Laporan Kerja Praktek PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard

LAPORAN KERJA PRAKTEK I
PT. DUMAS TANJUNG PERAK SHIPYARD

Jalan Nilam Barat No.12, Surabaya Indonesia. Telepon: +62 31 3295111
BAB III
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
3.1.
Divisi pada Proses Produksi

Pelaksanaan kerja praktek I dibagi kedalam beberapa divisi yang ada di PT Dumas
Tanjung Perak Shipyard. Divisi yang akan dibahas dalam laporan ini antara lain adalah divisi
QA/QC, dan PPC.
3.1.1
QA-QC (Quality Assurance Quality Control)
Dalam proses produksi yang dikerjakan oleh PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard
terdapat beberapa pihak yang terlibat diantaranya, owner surveyor, pimpinan proyek, QA-QC,
supervisi, P2K3, PPC, design , sub-kontraktor, dll. Seluruh pihak yang terlibat memiliki peran
penting dalam proses pembangunan kapal.
QA-QC merupakan salah satu pihak yang terlibat dalam pengerjaan sebuah proyek. QAQC bertugas menjamin proses pekerjaan yang dilakukan di lapangan sesuai dengan aturan
class maupun aturan lain yang disepakati dan melakukan investigasi di lapangan untuk
memeriksa hasil pekerjaan sesuai acuan yang ada. Acuan yang digunakan dalam hal ini adalah
drawing. Setelah melakukan investigasi di lapangan dan dinyatakan bahwa hasil pekerjaan
yang di cek sudah sesuai ketentuan, maka QA-QC akan mengundang pihak class untuk
melakukan survey.
3.1.2
PPC (Production Planning and Control)
PPC atau Production Planning and Control adalah salah satu bidang di PT. Dumas
Tanjung Perak Shipyard yang memiliki tugas sebagai otak dari manajemen produksi serta
merencanakan dan mengendalikan produksi di PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard. PPC
menjalankan tugasnya dari sebelum adanya keputusan kontrak atau pra kontrak dan memonitor
hingga penyerahan kapal kepada ship owner.
Selain hal tersebut, PPC juga memiliki fungsi manajemen yang berdasarkan 5 M yaitu
Man, Money, Material, Method dan Machine. Salah satu tugas PPC diantaranya membuat
jadwal produksi atau schedule dalam pembuatan kapal. Jenis-jenis schedule yang dibuat
diantaranya SBLC atau Ship Building Line Chart, integrated schedule dan master schedule.
Zein Arfian 4212100036
14

Serta PPC melakukan monitor realisasi progress pengerjaan atau produksi yang biasanya
menggunakan kurva S sebagai tools monitoring tersebut.
15

Alur dari PPC dalam menajalankan tugas dari awal diantaranya :

Membuat schedule project meliputi design gambar, pengadaan material, jadwal
pekerjaan, jadwal pengujian kapal sampai jadwal penyerahan kapal.
Membuat dan merencanakan, mengajukan pengadaan material.
Membuat dan mendistribusikan job card. Disertai gambar kerja dan daftar
kebutuhan material.
Memantau dan memastikan kedatangan material.
Melakukan identifikasi atau kelayakan material yang datang.
Memantau progress pekerjaan sekaligus menganalisa kemunduran progress
pekerjaan.
Membuat laporan progress pekerjaan, baik untuk kepentingan internal maupun
untuk kepentingan penagihan progress kepada ship owner.
Selama proses pekerjaan, PPC melakukan pencatatan pengawasan jam orang
atas SDM yang melakukan proses pekerjaan, sekaligus menganalisa keefektifan
jam orang terhadap hasil pekerjaan.
Memastikan tercukupinya kebutuhan SDM sekaligus melakukan perencanaan
penambahan SDM melalui proses pengadaan jasa sub kontaktor borongan.
Melakukan pemantauan atas progress dari kerja sub kontraktor borongan.
Melakukan perencanaan dan pengajuan pembayaran jasa sub kontraktor
borongan atas progress pekerjaan kepada bagian keuangan.
Melakukan perencanaan dan pengajuan atas pembelian jasa luar meliputi
penyewaan peralatan kerja, perbaikan perlatan kerja maupun pemesanan jasa
bending pelat, cutting pelatdan blasting pelat.
Membuat laporan hasil akhir proyek setelah kapal diserah terimakan.
Fungsi kontrol yang dijalankan oleh PPC meliputi manajemen waktu yang terdiri dari
plan, do, check, action. Fungsi ini dilakukan untuk pencapaian QCD (Quality,Cost ,Delivery)
A
c
t
i
P
C
l
h
a
D
o
e
n
c
o
k
n
16

Gambar 1. Diagram manajemen waktu

Divisi PPC bertugas menghitung jam orang suatu perusahaan, penghitungan jam orang
merupakan hal penting bagi perusahaan dikarenakan menyangkut biaya produksi. Jam orang
adalah waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya
termasuk untuk melakukan kerja manual dan berjalan. Terkadang diartikan sebagai waktu yang
dibutuhkan untuk menghasilkan 1 unit produk.
Efektifitas penggunaan jam orang sangat penting pada proses produksi. Ketidak-efektifan
dapat mengakibatkan kerugian pada proses produksi yang tentu saja menyangkut cost. Hal
tersebut dapat diilustrasikan sebagai berikut.
Contoh kasus :
Plan : 1 meja dikerjakan 2 orang dalam 2 hari. Waktu pengerjaan perhari yaitu 8 jam.
Maka jam orang untuk 1 meja adalah:
2orangx 2harix 8 jam 32( jo)

Actual : 1 meja dikerjakan 2 orang dalam waktu 3 hari. Waktu pengerjaan perhari adalah 6
jam. Maka
2orangx3harix 6 jam 36( jo)

Dari contoh kasus tersebut dapat disimpulkan bahwa kerugian yang terjadi adalah selama
4 jam. Perlu digaris bawahi jam orang berpengaruh terhadap cost. Hal tersebut dapat
diilustrasikan sebagai berikut:
32 jo Rp .1.600.000
36 jo Rp .1.800.000
4 j 0 Rp .200.000
Kerugian yang dialami adalah sebesar dua ratus ribu rupiah untuk 4(jo)
Pekerjaan dilakukan dengan 350 (jo) dikerjakan oleh 5 orang dengan target penyelesaian
10 hari,maka jam efektif per orang per hari adalah sebagai berikut
350
7 jameff / orang / hari
5 x10
3.2.
Proses Pembangunan Kapal
17

Pada pelaksanaan kerja praktek I, PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard sedang
mengerjakan enam proyek pembangunan kapal baru. Proyek tersebut antara lain
1.
Tiga proyek pembuatan kapal ferry dengan kapasitas 300 GT, 750 GT dan 5000
GT yang dipesan oleh Kementerian Perhubungan Darat,
2.
Satu proyek pembangunan kapal perintis 1200 GT,
3.
Dua fast patrol boat (FPB) yang dipesan oleh Kementerian Bea Cukai
Proyek ferry 300 GT,5000 GT peritis 1200 GT dan fast patrol boat dikerjakan di galangan
24 sementara ferry 750 GT dikerjakan di galangan 12.
3.2.1
Hull Constraction dan Hull Outfitting
Proses pembangunan kapal dibagi menjadi dua yaitu hull construction dan hull outfitting.
Hull construction.
Hull construction adalah tahap pembangunan konstruksi kapal meliputi proses sebagai berikut:
1
Identifikasi material : Melakukan pemilihan material seperti pelat baja, pipa.

Material tersebut harus memiliki sertifikat dan marineuse.
Fabrikasi : terdiri dari proses ,marking (penandaan) dan cutting(pemotongan)

material kerja.
Fabrikasi adalah proses pemotongan pelat menjadi beberapa komponen. Dimana
tahapan dari proses fabrikasi adalah proses marking, cutting, fairing, dan bending. Proses
marking adalah proses pemberian tanda pada pelat dimana yang akan dipotong menjadi
beberapa komponen. Kemudian proses cutting adalah proses pemotongan pelat sesuai dengan
tanda atau mark yang telah dibuat. Proses fairing adalah proses pemanasan pelat agar menjadi
bentuk sesuai dengan yang diinginkan serta proses bending adalah proses pembentukan
menjadi komponen atau bagian.
Dalam proses pemotongan, ada beberapa teknik pemotongan yaitu secara manual
dan menggunakan alat pemotong atau NC(Numerical Control) Cutting. Pemotongan
menggunakan NC Cutting mampu menembus atau memotong pelat dengan ketebalan hingga
18

300 mm. NC Cutting dalam pengerjaannya menggunakan beberapa jenis gas untuk
pemotongannya, diantaranya LPG dan Acetylene. Proses pemotongan menggunakan NC
Cutting dilakukan tidak langsung menerus sesuai dengan marking dari awal sampai akhir
melainkan bertahap atau putus-putus, dikarenakan agar hasil potongannya lurus, tidak
deformasi dan kepraktisan dalam pengerjaan.
Gambar 2. Ilustrasi Proses Marking Plat
Gambar3. Pemotongan dengan nc cutting (kiri), alat potong manual/scator (kanan)
Sub-Assembly
: penyelesaian pekerjaan 1 sisi (panel) yang meliputi proses
fitting dan welding

4
Assembly
: penggabungan seluruh sisi (panel) menjadi sebuah blok.
19

Gambar4. proses sub-assembly (kiri) , proses assembly (kanan)
5
Joint erection
: penggabungan blok hasil proses assembly yang sudah
selesai.
Hull outfitting.
Hull outfitting merupakan tahap pengerjaan instalasi yang ada didalam kapal meliputi
sistem perpipaan, listrik dan sistem navigasi komunikasi dll selain konstruksi kapal.
a. Sistem perpipaan.
Pipa sebagai salah satu item outfitting melalui beberapa tahapan dalam pengerjaannya
yaitu meliputi :
1
Fitting : Menempatkan pipa pada posisi yang telah ditentukan
Welding : pengelasan
Pressure test : tes kebocoran pada sistem perpipaan
Function : pengujian fungsi sistem perpipaan
b. Sistem listrik
c. Sistem navigasi dan komunikasi
3.2.1.1
Pengerjaan Konstruksi Kapal
a. Pengelasan Block System

Dalam pengerjaan block system baik proses sub assembly dan assembly terdapat
proses pengelasan. Dimana pengelasan memiliki fungsi yaitu penyambung dua komponen yang
berbahan logam. Proses pengelasan menggunakan backing keramik dibagian bakang
pengelasan agar tidak memerlukan dua kali proses pengelasan yang harus sesuai dengan
welding procedure specification (WPS).
20

Dimana ada beberapa ketentuan pula mengenai pengelasan diantaranya pelat dengan
ketebalan diatas 6 mm harus diberi baffle, karena kemampuan elektrode menembus pelat
hanya sejauh 3 mm.
Gambar 5. Pengelasan dengan menggunakan backing keramik

Pengelasan pada dasarnya dibagi menjadi dua yaitu proses pengelasan continuous dan
intermitten. Pengelasan continuous adalah pengelasan secara lurus dan menerus sepanjang
area yang akan dilas. Sedangkan proses pengelasan intermitten adalah proses pengelasan
yang tidak menerus. Pengelasan intermitten dibagi menjadi dua cara yaitu chain dan surgered.
Gambar 6. Ilustrasi Pengelasan Intermitten (Chain)

Gambar 7. Ilustrasi Pengelasan Intermitten (Surgered)
b. Sistem perlindungan katodik
Untuk meredam terjadinya korosi pada lambung kapal, digunakan anode. Anode bisa
terbuat dari zinc maupun alumunium. Anode harus dapat berfungsi minimal selama dua tahun.
Kebutuhan anode untuk kapal ferry 750 GT adalah 388 kg dengan rincian sebagai berikut
1
Seachest
: 3 buah x 4 kg
Buritan dan kemudi : 15 buah x 8 kg
Lambung kiri
: 16 buah x 8 kg
Lambung kanan
: 16 buah x 8 kg
21

Gambar 8. Alumunium anode

c. Welding Check
Dalam proses pengelasan, baik dalam proses sub assembly ataupun assembly terkadang
didapati beberapa kecacatan hasil pengelasan seperti porosity, ketidakrataan hasil pengelasan
dan lain-lain. Oleh karenanya, diperlukan adanya sebuah tindakan pengecekan terhadap hasil
las yang telah dilakukan guna mengamati tiap hasil las dan memberikan kritik serta solusi
terhadap kecacatan yang terjadi.
Terdapat beberapa kecacatan hasil pengelasan yang terlihat seperti porosity yang mana
kemudian diberikan komentar Welding(W) dimana itu berarti harus dilakukan proses
pengelasan kembali. Selain itu terdapat pula hasil snip yang tidak memenuhi kriteria dan
pengelasan yang kurang sempurna dibagian sudut-sudut tertentu yang mana harus dilakukan
gerinda dengan menggunakan gerinda rotary. Berikut merupakan beberapa cacat las yang ada
adalah :
Porosity
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang biasanya
terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses
pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair karena
penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity.Penyebab
terjadinya porositas antara lain arus terlalu rendah ,kecepatan las terlalu tinggi. Porositas dapat
ditangani dengan menambah pengelasan.
Gambar 9 . Cacat las porosity

Undercut
22

Cacat las yang lain adalah undercut pada benda kerja. Undercut terjadi pada benda
kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan
konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las
antara lain ,arus yang terlalu tinggi,Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula ,ukuran
elektroda yang salah,posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat, ayunan elektroda selama
pengelasan tidak teratur.
Gambar 10. Cacat las undercut
3.2.1.2
Jenis-Jenis Test pada proses Pembangunan Kapal
Dalam pelaksanaan kerja praktek I, ada beberapa jenis pengetesan yang diikuti oleh
praktikan, diantaranya:
a. Ultrasonic Test
b. Radhiography X/Gamma- ray test.
c. Magnetic Penetrant test.
d. Load test parallel AE
e. Pressure Test
f.
Tank test
g. Hose Test
h. Vacuum Test
i.
Contact Fit
j.
Deformation Check
23

k. Crankshaft Deflection
a. Ultrasonic Test (UT)

Ultrasonic test merupakan salah satu bagian dalam non destructive test (NDT), yang
memiliki fungsi sebagai pengecekan pengelasan pada bagian-bagian tertentu. Dimana pada
kali ini dilakukan dibagian engine bed fast patrol boat.Alat yang digunakan didalam ultrasonic
test adalah UT flow detector.
Cara pengetesannya adalah, pertama kita melumasi bagian pengelasan yang akan kita
cek. Kemudian meletakkan probe dari UT flow detector pada bagian tersebut, dimana nantinya
akan menghasilkan pulsor pada layar UT flow detector (dapat dilihat pada gambar dibawah ini).
Pembacaan UT flow detector adalah apabila pulsor berada diatas ambang garis putih maka
dianggap terdapat kecacatan disana.Beberapa cacat las yang dapat terdeteksi diantaranya
porosity, incomplete penetration dan slug.
Gambar 11. UT Flow Detector
Gambar 12. Proses Ultrasonic Test

Proses UT test adalah :
1
Kalibrasi alat
Lumasi area yang akan di uji
Lakukan pengujian
Amati grafik yang terbaca pada layar UT flow detector

Pihak yang terlibat dalam UT test kali ini ialah, pihak galangan, BKI (class) dan operator
alat uji.
24

Gambar 13. Proses kalibrasi alat

b. Radiography test (X- ray)
Salah satu pengetesan dari penggabungan pengerjaan block system dengan pengelasan
adalah dengan cara pengetesan menggunakan radhiography X Ray atau Gamma Ray dibagian
perempatan pertemuan antar block. Proses pertama yang dikerjakan adalah menandai
(marking) perempatan antar block. Welding check dengan radiografi sinar gamma dilakukan
untuk pengelasan di main deck, bulkhead, dan hull.
Tidak semua pengelasan pada bagian tersebut dilakukan pengecekan. Jumlah minimal
titik pengecekan sudah diatur oleh Klasifikasi. Sama seperti UTF, radiografi sinar gamma juga
merupakan NDT (Non Destructive Test). Cara melakukan pengecekan ialah dengan terlebih
dahulu memasang film pada salah satu sisi pengelasan yang dicek, lalu sinar gamma
ditambakkan pada sisi baliknya. Terjadi cacat las atau tidak, dapat dilihat pada film.
Radiography X ray atau Gamma ray test memiliki fungsi untuk mengetahui apakah dari
penggabungan antar block tersebut terdapat kesalahan pengerjaan, sebagai contoh apakah
ada keretakan dari hasil pengelasan.
Pada kali ini uji yang dilakukan menggunakan gamma-ray karena gamma-ray memiliki
energi lebih tinggi dan penetrasi radiasi lebih dibandingkan x-ray.
25

Tahapan pengujian adalah sebagai berikut :
1. marking di beberapa titik perempatan blok yang sudah ditetapkan dalam x-ray
plan drawing
2. menempelkan film dibagian yang sudah dimarking film yang digunakan adalah
dengan ukuran 4 x 15
3. menembakan sinar
Gambar 14. Marking perempatan blok yang akan di uji
Gambar 15. Proses penembakan sinar gamma
c. Magnetic Penetrant Test

Magnetic Penetrant Test (MPT) adalah salah satu pengetesan yang berfungsi untuk
mengecek indikasi keretakan hasil las, salah satunya dibagian bracket pada ramp door, engsel
bagian belakang kapal ferry 5000 GT dan stern tube.
Magnetic
penetrant
test
dilakukan
dengan
beberapa
tahapan
diantaranya:
membersihkan bagian yang akan dicek dengan thinner (penetral), kemudian disemprotkan
White Contrast Paint (WCP) dibagian yang akan dicek, meletakkan alat pengetesan dibagian
yang akan dites, setelah itu disemprotkan serbuk magnet cair (7HF). Apabila ada indikasi
keretakan maka serbuk magnet cair akan masuk kebagian yang retak dan membentuk retakan,
apabila tidak terjadi keretakan maka akan membentuk medan magnet di alat pengetesan.
Tahapan MPT sebagai berikut
1. membersihkan bagian yang akan diuji dengan cleaner (penetral)
26

2. menyeemprotkan White Contrast Paint (WCP) dibagian yang akan dicek
3. meletakkan alat pengetesan dibagian yang akan diuji
4. menyemprotkan serbuk magnet cair (7HF)
5. Apabila ada indikasi keretakan maka serbuk magnet cair akan masuk kebagian
yang retak dan membentuk retakan
6. apabila tidak terjadi keretakan maka akan membentuk medan magnet di alat
pengetesan.
Magnetic penetrant test (MPT) mampu mendeteksi cacat hanya pada atau sangat dekat
permukaan bagian.
Gambar 16. 7HF dan WCP
Gambar 17. Proses Pengujian MPT
27

d. Load Test parallel AE(Auxilary Engine)
Bila suatu generator mendapat pembebanan lebih dari kapasitasnya dapat
mengakibatkan generator tidak bekerja atau rusak. Untuk mengatasi beban yang terus
meningkat tersebut bisa diatasi dengan menjalankan generator lain yang kemudian
dioperasikan secara parallel dengan generator yang telah bekerja sebelumnya.Keuntungan lain
bila salah satu generator tiba-tiba mengalami gangguan, generator tersebut dapat dihentikan
serta beban dapat dialihkan ke generator lain.
Load test atau tes pembebanan adalah suatu test untuk mengetahui kinerja dari generator
yang merupakan salah satu dari class item. Pada load test digunakan load bank sebagai media
pembebanan generator. Terdapat 2 macam load bank yaitu dry load bank dan wet load bank(air
laut).
Gambar 18. Load Bank
Gambar 19. Proses pengecekan load test

e. Pressure Test
Pengetesan indikasi kebocoran dalam kapal terdiri dari beberapa macam diantaranya
pressure test, hose test dan vacum test. Pressure test atau tes menggunakan udara bertekanan
dimaksudkan agar mengetahui atau mendeteksi kebocoran tangki atau pada kali ini salah
satunya adalah pada pipa pemadam. Pipa pemadam kapal ferry 5000 GT diberi udara
bertekanan 9 bar, kemudian apada bagian flange, pengelasan dan beberapa fitting
disemprotkan air sabun. Apabila terdapat gelembung udara dibagian yang disemprotkan air
sabun menandakan bahwa terindikasi adanya kebocoran dibagian tersebut.
28

Dimana dalam pengaturan udara bertekanan dibagi menjadi dua yang dapat terlihat
pada tabel berikut :
Lokasi Pengujian
Penggunaan Udara Bertekanan
Tangki
0,2 Bar
Pipa
1,5 kali tekanan kerja pipa

Tabel 1. Penggunaan udara bertekanan dalam pressure test
Gambar 20. Proses Pengujian oleh Klasifikasi

f.
Tank test
Tank test adalah pengujian kebocoran pada tangki. Tangki yang dites diisi angin sampai
tekanan pada pressure gauge menunjukkan angka 0.2 bar. Setelah mencapai tekanan tersebut
tekanan dihentikan dan jika pressure gauge angkanya turun maka teridentifikasi terjadi
kebocoran. Kebocoran pada tanki dapat dicari dengan penyemprotan air sabun pada tiap-tiap
sambungan pelat dan bila terjadi gelembung-gelembung udara maka terdapat kebocoran
dibagian tersebut.
Tahap melakukan tank test antara lain:
1. Menyemprotkan air sabun ke area sambungan las tangki

2. Isi tangki dengan udara bertekanan 0.2 bar
29

3. Amati sambungan las tangki
4. Jika terdapat gelembung sabun,mengindikasikan adanya kebocoran di area
tersebut
Gambar 21. Penyemprotan air sabun pada bagian sambungan las pada tangki
g. Hose Test
Hose test adalah salah satu test untuk mengetahui atau mendeteksi kebocoran
dibeberapa bagian diantaranya steel door dengan cara menyemprotkan air dengan tekanan
tertentu pada bagian yang akan dites.
Terdapat alternatif lain dalam pengetesan kebocoran steel door, salah satunya dengan
chalk test. Chalk test adalah tes kebocoran dengan memberikan kapur diambang atau tepi
bingkai steel door lalu steel door ditutup rapat. Jikalau semua sisi packing karet steel door
terkena kapur, maka dipastikan steel door tersebut kedap.
Bagian-bagian yang perlu dites kekedapan diantaranya :
Bagian main deck kebawah
Outfitting : Side scuttle, window, steel door, ventilasi dan lain-lain.
Ruang pengganti daya apung.
Diameter nossle berkisar antara 10-20 mm, dengan tekanan 2 bar dan jarak
penyemprotan antara 120-150 cm. Posisi pendeteksi berada dibagian dalam pintu yang akan
dites agar mengetahui apakah ketika disemprotkan air dengan tekanan tertentu, pintu tersebut
mengalami kebocoran.
Alat yang digunakan :
1
Pompa Air
30

2
Selang
Nozzle
Senter
Tahapan hose test adalah sebagai berikut :
Nyalakan pompa
2
Semprotkan kebagian yang akan di uji. nozzle yang digunakan
berdiameter
maksimal 15 mm dan tekanan 2bar.

3
Amati kebocoran dari dalam pintu atau small hatch

4
Apabila terdapat kebocoran maka harus ditambahkan silikon untuk melapisi

bagian yang bocor.
Gambar 22 . Hose test pada steel door
Gambar 23. Hose test pada streamming body

h. Vacuum Test pada Bottom Plug
Bottom plug berfungsi sebagai saluran pembuangan (drainage) pada bagian bottom
kapal. Bottom plug mempermudah pembilasan atau pengurasan isi tangki atau double bottom
pada saat akan dilakukan replating ketika docking.
31

Vacum Test adalah pengetesan kebocoran dengan menggunakan alat vakum
tes(vacuum box). Tekanan udara yang digunakan adalah -0.2 cmHg = -0.2 Bar (Standar BKI).
Apabila ada kebocoran maka tampak gelembung sabun dilihat dari vacuum box yang
transparan. Untuk mengantisipasi air laut masuk ke double bottom maka perlu dilakukan
vacuum test pada bottom plug.
Alat yang digunakan :
1
Pompa suction
Vacuum box
Air sabun
Senter
Tahapan vacuum test adalah sebagai berikut
Menyemprotkan air sabun ke bottom plug
Tempelkan vacuum box pada bottom plug
Atur tekanan pompa suction 0.2bar

4
Amati bottom plug melalui vacuum box, jika ada gelembung berarti terjadi
kebocoran
Jika terdapat kebocoran maka bottom plug harus dikencangkan.
Gambar 24. Pompa suction vacuum test (kiri), proses vacuum test pada bottom plug (kanan)
i.
Contact Fit pada Propeller dan Poros
32

Contact fit adalah suatu cara untuk mengetahui apakah permukaan dalam boss
propeller bersinggungan secara merata dengan poros. Hal ini memiliki tujuan agar propeller
terpasang dengan kuat pada poros.
Adapun spesifikasi dari propeller kapal ferry 750 GT adalah :
Tipe
= Wageningen B-Series
Blade
=4
Diameter = 1450 mm
Pitch
= 1000
Weight
= 318 Kg
Bahan
= Mangan Bronze
Adapun spesifikasi dari poros propeller kapal ferry 750 GT adalah :

2 poros, propeller shaft dan intermediet shaft
Diameter = 140 mm
Panjang = Propeller shaft 5700 mm, Intermediet shaft 2450 mm
Material = S50C
Gambar 25. Propeller ferry 750 GT (kiri), bagian poros yang sudah dilapisi cat meni (kanan)
Tahapan Contact Fit Propeller :
33

1. Konis poros diberi cat meni (pada umumnya penggunaan cat meni digantikan
dengan zat prussian blue)
2. Propeller dipasang pada poros
3. Pasang penguat seperti propeller nut
4. Lepas Propeller
5. Amati hasil contact fit pada boss.
6. Jika warna merah mengenai permukaan dalam boss propeller secara merata
(min.75% ) maka propeller dan poros dikatakan sudah baik.
7. Jika kurang dari 75% maka harus dilakukan perbaikan dengan penggerindaan
pada bagian yang terkena cat meni.
8. Pada umumnya, badan klasifikasi mengijinkan propeller tesebut dipakai apabila

cat merah yang menempel sebesar 75% - 90% surface nya.
j.
Deformation Check
Deformation check atau uji deformasi pelat kapal bertujuan untuk mengetahui
perubahan struktur pelat akibat atau setelah proses assembly.

Alat yang digunakan dalam deformation check kali ini adalah tapper gauge, benang serta
marker.
Deformasi ialah perubahan bentuk plat yang seharusnya datar menjadi cembung
ataupun cekung. Deformasi sendiri terjadi akibat adanya pengelasan antar plat.
Cara pengetesannya adalah dengan melihat bagian mana yang sekiranya deformasi,
kemudian meletakkan tali yang mana satu ujung dengan ujung yang lain melintas diatas bagian
yang dianggap deformasi. Kemudian meletakkan tapper gauge dan mendorongnya perlahan
kebagian yang dianggap deformasi sehingga terlihat seberapa tinggi deformasi yang terjadi.
Dan menandai bagian mana yang dianggap deformasi sesuai dengan angka toleransi yang
diijinkan .
Deformation check kali ini dilakukan dibagian top deck kapal ferry 750 GT. Jika terdapat
miss atau deformasi, toleransi yang diberikan adalah 8 mm untuk di deck dan 6 mm untuk di
hull. Diatas angka toleransi tersebut maka harus di tandai dan dilakukan proses fairing.
34

Gambar 26. Peralatan Deformation Check
Gambar 27. Proses Deformation Check

k. Crankshaft Deflection
Salah satu pengecekan yang dilakukan oleh maker adalah melakukan pengujian
crankshaft deflection. Dimana pada saat instalasi atau pemasangan mesin induk atau mesin
bantu pada pondasi yang ada dimungkinkan terjadinya perubahan konstruksi mendasar pada
crankshaft
Pengujian ini adalah memiliki tujuan untuk cek kelurusan poros engkol setelah pondasi
terpasang dan terikat oleh mesin. Pada pengujian crankshaft deflection mesin bantu kapal ferry
5000 GT kali ini dilakukan pada silinder 1,3,4, dan 6.
Alat yang digunakan dalam pengujian kali ini adalah defleksi. Cara pengujiannya adalah
mula-mula harus menyetel defleksi pada titik nol, kemudian dimasukkan diantara poros engkol
didalam silinder dan fly wheel diputar manual secara perlahan.
Dalam pengujian crankshaft deflection pun memiliki batas limit atau batas toleransi yang
diperbolehkan terhadap terjadinya defleksi pada poros engkol. Dimana rumus batas toleransi
tersebut ialah :
Limit Maximum=
1
x Stroke Engine
10000
( Referensi Yanmar. Co. Ltd )
35

Dimana dalam pembacaan alat defleksi adalah, apabila jarum menunjukkan arah positif
maka poros engkol renggang. Dan berlaku sebaliknya jika menunjukkan arah negatif.
Kemudian crankshaft dikatakan lurus sempurna apabila semua hasil pengujian dalam
alat defleksi menunjukkan angka nol disetiap bagian.
Gambar 28. Alat defleksi
Gambar 29. Pemasangan alat defleksi dalam silinder
36

3.2.1.3
Permesinan Induk dan Bantu
a. Engine Room Kapal Ferry 5000 GT

Pada kapal ferry 5000 GT lintas merak bakauheni, peralatan atau equipment dari kamar
mesin sebagian besar sudah terinstal. Berdasarkan gambar engine room layout, observasi kali
ini bertujuan untuk mengetahui peralatan atau equipment mana saja yang sudah terpasang
atau terinstal di kamar mesin. Beberapa peralatan yang sudah terinstal diantaranya :
Gambar 30. Main Engine 3500 HP(kiri), Gear Box rasio 1 : 2,54(kanan)
Gambar 31. Motor Bantu 500 Kva/400 KW(kiri),Hydrophore Tank(kanan)
37

Gambar 32. Pompa Ballast

Spesifikasi motor ballast kapal ferry 5000 GT
Merk : ABB
Type : M2QA160M2B
Power : 15 kW
Rev : 2920 RPM
Tegangan : 380/690 V
Freq : 50 Hz
Spesifikasi pompa ballast kapal ferry 5000 GT
Merk : ALL WEILER GmbA
Kapasitas : 70 m3/h ; 15 kW
Head : 40 m
Rev : 2900 rpm
b. Engine Room Ferry 750 GT
Berbeda dengan kapal ferry 5000 GT yang dibuat, kapal ferry 750 GT dibagian kamar
mesin masih berupa konstruksi dan beberapa peralatan saja yang sudah terpasang. Salah
satunya dudukan mesin induk dan mesin bantu sudah terpasang. Hydrophore pump juga sudah
terpasang. Hydrophore terbagi menjadi dua yaitu air tawar dan air laut. Kapal ferry 750 GT
memiliki 2 unit main engine, 2 auxiliary engine.
Gambar 33. Pondasi main engine ferry 750 GT

Spesifikasi main engine kapal ferry 750 GT
Merek : Yanmar
Jumlah : 2 unit
Tipe : 4 langkah, mesin diesel
38

Jumlah silinder : 6 segaris
Continue Rated Output : 1100 HP pada rpm 1500-1900
Konsumsi bahan bakar : 211 gr/Kw.HR
Sistem pembakaran : direct injection
Sistem pendingin : air tawar dan air laut
Sistem start : electric 24 V/DC
Sistem pengoperasian : remote control dari rumah kemudi dan kamar mesin
Gambar 34. Pondasi auxiliary engine ferry 750 GT

Spesifikasi auxiliary engine kapal ferry 750 GT
Jumlah : 2 unit
Tipe : 4 langkah, mesin diesel
Continue Rated Output : 100 kVA
Konsumsi bahan bakar : 208 gr/Kw.HR
Sistem pembakaran : direct injection
Sistem pendingin : air tawar dan air laut
Jangkauan putaran mesin kontinu : 1500 RPM
Kapasitas terpasang generator : 150 kVA/64 kW, 50 Hz
Sistem pengoperasian : remote control dari rumah kemudi dan kamar mesin
Gambar 35. Kondisi kamar mesin ferry 750 GT

Spesifikasi harbour generator kapal ferry 750 GT
Jumlah : 1 unit
Tegangan : AC 380/220 V, 3 phase 50 Hz, 4 wire
Sistem pendingin : air tawar
Jangkauan putaran mesin kontinu : 1500 RPM
Kapasitas : 25 kVA
39

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1.
Kesimpulan
1. PT Dumas Tanjung Perak Shipyard Surabaya memiliki fasilitas yang memadai
untuk proses produksi kapal maupun reparasi kapal.
2. PT Dumas Tanjung Perak Shipyard Surabaya sedang membangun beberapa
proyek kapal baru dari pemerintah, hal ini menunjukan bahwa PT Dumas Tanjung
Perak Shipyard Surabaya memiliki reputasi baik di bidang maritim.
3. Dalam proses pembangunan kapal di PT Dumas Tanjung Perak Shipyard
Surabaya sangat memperhatikan prinsip keselamatan kerja
4. Kualitas pengerjaan pembangunan kapal di PT Dumas Tanjung Perak Shipyard
Surabaya selalu dikontrol oleh beberapa divisi yang saling berkesinambungan.
4.2.
Saran
Dari pengamatan dan penelitian selama melakukan kerja praktek di PT Dumas Tanjung
Perak Shipyard Surabaya , penulis menyarankan beberapa hal yang perlu diperhatikan dan di
tingkatkan demi kemajuan perusahaan yang sekiranya dapat dijadikan masukan bagi
perusahaan yaitu:
1. Perlu dilakukan pengecekan dan perbaikan mesin atau alat sebaiknya dilakukan
secara kontinyu.
2. Pengembangan
teknologi mutu dan kualitas kapal perlu diperhatikan demi
kemajuan perusahaan.
3. Agar di perhatikan penempatan barang/alat kerja yang lebih rapi. Posisi yang
pas dan rapi dapat menciptakan suasana kerja yang nyaman dan otomatis dapat
meningkatkan kualitas hasil pekerjaan.
40

BAB V
PENUTUP
1
Penutup
Demikian laporan kerja praktek di PT Dumas Tanjung Perak Shipyard Surabaya ini.
Diharapkan dengan segala macam dan bentuk kritik, saran, himbauan maupun dorongan agar
dapat dilakukan untuk memperbaiki kekuranan kekurangan yang selama ini terjadi. Akhir kata,
semoga laporan yang penulis susun ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri pada khususnya
dan juga bermanfaat pula bagi semua yang membutuhkanya.
41

DAFTAR PUSTAKA
1
Diktat Mata Kuliah Teknik Permesinan Kapal1. JTSP-FTK ITS
Diktat Mata Kuliah Konstruksi Kapal. JTSP-FTK ITS
Buku Data-Data Kapal PT Dumas Tanjung Perak Shipyard
42

LAMPIRAN
Laporan Harian
43

Laporan Kerja Praktek PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Kerja Praktek PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

PT. DUMAS TANJUNG PERAK SHIPYARD

Divisi pada Proses Produksi

QA-QC (Quality Assurance Quality Control)

PPC (Production Planning and Control)

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Alur dari PPC dalam menajalankan tugas dari awal diantaranya :

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 1. Diagram manajemen waktu

2orangx 2harix 8 jam 32( jo)

2orangx3harix 6 jam 36( jo)

Proses Pembangunan Kapal

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Satu proyek pembangunan kapal perintis 1200 GT,

Hull Constraction dan Hull Outfitting

Identifikasi material : Melakukan pemilihan material seperti pelat baja, pipa.

Fabrikasi : terdiri dari proses ,marking (penandaan) dan cutting(pemotongan)

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 2. Ilustrasi Proses Marking Plat

Gambar3. Pemotongan dengan nc cutting (kiri), alat potong manual/scator (kanan)

: penyelesaian pekerjaan 1 sisi (panel) yang meliputi proses

fitting dan welding

: penggabungan seluruh sisi (panel) menjadi sebuah blok.

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

: penggabungan blok hasil proses assembly yang sudah

Fitting : Menempatkan pipa pada posisi yang telah ditentukan

Pressure test : tes kebocoran pada sistem perpipaan

Function : pengujian fungsi sistem perpipaan

Pengerjaan Konstruksi Kapal

a. Pengelasan Block System

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 5. Pengelasan dengan menggunakan backing keramik

Gambar 6. Ilustrasi Pengelasan Intermitten (Chain)

Buritan dan kemudi : 15 buah x 8 kg

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 8. Alumunium anode

Gambar 9 . Cacat las porosity

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 10. Cacat las undercut

Jenis-Jenis Test pada proses Pembangunan Kapal

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

a. Ultrasonic Test (UT)

Gambar 11. UT Flow Detector

Gambar 12. Proses Ultrasonic Test

Lumasi area yang akan di uji

Amati grafik yang terbaca pada layar UT flow detector

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 13. Proses kalibrasi alat

Zein Arfian 4212100036

LAPORAN KERJA PRAKTEK I

Gambar 14. Marking perempatan blok yang akan di uji

Gambar 15. Proses penembakan sinar gamma

c. Magnetic Penetrant Test