4 CONTROLADOR PID COM O PREDITOR DE SMITH

28

4. CONTROLE PID COM O PREDITOR DE SMITH

4.1 SINTONIA DO CONTROLADOR PID
Neste captulo ser apresentada a metodologia para a sintonia do controlador PID.
Resultados simulados e resultados prticos sero apresentados mostrando que o sistema de
controle apresentado neste captulo atende s especificaes do projeto. Como o processo possui
tempo morto, usado o Preditor de Smith [13] nas simulaes e na planta. Um comparativo entre
o controle com o preditor e sem o preditor apresentado.
O controlador PID usado neste captulo possui a seguinte funo de transferncia:

G PID ( s ) = Kp. 1 +

1
+ Td .s
Ti.s

(4.1)

Para ser implementado na prtica, adiciona-se um plo ao termo derivativo de modo que o
mesmo se torne realizvel fisicamente, portanto a funo de transferncia do controlador PID [10]
no final deve ser:

GPID ( s ) = Kp. 1 +

1
Td .s
+
Ti.s .Td .s + 1

(4.2)

A constante modifica a resposta em freqncia do termo derivativo, sendo que esta

constante deve pertencer ao intervalo (0,1). Quanto mais prximo de 0 estiver , maior o ganho
em altas freqncias deste termo (o valor de utilizado foi 0,1). Por simplicidade nos clculos, a
sintonia do PID apresentada neste captulo no leva em considerao o plo da parcela do
derivativo, o plo inserido aps os clculos dos parmetros Kp, Ti e Td e o desempenho do
controle verificado com simulao. O fato de desprezar o plo do derivativo nos clculos dos
parmetros Kp, Ti e Td no gera diferenas grandes no desempenho do controle e torna o clculo
muito mais fcil. A funo de transferncia da planta mostrada na equao 4.3 abaixo, o
diagrama de blocos do sistema controlado pelo controle PID e com o uso do Preditor de Smith
[11] como algoritmo preditivo o mostrado na figura 4.1

G ( s) =

K .e .s
.s + 1

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(4.3)

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Controle PID

29

Planta

Preditor

Figura 4.1. Diagrama de blocos do sistema controlado com o uso do Preditor de Smith.
O Preditor de Smith [12] tem a funo de minimizar alguns efeitos indesejados devido ao
tempo morto comum na planta. Como o sinal da varivel controlada Y(s) chega com um certo
atraso no somador, a resposta transitria da planta controlada pode apresentar resultados
indesejados como por exemplo um sobressinal elevado. Em outras palavras, o tempo morto no
domnio s corresponde a um polinmio de ordem infinita cujos plos so todos reais. Sabe-se que
quanto maior o nmero de plos, pior ser a estabilidade relativa do sistema. Desta forma quando
um sistema possui tempo morto, sua resposta transitria tende a ser pior do que no caso onde no
h tempo morto. A funo de transferncia do Preditor de Smith, neste caso, :

K a .e a .s
P(s) =
a .s + 1

(4.4)

Sendo que os parmetros Ka, a e a devem ser os mais prximos possveis dos parmetros
K, e da planta respectivamente. Repare que o sinal na sada do Preditor de Smith sem o tempo
morto subtrado do sinal de referncia, desta forma obtemos o efeito preditivo. Se os parmetros
Ka, a e a forem idnticos aos parmetros K, e da planta, ento a diferena entre a sada do
Preditor de Smith e a sada da planta ser zero.
Demonstra-se que utilizando o Preditor de Smith e desde que o preditor possua um modelo
idntico dinmica da planta, o sistema controlado resume-se ao seguinte diagrama de blocos
mostrado na figura 4.2.

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30

Figura 4.2. Diagrama de blocos minimizado da planta controlada pelo PID com o uso do
Preditor de Smith.
Repare que o tempo morto no influencia o sinal de realimentao, portanto o efeito do
tempo morto foi removido do sinal de realimentao devido ao uso do Preditor de Smith. A
funo de transferncia do controlador PID sem o plo no derivativo pode ser escrita da seguinte
forma:

G PID ( s ) =

Kc.(s + a )(
. s + b)
s

(4.5)

Multiplicando os termos do numerador, temos:

GPID ( s ) =

Kc. s 2 + (a + b ).s + a.b Kc.s 2 + Kc.(a + b ).s + Kc.a.b

=
s
s

(4.6)

A equao 4.1 pode ser escrita da seguinte forma:

GPID ( s) = Kp. 1 +

1
Kp.Td .Ti.s 2 + Kp.Ti.s + Kp
+ Td .s =
Ti.s
Ti.s

(4.7)

Igualando as equaes 4.6 e 4.7 obtemos:

Kp = Kc.a.b

(4.8)

Ti =

a+b
a.b

(4.9)

Td =

1
a+b

(4.10)

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31

A sintonia do PID realizada usando a expresso 4.5. Utilizando o diagrama de blocos da

figura 4.2 e a equao 4.5, obtemos a seguinte funo de transferncia em malha aberta do
sistema controlado:

GMA ( s) =

Kc.(s + a )(
. s + b ) K .e .s
.
s
.s + 1

(4.11)

Reescrevendo a equao 4.11:

. s + b ) K .e .s
Kc.(s + a )(
GMA ( s ) =
.
1
.s
s+

(4.12)

Fazendo a =

, cancelamos o plo em

da planta, portanto a funo de transferncia

em malha aberta com o cancelamento do plo fica sendo:

GMA ( s) =

Kc.K .(s + b ).e .s

.s

(4.13)

A funo de transferncia em malha fechada ser:

Kc.K .(s + b )
.s
GMF ( s ) =
.e .s
Kc.K .(s + b )
1+
.s

GMF ( s ) =

( Kc.K .s + Kc.K .b).e .s

( + Kc.K ).s + Kc.K .b

(4.14)

(4.15)

Com o cancelamento do plo da planta, o sistema controlado em malha fechada fica sendo
de primeira ordem com tempo morto, ganho unitrio para entrada degrau e com um plo
localizado em

Kc.K .b
, portanto podemos tirar as seguintes concluses:
+ Kc.K

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32

O sistema controlado em malha fechada no oscila porque todos os seus plos e

zeros no reais. Os plos devido ao termo e .s so todos reais e localizados no
semi plano esquerdo.

A constante de tempo do sistema o inverso do mdulo do plo

Kc.K .b
em
+ Kc.K

malha fechada. Desta forma, podemos sintonizar os parmetros Kp, Ti e Td do

controlador PID de modo a termos um plo em malha fechada que atenda aos
requisitos de resposta transitria do sistema.
As especificaes de desempenho do sistema controlado em malha fechada so as
seguintes:

Erro estacionrio de 0%.

Sobressinal inferior a 5%.

Constante de tempo de 120 segundos.

Aplicando o teorema do valor final na equao 4.15, vemos que a resposta ao degrau
unitrio do sistema em malha fechada apresenta valor unitrio para uma situao de regime, o que
prova a proposio de que o sistema ir apresentar erro estacionrio de 0%.
Teorema do valor final:

lim s.G ( s ) = g ()

(4.16)

s 0

lim s.

s 0

(Kc.K .s + Kc.K .b ) . 1
( + Kc.K ).s + Kc.K .b s

=1

(4.17)

Como a constante de tempo definida na especificao do projeto foi de 120 segundos, o

sistema em malha fechada ir demorar 600 segundos para atingir 99,3 % do valor de regime a
partir da aplicao do degrau (600 segundos cinco vezes a constante de tempo). Portanto:

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33
1

Kc.K .b
Tempo para atingir 99,3 % do valor de regime = 5.
+ Kc.K

(4.18)

Atravs das equaes 4.8, 4.9, 4.10 e 4.18, obtemos uma regra para sintonia de
controladores PID para sistemas de primeira ordem com tempo morto. Adotando b=1 e
resolvendo as equaes, obtemos os valores de Kp, Ti e Td mostrados na tabela 4.1 para cada
vazo de gua na parte dos tubos.

Tabela 4.1. Sintonia do controle PID para cada valor de vazo de gua na parte dos tubos.
Valores de sintonia para o controle PID
Vazo (kg/min)
Kp (mA/C)
Ti (s)
12,45
14,95
17,44
20,06
22,43
24,89

18,75
20,00
20,63
20,63
20,00
18,75

891,1
801,2
700,2
621,1
551,6
481,2

Td (s)
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0

Parmetros do Preditor
Ka (C/mA)
a (s)
a (s)
8,5
7,3
6,3
5,4
4,9
4,7

890,1
800,2
699,2
620,1
550,6
480,2

35
32
29
26
23
20

Para a tabela 4.1, o valor de Kp est expresso em mA/C e os valores de Ti e Td esto

expressos em segundos. Nos grficos mostrados neste captulo, veremos que a sintonia
apresentada na tabela 4.1 consegue atingir as especificaes de desempenho.

4.2 RESULTADOS DE SIMULAES DO CONTROLE PID

As figuras 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 e 4.10 mostram resultados de simulaes com e sem o uso
do Preditor de Smith para seis valores diferentes de vazo de gua na parte dos tubos. Em alguns
casos, nota-se uma melhor resposta transitria do sistema que usa o algoritmo preditivo.
Observando os grficos das figuras 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 e 4.10 vemos que para testes
onde o valor da vazo de gua na parte dos tubos maior, o efeito do tempo morto no sistema
controlado menor. Podemos verificar isto comparando a resposta ao degrau do sistema
controlado pelo PID com o preditor e sem o preditor. Para valores de vazo elevados, as duas
curvas se aproximam. De fato, quando aumentamos a vazo de gua na parte dos tubos,
diminumos o tempo morto, portanto diminui-se o efeito do mesmo no sistema controlado.
Nas simulaes que seguem, o controlador PID e o Preditor de Smith foram
implementados em tempo discreto, enquanto que a planta foi implementada em tempo contnuo.

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34

Utilizando a aproximao bilinear [13] mostrada na equao 4.19 obtemos as

aproximaes para o integrativo, o derivativo e o Preditor de Smith mostrados a seguir.

2 ( z 1)
.
T ( z + 1)

(4.19)

Aplicando a aproximao bilinear mostrada na equao 4.19 no integrativo com um

perodo de amostragem de 1 segundo, obtemos a seguinte funo de transferncia mostrada na
equao 4.20. Como o sistema apresenta uma dinmica muito lenta, um perodo de amostragem
de 1 segundo suficiente.

GI ( z ) =

T .Kp ( z + 1)
.
2.Ti ( z 1)

(4.20)

Aplicando a mesma aproximao bilinear no termo derivativo com o plo e o valor de

em 0,1, obtemos:

GD ( z) =

2.Kp.Td ( z 1)
(2. .Td + T ).z + T 2. .Td

(4.21)

A aproximao bilinear para o Preditor de Smith fica sendo:

GP ( z ) =

K a .T .( z + 1)

.[(2. a + T ).z + T 2. a ]

(4.22)

Onde za implementa o tempo morto. Alm das implementaes em tempo discreto do

controle PID e do Preditor de Smith em software, foi implementado um anti-reset windup no
integrativo [14]. O anti-reset windup uma saturao numrica implementada no integrativo com
o intuito de diminuir o efeito da saturao do atuador, se houver a mesma. O cdigo da figura 4.3
mostra o algoritmo do anti-reset windup.

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35

Procedure PID;
begin
If (sada<100) then
begin
saida:=proporcional(erro)+integrativo(erro)+derivativo(erro);
end
else
begin
sada:=proporcional(erro)+integrativo(0)+derivativo(erro);
end;
end;
Figura 4.3. Algoritmo que implementa o anti-reset windup.
O cdigo acima implementa o anti reset windup, a varivel sada recebe o valor do sinal
do atuador em porcentagem. As funes proporcional, integrativo e derivativo, retornam os
valores de cada parcela do PID com base no sinal de erro (varivel erro). Quando o valor de
sada for maior que 100, a funo integrativo recebe como argumento a constante 0. Desta
forma interrompemos a integrao do sinal de erro quando o valor da varivel sada for maior
que 100 (100 % do mximo valor no atuador).
Quando o sinal do controlador PID atingir 100% de seu valor (o que equivale a um valor
de 20 mA na vlvula eletropneumtica), interrompida a integrao no integrativo. Desta forma
fazemos com que o valor numrico em software do sinal do controle PID seja igual ao valor
numrico de corrente eltrica na vlvula em termos de porcentagem. A figura 4.4 mostra uma
simulao que ilustra o princpio de funcionamento do anti-reset windup. Nesta simulao, o sinal
de erro foi forado e observam-se as respostas dos dois sinais de controle. Repare que quando o
sinal de erro troca de polaridade, o sinal sem o anti-reset windup ir demorar para atingir um valor
inferior a 100% forando o sinal do atuador a ficar operando na regio de saturao durante um
tempo maior do que o caso onde se usa o anti-reset windup. O fato do atuador ficar mais tempo
trabalhando em uma regio no-linear (saturao) contribui para uma pior resposta transitria. A
figuras 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 e 4.10 mostram resultados de simulao do controle PID
implementado. O diagrama de blocos implementado em simulink que gerou os resultados
simulados apresentado no apndice.

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Controle com o anti-reset windup

Controle sem o anti-reset windup

Figura 4.4. Simulao dos sinais de controle com e sem o anti-reset windup.

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Figura 4.5. Simulao do controle PID para uma vazo de 24,89 kg/min.

Figura 4.6. Simulao do controle PID para uma vazo de 22,43 kg/min.

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Figura 4.7. Simulao do controle PID para uma vazo de 20,06 kg/min.

Figura 4.8. Simulao do controle PID para uma vazo de 17,44 kg/min.

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Figura 4.9. Simulao do controle PID para uma vazo de 14,95 kg/min.

Figura 4.10. Simulao do controle PID para uma vazo de 12,45 kg/min.

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40

4.3 RESULTADOS EXPERIMENTAIS DO CONTROLE PID COM O PREDITOR

As figuras a seguir mostram os resultados experimentais obtidos com o controle PID com
e sem o Preditor de Smith.

Figura 4.11. Resposta ao degrau da planta controlada pelo sistema de controle PID para
uma vazo de 24,89 kg/min no lado dos tubos.

Figura 4.12. Resposta ao degrau da planta controlada pelo sistema de controle PID para
uma vazo de 22,43 kg/min no lado dos tubos.

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41

Figura 4.13. Resposta ao degrau da planta controlada pelo sistema de controle PID para
uma vazo de 20,06 kg/min no lado dos tubos.

Resposta ao degrau do sistema controlado

Figura 4.14. Resposta ao degrau da planta controlada pelo sistema de controle PID para
uma vazo de 17,44 kg/min no lado dos tubos.

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42

Figura 4.15. Resposta ao degrau da planta controlada pelo sistema de controle PID para
uma vazo de 14,95 kg/min no lado dos tubos.

Resposta ao degrau do sistema controlado

Figura 4.16. Resposta ao degrau da planta controlada pelo sistema de controle PID para
uma vazo de 12,45 kg/min no lado dos tubos.

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43

A tabela 4.2 mostra o desempenho do controle com e sem o Preditor de Smith para os
resultados obtidos em simulador. A tabela 4.3 mostra o desempenho do controle com e sem o
Preditor de Smith para os resultados obtidos experimentalmente.

Tabela 4.2. Desempenho do sistema de controle PID simulado.

Controle PID sem o uso do Preditor de Smith
Requisitos do desempenho
Valor de vazo de gua
do controle
Resultados simulados
Constante de
Constante
Sobressinal
na parte dos tubos
Sobressinal
tempo
de tempo
12,45 kg/min
13,00%
93 s
14,95 kg/min
5,70%
107 s
17,44 kg/min
4,00%
93 s
<5%
<=120 s
20,06 kg/min
0,00%
100 s
22,43 kg/min
1,40%
110 s
24,89 kg/min
0,00%
100 s
Controle PID com o uso do Preditor de Smith
Requisitos do desempenho
Valor de vazo de gua
Resultados simulados
do controle
Constante de
Constante
Sobressinal
na parte dos tubos
Sobressinal
tempo
de tempo
12,45 kg/min
0,00%
120 s
14,95 kg/min
0,00%
120 s
17,44 kg/min
0,00%
120 s
<5%
<=120 s
20,06 kg/min
0,00%
120 s
22,43 kg/min
0,00%
120 s
24,89 kg/min
0,00%
120 s

Tabela 4.3. Desempenho do sistema de controle PID experimental.

Controle PID sem o uso do Preditor de Smith
Requisitos do desempenho
Valor de vazo de gua
Resultados experimentais
do controle
Constante de
Constante
Sobressinal
na parte dos tubos
Sobressinal
tempo
de tempo
12,45 kg/min
12,00%
100 s
14,95 kg/min
10,00%
100 s
17,44 kg/min
7,10%
110 s
<5%
<=120 s
20,06 kg/min
3,60%
115 s
22,43 kg/min
4,30%
120 s
24,89 kg/min
0,00%
120 s
Controle PID com o uso do Preditor de Smith
Requisitos do desempenho
Valor de vazo de gua
Resultados experimentais
do controle
Constante de
Constante
Sobressinal
na parte dos tubos
Sobressinal
tempo
de tempo
12,45 kg/min
0,00%
115 s
14,95 kg/min
0,00%
115 s
17,44 kg/min
0,00%
120 s
<5%
<=120 s
20,06 kg/min
0,00%
120 s
22,43 kg/min
0,00%
120 s
24,89 kg/min
0,00%
120 s

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44

Sem o uso do algoritmo preditivo, a planta no apresenta um comportamento de sistema de

primeira ordem em malha fechada. Podemos concluir isto pelo fato de existir um sobressinal na
resposta ao degrau do sistema. As diferenas entre os valores experimentais e os valores
simulados so devidas :

No linearidade da vlvula: a no linearidade da vlvula apresentada no captulo 3

no totalmente cancelada pela no linearidade inserida na sada do controlador
PID.

Cancelamento do plo da planta: no se pode na prtica cancelar um plo, pois

seria necessrio conhecer o valor exato do mesmo. Na prtica quando fazemos um
zero igual a plo, estamos diminuindo a influncia do plo no comportamento do
sistema em malha fechada.

Parmetros do Preditor de Smith: no possvel construir um modelo para o

preditor que seja totalmente idntico dinmica da planta, sempre iro existir
algumas divergncias por menores que sejam.

Variao da presso da caldeira: alm do trocador de calor, outras mquinas

utilizam o vapor proveniente da caldeira, gerando uma variao da presso na rede
de vapor ao longo do dia, isto pode afetar o desempenho do sistema de controle.

4.4 VARIAES DO CONTROLE PID

O sistema de controle PID possui variaes em seu diagrama de blocos que podem ser
encontradas na literatura. Dentre estas variaes, duas foram implementadas, simuladas e testadas
na planta. So as variaes PI-D [10] e I-PD [10].
O controle PI-D uma variao do controle PID onde a parcela do derivativo removida
do ramo de avano e colocada no ramo de realimentao. Resultando, desta forma, em um
controle onde o derivativo age com base no sinal de sada da planta y(t) e no na diferena x(t)y(t). Isto feito de modo que no ocorra a diferenciao do degrau que aplicado em x(t), pois a
diferenciao do degrau ir gerar um sinal de amplitude elevada no atuador, o que em algumas
vezes pode ser prejudicial ao funcionamento do atuador. Em outros casos, utiliza-se o PI-D para
que no ocorra a amplificao de eventuais rudos que possam estar presentes no sinal de
referncia. No caso do trocador de calor feixe tubular, este sinal de amplitude elevada proveniente
da diferenciao do degrau no prejudicial ao atuador e no existem rudos no sinal de

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45

referncia, pois o mesmo gerado por software. Neste caso a implementao do controle PI-D
tem apenas objetivos didticos. O diagrama de blocos das figuras 4.17 e 4.18 mostram a planta
controlada pelo PI-D com e sem o uso do Preditor de Smith respectivamente.

Figura 4.17. Diagrama de blocos da planta controlada pelo PI-D com o Preditor de Smith.

Figura 4.18. Diagrama de blocos da planta controlada pelo PI-D sem o Preditor de Smith.
Sendo que para a implementao na prtica, deve-se adicionar o plo no termo derivativo
conforme j apresentado no controle PID. Verificou-se atravs de simulaes e resultados
experimentais que para o caso do trocador de calor feixe tubular, ambos controles PID e PI-D
apresentam desempenhos muito parecidos para a mesma sintonia de Kp, Ti e Td utilizadas. A
figura 4.19 mostra o resultado de simulao do controle PI-D para uma vazo de gua na parte
dos tubos de 24,89 kg/min utilizando os valores de sintonia mostrados na tabela 4.1. A figura 4.20
mostra o resultado experimental do controle PI-D para uma vazo de gua nos tubos de 24,89
kg/min utilizando os valores de sintonia mostrados na tabela 4.1.

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46

Figura 4.19. Resultado de simulao do controle PI-D para uma vazo de 24,89 kg/min.

Figura 4.20. Resultado experimental do controle PI-D para uma vazo de 24,89 kg/min.
Comparando os sinais no atuador do PID e do PI-D, vemos que a diferena entre eles a
ausncia de um pico no instante da aplicao do degrau. Isto ocorre porque a parcela do
derivativo foi removida do ramo de avano para o ramo de realimentao. Esta caracterstica do

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47

controle PI-D em comparao com o controle PID pode ser visualizada nos grficos das figuras
4.21 e 4.22.

Figura 4.21. Sinal do atuador para o sistema de controle PID resultado experimental.

Figura 4.22. Sinal do atuador para o sistema de controle PI-D resultado experimental.
Nas figuras 4.21 e 4.22, vemos que o controle PI-D no apresenta o pico no sinal do
atuador no instante da aplicao do degrau. Este pico indesejado em alguns casos.

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48

O controle I-PD uma variao do controle PID onde ambas aes derivativa e
proporcional foram removidas do ramo de avano e colocadas no ramo de realimentao. Desta
forma, as parcelas derivativa e proporcional agem com base no sinal y(t) e no mais com base no
sinal x(t)-y(t). Isto feito para eliminar o efeito proporcional no atuador, pois injetando-se um
degrau em x(t), temos um degrau no atuador, o que em algumas vezes pode ser prejudicial ao
atuador. No caso do trocador de calor feixe tubular, a ao do proporcional na vlvula no
prejudicial. A implementao do controle I-PD foi realizada apenas para fins didticos. Os
diagrama de blocos das figuras 4.23 e 4.24 mostram a planta controlada pelo controle I-PD com e
sem o uso do Preditor de Smith respectivamente.

Figura 4.23. Diagrama de blocos da planta controlada pelo I-PD com o Preditor de Smith.

Figura 4.24. Diagrama de blocos da planta controlada pelo I-PD sem o Preditor de Smith.
Se o modelo do preditor apresentar uma dinmica muito parecida com a dinmica da
planta, o sistema em malha fechada para o controle I-PD com o Preditor de Smith fica descrito
pela expresso a seguir.

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49

Y (s)
K .Kp.e .s
=
X ( s ) Ti.( + K .Kp.Td ).s 2 + Ti.(1 + K .Kp ).s + K .Kp

(4.23)

Identificando a funo de transferncia acima com a forma clssica de sistemas de

segunda ordem, obtemos:

K .Kp

n
Ti.( + K .Kp.Td )
= 2
(1 + K .Kp )
K .Kp
s + 2. . n .s + n 2
s2 +
.s +
( + K .Kp.Td )
Ti.( + K .Kp.Td )

K .Kp
Ti.( + K .Kp.Td )

n =

(1 + K .Kp )
Ti.( + K .Kp.Td )
.
2.( + K .Kp.Td )
K .Kp

(4.24)

(4.25)

(4.26)

Como o tempo de subida (tr) e o mximo sobressinal (Mp) so dados por:

arctan
tr =

1 2

n . 1

Mp = e

(4.27)

1 2

(4.28)

Podemos achar os valores de Kp, Ti e Td que atendam os requisitos de tempo de subida e

sobressinal usando as equaes acima. Podemos verificar que o sistema controlado pelo I-PD ir
apresentar erro estacionrio nulo, aplicando o teorema do valor final na expresso 4.23, conforme
foi feito para o caso do controle PID.

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K .Kp

lim s.

s 0

1
Ti.( + K .Kp.Td )
. =1
(1 + K .Kp )
K .Kp
s
s2 +
.s +
( + K .Kp.Td )
Ti.( + K .Kp.Td )

(4.29)

Como o valor final da varivel controlada pelo I-PD ir apresentar valor unitrio para a
resposta ao degrau unitrio, ento o erro estacionrio zero, atendendo desta forma uma das
especificaes do controle.

Como o mximo sobressinal admitido deve ser inferior a 5%, iremos

sintonizar os valores de Kp, Ti e Td para um sobressinal de 2%, dando desta forma, uma margem
de segurana que atenda s especificaes do controle. Usando a equao 4.28, obtemos o valor
de que atenda a um sobressinal de 5%. O valor de para este caso 0,78, como o valor de
conhecido, podemos encontrar o valor de n que atenda o tempo de subida atravs da equao
4.27. Usando a equao 4.27 para um tempo de subida de 600 segundos, encontramos um valor de
n igual a 6,9.10-3. No caso do controle I-PD, definimos o tempo de subida como sendo o tempo
necessrio para a varivel controlada atingir, pela primeira vez, o seu valor de regime a partir do
instante da aplicao do degrau.
Com os valores de e n obtidos acima, podemos encontrar os valores de Kp, Ti e Td
atravs das equaes 4.25 e 4.26. Adotando um valor de Td = 1 s, obtemos os valores de sintonia
para o controle I-PD para os seis valores de vazo de gua na parte dos tubos, ensaiados no
captulo 3. O valor Td = 1 s torna os clculos mais fceis e no amplifica muito o rudo. Valores
elevados de Td amplificam muito os rudos provenientes dos sensores. A tabela 4.3 mostra os
valores de sintonia.

Tabela 4.4. Valores de sintonia para o controle I-PD e parmetros do Preditor de Smith para cada
valor de vazo ensaiado.
Valores de sintonia do controle I-PD
Vazo (kg/min)
Kp
Ti
12,45
14,95
17,44
20,06
22,43
24,89

0,9
1,0
1,1
1,1
1,1
1,0

182,7
188,3
192,5
196,3
200,1
202,7

Td

Ka

1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0

4,7
4,9
5,4
6,3
7,3
8,5

Parmetros do Preditor

480,2
550,6
620,1
699,2
800,2
890,1

20
23
26
29
32
35

Para que o derivativo se torne realizvel fisicamente, inserido um plo no mesmo

(conforme j realizado nos controles PID e PI-D).

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A figura 4.25 mostra o resultado de uma simulao para o controle I-PD para um valor de
vazo de gua na parte dos tubos de 12,45 kg/min. Repare que as especificaes de desempenho
so atendidas neste grfico. As figuras 4.26 e 4.27 mostram, respectivamente, a resposta ao
degrau do sistema controlado e o sinal no atuador obtidos experimentalmente para o controle IPD.

Figura 4.25. Simulao do controle I-PD para uma vazo de 12,45 kg/min.

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Figura 4.26. Comparativo da resposta ao degrau da planta controlada obtido experimentalmente

com o controle I-PD com o preditor e sem o preditor, para um valor de vazo de gua na parte dos
tubos de 12,45 kg/min.

Figura 4.27. Sinal no atuador para o ensaio da figura 4.26.

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Repare que no sinal do atuador, o controle I-PD gera uma rampa inicialmente. Como a
parcela do controle proporcional foi removida do ramo de avano para o ramo de realimentao,
restou somente o efeito do integrativo no ramo de avano, o qual gerou a rampa no inicio da
aplicao do degrau no setpoint.

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