Professional Documents
Culture Documents
Cùng với sự phát triển của sản xuất công nghiệp, xử lý nước thải công nghiệp đang là vấn đề vô
cùng quan trọng, bảo đảm cho sự trong sạch môi trường sống đồng thời góp phần vào sự phát triển
bền vững của nền kinh tế mọi quốc gia trên thế giới. Tại nhiều nước có nền công nghiệp phát triển
cao như Nhật, Mỹ, Anh, Pháp,... các hệ thống xử lý nước thải công nghiệp đã được nghiên cứu và
đưa vào ứng dụng từ lâu, đặc biệt các thành tựu tiên tiến trong lĩnh vực tựđộng hoá cũng đã được áp
dụng và đem lại hiệu quả kỹ thuật, kinh tế xã hội vô cùng to lớn.
Nhiều hãng đi đầu trong lĩnh vực này như USFilter, Aquatec Maxcon, Hunter Water Corporation
(HWC), Global Industries.Inc... đã đưa ra các giải pháp công nghệ xử lý nước thải hiện đại. Những
công nghệ tựđộng hoá của các công ty hàng đầu trên thế giới nhưSIEMENS, AB, YOKOGAWA,...
được sử dụng rộng rãi trong các công trình xử lý nước thải. Có thể nói trình độ tựđộng hoá xử lý
nước thải đã đạt mức cao, tất cả các công việc giám sát, điều khiển đều có thể thực hiện được tại một
Trung tâm, tại đây người vận hành được hỗ trợbởi những công cụđơn giản, dễ sử dụng như giao diện
đồ hoạ trên PC, điều khiển bằng kích chuột,... góp phần nâng hiệu quả cho công việc quản lý điều
hành dây chuyền công nghệ. Ngoài ra cùng với sự phát triển của công nghệ thông tin và viễn thông,
khoảng cách về không gian và thời gian đã được rút ngắn, cho phép người vân hành có thểđiều khiển
từ cách xa hàng ngàn km với chỉ một máy tính PC hoặc nhận được thông tin về hệ thống thông qua
SMS. Hơn thế, hệ thống tựđộng hoá xử lý nước thải còn được tích hợp với các hệ thống điều hành ở
cấp độđiều khiển cao hơn như cấp điều hành sản xuất (manufacturing execution: workflow, order
tracking, resources), cấp xí nghiệp (enterprise:Production planning, orders, purchase) và trên cùng là
cấp quản trị (administration:Planning, Statistics, Finances) nhằm nâng cao hơn nữa mức tựđộng hoá
và tối ưu hoá quá trình sản xuất.
Ngoài ra, trong lĩnh vực điều khiển đã có rất nhiều các lý thuyết điều khiển hiện đại được áp dụng
nhưđiều khiển mờ, mạng nơ-ron, điều khiển dự báo trước (predicted control), điều khiển lai ghép
(hybrid control),... được ứng dụng trong xử lý nước thải để nâng cao chất lượng điều khiển và hiệu
suất của các công đoạn xử lý. Lý thuyết hệ chuyên gia cũng được áp dụng mở ra khả năng tựđộng
hoá hoàn toàn cho xử lý nước thải[3].
I. KHẢO SÁT, PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI
1. Khảo sát và đánh giá trình độ công nghệ xử lý nước thải
Khảo sát công nghệ xử lý nước thải nhà máy bia
Hệ thống xử lý nước thải nhà máy bia gồm nhiều công đoạn được thể hiện nhưtrên Hình 1. Hoạt
động của hệ thống như sau:
Nước thải từ nhà máy được thu gom vào hố bơm. Từ hố bơm P1 bơm nước qua song chắn rác.
Đây là bước xử lý sơ bộ. Mục đích của quá trình là khử tất cả các tạp vật có thể gây ra sựcố trong
quá trình vận hành hệ thống xử lý nước thải như làm tắc máy bơm, đường ống hoặc kênh dẫn. Đây là
bước quan trọng đảm bảo an toàn và điều kiện làm việc thuận lợi cho cả hệthống. Rác tựđộng vào
thùng chứa bằng cách xối nước liên tục hoặc cào thủ công.
Sau song chắn rác, nước tự chảy vào bể cân bằng. Bể này có tác dụng điều hoà lưu lượng để duy
trì dòng thải vào gần như không đổi cho các công đoạn sau, khắc phục những vấn đềvận hành do sự
dao động lưu lượng nước thải gây ra và nâng cao hiệu suất của các quá trình ởcuối dây chuyền xử lý.
Nhiệt độ nước được đo thủ công theo chu kỳ hoặc thời điểm tuỳ thuộc vào kỹ sư vận hành. Máy bơm
P2 sẽ bơm nước từ bể cân bằng vào bể trung hoà và ổn định lưu lượng.[5]
Nước thải chứa các axít vô cơ hoặc kiềm cần được trung hoà đưa pH về khoảng 7±0.2 trước khi
sử dụng cho công đoạn xử lý tiếp theo. Trung hoà nước thải thực hiện bằng cách bổsung các tác
nhân hoá học. Trong quá trình trung hoà, một lượng bùn cặn được tạo thành. Lượng bùn này phụ
thuộc vào nồng độ và thành phần của nước thải cũng như loại và lượng các tác nhân sử dụng cho quá
trình [5]
Để trung hoà trong công nghệ này người ta sử dụng tác nhân hoá học là NaOH và HCl. Khi pH
vượt ngưỡng dưới thì bơm định lượng DP bổ sung thêm NaOH, khi pH vượt ngưỡng trên thì DP bổ
sung HCl và cho máy khuấy M1 hoạt động. Máy khuấy tạo điều kiện thuận lợi cho phản ứng trung
hoà và làm đồng đều hoá chất bổ sung với nước thải. Điều khiển pH được thực hiện thủ công. Để
bảo đảm an toàn cho vi sinh vật người vận hành thường xuyên phải đo tay độ pH đầu nguồn nước
vào bể kỵ khí đểđảm bảo chắc chắn rằng pH không vượt ngưỡng cho phép. Khi phát hiện pH không
đạt yêu cầu thì người vận hành tắt P1, P2, P3 để cắt nguồn nước không bảo đảm chỉ tiêu pH cho
công đoạn xử lý sinh học tiếp sau vì các vi sinh vật rất nhạy cảm với pH, pH ảnh hưởng rất lớn đến
quá trình tạo men trong tế bào và quá trình hấp thụ các chất dinh dưỡng vào tế bào. Nếu vi sinh vật
chết sẽ cần nhiều thời gian và kinh phí đểkhôi phục lại chúng đồng thời làm gián đoạn sản xuất [5]
Sau khi trung hoà nước được xử lý tiếp bằng các phương pháp sinh học. Người ta sử dụng các
phương pháp sinh học để làm sạch nước thải khỏi nhiều chất hữu cơ hoà tan và một sốchất vô cơ như
H2S, các chất sunfit, amoniac, nitơ…Phương pháp này dựa trên cơ sở sử dụng hoạt động của vi sinh
vật để phân huỷ các chất hữu cơ gây nhiễm bẩn trong nước thải. Các vi sinh vật sử dụng các chất
hữu cơ và một số chất khoáng làm nguồn dinh dưỡng và tạo năng lượng. Trong quá trình dinh
dưỡng, chúng nhận các chất dinh dưỡng để xây dựng tế bào, sinh trưởng và sinh sản nên sinh khối
của chúng được tăng lên. Quá trình phân huỷ các chất hữu cơ nhờ vi sinh vật gọi là quá trình oxy hoá
sinh hoá [4]. Trong công nghệ sử dụng hai phương pháp là kỵ khí và hiếu khí tại các bể kỵ khí và
hiếu khí (Hình 1).
Phương pháp kỵ khí được dùng để lên men bùn cặn sinh ra trong quá trình xử lý bằng phương
pháp sinh học hoặc nước thải công nghiệp chứa hàm lượng các chất hữu cơ cao (BOD=4÷5 g/l). Đây
là phương pháp cổđiển nhất dùng đểổn định bùn cặn, trong đó các vi khuẩn kỵ khí phân huỷ các chất
hữu cơ. Tuỳ thuộc vào loại sản phẩm cuối cùng, người ta phân loại quá trình này thành: lên men
rượu, lên men axit lactic, lên men metan, ...Những sản phẩm cuối của quá trình lên men là: cồn, các
axit, axeton, khí CO2, H2, CH4. Trong công nghệcác chất khí (biogas) sẽđược thu hồi và đốt nhờ hệ
thống thu hồi và xử lý khí[4].
Phương pháp hiếu khí là phương pháp sử dụng các nhóm vi sinh vật hiếu khí. Bể hiếu khí luôn
chứa các vi khuẩn hiếu khí. Trong công đoạn có hệ thống sục khí bao gồm máy thổi khí B và các
ống dẫn khí làm nhiệm vụ cung cấp đủ lượng ôxi cần thiết cho vi khuẩn trong quá trình phân giải
chất hữu cơđồng thời xáo trộn làm tăng khả năng hấp thụ các chất hữu cơ của vi sinh vật đảm bảo sự
phân giải tối đa. Kết quả là hình thành các bông sinh học có thể lắng trọng lực ởđầu ra của bể. Đối
với đa số các vi sinh vật khoảng giá trị pH tối ưu là 6.5÷8.5. Nhiệt độ nước thải ảnh hưởng rất lớn tới
0
chức năng hoạt động của vi sinh vật. Đối với đa sốvi sinh vật, nhiệt độ nước thải phải từ 6÷37 C[4].
Nói chung giá trị DO luôn được bảo đảm trong khoảng cho phép nhờ công suất không đổi của máy
thổi khí theo thiết kế trừ trường hợp có sự cố (hỏng máy thổi, tắc ống dẫn khí,...) và được giám sát
thủ công. Nhiệt độ nước trong bểđo thủ công theo quy trình vận hành (định kỳ hoặc theo thời điểm
do kỹ sư vận hành quyết định).
Nước thải sau khi được xử lý tại bể hiếu khí sẽ tràn sang bể lắng đứng. Tại đây sử dụng phương
pháp lắng trọng lực. Trong nước thải vào các bể này chứa bùn hoạt tính là sản phẩm của quá trình
phân giải của vi sinh tại bể hiếu khí. Bùn hoạt tính có dạng bông màu vàng nâu, dễ lắng, kích thước
từ 3 đến 5µm. Những bông này gồm các vi sinh vật sống và chất rắn (40%). Vi sinh bao gồm vi
khuẩn, động vật bậc thấp, dòi, giun, nấm men, nấm mốc, xạkhuẩn,.... [4], một phần bùn được đưa
quay trở lại bể hiếu khí để bảo đảm đủ lượng vi sinh cần thiết. Bể lắng có thể tích thiết kếđủ lớn để
nước được lưu trong đó vài giờ, đủ thời gian cho quá trình lắng, do đó có thể xả bùn và ép bùn liên
tục (luôn bật máy gạt bùn M2, bơm hút bùn SP và máy ép bùn D). Các van tay V4, V5 được mở
trước ở các độ mở nhất định, các mức mở này do kỹ sư vận hành thực hiện nhằm đảm bảo sự cân
bằng giữa thức ăn và vi khuẩn hiếu khí.
Đánh giá trình độ công nghệ tựđộng hoá xử lý nước thải nhà máy bia
Trên cơ sở khảo sát công nghệ xử lý nước thải nhà máy bia nói trên chúng tôi đưa ra đánh giá như
sau:
. Công nghệ có khả năng cho phép chất lượng nước đầu ra đạt TCVN theo đúng quy
định (TCVN 7221:2002, TCVN 5945:1995)
. Công nghệ chưa áp dụng tựđộng hoá, việc giám sát điều khiển được thực hiện thủcông
dẫn tới độổn định, tin cậy thấp
. Hiệu quả kỹ thuật, kinh tế, xã hội chưa cao.
Thống kê các thiết bịđiện hiện có trong dây chuyền công nghệ XLNT
Bảng 1 Danh mục thiết bịđiện hiện có
BÙN KHÔ
MÁY ÉP BÙN
Hình 1 Sơđồ công nghệ xử lý nước thải nhà máy bia hiện tại
2. Khả năng áp dụng tựđộng hoá xử lý nước thải nhà máy bia
Tại nhiều quốc gia có nền công nghiệp phát triển cao (Mỹ, Nhật, Đức, Anh, Pháp,...), các hệ
thống xử lý nước thải công nghiệp đã được nghiên cứu và đưa vào ứng dụng từ lâu. Nhiều hãng hàng
đầu trong lĩnh vực này như USFilter, Aquatec Maxcon, Hunter Water Corporation(HWC), Global
Industries.Inc ... đã đưa ra các giải pháp công nghệ tiên tiến xử lý nước thải. Hầu hết các công nghệ
hiện đại ngày nay đều được tựđộng hoá cao, nhờđó đảm bảo năng suất, chất lượng, hiệu quả như
mong muốn.
Tại Việt Nam đã có những nhà máy xử lý nước thải hiện đại, sử dụng hoàn toàn hoặc phần lớn
các công nghệ của nước ngoài do đó mức độ tựđộng hoá cao, tuy nhiên giá thành đắt, nhiều công
nghệ không mang tính mở nên khó làm chủ hoàn toàn, chi phí nâng cấp, bảo trì rất lớn.
Qua khảo sát kết hợp nghiên cứu, tìm hiểu các hệ thống xử lý nước thải trong và ngoài nước,
chúng tôi khẳng định rằng chúng ta hoàn toàn có thể tự thiết kế và xây dựng một hệthống tựđộng hoá
hiện đại cho dây chuyền xử lý nước thải nhà máy bia. Bên cạnh đó, chính nhờ phát huy tối đa nội lực
trong nước chi phí đầu tư và bảo trì hệ thống sẽ giảm đáng kể.
Mức độ tựđộng hoá chủ yếu phụ thuộc vào khả năng đầu tư của nhà máy, song một thiết kế hợp lý
dựa trên các chuẩn quốc tế mở sẽ cho phép linh hoạt khi lựa chọn cấu hình hệ thống cũng như nâng
cấp mức độ tựđộng hoá và mở rộng hệ thống một cách dễ dàng trong tương lai.
Hệ thống tựđộng hoá sẽ cho phép giám sát điều khiển tất cả các công đoạn xử lý nước thải từ một
Trung tâm điều khiển. Để làm được điều này cần trang bị thêm các thiết bịđo lường, điều khiển và
xây dựng thêm một số chức năng cần thiết đối với hệ thống tựđộng hoá xử lý nước thải hiện đại. Các
thiết bịđo lường, điều khiển nói chung rất sẵn có tại Việt Nam với nhiều đại diện của các hãng lớn
như Endress+Hauser, Yokogawa, Siemens,...Đây là một thuận lợi khi xây dựng hệ thống tựđộng
hoá.
Tóm lại:
Tựđộng hoá cho xử lý nước thải nhà máy bia là hoàn toàn khả thi về kỹ thuật và kinh tếtrong
điều kiện Việt Nam hiện nay.
II. NGHIÊN CỨU ÁP DỤNG CÔNG NGHỆ TỰĐỘNG HOÁ XỬ LÝ NƯỚC THẢI
1. Mục đích áp dụng tựđộng hoá xử lý nước thải
Tựđộng hoá xử lý nước thải là điều cần thiết nhưng cũng không cần phải chạy đua theo mốt, mà
phải phân tích rõ mục đích của tựđộng hoá và đặc biệt phải chú ý: vì sao phải tựđộng hoá và cho
ai?[1]
Cải thiện điều kiện làm việc: Mục đích đầu tiên của tựđộng hoá là phải loại bỏ công việc lặp lại và
khó nhọc cho việc vận hành, ví dụ: liên tục theo dõi, kiểm tra nhiều thông số công nghệ, tắt bật cơ
cấu chấp hành, ghi chép số liệu, sự cố,...Tựđộng hoá và giám sát bằng máy tính làm tiện lợi thêm
khả năng khống chế từ xa một số lượng lớn các thông tin, đơn giản hoá nhiệm vụ khai thác, giám sát
và quản lý.[1]
Nâng cao hiệu quả của thiết bị: Trước hết ta có thể cải thiện chất lượng xử lý nước bằng các thiết
bịđo và điều chỉnh . Ví dụ nhưđịnh lượng chất phản ứng, mức độ ô xy hoá, kiểm tra nhiệt độ các bể
phản ứng…Tựđộng hoá quá trình cho phép giải phóng con người và làm tăng tốc độ tin cậy của hệ
thống. Nhưng mục tiêu quan trọng là nâng cao độ chắc chắn vận hành của thiết bị có tính đến các
tiêu chuẩn độ tin cậy qua việc nghiên cứu các sự cố vận hành. Nghĩa là dự phòng các phương án để
thiết bị có thể làm việc liên tục trong trường hợp bịhỏng hóc một bộ phận nào đó bằng cách đưa
tựđộng các thiết bị dự phòng vào làm việc và giải quyết hỏng hóc. Tựđộng hoá cho phép việc nghiên
cứu thống kê các dữ liệu đã thu được, mở ra con đường tối ưu của việc xử lý.[1]
Tăng năng suất lao động: Tựđộng hoá nhằm nâng cao năng suất bằng cách giảm chi phí vận hành.
Ta cũng có thể tối ưu hoá giá thành năng lượng chi phí hàng giờ và chi phí vật liệu. Giảm nhân công
vận hành và giảm công việc bảo dưỡng cũng cho phép giảm giá thành.[1]
Trợ giúp việc giám sát: Nó bao gồm việc lắp đặt bộ biến đổi, phát hiện báo động, đặt các phương
tiện ghi các dữ liệu và truyền đi xa cho đến nơi giám sát bằng máy tính. Tựđộng hoá không có mục
đích riêng, mức độ phức tạp của thiết bị phải đáp ứng điều kiện của nhà máy và đối tượng xử lý.
Tựđộng hoá chỉ xem như một bộ trợ giúp, không ép buộc. Một trong những hậu quả của một hệ
thống tựđộng không chắc chắn là khi “mất nhớ” nó không tiếp xúc trực tiếp được với quá trình công
nghệđược nữa. Tuy nhiên những ưu điểm của nó quá rõ ràng nếu thiết bịđược một chuyên gia về xử
lý nước thải thiết kế và vận hành thực hiện.[1]
còn thực hiện chức năng liên động tựđộng, cho phép bảo vệ các thiết bị máy móc khỏi nguy hiểm do
thao tác nhầm lẫn của người vận hành. Ta phân biệt hai loại liên động: liên động sựcố và liên động
cấm chỉ.
Liên động sự cố dùng đểđiều khiển bảo vệ (ví dụ: điều khiển dừng) một nhóm máy móc thiết bị
có liên quan khi sự cố xảy ra
Liên động cấm chỉ loại trừ khả năng điều khiển sai, không đúng trình tự có khả năng gây sự cố.
f) Cảnh báo/Báo động
Chức năng được thực hiện bằng còi, đèn nhấp nháy trên bàn điều khiển hoặc biểu tượng nhấp
nháy trên PC, hiển thị thông báo dạng chữ trên PC, gửi tin nhắn tới điện thoại di động của những
người có trách nhiệm thông qua dịch vụ tin nhắn SMS. Hệ thống đưa ra cảnh báo khi giá trị thông số
vượt ngưỡng cảnh báo sớm hoặc thông số vượt ngưỡng báo động trong giai đoạn quá độ của quá
trình điều khiển. Báo động được đưa ra khi thông số vượt ngưỡng báo động liên tục trong khoảng
thời gian nhất định (lớn hơn thời gian điều chỉnh ngầm định) hoặc báo động sự cốđường truyền, sự
cố thiết bịđiều khiển, cơ cấu chấp hành, báo động sựcố cảm biến. Sự khác biệt giữa cảnh báo và báo
động ở chỗ: cảnh báo tự mất đi khi thông sốhết vượt ngưỡng, trái lại báo động sẽ tồn tại cho đến khi
người vận hành xử lý xong sự cố và tự quyết định xoá bỏ trạng thái báo động. Như vậy mức độ cần
chú ý của người vận hành đối với báo động phải cao hơn cảnh báo.
g) Lưu trữ, báo cáo thống kê
Lưu trữ và lập báo cáo thống kê dữ liệu về thông số chất lượng nước, trạng thái hoạt động, sự cố,
thời gian hoạt động của máy móc thiết bị, tổng lượng nước đã xử lý, lượng hoá chất đã dùng, danh
sách người đã vận hành, bộ tham số công nghệđã thay đổi và nhiều thông tin khác cần thiết cho các
chuyên gia công nghệ, kỹ thuật và các nhà quản lý trong việc điều chỉnh đểđạt chếđộ làm việc tối ưu;
phát hiện, dự báo sự cố; bảo trì thay thế kịp thời máy móc thiết bị; điều hành sản xuất và tính toán
hiệu quả kinh tế.
Điều chỉnh DO
Báo động sự cố
Giải trừ sự cố
BÙN KHÔ
MÁY ÉP BÙN
Hình 3 Sơđồ công nghệ xử lý nước thải nhà máy bia sau khi áp dụng tựđộng hoá
Bảng 2 Danh mục thiết bịđiện - tựđộng hoá tại hiện trường của hệ thống TĐH XLNT
Báo động sự cố
Lưu đồ báo động sự cốđược hiển thị trên Hình 11. Việc Kiểm tra phát hiện sự cốđược thực hiện
bằng các phương pháp sau:
. PP1 : Bằng thiết bị chuyên dụng như các thiết bị bảo vệ và báo động sự cốđộng cơ,
bơm,...
. PP2: Xây dựng mạch phụ trợ riêng phục vụ báo động và bảo vệ liên động
. PP3: Bằng chương trình kết hợp tín hiệu phản hồi
Trong đó PP3 là đơn giản nhất, được thực hiện theo nguyên tắc so sánh kết quảđầu ra thực tế của
quá trình điều khiển với giá trị yêu cầu. Ví dụ: nếu người vận hành hoặc chương trình ra lệnh điều
khiển bật động cơ nhưng tín hiệu phản hồi (từ mạch phụ trợ hoặc thiết bịđo nhưđo tốc độ,...) báo
động cơ tắt thì báo động sự cố. Tuy nhiên PP3 có nhược điểm là nếu thiết bịđiều khiển (PLC) hỏng
thì không thể báo động được, do đó cần kết hợp cả 3 phương pháp và thậm chí cảđiều khiển dự
phòng để tăng độ tin cậy.
b) Các thành phần hệ thống tựđộng hoá và lựa chọn công nghệ
Hệ thống điều khiển tựđộng bao gồm các thành phần chính sau:
. Tủđiện cấp nguồn động lực và điều khiển.
. Trạm điều khiển tựđộng.
. Trạm máy tính.
. Bàn điều khiển bằng tay
. Khối các thiết bịđo, transmitter.
. Cơ cấu chấp hành (động cơ, van điện).
Tất cả các thiết bị trong Tủđiện cấp nguồn có cùng dạng thiết kế, bền, làm từ thép, cơ cấu chuyển
mạch đáp ứng các tiêu chuẩn về cung cấp điện và có sơđồ, tài liệu chi tiết kèm theo. Các thanh
chuyển làm bằng đồng, có trang bị phần bao bọc bên ngoài.
Các cơ cấu chuyển mạch được gắn trong cửa, có nhãn nhận dạng. Các nhãn mác phía dưới của
cửa tủđiện sẽ cung cấp các dữ liệu: mức điện áp, dòng điện, tần số, dòng ngắn mạch, mức độ dòng
của thanh chuyển mạch chính và phân loại bảo vệ. Tủđiện được sơn tĩnh điện chống ăn mòn và trang
bị quạt thông gió. Các thiết bị, vật tư chủ yếu lựa chọn có xuất xứ từNhật hoặc G7. Tủ sẽ do Việt
Nam thiết kế chế tạo vỏ, đi dây và lắp đặt.
Trạm điều khiển tựđộng
Trạm điều khiển tựđộng là đầu não của toàn bộ hệ thống. Tại đây toàn bộ các thông tin đo lường
từ các thiết bịđo, cơ cấu chấp hành, trạng thái hệ thống được kiểm soát chặt chẽ, xử lý, tính toán và
ra các lệnh điều khiển kịp thời, trực tiếp tới từng đối tượng điều khiển.
Trạm điều khiển tựđộng được xây dựng trên cơ sở bộ khả trình SIMATIC PLC S7-300 của hãng
SIEMENS cho phép đáp ứng các yêu cầu lựa chọn công nghệđã nêu trên đồng thời giá thành phải
chăng và có khả năng mở rộng, nâng cấp thành hệđiều khiển dự phòng một cách dễ dàng. Ngoài ra,
nhiều công trình tại Việt Nam và trên thế giới sử dụng công nghệ tựđộng hoá SIMATIC đã chứng
tỏđộổn định và tin cậy cao và SIEMENS là một trong những hãng lớn trong lĩnh vực tựđộng hoá đã
có mặt tại Việt Nam từ lâu với đại diện và nhiều đại lý phân phối chính thức, có hỗ trợ kỹ thuật tốt.
Trung tâm điều khiển có 02 IPC (Industrial PC), trong đó có một máy chủ IPC Server, một máy
khách IPC Client1 kết nối với nhau qua Switch, chuẩn truyền thông là IE (Industrial Ethernet).
Router cho phép hệ thống máy tính kết nối với IPC Client2 điều khiển từ xa thông qua mạng
Internet. SMS MODEM cho phép IPC Server trao đổi thông tin với máy mobile phone của người có
trách nhiệm. IPC Server kết nối với Trạm điều khiển PLC qua mạng MPI nhờ trên IPC Server có
Card truyền thông công nghiệp SIMATIC CP 5613. Bàn điều khiển tay, cơ cấu chấp hành và cảm
biến kết nối với các module mở rộng của Trạm điều khiển bằng cáp tín hiệu chuẩn.
Người vận hành điều khiển hệ thống thông qua IPC hoặc Bàn điều khiển. Tủđiện cấp nguồn,
Trạm điều khiển tựđộng PLC đặt trong phòng điều khiển cách hệ thống máy tính và bàn điều khiển
một khoảng cách ngắn (theo thiết kế tính theo đường dây dưới 50m) và không cần phải theo dõi
thường xuyên trong quá trình vận hành. Toàn bộ các số liệu quá trình và trạng thái hệ thống cũng
như các cảnh báo, báo động sẽđược thể hiện trên máy tính và các đèn báo, trên bàn điều khiển.
Tín hiệu từ tất cả các nút điều khiển tay đều đi qua PLC, trừ nút dừng khẩn cấp ESTOP. Trên bàn
điều khiển có nút chuyển đổi giữa hai chếđộ: điều khiển tựđộng (Auto) và điều khiển tay (Manual) .
Chếđộđiều khiển do người vận hành bằng tay quyết định. Khi người vận hành chuyển khoá sang
Manual thì PLC sẽ không thực hiện các chức năng điều khiển tựđộng của các khâu sau: pH, DO,
Flow và người vận hành hoàn toàn chủđộng trong điều khiển tay. Cũng có thể thiết kế chi tiết hơn
nữa bằng cách thêm 03 khoá phụ cho ba khâu điều khiển pH, DO, Flow, nếu đã chuyển sang Manual
nhưng khoá phụ nào vẫn mở thì vẫn bị sựchi phối của điều khiển tựđộng (trong trường hợp này
Manual chỉ là chếđộ bán tựđộng). Khi chếđộđiều khiển là Manual tất cả các nút điều khiển ON/OFF
trên giao diện người máy (HMI) trên IPC đều bị vô hiệu hoá. Tuy nhiên PLC vẫn đưa dữ liệu về IPC
và thực hiện cảnh báo/báo động và cho phép đặt cấu hình. Khi vận hành hệ thống trong chếđộ bằng
tay có thểlựa chọn một số hoặc tất cả các công đoạn trong hệ thống sẽđiều khiển bằng tay (thông qua
bàn điều khiển bằng tay hoặc kích hoạt chuột trên máy tính) trong khi các công đoạn còn lại vẫn
chạy trong chếđộ tựđộng. Đối với các công đoạn vận hành bằng tay, người vận hành sẽtự quyết định
việc điều khiển các thiết bị trong công đoạn đó trong khi PLC mặc dù không tham gia trực tiếp vào
quá trình điều khiển nhưng vẫn giám sát các hoạt này và do vậy vẫn đảm bảo các chức năng hiển thị
các giá trịđo, cảnh báo, báo động sự cố cho người vận hành.
Trái lại, nếu người vận hành vặn khoá trên bàn điều khiển sang chếđộ Auto thì các nút điều khiển
ON/OFF các động cơ, điều khiển lượng hoá chất, lưu lượng nước trên bàn điều khiển tay đều bị vô
hiệu hoá trừ nút ESTOP và nút giải trừ sự cố. Khi chuyển chếđộ thì đèn trên bàn điều khiển và trên
HMI đều đồng bộ thay đổi theo. Khi vận hành trong chếđộ tựđộng, hệ thống sẽ tựđộng cập nhật số
liệu từ các đầu đo, nhận biết trạng thái làm việc của các thiết bị, máy móc trong hệ thống và xử lý,
tựđộng điều khiển các thiết bị theo chu trình công nghệđịnh trước. Chu trình này có thể dễ dàng thay
đổi các tham số làm việc, có thể can thiệp, chuyển đổi sang chếđộ vận hành bằng tay dễ dàng cũng
như sau đó có thểđưa trở lại về chếđộ tựđộng để hệ thống tiếp tục điều khiển chu trình công nghệ.
Việc điều khiển các thiết bịcó thểđơn giản thông qua chuột máy tính.
Tín hiệu từ tất cả các sensor (đầu đo) và điều khiển cơ cấu chấp hành (bơm, van điện, máy sục, ...)
đặt tại các khu vực trong dây chuyền được đưa tập trung về một trung tâm giám sát và điều hành. Tại
đây mọi diễn biến hoạt động của từng đối tượng được theo dõi và kiểm soát chặt chẽ thông qua bàn
điều khiển và trợ giúp của máy tính.
Các thông số về lưu lượng nước thải, khống chế mực nước trong các bể, chất lượng nước thải như
pH, nhiệt độ, ô xy hòa tan (DO) và tình trạng hoạt động của các thiết bịđược cập nhật về phòng điều
khiển trung tâm và hiển thị lên màn hình máy tính. Từđây, người vận hành hệ thống có thể nhận biết
một số thông số quan trọng về tính chất của nước thải trong từng hệ thống xử lý, hoạt động của các
thiết bị và có thểđiều khiển chúng theo mong muốn.
Các thông số hoạt động của hệ thống được ghi lưu lại trong đĩa cứng. Báo cáo hàng ngày qua các
bảng biểu được in ra máy in gắn với máy tính nhờ một chức năng trong phần mềm SCADA đã cài
đặt.
Một số quá trình điều khiển tựđộng đặc biệt trong dây chuyền công nghệ nhưđiều chỉnh pH, lưu
lượng nước được thực hiện thông qua các khối phần mềm chuyên dụng sử dụng các thuật toán điều
khiển kinh điển (PI, PID) và có thể kết hợp với phương pháp điều khiển hiện đại khác nhưđiều khiển
mờ, mạng nơron, ...
Dòng vào 9 mA
Đầu vào Cách li quang
Trễ tín hiệu vào 1,2 đến 4,8ms
Chiều dài cáp nối
Cáp không chống nhiễu 600m Cáp chống nhiễu là 1000m
Bảng 5 SIMATIC SM 331- 8AI Bảng 7 SIMATIC SM332-4AO Bảng 8 SIMATIC SM323-8DI/8DO
điện áp
Dòng điện cho phép đối với đầu vào 0÷40mA
dòng điện
Độ phân giải
Đơn cực: 9/12/14bit Lưỡng cực: 9+S/12+S/14+S
Chiều dài cáp nối cho phép Cáp chống nhiễu 200 m
TT Tên
Đo Dissolved Oxygen
Transmitter COM 223/253: Cho phép nối với các loại đầu đo COS31/41/71. Hiện thị tại chỗ với
màn hình LCD trên hai dòng text với 6 loại ngôn ngữ khác nhau. Hiẻn thị các giá trịđo nhiệt độ, độ
pH cùng một thời điểm. Ngoài ra còn cho phép báo động, cảnh báo và điều khiển các thiết bị ngoại
vi .
Đầu đo COS41: Loại đầu đo này có hai loại là tích hợp sensor đo nhiệt độ và không tích hợp
sensor nhiệt độđược thiết kếđểđo trong môi trường nước thải công nghiệp.
7. Thiết kế phần mềm SCADA (Superviser Control And Data Aquisision) cho hệ thống TĐH
Chương trình giám sát, điều khiển được phát triển trên nền SIMATIC WinCC V6.0 của hãng
SIEMENS. SIMATIC WinCC (Windows Control Center) là phần mềm giao diện người-máy (HMI-
Human Machine Interface) dựa trên máy tính PC và được chạy trên nền Windows NT 4.0/Windows
2000. WinCC được thiết kế cho phép theo dõi trực quan về quá trình hoạt động và xử lí của hệ thống
tựđộng cũng như hỗ trợ mạnh về xử lí giao diện. WinCC có đặc điểm chính sau:
. Xử lí tin cậy và đảm bảo tính toàn vẹn dữ liệu thông qua chức năng dự phòng
(redundancy)
. Chức năng mở rộng nhờ có tích hợp thành phần ActiveX
. Hệ thống giao tiếp mở thông qua OPC (OLE cho điều khiển quá trình)
. Dễ dàng cấu hình thông qua phần mềm SIMATIC STEP7.
. Khả năng cấu hình nối với nhiều máy tính theo mô hình Client-Server.
. WebBrowser cho phép truy cập từ xa qua mạng Internet.
. Dễ dàng phát triển nhờ các công cụ, thư viện tuỳ chọn (options) và các thành phần
mởrộng (Add-On) của các hãng thứ ba
WinCC version 6.0 là phầm mềm giao diện người máy trong môi trường hệđiều hành Window
2000 hoặc Window XP. Khác với các phiên bản trước (V4, V5), cơ sở dữ liệu của WinCC6.0 dựa
trên nên Microsoft SQL server 2000. Do vậy người sử dụng được cung cấp các công cụ lưu trữ, tích
hợp dữ liệu của SQL. Hơn nữa việc tích hợp thêm ngôn ngữ lập trình VBScript đã làm cho WinCC
6.0 trở nên mềm dẻo hơn trong khi lập trình. Ngoài ra, trong Version 6.0 còn có nhiều điểm mới
trong các vấn để về truyền thông qua OPC, về tích hợp Web, về vấn đề bảo mật…Vì vậy nhóm thực
hiện đã chọn WinCC V6.0 để thiết kế Phần mềm SCADA cho hệ thống tựđộng hoá xử lý nước thải.
Trong thời kỳ hiện nay, khi nền công nghệ cao phát triển mạnh, việc áp dụng tin học vào tựđộng
hoá ngày càng nhiều và nó cho thấy rõ hiệu quả kinh tế và các tiện ích khác trong hệthống vận hành
tựđộng nên thời gian hoàn vốn sẽ hoàn thành nhanh hơn. Mặt khác nhờ có tựđộng hoá mà chất lượng
sản phẩm ngày một như ý để tăng tính cạnh tranh trên thị trường và đến đây ta khẳng định một điều
rằng chỉ áp dụng tựđộng hoá mới có được sản phẩm chất lượng cao, số lượng nhiều, chi phí ít và giá
thành rẻ. Do đó việc áp dụng tựđộng hoá vào các quá trình sản xuất là hướng đúng đắn nhất và chỉ
có theo hướng đi đó chúng ta mới có thểtiến tới hoà nhập APTA. [1]
3. Tính toán hiệu quả kinh tế
a) Dự toán chi tiết chi phí đầu tư tựđộng hóa cho hai công đoạn trung hòa và hiếu khí
Tiền công
1 Khảo sát, nghiên cứu công nghệ và phân tích khả năng ứng 3
dụng TĐH cho trạm xử lý nước thải
2 Phân tích, thiết kế chức năng phần cứng của hệ thống TĐH 5
3 Thiết kế sơđồđiện của hệ thống TĐH và lựa chọn linh 5
kiện/vật tư cần thiết cho sơđồ
Viết chương trình cho bộđiều khiển PLC 12
4 Kết nối, lắp ráp thiết bị phần cứng, và kiểm tra , thử trong 5
phòng thí nghiệm
5 Thiết kế chức năng, giao diện phần mềm HMI 5
6 Thiết kế cơ sở dữ liệu phần mềm HMI 5
7 Viết chương trình phần mềm HMI 15
Kết nối PC+ HMI và tủđiều khiển, kiểm tra các chức năng 4
của toàn bộ hệ thống trong phòng thí nghiệm
8 Lắp đặt, kết nối hệ thống tại hiện trường 4
Vận hành chạy thử, theo dõi và hiệu chỉnh 4
Làm tài liệu hướng dẫn sử dụng 1
Đào tạo, hướng dẫn sử dụng và chuyển giao 2
Bảo hành 12 tháng miễn phí 0
Tổng chưa VAT 70
VAT 10% 7
Tổng 77
Chương trình điều khiển được viết trên ngôn ngữ STL cho bộđiều khiển khả trình SIMATIC PLC
S7-300 của hãng SIEMENS
Network 1: START/STOP
AN "STOP" A( O "START" O M 0.0 ) = M 0.0
Network 2: DEN START
A M 0.0 AN "DEN_DUNG" = "DEN_CHAY"
Network 3: DEN STOP
A M 0.0 AN "DEN_DUNG" = "DEN_CHAY"
Network 4: CT PHAO THAP
A M 0.0 A "PHAOCAO" = "DEN_CT_THAP"
Network 5: CT PHAO CAO
A M 0.0 A "PHAOTHAP" = "DEN_CT_CAO"
Network 6:DIEU KHIEN DONG CO P1
A M 0.0 A "TD/BT" A( ON M 8.3 O AN "CPLD" AN "LD_P1" ) = "DC_P1"
Network 7: DIEU KHIEN DONG CO P2
A M 0.0 A "TD/BT" A "PHAOTHAP" A(
>R
)
= M 0.4
_004: A BR = M 1.6 A
L 20.0 BLD 102 =
"DC_P3"
_005: A BR = M 1.1 A
L 20.0 BLD 102 =
"DC_P3" A L 20.0
A M 1.1 = "E_BT"
Network30:DK BANG TAY DC EP BUN
A M 0.0 AN "TD/BT" A "SW_D" = L 20.0 A L 20.0 BLD 102 L S5T#10S SP T 2 A L 20.0 AN
"TG_DC_D" A T 2 = "Y_DC_D" A L 20.0 BLD 102 = "DC_D" A L 20.0 AN "Y_DC_D" =
"TG_DC_D"
Network31: DK BANG TAY DC THOI KHI
A M 0.0 AN "TD/BT" A "SW_B" = L 20.0 A L 20.0 BLD 102 L S5T#10S SP T 3 A L 20.0 AN
"TG_DC_B" A T 3 = "Y_DC_B" A L 20.0 BLD 102 = "DC_B" A L 20.0 AN "Y_DC_B" =
"TG_DC_B"
HAM FC1:
Network 1: INT to DINT
= M 2.5
Network 8:
A M 2.5 JNB _006 L MD 128 T #ra
_006: NOP 0
HAM FC3:
Network 1: INT to DINT
[1] PHẠM THỊ GIỚI; (2003), “Tựđộng hoá các công trình cấp và thoát nước”; NXB Xây
dựng.
[3] TRUNG TÂM ĐÀO TẠO NGÀNH NƯỚC VÀ MÔI TRƯỜNG; (1999), “Sổ tay xử
lý nước”(tập1, 2); NXB Xây dựng.
[4] TRẦN VĂN NHÂN, NGÔ THỊ NGA; (2002), “Giáo trình công nghệ xử lý nước
thải”; NXB Khoa học và kỹ thuật.
[5] PGS, TS HOÀNG VĂN NHUỆ; (2004), “Công nghệ môi trường, tập1-xử lý nước”;
NXB Xây dựng.
[6] JEAN-PETER YLEN; (2001), "Measuring, modeling and controlling the pH value and the
dynamic chemical state",Helsinki University of Technology Control Engineering Laboratory
[7] CONTROL TECHNIQUE; (2000), “User Guide - Commander SE”.