa),
S povrina gume (m 2).
Izrada upljeg nakita u kombinovanom alatu (matrica od elika a patrica od trdog
olova, PbSb5) omoguava duboko izvlaenje udarom tankih limova do 0.15mm. Postupak
izrade se sastoji u tome to se na matricu postave dva polazna lima (jedan preko drugog), a
preko njih patrica od tvrdog olova. Deformacija se vri udarom malja koji slobodno pada sa
odreene visine. Prilikom udara malja patrica od tvrdog olova i postavljeni limovi poinju da
dobijaju oblik unutranjeg dijela matrice. Obino je potrebno tri do etiri udara da bi donji lim
dobio skoro potpuno isti oblik kao matrica; zatim se komad lima ari, posle ega se vri
zavrna kalibracija oblika komada. Ovaj tehnoloki postupak omoguava uspjenu
maloserijsku proizvodnju medaljona ili privezaka sa velikim brojem jeftinih alata, odnosno
irokim asortimanom.
Opsijecanje. Posle operacije dubokog izvlaenja uvijek postoji viak metala koji se
mora odstraniti kao tehnoloki otpad. Odstranjivanje ili opsijecanje vika metala vri se po
konturi izvuenog predmeta, najee za to izraenim alatom na runoj presi. Tehnoloki
gledano, ova operacija je ista kao i ranije opisana operacija prosijecanja.
Postupci proizvodnje burmi. Izrada burmi spada u red nestandardnih tehnologija.
Proizvodnja burmi iz lima moe se ostvariti na dva naina:
-

isijecanjem trake i njenom daljom finalizacijom;

presijecanjem prstena iz trake i njihovom daljom finalizacijom.

Prvi nain proizvodnje burmi je jednostavniji. On se sastoji u isijecanju prethodno valjane

trake potrebne irine i duine , savijanju traka u kruni oblik na eljeni prenik, lemljenju
spoja burme i mehanikoj obradi ivica i stranica burme.
Drugi nain izrade burme zahtijeva mnogo vei broj alata za pojedine faze izrade i dodatnu
opremu. Teholoki proces izrade burme prikazan je na slici 19.

Slika 19. Postupak izrade burmi iz trake

Prva operacija je prosijecanje prstena iz trake, zatim, druga operacija, konusiranje prstena,
trea operacija predstavlja prevrtanje, etvrta operacija je sabijanje, a peta operacija je
valjanje burme na predmjeru. Ostale finalne operacije mehanike obrade burmi su identine sa
finalnim operacijama izrade burmi prvim nainom.

29
Treba naglasiti da je iskorienje metala pri drugom nainu izrade burmi veoma malo i
iznosi samo 12 do 15%. Kod veeg oblma proizvodnje to zahtijeva angaovanje znatne koliine
zlata uz veliki obrt metala, to, sa svoje strane, poveava gubitak metala pri izradi.
Lemljenje. Prilikom izrade nakita operacija koja je uvijek zastupljena, bez obzira na
vrstu proizvoda, jeste runo lemljenje. Poznavanje mehanizma procesa i potrebnih tehnolokih
uslova pri ovoj operaciji garantuje da e finalni proizvod zadovoljiti kako potrebnim
mehanikim osobinama zalemljenog metala, tako i estetskom stranom, koja je vrlo bitna pri
izradi nakita.
Lemljenje je proces spajanja dva ista ili razliita metala pomou druge istopljene
legure. Uslov da doe do lemljenja je da temperatura topljenja lema bude nia od poetka
topljenja metala koji se spaja. Mehanizam stvaranja spoja pri lemljenju prikazan je na slici 20.

Slika 20. ematski prikaz zalemljenog spoja

Kao to se vidi, pri lemljenju dolazi do stvaranja etiri zone: prvu zonu ini metal koji se lemi,
druga zona je difuziona, trea zona je spojni dio, a etvrta zona je lem. Da bi se ostvarila
vrsta veza dva metala, prema opisanom mehanizmu, potrebno je obezbjeivanje nekoliko
bitnih uslova:
istou polaznih metala i lema;
zatitu metala i lema pri zagrijavanju od oksidacije upotrebu odgovarajueg lema;
izbor potrebnog razmaka izmeu djelova koji se leme.
Povrine predmeta koje treba lemiti potrebno je prvo oistiti mehanikim putem od
povrinskih neistoa, a zatim po potrebi odmastiti nekim pogodnim sredstvom za
odmaivanje.
Zatita metala i lema od oksidacije je bitan preduslov za uspjeno izvoenje operacije
lemljenja i omoguavanje to lakeg skidanja oksida sa nakita posle lemljenja. Zatita metala
se vri topiteljima u vidu paste koja predstavlja smjesu raznih soli. Svaki topitelj, da bi ispunio
tehnoloku funkciju pri lemljenju, mora da zadovolji odreene zahtjeve:
da kvasi metal koji se lemi;
da ne izaziva koroziju zalemljenog metala i lema;
da smanjuje povrinski napon tenog lema i poboljava razlivanje po zalemljenoj
povrini;
da ne mijenja svoj hemijski sastav pri zagrijavanju usled isparavanja pojedinih
komponenata.
Kod lemljenja nakita najee se kao topitelji primjenjuju:
boraks Na2B4O7, temperatura topljenja 740 oC;
borna kiselina H 3BO3, temperatura topljenja >70oC;
kalijum-tetrafluorborat KBF 4, temperatura topljenja 540 oC;
natrijum-tetrafluorborat NaBF 4, temperatura topljenja 370 oC;
31% Na2B2O7 + 69% KBF4, temperatura topljenja 320 oC;
razni odnosi navedenih soli.
Osnovni mehanizam zatite legure i lema od oksidacije predstavljen je reakcijama
borne kiseline i boraksa sa oksidima metala:
CuO + H3BO3 = CuO B 2O3 + 3H2O
lakotopiva troska
CuO + Na2B4O7 = CuO B 2O3 + Na2B2O7

30
Kao to se vidi iz navedenih reakcija, oksid bora gradi sa oksidom metala lakotopivo
jedinjenje koje u vidu troske (ljake) isplivava na povrinu topitelja.
Prilikom izrade topitelja navedene soli ili njihove smjee treba to je mogue vie
usitniti i sa vodom napraviti zasieni rastvor (sa vikom vrste komponente). Vrlo je bitno da
temperatura topljenja napravljenog topitelja bude nia od poetka intenzivnog stvaranja
oksida pri zagrijavanju legure prije lemljenja od 500 oC do 900 oC. Zatitu poluproizvoda prije
lemljenja treba obaviti njegovim zaronjavanjem u zagrijani na oko 80 oC zasieni rastvor
topitelja. Nakon vaenja predmeta iz rastvora na njemu e se stvoriti tanka prevlaka
iskristalisanog zatitnog sloja topitelja koji e za vrijeme zagrijavanja tititi metal od
oksidacije. Naknadno se moe mjesto lemljenja zatititi dodatnom koliinom paste.
Lemovi za lemljenje legura od plemenitih metala, a naroito kod lemljenja djelova
nakita, iste su finoe kao i predmeti koji se leme. Ostali glavni legirajui elementi treba da
budu slinog sadraja radi obezbjeivanja priblino iste boje legure koja se lemi i lema.
Temperatura topljenja lema, kao to je ve ranije reeno, treba da bude nia za 50 do 100 oC
od temperature topljenja legure koja se lemi. Sniavanje temperature lema postie se
dodatkom lakotopljivih elemenata kao to su cink, kadmijum, indijum, litijum, kalaj, antimon i
dr.
Cink se dodaje lemu radi snienja temperature topljenja. Pored toga, cink poboljava
livkost i homogenost lema.
Kadmijum se dodaje lemu u istu svrhu kao i cink, samo, s obzirom na niu taku
toljenja, kadmijum vrlo brzo isparava iz lema, mjenjajui hemijski sastav lema i stvarajui
poroznost na mjestu lema. Zato, ako se ve dodaje kadmijum u lem, onda ga treba dodavati,
prije svega, zajedno sa cinkom i to u odnosu 4:1.
Dodatak malog procenta silicijuma u lem (do 0.5%) spreava isparavanje cinka iz lema,
to poboljava kvalitet zalemljenog mjesta.
Razmak izmeu dva predmeta koji se leme treba da bude to je mogue manji jer tada
pri lemljenju dolazi do izraaja kapilarna pojava koja, sa svoje strane, uvlai lem u
meuprostor. Veliina razmaka treba da se kree do 0.2mm.
Radi primjera prikazae se nekoliko sastava vrlo kvalitetnih zlatnih i srebrnih lemova
koji mogu da se koriste pri izradi nakita.
Tabela 6. Zlatni lemovi
Au
Ag
585
10.3
585
16.0
333
35.0

Cu
24.2
21.4
21.7

Tabela 7. Srebrni lemovi

Ag
Cu
720
280
800
150

Zn
7.0
3.3
10.0

Zn
50

Cd
2.0

solidus
804
795
725

solidus
780
780

likvidus
836
840
759

likvidus
780
800

Tehnologija proizvodnje livenog nakita -

Izrada livenog nakita postupkom votanih modela spada u red najstarijih tehnologija
primjenjivanih za proizvodnju nakita. Tokom ranijih vremena, pa sve do dananjih dana,
osnovni princip ove tehnologije se nije mijenjao. Promjene su vrene u izboru i korienju
repromaterijala i usavravanju i izradi opreme za realizaciju postavljene tehnologije. Osnovne
operacije koje obuhvataju tehnoloku cjelinu za proizvodnju livenog nakita su:
izrada metalnog modela;
izrada gumenog kalupa;
izrada votanih modela;
formiranje votanog grozda za livenje;
pripreme kaluparskog materijala i formiranje kalupa;

31
topljenje votanih modela i peenje kalupa;
priprema i topljenje legure;
uslovi livenja i livenje legure;
ienje odlivaka;
runa obrada i montaa;
zavrna hemijsko-mehanika obrada.
Realizacija umjetnike ideje poinje izradom metalnog modela-prototipa na osnovu
kojega se posle izrauje gumeni kalup za serijsku proizvodnju. Pri izradi metalnog modela
potrebno je poznavanje osnovnih tehnolokih zahtjeva koji kasnije omoguavaju normalnu
serijsku proizvodnju dotinog proizvoda. Pri izradi prototipa potrebno je imati u vidu sledee
injenice:
prostorni raspored masa;
veliinu spoljenjih i unutranjih uglova;
odnos povrine i debljine modela;
finalnu obradu povrine modela;
mjesta postavljanja i veliinu ulivnika.
Raspored masa modela je bitan faktor koji moe mnogo da utie na optimalnu
proizvodnju budueg nakita. Ovaj parametar obino je najvie u koliziji izmeu tehnolokih
mogunosti i umjetnikog rjeenja, koje skoro uvijek ima nagle prelaze veeg na manji
popreni presjek. Suprotno tome, metalurki zahtjevi tee da promjene poprenog presjeka
kod modela budu to blae i manje. Isto tako mora se nai kompromis pri odreivanju
spoljenjih ivica modela i radijusa kod prelaza pri promjeni oblika. Tehnoloki posmatrano,
treba izbjegavati sve otre ivice i male rdijuse, to je teko postii, ali ih zato treba svesti na
tehnoloki prihvatljive vrijednosti.
Kod relativno tankih modela neophodno je imati u vidu odnos povrine modela prema
debljini. Ne moe se zahtijevati od tehnologa da izlije model ija je povrina, recimo,
50x50mm a debljina 0.5mm, jer je to nemogue. Pribline debljine koje mogu sluiti kao
orjentacione vrijednosti pri izradi modela kreu se: za povrinu 5x5mm do najmanje 0.6mm,
za povrinu 10x10mm do 0.8mm i za povrinu 30x30mm debljina modela moe biti najmanje
1mm.
Tehnologija livenja po votanim modelima omoguava dobijanje vrlo glatke povrine
odlivaka, ak ispod 40 mikrona hrapavosti. S obzirom na takve tehnoloke mogunosti livenja,
neophodno je posvetiti posebnu panju obradi povrine pri izradi modela, koja treba biti
veoma glatka i ispolirana. Model posle finalne obrade obavezno zatititi tankom galvanskom
prevlakom (sjajnim posrebrivanjem).
Mjesto postavljanja ulivnika i njegova veliina skoro uvijek predstavljaju sukob
umjetnike elje i tehnolokih potreba. Osim ova dva oprena miljenja, obino se uplie i
tree, a to je potreba za to manjim angaovanjem plemenitog metala, koje je u veini
sluajeva vrlo prividno. Naime, umjetnik postavlja ulivnik uvijek na najpristupanije mjesto,
gdje je povrina modela bez kontura, i to sa to manjim presjekom dodira izmeu modela i
ulivnika (slika 21 a).
-

Slika 21. Izgled modela sa postavljenim ulivnikom

Meutim, tehnoloki gledano, ulivnik se uvijek postavlja tamo gdje je najvei popreni presjek
modela ili bar to blie tom mjestu. Odgovarajui popreni presjek ulivnika treba da omogui

32
to bri dotok tenog metala i popunjavanje kaluparske upljine, pogotovo ako model ima
tanke zidove sa malim radijusom. Vei popreni presjek ulivnika prividno ini vei tehnoloki
otpad, ne uzimajui u obzir stvoreni kart zbog malog presjeka ulivnika koji teinski i
finansijski predstavlja mnogo veu vrijednost. Izgled modela sa pravilno postavljenim
ulivnikom prikazan je na slici 21 b.
Izrada gumenog kalupa. Napravljeni metalni model treba da poslui za izradu
gumenog kalupa u koji e se kasnije stalno ubrizgavati rastopljeni vosak radi izrade kopije
modela. Za izradu gumenog kalupa slui sirova guma u obliku trake. Da bi se napravio gumeni
kalup, potrebno je isjei odreen broj gumenih traka koje e se kasnije smjestiti u metalni
kalup za vulkaniziranje gume. Za vulkaniziranje gume koristi se aluminijski otvoreni kalup sa
gornjom i donjom elinom ploom. Isjeene gumene trake poreaju se u metalni kalup do
polovine njegove visine, te se onda poloi metalni model i preko njega preostale trake. Na
donji i gornji dio kalupa postave se eline ploe, pa se kompletan kalup sa modelom i gumom
postavi u presu za vulkaniziranje. Prilikom vulkaniziranja potrebno je odrediti uslove: pritisak
na gumu, temperaturu vulkaniziranja i vrijeme. Pritisak treba da iznosi 490 do 500 kPa.
Temperatura vulkaniziranja je oko 150 oC, a interval u kome se kree je od 143 do 150 oC.
Vrijeme vulaniziranja iznosi 45 minuta. Nakon zavrenog vulkaniziranja kalup sa gumom se
hladi u vodi. Rasijecanje gumenog kalupa sa tri strane radi vaenja modela zahtijeva iskustvo.
Od umijea rasijecanja gume zavisi zavisi podiona linija kalupa i stalni poloaj donjeg u
odnosu na gornji dio kalupa pri ubrizgavanju voska, a samim tim spreavanje stvaranja duple
ivice na votanom modelu.
Izrada votanog modela u gumenom kalupu. Gumeni kalup prije poetka ulivanja
voska treba pregledati i odstraniti iz njega sve neistoe i zaostale materijale (stari vosak, talk
i prainu). Dobro oien kalup treba sa unutranje strane posuti vrlo tankim slojem suvog
talka (najbolje je koristiti bebi puder). Viak talka treba odstraniti iz kalupa jer on pogorava
povrinu votanog modela i ne dozvoljava potpunu popunu vrlo sitnih djelova modela.
Priprema voska za livenje vri se u injektoru, koji omoguava podeavanje temperature
voska i potrebnog pritiska za popunu kalupa.
Ukoliko se koristi odgovarajui kvalitet model-voska, onda je radna temperatura tog
voska od 65 do 75 oC, ija tana vrijednost kao i vrijednost pritiska ulivanja zavisi od gabarita i
sloenosti kalupa. Ulivanje voska u kalup vri se na taj nain to se gumeni kalup stavi izmeu
dva deblja lima, preko kojih ravnomjerno djeluje sila pritiska ruku posluioca. Gumeni kalup se
na mjestu ulivanja prisloni na automatsku diznu injektora preko koje se vri punjenje kalupa
voskom. Po zavrenom punjenju treba saekati nekoliko sekundi da se vosak ohladi, posle
ega se kalup otvara i vadi votani model. Nakon potpunog hlaenja votani model treba
detaljno pregledati i sav viak voska pedantno odstraniti skalperom. Loe izliven votani model
sa duplim ivicama ili sa preklopom na podeonoj ravni prouzrokovae na odlivenim komadima
mnogo vei neophodni rad i povean pritisak metala, ponekad ak i do 25% od teine odlivka.
Uporedo sa izradom votanog modela pristupa se pripremi za odlivanje votanog stabla
sprovodnika sa ulivnom glavom u za to pripremljeni kalup. Prenici sprovodnika i njegova
visina zavise od veliine cilindra, odnosno kalupa za livenje (slika 22.).

33

Slika 22. Izgled sprovodnika sa ulivnom glavom

Ponekad, kada kalup ima veliki prenik, radi boljeg rasporeda modela, koristi se uplji
sprovodnik, veeg spoljanjeg prenika, to omoguava montau veeg broja modela u jednoj
horizontalnoj ravni. Uraeni votani modeli moraju se uvati do dalje upotrebe zatieni od
praine i u prostoriji gdje se konstantno odrava radna temperatura. Pri temperaturama ispod
15oC vosak postaje krt te je model neupotrebljiv za dalji rad.
Formiranje grozda-montaa votanih modela na stablo. Montaa modela na stablo vri
se tako to se prethodno votano stablo fiksira u gumeni dra. Prije montae treba pogledati
svaki votani model i, ukoliko je potrebno, skratiti duinu ulivnika. Najpovoljniji sluaj pri
rasporedu modela je kad su svi oni istog dizajna. Meutim, esto se dogaa da na jedno stablo
treba montirati razliite komade po veliini i dizajnu. U tom sluaju potrebno je izvriti
raspored komada po vertikali stabla u zavisnosti od veliine tako da tankozidni ili sitni komadi
budu montirani na dnu stabla, a tei i prostijeg dizajna prema vrhu grozda (slika 23).

Slika 23. Raspored votanih modela na stablu

Prvi horizontalni red poeti dvadesetak milimetara ispod livene glave, s tim da broj modela u
redu bude neparan: 3, 5, 7 ili 9. Drugi horizontalni red se formira ispod prvog reda u
meuprostoru modela iz prvog reda tako da svaki drugi red bude u istoj osi po vertikali. Ugao
nagiba modela treba da bude oko 80 o u odnosu na vertikalnu osu stabla. Najmanji razmak
izmeu dva modela treba da bude oko 4mm. Posle zavrene montae modela itav grozd treba
poprskati likopodijumom. Ovo sredstvo olakava odvajanje vazdunih mjehura sa voska pri
zalivanju kaluparskom smjeom i time smanjuje runu doradu odlivenih komada.
Priprema kaluparskog materijala i formiranje kalupa. Kluparski materijal, ili kako ga neki
zovu gips, koji slui za izradu kalupa po votanim modelima, predstavlja mjeavinu koja se
sastavljena od kvarca, kristobalita i maralita uz dodatak vezivnog sredstva. Kao vezivno
sredstvo, iji se sadraj kree oko 30%, koristi se gips CaSO 4 ili fosfatni gips koji se sastoji od
MgO i amonijum-fosfata NH 4PO4.
Priprema kaluparskog materijala sastoji se u mijeanju kaluparskog materijala sa
vodom, pri emu na 1000g materijala ide 380-400g vode. Vrlo je bitno da temperatura
prostorije u kojoj se skladiti kaluparski materijal bude oko 20 oC. Kod standardnih veliina
metalnih cilindara u koje se zalivaju votani modeli sa kaluparskom smjeom, utroak smjee i
vode prikazan je u narednoj tabeli.
Tabela 11. Utroak smjee i vode pri zalivanju votanih modela
Dimenzije cilindra
Utroak vode, ml
prenik, mm
visina, mm
76
76
175
76
114
270

Utroak kaluparskog
Materijala, g
450
700

34
102

102

430

102
102
102
165

152
250
270
250

625
1050
1150
2800

1100
1600
2700
2950
7200

Odmjerenu koliinu kaluparskog materijala sipati u odgovarajuu koliinu vode. Pri

tome, obratiti panju na temperaturu vode i materijala, koja treba da bude 21 oC. Ukoliko je
temperatura vode nia, stvarae se vea koliina vazdunih mjehura koji nee moi da se
odstrane iz kaluparske mjeavine u toku vakuumiranja. Ako je temperature vode via, doi e
do breg vezivanja smjee, pa vazduni mjehuri nee stii da izau na povrinu, ve e ostati
zarobljeni u kaluparskoj smjei.
Kalup za livenje se sastoji od votanog grozda sa modelima, ulivnika sa sprovodnikom,
gumenog draa grozda, koji je ujedno dno kalupa, i metalnog cilindra koji se stavlja na
gumeni dra, a slui kao spoljni omota kalupa u kojem se vri zalivanje kaluprke mjeavine.
Termin-plan za pripremu, zalivanje i vakuumiranje kaluparske smjee dat je u sledeem
pregledu.
Tabela 12. Plan za pripremu, zalivanje i vakuumiranje kaluparske smjee
Operacija
Vrijeme trajanja
Mjeanje kaluparske smjee mikserom
4 minuta
Vakuumiranje smjee
1.5 minuta
Zalivanje smjeom votanih modela
Oko 2 minuta
Vakuumiranje zalivenog kalupa
2 minuta
Odleavanje kalupa
1.5 minuta
Mijeanje kaluparske smjee mora se obaviti tako da se kaluparski materijal
ravnomjerno pomijea sa vodom, a da pri tome ne ostanu ni najmanje grudvice. Poeljno je da
se prvo izvri rukom, a zatim elektrinim mikserom.
Vakuumiranje kaluparske smjee vri se pod zvonom na ureaju za vakuumiranje
kaluparskih mjeavina u sudu za mijeanje. Sud za mijeanje treba biti visok da koliina
smjee ne pree dvije treine visine suda. Pri vakuumiranju smjee ona poinje da raste uz
izdvajanje vazdunih mjehura. Visina suda mora da obezbijedi mogunost rasta smjee, jer
tako se postie efekat vakuumiranja.
Zalivanje ili formiranje kalupa izvesti tako to se kaluparska mjeavina polako sipa niz
stranicu cilindra omoguavajui da sa podizanjem nivoa postepeno pokriva votani grozd, bez
stvaranja vrtloga i vazdunih mjehura.
Vakuumiranje zalivenog kalupa vri se isto kao prethodno vakuumiranje. Po zavrenom
vakuumiranju kalup treba ostaviti da odlei odreeno vrijeme bez ikakvog pomijeranja sve dok
sjajna povrina kalupa ne postane mat.
Posle zavrenih operacija zalivanja i vakuumiranja kalupa neophodno je da on ostane
izvjesno vrijeme bez potresa prije nego to se izvri vaenje voska iz kalupa. To vrijeme zavisi
od veliine kalupa i za kalup veliine 102x102mm ono iznosi 1.30 sati, 2 sata za 165x250 mm
i 5 sati za vee dimenzije. Posle naznaenih vremena sa kalupa se skida gumeni dra i
ljepljiva traka te se pristupa operaciji vaenja voska.
Topljenje votanih modela i peenje kalupa. Operacija vaenja voska vri se u
posebnim ureajima suarama, koji se zagrijavaju na 180 do 200oC elektrinim grijaima ili
na 100 oC vodenom parom. Pri postavljanju kalupa potrebno je da ovaj otvorom bude okrenut
nadolje i da lei na reetki da bi vosak nesmetano mogao izlaziti iz kalupa. Vrijeme vaenja
voska iz kalupa iznosi najmanje od jedan do etiri sata, to zavisi od veliine kalupa.
Peenje kalupa zahtijeva posebnu panju i odreen reima zagrijavanja kalupa.
Zagrijavanje kalupa mora biti ravnomjerno po presjeku i visini uz postepeno podizanje
temperature. Temperaturni reim zavisi od veliine kalupa. Na dijagramu prikazanom na slici
24 dat je reim zagrijavanja karakteristinih veliena kalupa.

35

Slika 24. Grafiki prikaz reima zagrijavanja-peenja kalupa za livenje

Maksimalna temperatura peenja je 750 oC i preko nje ne treba prelaziti jer u tom sluaju
dolazi do raspada gipsa i intenzivnog izdvajanja sumpor-dioksida. Temperatura zavretka
peenja nije konstantna i zavisi od vrste legure, asortimana odlivka i naina livenja. Njanie
temperature kalupa su kod centrifugalnog livenja i one se kreu za legure Au 585 kod enskog
prstenja od 500 do 600 oC, kod mukog prstenja i teih odlivaka od 400 do 500 oC, a kod
enskog prstenja od bijelog zlata Au 585 od 580 do 630 oC. Kod statikog i vakuumskog livenja
temperatura zavretka peenja kalupa, za iste artikle, via je od navedenih.
Priprema za topljenje i topljenje legura. Priprema legure i voenje procesa
topljenja predstavljaju osnovu proizvodnje livenog nakita, gdje se na osnovu dobro uraenih
radnji dobija odlivak koji se vrlo brzo finalie u kvalitetan proizvod ili, pri loe sprovedenom
postupku topljenja, dobija odlivak sa nizom nedostataka, prouzrokujui mukotrpan rad pri
finalizaciji sa neizvjenou u pogledu krajnjeg ishoda.
Priprema legure za topljenje obuhvata niz pripremnih radnji vrlo vanih za sprovoenje
adekvatnog postupka topljenja. Priprema legure pri proizvodnji livenog nakita obuhvata:
sortiranje povratne legure;
ienje povratne legure od kaluparskog materijala i oksida;
odreivanje potrebne teine are;
kontrola finoe legure;
izbor lonca za topljenje.
Sortiranje povratne legure neophodno je radi izjednaavanja are po kvalitetu
povratnog materijala. Povratna legura obino se sastoji od stabla, nedolivenih odlivaka,
odlivaka sa povrinskim grekama i ostatka ulivnika. Prema tome, u jednoj ari treba odrediti
proporcionalno uee svih vrsta povratne legure.
ienje povratne legure treba uraditi tako da na njoj ne ostane ak ni u tragovima
kaluparskog materijala, a takoe i da se odstrane postojei oksidi. ienje povratne legure od
kaluparskog materijala moe se izvesti sa NaOH ili KOH, koncentracije oko 50%. Potronja
KOH iznosi 50 do 100g na jedan kologram odlivka. Dodatak 1% mravlje kiseline skrauje upola
vrijeme ienja. Uticaj neoiene povratne legure od kaluparskog materijala i oblika legure
na mehanike osobine i poroznost odlivka prikazan je u narednoj tabeli.

36
Tabela 13. Mehanike osobine i gustine odlivaka kod legura Au 750 pri topljenju razliitih ari
u grafitnom loncu
Osobine odlivaka
Vrsta are
2
Rm,N/mm
A,%
,g/cm 3
Nova ara
330
36
15.46
Povratna legura-granule
172
6
14.38
Povratna legura-komadi
153
8
14.28
Nova ara+kalup.mat.
149
6
14.16
Povratna legura+kalup.mat.
182
9
14.10
Nova ara,oksidisana
342
37
15.44
Iz prikazanih vrijednosti oigledno je da nove are koje nisu bile kontaminirane kaluparskim
materijalom (iako je jedna bila oksidisana) pokazuju zadovoljavajue vrijednosti mehanikih
osobina i gustine. Povratne legure u bilo kom obliku sa tragovima kaluparskog materijala, a
takoe i nove i povratne legure kod kojih je namjerno dodat kaluparski materijal, pokazuju
skoro iste loe mehanike osobine i gustine. Nie vrijednosti gustine su pokazatelj pojave
unutranje poroznosti u odlivcima, to predstavlja najvei problem pri daljoj finalizaciji nakita.
S obzirom da se za izradu kalupa koriste dvije vrste vezivnih sredstava, gips u vidu
CaSO4 i fosfatno vezivo, to njihov uticaj na kvalitet odlivka, kao to emo vidjeti nije
zanemarljiv. Taj uticaj odnosi se na mehanike osobine, ali jo mnogo vie na poroznost
odlivaka (tabela 14).
Tabela 14. Osobine odlivaka legure Au 750 u zavisnosti od vrste kaluparskog materijala i vrste
are
Osobine odlivka
Oneienje
Gasna
Vrsta are
are
poroznost
Rm,N/mm 2
A,%
,g/cm 3
Nova ara
nema
329
47
15.38
vrlo slaba
Nova ara
fosfat
361
51
15.41
namjerljiva
Povratna leg.
fosfat
359
45
15.46
vrlo slaba
Nova ara
CaSO4
348
46
15.33
velika
Povratna leg.
CaSO4
60
15
13.82
vrlo velika
Kao to se vidi iz prikazanih rezultata, odlivci liveni uz prisustvo fosfata imaju sasvim
zadovoljavajue mehanike osobine i zanemarljivu poroznost. are koje su bile oneiene sa
CaSO4 imaju prije svega veliku poroznost, a povratne legure, osim toga, i vrlo loe mehanike
osobine. Iz iznijetih injenica moe se izvesti zakljuak da kaluparski materijali igraju veoma
veliku ulogu u obezbjeivanju uslova za dobijanje kvalitetnih odlivaka. Osim toga, kaluparski
materijal sa fosfatnim vezivom je mnogo prikladniji za livenje nakita.
Potrebna koliina are za jedan kalup odreuje se na osnovu izmjerene teine grozda i
specifine teine legure iz koje se liju odlivci.
Osvjeavanje are je neophodno radi obezbjeivanja kvaliteta i regulisanja finoe
legure. Zahtjev za osvjeavanje legura je, naalost, vrlo nepopularan u praksi i smatra se
dosta dosta nepovoljnim zbog angaovanja vee koliine zlata. Meutim, striktnim
potovanjem ovog zahtjeva postiu se odlini tehnoloki i finansijski efekti. Najjednostavniji
nain utvrivanja procenta osvjeenja legure je procenat ili koliina izvojenioh dobrih odlivaka
posle skidanja sa grozda. Razumije se, u nekim sluajevima taj procenat moe biti i manji, ali
nikad ispod 10%.
Meu vane parametre za kontrolu finoe legure spada broj pretapanja, procenat
osvjeenja i sastav legure (trokomponentna ili etvorokomponentna legura sa cinkom).
Izbor lonca za topljenje vri se prevashodno prema vrsti legure. Ve je ranije reeno da
legure bijelog zlata, platine i paladijuma moraju da se tope u keramikim loncima. Danas, u
praksi, za sve ostale legure koriste se grafitni ili amotno-grafitni linci. Ranija saznanja i neka
novija ispitivanja pokazuju da se grafitni lonci mnogo loije ponaaju i da imaju negativan
uticaj na kvalitet legure. Uticaj vrste lonaca pri topljenju na osobine odlivaka zlatnih legura
prikazan je u narednoj tabeli.

37
Tabela 15. Mehanike osobine i gustina odlivaka legure Au 750 u zavisnosti od vrste lonca
Osobine odlivaka
Vrsta lonca
Vrste are
2
Rm,N/mm
A,%
,g/cm 3
Keramiki
Nova
325
34
15.42
Keramiki
Povratna
319
34
15.36
Grafitni
Nova
326
32
15.40
Grafitni
Povratna leg.
239
13
15.12
Analizirajui prikazane rezultate, moe se zakljuiti da bez obzira na vrstu are topljenjem u
keramikim loncima obezbjeuje se dobijanje dobruh rezultata mehanikih osobina i gustina
odlivaka. Kod upotrebe grafitnih lonaca postoji velika razlika u osobinama odlivaka dobijenih
od nove are i povratne legure.
Proces topljenja legure. Sam proces topljenja legure za izradu livenog nakita ne
razlikuje se od ranije opisanog naina ariranja, topljenja i zatite legure. Treba napomenuti
da se pri topljenju ovdje koriste dva naina zatite: zatita pokrivnim sredstvima i zatita
argonom. Interesantno je pogledati rezultate ponaanja osobina legure topljene u grafitnom ili
keramikom loncu bez zatite i sa zatitom od argona.
Tabela 16. Mehanike osobine i gustina odlivka Au 750 u zavisnosti od vrste zatite i vrste
lonaca pri topljenju
Osobine odlivka
Vrsta are
Vrsta lonca
Atmosfera
2
Rm,N/mm
A,%
,g/cm3
Vazduh
306
25
15.42
Grafitni
Argon
329
36
15.43
Nova ara
Vazduh
336
36
15.42
Keramiki
Argon
358
41
15.46
15.44
Vazduh
267
15
15.44
Grafitni
Argon
275
18
15.27
Povratna
15.44
legura
Vazduh
354
41
Keramiki
Argon
322
35
Iz tabele se vidi da kod korienja nove are u grafitnom i keramikom loncu, bez obzira na
vrstu zatite, dobijaju dobre gustine i neto loije mehanike osobine kod topjenja na vazduhu
nego sa argonom, to je i razumljivo. Meutim, kod povratne legure loi rezultati mehanikih
osobina dobijaju se topljenjem u grafitnom loncu, bez obzira na vrstu zatite, dok se u
keramikom loncu dobijaju zadovoljavajui rezultati bez obzira na vrstu zatite. Iz navedenih
injenica proizilazi da je zatita legure efikasna samo ako se koristi odgovarajui lonac za
topljenje.
Osim nevedenih faktora, bitna je takoe temperatura zagrijavanja pri topljenju.
Zagrijavanje are ne mije biti brzo, a temperatura pregrijavanja ne smije mnogo prei iznad
temperature topljenja legure.
Livenje
legure.
Livenje nakita se
moe
ostvariti na dva
osnovna
naina (slika 25):
centrifugalnim
livenjem;
livenjem u
vakuumu.

38

Slika 25. Osnovni naini livenja nakita

Bez obzira na nain livenja, neophodno je prethodno odrediti temperaturu kalupa prije
livenja, temperaturu legure za livenje, brzinu centrifugiranja, odnosno vrijeme i veliinu
vakuumiranja.
Tabela 17. Pregled temperatura topljenja, livenja i kalupa za neke karakteristine legure
plemenitih metala
Temperatura,oC
Odnos teine
Temperatura
Legura
legure
kalupa
topljenjaa
livenja
prema te.voska
Ag
961
1020
10.5 : 1
424
Ag 925
890
950
10.5 : 1
425
Au 417
905
970
13.0 : 1
510
Au 585
880
950
14.0 : 1
480
Au 750
928
990
16.0 : 1
480
Au 417b
1050
1110
13.0 : 1
540
Au 585b
995
1060
14.0 : 1
210
Au 750b
942
1010
16.0 : 1
480
Pt
1773
1840
22.0 : 1
870
Nakon zavrenog livenja treba saekati da se legura u kalupu ohladi, pa tek onda
pristupiti vaenju odlivka iz kalupa.
ienje odlivaka. Odvajanje kaluparskog materijala sa odlivka vri se potapanjem
jo toplog kalupa u vodu. Pri tome dolazi do raspadanja kalupa i grubog skidanja kaluparskog
materijala sa odlivka. Fino ienje kaluparskog materijala najbolje se vri u za to izraenom
ureaju gdje postoji mlaznica kroz koju ide jak vodeni mlaz pomou koga je mogue detaljno
skidanje kaluparskog materijala sa odlivka.
Hemijsko ienje oksida sa odlivaka vri se potapanjem u topli 10% rastvor sumporne
kiseline uz naknadno ispiranje u toploj i hladnoj vodi sa neutralizacijom u rastvorenoj sodi
bikarboni.
Po zavrenoj operaciji ienja odlivci se skidaju sa grozda i upuuju na dalju obradu.
Gruba obrada odlivaka. Gruba obrada odlivaka podrazumijeva skidanje preostalog
dijela ulivnika i pripremu cjelokupne povrine odlivka za finalnu obradu. Potrebna gruba
obrada se moe ostvariti radom za zlatarskim stolom, pomou odgovarajueg pomonog alata i
korienjem abrazivnih sredstava za skidanje povrinskih greaka sa odlivka. Ili, to je mnogo
bolji nain, radi manjeg gubitka metala, skidanjem ulivnika na maini za bruenje uz
usisavanje praine, a zatim izvoenjem grubog bruenja svih odlivaka u bubnju sa dodatkom
abrazivnih tijela i praka sa vodom. Ovaj drugi nain omoguava dobijanje ujednaene finoe
povrine odlivka, bez direktnog angaovanja radnika.

- Zavrna obrada nakita

39
Zavrna obrada nakita obuhvata niz hemijsko-mehanikih obrada sa ciljem davanja
nakitu finalnog izgleda, odnosno postizanja estetskih i modnih efekata, to pored finansijske
vrijednosti daje nakitu upotrebnu vrijednost. Zavrna obrada za sve vrste nakita nije ista, ve
zavisi od naina proizvodnje i oblika proizvoda. Liveni nakit zahtijeva najvii stepen zavrne
obrade, dok nakit ureen od lima, a pogotovo nakit od ice, zahtijeva mnogo manji stepen
zavrne obrade. Takoe, na nivo zavrne obrade utie i to da li je nakit lemljen u toku izrade ili
je iz jednog komada. U principu gledano, zavrna obrada treba da obezbijedi osnovne zahtjeve
tokom obrade, a to su:
- odmaivanje meufazno i zavrno;
- odstranjivanje stvorenih oksida i neujednaene boje;
- priprema povrine za poliranje-bruenje;
- pretpoliranje i zavrno poliranje nakita.
Odmaivanje nakita se primjenjuje kao meuoperacija i kao zavrna operacija prije
pakovanja. Odmaivanje je mogue izvesti organskim rastvaraima i smjeama neorganskih
soli. Najznaajniji organski rastvarai koji se koriste za odmaivanje plemenitih metala su:
- CCl4;
- trihloretan CHCCl 3;
- tetrahloretan C 2H2Cl4;
- piritus;
- benzin;
- aceton CH3COCH3;
- alkohol CH3OH.
Zadnja etiri rastvaraa su zapaljivi, to treba imati na umu pri korienju ovih rastvaraa
u praksi.
Odmaivanje neorganskim solima moe se vriti hemijskim ili elektrohemijskim
postupkom. Smjee soli za hemijako i elektro-hemijsko odmaivanje mogu se nai na tritu
pod trgovakim nazivima ili se pripremaju od potrebnih soli. Evo nekoliko sastava smjea za
odmaivanje plemenitih metala.
Hemijsko odmaivanje:
Na2CO3...............................20-30g/lit.
Na3PO412H2O......................30-50g/lit.
Na2OsiO2............................3-5g/lit.
Na2CO3..............................15-35g/lit.
Na3PO412H2O......................15-35g/lit.
NaOH.................................5-15g/lit.
Radna temperatura..............60-80 oC
Vrijeme odmaivanja..........5-20 minuta
Na2CO3..............................10-20g/lit.
Na3PO412H2O......................5-10g/lit.
Na5P3O1010H2O....................3-5g/lit.
Elektro-hemijsko odmaivanje:
Na3PO412H2O......................20-40g/lit.
Na2CO3..............................20-40g/lit.
Radna temperatura..............60-80 oC
Gustina struje.....................2-10A/dm 2
Vrijeme odmaivanja
anodno..................1-3minuta
katodno.................3-10minuta
NaOH................................5-10g/lit.
Na2CO3..............................20-40g/lit.
Na3PO4..............................20-40g/lit.
Na2SiO 3.............................3-5g/lit.
NaCN................................5-15g/lit.

40
Radna temperatura.............60-80 oC
Gustina struje....................2-10A/dm 2
Vrijeme odmaivanja
anodno..................1-3minuta
katodno.................3-10minuta
Odstranjivanje oksida se izvodi hemijskim postupkom u razblaenim kiselinama.
Najee korieni rastvori za skidanje oksida su:
sumporna kiselina H 2SO4........................10% vodeni rastvor,
radna temperatura................................70-80 oC;
sulfaminska kiselina H 3NSO3...................195g/lit.,
natrijum-hlorid NaCl..............................65g/lit,
radna temperatura................................60-70 oC;
sumporna kiselina H 2SO4.........................5-10% vodeni rastvor,
tiurea...................................................0.5g/lit,
radna temperatura.................................70-80 oC.
Bruenje nakita. Prije nego to se pristupi poliranju nakita neophodno je izvriti
pripremu povrine kako u pogledu istoe tako i u pogledu ujednaenosti boje i hrapavosti
povrine. Te potrebne pripreme izvravaju se operacijom bruenja, koja se moe izvriti
mainskim putem ili runo. Mainsko bruenje se izvodi u rotacionim bubnjevima ili u
pokretnom sudu u koji se stavlja nakit sa abrazivnim tijelima, prakom za bruenje i vodom.
Bruenje se vri u bubnjevima veeg prenika (iznad 360mm), a abrazivna tijela su od
keramike ili plastike. Keramika abrazivna tijela su oblika prizme, kvadrata ili kruga. Plastina
abrazivna tijela su oblika kupe i tetraedra. I jedna i druga tijela izrauju se u dvije boje koje
oznaavaju finou abraziva. Svijetlija boja predstavlja abraziv sa veom finoom. Uz navedena
tijela, pri bruenju koristi se jo abrazivni praak, najee od aluminijum-oksida. Na osnovu
veliine bubnja za bruenje odreuje se koliina abrazivnih tijela, nakita i vode. Najbolji
rezultati se postiu ako pola zapremine bubnja bude popunjeno abrazivnim tijelima
prekrivenim vodom 10 do 20mm iznad njihove povrine.
Mainsko bruenje nakita moe se veoma uspjeno uraditi u posudi koja vibrira uz
korienje elinih tijela koja mogu biti okruglog oblika, oblika satelita i oblika iglica. Najbolji
efekti se postiu pri bruenju lanaca i krupnijih odlivaka prstenja. Pri upotrebi posude koja
se vibrira treba koristiti vrlo malo vode jer vea koliina vode amortizuje vibracije pa se ne
postiu eljeni rezultati.
Pretpoliranje i poliranje nakita moe se uraditi hemijskim postupkom, elektrohemijskim, mainskim i runo.
Hemijski nain pretpoliranja koristi se kod komplikovanih komada nakita. Ovim
postupkom postiu se dobri rezultati, ali se pri tome proces odvija dosta nekontrolisano.
Sastav za hemijsko poliranje zlatnih legura sastoji se od:
Vrua voda + KCN 30 ml/lit. + nakit,
Dodati H2O2 70 ml/lit.
Ova reakcija je vrlo burna, posle koje nakit treba dobro isprati toplom i hladnom vodom
do ph=6.5.
Hemijsko poliranje srebrnih legura moe se izvesti u sledeem rastvoru:
K2Cr2O7..............................100 g/lit.
HCl...................................20 g/lit.
Elektro-hemijsko anodno pretpoliranje moe se izvesti u cijanidnom i fosfatnom
kupatilu.
Sastav fosfatnog kupatila je:
H3PO4 (60%).................................1000 g/lit.
H2SO4 (koncentrovana)...................3.5 ml/lit.
Limunska kiselina..........................10 g/lit.
H3BO4..........................................5 g/lit.
Tiurea..........................................20 g/lit.
Gustina struje...............................250-300 A/dm 2

41
Katoda-plemeniti elik
Vrijeme poliranja...........................1-4 minuta.
Sastav cijanidnog kupatila je:
KCN............................................40 g/lit.
KFeCN.........................................10 g/lit.
K2CO3..........................................25 g/lit.
KOH............................................7 g/lit.
Napon.........................................15-20 V
Katoda-plemeniti elik
Vrijeme poliranja...........................5 minuta.
Mainsko pretpoliranje i poliranje vri se u polirajuim bubnjevima prenika 250 mm ili
manjim, uz dodatak elinih tijela za poliranje, koja mogu biti okruglog oblika, u obliku satelita
i u obliku iglica. Dimenzije kuglica se kreu od 3 do 8mm i iglica 1.5 x 8mm. Pri poliranju
koriste se pojedini ili svi oblici u odreenom odnosu, s tim da ispune najmanje 50% zapremine
bubnja. Osim elinih tijela, u bubanj se stavlja tenost ili praak za poliranje uz dodatak vode
koja treba samo da pokrije elina tijela.
Kod svih mainskih operacija bruenja i poliranja vrlo je bitna higijena. Pod tim se
podrazumijeva konstantno dobro ispiranje bubnja, abrazivnih tijela ili elinih tijela posle
svake zavrene operacije poliranja. Povremeno je potrebno pranje elinih tijela u za to
predvienoj tenosti ili u razblaenoj sonoj kiselini. Ni u kom sluaju ne smije se mijeati
srebrni i zlatni nakit pri poliranju niti se smije u istom bubnju sa istim tijelima polirati
naizmjenino srebrni pa onda zlatni nakit. Neophodno je ee vriti pregled elinih tijela i
odvajanje iz njih oteenih tijela.
Na osnovu preporuka renomiranih proizvoaa opreme za poliranje i steenog iskustva,
daju se uslovi bruenja i poliranja nekih vrsta nakita.
1. Bruenje i poliranje lanaca
- bruenje 12 sati
Bubanj 350 mm, jedna komora, zapremine 42 litra
25 kg PC 12 (plastine abrazivne kupe)
300 g abrazivnog praha
300 komada lanaca
- Poliranje 2 sata
Bubanj 250mm, jedna komora, zapremine 22 litra
30 kg kuglice 3.1mm
20 kg sateliti 3.1mm
100g sredstva za poliranje
150 komada lanaca
2. Bruenje i poliranje mukog prstenja
- Bruenje 12 sati
Bubanj 360mm, tri komore, zapremina 12 litara
30 kg PC 12
200 g sredstva za bruenje
120 komada prstena po komori
- Poliranje 4 sata
Bubanj 250, dvije komore, zapremina 11 litara
30 kg kuglica 3.1 mm
20 kg satelita 3.1 mm
100 g sredstva za poliranje
60 komada po komori
3. Bruenje i poliranje minua
- Bruenje 6 sati
Bubanj 360 mm, tri komore, tapremina 12 litara
25 kg PC 12
400 g sredstva za bruenje

42
150 komada minua po komori
- Poliranje 4 sata
Bubanj 250 mm, dvije komore, zapremine 11 litara
25 kg kuglica 2.5 mm
20 kg satelita 3.1 mm
5 kg iglica
150 g sredstva za poliranje
60 komada minua po komori
Noviji nain bruenja i poliranja vri se korienjem "rotofiniera" i klasine opreme sa
kombinacijom mokrog i suvog bruenja i poliranja, pri emu se postiu mnogo bolji rezultati,
posebno vii nivo obrade povrine. Pri ovom nainu rada koriste se sledee operacije:
mokro bruenje
1 sat,
suvo bruenje
2 sata,
suvo poliranje
3 sata,
zavrno mokro poliranje
3 sata.
Runo bruenje i poliranje vri se na mainama za bruenje i poliranje uz korienje
raznih vrsta pasta, etaka i pufni. etka ili pufna stavlja se na osovinu motora, pa se na nju
nanese potrebna koliina odgovarajue paste. Operacija bruenja ili poliranja ostvaruje se
runim pritiskivanjem nakita na etku ili pufnu. Kalitet poliranja ili bruenja zavisi od broja
obrtaja motora, izbora vrste etke ili pufne, vrste paste, naina i jaine pritiska na abrazivni
materijal i iskustva radnika. Na osnovu vrste operacije bira se broj obrtaja motora maine.
Tako, za bruenje nakita potrebno je da maina radi sa 700 obr./minut, dok za najfinija
poliranja brzina treba da bude od 2800 do 3000 obr./minut. Za operacije bruenja i
pretpoliranja koriste se etke ili brusni papiri. Brusni papir se koristi bez dodatka paste, a
etka se skoro uvijek koristi sa dodatkom paste za bruenje. Zavrno poliranje vri se na flicu
ili platnenoj pufni uz korienje odgovarajue paste.
Paste za bruenje i poliranje dijele se prema krupnoi abrazivnog materijala u pasti,
tvrdoi odnosno porijeklu abrazivnog materijala i vrsti vezivnog materijala. Paste za bruenje
izrauju se sa abrazivnim materijalom ija veliinna zrna se kree od 1600 do 160 mikrona.
Paste za pretpoliranje imaju veliinu zrna abrazivnog materijala od 160 do 40 mikrona, a paste
za zavrno poliranje imaju veliinu zrna abraziva ispod 40 mikrona.
Abrazivni materijali koji se koriste za bruenje i poliranje najee se proizvode na bazi
oksida ili karbida. Najpoznatiji od njih su:
- siliciju-karbid, SiC. Silicijum karbid je tamnosive, skoro crne boje, velike tvrdoe oko
9.5 jedinica po Mosu. Koristi se za izradu brusnih papira i grubo bruenje;
- aliminijum oksid, Al 2O3. Isporuuje se u irokom dijapazonu krupnoe. Ima tvrdou
izmeu 6 i 7. Bijele je boje. Koristi se za izradu pasti za pretpoliranje i poliranje;
- silicijum dioksid, SiO 2. Svijetlosive boje sa tvrdoom oko 7. Koristi se u obliku kvarcnog
brana ili pijeska, najee za izradu brusnih papira;
- eljezo-oksid, Fe 2O3. Ovaj oksid je crvene boje, srednje tvrdoe i slui za izradu paste
koja se koristi za pretpoliranje;
- hrom-oksid, Cr 2O3. Hrom oksid je zelene boje sa vrlo velikom tvrdoom. Ovaj oksid slui
za izradu paste za zavrno poliranje.
Sve paste se izrauju uz dodatak raznih vezivnih materijala.
Tako, postoje masne paste i suve paste. Masne paste se koriste za bruenje i pretpoliranje,
a suve za zavrno poliranje.
Bri bruenju i poliranju neophodno je imati u vidu da posle svake operacije bruenja ili
poliranja, pri prelasku sa jedne paste na drugu, nakit se mora obavezno odmastiti i odstraniti
svi tragovi prethodne paste. Ovaj zahtjev je veoma bitan za ostvarivanje kvalitetnog naina
poliranja u sledeoj operaciji.

-Greke pri topljenju i livenju(tabelarni pregled)

43
Redni
broj
1.

Oblik greke
Odstupanje od zadatog sastava
(finoe legure).

2.

Neujednaenost hemijskog sastava

odlivka po visini ili poprenom
presjeku (pojava pukotina pri
livenju ili plastinoj preradi).

3.
4.

Lunkeri otvoreni i zatvoreni.

Centralna poroznost po cieloj visini
odlivka
Poroznost po itavoj zapremini
odlivka u obliku sitnih
neoksidisanih upljina.
Naprsline, otvorene i zatvorene, ili
povrinska poroznost (pojava na
pojedinim djelovima odlivka u
manjem ili veem obimu).

5.

6.

7.

Unutranji gasni mjehuri, sferinog

oblika sa glatkom, istom
povrinom. Nalaze se pri spoljnoj
povrini odlivka.

8.

Gasna poroznost u obliku sitnih

mjehura, sferinog oblika,
rasporeenih po itavoj zapremini
odlivka.

Uzrok greke
a. Pogrean proraun are;
b. neadekvatno uzimanje uzorka za analizu ili
loe uraena analiza;
c. pogreno izmjerene teine pojedinih
komponenata;
d. aljkavo ariranje komponenata u lonac,
pri emu je jedan dio are prosut ili ostao
neariran;
e. pogreno voen postupak topljenja
(nepravilni raspored ariranja,
pregrijavanje legure, loa zatita od
oksidacije, veliki odgor).
a. Loe mijeanje rastopa pred livenje;
b. neodgovarajui temeraturno-brzinski reim
livenja i kristalizacije:
- velika brzina livenja,
- mali tolotni kapacitet kokile,
- visoka temperatura livenja.
Isto kao pod 2-b.
Isto kao pd 2-b.
Isto kao pod 2-b.

a. Gruba, loe obraena povrina kokile.

Sitne pukotine ili pore na povrini kokile;
b. loe suenje i zagrijavanje kokile pri
livenju (zaostala vlaga u porama kokile);
c. neravnomjerno i obilno nanoenje
sredstava za premazivanje kokile;
d. korienje neadekvatnog sredstva za
podmazivanje kokile (po sastavu i
kvalitetu);
e. oksidisana radna povrina kokile.
a. Mehaniko zahvatanje pare, podmazujueg
sredstva, vlage ili vazduha pri livenju sa
velike visine, neravnomjerno livenje i
livenje velikom brzinom;
b. niska temperatura livenja;
c. loa degazacija rastopa.
a. Rastop zasien gasovima i oksidima zbog
korienja polaznih sirovina koje su:
oksidisane
neodmaene
neosuene
sa velikom aktivnom povrinom
korienje neariranog i nesuenog
topitelja;
b. nedovoljna zatita rastopa od oksidacije i
zasienje gasovima;
c. loa dezoksidacija i degazacija rastopa;
d. dugo zadravanje rastopa u pei od
poetka livenja.

44
9.

10.

11.

Nemetalni ukljuci u odlivku, u

obliku oksida, ljake, topitelja,
djelova ozida.

Nadimanje gornjeg dijela odlivka

sa stvaranjem gasnih usahlina
ispod kore livne glave.
Slojevito talasasta povrina
odlivka.

12.

Krupnozrnasta struktura odlivka.

13.

Izlivanje metala na spojevima

kokile.

-Primjena

a. Loe oien rastop prije livenja od ljake,

topitelja i drugih ukljuaka;
b. niska temperatura rastopa prije livenja;
c. velika brzina livenja;
d. udaranje struje rastopa pri livenju u zid
kokile.
a. Rastop zasien gasovima;
b. niska temperatura rastopa pri livenju;
c. velika brzina livenja.
a. Livenje zahlaenog ili nedovoljno
zagrijanog rastopa;
b. suvie sporo i neravnomjerno livenje sa
prekidima;
c. niska temperatura kokile.
a. Visoka temperatura livenja;
b. velika brzina livenja;
c. mali toplotni kapacitet kokile;
d. velika istoa rastopa (bez primjesa).
a. Loe sklopljena kokila;
b. krivljenje djelova kokile zbog tankih zidova
ili korienje kokile bez ojaanja.

legura plemenitih metala -

Hiljadama godina poznata je primjena pojedinih plemenitih metala, kao to su zlato i

srebro, za izradu nakita, ukrasnih predmeta, novca i protetikih radova. Sredinom petnaestog
vijeka izdvojen je element koji je dugo prije toga stvarao, kao primjesa, velike potekoe pri
topljenu zlata i srebra, a koji su kasnije nazvali platina. Poetkom devetnaestog vijeka platina
je prvi put dobila primjenu u izradi laboratorijskog posua i u hemijskoj industriji. Nekako u
isto vrijeme iz samorodne platine izdvojena su dva nova elementa paladijum i rodijum.
Nakon nekoliko godina iz samorodne platine izdvojena su jo dva elementa iz platinske grupe
iridijum i osmijum. Zadnji element iz platinske grupe pronaen je polovinom devetnaestog
vijeka i nazvan je rutenijum.
Vremenom, sa razvojem tehnologija, pronalaenjem novih proizvoda i porastom
standarda navedeni plemeniti metali dobijaju dobijaju sve vei znaaj kako u dakorativnoj
oblasti, tako, jo vie, u drugim oblastima, kao to je industrija, medicina i dr.
Uopteno primjena plemenitih metala moe se svrstati u etiri glavne oblasti:
1. dekoraciju;
2. kovani novac;
3. industriju;
4. medicinu i stomatologiju.
U dekorativnu oblast spadaju proizvodi kao to su:
1. nakit;
2. galvanske prevlake;
3. dekoracija stakla i keramike.
U oblast kovanog novca spadaju:
1. metalni novac;
2. plakete;
3. medalje.
U industrijsku oblast spadaju:
1. kontaktni materijali;
2. elektronske komponente;
3. katalizatori;

45
4. foto materijal;
5. proizvodi za hemijsku industriju;
6. termoelementi;
7. galvanske soli;
8. ogledala.
U oblast medicine i stomatologije spadaju:
1. medicinski instrumenti;
2. madicinska pomagala;
3. protetike legure i elementi.
Zastupljenost pojedinih plemenitih metala u navedenim oblastima prikazana je u sledeoj
tabeli.
Tabela 18. Pregled primjene plemenitih metala po oblastima
Medicina Elektroteh
Ukupn
Kovani
i
nika
Katalizat
a
Nakit
Met
novac zubarstv
I
ori
potro
al
o
elektronika
nja
t
t
%
t
%
t
%
t
%
t
%
90
7 12 1
Au
1233
50
4
123
10
0
3
3
0
60
60
12
24
Ag
11800
5
5
1
3400 29
2
0
0
0
0
2
Pt
100
25
8
8
2
2
6
5
30
30
5
Rd
85
7
8
23
27
34
40
9
9
2.
0.0 0.1
Rh
7.9
0.2
0.7
9
4.2 4.2
5
1
5
0.0 0.
0.0
Ru
6.9
0.1
2.6
38
6
9
1
0.0
0.0
0.1 0.1
Ir
1.01
5
1
0.12
12
5
1
5
5

Fotograf
ija

Hemija

Ostalo

25

12

60
00

51

72
0

12
0

20

1.8

30
5
0.4
8

2
0
5
2.
3
5
1
4
8

10
8
1
0.
7
0.
2

1
0
9
1
3
1
0
2
0

Zlato je zadralo svoju tradicionalnu oblast primjene kod izrade nakita, gdje se prema
postojeim podacima troi ak 73% ukupne potronje zlata. Pored toga, zlato se jo
primjenjuje u elektronici, elektrotehnici i za izradu kovanog novca, a u manjoj koliini u
zubarstvu i hemiji. U nekim oblastima zlato je zamijenjeno jeftinijim paladijumom, to je
naroito karakteristino za stomatologiju.
Najvea potronja srebra nalazi se u oblasti fotografije, gdje se ak troi oko 50%.
Sledea oblast primjene srebra je elektrotehnika i elektronika, zatim hemijska industrija,
industrija nakita, izrada kovanog novca itd. U cjelini gledano, potronja u oblasti elektronike i
elektrotehnike iznosi oko 25% ukupne potronje srebra. U budunosti treba oekivati rast
potronje srebra kod proizvodnje visokoprovodnih ljepkova, srebro-paladijumskih keramikih
kondezatora i kod izrade integralnih ema sa debelim filmovima.
Najznaajnija primjena platine je u automobilskoj industriji, elektronici, industriji
stakla, industriji staklenih vlakana, vazduhoplovnoj industriji, industriji vjetakih ubriva,
rafineriji nafte, stomatologiji i industriji nakita. Platina predstavlja vaan materijal za
proizvodnju katalizatora za preiavanje izduvnih gasova automobila i kod proizvodnje
visokooktanskog benzina. U industriji stakla platina se upotrebljava za izradu posuda za
topljenje stakla. U elektronskoj industriji platina se upotrebljava kao konstrukcioni element,
kao to su kontakti, releji, minijaturna kola. Platina ima vanu ulogu u proizvodnji hrane.
Azotna kiselina, vana materija za sintetika azotna ubriva, proizvodi se gotovo iskljuivo uz
upotrebu platina-rodijum katalizatora.
Situacija kod primjene paladijuma je slina primjeni platine. Dok je ranije elektronika
apsorbovala preko 60% paladijuma, poslednjih godina znaajna koliina paladijuma se troi u
autimobilskoj industriji, hemiji i medicini. Kao komponenta legiranja, paladijum se

46
upotrebljava kod legura za stomatologiju i bijelog zlata za nakit. Mree od legura paldijumzlato slue za hvatanje platine u katalitikim ureajima za oksidaciju amonijaka. Zbog nie
cijene paladijum se sve vie upotrebljava umjesto zlata kod galvanske zatite u elektronici i
elektritehnici.
Svi plemeniti metali u navedenim oblastima, kao to se vidi, primjenjuju se u razliitim
oblastima (kako u pogledu sastava, tako i u pogledu oblika proizvoda) i sa razliitim fizikomehanikim osobinama. Radi toga za glavne oblasti primjene plemenitih metala prikazae se
sastavi legura, oblici i osobine proizvoda. Bez obzira na oblast primjene svi plemeniti metali i
njihove legure pokazuju zajednike karakteristike, koje se ogledaju u sledeem:
- velika koroziona otpornost;
- spektar dekorativnih boja;
- veliki dijapazon mehanikih osobina;
- dobra elektrina i toplotna provodljivost.

-NakitProizvodnja nakita spada u najstarije zanate od postanka civilizacije. U poetku nakit se

izraivao od bakra, a kasnije, kada je otkriveno zlato, nazvano "crvenim bakrom", poela je
izrada nakita od novog metala. Svo zlato koje se koristilo u ono vrijeme za proizvodnju nakita
bilo je, u stvari, legura zlata sa srebrom ili ak viekomponentna legura sa srebrom, bakrom,
platinom i drugim metalima, to je zavisilo od vrste leita. Koliine ostalih metala, kao
primjese zlata, mijenjale su se od sluaja do sluaja, a uticale su na boju nakita i procenat
zlata u njemu. Ovakav nain izrade nakita protezao se sve dotle dok se zlato nije poelo
koristiti kao plateno sredstvo. Poetkom korienja zlata kao platenog sredstva ono je
moralo da ima definisan procenat zlata u odreenoj zapremini i obliku.
Pronalaenjem mogunosti rafinisanja zlata, odnosno odvajanja drugih metala iz zlata,
poela je izrada nakita sa poznatim ueem zlata i legiranjem sa drugim metalima radi
dobijanja odgovarajue boje i mehanikih osobina nakita.
Mjera za koliinu zlata u nakitu vremenom se mijenjala sve do poetka devetnaestog
vijeka, kada je izvreno usaglaavanje i standardizovanje legura zlata, prema finoi, za izradu
nakita. Danas se u svijetu koriste dva naina oznaavanja koliine zlata u nakitu, i to:
- finoa zlata izraena u karatima;
- finoa zlata izraena u hiljaditim djelovima mase.
Koliina zlata od jednog karata predstavlja teinu zlata od 41.66g u jednom kilogramu
metala, ili 1000g zlata iznosi 24 K. Tako 10 K predstavlja 416.6 g/Kg; 14 K je 585 g/Kg, i 18 K
iznosi 750 g/Kg.
Drugi nain obiljeavanja predstavlja koliinu zlata izraenu u hiljaditim djelovima
mase, kao na primjer: 585,750 ili 333/1000.
Prema usvojenim standardima, nakit se proizvodi od legura zlata, legura srebra i legura
platine.

Legure zlata za nakit

Legure zlata za nakit dijele se prema finoi zlata, boji i namjeni.
Finoe legura i igovi
Legure zlata za izradu nakita izrauju se u dva stepena finoe, i to:
- III stepen finoe 750 hiljaditih (750/1000);
- IV stepen finoe 585 hiljaditih (585/1000).
igovi za oznaavanje stepena finoe nakita su:
1. Veliki igovi - "glava ratnika", utisnuta u krug.
Oznake stepene finoe su:
- za III stepen finoe tri zareza;ispod vrata, iza potiljka i ispred lica.
- Za IV stepen finoe etiri zareza; ispod vrata, iza potiljka, ispred lica i
iznad tjemena.
2. Mali igovi - "penini klas", u dva oblika.

47
Osnovni oblik malog iga je pravougaonik.
Oznake stepene finoe su:
- za III stepen finoe - "penini klas", u estougaoniku, koji se dobija odsijecanjem
gornjih i donjih uglova pravougaonika.
- za IV stepen finoe - "penini klas", u elipsi koja se dobija od osnovnog
pravougaonika.
Boje legura zlata
Boja zlatnih legura za nakit moe da se kree od crne preko crvene do bijele boje.
Osnovna podjela legura za nakit po boji je na ute i bijele legure. Boje utih legura, koje
mogu biti od zelene preko ute do crvene, standardizovane su i prema meunarodnom
stndardu ISO 8654/1984 usvojeni etaloni za standardizovne boje legura.

Legure srebra za nakit

Finoa legura i igovi
Finoe legura srebra za nakit:
- I stepen finoe 950 hiljaditih (950/1000);
- II stepen finoe 925 hiljaditih (925/1000);
- III stepen finoe 800 hiljaditih (800/1000).
igovi za oznaavanje stepena finoe legura srebra za nakit:
1. Veliki igovi - "glava ene", utisnuta u elipsu.
Oznake stepena finoe su:
- za I stepen finoe jedan zarez ispod vrata;
- za II stepen finoe dva zareza- ispod vrata i iznad tjemena;
- za III stepen finoe tri zareza ispod vrata, iza potiljka i ispred lica.
2. Mali igovi - "pijetao", okrenut udesno u tri oblika.
Osnovni oblik malog iga je kvadrat.
Oznake stepena finoe su:
- za prvi stepen finoe - "pijetao", u kvadratu;
- za II stepen finoe - "pijetao", u petougaoniku koji se dobija od osnovnog kvadrata;
- za III stepen finoe - "pijetao", u estougaoniku koji se dobija od osnovnog kvadrata.
U sledeoj tebeli dat je sastav i osobine legura srebra.
Tabela 19. Sastav i osobine dvokomponentnih i trokomponentnih legura srebra
Sastav,%
Interval
Legura
topljenja, oC
Ag
Cu
Zn
Cd
Sn
1
950
50
844-914
2
935
65
840-904
3
935
65
850-916
4
935
65
896-909
5
935
65
931-942
6
925
75
799-896
7
900
100
778-875
8
835
165
778-815
9
800
200
778-815
10
800
50
150
846-896

Legure platine za nakit

Finoa legura i igovi

Gustina,
g/cm3
10.4
10.34
10.18
10.14
10.37
10.32
10.24
10.12
10.06
10.00

48
Finoa predmeta ili nakita platine mora biti najmanje 950 hiljaditih (950/1000).
ig za oznaavanje stepena finoe nakita od platine je "hrastov list", okrenut udesno.
U sledeoj tabeli dat je sastav legura platine.
Tabela 20. Sastavi legura platine za nakit
Sastav,%
Pt
Cu
950
950
50
50

Ag
50
50
-

Interval
topljenja, oC
1740-1715
1720-1735
1510-1577
1480-1502

Pd
950
950

-Kovanje medalja i plaketaFinoa legura i igovi

Finoa predmeta izraenih kovanjem:
- zlatnici, spomen-plakete 900 hiljkaditih (900/1000);
- srebrnjaci, plakete 925 hiljaditih (925/1000).
ig za oznaavanje stepena finoe predmeta od zlata izraenih kovanjem je "soko", okrenut
udesno.
Legure zlata za kovanje
U sledeoj tabeli dat je sastav legura zlata za kovanje.

Tabela 21. Sastav legura zlata za kovanje

Legura
Au
Au
Au
Au

900
750
585
500

Sastav,%
Au
900
750
585
500

Ag
60
150
40
50

Cu
40
100
310
370

Zn
70
80

U tabeli koja slijedi dat je odnos minimalnih debljina otkivka i sastava legura.
Tabela 22. Zavisnost debljine i teine otkivka od sastava legure
Debljina
Legura
otkivka,mm
Au 900
0.89
Au 750
1.40
Au 585
1.27
Au 500
1.02

Teina
otkivka,g
8.06
10.88
8.06
6.22

Legure srebra za kovanje

U tabeli koja slijedi dat je sastav legura srebra za kovanje sa njihovom primjenom
Tabela 23. sastav legura srebra za kovanje
Legura
Ag 986

Ag
986

Sastav,%
Cu
14

Zn
-

Primjena
Medalje

49
Ag 950

950

50

Ag 925

925

75

Ag 900
Ag 800
Ag 750

900
800
750

100
150
250

50
-

Novac, plakete,
medalje
Novac opticajni
Plakete, medalje
Novac opticajni i
jubilarni

Legure platine za kovanje

Pt
Pt-Pd
Pt-Cu

99.9%;
98.2-1.8;
95-5%.

-Kontaktni materijaliKontaktni materijali slue za izradu kontakata ija je funkcija ukljuivanje ili iskljuivanje
kuanskog aparata, ureaja i drugih elektrinih instalacija. Eksploatacione osobine moraju da
zadovolje zahtjeve koji se sastoje u sledeem:
- mali specifini otpor;
- mali kontaktni ili prelazni otpor;
- visoka toplotna ili elektrina provodljivost;
- dobra koroziona postojanost;
- dobre mehanike osobine;
- dobra postojanost na nesvarljivost.

-Legure za stomatologijuJedna od najstarijih primjena plemenitih metala je u oblasti stomatologije. Prvo zlato, a
onda i njegove legure, korieni su za izradu navlaka ili zuba. Razvojem metalurgije i
stvaranjem trojnih legura zlata, sa veom vrstoom, omoguilo je njihovo korienje za
livenje inleja, krunica i mostova. Uvoenjem platine i paladijuma u legure zlata stvoreni su
uslovi za izradu itavog spektra kvalitetnih legura za potrebe stomatologije.
Uporedo sa tazvojem novih legura teilo se da se zlato, kao skupi osnovni metal,
zamijeni nekim jeftinijim metalom, a da se pti tome ne pogoraju osobine legura. Tako je
dolo do osvajanja velikog broja legura gdje je zlato zamijenjeno ueem paladijuma i veom
koliinom srebra. Ove legure nazivaju se niekaratne ili "par" legure.
Najnovije korienje plemenitih metala u stomatologiji je izrada protetikog rada
kombinovanjem metala i keramike, gdje je metal sa unutranje strane kao nosa, a keramika
sa spoljne strane. Legure za metal-keramiku moraju da ispunjavaju posebne zahtjeve, kao to
su:
Danas se legure za

termiki keoficijent mora biti identian ili to blii termikom koeficijentu

upotrebljene keramike;
legure moraju imati to veu vrstou da ne bi dolo do savijanja ili
uvijanja protetikog rada;
interval topljenja legure treba da je dovoljno vii od poetka topljenja
keramike. Razlika izmeu solidusa legure i likvidusa keramike treba da
bude oko 200oC.
pri arenju legure na povrini mora da se stvara tanak film oksida svijetle
boje, to je jedan od uslova vezivanja metala sa keramikom.
stomatologiju dijele na:

50
-

zlatne viekaratne legure;

niekaratne legure;
legure za metal-keramiku;
paladijumske legure;
srebrne legure.

Legure zlata za stomatologiju

Zlatne viekaratne legure
Karakteristika i satav legure,%
Zlato
Platina
Paladijum
Srebro
Bakar
Kalaj
Cink
Ostali
Gustina,g/cm3
Napon
teenja
Rp02
areno
stareno
Izduenje,%
areno
stareno
Tvrdoa, HV
areno
stareno
Temperatura,oC
topljenja
arenja
livenja
starenja

83.3
11.5
5.5
17.7

78.0
0.5
2.0
10.0
7.5
1.2
In
15.9

78.0
7.0
1.0
13.0
17.3

74.0
0.5
3.5
10.5
11.0
0.3
Ru
15.5

185
-

230
-

210
-

280
360

40
-

46
-

40
-

30
20

80
-

110
-

65
-

130
220

980-955
700
1030
-

980-910
700
1050
-

1120-1020
700
1170
-

940-890
700
990
300/30 min

Zlatne niskokaratne legure

Karakteristika i satav legure,%
Zlato
Platina
Paladijum
Srebro
Bakar
Kalaj
Cink
Ostali
Gustina,g/cm3
Napon
teenja
Rp02
areno

67
3.0
26.5
3.0
0.5
15.1

65
0.5
3.0
23
6.5
2.0
14.5

54
1.0
5.0
25.5
10.0
4.5
Ir
13.5

130

240

350

51
stareno
Izduenje,%
areno
stareno
Tvrdoa, HV
areno
stareno
Temperatura,oC
topljenja
arenja
livenja
starenja

590

460

38
-

45
18

12
4

70
-

125
245

190
270

1030-980
700
1100
-

955-860
700
1050
400/15 min

920-860
700
1020
400/15 min

Zlatne legure za metal keramiku

Karakteristika i satav legure,%
Zlato
Platina
Paladijum
Srebro
Bakar
Kalaj
Cink
Ostali
Gustina,g/cm3
Napon
teenja
Rp02
areno
stareno
Izduenje,%
areno
stareno
Tvrdoa, HV
areno
stareno
Temperatura,oC
topljenja
arenja
livenja
starenja
Koeficijent irenja,
m/mK
25-600 oC

85
11.6
0.5
1.4
In
18.8

77.5
8.9
8.1
3
2
In
17.7

75
18.4
2
0.5
1.8
0.5
In
16

74.6
8.5
11.2
2.2
2
In
17.2

270
390

510
670

320
575

480
580

13
7

5
3

22
11

11
6

145
180

170
240

160
235

230
300

1130-1070
850
1300
500/15 min

1210-1130
850
1380
600/15

1245-1105
850
1350
500/15

1235-1130
850
1350
600/15

14.2

14.3

14.2

14.1

Srebrne legure
Karakteristike i sastav legura, %
Zlato
Platina
Paladijum
Srebro

5
26
68.1

2
27.5
58.5

2.5
27.5
59

52
Bakar
Kalaj
Cink
Ostali
Gustina,g/cm3
Napon
teenja
Rp02
areno
stareno
Izduenje,%
areno
stareno
Tvrdoa, HV
areno
stareno
Temperatura,oC
topljenja
arenja
livenja
starenja

11

8.7

3
In
11.1

2
In
11

2.5
Ni
10.9

150
-

330
620

340
630

28
-

39
5

10
4

75
-

150
205

160
265

1145-1070
850
1200
-

1070-990
850
1150
600/15

1040-970
850
1200
600/15

2
73
13.5
5
In,Ga,Rh
11.2

57.5
31.5
9
1
In
11.1

82
14.5
Ga
11.2

60
28
7
In
11.3

370
440

400
520

550
615

390
-

40
30

10
6

15
7

15
-

216
245

210
230

190
220

185
-

1300-1190
850
1400
600/15

1290-1210
850
1400
600/15

1300-1220
850
1400
600/15

1280-1260
850
1380
-

13.9

14.6

14

14.9

Legure paladijuma za metal-keramiku

Karakteristike i sastav legura, %
Zlato
Platina
Paladijum
Srebro
Bakar
Kalaj
Cink
Ostali
Gustina,g/cm3
Napon
teenja
Rp02
areno
stareno
Izduenje,%
areno
stareno
Tvrdoa, HV
areno
stareno
Temperatura,oC
topljenja
arenja
livenja
starenja
Koeficijent irenja,
m/mK
25-600 oC

53
Srandardi za izradu stomatolokih legura
Stomatoloke legure su stndardizovane meunarodnim standardima ISO i domaim
standardima. Ti standardi definiu:
- tip legure;
- dozvoljeni minimalni sadraj zbira plemenitih metala u leguri
(zlato+platinski metali);
- mehanike osobine;
- metode ispitivanja;
- nain pakovanja i oznaavanja.
Legure za izradu protetikih radova od metal-keramike takoe su obuhvaene ovim
standardima.
Legure zlata za livenje
Klasifikacija
Legure zlata za livenje prema fizikim svojstvima osobinama klasifikuju se na sledei nain:
- tip 1 meke, za livenje nadoknada, koje su izloene velikom optereenju;
- tip 2 srednje tvrde, za livenje nadoknada koje su izloene umjerenom optereenju, na pr.
cijele livene krunice, mostovi.
- tip 3 tvrde, za livenje nadoknada koje su izloene velikom optereenju.
- tip 4 veoma tvrde, za livenje nadoknada koje su izloene veoma velikom optereenju .
Mehanika svojstva
Mehanika svojstva navadenih tipova legura moraju da odgovaraju zahtjevima utvrenim u
sledeoj tabeli.
Tabela 24. Mehanika svojstva legura
Tip
1
2
3
4

Tvrdoa

Stanje
omekano
omekano
omekano
omekano
omekano

najmanja

najvea

50
90
120
150
220

90
120
150
-

Napon
teenja,
Rp02 N/mm 2
najmanje
80
180
240
300
450

Izduenje,%
najmanje
18
12
12
10
2

Pakovanje i obiljeavanje
Svaki komad legure u pakovanju mora biti posebno obiljeen oznakom legure po ovom
standardu i oznakom proizvoaa.
Svako pakovanje mora biti snadbjeveno sledeim podacima:
- naziv firme i registrovani znak proizvoaa;
- oznaka ili trgovaki naziv legure;
- boja legure;
- broj are;
- tip legure prema klasifikaciji;
- neto masa;
- ukupni sadraj zlata i platinskih metala, u procentima.
Legure za livenje sa malim sadrajem plemenitih metala
Legure za livenje sa malim sadrajem plemenitih metala prema mehanikim svojstvima i
primjeni klasifikuju se na sledei nain:
- tip 21 male vrstoe, za odlivke izloene malom optereenju;
- tip 22 srednje vrstoe, za odlivke izloene srednjem optereenju;
- tip 23 visoke vrstoe, za odlivke izloene velikom optereenju;
- tip 24 vrlo visoke vrstoe, za odlivke izloene izuzetno visokom optereenju.
Sastav

54
Sasrav ovih legura mora da bude izmeu 25 i 75% platinskih metala. Dozvoljeno odstupanje
svke komponente u leguri je u granicama 0.5 % od deklarisane vrijednosti.
Mehanika svojstva
Mehanika svojstva razliitih tipova legura moraju da odgovaraju zahtjevima utvrenim u
tabeli.
Tabela 25. Mehanika svojstva legura sa malim sadrajem plemenitih metala
Konvencionalni napon
Izduenje, A
Tip
Stanje
teenja, Rp02
%,najmanje
N/mm2,najmanje
21
omekano
80
18
22
omekano
180
12
23
omekano
240
12
24
omekano
300
10
otvrdnuto
450
2

-Legure za izradu lemovaJedna od irih primjena plemenitih metala je izrada zlatnih, srebrnih, platinskih i
paladijumskih lemova za lemljenje plemenitih metala i svih ostalih metala i dijamanata.
Lemovi od legura zlata se koriste pri proizvodnji nakita ali i u skoro svim oblastima
industrije i u stomatologiji.
Lemovi od legura srebra imaju najiru primjenu od svih plemenitih, a najvie se koriste
u industriji, neto manje u proizvodnji nakita i u ostalim oblastima.
Platinski i paladijumski lemovi ree se koriste kako zbog visoke cijene, tako i zbog
visoke temperature topljenja.
Lemovi od legura zlata
Lemovi za nakit od legura zlata
Pregled sastava legura za izradu lemova dat je u sledeim tabelama.
Tabela 26. sastavi legura za izradu lemova finoe 750
Komponenta
Sastav utih legura,%
Au
75.0
75.0
75.0
75.0
75.0
Ag
7.5
2.8
9.0
2.8
Cu
7.5
11.2
6.0
15.0
11.2
Cd
7.0
2.0
8.2
9.0
Zn
3.0
9.0
10.0
1.8
2.0
Ni
Temperatura
800
748
730
793
738
topljenja:oC
780
783
822
760
Tabela 27. Sastavi legura za izradu lemova finoe 585
Sastav legure,%
Au
58.5
58.5
58.5
58.5
58.5
58.5
58.5

Ag
4.9
11.9
10.3
24.2
4.9
11.5

Cu
25.6
25.6
24.2
10.8
29.5
25.6
18.5

Zn
2.0
4.0
7.0
7.0
2.2
9.0
2.1

Cd
9.0
9.8
2.0
9.4

Ni
-

Sastav bijelih legura,%

75.0
75.0
75.0
2.8
9.0
15.0
12.2
6.0
3.0
8.2
8.2
5.0
1.8
1.8
2.0
762
840
934

Temperatura
topljenja,oC
solidus
likvidus
738
760
816
854
804
836
765
808
748
793
790
837
750
776

75.0
7.0
3.0
6.0
9.0
864

Boja
crvenouta
uta
uta
zelenouta
crvena
crvena
uta

55
58.5

12.0

18.3

2.0

9.2

752

58.5
58.5
58.5
58.5

24.2
12.5
-

10.3
10.5
5.0
20.0

7.0
23.0
10.0
11.5

4.0
-

8.0
14.0
10.0

808
984
812
959

svijetlouta
zelenkasta
bijela
bijela
bijela