Postupci Obrade Rezanjem (Sabahudin Ekinovic) PDF

POSTUPCI OBRADA REZANJEM
Dr. Sabahudin Ekinovi
POSTUPCI
OBRADE
REZANJEM
Zenica, 2003.
Univerzitet u Sarajevu
Mainski fakultet u Zenici
POSTUPCI OBRADE
REZANJEM
Zenica, 2003. godine

POSTUPCI OBRADE REZANJEM
Recenzenti:
Prof. dr. Ante Mikovi, Sveuilite u Mostaru
Prof. dr. Safet Brdarevi, Univerzitet u Sarajevu
Izdava:
Mainski fakultet u Zenici, Fakultetska 1.
Tira: 300 primjeraka
Tehnika obrada i naslovna strana:
mr. Elma Ekinovi, dipl.in.
tampa: Dom tampe Zenica
CIP - Katalogizacija u publikaciji

Nacionalna i univerzitetska biblioteka
Bosne i Hercegovine, Sarajevo
UDK 621.89 (075.8)
EKINOVI, Sabahudin
Postupci obrade rezanjem/Sabahudin Ekinovi.
- Zenica : Mainski fakultet, 2003. - VIII, 264
str. : graf. prikazi ; 24 cm
Bibliografija: str. 259-264
ISBN 9958-617-15-3
COBISS/BiH-ID 7912966
Na osnovu miljenja Ministarstva za obrazovanje i nauku Federacije Bosne
i Hercegovine, broj 04-15-1992/03, od 17.06. 2003. godine, ova knjiga
spada u proizvode iz lana 19. taka 13. Zakona o porezu na promet
proizvoda i usluga, na iji se promet ne plaa porez na promet
ISBN 9958-617-15-3
Harunu, Kenanu i Elmi
Predgovor
Studenti tree godine Proizvodnog smjera na Mainskom fakultetu u Zenici

sluaju predmet Obrada rezanjem. Ova knjiga je, veim dijelom, koncipirana
kao udbenik, i namijenjena je, prije svega, ovim studentima, ali tako|er i
studentima drugih smjerova koji sluaju predmet Tehnologije obrade rezanjem.
Osim toga, moe posluiti i studentima ostalih mainskih fakulteta u Bosni i
Hercegovini koji u razliitom obimu i pod razliitim nazivima sluaju
navedenu materiju.
U knjizi je dat itav niz tabela i ilustracija koje mogu posluiti inenjerimatehnolo-zima u praksi za prvi izbor elemenata reima rezanja.
S ciljem da se kompletira pisani materijal iz ire oblasti tehnologije obrade
reza-njem, ova knjiga predstavlja logian nastavak knjige pod nazivom Obrada
rezanjem izdate 2001 godine u Zenici. Autor ima namjeru napisati jo i knjige
pod nazivima Alatne maine i Rezni alati i pomoni pribori. Time e se, po
miljenju autora, kompletno pokriti podruje konvencionalnih postupaka
obrade, maina i alata.
Knjiga je podijeljena u sedam poglavlja: 0. Uvod, 1. Postupci obrade
jednosjenim alatima, 2. Postupci obrade otvora, 3. Nekontinuirani postupci
obrade viesjenim alatima, 4. Postupci obrade alatima nedefinisane rezne
geometrije, 5. Izrada navoja i zupanika i 6. Specijalni postupci obrade.
Tekst su pregledali i recenzirali prof. dr. Ante Mikovi i prof. dr. Safet
Brdarevi, te dali niz korisnih sugestija i prijedloga, na emu im se jo jednom
zahvaljujem.
Veliku zahvalnost dugujem firmi ISCAR SLOVENIJA, d.o.o. koja je
finansijski pomogla izdavanje ove knjige.
Na kraju, u znak moje najvee zahvalnosti za dugogodinju podrku i
razumijeva-nje, ovu knjigu poklanjam svojoj supruzi mr. Elmi Ekinovi i
sinovima Kenanu i Harunu.
Zenica, maj, 2003 godine
S. Ekinovi
SADRAJ
0. UVOD
... 1
1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJENIM ALATIMA

1.1. STRUGANJE
1.1.1. Osnovne operacije
1.1.2. Alati za obradu struganjem
1.1.3. Rezna geometrija alata za struganje
1.1.4. Reimi rezanja pri struganju
1.2. BLANJANJE I HORIZONTALNO I VERTIKALNO RENDISANJE
1.2.2. Alati za blanjanje i rendisanje
1.2.3. Rezna geometrija noeva za blanjanje i rendisanje
1.2.4. Reimi rezanja pri blanjanju i rendisanju
1.3. SILE REZANJA PRI OBRADI JEDNOSJENIM ALATIMA
1.4. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI JEDNOSJENIM ALATIMA
1.5. MAINSKO VRIJEME PRI OBRADI JEDNOSJENIM ALATIMA
... 5
... 5
... 5
... 7
... 16
... 18
... 25
... 26
... 29
... 31
... 32
... 37
... 40
... 41
2. POSTUPCI OBRADE OTVORA

2.1. BUENJE
2.1.1. Alati za buenje
2.1.2. Rezna geometrija alata za buenje
2.1.3. Reimi rezanja pri buenju
2.2. UPUTANJE I PROIRIVANJE
2.2.1. Alati za uputanje i proirivanje
2.2.2. Rezna geometrija uputaa i proirivaa
2.2.3. Reimi rezanja pri uputanju i proirivanju
2.3. RAZVRTANJE
2.3.1. Alati za razvrtanje
2.3.2. Rezna geometrija razvrtaa
2.3.3. Reimi rezanja pri razvrtanju
2.4. SILE REZANJA PRI OBRADI OTVORA
2.5. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI OTVORA
2.6. MAINSKO VRIJEME PRI OBRADI OTVORA
... 43
... 43
... 44
... 51
... 53
... 60
... 61
... 64
... 66
... 71
... 72
... 75
... 77
... 80
... 86
... 87
3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI OBRADE VIESJENIM ALATIMA

3.1. GLODANJE
3.1.2. Alati za obradu glodanjem
3.1.3. Rezna geometrija alata za glodanje
3.1.4. Elementi rezanog sloja materijala i reimi
rezanja pri glodanju
3.1.5. Sile rezanja pri glodanju
3.1.6. Potrebna snaga pri glodanju
3.1.7. Mainsko vrijeme pri obradi glodanjem
3.2. PROVLAENJE
3.3. TESTERISANJE
... 89
... 89
... 89
... 93
... 95
... 99
... 106
... 114
... 114
... 116
... 124
S. EKINOVI]
II
4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA NEDEFINISANE

REZNE GEOMETRIJE
4.1. BRUENJE
4.1.2. Alati za bruenje
4.1.3. Elementi rezanog sloja i reimi rezanja pri bruenju
4.1.4. Sile rezanja pri bruenju
4.1.5. Mainsko vrijeme pri obradi bruenjem
4.2. HONOVANJE
4.3. SUPERFINI
4.4. LEPOVANJE
4.5. POLIRANJE
4.6. ULTRAZVUNA OBRADA
4.7. OBRADA ABRAZIVNIM MLAZOM
... 131
... 132
... 132
... 139
... 147
... 155
... 160
... 162
... 169
... 172
... 177
... 178
... 184
5. IZRADA NAVOJA I ZUPANIKA

5.1. IZRADA NAVOJA
5.1.1. Izrada navoja struganjem
5.1.2. Izrada navoja ureznicima i nareznicama
5.1.3. Izrada navoja glodanjem
5.1.4. Uzrada navoja bruenjem
5.2. IZRADA ZUPANIKA
5.2.1. Izrada cilindrinih zupanika
5.2.2. Izrada konusnih zupanika
5.2.3. Izrada punih prijenosnika
5.2.4. Reimi rezanja pri izradi zupanika
... 186
... 186
... 186
... 194
... 202
... 207
... 210
... 211
... 217
... 224
... 226
6. SPECIJALNI POSTUPCI OBRADE REZANJEM

6.1. VISOKOPRODUKTIVNI POSTUPCI OBRADE
6.1.1. Obrada struganjem-glodanjem
6.1.2. Obrada visokim brzinama
6.1.3. Postupci obrade sa velikim poprenim
presjecima strugotine
6.2. POSTUPCI OBRADE U ZAGRIJANOM STANJU
6.3. POSTUPCI MIKRO-OBRADA (MICROMACHINING)
... 235
... 235
... 235
... 239
... 250
... 251
... 254
LITERATURA
... 259
0. UVOD
Ve}ina metalnih dijelova koji se ugra|uju u razli~ite ma{ine i ure|aje svoj kona~an oblik naj~e{}e dobijaju postupcima obrade skidanjem strugotine, tako da je od svih tehnologija u proizvodnom ma{instvu upravo ova tehnologija i najva`nija. Glavna karakteristika postupaka skidanjem materijala je da se obrada vr{i odvajanjem strugotine zahvaljuju}i djejstvu alata definisane ili nedefinisane rezne geometrije (oblika reznog klina)
ili pak odvajanjem sitnih, mikronskih ~estica zahvaljuju}i djejstvu razli~itih fizi~ko-hemijskih procesa. U tom smislu slijedi i podjela postupaka obrade skidanjem materijala
koja je prikazana na slici 0.1 iz koje se vidi ~itav niz razvijenih i primjenjivanih postupaka obrade skidanjem materijala. Ovako {irok dijapazon razli~itih obrada uslovljen je,
prije svega, zahtjevima proizvodnje dijelova ve}e ta~nosti mjera i oblika, kao i kvaliteta
obra|ene povr{ine koji se drugim postupcima (postupci livenja, sinterovanja, obrade
deformacijom i t.d.) te{ko, ili uop{te ne mogu posti}i. S druge strane, postupci obrade
skidanjem materijala su u pojedina~noj i maloserijskoj proizvodnji prakti~no nezamjenjivi
i predstavljaju, jedini mogu}i ekonomski isplativ na~in proizvodnje. Podatak da od
ukupne proizvodnje na postupke obrade skidanjem materijala otpada oko 60 do 80%,
dovoljno govori u prilog gore izne{enih stavova. Kao ilustracija mogu posluìti i sljede}i
podaci. Osamdesetih i devedesetih godina dvadesetog vijeka u SAD-u se svake godine
na postupke obrade skidanjem materijala tro{ilo oko 100 milijardi US dolara.
Podjela postupaka obrade skidanjem materijala prikazana na slici 0.1 izvr{ena je prema
mehanizmima, odnosno vrstama procesa kojim se ostvaruje skidanje materijala. Dvije su
glavne grupacije postupaka: konvencionalni i nekonvencionalni postupci sa tri glavne
grupe:
Prva grupa postupci obrade kod kojih se na ra~un mehani~kog djelovanja reznog
klina alata vr{i skidanje materijala. Pri tome alati mogu biti definisane rezne geometrije (jednosje~ni i vi{esje~ni alati) i nedefinisane rezne geometrije (abrazivni alati).
Osnovna karakteristika postupaka obrade rezanjem alatima definisane rezne geometrije je debljina (veli~ina) strugotine koja se kre}e u granicama cca od 0,025 do 2,5
mm, a postupaka obrade alatima nedefinisane rezne geometrije cca od 0,0025 do
0,25 mm.
Druga grupa postupci obrade kod kojih se skidanje, ili ta~nije, odno{enje materijala ostvaruje na ra~un mehanizama koji se baziraju na razli~itim fizi~ko-hemijskim
procesima. Termin "odno{enje" materijala je prihvatljiviji od termina "skidanje" materijala upravo iz razloga atomske i submikroskopske veli~ine odne{enih ~estica materijala, gdje se zapravo ne formira strugotina pri obradi. Razvoj ovih postupaka obrade uslovljen je, prije svega, pojavom novih konstrukcionih materijala koji se veoma
0. UVOD
te{ko, ili se uop{te ne mogu obra|ivati konvencionalnim postupcima obrade rezanjem.
POSTUPCI OBRADE SKIDANJEM MATERIJALA
KONVENCIONALNI POSTUPCI,
POSTUPCI MEHANI^KOG RAZDVAJANJA ILI OBRADA REZANJEM
Alatima
definisane
rezne
geometrije
-
Struganje
Bu{enje
Glodanje
Rendisanje
Provla~enje
Testerisanje
Alatima
nedefinisane
rezne
geometrije
-
Bru{enje
Honovanje
Lepovanje
Superfini{
NEKONVENCIONALNI POSTUPCI
Procesi mehani~ke
erozije
-
Abrazivni mlaz
Ultrazvuk
Mlaz vode
Abrazivni vodeni
mlaz
Termoelektri~ni
procesi
Hemijski
procesi
- Prosjecanje
- Graviranje
- Glodanje
Elektroerozija
Snop elektrona
Jonski snop
Laser
Plazma
Elektrohemijski
procesi
- Upu{tanje gravura
- Obaranje ivica
Mehani~ki procesi
+ ultrazvuk UZ ili
plazma
-
UZ struganje
Plazma struganje
UZ bu{enje
UZ glodanje
UZ bru{enje
Fizi~ko-hemijski
procesi + ultrazvuk
UZ
- UZ elektroerozija
- UZ elektrohemijska
obrada
- UZ laserska obrada
- UZ hemijska obrada
Elektrohemijski
+
Elektroerozivni procesi
Elektrohemijski EH
+
mehani~ki procesi
- Elektrohemijsko-elektroerozivna obrada
- EH bru{enje
- EH honovanje
- EH lepovanje
Slika 0.1. Postupci obrade skidanjem materijala

2
KOMBINOVANI
POSTUPCI
FIZI^KO-HEMIJSKI
POSTUPCI
Tre}a grupa postupci obrade koji po prirodi predstavljaju kombinaciju mehanizama mehani~kog djelovanja alata ili obrade rezanjem i fizi~ko-hemijskih procesa,
dakle, kombinaciju prve i druge grupe postupaka obrade. Karakteristika ve}ine ovih
postupaka je da u njima dominira jedan proces osnovni proces, a drugi proces
sluì za intenziviranje i pospje{ivanje djelovanja osnovnog procesa dopunski proces. Ovakvim postupcima se upravo na ra~un kombinovanja postiè ve}a proizvodnost, pobolj{ava kvalitet i ta~nost obrade i omogu}ava obrada materijala koji se
uop{te ne mogu obra|ivati postupcima prve grupe a i istovremeno je obrada samo
postupcima druge grupe enormno skupa.
U ovoj knjizi bi}e govora samo o postupcima obrade skidanjem materijala alatima definisane i nedefinisane geometrije, dakle samo o konvencionalnim postupcima.
Podjela postupaka obrade skidanjem materijala prikazana na slici 0.1 je podjela s obzirom na mehanizam procesa kojim se ostvaruje skidanje materijala. Me|utim, po{to tehnologija kao nau~na disciplina obuhvata osim materijalnih i nematerijalne procese (energija i informacije), to se razlikuju:
Konvencionalne tehnologije,
Visoke tehnologije i
Nekonvencionalne tehnologije.
Konvencionalne tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na

klasi~nim, konvencionalnim alatnim ma{inama, tj., ma{inama koje ne sadrè sisteme numeri~kog upravljanja. Ove tehnologije karakteri{u sljede}e zna~ajke:
Ma{ine su podijeljene prema veli~ini serije proizvodnje; za pojedina~nu, serijsku i

masovnu proizvodnju,
Veliki je uticaj ljudskog faktora na rezultate i sam proces proizvodnje jer su ovo
tehnologije sa velikim u~e{}em proizvodne kvalifikovane radne snage (radnici visokokvalifikovani u relativno uìm proizvodnim oblastima: strugar, gloda~, brusa~ i t.d.),
{to nerijetko rezultira neujedna~enim kvalitetom proizvoda,
Pojava {karta je neizbje`na, dijelom zbog ve} navedene konstatacije, a dijelom i
zbog neujedna~enog kvaliteta proizvoda u prvoj, drugoj ili tre}oj smjeni (no}nom
radu),
Visoka ta~nost i kvalitet obra|ene povr{ine moè se posti}i ali je cijena tog postizanja, naro~ito u pojedina~noj proizvodnji, dosta visoka, i
Vremenski okvir proizvodnje (rokovi) ~esto se te{ko moè ta~no predvidjeti zbog nepredvi|enih smetnji i zastoja u proizvodnji {to obavezno vodi ka smanjenju konkurentnosti.
Visoke tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na ma{inama

sa numeri~kim upravljanjem NC (Numerical Control) i to od obi~nih NC ma{ina, preko
CNC ma{ina (Computer Numerical Control kompjuterski upravljane ma{ine) do CIM
0. UVOD
sistema, odnosno CIM tehnologija (Computer Integrated Manufacturing kompjuterom
integrisana proizvodnja). Ove tehnologije karakteri{u sljede}e zna~ajke:
Ne postoji decidna podjela ovih ma{ina prema veli~ini serije proizvodnje tako da su
ove ma{ine sa velikim stepenom fleksibilnosti,
Uticaj ljudskog faktora u direktnoj proizvodnji sveden je na minimum, jer jedan radnik moè da opsluùje vi{e ma{ina pri ~emu se njegova kreativna uloga iz konvencionalnih tehnologija potpuno gubi. Me|utim, ljudska kreativnost je u ovim tehnologijama prenesena u fazu pripreme proizvodnje gdje se defini{e plan proizvodnje,
pripremaju i pode{avaju rezni alati, pribori i mjerni alati, izra|uju programi obrade i
sl.,
Kvalitet proizvoda je ujedna~en najvi{e zbog eliminisanja ljudskog faktora u direktnoj
proizvodnji,
Rad u svim smjenama je mogu} i bez posljedica na kvalitet proizvoda, opet zbog
manjeg broja proizvodnih radnika,
Zastoji i nepredvi|ene smetnje u proizvodnji su svedene na najmanju mjeru jer se
proizvodnja u principu vodi pomo}u ra~unara,
[kart je sveden na minimum jer se ta~nost i kvalitet proizvoda normalno postiù, i
Me|uskladi{ni i skladi{ni prostori kao i me|uoperacijska vremena su minimalna.
Nekonvencionalne tehnologije su one tehnologije u kojima je odno{enje materijala

zasnovano na fizi~ko-hemijskim procesima i za koje je po jedinici odne{enog materijala
potrebno mnogostruko vi{e energie nego kod postupaka obrade rezanjem, odnosno
obrade skidanjem strugotine. Ove tehnologije karakteri{u sljede}e zna~ajke:
U procesima ne u~estvuju klasi~ni alati sa definisanom geometrijom radnih povr{ina

te na taj na~in ne postoje ni problemi u vezi tro{enja, zamjene i izbora alata, {to
zna~i da nema ni promjene ta~nosti i kvaliteta proizvoda.
Mogu}a je obrada materijala sa ekstremnim karakteristikama; vrlo tvrdih, ìlavih,
krtih, otpornih na visoke ili niske temperature ~ija je obrada postupcima skidanja
strugotine, odnosno rezanjem, ili enormno skupa, ili pak potpuno nemogu}a,
Mogu}a je obrada dijelova vrlo sloène konfiguracije, minijaturnih dijelova, tankostjenih dijelova, izrada otvora veoma malih dimenzija i sloènog popre~nog presjeka
i t.d.,
Potro{nja materijala obratka je minimalna jer se sje~enje materijala vr{i vrlo tankim
rezovima {to naro~ito dolazi do izraàja pri obradi dragocjenih i skupih materijala
kao {to su sve vrste plemenitih metala, safiri, rubini, dijamanti i sl.
1. POSTUPCI OBRADE
JEDNOSJE^NIM ALATIMA
Postupci obrade rezanjem jednosje~nim alatima predstavljaju postupke pri kojima alat
ima jednu reznu ivicu koja moè biti u zahvatu sa obratkom neprekidno ili povremeno.
Ovi alati se nazivaju noèvi. U ove postupke spadaju: struganje (tokarenje), blanjanje,
te vertikalno i horizontalno rendisanje.
1.1. STRUGANJE
Struganje je postupak obrade koji se najvi{e koristi od svih konvencionalnih postupaka
obrade. Struganjem se obra|uju osnosimetri~ni (cilindri~ni) proizvodi pri ~emu je mogu}e obra|ivati kako cilindri~ne, tako i bo~ne (~eone) povr{ine tih proizvoda. Zbog {irokog dijapazona razli~itih operacija struganja, procjenjuje se da oko 40% ukupne obrade
rezanjem otpada upravo na struganje.
Glavno kretanje predstavlja rotaciono (obrtno) kretanje obratka, a pomo}no (posmi~no),
kretanje alata. Pravac i karakter posmi~nog kretanja se defini{e prema osi obratka i
moè biti razli~ito, {to daje razli~ite mogu}nosti struganja. Na slici 1.1 prikazane su
osnovne operacije struganja, i to: uzdu`no vanjsko struganje (a), uzdu`no unutra{nje
(b), popre~no vanjsko (c), popre~no unutra{nje (d), konusno vanjsko (e), konusno
unutra{nje (f), kopirno (g), profilno ili fazonsko (h), neokruglo (i), le|no struganje (j),
struganje navoja (k), struganje sferne povr{ine (l), te usijecanje i odsijecanje (m).
Pri uzdu`nom struganju pravac posmi~nog kretanja je koaksijalan sa osom obratka.
Moè biti vanjsko i unutra{nje. Kod popre~nog ili ~eonog struganja pravac posmi~nog
kretanja je normalan na osu obratka i pri ovom struganju se obra|uju ravne (~eone)
povr{ine obratka. Konusno struganje ili struganje konusa nastaje kada pravac
posmi~nog kretanja sije~e osu obratka pod nekim uglom i moè biti vanjsko i unutra{nje. Ovakav pravac posmi~nog kretanja moè se ostvariti na vi{e na~ina. Naj~e{}e, a
to je slu~aj kod ve}ine univerzalnih strugova, posmak za konusno struganje se obezbje|uje tzv. kri`nim suportom (nosa~em alata) gdje se zako{en pravac kretanja alata
1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA

GK (v )
s
PK (s )
a)
b)
c)
[ablon
s1
d)
s2
e)
g)
f)
h)
v
sc
z1
sc
z2
z3
i)
vp
j)
k)
s
l)
m)
Operacije struganja: a) uzduno vanjsko struganje, b) uzduno unutranje,
Slika 1.1. c) popreno vanjsko, d) popreno unutranje, e) konusno vanjsko, f) konusno unutranje, g) kopirno, h) profilno ili fazonsko, i) neokruglo, j) leno struganje,
k) struganje navoja, l) struganje sferne povrine, m) usijecanje i odsijecanje
dobije kao kombinacija istovremenog uzdu`nog i popre~nog kretanja. Kada se vrh alata
kre}e po nekoj krivoj liniji koja leì u ravnini u kojoj tako|er leì i osa obratka, tada
se dobiju proizvodi sa sloènim osnosimetri~nim povr{inama. S obzirom da se ranije
ovakvo kretanje moglo dobiti samo kopiranjem profila {ablona, to se ova operacija naziva kopirno struganje. Na univerzalnim strugovima, brzina rezanja pri kopirnom struganju je promjenljiva, jer se pomjeranjem vrha alata na razli~itim promjerima obratka (uz
konstantan broj obrtaja) mijenja i brzina rezanja. Me|utim, na CNC strugovima, osim
{to se programom moè definisati sloèna putanja vrha alata, moè se i kontinuirano

mijenjati broj obrtaja obratka, te na taj na~in odràvati brzina rezanja konstantnom. Ako
alat ima reznu ivicu sloènog geometrijskog oblika i ako se obrada s takvim alatom
vr{i samo, naj~e{}e popre~nim ili, rje|e uzdu`nim pomjeranjem alata, tada se radi o
tzv. profilnom (fazonskom) struganju. Dakle, oblik povr{ine obratka se dobije zahvaljuju}i profilu reznog dijela alata po ~emu je ovo struganje i dobilo naziv. Prema tome,
osnovna razlika izme|u kopirnog i profilnog struganja je {to je kod prvog oblik povr{ine obratka "zapisan" {ablonom ili numeri~kim programom, a kod profilnog, profilom
(oblikom) reznog dijela alata. Ako se alatu obezbijedi cikli~no njihaju}e pomjeranje u
pravcu normalnom na osu obratka, uz istovremeno uzdu`no kontinuirano posmi~no
pomjeranje, tada se mogu obra|ivati neokrugle vanjske povr{ine. Pri tome je glavni
uslov da za svaki obrtaj obratka alat mora napraviti isti, cijeli broj, cikli~nih pomjeranja.
Za slu~aj prikazan na slici 1.1.i, alat mora napraviti tri cikli~no-popre~na pomjeranja za
jedan obrtaj obratka. Specijalan slu~aj ovog struganja je tzv. le|no struganje koje je
dobilo naziv po obradi le|nih povr{ina tzv. le|no struganog glodala, slika 1.1.j. Dakle,
ovdje je pripremak cilindri~an komad sa onoliko uzdu`nih `ljebova koliko }e budu}e
glodalo (izradak) imati zuba po obimu. Naravno, ovdje je broj cikli~nih pomjeranja alata
za jedan obrtaj obratka upravo jednak broju zuba budu}eg glodala. Kod izrade navoja
jednosje~nim alatima na strugu neophodno je da postoji konstantan odnos izme|u
broja obrtaja obratka i posmi~nog kretanja alata. Ovo se obezbje|uje direktnom
kinematskom vezom izme|u obratka i zavojnog vretena koje je u zahvatu sa suportom
(nosa~em alata). Tako se za zadati korak navoja P i postoje}i korak zavojnog vretena
struga H, odrede brojevi zuba zup~anika z1, z2 i z3, pri ~emu se obezbe|uje da se
za jedan obrtaj obratka alat posmi~no pomjeri upravo za vrijednost koraka navoja P.
Obrada sferi~nih povr{ina (konkavnih i konveksnih) se dobija kada vrh alata vr{i kru`no
kretanje, pri ~emu radijus tog kru`nog kretanja odgovara radijusu sferne povr{ine na
obratku. Kona~no, operacije usijecanja i odsijecanja prikazane su na slici 1.1.m. Ovdje
su alati mnogo manje {irine u odnosu na visinu s ciljem skidanja {to manje koli~ine
materijala. Usijecanjem se izra|uju uski kanali koji sluè za razli~ite usko~nike, osigura~e i sl., a odsijecanjem se obradak odvaja od ostalog dijela {ipkastog pripremka.
1.1.2. Alati za obradu struganjem

Svi alati za obradu struganjem su jednosje~ni, zna~i, alati sa jednom reznom ivicom i
zovu se strugarski noèvi. Strugarski no` ima dva osnovna dijela: rezni ili radni dio i
prihvatni dio (dr{ka ili nosa~). U zavisnosti od vrste operacije i materijala reznog dijela
strugarski noèvi mogu biti izra|eni od jednog dijela (naprimjer, od alatnog ili
brzoreznog ~elika) ili iz vi{e dijelova (dr{ka alata od konstrukcionog ~elika, a rezni dio
od alatnog materijala, naprimjer, od tvrdog metala, keramike i sl.). Me|utim, i u prvoj
varijanti se naj~e{}e rezni dio radi od brzoreznog ~elika koji se zavari za dr{ku noà
izra|enu od mnogo jeftinijeg konstrukcionog ~elika. Oblici strugarskih noèva su standardizovani. Oblik noà zavisi od operacije za koju je prevashodno namijenjen i od

Oblici standardnih noeva od brzoreznog elika i sa tvrdo lemljenim ploi-
Tabela 1.1. cama od tvrdog metala

Redni
broj
STRUGARSKI NO@EVI
OD BRZOREZNOG ÊLIKA
STRUGARSKI NO@EVI SA
LEMLJENOM PLOÎCOM OD
TVRDOG METALA
NAZIV
Ravni no` za
uzdu`nu vanjsku
grubu obradu
Savijeni no` za
uzdu`nu vanjsku
grubu obradu
Savijeni no` za
finu obradu
Ravni no` za
finu obradu
No` za bo~nu
(~eonu) obradu
No` za odsijecanje
No` za unutra{nju
grubu obradu
No` za unutra{nju
finu obradu
Ravni {iljasti no`

za finu obradu
10
No` za unutra{nje
usijecanje
11
No` za izradu
vanjskog navoja
12
No` za izradu
unutra{njeg navoja
vrste reznog materijala. U tabeli 1.1 prikazani su osnovni standardni oblici strugarskih
noèva od brzoreznog ~elika i sa tvrdo lemljenim reznim plo~icama od tvrdog metala.
Naime, dvije su osnovne izvedbe strugarskih noèva od tvrdog metala: tvrdo lemljena
izvedba i izvedba sa mehani~ki pri~vr{}enim okretnim reznim plo~icama. Na slici 1.2

prikazana je izvedba strugarskog noà sa tvrdo lemljenom plo~icom od tvrdog metala.
Prednost ovog na~ina pri~vr{}avanja plo~ice je {to se ista moè vi{e puta preo{travati.
Me|utim, presvu~eni tvrdi metal se na preo{trava, te zbog toga i ne lemi na dr{ku
alata. Strugarski noèvi sa mehani~ki pri~vr{}enim okretnim reznim plo~icama primjenjuju se za presvu~eni i nepresvu~eni tvrdi metal, cermet, keramiku i PCD i CBN. Ovaj
termin "okretna" zna~i da plo~ica ima vi{e reznih ivica i da se istro{enjem jedne rezne
ivice, plo~ica jednostavno zakrene i u radni poloàj dovede druga rezna ivica. Ako je
naprimjer, plo~ica troglastog oblika, onda ona ima tri rezne ivice, i ako jo{ ima rezne
ivice na obje strane, onda ima ukupno {est reznih ivica. Istro{enjem svih reznih ivica
plo~ica je dalje neupotrebljiva, dakle ne preo{trava se. Okretne rezne plo~ice se dijele
prema vrsti materijala, obliku, namjeni, broju reznih ivica, na~inu pri~vr{ivanja i sl. Na
silci 1.3 prikazani su neki na~ini pri{vr{}ivanja (stezanja) reznih plo~ica. Prikaz na slici
1.3.d se odnosi na noève za usijecanje i odsijecanje, a prikazi na slici 1.3.a, b i c za
ostale operacije struganja uklju~uju}i i izradu vanjskog i unutra{njeg navoja. Sistemi
stezanja palcem i steza~em se koriste za plo~ice bez otvora, a sistem stezanja polugom za plo~ice sa otvorom.
S obzirom na veliki broj proivo|a~a reznih plo~ica, nametnula se potreba unifikacije
reznog alata sa izmjenjivim reznim plo~icama i to u oblicima i ugradbenim dimenzijama. Tako je ustrojen sistem ozna~avanja reznih plo~ica, kao i drà~a plo~ica. Za operacije struganja navedeni sistem ozna~avanja prikazan je na slici 1.4. Oznaka rezne
plo~ice sastavljena je od ~etiri slovne oznake, {est brojnih oznaka (tri seta po dva broja) i dodatne slovne oznake. Na slici 1.4 u primjeru je data oznaka DNMG 090308-PF.
Oznaka za drà~ za vanjsku obradu sastavljena je od pet slovnih oznaka, zatim dvije
Strugarski no sa tvrdo lemljenom
Slika 1.2. ploicom od tvrdog metala

Rezna plo~ica
Rezna plo~ica
Rezna plo~ica
Rezna plo~ica
a) Sistem stezanja
palcem
b) Sistem stezanja
steza~em
c) Sistem stezanja
polugom
d) Sistem sa rascijepljenim drà~em
Slika 1.3. Najvie primjenjivani naini stezanja reznih ploica na drae

9

dvocifrene brojne oznake i jedne slovne oznake i na kraju jedne dvocifrene brojne
oznake. Na slici 1.4 u primjeru je data oznaka PCLNR 1616H 09. Oznaka za drà~ za
unutra{nju obradu sastavljena je od jedne slovne, dvocifrene brojne i jedne slovne
oznake, zatim, pet slovnih oznaka i na kraju, jedne dvocifrene brojne oznake. Na slici
1.4 u primjeru je data oznaka S25T SCLCR 09.
Popratne tabele na slici 1.4 se odnose na pojedine slovne i broj~ane dijelove u oznakama reznih plo~ica i drà~a, i to: 1 oblik plo~ice, 2 veli~ina le|nog ugla, 3 tolerancije dimenzija plo~ice, 4 oblik reznog dijela plo~ice, 5 veli~ina plo~ice (nazivna
mjera), 6 debljina plo~ice, 7 radijus vrha plo~ice, 8 tip rezne plo~ice, 9 sistem
stezanja plo~ice na drà~, 10 tip drà~a (poloàj rezne ivice, napadni i pomo}ni napadni ugao), 11 izvedba alata (desno, lijevo ili obostrano struganje), 12 visina
drà~a, 13 {irina drà~a, 14 duìna drà~a, 15 izvedba drà~a za unutra{nju obradu s obzirom na na~in dovo|enja sredstva za hla|enje i podmazivanje i 16 promjer drà~a za unutra{nju obradu. Tako naprimjer, oznaka drà~a DSGNR 1616R 12
predstavlja drà~ za vanjsku uzdu`nu obradu, za kvadratnu reznu plo~icu, sa glavnim
napadnim uglom = 90, le|nim uglom = 0, za desno struganje (s desne na lijevu
stranu gledaju}i prema alatnoj ma{ini), visine 16 mm, {irine 16 mm, duìne 200 mm i
debljine rezne plo~ice od 12 mm. Na ovakav drà~ bi se naprimjer, mogla postaviti
plo~ica oznake SNMA 120604-MR. Ova oznaka dakle, ozna~ava reznu plo~icu kvadratnog oblika sa le|nim uglom = 0, tolerancije dimenzija (0,08 do 0,25) mm, {irine
kvadrata 12,7 mm, debljine 6,35 mm, radijusa zaobljenja vrha r = 0,4 mm sa reznom
geometrijom (oblik grudne povr{ine; loma~ strugotine) koja je preporu~ena za grubu
obradu.
C N M G
REZNA
PLOÎCA
DR@A^ ZA
VANJSKU
OBRADU
DR@A^ ZA
UNUTRA[NJU
OBRADU
09 03 08 - PF
P C L N R
9
10
S 25 T
15
16
14
16 16 H
11
12
13
14
S C L C R
9
10
11
09
5
09
5
Slika 1.4. Sistem oznaavanja reznih ploica i draa za vanjsko i unutranje struganje
10

O Z N A K E:
1. Oblik plo~ice
C
D 55
80
K 55
V 35
W 80
2. Le|ni ugao, ,
B
3. Tolerancija, mm
Klasa
d
m
O Poseban opis
11
4. Oblik reznog dijela plo~ice
0,005
0,025
0,025
0,013
0,025
0,025
0,013
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,013
0,013
0,025
0,025
(0,05-0,15)
0,013
0,025
(0,05-0,15)
0,025
0,025
(0,05-0,15)
(0,08-0,2)
0,013
(0,05-0,15)
(0,13-0,38)
0,013
(0,08-0,25)
d
m
20
5. Veli~ina plo~ice
F
Poseban
oblik
6. Debljina plo~ice
s
d
R
3,97
5,0
5,36
6,0
6,35
8,0
9,525
10,0
12,0
12,7
15,86
16,0
19,05
20,0
25,0
25,4
31,75
32,0
06
05
09
06
08
09
10
12
12
15
16
19
20
25
25
31
32
11
06
07
09
16
09
11
12
15
22
27
12
16
15
16
01
T1
02
03
T3
s=1,59
s=1,98
s=2,38
s=3,18
s=3,97
04
05
06
07
09
s=4,76
s=5,56
s=6,35
s=7,94
s=9,52
15
16
20
24
32
40
r
r
r
r
r
r
7. Radijus vrha plo~ice
19
25
33
19
25
r
00
02
04
06
08
10
12
r
r
r
r
r
r
r
=
=
=
=
=
=
=
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
=
=
=
=
=
=
1,2
1,6
2,0
2,4
3,2
4,0
Slika 1.4. Prvi nastavak

11
8. Rezna geometrija
PF Rezna geometrija za zavr{nu obradu, MF Rezna geometrija za grubu obradu
9. Sistem stezanja plo~ice na drà~
M
C
Steza~em i polugom
Odozgo
10. Tip drà~a

B
D
45
75
Kruto stezanje
Polugom kroz otvor
Stezanje vijkom
90
90
107,5
75
117,5
93
45
60
K
75
V
72,5
14. Duìna alata

L
l1
l1
11. Izvedba alata

R
60
63
N
95
95
Desna izvedba
Lijeva izvedba
13. [irina drà~a
12. Visina drà~a
Neutralna izvedba
15. Izvedba drà~a za unutra{nju obradu s

obzirom na dovo|enje sredstva za
hla|enje i podmazivanje
S Puni drà~ za unutra{nju obradu,
A Drà~ sa otvorom za dovo|enje sredstva
Duìna alata, l1,

mm
A
B
C
D
E
F
=
=
=
=
=
=
32 G = 90
40 H = 100
50 J = 110
60 K = 125
70 L = 140
80 M = 150
N
P
Q
R
S
T
=
=
=
=
=
=
160
170
180
200
250
300
U = 350
V = 400
W = 450
Y = 500
X-specijal
16. Promjer drà~a za unutra{nju obradu

00 promjer u mm
Slika 1.4. Drugi nastavk - kraj

Na slici 1.5 prikazana je paleta reznih plo~ica od tvrdog metala (nepresvu~enog i presvu~enog) iz proizvodnih programa alata za struganje ve}ine svjetskih proizvo|a~a
reznog alata. Na slici 1.6 prikazani su oblici reznih plo~ica za odsijecanje cjevastih
12

komada (slika 1.6.a), odsijecanje {ipkastog materijala (slika 1.6.b), usijecanje (slika
1.6.c), kopirno struganje (slika 1.6.d) i izradu navoja (slika 1.6.e).
Kod reznih plo~ica od tvrdog metala vaàn element predstavlja oblik grudne povr{ine.
Naime, s aspekta lomljenja i oblikovanja strugotine, naro~ito pri rezanju sa malim
vrijednostima popre~nog presjeka rezanog sloja materijala, veoma je va`no imati takav
oblik grudne povr{ine koji }e omogu}iti lomljenje strugotine. Kod okretnih (izmjenjivih)
CNMG
CNMA
DNMG
DNMA
RCMX
RNMG
SNMG
TNMG
TCGR
VNMG
DNMM
SNMA
SNGN, SNUN
CNMM
CCGT, CCMT
DCGT, DCMT
SNMM
SCMT
CNMW
DCMW
SCMW
RCMT
SPGR, SPMR
SPGN, SPUN
TNMA
TPGR, TPMR
VBGT, VBMT
TNMM
TCGT, TCMT
TNGN, TNUN
VBMW
WNMG
TCMW
TPGN, TPUN
KNMX
KNUX
Slika 1.5. Rezne ploice od tvrdog metala za operacije struganja

13

reznih plo~ica od tvrdog metala se zbog toga na grudnoj povr{ini izra|uju jedna ili
vi{e, na razli~itim odstojanjima i u razli~itim oblicima, ispup~enja i udubljenja. Osim
toga, prijelazle|ne u grudnu povr{inu se izra|uje u obliku prijelazne povr{ine (fazete)
naj~e{}e sa negativnim grudnim uglom. Na slici 1.7 prikazani su neki naj~e{}i oblici
grudne povr{ine kojim se strugotina efikasno lomi i oblikuje. Slika 1.7.a i b predstavlja
rezni klin sa fazetom, velikim pozitivnim grudnim uglom i loma~em strugotine koji
veoma dobro lomi strugotinu. Osim ove izvedbe, postoji i izvedba sa blaìm prijelazom,
slika 1.7.c i d, gdje strugotina ima ne{to stabilniji tok nego u prethodnom slu~aju.
êsto se grudna povr{ina radi sa dvojnim utorima, slika 1.7.e i f, kao i oblicima prikazanim na slici 1.7.g, h, i i j. Valja naglasiti da su plo~ice prikazane na slici 1.7.a, c,
e, g i i dvostrane, tj. da ih je mogu}e okretati i na drugu stranu, dok su plo~ice prikazane na slici 1.7.b, d, f, h i j jednostrane.
Za efikasno lomljenje strugotine ve}e {irine, dakle pri uslovima grube obrade, koriste
se rezne plo~ice od tvrdog metala sa promjenljivim oblicima grudne povr{ine gledaju}i
uzdu` rezne ivice, slika 1.8.a. Kada je potrebno smanjiti povr{inu kontakta izme|u strugotine i grudne povr{ine, ~ime se smanjuje i prijenos toplote sa strugotine na alat,
tada se koriste plo~ice koje na grudnoj povr{ini imaju izra|en ~itav niz sitnih sferi~nih
ispup~enja. Na taj na~in se kontakt izme|u strugotine i alata ostvaruje preko vrhova
ovih ispup~enja, tj. preko mnogostruko manje povr{ine.
a)
b)
c)
d)
e)
Rezne ploice od tvrdog metala za odsijecanje, usijecanje, kopirno struganje
Slika 1.6. i izradu navoja
a)
c)
e)
g)
i)
b)
d)
f)
h)
j)
Slika 1.7.
14
Oblici grudne povrine reznih ploica od tvrdog metala s ciljem lomljenja

i oblikovanja strugotine

Za operacije struganja se koriste i plo~ice od keramike, cermeta i supertvrdih reznih
materijala. Na slici 1.9 prikazane su plo~ice od kubi~nog bornitrida (CBN) i polikristalnog dijamanta (PCD). Primje}uje se da kod ovih plo~ica samo rezni dio izra|en od
navedenih reznih materijala, najvi{e iz razloga njihove visoke cijene. Tako|er se primje}uje da su grudne povr{ine izvedene kao ravne povr{ine iz razloga slabe otpornosti
ovih materijala na udare.
presjek A-A
12
A
B
presjek B-B
12
a)
b)
Slika 1.8. Primjeri izvedbi grudnih povrina reznih ploica od tvrdog metala
CNMA
DCMW
TCMW
TNGN
TCMW
VBMW
DNMA
RNGN
166.0G/L-VW
RNGA
166.0G/L-VM
SNGN
N151.2E-G
SNMA
N151.2E-P
a)
CCMW
DCMW
SPUN
TCMW
TPUN
VBMW, VCMW
b)
Rezne ploice za operacije struganja od: a) kubinog bornitrida (CBN)
Slika 1.9. i b) polikristalnog dijamanta (PCD)
15
1.1.3. Rezna geometrija alata za struganje

Za strugarske noève od alatnog ~elika, brzoreznog ~elika i alate sa lemljenim plo~icama od tvrdog metala postoje {iroke mogu}nosti izbora optimalne rezne geometrije jer
se ti alati mogu preo{travati. Za ostale strugarske alate na bazi okretnih reznih plo~ica
izbor geometrije je znatno smanjen. Na izbor optimalnih vrijednosti elemenata rezne
geometrije uti~e: materijal obratka, materijal alata, vrsta operacije, elementi reìme
rezanja i vrsta sredstva za hla|enje i podmazivanje. U literaturi se mogu na}i preporuke za izbor pojedinih uglova alata a u zavisnosti od gore navedenih faktora. U tabeli
1.2 date su preporu~ene vrijednosti le|nog ugla ( ), grudnog ugla ( ), ugla vrha alata
( ) i glavnog napadnog ugla ( ) za strugarske noève od brzoreznog ~elika. U tabeli
1.3 su date preporu~ene vrijednosti le|nog ( ), grudnog ( ) i ugla nagiba rezne ivice
( ), za tvrdi metal, a u tebeli 1.4 za alate od oksidne keramike.
Tabela 1.2. Preporuene vrijednosti uglova strugarskih noeva od brzoreznog elika
16
êlik i ~eli~ni liv (Rm>

700 MPa, SL, mesing
êlik i ~eli~ni liv

(340<Rm>700 MPa, SL,
mesing
Mehki ~elici, ìlavi i

mehke bronze
Aluminijum i njegove
legure
Tvrdi livovi i krte Cu

legure
êlik i ~eli~ni liv (Rm>

700 MPa, SL, mesing
êlik i ~eli~ni liv

(340<Rm>700 MPa, SL,
mesing
Mehki ~elici, ìlavi i

mehke bronze
Aluminijum i njegove
legure
GLAVNI NAPADNI
UGAO, ,
Tvrdi livovi i krte Cu

legure
OBLIK
STRUGARSKOG
NO@A
Tabela 1.1
red.br.1.
Tabela 1.1
red.br.2.
Tabela 1.1
red.br.9.
Tabela 1.1
red.br.5.
Tabela 1.1
red.br.6.
Tabela 1.1
red.br.7.
Tabela 1.1
red.br.8.
Tabela 1.1
red.br.10.
UGAO VRHA ALATA,

,
GRUDNI UGAO, ,
LE\NI UGAO, ,
12
12
14
18
25
12
12
10
14
18
25
10
10
14
18
25
30
12
12
10
14
18
25
65
90
10
10
10
10
100
10
10
65
12
12
15
10
10
80 do 45 do
90
75
100 do
45
110
Tabela 1.3. Preporuene vrijednosti uglova strugarskih noeva od tvrdog metala

MATERIJAL
OBRATKA
Nelegirani
konstrukcioni
~elici
Legirani
Mn, Cr-Ni i Cr-Mo
~elici
Cr-~elici
Nehr|aju}i ~elici
Mn-tvrdi ~elici
Alatni ~elici
Kaljeni ~elici
êli~ni liv
Sivi liv
Kokilni liv
Temper liv
Mesing
Bakar
Bronza
Cink i njegove legure
Aluminijum
Aluminijumove legure
Kaljene Al-legure
Mg-Si legure
^VRSTO]A, MPa/
/TVRDO]A, HB
< 350
> 500
500 do 600
600 do 700
700 do 850
850 do 1000
700 do 850
850 do 1000
1000 do 1200
1200 do 1400
1400 do 1800
1800 do 2400
> 1000
600 do 700
1650 do 2000
1500 do 1800
1500 do 1800
350 do 500
500 do 600
600 do 1000
< 160 HB
160 do 250 HB
> 250 HB
< 500
> 500
< 400
380 do 500
80 do 100 HB
> 100 HB
220 do 350
Mehka
Srednja
Tvrda
< 50 HB
< 50 HB
50 do 80
80 do 100
100 do 130
> 130 HB
-
5 do 6
5 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 5
4 do 5
4 do 5
4 do 5
4 do 5
3 do 4
4 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 5
4 do 5
4 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 6
4 do 5
3 do 7
2 do 4
4 do 8
4 do 6
5 do 8
4 do 5
6 do 10
3 do 8
3 do 6
3 do 5
6 do 12
8 do 12
8 do 12
5 do 12
5 do 12
5 do 12
5 do 12
10
12
Gruba obrada Fina obrada

5 do 10
5 do 10
5 do 10
5 do 10
4 do 8
0 do 6
2 do 6
0 do 5
0 do 5
0 do 3
-2 do 0
-6 do -4
3 do 8
3 do 5
0 do 6
0 do 6
0 do 5
0 do 6
0 do 6
0 do 6
0 do 5
0 do 5
-
16 do 20
15 do 18
14 do 18
12 do 16
10 do 14
8 do 12
8 do 16
6 do 14
4 do 8
3 do 8
0 do 6
-4 do 3
8 do 10
6 do 14
0 do 8
2 do 8
-10 do -5
8 do 16
6 do 10
4 do 8
6 do 12
2 do 6
0 do 5
0 do 5
-2 do 3
8 do 12
6 do 10
8 do 15
6 do 10
18 do 30
8 do 16
6 do 15
6 do 14
2 do 12
31 do 45
20 do 35
12 do 20
8 do 18
6 do 14
0 do 10
15
14
-3
-4
-4
-4
-4
-4
-4
-5
-5
-5
-5
-5
-4
-4
-2
-2
-3
-2
-2
-4
-2
-4
-3
-3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
-5
do
do
-4
-5
do
do
do
do
do
do
do
-4
do
-5
-4
-4
4
-5
-5
-5
0
0
-4
-4
-4
do
do
-6
-4
-4
-5
-5
-5
-6
-6
-5
-6
-6
-6
-6
-6
-5
6
-4
-4
-5
-4
-5
-5
-4
-5
-5
-5
17
Tabela 1.4. Preporuene vrijednosti uglova strugarskih noeva od oksidne keramike

MATERIJAL
OBRATKA
êlici
Sivi liv
Aluminijum
Al-Si legure
Mesing i bronza
Brzina rezanja, v, m/min

pri posmaku s, mm/o
REZNI UGLOVI,
^VRSTO]A, MPa/
/TVRDO]A, HB
< 600
600 do 1000
> 1000
> 220 HB
200 do 300
90 do 110 HB
50 do 125 HB
0 do -4
0 do -6
0 do -10
0 do -6
10
0 do 5
-5 do 10 0
7
6
7
6
8
8
do 10
0
0
0
0
0
do
do
do
do
do
0
0
45
45
45
45
45
45
45
-4
-4
-4
-4
-4
do
do
do
do
do
do
do
90
90
90
90
80
90
80
90
90
90
90
80
90
do 110
do 110
do 110
do 110
do 110
do 110
100
0,05 do 0,1 0,1 do 0,4

250 do 500
200 do 400
100 do 350
150 do 450
600 do 1200
400 do 900
400 do 1200
100 do 350
80 do 300
60 do 300
80 do 300
500 do 800
300 do 800
300 do 1000
Napomena: Radijus zaobljenja vrha alata ne treba prelaziti r = 2 mm, posmak ne smije pre}i vrijednost
s = 0,6 mm/o, a najve}a dubina rezanja d = 7 mm.
1.1.4. Reìmi rezanja pri struganju

Najta~niji na~in odre|ivanja elemenata reìma rezanja je analiti~ki na~in. Izrazi, dobiveni
na osnovu odgovaraju}ih analiza, koji se koriste za ra~unanje elemenata reìma rezanja
pri struganju su:
za optimalnu vrijednost dubine rezanja:
do
P s x x1
= M
C C F1
x1
doz
C 0 C F1 d
y1
, mm/o,
... (1.2)
za posmak s obzirom na kvalitet obra|ene povr{ine:
s = 8 r R t , mm/o,
... (1.3)
za posmak s obzirom na krutost obratka i kvalitet obrade u slu~aju kada poslije

zahvata grube obrade slijedi zahvat fine obrade:
s =
18
... (1.1)
za posmak s obzirom na otpornost dr{ke alata na savijanje:
y1 y
, mm,
x1
2 E I
0 ,8 C F1 d y1 l 3
, mm/o,
... (1.4)
za posmak s obzirom na krutost obratka i kvalitet obrade kada je gruba obrada

ujedno i zavr{na:
s =
x1
0 ,4 C F1 d
y1
l3
, mm/o,
... (1.5)
za broj obrtaja obratka (brzinu rezanja) s obzirom na maksimalno iskori{tenje postojanosti alata:
nA =
f max E I
320 C v
D T
s ox d
, o/min i
... (1.6)
za broj obrtaja obratka (brzinu rezanja) s obzirom na maksimalno iskori{tenja snage

ma{ine:
nM =
1 ,91 10 6 PM
C F1 D s ox1 d y1
, o/min.
... (1.7)
U izrazima (1.1) do (1.7) oznake pojedinih veli~inu su sljede}e:
PM , kW, snaga ma{ine,

, koeficijent iskori{tenja alatne ma{ine,
Cv , m , x , y , konstanta i eksponenti u pro{irenom izrazu za brzinu rezanja,
CF1 , x1 , y 1, konstanta i eksponenti u pro{irenom izrazu za glavnu silu rezanja,
C0 , 1/mm2, geometrijska konstanta dr{ke alata,
sdoz , MPa, dozvoljeno naprezanje na savijanje materijala dr{ke alata,
r , mm, radijus zaobljenja vrha alata,
Rt , m, teoretska visina neravnina profila obra|ene povr{ine koja odgovara maksimalnoj
visini neravnina Rmax,
2 , mm, dodatak za finu (zavr{nu) obradu,
, koeficijent koji zavisi od na~ina stezanja obratka,
l , mm, duìna obratka,
E , MPa, modul elasti~nosti materijala obratka,
I , mm4, moment inercije popre~nog presjeka obratka i
fmax , mm, maksimalni ugib obratka.
Brzina rezanja je najva`niji element reìma rezanja i njome se zna~ajno moè uticati na
tro{kove proizvodnje, vrijeme izrade i kvalitet obrade. U principu, postupak odre|ivanja
brzine rezanja zavisi od veli~ine serije proizvodnje (broj izradaka). Kada se radi o masovnoj i velikoserijskoj proizvodnji, tada je veoma va`no odrediti ta~nu, optimalnu vrijednost brzine rezanja. Pri tome je potrebno imati ta~ne podatke o karakteristikama
materijala obratka i alata, cijenu alata, tro{kove radnog mjesta, snagu ma{ine i sl. U
slu~aju pojedina~ne proizvodnje, treba teìti odabiranju {to je mogu}e ve}e brzine rezanja.
19

Da bi se mogao provesti analiti~ki na~in prora~una elemenata reìma rezanja neophodno je poznavati obradljivost konkretnog materijala obratka, tj. poznavati konstante i
eksponente u pro{irenim izrazima (modelima) za kriterije obradljivosti. U izrazima od
(1.1) do (1.7) to su konstante Cv , CF1 , i eksponenti m , x , y , x1 , y 1.
U tabelama 1.5 do 1.12 date su preporu~ene vrijednosti elemenata reìma rezanja pri
struganju za razli~ite materijale obratka.
Tabela 1.5. Preporuene postojanosti strugarskih noeva

POSTOJANOST ALATA, T, min
OPERACIJA STRUGANJA
Grubo struganje
Fino struganje
Najfinije struganje
Struganje (izrada)
Rad na revolver
strugovima
Rad na
automatima
Rad na numeri~ki
naboja
do {est alata
preko {est alata
jednovreteni
vi{evreteni
uptravljanim ma{inama
Brzorezni ~elik (HSS)
Tvrdi metal (TM)
30 do 40
60
120
45
90
120
120
150
60 do 120
240
480
120
360
480
480
600
5 do 15
Preporuene brzine rezanja i posmaci za vanjsko struganje elika i sivog
Tabela 1.6. liva alatima od brzoreznog elika
Legirani ~elici
Ugljeni~ni ~elici
MATERIJAL OBRATKA
20
TVRDO]A,
HB
STANJE,
TERMI^KA
OBRADA
Niskougljeni~ni
125 do 175
Toplo valjan,
normalizovan, àren
ili hladno vu~en
Srednjeugljeni~ni
125 do 175
Toplo valjan,
normalizovan, àren
ili hladno vu~en
Srednjeugljeni~ni
275 do 325
Normalizovan ili
pobolj{an
Srednjeugljeni~ni
175 do 225
Toplo valjan, àren

ili hladno vu~en
Niskougljeni~ni
225 do 275
Toplo valjan,
normalizovan, àren
ili hladno vu~en
DUBINA
REZANJA,
d, mm
1
4
8
16
1
4
8
16
1
4
8
1
4
8
16
1
4
8
16
POSMAK,,
s, mm/o
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
BRZINA
REZANJA,
v, m/min
46
38
30
24
43
35
27
11
29
23
18
34
26
20
15
34
26
20
15
Tabela 1.6. Nastavak - kraj

MATERIJAL OBRATKA
225 do 300
@aren
Austenitni
135 do 185
@aren
Martenzitni
135 do 175
@aren
Prlitni
190 do 220
Sivi liv
Nehr|aju}i ~elici
êlici velike ~vrsto}e
DUBINA
REZANJA,
STANJE,
TERMI^KA
OBRADA
TVRDO]A,
HB
d, mm
1
4
8
16
1
4
8
16
1
4
8
16
1
4
8
16
POSMAK,,
s, mm/o
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
BRZINA
REZANJA,
v, m/min
26
20
15
12
110
90
70
55
155
125
100
80
120
80
65
55
Preporuene brzine rezanja i posmaci za vanjsko struganje elika i sivog
Tabela 1.7. liva alatima od tvrdog metala

TVRDO]A,
HB
Ugljeni~ni ~elici
PRESVUÊNI TVRDI METAL
125 do
175
Toplo valjan,
normalizovan,
àren ili
hladno vu~en
Srednje- 125 do
ugljeni~ni
175
Toplo valjan,
normalizovan,
àren ili
hladno vu~en
Srednje- 275 do
ugljeni~ni
325
Normalizovan
ili pobolj{an
Srednje- 175 do
ugljeni~ni
225
Toplo valjan,
àren ili
hladno vu~en
0,18
0,5
0,7
1,0
115
90
73
58
150
120
95
76
P10
P20
P30
P40
0,18
0,4
0,5
-
200
160
120
-
CP10
CP20
CP30
-
Niskougljeni~ni
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
0,18
0,5
0,7
1,0
120
95
73
58
150
120
95
73
P10
P20
P30
P40
0,18
0,4
0,5
-
185
135
105
-
CP10
CP20
CP30
-
MATERIJAL
OBRATKA
Legirani ~elici
NEPRESVUÊNI TVRDI METAL

STANJE,
TERMI^KA
OBRADA
Niskougljeni~ni
225 do
275
s,
v,
m/min
Vrsta
tvrdog
metala
s,
v,
mm/o
m/min
Vrsta
tvrdog
metala
195
150
120
95
180
140
110
85
130
100
79
P10
P20
P30
P40
P10
P20
P30
P40
P10
P20
P30
0,18
0,4
0,5
0,18
0,4
0,5
0,18
0,4
0,5
290
190
150
280
185
145
170
130
105
CP10
CP20
CP30
CP10
CP20
CP30
CP10
CP20
CP30
mm/o
Tvrdo
lemljena
plo~ica
Okretna
rezna
plo~ica
0,18
0,5
0,7
1,0
0,18
0,5
0,7
1,0
0,18
0,4
0,5
150
125
100
75
140
110
85
67
105
79
60
21
NEPRESVUÊNI TVRDI METAL

STANJE,
TERMI^KA
OBRADA
225 do
300
@aren
Austenitni
135 do
185
@aren
Martenzitni
135 do
175
@aren
Perlitni
190 do
220
Sivi liv
êlici velike
~vrsto}e
Nehr|aju}i ~elici
MATERIJAL
OBRATKA
TVRDO]A,
HB
s,
v,
m/min
mm/o
Tvrdo
lemljena
plo~ica
Okretna
rezna
plo~ica
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,4
0,5
0,75
0,18
0,5
0,7
1,0
105
84
66
52
105
100
76
60
145
120
100
73
115
90
76
60
135
105
84
69
120
105
84
64
190
145
115
90
125
105
84
69
PRESVUÊNI TVRDI METAL
Vrsta
tvrdog
metala
s,
v,
mm/o
m/min
Vrsta
tvrdog
metala
P10
P20
P30
P40
K01, M10
K10, M10
K10, M10
K20, M20
M10, P10
M10, P10
M20, P20
M30, P30
K20, M20
K20, M20
K20, M20
K20, M20
0,18
0,4
0,5
0,18
0,4
0,5
0,18
0,4
0,5
0,18
0,4
0,5
-
185
135
105
160
135
105
245
190
150
160
135
105
-
CP10
CP20
CP30
CK01, CM10
CK10, CM10
CK10, CM10
CM10, CP10
CM10, CP10
CM20, CP20
CK20, CM20
CK20, CM20
CK20, CM20
-
Preporuene brzine rezanja i posmaci za unutranje struganje ugljeninih i
Tabela 1.8. niskolegiranih elika alatima od brzoreznog elika i tvrdog metala

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni i niskolegirani ~elici

(osim lahko obradljivih ~elika ~elika za automate)
Lahko obradljivi ~elici
Niskougljeni~ni sa pove}anim
sadràjem sumpora
22
Srednjeugljeni~ni sa pove}anim sadràjem sumpora i

niskougljeni~ni sa pove}anim
sadràjem olova
Niskolegirani sa pove}anim
sadràjem sumpora
TVRDO]A,
HB
Gruba obrada (d = 2,5 mm) Zavr{na obrada (d = 0,25 mm)
v,
m/min
s,
mm/o
v,
m/min
s,
mm/o
HSS
TM
HSS
TM
HSS
TM
HSS
TM
85 do 125
125 do 175
175 do 225
225 do 275
275 do 325
325 do 375
375 do 425
HRc 50 do 52
HRc 54 do 56
37
30
24
20
18
15
11
6
-
126
104
93
85
75
62
49
27
17
0,25
0,25
0,225
0,175
0,175
0,175
0,15
0,15
-
0,38
0,38
0,33
0,23
0,23
0,23
0,175
0,2
0,15
41
34
27
23
20
17
12
6
-
140
116
102
94
82
69
53
30
18
0,13
0,13
0,13
0,1
0,1
0,075
0,075
0,075
-
0,15
0,15
0,15
0,13
0,13
0,1
0,1
0,1
0,075
100 do 150
150 do 200
41
44
154
170
0,25
0,25
0,38
0,38
46
50
170
189
0,13
0,13
0,15
0,15
100 do 150
150 do 200
200 do 250
275 do 325
325 do 375
375 do 425
150 do 200
275 do 325
375 do 425
HRc 50 do 52
HRc 52 do 56
41
35
29
24
15
11
32
18
11
6
-
155
131
99
93
62
47
120
82
47
27
17
0,25
0,25
0,2
0,2
0,175
0,15
0,25
0,2
0,15
0,15
-
0,38
0,38
0,30
0,25
0,23
0,2
0,38
0,25
0,2
0,2
0,15
46
38
32
27
17
12
35
21
12
6
-
172
146
110
104
69
53
134
91
53
30
18
0,13
0,13
0,13
0,1
0,075
0,075
0,13
0,1
0,075
0,075
-
0,15
0,15
0,15
0,13
0,1
0,1
0,15
0,13
0,1
0,1
0,075

Preporuene brzine rezanja pri struganju alatima od brzoreznog elika i
Tabela 1.9. tvrdog metala

MATERIJAL
OBRATKA
TVRDO]A
Nelegirani
konstrukcioni ~elici
< 500
500 do 600
600 do 700
700 do 850
Legirani Mn, Cr,

Cr-Ni i Cr-Mo
~elici
850 do 1000
700 do 850
850 do 1000
1000 do 1400
1400 do 1800
Alatni ~elici 1500 do 1800
êli~ni liv
Nehr|aju}i
~elici
Sivi liv
600 do 700
300 do 500
500 do 700
> 700
200 HB
200 do 250 HB
250 do 400 HB
Bakar
Mesing
80 do 120 HB
Al - legure
Bronza
80 do 300
300 do 420
420 do 580
VRSTA
ALATNOG
MATERIJALA
BRZINA REZANJA,
PRI POSMACIMA,
v60, m/min,
s, mm/o
Popravni koeficijent za:

brzinu
vrstu alata
0,1
0,2
0,4
0,8
1,6
v240
v480
P10
P30
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
82
245
65
210
52
175
41
155
35
130
41
155
32
105
28
73
15
46
15
38
61
210
48
175
40
150
31
125
25
107
29
125
24
90
20
57
9
35
6
30
45
175
35
150
30
125
24
100
18
84
21
100
17
67
11
45
6
28
5
24
34
150
27
125
23
107
18
80
14
66
15
80
12
56
8
38
24
20
25
125
20
107
17
90
13
63
10
54
10
63
8
45
6
30
21
16
0,7
0,8
0,71
0,79
0,7
0,79
0,72
0,8
0,72
0,8
0,72
0,8
0,7
0,8
0,72
0,79
0,7
0,79
0,7
0,79
0,59
0,71
0,6
0,71
0,59
0,71
0,61
0,71
0,61
0,7
0,61
0,71
0,61
0,71
0,61
0,71
0,59
0,7
0,59
0,7
1,41
1,49
1,67
1,68
1,68
1,68
1,66
1,66
1,7
1,68
0,67
0,67
0,67
0,68
0,68
0,66
0,67
0,66
0,8
0,68
HSS
P20
66
30
54
20
42
10
35
27
0,8
0,71
1,68
0,68
HSS
P20
HSS
P20
HSS
P20
K20
K10
K10
HSS
K20
HSS
K20
HSS
K20
HSS
K20
HSS
K20
HSS
K20
70
110
46
97
27
60
200
150
105
79
1120
186
1350
83
630
130
530
125
500
120
470
51
95
34
75
21
50
170
127
90
64
1000
125
1200
63
500
85
440
80
420
76
400
38
80
26
63
15
45
135
106
75
45
840
84
1000
53
420
60
380
53
350
50
340
28
67
19
54
12
35
115
90
60
34
750
57
900
42
360
37
320
46
300
34
270
21
57
14
45
9
30
95
75
50
25
670
36
800
36
320
280
260
250
0,7
0,79
0,7
0,8
0,71
0,8
0,7
0,7
0,71
0,83
0,45
0,75
0,45
0,76
0,56
0,56
0,56
0,56
0,56
0,56
0,56
0,6
0,71
0,58
0,71
0,6
0,71
0,59
0,59
0,6
0,74
0,30
0,63
0,29
0,64
0,44
0,43
0,42
0,42
0,42
0,42
0,42
1,68
1,67
1,68
-
0,68
0,67
0,66
-
Napomena: Popravni koeficijent za brzinu rezanja: v30 =(1,06 do 1,12)v60, v45 =(1,02 do 1,08)v60,
v90 =(0,9 do 0,96)v60, v120 =(0,86 do 0,92)v60, v240 =(0,77 do 0,84)v60,
v360 =(0,62 do 0,76)v60, v480 =(0,44 do 0,92)v60,
23

Preporuene brzine rezanja i posmaci pri struganju elika i sivog liva
Tabela 1.10. alatima od keramike i cermeta
Legirani ~elici
Ugljeni~ni
~elici
MATERIJAL OBRATKA
Nehr|aju}i
~elici
STANJE, TERMI^KA OBRADA
DUBINA
REZANJA,
d,
Toplo valjan, normalizovan, àren

ili hladno vu~en
ili hladno vu~en
Niskougljeni~ni
85 do
125
Srednjeugljeni~ni
125 do
175
Srednjeugljeni~ni
275 do
325
Normalizovan ili
pobolj{an
Srednjeugljeni~ni
175 do
225
Toplo valjan, àren

ili hladno vu~en
Niskougljeni~ni
225 do
275

ili hladno vu~en
225 do
300
@aren
Austenitni
135 do
185
@aren
Martenzitni
135 do
175
@aren
Perlitni
190 do
220
Sivi
liv
TVRDO]A,
HB
mm
1
4
8
1
4
8
1
4
8
1
4
8
1
4
8
1
4
8
1
4
8
1
4
8
1
4
8
BRZINA
REZANJA,
v,
m/min
610
460
335
580
395
335
395
235
175
520
350
260
460
305
245
440
265
205
425
275
185
550
395
305
460
305
215
POSMAK,
s,
mm/o
Vrsta
alatnog
materijala
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,13
0,25
0,4
0,25
0,4
0,5
K
K
K
K
K
K
C
C
C
K
K
C
C
C
C
C
C
C
K
K
K
K
K
K
C
C
C
Oznake: K keramika, C cermet
Preporuene brzine rezanja, posmaci i dubine rezanja pri struganju raz-
Tabela 1.11. liitih materijala alatima od polikristalnog dijamanta (PCD)

MATERIJAL OBRATKA
Aluminijumove legure, bakar,
mesing
Sinterovani WC tvrdi metal
Staklo i plastika oja~ana
karbonskim vlaknima
Sirova keramika
24
BRZINA REZANJA,
v, m/min
POSMAK,
s, mm/o
DUBINA REZANJA,
d, mm
300 do 1000
0,05 do 0,5
10
10 do 30
0,1 do 0,2
100 do 600
0,05 do 0,5
100 do 600
0,2

Preporuene brzine rezanja, posmaci i dubine rezanja pri struganju raz-
Tabela 1.12. liitih materijala alatima od kubinog bornitrida (CBN)
Gruba
obrada
Zavr{na obrada
MATERIJAL OBRATKA
Alatni ~elici za rad u hladnom stanju
Brzorezni ~elici
Alatni ~elici za rad u toplom stanju
êlici za kotrljaju}e leàjeve
Povr{inski otvrdnute legure
Sivi liv
Sinterovano èljezo
Tvrde legure na bazi nikla
Brzorezni ~elici
Alatni ~elici za rad u hladnom stanju
Sivi liv
TVRDO]A,
HB
58
60
47
55
do 60 HRc
do 65 HRc
do 50 HRc
do 60 HRc
35 HRc
200 do 220 HB
200 do 220 HB
45 do 50 HRc
58 HRc
62 HRc
60 HRc
220 HB
BRZINA
REZANJA,
v, m/min
POSMAK,
s, mm/o
DUBINA
REZANJA,
d, mm
0,1
do 200
0,1
do 200
0,1
do 200
0,1
do 200
0,1
do 250
0,1
do 800
0,1
do 600
0,1
do 200
50
0,35
60 do 120
0,2
80
0,25
600 do 800 0,1 do 0,4
0,3
0,2
0,3
0,3
0,3
0,3
0,2
0,3
2,5
2,0
2,0
0,1 do 2,0
100
100
100
100
200
500
300
100
1.2. BLANJANJE I HORIZONTALNO I VERTIKALNO

RENDISANJE
S aspekta procesa nastanka strugotine, blanjanje i rendisanje predstavljaju postupke
obrade identi~ne struganju. Ustvari, blanjanje i rendisanje su specijalni slu~ajevi struganja kada je promjer obratka beskona~no velik. Dakle, ovdje se radi o obradi ravnih
povr{ina, dok je slu~aju struganja to bila cilindri~na (osnosimetri~na) povr{ina. Jedina
razlika je u kontinuitetu rezanja; struganje je kontinuiran postupak obrade, dok su
blanjanje i rendisanje diskontinuirani (prekidni) postupci.
Na slici 1.10 prikazana je uporedba struganja i blanjanja, a na slici 1.11 struganja i
horizontalnog i vertikalnog rendisanja. Kako se vidi sa prikazanih slika, blanjanje predstavlja postupak obrade jednosje~nim alatom pri kome glavno pravolinijsko kretanje vr{i
obradak, a periodi~no posmi~no kretanje alat. Glavno pravolinijsko kretanje obratka je
tako|er periodi~nog karaktera koje je sastavljeno od radnog i povratnog hoda, pri
~emu radni hod predstavlja dio glavnog kretanja kada se vr{i rezanje, a povratni hod
predstavlja "prazan" hod, odnosno kretanje suprotno radnom hodu. Posmi~no kretanje
alata je periodi~no i obavlja se nakon zavr{etka povratnog hoda obratka, a prije radnog hoda.
Rendisanje, slika 1.11, predstavlja postupak obrade pri kojem glavno pravolinijsko kretanje vr{i alat a periodi~no posmi~no obradak. I ovdje je glavno pravolinijsko kretanje
sastavljeno od radnog i povratnog hoda. Vertikalno rendisanje se naziva i dubljenje, jer
25

se ~esto koristi za izradu unutra{njih i vanjskih utora i kanala razli~itih oblika. Kod vertikalnog rendisanja, za razliku od blanjanja i horizontalnog rendisanja, pomo}no kretanje
26
Radni
hod
vp
Povratni
hod
vp
Radni
hod vr
R
Vertikalno
rendisanje
v
Struganje
Glavno i pomono kreta-
vp
vr
R=
vr
Radni
hod
Horizontalno rendisanje
Povratni
hod
R=
Blanjanje
Povratni
hod
v
Struganje
R=
Glavna i pomona kretanja pri
Slika 1.10. nje pri blanjanju i upo-
Slika 1.11. horizontalnom i vertikalnom
redba sa struganjem
rendisanju i uporedba sa struganjem
se ~esto koristi za izradu unutra{njih i vanjskih utora i kanala razli~itih oblika. Kod vertikalnog rendisanja, za razliku od blanjanja i horizontalnog rendisanja, pomo}no kretanje
moè biti u pravcima obe horizontalne ose, kao i rotaciono kretanje oko vertikalne ose,
odnosno ose koja je paralelna sa pravcem glavnog pravolinijskog kretanja alata.
Ma{ine za blanjanje nazivaju se blanjalice i to su u principu ma{ine velikih gabarita na
kojima se obra|uju veliki komadi, dok su ma{ine za rendisanje rendisaljke, manjih
dimenzija i na njima se obra|uju komadi manjih dimenzija. Ovo iz prostog konstruktivnog razloga jer mehanizam rendisaljke na kome se nalazi alat ne moè biti velike duìne da bi se obezbijedila tako velika pravolinijska kretanja alata.

Na slici 1.12 prikazane su osnovne operacije blanjanja. Radni komad koji je stegnut na
radnom stolu blanjalice vr{i glavno pravolinijsko kretanje sastavljeno od radnog hoda
brzine vr i povratnog hoda brzine vp. Obrada ravnih horizontalnih povr{ina 1, slika
1.12, obezbje|uje se posmi~nim kretanjem alata ~iji je pravac normalan na glavno kretanje, a koji istovremeno leì u horizontalnoj ravni. Obrada vertikalnih ravnih povr{ina 2
obezbje|uje se posmi~nim kretanjem alata normalno na glavno kretanje i normalno na
horizontalnu ravan. Obrada stra`njih ravnih povr{ina 3 se vr{i na identi~an na~in kao
kod ravnih povr{ina 1. Obrada kosih povr{ina 4 obezbje|uje se kosim pravcem posmi~nih kretanja. Obrada utora, `ljebova i kabala, 5, 6 i 7 obezbje|uje se kori{tenjem
alata razli~itog oblika kao i kori{tenjem vertikalnog i horizontalnog posmaka. Kod jednostavnijih oblika, naprimjer, 5 i 6 koristi se vertikalni posmak, dok je kod izrade tzv.
T-utora 7 predhodno potrebno uraditi kanal oblika 5, a zatim korite}i poseban alat i
26
Obradak
6
7
1
Pribor za stezanje
obratka
vr
vp
Radni stol blanjalice
Radni hod
Povratni hod
Slika 1.12. Osnovne operacije blanjanja

horizontalni posmak, uraditi kona~an oblik utora oblika obrnutog slova T. Ina~e, ovi Tutori su na{li primjenu kod alatnih ma{ina, najvi{e kod radnih stolova, gdje se kori{tenjem odgovaraju}ih vijaka i drugih elemenata vr{i stezanje obradaka na radni stol.
Upravo takav je i radni stol blanjalice prikazan na slici 1.12. Valja napomenuti da izrada `ljebova i kanala sloènijeg oblika (jednostavniji oblik je, naprimjer kanal oblika 6 )
ima karakter profilne obrade, kao {to je profilno struganje prikazano na slici 1.1.h.
Operacijske mogu}nosti horizontalnog rendisanja su identi~ne blanjanju uz napomenu
da je horizontalno rendisanje stra`njih (donjih) povr{ina (operacija 3, slika 1.12) teè izvodljivo na horizontalnim rendisaljkama. Naravno, za razliku od blanjanja gdje glavno
kretanje predstavlja periodi~no pravolinijsko kretanje obratka, ovdje je to kretanje alata.
Vertikalno rendisanje, odnosno dubljenje predstavlja postupak obrade sa {irokim operacijskim mogu}nostima. Na slici 1.13.a prikazana je operacija obrade ravnih vertikalnih
povr{ina vertikalnim rendisanjem. Kose povr{ine se mogu obra|ivati zako{enjem pravca
kretanja alata (naprimjer, obrada kosih utora i `ljebova, slika 1.13.b) ili zako{enjem
obratka na radnom stolu. Ako se obratku obezbijedi kru`no, ili u op{tem slu~aju krivolinijsko pomo}no kretanje, onda se vertikalnim rendisanjem mogu obra|ivati i povr{ine
sloènog oblika, kako je to prikazano na slici 1.13.c. Kona~no, utori i `ljebovi razli~itog
oblika, broja i poloàja se obra|uju na vertikalnim rendisaljkama (dubilicama) i u nekim
slu~ajevima, ovaj postupak obrade unutra{njih utora je nezamjenjiv, slika 1.13.d i e.
Zapravo, takvi unutra{nji utori se mogu izra|ivati jo{ samo postupkom provla~enja.
27

Posebna operacija vertikalnog rendisanja je izrada zup~anika. Na slici 1.14 prikazana je
operacija izrade cilindri~nih zup~anika sa ravnim zubima metodom tzv. relativnog kotrljanja. Ova metoda izrade zup~anika se naziva Fellows metoda. Ovdje je no` za rendisanje u obliku zup~anika (zup~asti no`) koji vr{i glavno pravolinijsko kretanje i ujedno i
pomo}no obrtno kretanje, dok obradak vr{i pomo}no obrtno kretanje. Prema tome,
istovremenim obrtanjem alata i obratka, alat izra|uje me|uzublja na obratku a sam
postupak relativnog kretanja alata i obratka zapravo predstavlja sprezanje dva
zup~anika; obradak iz kojeg }e se izraditi zup~anik i alat kao zup~anik s kojim }e
izra|ivani zup~anik biti u zahvatu.
vp
vr
vp
vr
vp
vr
Dio materijala koji se odstranjuje vertikalnim rendisanjem
s
a)
b)
c)
d)
Slika 1.13. Neke operacije vertikalnog rendisanja
Obradak
Povratni hod
Alat (zup~asti no`)
Radni hod
so
sA
Operacija izrade zupanika metodom rela-
Slika 1.14. tivnog kotrljanja vertikalnim rendisanjem
28
1.2.2. Alati za blanjanje i rendisanje

Ve}ina alata za blanjanje i rendisanje su jednosje~ni alati i nazivaju se noèvi za
blanjanje i rendisanje. Za razliku od strugarskih noèva koji se izra|uju od svih vrsta
reznih materijala, ovi alati se izra|uju od brzoreznog ~elika i tvrdog metala. Zbog
prekidnog karaktera rezanja i trenutnog ulaska i izlaska alata iz zahvata, kerami~ki i
supertvrdi alatni materijali zbog svoje osjetljivosti na udarce, pri rendisanju i blanjanaju
se ne koristre. Na slici 1.15.a prikazan je no` za blanjanje i to u ravnoj i savijenoj
izvedbi, a na slici 1.15.b no` za zavr{no blanjanje. Za izradu `ljebova, kanala i utora
koristi se no` za usijecanje, slika 1.15.c, a za izradu T-utora no` prikazan na slici
1.15.d. Noèvi za grubo i zavr{no vertikalno rendisanje prikazani su na slici 1.15.e,
odnosno, 1.15.f.
Na slici 1.16 prikazani su neke specijalne izvedbe noèva za rendisanje. Rascijepljeni
no` (slika 1.16.a) sluì za preciznu izradu utora, naprimjer, utora za klin u glav~inama
zup~anika, dakle gdje se {irina utora tolerisana. Fino pode{avanje {irine noà ({irine
utora koji se izra|uje) vr{i se pomo}u vijka. Utor se prvo uradi na "grubu mjeru" ({irinu predmjeru), a zatim rascijepljenim noèm obradi na ta~nu tolerisanu mjeru. U
novije vrijeme se sve vi{e koriste drà~i sa umetnutim noèm za rendisanje, slika
1.16.b. U ovom slu~aju se mogu u zavisnosti od zahtijeva konkretne operacije, mijenjati
noèvi, a tako|er i koristiti noèvi sa plo~icama od tvrdog metala.
a)
b)
d)
e)
c)
f)
Osnovni alati za blanjanje i rendisanje: a) no za grubu obradu, b) no za
Slika 1.15. zavrno blanjanje, c) savijeni no za usijecanje, d) no za usijecanje T-utora,

e) no za grubo vertikalno rendisanje i f) no za zavrno vertikalno rendisanje
29

Za ve}e iskori{tenje ma{ine i pove}anje efikasnosti rendisanja i blanjanja, ~esto se
koristi dvostrani njihaju}i no` koji moè da rotira oko nepomi~ne osovine, slika 1.16.c,
te na taj na~in vr{i rezanje i pri radnom i povratnom hodu.
Kona~no, na slikama 1.17 i 1.18 prikazane su izvedbe drà~a noèva za blanjanje i
rendisanje sa izmjenjivim plo~icama od tvrdog metala, i to no` na slici 1.17 za grubu
obradu, a na slici 1.18 za zavr{nu obradu.
a)
b)
c)
Neke specijalne izvedbe alata za blanjanje i rendisanje: a) rascijepljeni no
Slika 1.16. za obradu ljebova, b) dra sa umetnutim noem za vertikalno rendisanje , i

c) dvostrani njihajui no za blanjanje i rendisanje
No za grubo blanjanje i ren-
No za zavrno blanjanje i
Slika 1.17. disanje sa izmjenjivom ploi-
Slika 1.18. rendisanje sa izmjenjivom
com od tvrdog metala
ploicom od tvrdog metala
30
1.2.3. Rezna geometrija noèva za blanjanje i rendisanje

Na izbor vrijednosti reznih uglova noèva za blanjanje i rendisanje uti~e vrsta materijala
obratka, vrsta materijala alata, vrsta operacije i elementi reìma rezanja. U literaturi se
mogu na}i preporuke za izbor, prije svih, grudnog, le|nog i ugla nagiba rezne ivice, a
u zavisnosti od gore navedenih faktora. U tabeli 1.13 date su preporu~ene vrijednosti
spomenutih uglova i to za brzorezni ~elik (za grubu i zavr{nu obradu) i nepresvu~eni
tvrdi metal.
Preporuene vrijednosti lenog, grudnog i ugla nagiba rezne ivice za no-
Tabela 1.13. eve za blanjanje i rendisanje

MATERIJAL ^VRSTO]A,
OBRATKA
MPa
BRZOREZNI ÊLIK
Gruba obrada
Nelegirani
konstrukcioni
~elici
< 400
10 do 12
400 do 500 8 do 10
500 do 600 8 do 10
6 do 8
600 do 700
6 do 8
700 do 800
800 do 1000 4 do 6
Legirani Mn,
< 850
6 do 8
Cr, Cr-Mo 850 do 1000 6 do 8
4 do 6
~elici
> 1000
Nehr|aju}i
600 do 800
6 do 8
~elici
1500 do
Alatni ~elici
6 do 8
1800
300 do 700
6 do 8
êli~ni liv
6 do 8
> 700
< 220
8 do 10
Sivi liv
6 do 8
> 220
Temper liv
6 do 8
Tvrdi livovi 60 do 90 Sh 5 do 8
Bakar
6 do 8
< 350
8 do 10
Bakarne
6 do 8
350 do 450
legure
4 do 6
> 459
Zn - legure
10 do 12
Aluminijum
10 do 12
< 150
8 do 10
Al - leguere
> 150
6 do 8
Mg - legure
6 do 8
TVRDI METAL
Zavr{na obrada
20 do 26
18 do 24
16 do 20
14 do 18
10 do 14
10 do 12
8 do 14
8 do 12
6 do 8
-8
- 10
- 12
- 15
- 18
- 20
- 18
- 18
- 20
12 do 14
10 do 12
10 do 12
8 do 10
8 do 10
6 do 8
8 do 10
8 do 10
6 do 8
18 do 22
16 do 20
14 do 18
12 do 16
8 do 12
8 do 10
8 do 12
6 do 10
5 do 8
- 30
- 30
- 30
- 30
- 30
- 30
-
8 do 12
6 do 10
8 do 10
4 do 6
-8
6 do 8
4 do 6
6 do 8
-6
8 do 14
8 do 10
8 do 14
2 do 8
10 do 12
0 do 2
18 do 30
12 do 25
8 do 16
2 do 8
8 do 10
24 do 30
40 do 50
25 do 35
6 do 12
- 12
- 20
- 10
- 20
-
6 do 10
8 do 10
8 do 10
6 do 8
6 do 8
6 do 8
8 do 10
10 do 12
8 do 10
6 do 8
8 do 10
8 do 10
6 do 10
4 do 8
6 do 8
10 do 16
8 do 12
6 do 12
0 do 6
8 do 10
0
16 do 24
10 do 20
6 do 14
0 do 6
8 do 10
20 do 24
30 do 40
20 do 25
6 do 10
- 30
- 30
- 40
- 50
-
5
5
6 do 8
4 do 6
4 do 8
6 do 8
4 do 6
2 do 4
6 do 8
8 do 10
8 do 10
5 do 8
4 do 8
4 do 6
2 do 4
8 do 12
2 do 8
14 do 24
10 do 20
6 do 12
0 do 2
6 do 8
20 do 24
30 do 40
23 do 30
6 do 10
-8
-8
- 30
- 30
- 45
- 45
-
8 do 12 16 do 22 - 5 do - 8
6 do 10 12 do 16 - 5 do - 8
6 do 10 10 do 16 - 5 do - 8
5 do 8 8 do 14 - 5 do - 8
4 do 8 6 do 12 - 6 do - 8
4 do 6 6 do 10 - 6 do - 8
4 do 8 8 do 10 - 6 do - 8
4 do 8
6 do 8 - 6 do - 8
4 do 6
6 do 8
-8
31
1.2.4. Reìmi rezanja pri blanjanju i rendisanju
Duìna hoda alata ili obratka, S
Dijagram brzina radog i
vrsr
vrmax
vr
Povratni hod
vpmax
Radni hod
vp
Iako su obrade blanjanjem i rendisanjem skoro identi~ne struganju, postoji jedna zna~ajna razlika, a to je brzina rezanja. Naime, kod struganja je brzina rezanja u toku procesa konstantna a i sam proces rezanja je neprekidan, dok je kod blanjanja i rendisanja, zbog periodi~nosti kretanja, brzina promjenljiva usljed ~ega se javljaju ubrzanja i
usporenja. Kod velikih vrijednosti ovih ubrzanja, odnosno usporenja, javljaju se dinami~ke sile i trzaji. Osim toga, javljaju se i udari pri ulasku noà u zahvat sa obratkom i
naglo rastere}enje pri izlasku noà iz zahvata. Brzina rezanja se za blanjanje i rendisanje odre|uje u zavisnosti od konstrukcije i vrste pogona blanjalice i rendisaljke. Blanjalice i rendisaljke sa hidrauli~nim pogonom imaju brzine radnog hoda vr i povratnog
hoda vp pribli`no konstantne, slika 1.19, sa kra}im periodima ubrzanja i usporenja. Kod
rendisaljki sa mehani~kim pogonom, naj~e{}e, kulisnim mehanizmom, slika 1.20, brzine
radnog i povratnog hoda nisu konstantne, ve} se mijenjaju u toku ~itavog vremena trajanja navedenih hodova. S aspekta procesa rezanja interesantna je samo brzina radnog
hoda zbog toga {to alat u povratnom hodu nije u zahvatu sa obratkom, dakle ne vr{i
rezanje. Zbog toga se konstruktivnim rje{enjima pogona na ovim ma{inama obezbje|uje {to ve}a brzina povratnog hoda, naj~e{}e ve}a od brzine radnog hoda, slike 1.19
i 1.20. Ovo iz razloga potrebe da povratni hod traje {to je mogu}e kra}e, odnosno da
se i obrada komada izvr{i {to je mogu}e brè. Me|utim, valja naglasiti da se upotrebom posebnog nosa~a alata i samog alata moè obezbjediti rezanje i u radnom i u
povratnom hodu, {to je ve} obja{njeno slikom 1.16.c.
Duìna hoda alata, S
Dijagram brzina radnog i pov-
Slika 1.19. povratnog hoda kod blanja- Slika 1.20. ratnog hoda kod rendisaljki sa
lica i rendisaljki sa hidraulinim pogonom
32
mehanikim pogonom (kulisni mehanizam)

Jedan od parametara procesa obrade blanjanjem i rendisanjem je broj duplih hodova
nL. Kod blanjalica i rendisaljki sa hidrauli~nim pogonom, slika 1.19, broj duplih hodova
(broj radnih i povratnih hodova) u jedinici
vremena (minuta) zavisi od brzina rednog i
povratnog hoda i duìne hoda. Duìna hoda
S predstavlja zbir duìne obrade L i duìna
ulaza i izlaza alata u zahvat l1 i l2 (slika
1.21):
S = L + l1 + l 2 .
Obradak
l2
l1
Karakteristine veliine
Slika 1.21. hoda kod blanjanja i
... (1.8)
rendisanja (S-duina hoda, L-duina

obratka, l1,l2-duine ulaza i izlaza alata)
Za duìne obratka L = 100 do 500 mm, duìne ulaza i izlaza l1 i l2 se obi~no kre}u u
granicama od 35 do 75 mm.
Ako se sa t obiljeì vrijeme trajanja duplog hoda, pri ~emu je tr vrijeme trajanja radnog hoda, a tp vrijeme trajanja povratnog hoda, onda je broj duplih hodova jednak:
nL =
1
1
=
.
t
tr + t p
... (1.9)
S druge strane, vrijeme trajanja radnog hoda je:
tr =
S
,
vr
... (1.10)
tp =
S
,
vp
... (1.11)
odnosno, povratnog hoda:
tako da je broj duplih hodova:
nL =
vr vp
S (v r + v p )
... (1.12)
Ako se desni dio jedna~ine (1.12) podijeli sa vp , dobije se:
nL =
vr
v
S r + 1
v p
... (1.13)
odakle je brzina radnog hoda:
33
v r = n L S (1 + r ) ,
gdje je: r =
vr
, faktor povratne brzine (obi~no je r = 1,5 do 3,0)
vp
Kod rendisaljki sa mehani~kim pogonom (kulisni mehanizam), slika 1.22,

brzine radnog i povratnog hoda nisu
konstantne i imaju maksimalne vrijednosti na sredinama hodova vidi sliku
1.20). Maksimalna brzina radnog hoda
je:
max
= vr
K
h + r
vr
r
O
K
h r
vp
... (1.15)
a povratnog hoda:
v p max = v p
vpmax
vrmax
... (1.16)
vr
... (1.14)
O1
gdje je: r, mm, duìna pogonske poluKulisni mehanizam pogona

ge koja rotira oko ta~ke O,
Slika 1.22. kratkohodne rendisaljke
brojem obrtaja n,
K, mm, duìna kulise,
h, mm, rastojanje ose okretanja pogonske poluge O od ose njihanja kulise O1.
Srednje brzine radnog i povratnog hoda su:
vr =
2 S nL
,
+ 2
... (1.17)
vp =
2 S nL
,
2
... (1.18)
gdje je: S, mm, duìna radnog i povratnog hoda,

nL, dh/min, broj duplih hodaova u minuti,
, , ugao otklona kulise pri kretanju oko ta~ke O1: sin=(S/2)K
Iz izraza (1.17) moè se dobiti broj duplih hodova:
nL =
vr
+ 2
=
.
S
2
... (1.19)
U tabeli 1.14 date su brzine alata (brzine radnog hoda) za rendisaljke sa kulisnim mehanizmom u zavisnosti od broja duplih hodova i duìne hoda.
34
Brzine radnog hoda (brzine rezanja) kod kratkohodnih rendisalhjki sa
Tabela 1.14. kulisnim mehanizmom (vr, m/min)

BROJ DUPLIH
HODOVA, nL
D U @ I N A
25
12...
17...
26...
36...
54...
77...
115...
157...
0,9
1,2
1,5
1,8
2,7
4,0
5,8
7,9
50
R A D N O G
H O D A,
S, mm
75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 550 600
Standardne rendisaljke duìne radnog stola 500 mm

1,2
1,8
2,4
3,7
5,5
7,6
11,3
15,5
1,8
2,4
4,0
5,2
7,9
11,3
17,1
23,2
2,4
3,4
5,2
7,0
10,4
14,9
22,3
30,5
2,7
4,0
6,1
8,5
13,1
18,6
27,7
38,7
3,0
4,9
7,3
10,4
15,2
21,9
32,9
44,8
4,0
5,5
8,5
11,9
17,7
25,3
37,8
51,8
4,6
6,4
9,8
13,4
20,1
28,7
42,7
58,5
4,9
7,0
10,7
14,9
22,3
32,0
47,5
65,2
5,5
7,6
11,9
16,5
24,7
35,0
52,4
71,9
6,1
8,5
12,8
18,0
26,8
38,1
57,3
-
6,4
9,1
14,0
19,2
29,0
41,1
61,6
-
7,0
9,8
14,9
20,7
31,1
44,2
65,8
-
7,3
10,4
15,8
21,9
32,9
46,9
70,1
-
7,9
11,0
16,8
23,5
35,0
50,0
-
8,2
11,6
17,7
2407
36,9
52,4
-
8,5
12,2
18,6
25,9
39,0
54,9
-
9,1
12,8
19,5
27,4
40,5
57,6
-
9,5
1304
20,4
28,3
42,7
60,6
-
9,8
14,0
21,3
29,6
44,5
63,4
-
7,6
10,7
16,1
22,3
33,8
49,1
-
8,2
11,9
17,7
24,1
36,9
-
8,8
12,8
18,9
26,2
39,9
-
9,8
13,7
20,4
28,0
42,7
-
Standardne rendisaljke duìne radnog stola 600 mm

10...
14...
21...
29...
44...
64...
94...
129..
0,9
1,5
2,1
3,0
4,6
6,4
9,1
12,8
1,5
2,1
3,0
4,3
6,7
9,4
13,7
18,9
2,1
2,7
4,0
5,8
8,5
12,5
18,3
25,0
2,7
3,4
4,9
7,0
10,7
15,5
22,6
30,8
3,0
4,0
5,8
8,2
12,5
18,3
26,8
36,6
3,4
4,6
6,7
9,8
14,3
21,3
31,1
39,6
4,0
5,2
7,6
11,0
16,5
24,1
35,4
42,7
4,6
5,8
8,5
12,2
18,6
26,8
39,3
48,5
4,9
6,4
9,4
13,4
20,4
29,6
43,3
-
5,2
7,0
10,4
14,6
21,9
32,0
46,9
-
5,5
7,3
11,3
15,5
23,5
34,4
50,3
-
5,8
7,9
12,2
16,8
25,3
36,9
-
6,1
8,5
13,1
18,0
27,1
39,3
-
6,4
9,1
14,0
19,2
29,0
42,1
-
6,7
9,8
14,6
20,4
30,8
44,8
-
7,0
10,1
15,5
21,3
32,3
46,9
-
U literaturi postoji solidna baza podataka o preporu~enim vrijednostima elemenata reìma rezanja pri blanjanju i rendisanju. U tabelama 1.15 do 1.18 date su neke od tih
preporuka.
Tabela 1.15. Preporueni posmaci i dubine rezanja pri horizontalnom rendisanju

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni ~elik
BRZINA REZANJA,
v, m/min
13
10
Sivi liv
20
s, mm/dh
POSMAK,
DUBINA REZANJA,
d, mm
1,6
1,9
1,3
1,9
0,94
1,27
0,64
0,94
4,8
4,8
6,5
6,5
12,8
12,8
19,0
19,0
35
Tabela 1.16. Preporuene brzine rezanja pri horizontalnom rendisanju

B R Z I N A
MATERIJAL OBRATKA
R E Z A N J A,
v, m/min
Gruba obrada
Fina obrada
45
45
18
15
12
3 do 5
60
60
12 do 30
10 do 25
18
6 do 9
Aluminijum
Mesing i bronza
Sivi liv
Niskougljeni~ni ~elik
Alatni ~elik
Vatrootporni ~elici
Preporuene brzine rezanja i posmaci pri blanjanju alatima od brzorez-
MATERIJAL
OBRATKA
TVRDO}A,
HB
Tvrdi metal
Brzorezni ~elik
MATERIJAL
ALATA
Tabela 1.17. nog elika i tvrdog metala
Sivi liv
Sivi liv
êlik
êlik
êlik
230
175
270
200
130
Tvrda
Mehka
230
175
270
200
130
Tvrda
Mehka
Bronza
Bronza
Sivi liv
Sivi liv
êlik
êlik
êlik
Bronza
Bronza
D U B I N A
R E Z A N J A
d = 3,2 mm
d = 6,4 mm
d = 13 mm
d = 25 mm
v,
s,
v,
s,
v,
s,
v,
s,
m/min
mm/dh
m/min
mm/dh
m/min
mm/dh
m/min
mm/dh
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
15
18
9
11
15
18
35
60
90
75
max.
max.
max.
max.
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
12
15
8
9
12
15
30
60
90
75
max.
max.
max.
max.
15
21
11
11
18
18
45
60
90
75
max.
max.
max.
max.
2,3
2,3
1,5
2,3
2,3
2,3
4,0
2,3
2,5
1,5
1,5
1,5
2,3
2,3
3,2
3,2
2,3
3,2
3,2
3,2
4,8
3,2
3,2
1,9
2,3
2,3
3,2
3,8
1,5
1,5
1,5
1,5
2,3
2,3
3,2
1,9
2,3
1,5
1,5
1,5
2,3
2,3
2,3
2,3
2,3
2,3
3,2
3,2
4,0
2,3
2,5
1,9
1,9
2,3
3,2
3,2
1,1
1,1
1,1
1,5
1,5
2,3
3,2
1,5
1,9
1,1
1,5
1,5
2,3
2,3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
1,3 11 0,8
1,3 12 1,1
1,3
6
1,1
2,3
1,1
8
2,3
1,1
9
3,2 12 1,5
4,0 30 2,3
1,9 60 1,1
2,3 90 1,5
1,5
1,9
2,3
2,5 max. 1,5
3,2 max. 2,3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
1,1
1,5
1,5
1,5
1,5
2,3
3,2
1,5
1,9
2,3
2,5
ZAVR[NA
OBRADA,
v,
m/min
12
18
6
9
15
18
45
55
65
75
90
90
max.
max.
Napomena: Preporu~ena dubina rezanja je pri zavr{noj obradi d = 0,08 do 0,38 mm, a posmak zavisi od vrste alata (za alat sa zaobljenim vrhom s = 1,1 do 1,5 mm/dh)
36

Preporuene brzine rezanja v60 i posmaci pri vertikalnom rendisanju ala-
Tabela 1.18. tima od brzoreznog elika

MATERIJAL OBRATKA
^VRSTO]A, MPa
Ugljeni~ni konstrukcioni
~elici
< 400
400 do 500
500 do 600
BRZINA REZANJA,
v, m/min
POSMAK,
s, mm/dh
8 do 22
6 do 16
12 do 16
6 do 14
5 do 12
12 do 30
Sivi liv
êli~ni liv
Legure bakra
3
2
1
3
2
3
do
do
do
do
do
do
4
4
4
4
4
4
Napomena: Popravni koeficijent za brzinu rezanja za postojanost alata

Postojanost alata, T, min
Popravni koeficijent, kv
30
1,1
45
10,09
60
1,0
90
0,91
180
0,78
1.3. SILE REZANJA PRI OBRADI JEDNOSJE^NIM

ALATIMA
Nakon odre|ivanja vrijednosti posmaka i dubine rezanja, potrebno je iste provjeriti s
aspekta sila rezanja. Najbrì na~in prora~una sila rezanja je analiti~ki na~in. Me|utim,
najta~niji na~in je eksperimentalno odre|ivanje konstanti i eksponenata u pro{irenim izrazima za sile rezanja. Na slici 1.23 date su komponente sila rezanja za uzdu`no struganje (slika 1.23.a), popre~no struganje (slika 1.23.b), blanjanje i horizontalno rendisanje (slika 1.23.c) i vertikalno rendisanje (slika 1.23.d).
Prora~un sila rezanje je neophodno izvr{iti s aspekta dvije najva`nije ~injenice: a) provjera prethodno odabranih vrijednosti posmaka i dubine rezanja i b) prora~un snage rezanja, te na taj na~in odabiranje odgovaraju}e alatne ma{ine za izvr{enje konkretne
operacije. Gore je napomenuto da je najta~niji na~in odre|ivanja sila rezanja eksperimentalni na~in, tj. eksperimentalno mjerenje sila. No me|utim, rijetke su proizvodne
firme koje imaju odgovaraju}u mjernu opremu, kao i ostale uslove za eksperimentalno
mjerenje sila rezanja.
Analiti~ki pristup ra~unanja sila rezanja je u proizvodnoj praksi najvi{e prisutan i to iz
sljede}a dva razloga:
Kori{tenjem odgovaraju}ih izraza i tabelarnih podataka mogu}e je dosta ta~no i, {to
je jo{ va`nije, brzo i bez ikakvih tro{kova, prora~unati sile rezanja i
Razlike u rezultatima prora~una analiti~kim pristupom i eksperimentalnim na~inom su
oko 20%, {to je ~esto manje va`no u odnosu na ~injenicu da eksperimentalno
mjerenje zahtijeva vrijeme, opremu, nov~ana sredstva, odgovaraju}a znanja i sl.
37
FR
F3
F2
F3
F3
F1
F2
F1
FR
F1
F2
F2
F1
F3
FR
FR
a)
b)
c)
d)
Sile pri obradi jednosjenim alatima: a) uzduno struganje, b) popreno
Slika 1.23. struganje, c) blanjanje i horizontalno rendisanje, d) vertikalno rendisanje,

F1 glavna sila rezanja, F2 sila pomonog (posminog) kretanja, , F3 sila prodiranja,
FR ukupna (rezultantna) sila rezanja
Analiti~ki na~in prora~una sila rezanja vr{i se pomo}u izraza:
kori{tenjem podataka o specifi~noj sili rezanja:
F1 = k s d s ,
N,
... (1.20)
kori{tenjem podataka o glavnim vrijednostima specifi~ne sile rezanja:
F1 = b d 1s z k s (1 / 1 ) ,
N,
... (1.21)
F 2 = b d 1s x k 2 (1 / 1 ) ,
N,
... (1.22)
F 3 = b d 1s y k 3 (1 / 1 ) ,
N,
... (1.23)
gdje je: ks, MPa, specifi~na sila rezanja,

d, mm, dubina rezanja,
s, mm/o, mm/dh, posmak,
b, mm, {irina strugotine,
ks(1/1), k2(1/1), k3(1/1), MPa, glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja za glavnu
silu rezanja, silu posmi~nog kretanja i silu prodiranja,
z, x, y, parametri koji defini{u promjenu specifi~ne sile rezanja u zavisnosti od
promjene debljine strugotine.
U tabeli 1.19 date su vrijednosti za specifi~nu silu rezanja ks za razli~ite materijale
obratka a za raspon posmaka od 0,1 do 1,6 mm/o.
U tabeli 1.20 dati su podaci za glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja ks(1/1), k2(1/1) i
k3(1/1), te eksponenti 1-z, 1-x i 1-y.
38
Tabela 1.19. Vrijednosti specifine sile rezanja ks, MPa, za struganje

MATERIJAL
OBRATKA
Nelegirani
Legirani Mn, Cr-Ni

i Cr-Mo ~elici
Nehr|aju}i ~elici
Mn tvrdi ~elici
Alatni ~elici
êli~ni liv
Temper liv
Bakar
Masing
Bronza
Aluminijum (~isti)
Aluminijumove
legure
^VRSTO]A,
MPa
do 500
500 do 600
600 do 700
700 do 850
850 do 1000
700 do 850
850 do 1000
1000 do 1400
1400 do 1800
600 do 700
1650 do 2000
1500 do 1800
300 do 500
500 do 700
700 do 1000
80 do 300
300 do 420
420 do 580
Specifi~na sila rezanja ks, MPa, za posmak s, mm/o

0,1
0,2
0,4
0,8
1,6
3530
3920
4120
4315
4510
4610
4905
5200
5590
5100
6475
5590
3140
3530
2825
2355
2060
1570
3335
1030
1130
1375
1670
2550
2840
2940
3090
3240
3335
3530
3730
4020
3680
4710
4020
2260
2610
2805
1720
1490
1130
2400
745
825
980
1200
1865
2060
2160
2255
2355
2400
2550
2700
2940
2650
3435
2940
1670
1865
2010
1225
1080
835
1765
540
590
687
835
1335
1490
1530
1610
1690
1725
1815
1960
2110
1885
2470
2110
1215
1335
1470
903
785
590
1225
393
393
510
628
960
1080
1130
1180
1225
1420
1430
1470
1520
1305
1770
1570
865
970
1000
628
550
432
912
275
275
373
450
Tabela 1.20. Podaci za ks(1/1), k2(1/1), k3(1/1), 1 - z, 1 - x i 1 - y, (za struganje)

Materijal
JUS
^.0550
^.0650
^.1220
^.1531
^.1731
^.4720
^.4320
^.5420
^.4321
^.5432
^.4731
^.4732
^.4830
SL20
SL25
DIN
Ck45
Ck60
15CrMo5
16MnCr5
34CrMo4
42CrMo4
50CrV4
ks(1/1),
k2(1/1),
k3(1/1),
1990
2260
1820
2220
2130
2290
2100
2260
2140
2600
2240
2500
2220
1020
1160
274
311
260
263
250
232
324
247
246
255
237
271
315
178
190
351
364
333
343
347
290
391
326
337
355
337
334
317
240
251
MPa
MPa
MPa
1-z
1-x
1-y
0,74
0,70
0,78
0,86
0,82
0,83
0,74
0,70
0,75
0,80
0,79
0,74
0,74
0,75
0,74
0,51
0,51
0,46
0,52
0,59
0,44
0,54
0,53
0,48
0,57
0,37
0,52
0,61
0,54
0,54
0,30
0,38
0,20
0,32
0,29
0,25
0,30
0,28
0,32
0,38
0,32
0,33
0,23
0,30
0,30
39
1.4. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI JEDNOSJE^NIM

ALATIMA
Nakon odre|ivanja elemenata reìma rezanja i posmi~ne sile, moè se prora~unati snaga potrebna za rezanje, {to u krajnjem daje mogu}nost odabiranja odgovaraju}e alatne
ma{ine (u slu~aju obrade jednosje~nim alatima to su strugovi, blanjalice i rendisaljke).
Na osnovu izra~unate snage i odre|enih vrijednosti brzine rezanja (izraène brojem
obrtaja glavnog vretena struga ili brojem duplih hodova blanjalice ili rendisaljke), posmaka i dubine rezanja, moè se izvr{iti upore|ivanje sa mogu}nostima odabrane alatne
ma{ine (prema tehni~kim karakteristikama datih u tabli~nom obliku ili u obliku dijagrama i nomograma). Pri tome je mogu}e da se odabrani reìmi rezanja moraju promijeniti i usaglasiti sa raspoloìvim mogu}nostima odabrane ma{ine. Ovo je dosta ~est slu~aj u manjim proizvodnim pogonima gdje je na raspolaganju manji broj alatnih ma{ina.
Naj~e{}e je za operacije zavr{ne obrade (kada su vrijednosti reìma manje, a time i
manja potrebna snaga) korigovanje reìma s obzirom na prora~unatu snagu i raspoloìvu snagu ma{ine, nepotrebno. Za operacije grube obrade, me|utim, ova korekcija je
~e{}a.
Snaga struga se moè izra~unati pomo}u izraza:
PM =
F1 v
, W,
... (1.24)
gdje je: F1, N, glavna sila rezanja,

v, m/s, brzina rezanja,
, koeficijent iskori{tenja ma{ine (ovaj koeficijent zavisi od konstrukcije struga,
tako je za starije izvedbe strugova = 0,75 do 0,95, a za novije izvedbe
koje su sa {irim tehnolo{kim mogu}nostima, dakle, i komplikovanije konstrukcije, = 0,7 do 0,82)
Dakle, snaga PM odgovara snazi koju treba da da pogonski elektromotor struga.
Potrebna snaga rendisaljke se ra~una kao i kod strugova, dakle, prema izrazu (1.24),
pri ~emu je koeficijent iskori{tenja rendisaljki = 0,6 do 0,8.
Kod blanjalica je situacija ne{to druga~ija. Naime, s obzirom da se blanjanjem obra|uju radni komadi ve}ih dimenzija, zna~i ve}e mase, to pogonski elektromotor blanjalice,
osim sile rezanja, treba da savlada i sile trenja koje se javljaju na vodilicama radnog
stola ma{ine (usljed velikih optere}enja radnog stola uzrokovanih velikim teìnama
radnih stolova i radnih komada). Sila trenja u vodilicama radnog stola blanjalice moè
se izra~unati iz izraza:
40
Ft = (Gs + Go + F3 ) ,
... (1.25)
gdje je: , koeficijent trenja u vodilicama radnog stola ( = 0,2 do 0,35)

Gs, N, teìna radnog stola,
Go, N, teìna obratka,
F3, N, sila prodiranja pri blanjanju.
Prema tome, potrebna snaga pri radnom hodu pri blanjanju je:
PM =
(F1
+ Ft ) v r
, W,
... (1.26)
gdje je: vr, m/s, brzina radnog hoda.

Pri povratnom hodu, potrebna snaga je:
PM =
Ft v p
, W,
... (1.27)
gdje je: vp, m/s, brzina povratnog hoda.

Koeficijent iskori{tenja blanjalice , ne uzimaju}i u obzir trenje na vodilicama radnog
stola je obi~no = 0,65 do 0,80.
1.5. MA[INSKO VRIJEME PRI OBRADI JEDNOSJE^NIM

ALATIMA
Pri pojedina~noj i maloserijskoj proizvodnji ra~unanje vremena potrebnog za obradu nije
neophodno, zapravo nema tehnolo{kog, niti ve}eg ekonomskog zna~aja. Me|utim, i u
ovim uslovima proizvodnje da bi se odredila cijena proizvoda neophodno je znati vrijeme izrade. Kod velikoserijske i masovne proizvodnje vrijeme izrade se mora izra~unati
jer direktno uti~e na tro{kove proizvodnje, odnosno na cijenu proizvoda. Za ra~unanje
vremena izrade koriste se kona~no usvojene vrijednosti broja obrtaja glavnog vretena
struga (ili broj duplih hodova kod blanjalica ili rendisaljki), brzina rezanja i posmak.
Pri uzdu`nom struganju ma{insko vrijeme obrade je:
tg =
L i
, min,
s n
... (1.28)
tg =
D d
i
, min,
2
s n
(1.29)
pri popre~nom struganju:
41

pri blanjanju i rendisanju (na rendisaljkama sa hidrauli~kim pogonom):
tg =
B vr
i , min i
S s
... (1.30)
pri rendisanju na rendisaljkama sa mehani~kim pogonom:
tg =
B i
, min,
s nL
... (1.31)
gdje je: L, mm, duìna obrade kod struganja,

i, broj prolaza,
s, posmak (mm/o, za struganje i mm/dh, za rendisanje i blanjanje),
n, o/min, broj obrtaja glavnog vretena (obratka) pri sruganju,
D, d, mm, po~etni i krajnji promjer obrade pri popre~nom struganju,
B, mm, {irina obrade (obratka) pri blanjanju i rendisanju,
Vr, mm/min, brzina radnog hoda kod blanjanja i rendisanja na rendisaljkama
sa hidrauli~nim pogonom,
S, mm, duìna obrade pri blanjanju i rendisanju,
nL, dh/min, broj duplih hodova pri rendisanju na rendisaljkama sa mehani~kim
pogonom.
42

Postupci obrade otvora predstavljaju grupu postupaka kojima se izra|uju prolazni i neprolazni otvori razli~ite ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine. U principu, to su postupci
obrade vi{esje~nim alatima pri ~emu svaka rezna ivica alata reè istu strugotinu. Iznimno, neki specijalni alati za obradu otvora su jednorezni. Postoje tri glavne grupe postupaka:
Bu{enje,
Upu{tanje i pro{irivanje i
Razvrtanje.
2.1. BU[ENJE
Bu{enje je postupak kojim se u punom komadu, kori{tenjem odgovaraju}eg alata
burgije, izra|uju prolazni i neprolazni otvori. Bu{enje prolaznog otvora zavojnom cilindri~nom burgijom prikazano je na slici 2.1.a, a na slici 2.1.b bu{enje (izrada) neprolaznog otvora tako|er, zavojnom cilindri~nom burgijom. Glavno i pomo}no kretanje pri
tome vr{i alat burgija. Glavno kretanje predstavlja obrtno (rotaciono) kretanje alata, a
pomo}no (posmi~no) kretanje pravolinijsko kretanje alata, slika 2.1. Postupak bu{enja
zavojnom burgijom naziva se obi~no ili klasi~no bu{enje. Zavojne burgije su cilindri~norotacioni alati koji imaju dvije rezne ivice simetri~ne u odnosu na osu burgije. Karakteristika bu{enja je da se u toku obrade popre~ni presjek strugotine ne mijenja. Samo
promjenom posmaka prije po~etka obrade mogu}e je mijenjati presjek strugotine. Pri
klasi~nom bu{enju se ne moè posti}i niti naro~ita ta~nost otvora, niti kvalitet obra|ene
povr{ine. Klasi~nim bu{enjem se naziva bu{enje pri kome duìna otvora ne prelazi 5
do 8 promjera burgije, iz razloga {to kod prekora~enja ovog odnosa dolazi do oteànog odvo|enja strugotine uzdu`nim `ljebovima na burgiji (koji ina~e sluè za odvo|enje strugotine iz zone rezanja).
Bu{enje dubokih otvora duboko bu{enje je postupak izrade otvora sa upotrebom posebnih alata. Na slici 2.1.c prikazana je izrada ovakvih otvora upotrebom tzv. topovske
ili vretenaste burgije. Osim topovske burgije, za duboko bu{enje se koriste i druge
vrste alata, kao naprimjer BTA burgija i ejektorska burgija. Izgled i opis funkcionisanja
navedenih burgija bi}e dat ne{to kasnije.
43

PK
D1
GK
D
a)
b)
c)
d)
Osnovne vrste buenja: a) buenje prolaznog otvora zavojnom burgijom,
Slika 2.1. b) buenje neprolaznog otvora zavojnom burgijom, c) buenje dubokih otvora duboko buenje u puno i d) buenje sa jezgrom
Topovska burgija se koristi za manje promjere, najvi{e do 40 mm, a druge dvije za te
i ve}e promjere. Pri dubokom bu{enju topovskom burgijom glavno i pomo}no kretanje,
kao i kod klasi~nog bu{enja vr{i alat, dok kod dubokog bu{enja sa BTA i ejektorskom, postoje razli~ite kombinacije; glavnog obrtnog kretanja alata ili obratka, ili obratka, ili i alata i obratka, i naj~e{}e, posmi~nog kretanja alata.
Bu{enje sa jezgrom, slika 2.1.d, predstavlja poseban postupak izrade otvora pri ~emu
se kori{tenjem alata u obliku cijevi sa formiranim reznim ivicama na obodu, vr{i isijecanje dijela materijala u obliku cilindra. Na taj na~in se izra|uje otvor promjera D, a istovremeno ostaje jezgro, dakle cilindri~ni puni oblik promjera D1, slika 2.1.d. Navedeno
jezgro je kao cilindri~an komad upotrebljivo. Za bu{enje sa jezgrom otvora manjih i
srednjih duìna koriste se krunaste i cjevaste burgije. Za bu{enje duga~kih otvora sa
jezgrom koristi se izvedba BTA burgije za duboko bu{enje sa jezgrom.
2.1.1. Alati za bu{enje

Najvi{e upotrebljavani alat za bu{enje je zavojna burgija. Na slici 2.2 prikazani su elementi zavojne burgije: A radni dio, B prihvatni dio ili dr{ka (B1 burgija sa tzv.
Morze konusnon dr{kom, B2 burgija sa cilindri~nom dr{kom), C+D radni dio (C
rezni dio i D - dio radnog dijela za vo|enje burgije i za odvo|enje strugotine). Geometrijski i konstruktivni elementi zavojne burgije prikazani na slici 2.2. su: 1 le|na
povr{ina, 2 rezne ivice, 3 grudna povr{ina, 4 zavojni `ljebovi, 5 vo|ice, 6
jezgro, 7 popre~na ili mrtva rezna ivica (duìna ove ivice je: lp = (0,12 do 0,15)D
za burgije promjera ve}eg od 10 mm, lp = (0,2 do 0,25)D za burgije promjera
manjeg od 10 mm), - le|ni ugao, - ugao klina, - grudni ugao, - ugao vrha
burgije, - ugao zavojnice i - ugao popre~ne rezne ivice.
44
B2
D
A
B1
1 2
2
3
Slika 2.2. Elementi zavojne burgije
Na radnom dijelu burgije izra|ena

su dva zavojna `lijeba 4 ~ija se dubina, od najve}e, na vrhu burgije,
smanjuje do nule na mjestu gdje
radni dio A prelazi u prihvatni dio B.
Rezni dio burgije ima dvije glavne
rezne ivice 2 koje su spojene popre~nom reznom ivicom 7. Rezanje
vr{e glavne rezne ivice, dok popre~na rezna ivica vr{i samo gnje~enje
materijala, dakle ne vr{i rezanje.
Popre~na rezna ivica je nu`na iz
prostih konstruktivnih razloga jer
njena duìna predstavlja promjer
jezgra burgije 6 bez koga bi se
zavojni `ljebovi 4 spojili i burgija bi
izgubila konstruk-tivnu kompaktnost.
S obzirom na dvije rezne ivice, na
burgiji postoje i po dvije grudne 3 i
dvije le|ne povr{ine 1.
Prihvatni dio ili dr{ka burgije sluì za

pri~vr{}ivanje burgije u glavno vreteno alatne ma{ine bu{ilice. Za manje promjere (do
10 mm) koristi se cilindri~na dr{ka koja se u vreteno ma{ine steè pomo}u univerzalnog ~eljusnog steza~a, dok se za ve}e promjere koristi dr{ka sa Morze konusom.
Morze konus je sa nagibom od 1:20 i prijenos obrtnog momenta s vretena na burgiju
se u ovom slu~aju vr{i silom trenja.
Proces rezanja pri bu{enju se odlikuje:
promjenljivom reznom geometrijom reznog klina uzdu` reznih ivica burgije,

promjenljivom brzinom rezanja uzdu` reznih ivica,
negativnim djelovanjem popre~ne rezne ivice
oteànim odvo|enjem strugotine i
malom kruto{}u alata za bu{enje i sistema u cjelini.
Zbog gore navedenih karakteristika bu{enje spada u red najkomplikovanijih postupaka

obrade rezanjem. Promjenu geometrije reznog klina (promjene grudnog i le|nog ugla
uzdu` rezne ivice) kao i promjenu rezne geometrije popre~ne rezne ivice, ilustruje slika
2.3. Uzdu` rezne ivice, presjeci a), b) i c), grudni ugao se pove}ava dok se le|ni
ugao smanjuje. Neposredno na prijelazu glavne rezne ivice u popre~nu, le|ni ugao je
pribli`no jednak nuli, {to zna~i da dolazi do pojave velikih sila trenja. Da bi se to
izbjeglo, vr{i se tzv. podbru{ivanje le|ne povr{ine ~ime se obezbje|uje kona~na pozitivna vrijednost le|nog ugla na kraju rezne ivice do popre~ne rezne ivice. Posmatraju}i
presjeke uzdu` popre~ne rezne ivice, presjeci d), e) i f), vidi se da se uslovi rezanja
prema sredini ove ivice sve vi{e pogor{avaju, odnosno, na njenoj sredini (presjek f)
45
=
c
d
<
b
e
f)
Promjena rezne geometrije i uslova rezanja uzdu glavne i poprene rezne
Slika 2.3. ivice cilindrine zavojne burgije
se ne stvara strugotina, nego dolazi do gnje~enja materijala obratka. Grudni ugao u

ovoj ta~ki popre~ne rezne ivice dostiè vrijednost do = - 60, pa u zavisnosti od duìne i oblika ove ivice otpor prodiranja burgije (posmi~na sila) moè biti vi{estruko uve}ana. Da bi se ovo izbjeglo, popre~na rezna ivica se brusi na razli~ite na~ine s ciljem
da joj se pobolj{a rezna geometrija. Zajedno u kombinaciji sa ve} navedenim podbru{ivanjem le|ne povr{ine, ovi negativni i oteàni uslovi rezanja pri bu{enju se mogu
uspje{no otklonuti. Na slici 2.4 prikazani su neki, naj~e{}e kori{teni na~ini bru{enja
reznog dijela zavojnih burgija. Slika 2.4.a predstavlja obi~ni nepodbru{eni rezni dio burgije (koristi se za bu{enje ~elika tvrdo}e do 325 HB, rje|e tvrdo}e 325 do 425 HB,
aluminijumovih legura tvrdo}e do 250 HB, te legura bakra). Slika 2.4.b predstavlja oblik
burgije sa odbru{enim dijelom jezgra koji se koristi za burgije promjera manjim od 12
mm (koristi se za bu{enje ~elika tvrdo}e 45 do 52 HRC, ~elika velike ~vrsto}e i nehr|aju}ih ~elika tvrdo}e do 425 HB). Bru{enje grudne povr{ine kojim se dobije vrh burgije sa tzv. ispravljenim glavnim reznim ivicama prikazano je na slici 2.4.c (koristi se
pri bu{enju obojenih metala manje tvrdo}e i njihovih legure kao {to su mesing i bronza, te tvr|ih plasti~nih materijala). Dvojnim o{trenjem vrha burgije (i grudnih i le|nih
povr{ina) dobije se oblik sa odbru{enim jezgrom i sa izlomljenim le|nim povr{inama,
slika 2.4.d (koristi se za bu{enje sivog, nodularnog i temper liva, kao i bijelog livenog
gvo`|a). Slika 2.4.e predstavlja krstasto (unakrsno) izbru{en vrh burgije sa radijalno
izlomljenim le|nim povr{inama i korsti se za burgije promjera ve}eg od 8 mm (koristi
se za bu{enje nehr|aju}ih ~elika). Kona~no, slika 2.4.f predstavlja ravni vrh burgije sa
{iljkom koji se koristi za manje duìne bu{enja - bu{enje limova (koristi se za bu{enje
bakra i njegovih legura te plasti~nih materijala).
46
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Slika 2.4. Oblici reznog dijela zavojnih burgija u zavisnosti od naina bruenja
Osim zavojnih burgija, za obradu otvora postupkom bu{enja koristi se jo{ ~itav niz razli~itih alata. Na slici 2.5.a prikazana je zavojna burgija sa lemljenim plo~icama od
tvrdog metala. Za bu{enje duìh otvora (preko 10D, gdje je D promjer burgije), kao i
bu{enje te{ko obradljivih materijala koristi se zavojna burgija sa dva zavojna otvora za
dovo|enje sredstva za hla|enje i podmazivanje pod pritiskom, slika 2.5.b. Ovi otvori
izlaze na vrhu burgije na le|nim povr{inama. Osim toga {to se sredstvo za hla|enje i
podmazivanje dovodi radi hla|enja i podmazivanja u zoni rezanja, va`niji zadatak je
odvo|enje strugotine iz zone rezanja. Dakle sredstvo za hla|enje i podmazivanje dolazi
ovim otvorima i pritiskom kroz zavojne `ljebove burgije odvodi nastalu strugotinu.
Jedna konstruktivna varijanta burgije sa izmjenjivim plo~icama od tvrdog metala
prikazana je na slici 2.5.c. Prikazana burgija ima dvije {estougaone plo~ice, oblik W,
(vidi sliku 1.4) koja se moè zakretati tri puta s obzirom da su pri jednoj upotrebi aktivne po dvije strane plo~ice. S obzirom na konstrukciju, ove burgije se izvode u varijantama za promjere bu{enja od 12 do maksimalno 50 mm. Osim burgija sa prikazanim W {estougaonim, u upotrebi su i burgije i sa drugim standardnim oblicima plo~ica, naprimjer trokutastim i kvadratnim, kao sa plo~icama specijalnog oblika.
Specijalna burgija kojom se izra|uju tzv. sredi{nja gnijezda prikazana je na slici 2.5.d.
Uz navednu sliku prikazan je i detalj sredi{njeg gnijezda izra|enog na cilindri~nom komadu kao predoperacija za stezanje komada na strugu. Naime, u ovom slu~aju, na
desnoj strani komada se nakon izrade ovakvog sredi{njeg gnijezda vr{i prihvatanje
(oslanjanje) komada tzv. pokretnim desnim {iljkom. Konstruktivnih oblika zabu{iva~a ima
vi{e a u zavisnosti od oblika otvora za prihvatni {iljak, kvaliteta i ta~nosti izrade i sl.
Za izradu stepenastih otvora i to u uslovima ve}ih serija proizvodnje, jedan od na~ina
je upotreba stepenaste burgije, slika 2.5.e. Prikazana burgija se koristi za izradu dvostepenastog otvora tako|er datog na slici 2.5.e.
Za precizno bu{enje otvora koristi se trorezna burgija, slika 2.5.f koja ima tri simetri~ne
i iste rezne ivice. Na taj na~in, ukupna sila rezanja se razlaè na tri komponente, ~ime
47
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Karakteristine vrste burgija: a) zavojna burgija sa lemljenom ploicom od
Slika 2.5. tvrdog metala, b) burgija sa spiralnim otvorima za dovoenje sredstva za hla-
enje i podmazivanje, c) burgija sa izmjenjivim ploicama od tvrdog metala sa otvorom za

dovoenje sredstva za hlaenje i podmazivanje, d) zabuiva, e) stepenasta zavojna burgija i
f) trorezna zavojana burgija
se onemogu}ava izvijanje burgije {to obezbje|uje mnogo ta`nije vo|enje burgije u
odnosu na klasi~nu zavojnu burgiju sa dvije rezne ivice.
Osim slikom 2.5 prikazanih oblika i vrsta burgija, postoji ìtav niz podoblika i varijanti a
koje se odnose na smjer zavojnice `ljebova (sa desnom i lijevom zavojnicom), veli~inom ugla zavojnice (sa normalnim, malim i velikim uglom zavojnice), duìnu radnog
dijela burgije (skra}ene, normalne, duge i produène burgije) i t.d.
Burgije za duboko bu{enje dijele se u tri glavne grupe: topovske burgije, BTA (British
Tomson Association) burgije i ejektorske burgije, slika 2.6. Osim toga, burgije za duboko bu{enje se s obzirom na sam postupak bu{enja dijele na burgije za bu{enje u
puno i bu{enje sa jezgrom.
Na slici 2.6.a prikazana je topovska burgija koja ima po cijeloj svojoj duìni ravni otvor
za odvo|enje strugotine. Ovaj otvor obi~no u presjeku zauzima ugao od 120, dakle,
jednu tre}inu popre~nog presjeka burgije. Za dovo|enje sredstva za hla|enje i podmazivanje sluì kru`ni otvor kojim se sredstvo pod odgovaraju}im pritiskom dovodi do
zone rezanja. Burgija ima jednu reznu ivicu i dvije vo|ice, naj~e{}e od tvrdog metala
radi ta~nog vo|enja burgije i eliminacije negativnog uticaja radijalne komponente sile
rezanja.
48

2
Otvor za dovo|enje sredstva za

hla|enje i podmazivanje
1
a) Topovska burgija
Vo|ica
Rezna ivica
b) BTA burgija
b) Ejektorska burgija
Slika 2.6. Burgije za duboko buenje u puno (bez jezgra)

BTA burgija za duboko bu{enje, slika 2.6.b koristi se za promjere ve}e od 40 mm.
Burgija je sastavljena od glave za bu{enje i drà~a u obliku cijevi. Veza izme|u ova
dva dijela je ostarena pomo}u navoja tako da se jedan drà~ moè koristiti za vi{e
glava za bu{enje. I ovdje, kao i kod topovske burgije postoji jedna rezna ivica sa dvije potporne vo|ice, dakle, i ovo je jednosje~ni alat. Razlika je u na~inu dovo|enja
sredstva za hla|enje i podmazivanje. Ovdje se naime sredstvo dovodi kroz zazor izme|u drà~a (cijevi) i ve} izbu{enog dijela otvora, a zatim, prihvataju}i nastalu strugotinu,
prolazi kroz ~eoni otvor glave burgije, kroz unutra{nji otvor glave i drà~a, odlazi van
zone rezanja. BTA burgija naj~e{}e ima izlomljenu (stepenastu) reznu ivicu ~ime se
strugotina pri rezanju drobi, tj. nastaje strugotina manje veli~ine ~ime je olak{ano njeno
odvo|enje kroz unutra{nji otvor drà~a. Pritisak pod kojim se sredstvo za hla|enje i
podmazivanje dovodi u zonu rezanja je izme|u 3 i 4 MPa.
Ejektorska burgija, slika 2.6.c, za razliku od prethodne dvije je dvorezni alat, pri ~emu
je svaka rezna ivica sastavljena od dvije plo~ice od tvrdog metala. Ove plo~ice su
oblikom i poloàjem razli~ite za svaku od reznih ivica ~ime se obezbje|uje stepenast
poloàj elementarnih reznih ivica, {to kona~no daje sitniju strugotinu pri rezanju. Druga
glavna razlika ejektorske burgije u odnosu na topovsku i BTA je da je drà~u (cijevi)
pridodata jo{ jedna cijev. Na taj na~in, kako to slika 2.6.c pokazuje, sredstvo za hla|enje i podmazivanje se dovodi kroz zazor vanjske i unutra{nje cijevi, izvodi na vanjsku stranu u podr~ju ejektorske glave, a zatim, odnose}i nastalu strugotinu, odlazi
unutra{njim otvorom unutra{nje cijevi drà~a. Pritisak kojim se sredstvo za hla|enje i
podmazivanje dovodi je oko 350 MPa.
49

Kona~no, za bu{enje sa jezgrom, postoji tako|er vi{e vrsta burgija. Na slici 2.7 prikazane su neke, naj~e{}e kori{tene izvedbe, i to: za izradu otvora manjih duìna, tzv.
krunaste burgije, slika 2.7.a, i za duboko bu{enje sa jezgrom, slika 2.7.b i c.
Krunasta burgija za bu{enje sa jezgrom je vi{esje~ni alat u obliku cijevi koji na svom
rubu ima formirane rezne zube. Po mnogo ~emu ovaj postupak obrade bi se mogao
svrstati i u postupke ~eonog glodanja (vidi poglavlje 3). Bu{enje sa krunastom burgijom, slika 2.7.a, mogu}e je vr{iti samo na ma{inama ve}e snage. Zbog relativno velikog odnosa duìne reznih ivica i promjera krunaste burgije, pojava vibracija je skoro
obavezna, pa se ~esto za eliminisanje istih koriste krunaste burgije sa centralnom vo|icom ili pak sa centralnom burgijom.
BTA burgija za duboko bu{enje sa jezgrom prikazana je na slici 2.7.b. To je jednosje~ni alat koji funkcioni{e sli~no kao i BTA burgija za duboko bu{enje u puno. Prednost dubokog bu{enja sa BTA burgijom sa jezgrom u odnosu na isto bez jezgra je
{to se u strugotinu pretvori mnogo manja koli~ina materijala obratka. Me|utim, s druge
strane, pri obradi duìh otvora, kada jezgro postaje duga~ko, mogu}i su problemi zbog
kontakta jezgra sa unutra{njom povr{inom cjevastog drà~a.
Primjer vi{esje~nog alata za duboko bu{enje sa jezgrom predstavlja tako|er i cjevasta
burgija sa ~etiri rezne ivice prikazana na slici 2.7.c. Ovdje se radi o lemljenim
plo~icama od tvrdog metala sa razli~itim {irinama. Tako je prva najuà, druge dvije
ne{to {ire i ~etvrta naj{ira, a zapravo {iroka onoliko kolika je {irina reza. Ovo iz
razloga dobijanja sitnije strugotine {to je kod bu{enja sa jezgrom veoma va`no,
zapravo va`nije nego kod dubokog bu{enja u puno (bez jezgra).
b)
a)
c)
Neke konstruktivne izvedbe burgija za buenje sa jezgrom: a) za otvore ma-
Slika 2.7. njih duina i b) i c) za duboke otvore
50
2.1.2. Rezna geometrija alata za bu{enje

U literaturi se mogu na}i preporuke za geometrijske parametre reznog dijela burgija,
prije svega za uglove , , i . Iz prethodne ta~ke se moglo zaklju~iti da je najvi{e
kori{teni alat zavojna burgija ujedno i najsloèniji alat s aspekta rezne geometrije.
Slikom 2.3 bila je pokazana promjena grudnog i le|nog ugla uzdu` rezne ivice, a
tako|er i uticaj duìne popre~ne rezne ivice. Prije nego se tabelarno daju neke
preporuke za najva`nije uglove burgije, prvo }e se dodatno objasniti va`nije stvari u
vezi geometrije reznog dijela burgije. Grudni i le|ni uglao su promjenljivi uzdu` rezne
ivice i u pravoj veli~ini se mjere u ravni normalnoj na reznu ivicu (presjek N-N, slika
2.8). Presjeci paralelni sa osom burgije su cilindri~ni presjeci (presjek C-C ) i referentni
su za o{trenje burgije. Grudni ugao x u cilindri~nom presjeku je jednak uglu zavojnice
burgije u toj ta~ki, tj.:
tg x = x =
Dx
tg , ... (2.1)
D
gdje je: Dx, promjer cilindri~nog presjeka kroz posmatranu ta~ku rezne ivice,
D, promjer burgije,
x, ugao zavojnice burgije u
posmatranom
cilindri~nom
presjeku i
, ugao zavojnice burgije
mjeren na vanjskoj strani
burgije (na promjeru D ).
Veza izme|u grudnih uglova u presjeku normalnom na reznu ivicu i u
cilindri~nom presjeku, a za istu ta~ku
rezne ivice je data relacijom:
tg N =
tg x
.
sin ( 2 )
N
x
Presjek C-C
N
N
C
D
... (2.2)
Vrijednost le|nog ugla u ravni normalnoj na reznu ivicu je:
tg N = tg x sin ,
Presjek N-N
Geometrijski parametri reznog
Slika 2.8. dijela burgije
... (2.3)
gdje je: x, korespondentni le|ni ugao mjeren u cilindri~nom presjeku.
51

Ugao popre~ne rezne ivice moè se izra~unati iz izraza:
ctg =
1
cos
tg
sin ,
ctg
... (2.4)
gdje je: , ugao koji zaklapa projekcija rezne ivice sa jednom osom burgije, slika 2.8.
Vrijednosti uglova reznog dijela burgije zavise od ~itavog niza faktora, ali je najzna~ajniji materijal obratka. U tabelama 2.1, 2.2 i 2.3 date su preporu~ene vrijednosti za najva`nije uglove zavojnih burgija od brzoreznog ~elika i tvrdog metala, te topovskih burgija.
Tabela 2.1. Preporuke za izbor geometrije zavojnih burgija od brzoreznog elika

MATERIJAL OBRATKA
^VRSTO]A ILI
TVRDO]A,
MPa
Le|ni
Ugao,
Grudni
Ugao,
Ugao
zavojnice,
Ugao vrha
burgije,
Nelegirani konstrukcioni
~elici i ~eli~ni liv
400 do 700
700 do 1200
1200 do 2000
6 do 8
6 do 8
6 do 8
22 do 28
22 do 28
25 do 30
25 do 30
22 do 28
25 do 30
116
130
140
> 900
6 do 8
22 do 25
25
118
< 200 HB
200 do 400 HB
> 240 HB
6 do 8
6 do 8
5
25 do 30
25 do 28
22 do 25
28
25
22
118
140
150
6 do 8
15 do 20
20
118
6 do 8
7 do 10
7 do 10
7 do 10
7 do 10
7 do 15
5 do 9
6 do 10
28 do 30
30 do 45
10 do 40
10 do 20
40 do 45
30 do 45
10 do 40
8 do 45
25 do 30
30 do 50
10 do 40
10 do 20
40 do 50
30 do 40
10 do 40
8 do 40
118
130 do 150
120 do 140
118 do 130
140 do 145
120 do 140
110 do 130
90 do 120
Legirani konstrukcioni
~elici
Sivi liv
Mn-tvrdi ~elici i tvrdi
livovi
Temper liv
Bakar
Mesing
Bronza
Aluminijum
Mehke
Tvrde
Magnezijumove legure
Tabela 2.2. Preporuke za izbor geometrije zavojnih burgija od tvrdog metala

MATERIJAL OBRATKA
Nelegirani konstrukcioni
~elici i ~eli~ni liv
52
^VRSTO]A
Mpa, ILI
TVRDO]A,
Le|ni
Ugao,
Grudni
Ugao,
Ugao
zavojnice,
Ugao vrha
burgije,
400 do 700
700 do 1200
1200 do 2000
5
5 do 6
5
22 do 28
22 do 28
22 do 28
25 do 30
22 do 28
22 do 28
118
140
150

MATERIJAL OBRATKA
~elici
Sivi liv
^VRSTO]A ILI
TVRDO]A,
MPa
Le|ni
Ugao,
Grudni
Ugao,
Ugao
zavojnice,
Ugao vrha
burgije,
> 900
5 do 6
22 do 25
25
118
< 200 HB
200 do 400 HB
> 240 HB
5 do 6
5 do 6
5
25 do 30
25 do 28
22 do 25
28
25
22
118
140
150
5 do 6
15 do 20
20
118
Mn-tvrdi ~elici i tvrdi

livovi
Tabela 2.3. Preporuke za izbor geometrije topovskih burgija za duboko buenje

MATERIJAL OBRATKA
^VRSTO]A ILI TVRDO]A, MPa
UGLOVI VRHA BURGIJE
500 do 700
700 do 900
> 900
êlik
Sivi liv
Al-Si legure
Al-Cu legure
Promjer bu{enja, mm
Le|ni ugao, ,
7
30
10
25
13
20
16
16
1,
2,
35
30
40
30
15
12
25
20
30
20
15
12
20
14
25
12
2.1.3. Reìmi rezanja pri bu{enju

Prikaz elemenata rezanja pri bu{enju zavojnom burgijom dat je na slici 2.9. Dubina
rezanja predstavlja polovinu promjera burgije, tj.:
d =
D
.
2
(2.5)
Posmak s pri bu{enju predstavlja put koji burgija pre|e u toku jednog svog obrtaja.
Za dvorezne zavojne burgije posmak po jednoj reznoj ivici je:
sz =
s
s
=
,
z
2
... (2.6)
gdje je: z, broj reznih ivica burgije.
53
s/2=sz
ds
Oznake:
ds, debljina strugotine,
b, {irina strugotine,
sz, posmak po jednoj reznoj ivici burgije,
d, dubina rezanja,
D, promjer burgije,
s, posmak,
n, broj obrtaja burgije
Slika 2.9. Elementi rezanog sloja materijala pri buenju zavojnom burgijom
Posmi~na brzina pri bu{enju je:
v s = s n = sz z n ,
... (2.7)
gdje je: n, o/min, broj obrtaja burgije.

Brzina rezanja pri bu{enju je promjenljiva du` reznih ivica, od nule u centru burgije,
do maksimalne na obudu burgije. Ta brzina je:
v =
D n
, m/min,
1000
... (2.8)
gdje je: D, mm, promjer burgije i

n, o/min, broj obrtaja burgije.
Valja napomenuti da se u praksi pod nazivom brzina rezanja ~esto podrazumijeva
zapravo broj obrtaja burgije.
Kada se znaju podaci o obradljivosti materijala obratka, tada se najta~nije vrijednosti
elemenata reìma rezanja (brzina rezanja, odnosno broj obrtaja burgije i posmak) dobiju na osnovu pro{irenih izraza za brzinu rezanja, moment bu{enja i otpor prodiranja.
Pod poznavanjem podataka o obradljivosti u slu~aju bu{enja se misli na poznavanje
vrijednosti konstanti Cv, CM i CF2 i eksponenata x, y, m, x1 i y1 u pro{irenim izrazima:
v =
... (2.9)
M = CM s x D y i
... (2.10)
F 2 = C F 2 s x1 D y 1 ,
... (2.11)
gdje je: D, promjer burgije,
54
Cv D y o
,
T m sx

s, posmak,
o, koeficijent smanjenja brzine rezanja i
T, postojanost burgije.
Vrijednosti konstanti i eksponenata u navedenim izrazima se dobiju provo|enjem
eksperimentalnog ispitivanja prema metodologiji vi{efaktornog plana eksperimenta. No,
za pribli`no odre|ivanje vrijednosti elemenata reìma, ili tzv. prve probne kombinacije,
mogu posluìti razli~ite preporuke, kako istraìva~kih institucija, tako i proizvo|a~a
burgija, a koje se mogu na}i u literaturi. Neke od tih preporuka date su u tabelama
2.4 do 2.10.
Preporuene postojanosti zavojnih burgija od brzoreznog elika B i
Tabela 2.4. tvrdog metala TM
Postojanost, T, min, za promjer burgije, D, mm

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni i legirani
Nehr|aju}i ~elici
Sivi liv, ~eli~ni liv,
Cu-legure i Al-legure
do 5
6 do 10
11 do 20
21 do 30
31 do 40
41 do 50
51 do 60
B^
B^
TM
B^
TM
B^
TM
B^
TM
B^
TM
B^
TM
15
25
15
45
20
50
25
70
35
90
45
6
20
8
15
35
15
25
60
25
45
75
50
105
110
70
140
TM
90
170
Preporueni reimi rezanja i materijali reznog dijela alata pri buenju
êlici
Al i Al-legure
Cu i
Bolje obradljive
Cu-legure Slabo obradljive
VatroNa bazi Co
otporne
Na bazi Fe
legure
Na bazi Ni
Mehko
Liveno
Srednje mehko
gvo`|e
Duktilno
Mg i Mg-legure
do 0,25%C
Ugljeni~ni do 0,5%C
do 0,9%C
TVRDO]A
HB
45 do 105
do 120
do 120
180 do 230
180 do 230
180 do 230
120 do 150
160 do 220
190 do 225
50 do 90
125 do 175
175 do 225
175 do 225
B^
B^
B^
B^(Co)*
B^(Co)*
B^(Co)*
B^/TM**
B^/TM**
B^/TM**
B^
B^
B^
B^
0,12 do 0,25%C
B^
B^
Legirani 0,3 do 0,65%C
> 50 HRC
TM**
Posmak, s, mm/o, za promjer

burgije, D, mm
Brzina
rezanja,
v, m/min
MATERIJAL OBRATKA
Materijal
alata
Tabela 2.5. zavojnim burgijama
3,2
6,5
12,7
19,0
25,0
107
60
20
6
8
6
0,08
0,08
0,08
0,038
0,05
0,038
0,15
0,15
0,15
0,08
0,09
0,08
0,25
0,25
0,25
0,09
0,15
0,09
0,4
0,4
0,4
0,11
0,22
0,11
0,5
0,5
0,5
0,13
0,27
0,13
43-46/27-50 0,08/0,08 0,15/0,13 0,25/0,2

24-34/27-50 0,08/0,05 0,13/0,09 0,2/0,15
18/24-30
46 do 122
24
20
17
21
15 do 18
23 do 30
0,08/0,05 0,13/0,09
0,08
0,08
0,08
0,08
0,08
0,05
0,2/0,15
0,4/0,3
0,5/0,3
0,3/0,2
0,3/0,27
0,3/0,2
0,3/0,27
0,15
0,25
0,4
0,13
0,2
0,27
0,13
0,2
0,27
0,13
0,2
0,27
0,15
0,15
0,4
0,09
0,15
0,2
0,013 do 0,038
0,5
0,32
0,32
0,32
0,5
0,27
55
Tabela 2.5. Nastavak kraj
Alatni
Titan
i -
Cinkove legure
Brzina
rezanja,
v, m/min
Nehr|aju}i
~elici
Maraging ~elici
Austenitni
Feritni
Martenzitni
Otvrdnuti
Materijal
alata
MATERIJAL OBRATKA
275
135
135
135
150
do 325
do 185
do 185
do 175
do 200
195
240
300 do 360
275 do 350
80 do 100
Posmak, s, mm/o, za promjer

burgije, D, mm
3,2
B^
B^(Co)*
B^
B^(Co)*
B^(Co)*
B^
B^
B^(Co)*
B^(Co)*
B^
17
17
20
20
15
18
15
12
8
76
0,08
0,05
0,05
0,08
0,05
0,08
0,08
0,08
0,038
0,08
TVRDO]A
HB
6,5
12,7
19,0
25,0
0,13
0,09
0,09
0,15
0,09
0,13
0,13
0,13
0,08
0,15
0,2
0,15
0,15
0,25
0,15
0,2
0,2
0,2
0,09
0,25
0,27
0,2
0,2
0,4
0,2
0,27
0,27
0,27
0,1
0,4
0,3
0,27
0,27
0,5
0,27
0,32
0,32
0,32
0,13
0,5
Oznake: * Brzorezni ~elik sa kobaltnom osnovom,

** Tvrdi metal na osnovi WC
Preporueni reimi rezanja pri buenju zavojnim burgijama od brzoreznog
TVRDO]A
HB
< 500
Konstrukcioni
~elici
500 do 700
> 700
< 900
Legirani ~elici
900 do 1000
1100 do 1400
> 1400
Nehr|aju}i
~elici
Sivi i temper
liv
Mn tvrdi ~elici
Kokilni liv
56
< 200 HB
> 200 HB
B^
P20
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
P30
P30
B^
P30
B^
K20
B^
K10
P30
K10
Brzina
rezanja,
v, m/min
MATERIJAL
OBRATKA
Materijal
alata
Tabela 2.6. elika i tvrdog metala
Posmak, s, mm/o, za promjer burgije, D, mm

2
28 do 40 0,04
0,11
0,16
50 do 75 0,03
0,06
0,10
25 do 35 0,03
0,10
0,14
40 do 60 0,02
0,04
0,08
20 do 30 0,02
0,07
0,11
40 do 60 0,02
0,04
0,06
12 do 25 0,015 0,06
0,10
40 do 55 0,01
0,03
0,04
8 do 15
0,01
0,04
0,08
25 do 35 0,01
0,03
0,04
15 do 25 0,01
0,02
0,03
7 do 18
0,01
0,01
0,02
7 do 15
0,02
0,06
0,10
20 do 30
0,03
0,05
20 do 35 0,08
0,16
0,25
75 do 90 0,04
0,08
0,10
15 do 25 0,05
0,09
0,15
50 do 75 0,02
0,04
0,06
6 do 8
0,01
0,02
6 do 10
Ru~ni posmak
12
16
25
40
0,22
0,12
0,18
0,10
0,16
0,08
0,14
0,06
0,12
0,06
0,05
0,04
0,14
0,08
0,30
0,14
0,20
0,08
0,04
0,26
0,15
0,22
0,12
0,20
0,12
0,18
0,08
0,14
0,08
0,06
0,05
0,18
0,10
0,35
0,18
0,25
0,12
0,06
0,05
0,30
0,18
0,28
0,15
0,25
0,15
0,22
0,10
0,18
0,10
0,08
0,06
0,22
0,12
0,45
0,22
0,32
0,16
0,08
0,08
0,45
0,22
0,40
0,18
0,32
0,16
0,28
0,12
0,23
0,12
0,10
0,08
0,28
0,15
0,50
0,30
0,40
0,20
0,12
0,12
TVRDO]A
HB
< 450
êli~ni liv
450 do 700
Bakar, bronza
i cink
Mesing
Aluminijumove
legure
< 80 HB
> 80 HB
Mehke
Tvrde
Magnezijumove
legure
Brzina
rezanja,
v, m/min
MATERIJAL
OBRATKA
Materijal
alata
B^
P30
B^
P30
B^
K20
B^
B^
B^
K20
B^
K20
B^
K20
30 do 35
40 do 60
25 do 35
25 do 40
40 do 70
80 do 100
60 do 120
30 do 75
120 do 200
200 do 300
100 do 160
150 do 250
100 do 160
125 do 250
Posmak, s, mm/o, za promjer burgije, D, mm

2
12
16
25
40
0,05
0,02
0,05
0,02
0,04
0,04
0,07
0,04
0,06
0,08
0,05
0,03
0,07
-
0,12
0,06
0,10
0,04
0,10
0,06
0,16
0,10
0,16
0,16
0,14
0,06
0,18
0,06
0,20
0,08
0,15
0,06
0,16
0,08
0,25
0,15
0,22
0,20
0,20
0,10
0,28
0,08
0,25
0,10
0,25
0,08
0,22
0,10
0,32
0,18
0,32
0,25
0,25
0,14
0,35
0,12
0,30
0,12
0,30
0,10
0,25
0,12
0,40
0,20
0,40
0,28
0,32
0,16
0,42
0,16
0,35
0,16
0,35
0,12
0,30
0,15
0,48
0,24
0,50
0,36
0,38
0,20
0,55
0,22
0,40
0,20
0,40
0,15
0,40
0,18
0,60
0,28
0,62
0,45
0,42
0,24
0,68
0,26
Oznake: B^ - brzorezni ~elik, P20, P30, K10, K20 tvrdi metal
Preporueni reimi rezanja pri buenju burgijama sa izmjenjivim ploica-
Tabela 2.7. ma od nepresvuenog i presvuenog tvrdog metala (slika 2.5.c)

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni ~elici

(~elici za automate)
Legirani ~elici
Alatni ~elici
PROMJER
BURGIJE,
D, mm
Brzina rezanja, v, m/min,

za duìnu burgije
Standardna
Kra}a
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
90 do 200
90 do 200
90 do 200
90 do 200
120 do 215
120 do 215
120 do 215
120 do 215
60 do 185
60 do 185
60 do 185
60 do 185
60 do 120
60 do 120
60 do 120
60 do 120
90 do 245
90 do 245
90 do 245
90 do 245
120 do 275
120 do 275
120 do 275
120 do 275
60 do 200
60 do 200
60 do 200
60 do 200
90 do 185
90 do 185
90 do 185
90 do 185
POSMAK,
s, mm/o
0,08
0,08
0,10
0,13
0,08
0,10
0,08
0,15
0,08
0,10
0,13
0,15
0,08
0,10
0,13
0,15
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
0,13
0,15
0,20
0,25
0,13
0,15
0,20
0,30
0,13
0,15
0,20
0,25
0,13
0,15
0,20
0,25
TVRDI
METAL
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
57

PROMJER
BURGIJE,
D, mm

za duìnu burgije
Standardna
Kra}a
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
19 do 30
32 do 36,5
38 do 47,5
49 do 75
120 do 245
120 do 245
120 do 245
120 do 245
45 do 105
45 do 105
45 do 105
45 do 105
185 do 365
185 do 365
185 do 365
185 do 365
120 do 275
120 do 275
120 do 275
120 do 275
45 do 150
45 do 150
45 do 150
45 do 150
185 do 500
185 do 500
185 do 500
185 do 500
MATERIJAL OBRATKA
Sivi liv
Nehr|aju}i ~elici
POSMAK,
s, mm/o
TVRDI
METAL
0,004 do 0,008
0,005 do 0,01
0,006 do 0,012
0,008 do 0,015
0,003 do 0,004
0,004 do 0,005
0,004 do 0,006
0,005 do 0,008
0,008 do 0,01
0,008 do 0,012
0,01 do 0,015
0,012 do 0,02
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Presvu~en-TiC
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Nepresvu~en
Tabela 2.8. Preporueni reimi rezanja pri dubokom buenju

MATERIJAL
OBRATKA
êlik,
Rm<700 MPa
êli~ni liv,
Rm<700 MPa
RE@IMI
REZANJA
v,
s,
v,
s,
Topovske
burgije od
D=8 do 20 mm D=8 do 20 mm
TM
Topovske burgije od B^
D<8 mm
15
25
m/min
o/min 0,01 do 0,013 0,025 do 0,03
m/min
o/min
-
20
50 do 90
0,03 do 0,05 0,08 do 0,15
30 do 60
0,08 do 0,1
Ejektorske
burgije
70 do 100
0,15 do 0,3
-
Preporueni reimi rezanja pri dubokom buenju sa BTA burgijama od
MATERIJAL
OBRATKA
Legirani ~elici
Ugljeni~< 700 MPa

ni ~elici
Sivi liv
58
850 do
1100 MPa
> 1100
MPa
NAÎN
RADA
Tabela 2.9. tvrdog metala
BP
BJ
Pr
BP
BJ
Pr
BP
BJ
Pr
BP
Pr
Posmak, s, mm/o, pri promjeru bu{enja D, mm
v,
m/min
125
125
125
80
80
80
50
50
50
50
50
do 10
0,07
0,06
0,04
-
10 do 16 do 20 do 32 do 50 do 80 do 160 do
16
20
32
50
80
160
250
0,09
0,08
0,06
0,07
-
0,11
0,10
0,08
0,10
-
0,13
0,15
0,12
0,15
0,10
0,12
0,12
0,15
0,16
0,20
0,15
0,19
0,12
0,14
0,15
0,19
0,16
0,25
0,15
0,22
0,12
0,19
0,19
0,25
0,20
0,30
0,19
0,25
0,17
0,22
0,30
0,26
0,35
0,24
0,30
0,22
0,25
0,35
NAÎN
RADA

MATERIJAL
OBRATKA
BP
BJ
Pr
BP
Pr
Bronza
Aluminijum
Posmak, s, mm/o, pri promjeru bu{enja D, mm
v,
m/min do 10
160
160
160
250
250
0,09
0,09
-
10 do 16 do 20 do 32 do 50 do 80 do 160 do
16
20
32
50
80
160
250
0,12
0,12
-
0,15
0,15
-
0,19
0,15
0,19
0,15
0,22
0,19
0,22
0,19
0,22
0,25
0,25
0,26
0,30
0,30
0,36
0,35
0,35
Oznake: BP bu{enje u puno, BJ bu{enje sa jezgrom, Pr pro{irivanje ve} izbu{enog

dubokog otvora
Preporueni reimi rezanja pri dubokom buenju sa krunastim burgijama
Tabela 2.10. od brzoreznog elika i tvrdog metala

MATERIJAL OBRATKA
Legirani ~elici
Ugljeni~ni ~elici
Lahko obradljivi ~elici sa

pove}anim % sumpora
STANJE I TERMI^KA
OBRADA
100 do 175
Toplo valjan ili àren
80 do 125
Toplo valjan, normalizovan

ili hladno vu~en
Niskougljeni~ni
225 do 275
@aren ili hladno vu~en
125 do 175
Toplo valjan, normalizovan,

àren ili hladno vu~en
375 do 425
Pobolj{an
Sa niskim
sadràjem
ugljenika
125 do 175
Toplo valjan, àren ili

hladno vu~en
325 do 375
Normalizovan ili pobolj{an
Sa srednjim
sadràjem
ugljenika
175 do 225

hladno vu~en
Srednjeugljeni~ni
Sa visokim sadràjem ugljenika

Feritni
Nehr|aju}i ~elici
TVRDO]A,
HB
Brzina rezanja,
v, m/min
s, mm/o
Posmak,
Materijal
alata
35
150
34
150
23
120
26
135
9
100
27
145
14
90
18
115
9
90
17
105
27
84
0,20
0,20
0,20
0,20
0,18
0,18
0,20
0,20
0,10
0,13
0,18
0,18
0,10
0,13
0,15
0,15
0,10
0,13
0,13
0,15
0,075
0,15
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
B^
P30
325 do 375
175 do 225

hladno vu~en
135 do 185
@aren
135 do 185
@aren
20
84
0,075
0,15
B^
K20
225 do 275
Hladno vu~en
18
69
0,075
0,10
B^
K20
135 do 175
@aren
27
76
0,075
0,15
B^
P30
15
60
0,075
0,10
B^
P30
Austenitni
Martenzitni
275 do 325 Pobolj{an

Oznake: B^ - brzorezni ~elik, P30, K20 tvrdi metal
59
60
2.2. UPU[TANJE I PRO[IRIVANJE

Upu{tanje i pro{irivanje predstavlja postupak obrade ve} izbu{enih otvora ili otvora formiranih livenjem ili kovanjem. Glavno kretanje predstavlja obrtno kretanje alata, a
pomo}no, aksijalno pomjeranje, tako|er, alata. Pro{irivanje predstavlja operaciju {irenja
ve} izbu{enog otvora, slika 2.10.a, i ako se kao alat koristi zavojna burgija, tada se
radi o tzv. grubom pro{irivanju ili razbu{ivanju. Cilj ove operacije nije dakle pobolj{anje
kvaliteta obra|ene povr{ine otvora, nego samo pove}anje promjera. Pro{irivanje je
neophodno kada je promjer otvora toliko velik da se s klasi~nim bu{enjem u puno ne
moè ostvariti s jednim bu{enjem (prolazom) usljed velikih sila rezanja. Princip koji se
u praksi ~esto koristi je bu{enje u puno, poslije ~ega slijedi jedno ili vi{e pro{irivanja
sa pove}anjem promjera za oko 60% od prethodno izbu{enog. Tako se naprimjer,
otvor promjera 25 mm, prvo bu{i, naprimjer, burgijom 10 mm, zatim pro{iruje burgijom promjera 16 mm, i kona~no burgijom 25 mm.
Fino pro{irivanje, slika 2.10.b, je takva operacija gdje se sa posebnim alatom pro{iriva~em prethodno izbu{en otvor fino pro{iruje s ciljem dobijanja kvalitetnije povr{ine i
ta~nosti otvora, a naj~e{}e kao prethodna operacija za finu obradu otvora razvrtanjem
(vidi ta~ku 2.3). Kao alat za fino pro{irivanje koriste se razne vrste pro{iriva~a; zavojni,
nasadni, od brzoreznog ~elika, od tvrdog metala i t.d.
Slike 2.10.c, d i e predstavljaju operacije upu{tanja otvora pri kojima se krajevima
otvora daju druga~iji oblici, naprimjer, konusan (slika 2.10.c), stepenast (slika 2.10.d).
Tako|er, upu{tanjem se mogu obra|ivati i nasjedne povr{ine na otvorima, slika 2.10.e.
Operacija pro{irivanja i upu{tanja kori{tenjem jednosje~nog upu{ta~a (pro{iriva~a), slika
2.10.f, moè se svrstati i u unutra{nje struganje, s obzirom da je alat jednosje~an i
vrlo sli~an strugarskom noù za unutra{nju obradu. Me|utim, ako na komadima koji
nisu osno-simetri~nog oblika, postoje otvori, onda se obrada ovih otvora naj~e{}e vr{i
na bu{ilicama ili glodalicama kori{tenjem, izme|u ostalih, i jednosje~nim upu{ta~ima
(pro{iriva~ima). S druge strane, ovdje alat vr{i glavno obrtno kretanje tako da se ne
moè govoriti o unutra{njem struganju, gdje obradak vr{i glavno obrtno kretanje. Valja
napomenuti da se navedeni alati rade i u dvostranoj izvedbi, kao dvosje~ni upu{a~i
(pro{iriva~i).
Posebna operacija upu{tanja s ciljem promjene oblika otvora je obrada poligonalnih,
mnogouglih otvora. Na slici 2.10.g prikazana je obrada ~etvorougaonog otvora kori{tenjem specijalnog alata, s jedne strane, a tako|er i obezbje|enjem sloènog kretanja
alata u odnosu na obradak, s druge strane. Alat u ovom slu~aju vr{i glavno obrtno
kretanje oko svoje ose O1 a istovremeno i kru`no kretanje po kru`nici O2. Pri tome se
rezne ivice alata kre}u po trajektorijama koje odgovaraju stranicama ~etvorougaonika.
Smjer obrtanja alata oko svoje ose mora biti suprotan smjeru kru`nog kretanja njego-
60

n
a)
b)
c)
d)
6
5
O2
O1
e)
f)
1
g)
Morze konus
za alat
Slika 2.10. Osnovne operacije uputanja i proirivanja

vog centra po kru`nici O2. Upu{ta~ (pro{iriva~) koji se koristi za ovu operaciju je specijalne izvedbe (mali uglovi reznog klina, veliki le|ni uglovi i zasje~ene le|ne povr{ine)
i ima za jednu reznu ivicu (zub) manje, nego {to otvor koji se obra|uje ima stranica.
Sloèno kretanje alata obezbje|uje poseban pribor (ure|aj) prikazan na desnoj strani
slike 2.10.g. Vanjski oklop (ku}i{te) 1 ima unutra{nje ozubljenje s kojim je u zahvatu
zup~anik 2 ~vrsto vezan za vreteno 3 na ~ijoj se donjoj strani nalazi alat. Vreteno 3
se slobodno obr}e u ekscentri~no ura|enom otvoru u ~ahuri 4. Ova ~ahura se slobodno obr}e unutar ku}i{ta 1 i ima vanjsko ozubljenje koje je u zahvatu sa zup~anikom 5
koji se nalazi na glavnom vretenu bu{ilice. Dakle, obrtanje se sa glavnog vretena ma{ine 6 zup~anikom 5 prenosi na ~ahuru 4 koja na taj na~in rotira oko svoje ose, dok
se istovremeno, zahvaljuju}i zup~aniku 2 i unutra{njem ozubljenju u ku}i{tu 1, vreteno
3, na kome se nalazi alat, obr}e u suprotnom smjeru.
2.2.1. Alati za upu{tanje i pro{irivanje

Alati za upu{tanje i pro{irivanje se nazivaju upu{ta~i i pro{iriva~i i ima ih vi{e vrsta,
kako s obzirom na grupe operacija za koje su namijenjeni, tako i s obzirom na konstrktivne varijante.
61

Za grubo pro{irivanje, slika 2.10.a, koriste se zavojne burgije, iste one kao
kod bu{enja u puno.
A
A1
A2
Za fino pro{irivanje, slika 2.10.b, koristi
se vi{e vrsta pro{iriva~a. Na slici 2.11

prikazan je zavojni pro{iriva~ sa osnov1
nim elementima. Pro{iriva~ se sastoji
2
Oznake:
2
od radnog dijela A, vrata B i dr{ke C.
1 - Jezgro,
4
Radni dio se sastoji od reznog dijela
2 - Rezna ivica,
5
3 - Grudna povr{ina,
A1 i vode}eg ili kalibriraju}eg dijela A2.
3
4 - Le|na povr{ina,
Rezni dio pro{iriva~a sastoji se od
5 - Vo|ica
jezgra 1 i tri ili ~etiri rezne ivice 2 (na
slici 2.11 prikazan je pro{iriva~ sa ~etiri rezne ivice). Svaku reznu ivicu formiSlika 2.11. Elementi zavojnog proirivaa
raju grudna 3 i le|na povr{ina 4. Dio
za vo|enje ili kalibriraju}i dio sastoji
se od tri ili ~etiri zavojna `lijeba sa vo|icama 5. Na slici 2.11 su tako|er ozna~eni i
ugao vrha pro{iriva~a , kao i ugao zavojnice `ljebova pro{iriva~a . Glavna razlika
izme|u pro{iriva~a i zavojne burgije je {to pro{iriva~ nema popre~nu reznu ivicu. Zavojni pro{iriva~ prikazan na slici 2.11 je jedan od naj~e{}e kori{tenih vrsta i izra|uje
se od brzoreznog ~elika ili sa umecima od tvrdog metala. Za manje promjere koriste
se trorezni, a za ve}e, ~etvororezni pro{iriva~i. Dr{ka pro{iriva~a moè biti cilindri~na ili
sa Morze konusom.
Za pro{irivanje ve}ih promjera, od 25 do 100 mm, koriste se nasadni pro{iriva~i, od

brzoreznog ~elika, slika 2.12.a ili sa tvrdo lemljenim plo~icama od tvrdog metala, slika
2.12.b. Prikazani pro{iriva~i imaju konusne otvore pomo}u kojih se nasade na odgovaraju}e trnove po ~emu su i dobili naziv.
U novije vrijeme nasadni pro{iriva~i se izra|uju i sa izmjenjivim, mehani~ki pri~vr{}enim
plo~icama od tvrdog metala, slika 2.12.c, pri ~emu se ovi alati izra|uju ve}inom kao
vi{erezni. Razna plo~ica 1 se pri~vr{}uje na umetak 2 koji se vijkom 3 steè u glavi
pro{iriva~a 4. Kori{tenje umetaka ima vi{estruke koristi. S jedne strane, pri zamjeni
istro{enih reznih ivica nije potrebno skinuti cijeli pro{iriva~, nego pripremljene umetke
samo zamijeniti, a s druge strane, univerzalnom konstrukcijom umetaka mogu}e je na
isti umetak pri~vrstiti rezne plo~ice razli~itih dimenzija te time nasadni pro{iriva~ koristiti
za {iri dijapazon promjera otvora. Pro{iriva~i prikazani na slikama 2.12.a, b i c imaju
ugao vrha = 120.
êoni vretenasti pro{iriva~ prikazan je na slici 2.12.d i ima ugao vrha = 180. Ovaj
pro{iriva~ se, me|utim, ~esto koristi i za poravnavanje ulaznog dijela otvora, kao i za
poravnavanje dna neprolaznih otvora. Zbog toga se ovaj pro{iriva~ moè svrstati i u
upu{ta~e. Ovi alati se naj~e{}e koriste pri obradi na koordinatnim bu{ilicama (bu{ilice
sa ta~nim odmjeravanjem rastojanja izme|u osa dva ili vi{e otvora, ili izme|u otvora i
neke referentne, bazne povr{ine obratka. Ovi pro{iriva~i (upu{ta~i) imaju i nasadnu vari-
62
a)
b)
d)
e)
f)
h)
c)
g)
i)
j)
k)
Neke vrste proirivaa i uputaa: a) nasadni proiriva od brzoreznog eli-
Slika 2.12. ka, b) nasadni proiriva sa lemljenim ploicama od tvrdog metala, c) na-
sadni razvrta sa izmjenjivim reznim ploicama, d) eoni vretenasti uputa, e) nasadni

eoni uputa, f) vratni uputa (proiriva), g), h), i) konusni uputai, j) jednorezni proiriva i k) dvorezni proiriva
jantu prikazanu na slici 2.12.e. Kao i u prethodnom slu~aju, i ovdje se vretenasta varijanta pro{iriva~a (slika 2.12.d) koristi za obradu manjih promjera, a nasadna varijanta
(slika 2.12.e) za ve}e promjere.
Posebna izvedba ~eonog upu{ta~a (pro{iriva~a) je vratni upu{ta~, slika 2.12.f. Ovaj alat
ima na vrhu izmjenjivi ili fiksni vode}i ~ep koji sluì za ta~no vo|enje alata pri obradi.
Zbog toga se ovi alati mogu koristiti za ta~no (fino) upu{tanje i pro{irivanje otvora na
obi~nim bu{ilicama normalne ta~nosti.
Neke konstruktivne izvedbe konusnih upu{ta~a prikazane su na slici 2.12.g, h, i i.
Postoje jednorezni (slika 2.12.h) i vi{erezni konusni upu{ta~i (slika 2.12.g i i). Konusni
63

upu{ta~ za izradu otvora za vijke sa upu{tenom konusnom glavom prikazan je na slici
2.12.i. Ovo je specijalan alat kojem je vode}i ~ep zapravo burgija tako da se ovim
alatom bu{i otvor za vijak i istovremeno upu{ta ulaz otvora.
Pri obradi na koordinatnim bu{ilicama, horizontalnim bu{ilicama-glodalicama i numeri~ki
upravljani bu{ilicama-glodalicama ~esto se koriste specijalne izvedbe pro{iriva~a prikazanih na slici 2.12.j i k. Ovi alati su jednorezni, dvorezni ili vi{erezni. Rezne ivice predstavljaju strugarski noèvi za unutra{nju obradu, ali kako je ve} obja{njeno slikom
2.10.f, ovdje alat vr{i glavno obrtno kretanje. Alat prikazan na slici 2,12,j se moè koristiti za pro{irivanje otvora, ali tako|er i za upu{tanje otvora i za poravnavanje dna
neprolaznih otvora. Kod obrade otvora prikazane na slici 2.12.k ili obradak ili alat
mogu vr{iti posmi~no kretanje (na horizontalnim bu{ilicama-glodalicama). Osim toga, na
ovaj na~in se mogu obra|ivati i ekscentri~ni otvori.
2.2.2. Rezna geometrija upu{ta~a i pro{iriva~a

Geometrija reznog dijela zavojnog pro{iriva~a prikazana je na slici 2.13. Prava veli~ina
grudnog ugla N se mjeri u ravnini normalnoj na reznu ivicu i njegova vrijednost je
promjenljiva du` rezne ivice. Na vanjskoj strani rezne ivice je vrijednost ovog ugla jednaka uglu zavojnice pro{iriva~a. Za bilo koju ta~ku rezne ivice grudni ugao se moè
izra~unati na osnovu izraza:
tg =
tg 0 tg cos ( 2 )
,
sin ( 2 )
... (2.12)
gdje je: 0, grudni ugao mjeren u cilindri~nom presjeku (kao presjeci prikazani na slici
2.8 za cilindri~nu zavojnu burgiju).
Pogled B
Presjek N-N
1 = 0
1 > 0
N
N
Slika 2.13. Goemetrija reznog dijela proirivaa
64
1 < 0

U slu~aju podbru{ivanja le|ne povr{ine, le|ni ugao je konstantan (nepromjenljiv) du`
rezne ivice i mjeri se u pravoj veli~ini u ravnini normalnoj na reznu ivicu.
Od vrijednosti ugla nagiba rezne ivice zavisi tok odvo|enja strugotine. U aksijalnom
pogledu u odnosu na ~elo pro{iriva~a (pogled B, slika 2.13), a u zavisnosti o na~ina
bru{enja, ugao nagiba rezne ivice moè biti jednak, manji ili ve}i od nule. Na slici
2.13 sa 1 su obiljeèni uglovi koje zaklapaju projekcije rezne ivice na ravninu normalnu na osu pro{iriva~a, tako da se prava veli~ina ovog ugla moè izra~unati iz izraza:
tg = tg1 sin ( 2 ) .
... (2.13)
Ugao vrha pro{iriva~a je ugao konusa kojeg ~ine rezne ivice i analogan je uglu
vrha zavojne burgije. I ovdje se ~esto, kao kod zavojnih burgija, vrh pro{iriva~a izra|uje sa izlomljenim reznim ivicama sa uglovima 1 i 2, slika 2.13.
Veli~ine uglova pro{iriva~a zavise od niza faktora me|u kojima je najva`niji materijal
obratka i materijal alata. U tabelama 2.11 i 2.12 date su, u proizvodnoj praksi naj~e{}e
kori{tene, preporuke za izbor ovih uglova.
Tabela 2.11. Preporuke za izbor geometrije zavojnih proirivaa

Grudni ugao ,
za alat od
MATERIJAL OBRATKA
HB 180
êlici i
HB 180 do 225
~eli~ni liv
HB 225 do 270
HB > 270
Vatrootporni ~elici i ~elici
otporni na koriziju
Otvrdnuti ~elici (50 HRC)
Varootporne legure
Titanove legure
HB 150
Sivi liv
HB 150 do 200
HB > 200
Al-legure i mesing
B^
TM
15 do 20
12 do 15
5 do 10
-
0
0 do 5
-10
0 do 3
10
do
do
do
do
do
-15
8
5
0
10 do 20
-
4
10
6
25
25
6
12
8
30
30
Le|ni ugao, Ugao vrha,
8
8
8
8
do
do
do
do
120
120
120
120
10
10
10
10
6 do 15
9
9
8
8
8
10
do
do
do
do
do
10
10
11
11
10
10
10
Ugao
zavojnice,
,
25
10
10
10
do
do
do
do
30
20
20
20
60 do 90
15 do 20
120
90
90
do 120
do 120
do 120
120
do 120
15
20
20
10
10
10
10 do 20
20 do 25
60
60
60
90
65
Tabela 2.12. Preporuke za izbor geometrije jednoreznih i dvoreznih proirivaa

^VRSTO]A, MPa,
TVRDO]A
MATERIJAL OBRATKA
do 600
600 do 700
700 do 850
850 do 1000
700 do 850
850 do 1000
1000 do 1400
1400 do 1800
300 do 500
500 do 700
preko 700
do 140 HB
180 do 250 HB
250 do 400 HB
Nelegirani ~elici
Legirani ~elici
êli~ni liv
Sivi liv
Temper liv
Tvrdi livovi
Aluminijum
Al-legure sa velikim % Si
Bakar
Mesing
Bronza
MATERIJAL Le|ni ugao, Grudni ugao

ALATA
,
,
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
P01, P10
K20
K10
K05
K05
K05
K20
K10
K20
K20
K20
K20
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
18
15
14
10
14
10
5
0 do 5
10
8
5
9
5
2
7
0
30
12
10
26
10
16
2.2.3. Reìmi rezanja pri upu{tanju i pro{irivanju

Elementi rezanja pri obradi pro{irivanjem prikazani su na slici 2.14. Dubina rezanja
predstavlja polovinu razlike promjera pro{iriva~a i prethodno izbu{enog otvora, tj.:
d =
D D0
, mm.
2
... (2.14)
Posmak po jednom zubu, odnosno, po jednoj reznoj ivici pro{iriva~a je:
sz =
s
, mm/zubu.
2
... (2.15)
Posmi~na (aksijalna) brzina pri pro{irivanju je:
v s = s n = s z z n , mm/min.
66
... (2.16)

n
sz
ds
D0
Oznake:
sz, posmak po jednom zubu pro{iriva~a,
d, dubina rezanja,
D, promjer nakon pro{irivanja (pro{iriva~a),
D0, promjer prethodno izbu{enog otvora,
s, posmak,
n, broj obrtaja pro{iriva~a.
Slika 2.14. Elementi rezanog sloja materijala pri proirivanju zavojnim proirivaem
Brzina rezanja pri pro{irivanju je promjenljiva du` reznih ivica, i to od minimalne na
najmanjem promjeru D0 :
v min =
D0 n
, m/min,
1000
... (2.17)
do maksimalne na obodu pro{iriva~a, tj. na promjeru D :
v max =
D n
, m/min.
1000
... (2.18)
U proizvodnoj praksi se pri terminu brzina rezanja, s aspekta postojanosti alata, uvijek
podrazumijeva upravo ova maksimalna brzina rezanja, a s aspekta prora~una snage
ma{ine, srednja brzina (aritmeti~ka sredina maksimalne i minimalne brzine).
Metodologija analiti~kog na~ina odre|ivanja elemenata reìma rezanja je veoma sli~na
onoj pri obradi bu{enjem. Pro{ireni izrazi za brzinu rezanja, moment pro{irivanja (upu{tanja) i aksijalni otpor rezanja su:
v =
Cv D y 0
,
T m sx dq
... (2.19)
M = CM s x D y d q i
... (2.20)
F 2 = C F 2 s x1 D y1 d q1 ,
... (2.21)
gdje je: D, promjer pro{iriva~a (upu{ta~a),

s, posmak,
d, dubina rezanja,
0, koeficijent smanjenja brzine rezanja,
67

T, postojanost alata,
Cv, CM, CF2, x, y, m, x1, y1, q1, konstante i eksponenti koji se odrede obradom podataka, nakon provo|enja eksperimentalnog ispitivanja.
Za pro{irivanje i upu{tanja se osim navedenih pro{irenih izraza, za odre|ivanje posmaka ~esto koristi i izraz:
s = Cs D k ,
... (2.22)
gdje je: Cs, k, konstanta i eksponent. Vrijednost eksponenta k za pro{irivanje i upu{tanje je naj~e{}e k = 0,6, dok vrijednost konstante Cs zavisi od materijala
obratka.
Za orjentaciono odre|ivanje vrijednosti elemenata reìma rezanja pri pro{irivanju i upu{tanju mogu posluìti razli~ite preporuke koje se mogu na}i u literaturi. Tabele 2.13 do
2.19 predstavljaju neke od tih preporuka.
Tabela 2.13. Preporuene postojanosti proirivaa od B i TM

Postojanost, T, min, za promjer pro{iriva~a, D, mm
MATERIJAL OBRATKA
11 do 20
21 do 30
31 do 40
41 do 50
30
40
50
60
Konstrukcioni ugljeni~ni i
legirani ~elici, sivi liv i
~eli~ni liv
51 do 60 61 do 80
80
100
Tabela 2.14. Preporueni posmaci pri proirivanju alatima od B i TM

MATERIJAL
OBRATKA
êlik
Sivi
liv
Posmak, s, mm/o, za promjer pro{iriva~a, D, mm

do 15
15 do 20 20 do 25 25 do 30 30 do 35 35 do 40 40 do 50 50 do 60 60 do 80
0,5 do 0,6 0,6 do 0,7 0,7 do 0,9 0,8 do 1,0 0,9 do 1,1 0,9 do 1,2 1,0 do 1,3 1,1 do 1,3 1,2 do 1,5
HB200
HB>200
Tabela 2.15. Preporueni reimi rezanja pri proirivanju alatima od B

MATERIJAL
OBRATKA
Ugljeni~ni
konstrukcioni
~elici
Legirani ~elici
êli~ni liv
Sivi liv
68
^vrsto}a,
Mpa, ili
tvrdo}a
Brzina
rezanja,
v, m/min
do 500
30 do 35
500 do 700 25 do 30
700 do 900 15 do 20
10
10
500 do 700 10
< 200 HB 15
> 200 HB 10
do 1100
do 500
do
do
do
do
do
12
25
20
25
15

5
10
15
20
25
30
40
50
0,12
0,10
0,08
0,06
0,10
0,06
0,10
0,08
0,20
0,15
0,10
0,10
0,12
0,10
0,15
0,15
0,30
0,25
0,12
0,12
0,15
0,12
0,20
0,18
0,30
0,25
0,15
0,15
0,20
0,18
0,23
0,22
0,35
0,30
0,20
0,20
0,20
0,18
0,25
0,25
0,40
0,32
0,25
0,25
0,25
0,25
0,30
0,28
0,40
0,35
0,28
0,38
0,30
0,28
0,35
0,30
0,45
0,40
0,30
0,30
0,35
0,30
0,40
0,35

MATERIJAL
OBRATKA
^vrsto}a,
Mpa, ili
tvrdo}a
Temper liv
Silumin (12%Si)
Al-legure
Mesing
ìlav
krt
Bakar
Brzina
rezanja,
v, m/min
10
15
20
25
30
40
50
10 do 20
30 do 40
50 do 100
30 do 50
50 do 80
40 do 70
0,10
0,10
0,15
0,15
0,15
0,10
0,15
0,20
0,20
0,25
0,25
0,20
0,18
0,25
0,30
0,30
0,30
0,25
0,22
0,30
0,40
0,40
0,40
0,30
0,25
0,35
0,45
0,45
0,45
0,35
0,28
0,40
0,50
0,50
0,50
0,40
0,30
0,40
0,55
0,55
0,60
0,40
0,35
0,50
0,60
0,60
0,60
0,50
Tabela 2.16. Preporueni reimi rezanja pri proirivanju alatima od TM

MATERIJAL
OBRATKA
Ugljeni~ni
konstrukcioni
~elici
êli~ni liv
Sivi liv
Bakar
Mesing
Bronza
Al i Al-legure
^vrsto}a,
Mpa, ili
tvrdo}a
Brzina
rezanja,
v, m/min
do 700
40 do 50
700 do 1000 30 do 40
1000 do 1200 10 do 25
400 do 500 40 do 50
500 do 700 30 do 45
< 200 HB
> 200 HB
25 do 40
20 do 30
50 do 80
60 do 100
30 do 50
60 do 140

5
10
15
20
25
30
40
50
0,08
0,06
0,04
0,08
0,08
0,10
0,08
0,12
0,12
0,08
0,16
0,10
0,08
0,05
0,10
0,10
0,12
0,10
0,13
0,13
0,10
0,18
0,12
0,09
0,05
0,12
0,12
0,14
0,12
0,14
0,14
0,12
0,20
0,12
0,10
0,06
0,12
0,12
0,15
0,12
0,15
0,15
0,12
0,20
0,14
0,12
0,07
0,14
0,14
0,17
0,14
0,17
0,17
0,14
0,22
0,14
0,12
0,08
0,14
0,14
0,18
0,14
0,18
0,18
0,14
0,22
0,16
0,14
0,09
0,16
0,16
0,20
0,16
0,20
0,20
0,16
0,24
0,18
0,15
0,10
0,18
0,18
0,22
0,18
0,22
0,22
0,18
0,25
Preporueni reimi rezanja pri proirivanju (uputanju) jednoreznim i
Tabela 2.17. dvoreznim alatima od TM

MATERIJAL
OBRATKA
^VRSTO]A, Mpa,
ILI TVRDO]A
700 do 900
êlici
900 do 1100
Nehr|aju}i i
Mn-~elici
êli~ni liv
1100 do 1400
do 700
NAÎN
OBRADE
GD
FD
VFJ
GD
FD
VFJ
GD
FD
VFJ
GD
FD
VFJ
MATERIJAL BRZINA REZANJA,

v, m/min
ALATA
P20
P10
P01
P20
P10
P01
P10
P10
P01
P10
P10
P01
50 do 60
80 do 95
95 do 110
42 do 50
67 do 80
80 do 95
28 do 45
45 do 70
53 do 85
45 do 53
70 do 85
85 do 100
Posmak,
s, mm/o
0,20 do 0,40
0,16 do 0,315
0,05 do 0,10
0,20 do 0,40
0,125 do 0,25
0,04 do 0,08
0,16 do 0,40
0,10 do 0,25
0,03 do 0,08
0,20 do 0,40
0,125 do 0,25
0,04 do 0,08
69

MATERIJAL
OBRATKA
^VRSTO]A, Mpa,
ILI TVRDO]A
do 220 HB
Sivi liv
preko 220 HB
Bronza
Aluminijumove
legure
do 80 HB
NAÎN
OBRADE
GD
FD
VFJ
GD
FD
VFJ
GD
FD
VFJ
GD
FD
VFJ
Posmak,
MATERIJAL BRZINA REZANJA,

v, m/min
ALATA
K20
K10
K01
K10
K05
K01
K20
K10
K01
K20
K10
K01
38 do 45
60 do 70
70 do 85
30 d0 38
50 do 60
60 do 70
60 do 70
95 do 110
110 do 130
75 do 90
120 do 140
140 do 170
s, mm/o
0,25 do 0,40
0,16 do 0,315
0,05 do 0,10
0,20 do 0,40
0,125 do 0,25
0,04 do 0,08
0,25 do 0,50
0,16 do 0,315
0,05 do 0,10
0,25 do 0,50
0,16 do 0,315
0,05 do 0,10
Oznake: GD gruba obrada sa dvoreznim alatima, FD fina obrada sa dvoreznim alatima,

VFJ vrlo fina obrada sa jednoreznim alatima
Tabela 2.18. Preporueni reimi rezanja pri uputanju alatima od B

MATERIJAL
OBRATKA
Lahko obradljivi ugljeni~ni
~elici
BRZINA
TVRDO]A REZANJA,
v, m/min
100 do 150
150 do 200
200 do 250
85 do 125
Ugljeni~ni
iniskolegirani
konstrukcioni
~elici
125 do 175
175 do 225
225 do 275
275 do 325
325 do 375
375 do 425
150 do 200
Niskolegirani
~elici
200 do 250
275 do 325
375 do 425
50 do 52 HRc
70
37
40
26
34
27
21
18
15
14
9
27
21
15
9
5
Posmak, s, mm/o, za promjer upu{ta~a, D, mm

6,0
13,0
25,0
38,0
50,0
75,0
0,10
0,10
0,08
0,08
0,08
0,08
0,05
0,03
0,03
0,03
0,10
0,08
0,04
0,03
0,03
0,13
0,13
0,08
0,10
0,10
0,09
0,06
0,05
0,05
0,05
0,13
0,09
0,05
0,05
0,05
0,18
0,15
0,10
0,15
0,15
0,13
0,10
0,08
0,08
0,08
0,15
0,13
0,08
0,08
0,06
0,20
0,18
0,13
0,18
0,18
0,13
0,10
0,08
0,08
0,08
0,18
0,13
0,08
0,08
0,06
0,23
0,20
0,13
0,18
0,18
0,15
0,10
0,09
0,09
0,09
0,20
0,15
0,10
0,09
0,08
0,28
0,25
0,20
0,23
0,23
0,20
0,15
0,10
0,10
0,10
0,25
0,20
0,13
0,10
0,08
Tabela 2.19. Preporueni reimi rezanja pri uputanju alatima od TM

MATERIJAL
OBRATKA
Lahko obradljivi ugljeni~ni
~elici
BRZINA
TVRDO]A REZANJA,
v, m/min
100 do 150
150 do 200
200 do 250
85 do 125
Ugljeni~ni
iniskolegirani
konstrukcioni
~elici
125 do 175
175 do 225
225 do 275
275 do 325
325 do 375
375 do 425
150 do 200
Niskolegirani
~elici
200 do 250
275 do 325
375 do 425
50 do 52 HRc
135
150
88
115
93
81
76
66
55
43
98
88
69
43
24
Posmak, s, mm/o, za promjer upu{ta~a, D, mm

6,0
13,0
25,0
38,0
50,0
75,0
0,20
0,20
0,15
0,15
0,15
0,15
0,10
0,08
0,05
0,05
0,25
0,15
0,08
0,05
0,05
0,25
0,25
0,18
0,20
0,20
0,18
0,15
0,10
0,10
0,10
0,25
0,18
0,10
0,10
0,08
0,30
0,30
0,25
0,28
0,28
0,25
0,20
0,15
0,15
0,15
0,30
0,25
0,15
0,15
0,10
0,36
0,36
0,28
0,33
0,33
0,28
0,23
0,18
0,18
0,18
0,36
0,28
0,18
0,18
0,10
0,38
0,38
0,30
0,36
0,36
0,30
0,25
0,18
0,18
0,18
0,41
0,30
0,20
0,18
0,13
0,50
0,50
0,40
0,40
0,40
0,38
0,30
0,20
0,20
0,20
0,51
0,36
0,25
0,20
0,13
2.3. RAZVRTANJE
Razvrtanje predstavlja postupak najfinijeg {irenja (pro{irivanja) otvora koji su prethodno
fino obra|eni upotrebom pro{iriva~a. Razvrtanjem se pobolj{ava ta~nost mjera (dimenzija) otvora a istovremeno se smanjuje hrapavost obra|ene povr{ine. Obi~no se postupak razvrtanja sastoji od
n
s
prethodnog i zavr{nog a dobiveni kvalitet obra|ene
povr{ine dostiè klasu N5 do N6 (sa Ra = 0,4 do 0,8
m, odnosno, Ra = 2,5 do 5,0 m). Na slici 2.15 prikazan je postupak razvrtanja gdje, kao i kod prethodno
obja{njenih postupaka obrade, glavno obrtno i pomo}no pravolinijsko kretanje vr{i alat. Alati za razvrtanje se nazivaju razvrta~i. Pri razvrtanju se skida veoma
tanki sloj materijala (veoma mala dubina rezanja) na
ra~un ~ega se postiè najbolji kvalitet obrade.
S obzirom na zahtijev odre|ene ta~nosti otvora, jo{ jednom se napominje, da pri obradi otvora sa najstroìje
Slika 2.15. Razvrtanje

71

propisanim zahtjevima u pogledu ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine, prethodno bu{eni otvori, moraju se prvo grubo, a zatim fino pro{iriti, i na kraju, prethodno i zavr{no
razvrtati.
2.3.1. Alati za razvrtanje

Alati za razvrtanje razvrta~i su rotacioni alati koji se dijele na vi{e na~ina: s obzirom
na oblik otvora koji se razvrtava postoje cilindri~ni, konusni i kombinovani, s obzirom
na oblik zuba postoje razvrta~i sa ravnim i zavojnim zubima, s obzirom na broj zuba
postoje jednorezni i vi{erezni (naj~e{}e {est ili vi{e zuba), s obzirom na na~in upotrebe postoje ru~ni i ma{inski, s obzirom na konstruktivnu izvedbu postoje standardni i
nasadni i s obzirom na promjer koji se obra|uje postoje pode{ljivi i nepode{ljivi razvrta~i.
Elementi razvrta~a prikazani su na slici 2.16. Radni dio razvrta~a A sastavljen je od
uvodnog dijela A1, reznog dijela A2 i kalibriraju}eg dijela A3. Vrat razvrta~a B predstavlja vezu izme|u radnog dijela i dr{ke ili prihvatnog dijela C. Dr{ka moè biti u obliku
Morze konusa za ma{inske razvrta~e (C1), ili cilindri~nog oblika sa ~etvrtkom na vrhu
za ru~ne razvrta~e (C2).
Ru~ni razvrta~, slika 2.17, predstavlja alat kojim se otvori obra|uju ru~no. Naime, zbog
malog popre~nog presjeka strugotine, a zahvaljuju}i prije svega, maloj dubini rezanja,
pri razvrtanju se javljaju veoma male sile rezanja, toliko male da se obrada moè vr{iti
i ru~no. Ru~nih razvrta~a ima vi{e vrsta: za cilindri~ne ili konusne otvore, pode{ljivih i
nepode{ljivih, i t.d. Na slici 2.17.a prikazan je razvrta~ koji ima veoma mali ugao vrha
reznog dijela, svega / 2 = 3. Prijelaz izme|u reznog i kalibriraju}eg dijela kod ovog
razvrta~a je zaobljen, a prethodno obra|en otvor je za nekoliko stotih dijelova milimetra
manji od razvrtanog otvora. Obi~no se radi u promjerima od 2 do 18 mm, pa i vi{e,
do 50 mm.
A1
A2
A3
C2
A
C1
Slika 2.16. Elementi razvrtaa
72

Zahtijevane tolerancije dimenzija otvora lahko se
ostvaruju
sa
pode{ljivim
ru~nim
razvrta~em,
slika
a)
2.17.b. Ovaj razvrta~ je uzdu`no rasje~en i sa konusnim
otvorom.
Konusnim
trnom, koji se moè aksijalno pomjerati zahvaljuju}i
b)
navrtki, mogu}e je {iriti
srednji dio razvrta~a. Na taj
na~in, srednji dio razvrta~a
poprima ispup~en oblik i
c)
za nekoliko desetih dijelova
milimetra ve}i promjer, tako
da sada ovaj dio razvrta~a
Slika 2.17. Runi razvrtai
predstavlja njegov rezni dio.
U nekim izvedbama ovog
ru~nog razvrta~a umjesto konusnog trna za {irenja srednjeg dijela koristi se i kuglica.
/2=3
Ve}i dijapazon radnih promjera omogu}ava pode{ljivi ru~ni razvrta~ sa umetnutim

zubima, prikazan na slici 2.17.c. Ovdje su rezne ivice ura|ene od umetaka koji se
radijalno mogu pomjerati, te se na taj na~in dobijaju ve}i dijapazoni promjera. Za
pomjeranje i fiksiranje reznih umetaka sluè dvije navrtke. Pode{ljivi razvrta~i se obi~no
izra|uju do promjera od 80 do 95 mm sa dijapazonima pode{avanja od 6,4 do 7,2
mm.
Ma{inski razvrta~i
ve}i ugao vrha .
Ma{inski razvrta~
karakteristi~an po
ve}e promjere) ili
zubima.
se razlikuju od ru~nih po tome {to imaju kra}i rezni dio i mnogo

Ima ih vi{e vrsta, a samo neke osnovne, prikazane su na slici 2.18.
za manje promjere prikazan je na slici 2.18.a. Ovaj razvrta~ je
dugom vratu. Prihvatni dio moè biti u obliku Morze konusa (za
cilindri~an (za manje promjere). Mogu biti sa ravnim ili zavojnim
Za razvrtanje otvora ve}ih promjera koriste se nasadni razvrta~i, slika 2.18.b i c. Ovi
razvrta~i se postavljaju na trnove standardizovanih oblika i dimenzija pri ~emu se vi{e
nasadnih razvrta~a postavlja na jedan trn. Mogu biti sa ravnim (slika 2.18.b) i zavojnim
zubima (slika 2.18.c) pri ~emu je smjer zavojnice suprotan smjeru obrtanja razvrta~a pri
obradi. Zavojni zubi obezbje|uju miran rad, bez trzaja, ~ime se obazbje|uje ve}a
ta~nost razvrtanog otvora. Nasadni razvrta~i izra|uju se od brzoreznog ~elika ili sa
lemljenim plo~icama od tvrdog metala.
Ma{inski razvrta~i sa pode{ljivim umetnutim zubima, slika 2.18.d i e, imaju dvije
varijante: za prolazne otvore (slika 2.18.d) i neprolazne otvore (slika 2.18.e). Umeci
mogu biti od brzoreznog ~elika ili tvrdog metala. Pode{avanje èljenog promjera
razvrta~a postiè se kao i kod ru~nog razvrta~a, slika 2.17.c.
73
a)
c)
b)
d)
e)
f1)
A
Presjek A-A
f2)
g)
f3)
Presjek A-A
A
A
h)
Slika 2.18. Mainski razvrtai

Za finu obradu konusnih otvora koriste se konusni razvrta~i. Za male konuse (mali
nagib), prethodno obra|en otvor moè biti cilindri~an, me|utim za strmije konuse,
naprimjer, Morze konuse i standardne konuse 1:50, otvor mora biti pripremljen u
konusnom obliku. Razvrtanje konusnih otvora se vr{i sa setom razvrta~a, slika 2.18.f1
do f3. Prvi, grubi razvrta~, slika 2.18.f1 je zapravo upu{ta~ koji ima nazubljene
konusne rezne ivice s ciljem drobljenja strugotine i smanjenja sile rezanja. Drugi, tzv.
~isti ili polufini razvrta~, slika 2.18.f2, je tako|er nazubljen sa pravim zubima (u pravcu
izvodnica konusa), kojim se konusni otvor pripremi za fino razvrtanje. Fini ili zavr{ni
razvrta~, slika 2.18.f3, ima zavojne ili ravne neprekidne rezne ivice (zavojne ili ravne
zube), i sluì za zavr{nu obradu na gore opisan na~in pripremljenih konusnih otvora.
Jednorezni razvrta~i, slika 2.18.g su u principu pode{ljivi i naj~e{}e imaju i vo|ice radi
pojave radijalnih sila pri rezanju. Rezna ivica (zub) je u obliku umetka koji moè biti
74

od brzoreznog ~elika ili tvrdog metala. Otvori za razvrtanje ovim razvrta~ima moraju biti
veoma ta~no pripremljeni u strogim granicama mjera i kru`nosti.
Za razvrtanje vrlo malih otvora (0,1 do 3 mm) koristi se razvrta~ prikazan na slici
2.18.h. Oblik popre~nog presjeka ovog razvrta~a je obi~no poligonalan sa obavezno
ura|enim fazetama f na le|nim povr{inama svakog zuba.
2.3.2. Rezna geometrija razvrta~a

Svi razvrta~i, osim ru~nog pode{ljivog (slika 2.17.b) i konusnih reù prednjim konusnim
dijelom. Oblik reznog dijela razvrta~a je razli~it za ru~ne i ma{inske razvrta~e. Ugao
vrha (reznog dijela) ru~nih razvrta~a je veoma mali i iznosi / 2 = 3 do 4. Neki
karakteristi~ni oblici reznog dijela ma{inskih razvrta~a prikazani su na slici 2.19. Ina~e,
oblik i geometrija reznog dijela razvrta~a ima presudan uticaj na sile rezanja, kvalitet
obra|ene povr{ine i postojanost alata. Za razvrta~e od tvrdog metala naj~e{}e se koristi oblik prikazan na slici 2.19.a. Ovdje je ugao vrha razvrta~a = 90 i karakteristi~no je da razvrta~ nema uvodnog dijela (vidi sliku 2.16). Ovaj oblik se pokazao kao
univerzalan sa dobrim reznim karakteristikama, kako za prolazne, tako i za neprolazne
otvore. Za rezni klin je karakteristi~no da se radi u dvije varijante; sa i bez podbru{ene le|ne povr{ine. [irina podbru{enja obi~no iznosi f = 0,05 do 0,1 mm.
Razvrta~i sa uglom vrha < 90 imaju uvodni dio duìne l pod uglom, naj~e{}e od
45, slika 2.19.b. Ovaj uvodni dio sluì za ta~no uvo|enje razvrta~a i za ravnomjerno
rezanje po obodu otvora.
Za pove}anje kvaliteta obrade preporu~uje se i krivolinijski prijelaz izme|u reznog u kalibriraju}i dio sa radijusom r, slika 2.19.c. U ovom slu~aju je ugao vrha razvrta~a
promjenljiv du` radijusnog prijelaza, pri ~emu je maksimalan na ~eonoj strani a minimalan na prijelazu u kalibriraju}i dio razvrta~a. Isti je slu~aj i sa debljinom rezanog
sloja materijala. Me|utim, veliku pote{ko}u predstavlja bru{enje ovakvog reznog dijela
razvrta~a.
Pri obradi duktilnih i ìlavih materijala, naro~ito vatrootpornih ~elika i legura obojenih
metala, ~esto se primjenjuje cilindri~an stepenast oblik reznog dijela razvrta~a, slika
2.19.d. Obiljeèni promjeri stepenica su obi~no: D1 = D 0,2 mm i D2 = D 0,5 mm, ili
se pak ovi promjeri odre|uju eksperimentalnim ispitivanjem za konkretne slu~ajeve
razvrtanja.
Ugao vrha razvrta~a zavisi od vrste razvrta~a, oblika reznog dijela i materijala obratka. Tako je kod ru~nih razvrta~a / 2 = 3 do 4, a kod ma{inskih razvrta~a ovaj ugao
dostiè / 2 = 90. Pri obradi krtih materijala preporu~uju se manje vrijednosti ugla ,
a pri obradi duktilnih materijala ve}i i moè dosti}i i / 2 = 120.
75

l1
f = 0,05-0,1 mm
/ 2 < 45
l1
45
45
N
a)
b)
D2
D1
l1
c)
d)
Slika 2.19. Konstruktivni oblici reznog dijela razvrtaa

Grudni ugao na reznom dijelu razvrta~a je standardno = 0. Me|utim, pri obradi
duktilnih materijala preporu~uje se grudni ugao = 7 do 10.
Le|ni ugao na reznom dijelu razvrta~a je standardno = 6 do 15, i to: pri obradi
ugljeni~nih i legiranih ~elika = 6 do 10, pri obradi aluminijuma = 10 do 15 i titana = 10.
Geometrija kalibriraju}eg dijela razvrta~a ima va`nu ulogu u konstrukciji razvrta~a. Najva`nije karakteristike kalibriraju}eg dijela razvrta~a su: oblik, broj, raspored i geometrija
zuba. Naj~e{}i oblici zuba dati su na slici 2.20.
Broj zuba razvrta~a moè se odrediti na osnovu izraza:
z = 1 ,5 D + k ,
r1
h
r1
Oblici zuba na kalibrirajuem
Slika 2.20. dijelu razvrtaa
76
... (2.23)
gdje je: D, mm, promjer razvrta~a,

k, faktor koji zavisi od vrste materijala obratka; k = 2 za duktilne
materijale i k = 4 za krte materijale.
Radi lak{eg mjerenja promjera,
razvrta~i se naj~e{}e rade sa parnim brojem zuba. S druge strane,
bolji kvalitet obra|ene povr{ine se
dobije razvta~ima sa ve}im brojem

zuba, ali se istovremeno na taj na~in pove}ava potrebna snaga za rezanje. Raspored,
odnosno podjela zuba moè biti jednoliko parna, jednoliko neparna i nejednoliko parna,
slika 2.21. Neke preporuke uglova izme|u zuba razvrta~a sa parnim brojem zuba sate
su u tabeli 2.10.
Jednoliko parno
Jednoliko neparno
Nejednoliko parno
Slika 2.21. Raspored zuba kod razvrtaa

Preporuke za odreivanje vrijednosti uglova izmeu zuba kod razvrtaa
Tabela 2.20. sa parnim brojem zuba

BROJ
ZUBA
6
8
10
12
U G L O V I
58 2
42
33
27 30
59 53
44
34 30
28 30
I Z M E \ U
62 5
46
36
29 30
48
37 30
30 30
Z U B A
39
31 30
32 30
2.3.3. Reìmi rezanja pri razvrtanju

Elementi rezanja pri obradi razvrtanjem prikazani su na slici 2.22. Dubina rezanja predstavlja polovinu razlike promjera razvrta~a i prethodno obra|enog otvora, tj.:
d =
D D0
.
2
... (2.24)
Posmak po jendom zubu razvrta~a je:
sz =
s
, mm/zubu.
2
... (2.25)
77

Posmi~na (aksijalna) brzina pri razvrtanju je:
v s = s n = s z z n , mm/min.
... (2.26)
Brzina rezanja, odnosno, obodna brzina je:
v =
D0 n
, m/min,
1000
... (2.27)
Oznake:
sz, posmak po jednom zubu razvrta~a,
d, dubina rezanja,
D, promjer nakon razvrtanja (razvrta~a),
D0, promjer prethodno obra|enog otvora,
s, posmak,
n, broj obrtaja razvrta~a,
z, broj zuba razvrta~a
sz
ds
D0
Slika 2.22. Elementi rezanog sloja materijala pri razvrtanju

Pro{ireni izrazi za brzinu rezanja, moment razvrtanja i aksijalni otpor rezanja su indenti~ni kao i kod pro{irivanja (upu{tanja) datih izrazima (2.19) do (2.22). Za orjentaciono
odre|ivanje vrijednosti elemenata reìma rezanja pri razvrtanju mogu posluìti razli~ite
preporuke koje se mogu na}i u literaturi kao i u katalo{kim materijalima proizvo|a~a
razvrta~a. U tabela 2.21 do 2.24 su date neke od tih preporuka.
Tabela 2.21. Preporuene postojanosti razvrtaa od brzoreznog elika i tvrdog metala

MATERIJAL OBRATKA
Konstrukcioni ugljeni~ni i
legirani ~elici
Sivi liv i ~eli~ni liv
78
MATERIJAL
ALATA
B^
TM
B^
TM
Postojanost, T, min, za promjer razvrta~a, D, mm

6 do 10 11 do 20 21 do 30 31 do 40 41 do 50 51 do 60 61 do 80
25
20
-
40
30
60
45
80
50
120
75
80
70
120
105
120
90
180
135
120
110
180
165
120
140
180
210
Tabela 2.22. Preporueni posmaci pri razvrtanju sa alatima od B i TM

MATERIJAL
OBRATKA
êlik
Sivi liv, HB 200
Sivi liv, HB > 200
Posmak, s, mm/o, za razvrta~ od B^, promjera, D, mm

do 10 10 do 15 15 do 20 20 do 25 25 do 30 30 do 35 35 do 40 40 do 50 50 do 60 60 do 80
0,8
2,2
1,7
0,9
2,4
1,9
1,0
2,6
2,0
1,1
2,7
2,2
1,2
3,1
2,4
1,3
3,2
2,6
1,4
3,4
2,7
1,5
3,8
3,1
1,7
4,3
3,4
2,0
5,0
3,8
Napomena:
1. Vrijednosti posmaka pri upotrebi razvrta~a od tvrdog metala pomnoìti koeficijentom kTM = 0,7
2. Pri finom razvrtanju sa jednim prolazom do kvaliteta N8 do N9 (Ra = 3,2 do 6,3 m), ili pri razvrtanju
kao pripremi za honovanje, vrijednosti posmaka pomnoìti koeficijentom k = 0,8
3. Pri finom razvrtanju do kvaliteta N5 do N6 (Ra = 0,4 do 0,8 m) vrijednosti posmaka pomnoìti koeficijentom k = 0,7
Tabela 2.23. Preporueni reimi rezanja pri razvrtanju alatima od brzoreznog elika
Brzina
rezanja,
v, m/min
Konstrukcioni < 500

500 do 700
700 do 900
Legirani > 900
êli~ni < 500
liv
legirani < 700
< 200 HB
Sivi liv
< 200 HB
Temper liv
Silumin
10 do 12
8 do 10
6 do 8
4 do 6
6 do 10
5 do 8
8 do 10
4 do 6
8 do 10
10 do 12
15 do 20
8 do 12
12 do 18
12 do 18
êlici
MATERIJAL OBRATKA
^vrsto}a ili tvrdo}a, MPa
Ostale aluminijumove legure
Mesing
ìlav
krt
Bakar
Posmak, s, mm/o, za promjer razvrta~a, D, mm

5
10
15
20
25
30
40
50
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,08
0,18
0,12
0,18
0,15
0,15
0,16
0,20
0,15
0,15
0,14
0,13
0,12
0,14
0,10
0,25
0,12
0,25
0,18
0,25
0,30
0,30
0,25
0,20
0,20
0,16
0,15
0,20
0,13
0,30
0,16
0,30
0,20
0,35
0,35
0,35
0,35
0,25
0,25
0,20
0,20
0,25
0,18
0,40
0,20
0,40
0,25
0,45
0,40
0,40
0,40
0,28
0,28
0,24
0,24
0,28
0,20
0,50
0,25
0,50
0,30
0,55
0,40
0,40
0,45
0,35
0,35
0,28
0,28
0,30
0,22
0,55
0,35
0,55
0,35
0,65
0,45
0,45
0,50
0,40
0,40
0,35
0,32
0,40
0,25
0,60
0,40
0,60
0,40
0,70
0,50
0,55
0,60
0,50
0,50
0,40
0,35
0,50
0,32
0,70
0,60
0,70
0,50
0,80
0,60
0,70
0,70
Tabela 2.24. Preporueni reimi rezanja pri razvrtanju alatima od tvrdog metala
Brzina
rezanja,
v, m/min
10
15
20
25
30
40
50
Konstrukcioni < 700

700 do 1000
1000 do 1400
10 do 15
8 do 12
6 do 10
0,15
0,15
0,12
0,25
0,25
0,18
0,30
0,30
0,20
0,30
0,30
0,20
0,30
0,30
0,20
0,35
0,35
0,25
0,40
0,40
0,30
0,50
0,50
0,40
< 500
legirani < 700
< 200 HB
< 200 HB
8 do 12
6 do 10
10 do 15
8 do 12
20 do 30
0,15
0,12
0,20
0,15
0,30
0,20
0,15
0,30
0,20
0,40
0,25
0,18
0,35
0,25
0,45
0,30
0,20
0,40
0,30
0,50
0,30
0,20
0,45
0,30
0,50
0,35
0,25
0,45
0,35
0,55
0,40
0,30
0,55
0,40
0,60
0,50
0,40
0,65
0,50
0,70
êlici
MATERIJAL OBRATKA
êli~ni
liv
Sivi liv
Bakar
79

MATERIJAL OBRATKA
^vrsto}a ili tvrdo}a
Mesing (mehki)
Bronza
Al i njegove legure
Brzina
rezanja,
v, m/min
10
15
20
25
30
40
50
15 do 25
15 do 25
20 do 30
0,20
0,20
0,20
0,30
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,55
0,55
0,55
0,60
0,65
0,65
0,70
2.4. SILE REZANJA PRI OBRADI OTVORA

Kao {to se moglo vidjeti u prethodnom tekstu u okviru ove ta~ke, ve}ina postupaka
obrade otvora su postupci sa vi{esje~nim alatima. Pri pravilnom na~inu rada ukupna
sila rezanja se dakle, raspore|uje na vi{e reznih ivica, pri ~emu su pojedina~ne sile simetri~no raspore|ene u odnosu na osu alata (burgije, pro{iriva~a, upu{ta~a, razvrta~a).
Jedino su postupci sa jednosje~nim alatima, naprimjer, duboko bu{enje sa topovskom
burgijom i pro{irivanje sa jednosje~nim pro{iriva~em, postupci sa nesimetri~nim poloàjem sile
rezanja. U ove postupke spadaju i noviji postupci
F2p
dubokog bu{enja u puno ili sa jezgrom sa
alatom sa jednom reznom ivicom ili izlomljenom
F2g / 2
ivicom.
F2g / 2
Za analizu sila koje djeluju na zavojnu burgiju
moè posluìti slika 2.23. Ukupna sila rezanja se
sastoji od sljede}ih komponenti:
rezanja na glavnim reznim ivicama:
F1 g
2
F2 g
F2 g
i
,
2
2
dvije jednake, ali suprotnog smjera sile prodi-
80
i,
dvije jednake i istog smjera posmi~ne sile na
ranja
F1 g
2
- F3g / 2
- F1p / 2
- F1g / 2
glavnim reznim ivicama:
F3g / 2
dvije jednake, ali suprotnog smjera glavne sile
na
F3 g
,
2
glavnim
reznim
ivicama:
F3 g
2
F3g / 2
F1p / 2
- F3g / 2
F1g / 2
Sile koje djeluju na
Slika 2.23. zavojnu burgiju

rezanja
na
popre~noj
reznoj
ivici:
F1 p
2
F1 p
2
F3 / 2
- F3 / 2
- F1 / 2

rezanja:
F2 / 2
jedna posmi~na sila na popre~noj reznoj ivici:

F2 p .
Me|utim, za prakti~nu primjenu ova analiza je

dosta komplikovana, tako da se posmatranje
pojednostavljuje i analiziraju sljede}e sile, slika
2.24:
l2
F2 / 2
F1
F
i, 1 ,
2
2
dvije jednake i istog smjera posmi~ne sile:
F2
2
l1
F2
,
2
dvije jednake, ali suprotnog smjera sile pro-
F
F
diranja: 3 i 3 .
2
2
F1 / 2
Pojednostavljeni
Obje glavne sile ~ine moment sila koji je jednak:
F
M = 1 l1 ,
2
Slika 2.24. prikaz sila koje

djeluju na zavojnu burgiju
... (2.28)
gdje je l1 krak sila i prema ve}ini istraìva~a moè se uzeti da je l1 = D / 2 (D, promjer
burgije).
Prema tome, moment ukupne glavne sile rezanja je:
M =
F1 D
.
4
... (2.29)
Prakti~ni zna~aj zapravo ima moment glavne sile, a ne glavna sila rezanja iz prostog
razloga {to se, poznavaju}i moment M i broj obrtaja burgije, moè odrediti potrebna
snaga.
Posmi~ne sile na svakoj reznoj ivici F2 / 2 ~ine ukupnu posmi~nu silu koja je jednaka
zbiru ove dvije pojedina~ne sile. Rastojenje izmenju njih je na slici 2.24 obiljeèno sa
l2, koje prema nekim autorima iznosi D / 2, a prema drugim D / 3. No, rastojanje l2
nema prakti~nog zna~aja, s obzirom da su pojedina~ne posmi~ne sile istog smjera i
da svojim algebarskim zbirom daju ukupnu posmi~nu silu, ili, kako se ~esto u literaturi
naziva, aksijalnu silu bu{enja (upu{tanja ili razvrtanja).
81

Kona~no, pojedina~ne sile prodiranja F3 / 2, slika 2.24, su za pravilno bru{enu burgiju,
suprotnog smjera i istog intenziteta, tako da se poni{tavaju, pa prema tome, nemaju
nikakav prakti~an zna~aj.
U literaturi se ne nalaze podaci za glavnu silu rezanja, nego za obrtni moment M,
odnosno moment rezanja (bu{enja). Me|utim, ako se prora~un momenta rezanja vr{i
analiti~kim putem na osnovu specifi~ne sile rezanja, ili na osnovu glavne vrijednosti
specifi~ne sile rezanja. Tada je naro~ito va`no znati ta~nu vrijednost rastojanja l1, slika
2.24. Ovdje se zapravo eksperimentalni i analiti~ki podaci ~esto zna~ajno razlikuju.
Glavni uzrok je svakako gre{ka u odre|ivanju rastojanja l1.
Od ukupnog obrtnog momenta M, oko 80% se odnosi na moment izazvan silama na
glavnim reznim ivicama, oko 10% na moment izazvan silama na popre~noj reznoj ivici
i oko 10% na moment trenja izazvan silama trenja koje se javljaju na obodu burgije.
Tako|er, od ukupno potrebne aksijalne (posmi~ne) sile F2, oko 45% se tro{i na glavnim reznim ivicama, oko 50% na popre~noj reznoj ivici i oko 5% na trenje na obodu
burgije.
Analiza sila pri pro{irivanju (upu{tanju) i razvrtanju je
sli~na analizi kod bu{enja. Glavna razlika je nepostojanje komponenti sila na popre~noj reznoj ivici, jer
pro{iriva~i i razvrta~i nemaju ovu ivicu. Na osnovu
rasporeda sila na pro{iriva~u ili razvrta~u (sa ~etiri
`lijeba - rezne ivice), slika 2.25, slijedi da je moment
pro{irivanja, odnosno razvrtanja jednak:
M = F1
D + D0
.
2
F2 / 4
F2 / 4
F2 / 4
... (2.30)
Moment rezanja i aksijalna sila se mogu odrediti

eksperimentalno i analiti~ki. Eksperimentalni na~in je,
kako je to ranije nagla{eno, ta~niji i sastoji se od
eksperimentalnog ispitivanja na osnovu koga se obradom dobivenih rezultata dobiju vrijednosti konstanti CM
i CF2 i eksponenata x, y, x1 i y1 u pro{irenim izrazima
za obrtni moment (izraz (2.10)) i aksijalnu (posmi~nu)
silu (izraz (2.11)). Korespondentni izrazi za pro{irivanje i
upu{tanje, a tako|er i za razvrtanje su izrazi (2.20) i
(2.21).
Analiti~ki na~in odre|ivanja glavne sile rezanja
mi~ne sile, a na osnovu specifi~ne sile rezanja
cifi~ne sile posmi~nog kretanja, ili na osnovu
vrijednosti specifi~nih sila, pri obradi otvora dat
de}im izrazima:
82
F2
i posi speglavnih
je slje-
F3 / 4
D0
(D0+D)/2
D0
F3 / 4
F1 / 4
F1 / 4
F3 / 4
F3 / 4
F1 / 4
F3 / 4
F1 / 4
Sile koje dje-
Slika 2.25. luju na proiriva sa etiri zuba

1. Glavna sila rezanja pri bu{enju:
1.1. Na osnovu specifi~ne sile rezanja:
F1 =
D ds
k s , N,
sin ( 2 )
... (2.31)
1.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja:
D d 1s z
, N,
F1 = k s (1 1 )
sin ( 2 )
... (2.32)
2. Aksijalna (posmi~na) sila pri bu{enju:

2.1. Na osnovu specifi~ne posmi~ne sile:
F2 =
D ds
k s 2 , N,
sin ( 2 )
... (2.33)
2.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne posmi~ne sile:
F 2 = k 2 (1 1 )
gdje je:
D d 1s x
, N,
sin ( 2 )
... (2.34)
D ds
, ukupan popre~ni prejek strugotine (vidi sliku 2.9),
sin ( 2 )
ks , MPa, specifi~na sila rezanja pri bu{enju,
ks2 , MPa, specifi~na posmi~na sila pri bu{enju,
ks(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne sile rezanja pri bu{enju,
k2(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne posmi~ne sile pri bu{enju,
1-z, 1-x, eksponenti, gdje vrijednosti z i x defini{u promjenu specifi~ne sile rezanja, odnosno, specifi~ne posmi~ne sile u zavisnosti od pove}anja debljine
strugotine.
3. Glavna sila rezanja pri pro{irivanja i razvrtanju:

F1 =
(D
D0 ) d s z
k s , N,
2 sin ( 2 )
... (2.35)
3.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja:
F1 = k s (1 1 )
(D
D0 ) d 1s z z
, N,
2 sin ( 2 )
... (2.36)
83

4. Aksijalna (posmi~na) sila pri pro{irivanju i razvrtanju:
F2 =
(D
D0 ) d s z
k s 2 , N,
2 sin ( 2 )
... (2.37)
4.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne posmi~ne sile:
F2 = k 2 (1 1 )
gdje je:
(D
D0 ) d 1s x z
, N,
2 sin ( 2 )
... (2.38)
D ds z
, ukupan popre~ni presjek strugotine (vidi slike 2.14 i 2.22),
2 sin ( 2 )
z, broj zuba, odnosno broj reznih ivica pro{iriva~a ili razvrta~a,
ks , MPa, specifi~na sila rezanja pri pro{irivanju, odnosno razvrtanju,
ks2 , MPa, specifi~na posmi~na sila pri pro{irivanju, odnosno razvrtanju,
ks(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne sile rezanja pri pro{irivanju, odnosno
razvrtanju,
k2(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne posmi~ne sile pri pro{irivanju, odnosno
razvrtanju,
1-z, 1-x, eksponenti, gdje vrijednosti z i x imaju isto zna~enje kao i kod ostalih postupaka obrade.
U tabeli 2.25 dati su podaci za specifi~nu silu rezanja ks i specifi~nu posmi~nu silu
ks2 za bu{enje (izrazi (2.31) i (2.32)). U tabeli 2.26 dati su podaci za glavnu vrijednost
specifi~ne sile rezanja ks(1/1) i eksponent 1-z pri bu{enju. Podaci za glavnu vrijednost
specifi~ne posmi~ne sile pri bu{enju (izraz (2.34)) k2(1/1) i eksponent 1-x se mogu uzeti
kao za struganje (tabela 1.20).
U tabeli 2.27 dati su podaci za specifi~nu silu rezanja ks i specifi~nu posmi~nu silu
ks2 za pro{irivanje (upu{tanje) i razvrtanje (izrazi (2.35) i (2.37)). Literatura je oskudna
podacima za glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja i specifi~ne posmi~ne sile ks(1/1) i
k2(1/1) kao i eksponenata 1-z i 1-x pri obradi pro{irivanjem i razvrtanjem. Me|utim, sa
dovoljnom ta~no{}u se mogu koristiti korespondentni podaci za bu{enje.
84

Podaci za specifinu silu rezanja ks, MPa i specifinu posminu silu ks2,
Tabela 2.25. MPa pri buenju u puno

MATERIJAL OBRATKA
0,25
0,40
0,63
1,0
2940
3090
3280
3480
3480
3920
4420
4660
4900
5200
4170
4660
1960
2200
2200
2450
735
930
1300
1570
660
835
1570
1960
2750
2940
3090
3280
3280
3680
4170
4170
4660
4900
3920
4170
1770
1960
1960
2200
696
785
1160
1370
620
700
1470
1670
2600
2600
2840
2940
2940
3300
3680
3680
4420
4420
3480
3480
1670
1670
1850
1860
620
696
1100
1160
550
620
1370
1300
2310
2310
2600
2600
2600
2940
3480
3280
3920
3680
3280
2940
1470
1470
1670
1670
590
550
980
980
520
490
1230
1100
2200
1960
2450
2200
2200
2450
3280
2940
3680
3280
2940
2450
1370
1230
1570
1370
520
440
880
785
466
390
1040
930
100 do 160 HB
ks
ks2
2100
2450
1960
2200
1770
1960
1670
1670
1470
1470
1370
1230
160 do 210 HB
ks
ks2
2200
2500
2080
2310
1860
2080
1770
1770
1570
1570
1470
1300
Ugljeni~
-ni
~elici
0,16
3090
3480
3480
3920
3920
4420
4460
5200
5200
5900
4660
5200
2080
2450
2320
2750
830
1040
1370
1770
735
930
1770
2200
Legirani ~elici
0,10
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
500
700
500 do 600
700 do 900
900 do 1000
Lahko obradljivi
nehr|aju}i ~elici
do 180 HB
Sivi liv
180 do 220 HB
Aluminijum
Cu i Al legure
Specifi~ne sile ks i ks2, MPa, za posmak, s, mm/o
80 do 100 HB
Podaci za glavnu vrijednost specifine silu rezanja ks(1/1) i eksponent 1-z,
Tabela 2.26. pri buenju u puno

MATERIJAL OBRATKA
DIN
JUS
St34
St42
St70
18CrNi8N
42CrMo4
45WCrV
46MnSi4 (àren)
55NiCr13
55NiCrMoV6
65Si7
100Cr6
100Cr6 (àren)
105WCr6
^.0245
^.0445
^.0745
^.5421
^.4732
^.2136
^.4146
^.4146
^VRSTO]A,
MPa
ks(1/1)
1-z
380
440
815
590
1060
696
638
810
715
940
628
695
730
2290
1730
2380
2640
2670
2940
2340
3830
3190
2150
3060
2720
2920
0,77
0,75
0,84
0,82
0,86
0,81
0,85
0,92
0,87
0,68
0,77
0,76
0,76
GEOMETRIJA
ALATA
=118, =30
=120 do 139,
=30
=118, =30
=120 do 139,
=30
=118, =30
85

Podaci za specifinu silu rezanja ks, MPa i specifinu posminu silu ks2,
Tabela 2.27. MPa pri proirivanju
Ugljeni~ni ~elici
500
Legirani ~elici
MATERIJAL OBRATKA
700
500 do 600
700 do 900
900 do 1000
Lahko obradljivi
nehr|aju}i ~elici
do 180 HB
Sivi liv
180 do 220 HB
Aluminijum
Cu i Al
legure
100 do 160 HB
160 do 210 HB
Specifi~ne sile ks i ks2, MPa, za posmak, s, mm/o

0,10
0,16
0,25
0,40
0,63
1,0
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
ks
ks2
2750
1370
3090
1570
3480
1860
4170
2200
4660
2450
4170
2200
1860
1160
2180
1290
930
520
1570
880
830
465
1860
1160
2600
1230
2940
1370
3280
1670
3920
1960
4410
2200
3680
1860
1670
980
1860
1100
830
440
1370
785
735
392
1670
980
2310
1040
2600
1160
2940
1470
3480
1670
3920
1860
3480
1670
1570
880
1670
980
785
392
1230
685
695
348
1570
885
2200
880
2310
980
2750
1230
3280
1470
3680
1570
3090
1370
1370
735
1470
830
695
348
1100
550
617
309
1370
735
1960
735
2200
835
2450
980
2940
1160
3280
1290
2750
1110
1230
590
1290
657
618
245
930
465
550
220
1230
590
1770
590
1960
657
2200
785
2600
930
2940
1040
2310
830
1040
465
1100
520
520
210
785
348
520
208
1040
440
ks
ks2
1960
1230
1760
1040
1570
930
1370
785
1230
620
1100
466
2.5. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI OTVORA

Snaga koja se tro{i na rezanje pri obradi otvora; bu{enju, pro{irivanju (upu{tanju) i
razvrtanju je jednaka:
P = M = 2 n M , W,
... (2.39)
pa je potrebna snaga pogonskog elektromotora:
PM =
86
P
, W,
... (2.40)

gdje je: M, Nm, moment bu{enja, pro{irivanja (upu{tanja) ili razvrtanja,
, 1/s, ugaona brzina alata,
n, o/min, broj obrtaja alata,
, koeficijent iskori{tenja ma{ine, za bu{ilice starije izvedbe = 0,65 do 0,95, a
za bu{ilice novije izvedbe = 0,75 do 0,85.
S obzirom na silu rezanja i srednju brzinu rezanja, snaga elektromotora je:
za bu{enje u puno:
PM =
gdje je v sr =
F1 v sr
,
... (2.41)
v max
D n
=
, D, mm, promjer burgije i vmax, obodna brzina
2
2000
burgije,
za pro{irivanje i razvrtanje:
PM =
gdje je v sr =
F1 v sr
,
... (2.42)
v min + v max
, srednja brzina rezanja (vidi izraze (2.17) i (2.18)).
2
2.6. MA[INSKO VRIJEME PRI OBRADI OTVORA

Ra~unanje vremena obrade, odnosno ma{inskog vremena je razli~ito za bu{enje u
puno i za pro{irivanje i razvrtanje. Na slici 2.26 prikazani su trenuci kada po~inje
proces rezanja pri bu{enju (slika 2.26.a) i proces pro{irivanja ili razvrtanja (slika 2.26.b).
to je trenutak kada popre~na rezna ivica kod burgija do|e u dodir sa povr{inom
obratka, odnosno, kada je ostvaren dodir pripremljenog otvora sa reznim ivicama
pro{iriva~a ili razvrta~a.
Potpuni popre~ni presjek strugotine }e se formirati kada alat pro|e duìnu l1, slika
2.26. Pri bu{enju u puno ova duìna je jednaka:
l1 =
ctg
2
2
... (2.43)
a kod pro{irivanja ili razvrtanja:
l1 =
D D0

ctg .
2
2
... (2.44)
87
S obzirom da je ma{insko vrijeme t g =
l +
tg =
L
, to je za bu{enje u puno:
s n
ctg
2
2
s n
, min,
... (2.45)
a za razvrtanje i pro{irivanje:
l +
tg =
D D0

ctg
2
2 , min,
s n
... (2.46)
gdje je: s, mm/o, posmak,

n, o/min, broj obrtaja alata,
D, D0, l, mm, promjeri i duìna.
l1
l1
D0
D
a)
b)
Duine puta posminog kretanja alata pri: a) buenju u puno i b) proiriva-
Slika 2.26. nju, odnosno razvrtanju
88
3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI
OBRADE VI[ESJE^NIM ALATIMA
Postupci obrade vi{esje~nim alatima predstavljaju one postupke kod kojih je alat vi{esje~an, dakle sa vi{e reznih ivica, bez obzira na karakter glavnog i pomo}nog kretanja.
Postupci obrade otvora tako|er spadaju u postupke obrade vi{esje~nim alatima. Me|utim, to su postupci sa kontinuiranim zahvatom svake rezne ivice alata sa obratkom.
Nekontinuirani postupci su oni kod kojih vi{esje~ni alat sa najmanje dvije, a ve}inom
preko {est reznih ivica, ne reè sa svim reznim ivicama istovremeno, nego je u zahvatu sa obratkom samo odre|en broj reznih ivica tako da je popre~ni presjek rezanog
sloja materijala promjenljiv u toku zahvata na osnovu ~ega su ovi postupci i dobili
naziv nekontinuirani. Naj~e{}e je u zahvatu manje od polovine reznih ivica.
Tri su glavne grupe nekontinuiranih postupaka sa vi{esje~nim alatima:
glodanje,
provla~enje i
testerisanje ili piljenje (àganje).
3.1. GLODANJE
Glodanje je postupak obrade gdje alat glodalo vr{i glavno obrtno kretanje a posmi~no kretanje moè biti razli~ito. Pravolinijsko posmi~no kretanje u pravcu sve tri koordinatne ose, pojedina~no ili istovremeno, vr{i obradak. Osim toga, posmi~no kretanje
moè biti i kombinovano sa rotacionim (kru`nim) koje tako|er, naj~e{}e vr{i obradak.
Glodanjem se obra|uju dijelovi sa ravnim povr{inama, dijelovi sa sloènim prostornim
konfiguracijama, razni utori i `ljebovi, zup~anici (konusni i cilindri~ni, pu`ni vijci i pu`ni
to~kovi) zavojne povr{ine razli~itih oblika, spoljni i unutra{nji navoji, pa ~ak i dijelovi
osnosimetri~nog oblika. Dakle, glodanje je univerzalan i veoma produktivan postupak
89
3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI OBRADE VI[ESJE^NIM ALATIMA

tako da se u proizvodnoj praksi, poslije struganja, najvi{e koristi. U segmentu obrade
ravnih povr{ina glodanje je u najve}oj mjeri potisnulo rendisanje i blanjanje.
S obzirom na karakter obrade kao i poloaj ose glodala prema povr{ini koja se obra|uje, odnosno, s obzirom na to da li je glodalo u kontaktu sa obratkom preteno sa
obodnom ili ~eonom stranom, postoje dva glavna postupka glodanja:
obodno ili obimno glodanje, slika 3.1.a, i

~eono glodanje, slika 3.1.b.
Obodno ili obimno glodanje je takav postupak glodanja gdje alat (glodalo) koji ima
rezne ivice po obodu vr{i glavno obrtno kretanje, a obradak, pravolinijsko posmi~no
kretanje. êono glodanje je takav postupak glodanja gdje glodalo ima naj~e{}e rezne
ivice po obodu i vr{i glavno obrtno kretanje pri ~emu osa glodala zaklapa ugao blizak
90 sa obra|ivanom povr{inom. I u ovom slu~aju obradak vr{i posmi~no pravolinijsko
kretanje. Iz ova dva postupka glodanja razvijen je ~itav niz operacija glodanja. Neke
najva`nije prikazane su na slici 3.2 i to:
obrada ravnih povr{ina valjkastim glodalom, slika 3.2.a,

obrada ravnih povr{ina ~eonim valjkastim glodalom, slika 3.2.b,
izrada `ljebova, kanala i utora koturastim glodalom, slika 3.2.c,
izrada `ljebova, kanala i utora vretenastim dvoreznim glodalom za `ljebove, slika
3.2.d,
izrada bo~nih usijeka vretenastim glodalom, slika 3.2.e,
obrada uskih `ljebova ili odsijecanje testerastim glodalom, slika 3.2.f,
obrada `ljebova prizmati~nog oblika popre~nog presjeka (simetri~nog ili nesimetri~nog) ugaonim koturastim glodalom, slika 3.2.g,
obrada `ljebova profilnog oblika glodalom sa konveksnim profilom (ispup~eno glodalo), slika 3.2.h,
obrada ispup~enja profilnog oblika glodalom sa konkavnim profilom (udubljeno glodalo), slika 3.2.i,
obrada profila u obliku lastinog repa vretenastim ugaonim glodalom, slika 3.2.j,
obrada T-utora vretenastim glodalom za T-utore, slika 3.2.k,
obrada navoja i zavojnica ve}ih koraka koturastim glodalom, slika 3.2.l,
kopirno glodanje sloènih povr{ina vretenastim glodalom sa sferi~nim vrhom, slika
3.2.m,
s
a)
b)
Slika 3.1. Obodno i eono glodanje

90
1
e
izrada `ljebova na vratilima koturastim profilnim glodalom, slika 3.2.n,

izrada cilindri~nih zup~anika metodom zub-po-zub koturastim modulnim glodalom,
slika 3.2.o,
izrada cilindri~nih zup~anika metodom zub-po-zub vretenastim modulnim glodalom,
slika 3.2.p,
a)
b)
f)
c)
g)
k)
h)
p)
e)
i)
m)
l)
d)
j)
o)
n)
r)
s)
Slika 3.2. Osnovne operacije glodanja

91
izrada cilindri~nih zup~anika metodom relativnog kotrljanja pu`nim odvalnim glodalom, slika 3.2.r,
izrada metri~nog vanjskog (ili unutra{njeg) navoja valjkastim glodalom za navoje, slika 3.2.s.
S obzirom na odnos smjerova kretanja glodala i obratka razlikuju se sljede}e vrste glodanja:
Za obimno glodanje:
protusmjerno glodanje, slika 3.3.a i
istosmjerno glodanje, slika 3.3.b,
Za ~eono glodanje:
protusmjerno glodanje, slika 3.4.a,
istosmjerno glodanje, slika 3.4.b,
kombinovano ili simetri~no glodanje, slika 3.4.c.
Kod protusmjernog obimnog glodanja smjerovi posmi~nog kretanja obratka i glavnog

kretanja glodala su suprotni. Presjek strugotine se mijenja od minimalne, na po~etku
zahvata zuba glodala sa obratkom, do maksimalne, na kraju zahvata, odnosno do
trenutka izlaska zuba iz zahvata. Pri tome, usljed pravca glavne sile rezanja, glodalo
nastoji odignuti obradak od radnog stola ma{ine, pa u ovom slu~aju obradak mora biti
pravilno stegnut na radnom stolu glodalice. Osim toga, pri izlasku zuba iz zahvata,
kada je sila rezanja maksimalna, dolazi do trzaja kao posljedica trenutnog rastere}enja.
S druge strane, pri nailasku zuba u zahvat, prvo dolazi do klizanja zuba po povr{ini
obratka, zatim do gnje~enja materijala obratka sve o trenutka kada rezani sloj materijala ne dostigne minimalnu potrebnu debljinu, kada po~inje proces stvaranja strugotine.
Usljed navedenog klizanja i gnje~enja obra|ena povr{ina dobiva karakteristi~an sjajan
(zagla~an) izgled i lo{eg je kvaliteta.
v
sz
sz
v
vs
vs
a)
b)
Slika 3.3. Protusmjerno i istosmjerno obimno glodanje

92
vs
vs
v
v
sz
v
a)
vs
sz
sz
b)
c)
Slika 3.4. Protusmjerno, istosmjerno i simetrino eono glodanje

Kod istosmjernog obimnog glodanja posmi~no kretanje obratka i glavno obrtano kretanje glodala su istog smjera. Ovdje se presjek strugotine mijenja od maksimalne, na
po~etku zahvata zuba sa obratkom, do minimalne, na izlasku zuba iz zahvata. Pri
tome, usljed pravca glavne sile rezanja, glodalo priti{}e obradak prema radnom stolu
glodalice, tako da je cijeli sistem stabilan i krut. Za razliku od protusmjernog glodanja,
ovdje se trzaji javljaju na ulasku zuba u zahvat sa obratkom, ali izostaje gnje~enje materijala pri izlasku zuba iz zahvata. Zbog toga, obra|ena povr{ina nema karakteristi~nog
sjajnog izgleda i mnogo je boljeg kvaliteta, pa se s tog aspekta moè zaklju~iti da je
istosmjerno glodanje povoljnije od protusmjernog. Me|utim, bez obzira na to, u praksi
se istosmjerno glodanje mnogo manje koristi zbog karaktera djelovanja sile rezanja o
~emu }e biti govora ne{to kasnije.
Protusmjeno, odnosno istosmjerno ~eono glodanje imaju iste karakteristike kao i protusmjerno i istosmjerno obimno glodanje. Poseban slu~aj ~eonog glodanja je simetri~no
ili kombinovano glodanje. U ovom slu~aju se presjek strugotine prvo pove}ava od minimalne do maksimalne vrijednosti (u vremenu prve polovine zahvata zuba glodala sa
obratkom), da bi daljim tokom zahvata ponovo opao do minimalne vrijednosti.
3.1.2. Alati za obradu glodanjem

Alati za obradu glodanjem se nazivaju glodala. To su vi{esje~ni alati cilindri~nog oblika
kod kojih su zubi (sa reznim ivicama) raspore|eni po obodu ili po ~eonoj strani glodala. Neke vrste glodala, naprimjer, koturasta (slika 3.2.c), imaju rezne ivice po obodu i
po jednoj ili po obe ~eone povr{ine. Glodala se dijele prema konstruktivnim karakteristikama, postupku izrade, na~inu postavljanja na ma{inu te vrsti operacije za koju su
namijenjena.
Prema konstruktivnim karakteristikama razlikuju se glodala izra|ena iz puno (od brzoreznog ~elika), zatim glodala izra|ena od kostruktivnog ~elika sa lemljenim reznim plo~icama od brzoreznog ~elika ili tvrdog metala i glodala sa umetnutim, okretnim, mehani~ki
pri~vr{}enim reznim plo~icama od tvrdog metala (rje|e od brzoreznog ~elika). Skoro
sva glodala prikazana na slici 3.2 se uzra|uju u varijantama od brzoreznog ~elika i sa
93

lemljenim plo~icama. Glodala sa mehani~ki pri~vr{}enim reznim plo~icama od tvrdog
metala su naj~e{}e ~eona (slika 3.2.b), koturasta (slika 3.2.c) i vretenasta (slika 3.2.d),
a rje|e i neke druge vrste glodala. Glodala sa ve}im brojem zuba, kao {to su ~eona,
nazivaju se gloda~ke glave. Na slici 3.5 prikazan je jedan takav alat. Ina~e, sistem ozna~avanja gloda~kih glava, reznih plo~ica, rezne geometrije, tolerancija, dimenzija plo~ica, na~ina stezanja i dr., je veoma sli~an sistemu datom na slici 1.4 za strugarski alat.
Prema postupku izrade zuba, glodala se dijele na glodala sa glodanim i glodala sa
le|no struganim zubima. Glodala sa glodanim zubima se izra|uju profilnim glodalima,
sli~no postupku izrade zup~anika metodom zub-po-zub, slika 3.2.o. Ovdje se uz pomo}
posebnog pribora podionog aparata na cilindri~nom pripremku izradi jedno me|uzublje, zakrene obradak za ugao 360/z (z broj zuba glodala koje se izra|uje), izradi
novo me|uzublje, ponovno zakrene obradak i t.d. Glodala sa le|no struganim zubima
izra|uju se na posebnim strgovima strugovi za le|no strganje, a princip postupka
le|nog struganja je ve} obja{njen u ta~ki 1.1.1 i ilustrovan slikom 1.1.j.
Prema na~inu postavljanja na alatnu ma{inu, glodala se dijele u dvije grupe:
glodala sa cilindri~nim otvorom koja se navla~e na

koja su jednom stranom vezana za glavno vreteno
glodala sa dr{kom (cilindri~nom, Morze konusnom
som 7:24) koja se postavljaju direktno u vreteno
odgovaraju}a vratila (trnove)

glodalice, slika 3.6.a i
ili sa tzv. strmim ISO konuma{ine, slika 3.6.b.
S obzirom na vrstu operacije glodanja za koju su namijenjena, postoji ~itav niz glodala. Slika 3.2 predstavlja prikaz samo nekih najva`nijih. Me|utim, s obzirom na ovaj kriterij, mogu se izdvojiti ~etiri glavne grupe glodala:
glodala
glodala
glodala
glodala
namijenjena
namijenjena
namijenjena
namijenjena
za
za
za
za
obradu
obradu
obradu
obradu
ravnih povr{ina,
zakrivljenih povr{ina,
specijalnih povr{ina i
zavojnica, zup~anika i o`ljebljenih vratila.
Prvu, drugu i ~etvrtu grupu ~ine, u najve}em broju, glodala koja su standardizovana,
dok tre}u grupu ~ine, kako standardizovana, tako i specijalna glodala ~iji oblik zavisi
od oblika povr{ina koje se obra|uju.
Prema slici 3.2 u prvu grupu spadaju
valjkasta, koturasta, ~eona, vretenasta i
testerasta glodala. U dugu grupu konkavna, konveksna i zaobljena glodala. U
tre}u grupu od standardnih glodala spadaju ugaona (simetri~na i nesimetri~na)
valjkasta, ugaona vretenasta i vretenasta
za T-utore. U ~etvrtu grupu spadaju modulna koturasta i vretenasta, profilna koGlodala sa mehaniki privrturasta i pu`na i glodala za vanjske i
Slika 3.5. enim okretnim reznim ploiunutra{nje navoje.
cama od tvrdog metala glodaka glava
94

ISO strmi konus (7:24)
Glodalo
Utor za klin
Uleì{tenje
Trn
Distantna ~ahura
Glavno vreteno glodalice
a)
Morze konus
b)
Primjeri glodala s obzirom na nain postavljanja na maini: a) glodalo sa

cilindrinim otvorom postavljeno na vratilu (trnu), b) vretenasta glodala sa
Morze konusom i cilindrinom drkom
Slika 3.6.
3.1.3. Rezna geometrija alata za glodanje

Rezna geometrja glodala definisana je oblikom i vrstom glodala. Za ilustraciju i analizu
rezne geometrije glodala na slici 3.7 dati su prikazi valjkastog glodala sa zavojnim zubima i koturastog glodala sa kosim zubima. Ovo koturasto glodalo je tzv. trorezno,
zbog toga {to reè obimnom i sa obe ~eone strane pa zakonisto rezne geometrije
ovog glodala vrijede i za ~eona i vretenasta glodala. Ugao nagiba rezne ivice za valjkasta glodala sa ravnim zubima je =0, a za glodala sa zavojnim zubima, slika 3.7.a,
ovaj ugao je jednak uglu zavojnice glodala =. Za koturasta glodala je situacija sli~na. Za glodalo sa ravnim zubima =0, a za glodala sa kosim (zako{enim) zubima,
slika 3.7.b, ovaj ugao je jednak kinematskom grudnom uglu =c (c vrijednost grudnog ugla u cirkulacionom presjeku). Ista interpretacija koja vrijedi za koturasta glodala
sa formiranim reznim ivicama sa bo~ne strane, vrijedi i za vretenasta glodala.
Za obja{njenje veli~ina grudnih i le|nih uglova za glodala prikazana na slici 3.7 posluìt }e presjek normalan na reznu ivicu N-N i presjek normalan na osu glodala A-A. U
normlanom presjeku N-N vrijednosti grudnog i le|nog ugla su u pravoj veli~ini i odnose se na rezni klin, dakle na reznu geometriju, dok vrijednosti navedenih uglova u
presjecima A-A imaju zna~enje kinematskih uglova.
Veza izme|u uglova N i , kao i N i su date sljede}im relacijama:
95
tg N = tg cos ,
tg N =
... (3.1)
tg
.
cos
... (3.2)
Sljede}i vaàn element glodala je oblik zuba. Ve} je napomenuto da se razlikuju dva
glavna na~ina izrade zuba glodala: glodanjem i le|nim struganjem. Na slici 3.8 prikazani su neki osnovni oblici pri ~emu su zubi dobiveni glodanjem oblici a), b) i c), a
zubi dobiveni le|nim struganjem oblik d). Za valjkasta, valjkasta ~eona, ~eona nasadna, koturasta, vretenasta, profilna, ugaona i testerasta glodala se koristi postupak izrade
zuba glodanjem, dok se za koturasta, konkavna, konveksna, vretenasta, ugaona, profilna, glodala za izradu navoja i pu`na glodala koristi postupak le|nog struganja.
Oblik zuba prikazan na slici 3.8.a ima malu ~vrsto}u, s obzirom da zub ima vitak
oblik a primjenjuje se kod valjkastih ~eonih glodala i profilnih glodala pri obradi sa
manjim popre~nim presjecima strugotine. Ova glodala se izra|uju glodanjem u jednom
prolazu uz upotrebu profilnog koturastog glodala. Oblik prikazan na slici 3.8.b ima izlomljenu le|nu povr{inu i izra|uju se tako|er glodanjem, ali u dva prolaza. Koristi se
Presjek A-A
Presjek A-A
=c
A
Presjek N-N
a)
Presjek N-N
b)
Geometrijski parametri reznog dijela glodala: a) valjkasto glodalo sa zavoj-
Slika 3.7. nim zubima i b) koturasto glodalo sa kosim zubima

f
a)
b)
c)
Slika 3.8. Oblici zuba glodala: a), b), c) glodana i d) leno strugana
96
d)

kako kod valjkastih, tako i kod ~eonih glodala, naro~ito sa zubima od tvrdog metala.
Prednost ovog oblika je ~vr{}i zub tako da se koristi za teè uslove rada, ali je nedostatak ne{to skuplja izrada (obrada u dva prolaza). Ovaj nedostatak je donekle
otklonjen kod oblika prikazanog na slici 3.8.c koji ima krivolinijski (obi~no, paraboli~ni)
oblik le|ne povr{ine. Ovdje se zubi izra|uju glodanjem u jednom prolazu sa profilnim
koturastim glodalom. Koristi se naj~e{}e kod vretenastih glodala od brzoreznog ~elika.
Oblik zuba prikazan na slici 3.8.d predstavlja oblik dobiven le|nim struganjem, na posebnom strugu koji se i zove strug za le|no struganje (vidi sliku 1.1.j). Ovdje je le|na
povr{ina u obliku spirale (naj~e{}e Arhimedova). Le|ni ugao se mjeri izme|u tangente
na krugu (promjeru) glodala i tangente na spiralnu le|nu povr{inu. Zubi ovog oblika
su veoma ~vrsti, ali je izrada dosta skupa i zahtijeva prvo obradu glodanjem uzdu`nih
kanala, a zatim le|no struganje zuba.
Vrijednosti uglova glodala zavise od niza faktora me|u kojima su najzna~ajniji: materijal
obratka, vrsta glodala, materijal reznog dijela glodala, uslovi obrade i dr. U tabelama
3.1, 3.2 i 3.3 date su neke preporuke za izbor uglova glodala i gloda~kih glava a u
zavisnosti od materijala obratka.
Tabela 3.1. Preporuke za izbor uglova glodala od brzoreznog elika

MATERIJAL OBRATKA
êlici
Rm < 600 MPa

600 do 800
850 do 1100
> 1100
êli~ni liv Rm = 450 MPa

Temper liv
Tvrdi liv
Sivi liv 220 HB
Bakar
Mesing
Bronza
Al i Al-legure
Mg-legure
V r s t a
êono
valjkasto
Valjkasto
g l o d a l a
Koturasto
Vretenasto
()
()
()
()
7
6
5
3
17
13
11
8
45
42
37
32
6
5
4
3
14
11
9
6
22
20
18
18
7
6
5
3
15
12
8
6
20
15
10
10
8
7
6
3
15
10
6
6
35
25
20
15
4
4
4
6
6
6
5
8
8
12
15
8
12
20
15
12
25
25
40
42
30
40
40
40
40
50
50
5
5
3
6
6
6
5
8
8
10
12
6
12
15
12
12
25
25
20
20
10
20
25
20
20
35
40
5
5
3
6
6
6
6
8
8
10
12
6
12
15
15
12
25
25
20
20
10
15
20
20
15
35
30
6
6
4
7
6
6
6
9
9
10
12
8
12
12
12
10
25
25
30
30
15
30
45
35
30
40
40
97
Tabela 3.2. Preporuke za izbor uglova glodala od tvrdog metala

V r s t a
Valjkasto i ~eono valjkasto
MATERIJAL OBRATKA
êlici
Rm < 600 MPa

600 do 800
850 do 1100
Sivi liv
Mesing
Bronza
Al i Al-legure
14
12
10
16
12
12
12
do
do
do
do
do
do
do
g l o d a l a
Koturasto
()
-5
16 0 do 5
- 10
14 - 5 do - 10
- 10
- 15 do - 20
12
18 3 do 7
7 do 8
15
5
3 do 15
15
3
3 do 15
15 7 do 15
10 do 20
18
18
18
18
18
18
18
do
do
do
do
do
do
do
20
20
20
20
20
20
20
0 do 5
-5
- 10
0 do5
5 do 10
5 do 10
5 do 10
()
0
0
0
0
0
0
0
do
do
do
do
do
do
do
5
5
5
5
5
5
5
Tabela 3.3. Preporuke za izbor uglova glodakih glava

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni ~elici za automate
(valjan i hladno vu~en), ugljeni~ni konstrukcioni ~elici, legirani ~elici za automate, alatni
~elici, ~eli~ni liv
Nehr|aju}i ~elici
Sivi liv, nodularni i temper liv,
bijelo liveno gvo`|e
Bakarne legure
98
Materijal alata
TVRDO]A
HB
B^
85 do 270
270 do 325
325 do 425
HRC 43 do 50
HRC 50 do 56
225 do 425
HRC 48 do 58
135 do 275
135 do 425
10 do 15
10 do 15
10 do 12
5 do 10
5 do 10
10 do 15
5 do 10
1,
- 5 do 7
- 4 do - 11
- 4 do - 11
- 4 do - 11
- 4 do - 11
- 4 do - 11
- 4 do - 11
- 11 do 11
- 11 do 11
30
30
30
45
45
45
45
45
45
5 do 10
5 do 10
5 do 10
4 do 7
4 do 7
4 do 7
4 do 7
5
5
do 7
do 7
do 7
do 7
8
3 do 7
8
8 do 10
8 do 10
100 do 400
- 5 do 30 - 11 do 11
45
5 do 10
4 do 7
30 do 150
40 do 200
20 do 35
10 do 25
45
45
7 do 12
7 do 12
3 do 5
3 do 5
TM
0 do 7
0 do 7
,
3
3
3
3
3.1.4. Elementi rezanog sloja materijala i reìmi rezanja

pri glodanju
Elementi reìma rezanja pri glodanju su: brzina rezanja v, posmak po jednom zubu sz
i s tim u vezi i posmi~na brzina v2, broj zuba z i dubina rezanja d. U daljem tekstu
}e se ne{to re}i o svakom navedenom elementu.
Nastajanje strugotine pri glodanju je ne{to komplikovanije u odnosu na ostale postupke
obrade i ogleda se u ~injenici da zubi glodala povremeno dolaze u zahvat sa obratkom i pri tome postoji kombinacija glavnog obrtnog kretanja glodala i pravolinijskog
pomo}nog kretanja obratka, {to rezultira promjenljivim popre~nim presjekom rezanog
sloja materijala. Kinematika rezanja pri glodanju se najlak{e moè objasniti na primjeru
obimnog glodanja valjkastim ili koturastim glodalom sa ravnim zubima, slika 3.9. Pri
tome se i ovdje odvojeno razmatra protusmjerno i istosmjerno glodanje.
Za vrijeme jednog punog obrtaja glodala obradak se pomjeri za duìnu posmaka s,
mm/obrtaju glodala. Pri tome vrh prvog zuba I, slika 3.9, putuje po trajektoriji koja
odgovara cikloidi I. Dakle, vrijednost posmaka s predstavlja obim glodala koje uslovno
kotrlja po povr{ini obratka. Prvom zubu slijedi drugi zub II koji putuje po identi~noj
trajektoriji. Ove trajektorije, cikloide, su smaknute (pomjerene jedna u odnosu na drugu)
za vrijednost koja se naziva posmak po zubu, sz, mm/zub. Oblik strugotine je definisan
i odre|en navedenim cikloidama i na slici 3.9 se jasno vidi razlika presjeka strugotine
kod protusmjernog i istosmjernog glodanja. Me|utim, valja naglasiti da uo~ljiva razlika
u stvarnosti nije tolika. Naime, radi bolje preglednosti, vrijednost posmaka za jedan
obrtaj glodala s je nesrazmjerno nacrtana mnogostruko ve}a nego {to zaista jeste. To
zna~i da su cikloide u stvarnosti mnogostruko uè, pa su i oblici popre~nog presjeka
strugotine za protusmjerno i istosmjerno glodanje mnogo sli~niji nego {to to navedena
s
s
II
I
sz
II
I
sz
II
I
II
I
Protusmjerno glodanje
Istosmjerno glodanje
Putanje reznih ivica i oblici strugotine pri protusmjernom i istosmjernom
Slika 3.9. obimnom glodanju valjkastim glodalom sa ravnim zubima
99

slika pokazuje. Ta~no odre|ivanje geometrije strugotine (rezanog sloja materijala) na
osnovu slike 3.9 je dosta komplikovano sa komplikovanim jedna~inama koje se mogu
rje{avati samo iterativnim postupkom.
Za praksu je, me|utim, prihvatljiv pribliàn na~in po kojem se cikloide koje opisuju dva
susjedna zuba mogu zamijeniti kru`nicama promjera jednakog promjeru glodala. Pri
obimnom glodanju, slika 3.10, najve}a debljina rezanog sloja materijala je jednaka:
d s max = s z sin ,
... (3.3)
gdje je ugao zahvata, tj. ugao okretanja glodala od momenta ulaska jednog zuba u
zahvat do momenta izlaska tog istog zuba iz zahvata. Na osnovu slike 3.10 moè se
do}i do izraza za ugao zahvata:
2
sin =
D
D
d
2
2
D
2
d d
1 ,
D D
=2
... (3.4)
gdje je d, mm, dubina rezanja.

Prema tome, najve}a debljina strugotine je:
d s max = 2 s z
d d
1 .
D D
... (3.5)
S obzirom da je dubina rezanja d mnogo manja od promjera glodala D, to se pribli`no moè uzeti da je srednja debljina strugotine dssr pri uglu /2, jednaka:
d ssr = s z sin
sz
.
2
... (3.6)
D/2-d
Po{to je:
sz
/2
sin
sz
dsmax
dssr
Priblino odreivanje deb-
Slika 3.10. ljine rezanog sloja materijala pri obimnom glodanju
100
... (3.7)
to je:
1 cos
d
=
=
,
2
2
D
d ssr = s z
d
.
D
... (3.8)
Za obimno godanje sa valjkastin glodalom

sa ravnim zubima {irina rezanog sloja materijala (strugotine) jednaka je {irini glodanja i konstantna je du` svakog zuba, slika

3.11.a. Ovdje se zahvat du` zuba de{ava istovremeno i, kako je to ve} obja{njeno,
debljina rezanog sloja materijala se pove}ava do maksimalne, kada zub izlazi iz zahvata sa obratkom. Za posmatrana tri zuba u zahvatu (I, II i III, slika 3.11.a) sa odgovaraju}im debljinama rezanog sloja materijala dI, dII i dIII pri nastavku obratanja glodala
zub I }e trenutno iza}i iz zahvata, a da za to vrijeme u zahvat nije u{ao zub IV. To
zna~i da }e do}i do trzaja, usljed rastere}enja, odnosno, manjeg ukupnog presjeka rezanog sloja materijala. Zbog toga je za glodala sa ravnim zubima karakteristi~an nemiran rad.
Kod glodala sa zavojnim zubima, osim debljine, tokom zahvata promjenljiva je i {irina
rezanog sloja materijala (strugotine) i to ne samo tokom zahvata jednog zuba nego
svih zuba koji su trenutno u zahvatu. Karakter promjene {irine strugotine pokazuje slika
3.11.b. Prema tome, ovdje zubi postepeno ulaze i izlaze iz zahvata {to ima za posljedicu miran rad, odnosno rad bez trzaja. S obzirom na gore re~eno, jasno je da je
odre|ivanje {irine rezanog sloja materijala u slu~aju glodanja sa glodalima sa zavojnim
zubima prili~no komplikovano.
Brzina
~emu
brzina
rezanja pri glodanju predstavlja relativnu brzinu izme|u glodala i obratka pri
se pod brzinom glodala podrazumijeva obodna brzina v1, a obratka, posmi~na
v2. Obodna brzina glodala je jednaka:
v1 =
D n
, m/min
1000
... (3.9)
gdje je: D, mm, promjer glodala i

n, o/min, broj obrtaja glodala.
Posmi~na brzina je jednaka:
v 2 = s n = s z z n , m/min
dI
B
I
II
B
dII
... (3.10)
II
I
dIII =0
bI
bIII
III
sz
I
d
III
a)
bII
II
dI
dII
III
dIII =0
b)
irina i debljina rezanog sloja materijala pri protusmjernom glodanju valj-
Slika 3.11. kastin glodalom sa: a) ravnim zubima i b) zavojnim zubima
101
v1
180-
180-1
v2
v2
=1
180-1=
1
a)
b)
v1
Slika 3.12. Brzine kod obimnog glodanja: a) protusmjerno i b) istosmjerno

gdje je: s, mm/o, posmak za jedan obrtaj glodala,
z, broj zuba glodala i
sz, mm/zub, posmak po jednom zubu glodala.
Rezultantna brzina rezanja za protusmjerno glodanje, slika 3.12.a je:
v 2 = v 12 + v 22 2 v 1 v 2 sin ,
... (3.11)
a za istosmjerno glodanje, slika 3.12.b:
v 2 = v 12 + v 22 2 v 1 v 2 cos .
... (3.12)
Ono {to glodanje izdvaja od ostalih postupaka obrade je nazavisnost brzine posmi~nog
kretanja od brzine rezanja. To zna~i da na glodalicama ne postoji kinematska veza
izme|u prijenosnika za glavno i prijenosnika za pomo}no kretanje, nego su to dva
odvojena prijenosnika sa zasebnim pogonskim elektromotorima.
Najta~niji na~in odre|ivanja brzine rezanja i brzine posmi~nog kretanja (odnosno,
posmaka po jednom zubu, {to se ~esto uzima kao element reìma obrade) za
konkretnu proizvodnu operaciju je analiti~ki na~in. Broj obrtaja glodala s obzirom na
iskori{tenje postojanosti glodala i iskori{tenje snage ma{ine najta~nije se izra~una na
osnovu izraza:
nA =
320 C 0
1 ,91 10 6 PM
,
odnosno,
, za {ta je
n
=
M
D s zx
D 1 i s zx1 d y1 b q z
uslov poznavanje podataka o obradljivosti konkretnog materijala obratka, odnosno,

poznavanje konstanti i eksponenata u navedenim izrazima.
Posmak po zubu s obzirom na dozvoljeni ugib vratila, ta~nost obrade i kvalitet obra|ene povr{ine odre|uje se na osnovu izraza:
110 E I f max
s z =
3
2
2
2
l C F1 b q1 + q 2 1 +
102
)(
1 y1

1
1 y1
110 E I f
s z = 3
i s =
l C F1 b (q 2 m q1 )
2 ,7 R t D .
I ovdje je neophodno poznavanje vrijednosti parametara obradljivosti materijala obratka.

Me|utim, u literaturi postoji niz preporuka za odre|ivanje brzine rezanja i posmaka po
zubu koji se mogu iskoristiti u konkretnim zadacima za odre|ivanje preliminarnih (po~etnih) vrijednosti elemenata reìma rezanja. Osim toga, proizvo|a~i alata daju tako|er
preporuke za tzv. prvi izbor na osnovu kojih se nakon probne obrade defini{u optimalne vrijednosti elemenata reìma obrade.
U tabelama 3.4 do 3.9 date su neke, u literaturi dostupne, preporuke za izbor brzine
rezanja i posmaka po zubu a u zavisnosti od materijala obratka, materijala alata, operacije glodanja, promjera glodala, dubine rezanja i sl.
Tabela 3.4. Preporuene postojanosti glodala

VRSTA GLODALA
êono
Valjkasto
Vretenasto
Testerasto
Koturasto
Postojanost, T, min, za promjer glodala, D, mm
20
25
40
60
75
90
110 150 200 250 300 400
80
-
90
-
120
120
120
-
180
120
180
-
180
180
60
-
180
180
75
120
180
180
120
120
180
180
120
150
240
240
150
180
240
240
300
-
400
-
103
Tabela 3.5. Preporuke za izbor brzine rezanja pri glodanju alatima od brzoreznog elika
25
20
18
12
10
15
20
12
20
30
35
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
45
40
30
25
18
25
35
14
35
80
80
45
40
30
16
14
30
20
15
30
do
do
do
do
do
do
do
do
do
65
60
50
30
22
40
40
25
40
100 do 200
80 do 150
40 do 100 100 do 200
30
25
20
18
15
16
16
do
do
do
do
do
do
do
25 do
-
40
32
28
22
20
25
25
35 do 55
30 do 50
25 do 45
20 do 30
8 do 12
25 do 50
15 do 40
25 do 50
30 do 100
40
40 do 120
40 do 200
Gloda~ke
glave
24 do 28
20 do 24
18 do 22
12 do 15
8 do 12
14 do 18
16 do 22
20 do 40
-
Za navoje
Testerasto
22 do 40
20 do 35
15 do 30
10 do 20
8 do 14
25 do 30
18 do 30
12 do 17
18 do 30
30 do 60
25 do 40
30 do 60
Koturasto
22 do 35
20 do 30
15 do 20
8 do 16
6 do 12
15 do 25
15 do 30
10 do 17
15 do 30
30 do 60
30 do 60
35 do 80
Odvalno
pu`no
(m=3 mm)
êlici
500 do 700
700 do 850
850 do 1100
> 1100
êli~ni liv Rm = 500 MPa
Sivi liv do 200 HB
Sivi liv preko 200 HB
Temper liv
Bakar
Bronza
Mesing
Al i njegove legure
Mg - legure
Profilno
(le|no
strugano)
Rm = 500 MPa
Vretenasto
MATERIJAL OBRATKA
Valjaksto i
~eono
valjaksto
Brzina rezanja, v, m/min, za glodalo
25
20
18
12
10
18
15
12
15
30
40
50
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
40
35
25
20
16
25
32
20
30
75
60
70
Tabela 3.6. Preporuke za izbor brzine rezanja pri glodanju alatima od tvrdog metala
MATERIJAL OBRATKA
Rm < 500 MPa
MATERIJAL
ALATA

GLODALA
êli~
ni liv
êlici
P30, P40
40 do 100
500 do 700
30 do 80
P20, P30
30 do 70
700 do 850
P20, P30
30 do 60
850 do 1000
P20, P30
25 do 50
> 1100
P20
Rm < 500 Mpa
P20, P30
30 do 80
500 do 700
25 do 60
P20, P30
20 do 50
> 1100
P20
Sivi liv do 200 HB
K10, K20
50 do 80
Sivi liv preko 200 HB
K10
30 do 60
Temper liv
M10, M20
50 do 80
Bakar
M10, M20
20 do 50
Bronza
K10, K20
100 do 200
Mesing
K10, K20
70 do 150
Al i njegove legure
K10, K20
70 do 200
Mg - legure
K10
200 do 500
* Podaci za gloda~ke glave vrijede za dubinu rezanja
b=0,8D, mm (D, mm, promjer gloda~ke glave)
104
GLODA^KE GLAVE*
Gruba obrada Fina obrada Gruba obrada Fina obrada

80 do 200
70 do 110
120 do 180
60 do 180
60 do 100
100 do 150
60 do 120
40 do 80
80 do 125
50 do 100
25 do 60
40 do 100
40 do 80
20 do 30
30 do 60
60 do 140
60 do 80
70 do 120
50 do 100
40 do 60
60 do 90
40 do 70
25 do 50
40 do 70
80 do 120
50 do 60
60 do 100
40 do 90
30 do 50
50 do 80
80 do 160
60 do 80
75 do 100
40 do 70
200 do 300
80 do 120
120 do 200
125 do 300
50 do 80
60 do 100
150 do 400
60 do 100
80 do 150
300 do 1500 600 do 1000 1000 do 1500
d=3 do 5 mm i {irinu glodanja

Preporuke za izbor posmaka po zubu pri glodanju alatima od brzoreznog
Tabela 3.7. elika
MATERIJAL OBRATKA
Valjaksto
êono
valjkasto
Vretenasto
Koturasto
Profilno
Gloda~ka
glava
Posmak po zubu, sz, mm/zub, za glodalo
Rm = 600 MPa
0,25
0,20
0,15
0,10
0,08
0,20
0,15
0,25
0,20
0,25
0,25
0,20
0,25
0,25
0,15
0,08
0,15
0,15
0,20
0,15
0,10
0,08
0,06
0,16
0,12
0,22
0,16
0,20
0,22
0,15
0,20
0,20
0,10
0,06
0,10
0,10
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,08
0,06
0,08
0,06
0,07
0,12
0,07
0,08
0,08
0,08
0,05
0,06
0,06
0,06
0,06
0,04
0,03
0,02
0,07
0,05
0,06
0,04
0,08
0,08
0,04
0,05
0,05
0,04
0,04
0,03
0,03
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,06
0,04
0,05
0,03
0,06
0,06
0,03
0,04
0,04
0,03
0,03
0,03
0,03
0,1 do 0,3
0,08 do 0,25
0,08 do 0,2
0,05 do 0,15
0,05 do 0,1
0,05 do 0,25
0,05 do 0,20
0,25 do 0,40
0,10 do 0,25
0,10 do 0,30
0,20 do 0,30
0,15 do 0,30
0,20 do 0,32
0,15 do 0,30
0,10 do 0,20
0,08 do 0,12
0,10 do 0,15
0,10 do 0,15
êlici
600 do 700
700 do 850
850 do 1100
> 1100
do 450 MPa
êli~ni liv
do 520 MPa
do 200 HB
Sivi liv
preko 200 HB
Temper liv
Bakar
ìlava
Bronza
krta
Mesing
ìlave
Al - legure pobolj{ane
livene
Mg - legure
Tabela 3.8. Preporuke za izbor posmaka po zubu pri glodanju alatima od tvrdog metala
MATERIJAL
OBRATKA
êlici
Rm = 500 MPa
500 do 700
700 do 1000
1000 do 1250
do 450 MPa
do 520 MPa
Sivi
do 200 HB
liv
preko 200 HB
Temper liv
Bakar i bronza
Mesing
Al i Mg - legure
êli~ni liv
Posmak po zubu, sz, mm/zub, za glodalo

Valjaksto i
~eono
valjkasto
Koturasto
Vretenasto
Podbru{ena
0,20
0,18
0,15
0,10
0,08
0,07
0,06
0,05
0,05
0,04
0,03
0,02
0,04
0,04
0,02
0,01
0,02
0,02
0,02
0,02
do
do
do
do
0,15
0,15
0,10
0,06
0,10
0,08
0,25
0,20
0,25
0,15
0,20
0,10
0,07
0,05
0,08
0,06
0,07
0,05
0,07
0,07
0,05
0,03
0,06
0,05
0,06
0,05
0,05
0,04
0,04
0,02
0,05
0,04
0,05
0,04
0,04
0,03
0,02
0,02
0,10
0,05
0,05
0,10
0,10
0,10
do
do
do
do
do
do
do
do
0,15
0,10
0,20
0,10
0,15
0,15
0,15
0,15
Gloda~ka
glava
105
Tabela 3.9. Preporueni broj zuba glodala

Broj zuba glodala, z, za promjer glodala, D, mm
VRSTA GLODALA
Valjaksto
êono valjkasto
Koturasto
Profilno le|no strugano
Vretenasto
Gloda~ka glava
10
40
50
60
75
90
110
130
150
200
300
4
-
6
8
8
6
-
6
8
8
10
-
6
8
8
10
-
6
10
10
10
-
8
12
12
12
-
8
12
12
14
8
10
14
14
16
10
10
16
16
18
10
18
12
16
3.1.5. Sile rezanja pri glodanju

Pri glodanju se sile rezanja mijenjaju, kako po veli~ini, tako i po pravcu {to predstavlja
jo{ jednu specifi~nost ovog postupka obrade. I broj zuba koji su trenutno u zahvatu
tako|er se mijenja. No, za po~etak analize sila rezanja, razmotrit }e se sile koje djeluju na jedan zub glodala i to za slu~aj protusmjernog i istosmjernog glodanja, slika
3.13. Smjer sila je razli~it za protusmjerno i istosmjerno glodanje. Posmatraju}i sile koje
djeluju na glodalo, dakle, sile vezane za koordinatni sistem alata i koje optere}uju alat,
razlikuju se:
Glavna sila rezanja F1 to je obodna sila na glodalo i djeluje u pravcu vektora

glavne brzine rezanja,
Sila prodiranja ili odrivna sila F3 sila koja djeluje u radijalnom pravcu i jednaka je i istog pravca i za protusmjerno i istosmjerno glodanje,
Rezultantna sila rezanja (obimna sila) FR sila koja za glodala sa ravnim zubima leì u ravni normalnoj na osu glodala.
FR
-FR
Fv
F3
F3
F1
F2
FR
F2
a)
F1
b)
Fv
-FR
Sile pri obimnom glodanju sa glodalom sa ravnim zubima pri a) protu-
Slika 3.13. smjernom i b) istosmjernom glodanju

106

Posmatraju}i sile koje djeluju na obradak, dakle sile vezane za koordinatni sistem obratka, razlikuju se:
Reakcija na rezultantnu silu FR sila jednaka rezultantnoj sili rezanja FR, ali
suprotnog smjera,
Posmi~na sila F2 koja djeluje u pravcu vektora posmi~ne brzine. Za razliku od
struganja, kod glodanja ova sila nije normalna na glavnu i silu prodiranja,
Vertikalna sila Fv sila koja je normalna na posmi~nu silu.
Glavna razlika izme|u protusmjernog i istosmjernog glodanja je u pravcima djelovanja

posmi~ne sile F2 i verikalne sile Fv. Kako se to na slici 3.13 vidi, pri protusmjernom
glodanju vertikalna sila Fv djeluje prema gore, a kod istosmjernog, prema dole. Prema
tome, pri protusmjernom glodanju ova sila nastoji odvojiti (odignuti) obradak od radnog
stola, pa je stoga veoma va`no dobro bazirati i stegnuti obradak pomo}nom steznim
priborom za radni sto glodalice. Me|utim, valja naglasiti da sila Fv pri protusmjernom
glodanju djeluje prema gore samo u slu~aju obrade sa ve}im dubinama rezanja. Pri
manjim dubinama ova sila je veoma mala ili ~ak djeluje prema dole, ali je intenzitetom
veoma mala. Pri istosmjernom glodanju vertikalna sila Fv priti{}e obradak prema radnom stolu ma{ine i s tog aspekta istosmjerno glodanje je povoljnije od protusmjernog.
Me|utim, pravac djelovanja posmi~ne sile F2 uzrokuje da se istosmjerno glodanje veoma malo koristi. Naime, kod protusmjernog glodanja posmi~na sila djeluje suprotno od
smjera posmi~nog kretanja te na taj na~in optere}uje mehanizam posmi~nog kretanja.
Kod istosmjernog glodanja pak, posmi~na sila djeluje u pravcu posmi~nog kretanja i
nastoji to kretanje pospje{iti. U slu~aju da je posmi~na sila ve}a od sile trenja u mehanizmu za pomo}no kretanje i u slu~aju postojanja zazora izme|u pojedinih elemenata ovog mehanizma (a {to je ina~e slu~aj u mehani~kim sistemima), tada }e ova posmi~na sila pomjeriti (potegnuti) obradak pod glodalo pri ~emu }e nailaze}i zub glodala
zarezati nesrazmjerno ve}u debljinu materijala. Ovo moè biti tako izraèno da do|e
do loma alata. Prema tome, istosmjerni postupak glodanja se moè koristiti samo kod
glodalica koje imaju male zazore u mehanizmu pomo}nog kretanja (najva`niji je svakako spoj zavojno vreteno matica).
Pri glodanju glodalima sa zavojnim zubima, slika 3.14, osim navedenih sila, posmatraju}i koordinatne sisteme alata i obratka, djeluju i sljede}e sile:
Aksijalna sila Fa sila koja djeluje u pravcu paralelnom osi glodala i normalna
je na glavnu silu F1 i silu prodiranja F3,
Reakcija na aksijalnu silu (Fo = - Fa ) ili popre~na sila koja djeluje na obratku i
suprotna je aksijalnoj sili Fa na alatu.
Pri ~eonom glodanju, slika 3.14.b, za koordinatni sistem vezan za alat djeluju iste sile
kao i kod obimnog glodanja. Manja razlika je u silama vezanim za koordinatni sistem
obratka. Ovdje posmi~na sila F2 djeluje u pravcu posmi~nog kretanja, a normalno na
ovu silu djeluje popre~na sila Fo.
Postoje pribli`ni odnosi izme|u gore navedenih sila:
107
za protusmjerno obimno glodanje: F2 = (1,0 do 1,2)F1, Fv = (0,2 do 0,3)F1 i

F3 = (0,35 do 0,4)F1,
za istosmjerno obimno glodanje: F2 = (0,8 do 0,9)F1, Fv = (0,75 do 0,8)F1 i
F3 = (0,35 do 0,4)F1,
za simetri~no ~eono glodanje: F2 = (0,3 do 0,4)F1, Fo = (0,85 do 0,95)F1 i
F3 = (0,5 do 0,55)F1,
za protusmjerno ~eono glodanje: F2 = (0,5 do 0,6)F1, Fo = (0,45 do 0,7)F1 i
F3 = (0,5 do 0,55)F1 i
za istosmjerno ~eono glodanje: F2 = (0,3 do 0,5)F1, Fo = (0,9 do 1,0)F1 i
F3 = (0,5 do 0,55)F1.
Od svih navedenih sila u literaturi se mogu na}i samo podaci za ra~unanje glavne sile
rezanja. Polazi se od poznate jedna~ine:
F1 = A k s ,
... (3.13)
gdje je: A=bds, mm2, popre~ni presjek strugotine,

ks, MPa, specifi~na sila rezanja.
Pri glodanju su povr{ina popre~nog presjeka strugotine i specifi~na sila rezanja promjenljivi. Ve} poznatim izrazima se u prora~un sile rezanja uklju~uje i glavna vrijednost
specifi~ne sile rezanja:
F1 = k s (1 / 1 ) b d 1s z .
... (3.14)
Ako je glodalo {ire od obratka, onda se za {irinu glodanja uzima {irina obratka, a ako
je obradak {iri od glodala, onda se za {irinu glodanja uzima {irina glodala. S obzirom
da se debljina strugotine mijenja od nule do dsmax, ili obrnuto, to su, pri obimnom
glodanju, odgovaraju}e glavne sile rezanja na jedan zub glodala jednake (slika 3.10):
FR
Fv
-FR
Fa
F3
-Fa
F2
Fa
Fo
F3
-FR
F2
F1
F1
-Fa
-FR
a)
b)
Sile pri glodanju sa glodalom sa zavojnim zubima za: a) obimno glodanje i
Slika 3.14. b) eono glodanje

108
F1 max = k s (1 / 1 ) b d s max 1 z i
... (3.15)
F1 sr = k s (1 / 1 ) b d ssr 1 z .
... (3.16)
Za ~eono glodanje se dobijaju identi~ne jedna~ine:
F1 max = k s (1 / 1 ) d d s max 1 z i
... (3.17)
F1 sr = k s (1 / 1 ) d d ssr 1 z .
... (3.18)
gdje je: d, mm, dubina rezanja.

Navedene jedna~ine (3.15) do (3.18) su me|utim u praksi malo upotrebljive. Zapravo,
navedeni izrazi daju vrijednosti glavne sile (srednje ili maksimalne) samo po jednom
zubu. Me|utim, u zahvatu je istovremeno vi{e zuba, tako da se ukupna srednja ili
maksimalna sila glodanja mora obra~unati za sve zube. Ovaj postupak je dosta komplikovan s obzirom da se u toku zahvata sile rezanja mijenjaju, ne samo po intenzitetu,
nego i po pravcu. Na slici 3.15 prikazane su sile pri obimnom protusmjenom i istosmjernom glodanju za sve zube koji su trenutno u zahvatu. Sa nevedene slike se vidi
da za posmatrani trenutak obrade, sile koje djeluju na svaki zub imaju odre|eni intenzitet i pravac. Ve} u narednom trenutku, s obzirom na promjenu popre~nog presjeka
F2(2)
F2(3)
F2(3)
F2(2)
F2(1)
F2(1)
FR
Fy
F1(3)
1
F1(1)
a)
3
F1(1)
F1(2)
Fx
F1(2)
F1(3)
F1(3)
F2(3)
F1(2)
F1(1)
F2(2)
F2(1)
F2(2)
2
F2(3)
F1(2)
b)
Fy
FR
F1(1)
F1(3)
F2(1)
Fx
Slika 3.15. Sile pri obimnom glodanju: a) protusmjerno i b) istosmjerno

109

strugotine i intenzitet i pravac posmatranih sila se mijenja. Ova promjena sila je ve}a
kod glodala sa ravnim zubima nego kod glodala sa zavojnim zubima. S obzirom da je
veli~ina ukupne sile rezanja funkcija vremena (odnosno, ugla zakretanja glodala), to se
odre|ivanje njene ta~ne veli~ine moè uraditi uz pomo} ra~unara. Dijagramski, promjena sile prikazana je na slici 3.16 i to za glodala sa ravnim zubima na slici 3.16.a, i za
glodala sa zavojnim zubima na slici 3.16.b.
Ukupna rezultantna sila FR dobije se kao zbir pojedina~nih rezultantnih sila na svaki
zub, slika 3.16.a. Najve}a vrijednost ukupne rezultantne sile se pojavljuje neposredno
pred izlazak zuba 1 iz zahvata. U trenutku izlaska zuba 1, u zahvatu su samo zubi 2
i 3 i u tom trenutku ukupna rezultantna sila ima najmanju vrijednost. Kako se s daljim
obrtanjem glodala debljine strugotina koju reù zubi 2 i 3 pove}avaju, to se pove}ava
i ukupna rezultantna sila. Nakon toga, u zahvat ulazi zub 4. Sada se sila rezanja
mnogo brè pove}ava jer su ponovo u zahvatu tri zuba, ovaj puta zubi 2, 3 i 4.
Dalje, neposredno pred izlazak iz zahvata zuba 2 iz zahvata, ukupna sila je ponovo
maksimalna, i t.d., proces se dalje ponavlja.
Iz predhodnog teksta se mogla vidjeti sva problematika ta~nog odre|ivanja ukupne rezultatntne sile pri glodanju. Pribli`no, a za praksu prihvatljivo ra~unanje sile, izvodi se
na sljede}i na~in. Rad koji obavi glodalo za jedan obrtaj je:
A = F1 sr D ,
... (3.19)
gdje je: D, promjer glodala,

F1sr, srednja vrijednost glavne sile rezanja.
Za obrtanje glodala za ugao (ugao zahvata, odnosno ugao zakretanja glodala od
momenta ulaska u zahvat do momenta izlaska iz zahvata jednog te istog zuba, slika
3.10) jedan zub glodala obavi rad:
A
FR
FR
E
B
4
5
a)
A
B
C
D
E
U zahvatu
U zahvatu
U zahvatu
U zahvatu
U zahvatu
su
su
su
su
su
zubi
zubi
zubi
zubi
zubi
1,
2,
2,
2,
3,
2
1
2, 3
3
3
3, 4
4
b)
A
B
C
D
E
U
U
U
U
U
zahvatu
zahvatu
zahvatu
zahvatu
zahvatu
su
su
su
su
su
zubi
zubi
zubi
zubi
zubi
2,
2,
2,
2,
2,
1,
1,
3
3,
3,
FRmax
FRsr
FRmin
FRsr
FRmin
FRmax
D
C
3
3
1
1
Slika 3.16. Promjena ukupne sile na glodalo sa: a) ravnim i b) zavojnim zubima
110
dA = F1
D
d .
2
... (3.20)
Za slu~aj obimnog glodanja rad A1 koji obavi jedan zub, ali za jedan puni obrtaj glodala (pri ~emu je taj zub bio u zahvatu sa obratkom od = 0 do = ) jednak je:
A1 =
=0
F1
=
D
D
d = b d s k s d .
2
2
=0
... (3.21)
S obzirom da je debljina strugotine ds = sz sin, to se uvr{tavanjem u (3.21) dobije:
A1 =
b s z D =
k s sin d .
2
=0
... (3.22)
Rje{avanje dobivene jedna~ine je dosta komplikovano s obzirom da se specifi~na sila

rezanja ks mijenja s promjenom debljine strugotine. Na osnovu poznate zavisnosti izme|u specifi~ne sile rezanja ks i glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja ks(1/1), tj.:
k s = k s (1 / 1 ) d s z , dobije se:
A1 =
=
1
b s1z z D k s (1 / 1 ) sin1 z d .
2
=0
... (3.23)
U literaturi se izraz (3.23) ~esto se naziva gloda~ki integral. Za pribli`no rje{enje navedenog izraza potrebno je specifi~nu silu rezanja, koja je ina~e promjenljiva, predstaviti sa njenom srednjom (prosje~nom) vrijednosti, tj.:
k s = const = k ssr .
... (3.24)
koja zapravo predstavlja vrijednost specifi~ne sile rezanja kada bi se glodanje moglo
ostvariti sa konstantnom debljinom strugotine ds = dssr.
Kori{tenjem pojednostavljenja (3.24) moè se rad jednog zuba za jedan obrtaj glodala,
odnosno, jedna~ina (3.22) napisati u obliku:
A1 =
b s z D k ssr
2
sin d
=0
b s z D k ssr
(1 cos ) .
2
... (3.25)
Na osnovu slike 3.10 moè se napisati:
cos = 1 2
d
,
D
... (3.26)
{to uvr{tavanjem u izraz (3.25) daje:
A1 = d b s z k ssr .
... (3.27)
111

Rad glodanja, odnosno rad svih zuba glodala pri jednom obrtaju glodala je:
A = z A1 = d b s z z k ssr = d b s k ssr ,
... (3.28)
gdje je: z, broj zuba glodala,

d, mm, dubina rezanja,
b, mm, {irina strugotine,
sz, mm/z, posmak po zubu,
s, mm/o, posmak po jednom obrtaju glodala,
kssr, MPa, srednja specifi~na sila rezanja.
S obzirom na izraz (3.19) dobije se izraz za srednju rezultuju}u silu za sve zube glodala:
F1 sr =
d b s
k ssr .
D
... (3.29)
Na sli~an na~in se dobije i izraz za rad jednog zuba za jedan obrtaj glodala pri
~eonom glodanju. Ovdje se umjesto {irine strugotine b ra~una sa dubinom rezanja d:
A1 =
d s z D k ssr
2
=2
sin d
= 1
d s z D k ssr
(cos 1 cos 2 ) .
2
... (3.30)
Uglovi 1 i 2 odgovaraju uglovima ulaska i izlaska zuba u zahvat sa obratkom (vidi

sliku 3.1). Na kraju se, uvr{tavaju}i zamjene cos1 = (b + 2e )/D i cos2 = (b - 2e )/D,
(gdje je: e, ekscentricitet izme|u ose glodala i obratka, slika 3.1), dobije:
A1 = d b s z k ssr .
... (3.31)
Uo~ava se potpuna identi~nost izraza (3.27) i (3.31), dakle i srednja rezultantna sila pri
~eonom glodanju je identi~na istoj pri obimnom glodanju.
Literatura ne obiluje podacima za srednju specifi~nu silu rezanja kssr, niti za srednje
glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja ks(1/1)sr za glodanje. U tabelama 3.10 i 3.11
dati su podaci za specifi~nu silu rezanja kssr. Osim toga, kssr se moè izra~unati i na
osnovu ks(1/1)sr pomo}u izraza: kssr = ks(1/1)sr dssr-z. Vrijednosti za ks(1/1)sr i za eksponent z su date u tabeli 3.12.
Tabela 3.10. Pribline vrijednosti za srednju specifinu silu rezanja kssr pri glodanju
VRSTA GLODALA
êlik, male tvrdo}e
êlik, srednje tvdro}e
êlik velike tvrdo}e
sivi liv, manje tvrdo}e
Sivi liv, ve}e tvrdo}e
Bronza
112
^vrsto}a, Rm, MPa
Srednja specifi~na sila rezanja, kssr, MPa
400
500 do 600
600 do 800
250
980 do 1470
1470 do 1960
1770 do 2350
590 do 1180
880 do 1570
590 do 980

Podaci za srednju specifinu silu rezanja k , MPa, pri glodanju elika i
ssr
Tabela 3.11. sivog liva u zavisnosti od maksimalne debljine
strugotine dsmax
Najve}a debljina
strugotine, ds,
mm
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,10
ÊLIK TVRDO]E
manje
3100
2800
2600
2510
2350
2300
2210
2160
2110
do
do
do
do
do
do
do
do
do
4120
3730
3500
3340
3140
3090
2990
2840
2800
SIVI LIV TVRDO}E
srednje
5150
4860
4660
4170
3920
3830
3680
3580
3480
do
do
do
do
do
do
do
do
do
ve}e
6230
5590
5250
5000
4710
4610
4410
4120
4220
7260
6570
6080
5840
5490
5400
5200
5000
4910
do
do
do
do
do
do
do
do
do
8440
7460
6970
6670
6280
6130
5940
5740
5590
manje
srednje
ve}e
2060
1810
1620
1520
1370
1320
1280
1230
1180
3000
2590
2300
2160
2010
1910
1810
1770
1720
4120
3600
3190
3040
2800
2650
2550
2500
2400
Podaci za srednju glavnu vrijednost specifine sile rezanja ks(1/1)sr i
Tabela 3.12. eksponent z

DIN oznaka
Nekada{nja JUS oznaka
^VRSTO]A, Rm, MPa

ILI TVRDO]A
St50.11
St60.11
C35
C35N
Ck35
Ck45
Ck45N
C60
Ck60
37MnSi5
34C4
220Cr45N
16MnCr5
34CrMo4
42CrMo4
50CrV4
18CrNi6
30CrNiMo8
GG22
GG26
GG30
Mehanite A
^.0545
^.0645
^.1430
^.1430, normalizovan
^.1531
^.1531
^.1531, normalizovan
^.1730
^.1731
^.3230
^.4130
^.4150
^.4320
^.4731
^.4732
^.4830
^.5421
^.5432
Sivi liv 22
Sivi liv 26
Sivi liv 30
Nodularni liv
Tvrdi liv
Tvrdi liv
Mesing
510
610
570
570
655
650
720
755
710
680 do 785
520
590
715
590
620
750
200 HB
350
45 HRC
54 HRC
-
MATERIJAL OBRATKA
DFB
ks(1/1)sr
1950
2070
1915
1620
1355
2180
1960
1470
2090
1960
1755
1755
1570
2195
2450
2180
2220
2255
1440
1140
1110
1245
2020
2385
420
0,26
0,17
0,20
0,17
0,34
0,14
0,20
0,16
0,18
0,12
0,35
0,37
0,19
0,21
0,26
0,26
0,30
0,19
0,26
0,26
0,30
0,26
0,19
0,19
0,38
113
3.1.6. Potrebna snaga pri glodanju

Snaga koja se tro{i pri obradi glodanjem je jednaka:
PM =
F1 v1
, W,
... (3.32)
gdje se za glavnu silu rezanja F1 stavlja njena srednja vrijednost (izraz (3.29)), pa je:
PM =
d b s v 1
k ssr .
D
... (3.33)
Ako se umjesto brzine v1 stavi v1 = D n , a istovremeno se umjesto umno{ka sn

stavi brzina posmi~nog kretanja, v 2 = n s , dobije se:
PM = d b v 2
k ssr
, W,
... (3.34)
gdje je: d, mm, debljina glodanja (rezanja),

b, mm, {irina glodanja (strugotine),
v2 = ns, m/s, brzina posmi~nog kretanja i
kssr, N/mm2, srednja specifi~na sila rezanja.
3.1.7. Ma{insko vrijeme pri obradi glodanjem

Glavno ma{insko vrijeme pri obradi glodanjem se dobije iz izvornog izraza:
tg =
L
i , min,
n s
... (3.35)
gdje je: L, mm, duìna obrade za jedan prolaz,

n, o/min, broj obrtaja glodala,
s, mm/o, posmak za jedan broj obrtaja glodala,
i, broj prolaza.
Duìna obrade se sastoji od duìne obratka l, duìne ulaza l1 koja predstavlja duìnu
potrebnu da bi glodalo zahvatilo punu dubinu glodanja i duìne izlaza l2, slika 3.17.
Za obimno glodanje je:
114
l1 = d (D d ) ,
... (3.36)
za ~eono simetri~no glodanje:
l1 =
1
D D 2 b 2 i
... (3.37)
za ~eono nesimetri~no glodanje:
l1 = b (D b ) .
... (3.38)
Izlazna duìna l2 je obi~no od 1 do 3 mm i za obimno i za ~eono glodanje.
Oznake:
L, duìna obrade, l, duìna obratka, l1, duìna ulaza,
l2, duìna izlaza, b, {irina glodanja, d, dubina glodanja
b
l2
l1
l2
l1
a)
b)
Slika 3.17. Duine obrade pri: a) obimnom i b) eonom glodanju
115
3.2. PROVLAÊNJE
Provla~enje je postupak obrade pri kojem alat provlaka~ ima veliki broj zuba pri
~emu su naj~e{}e jedan do pet zuba, a rje|e i do osam zuba, istovremeno u zahvatu
sa obratkom. Alat za provla~enje koji je u obliku ozubljenog trna ili letve, naj~e{}e vr{i
glavno kretanja koje je pravolinijsko, a rje|e i zavojno (kombinacija pravolinijskog i
obrtnog kretanja). Na slici 3.18 prikazan je slu~aj obrade unutra{nje povr{ine (otvora)
provla~enjem pri ~emu obradak miruje, a alat vr{i
pravolinijsko glavno kretanje. Posmi~nog (pomo}nog)
kretanja kod provla~enja nema. Umjesto toga, rezne
ivice provlaka~a su smaknute jedna u odnosu na
Provlaka~
drugu, pri ~emu, veli~ina ove rezlike reznih ivica
predstavlja zapravo debljinu sloja materijala koju }e
naredni zub odrezati. Ako se posmatra rezanje svakog zuba pojedina~no, slika 3.19, onda se moè
Rezne
primjetiti da je presjek strugotine konstantan tokom
ivice
rezanja jednog zuba i zapravo je identi~an postupku
rendisanja. Zbog toga se u literaturi ponegdje postupak provla~enja ne ubraja u nekontinuirane, nego u
Obradak
Oslonac
kontinuirane postupke obrade, ali sa vi{esje~nim alati(radni sto)
ma. Me|utim, pri provla~enju se mijenja broj zuba u
zahvatu, tako naprimjer, na slici 3.19, prikazana su tri
zuba trenutno u zahvatu. Nakon izlaska zuba 1, u
zahvatu ostaju zubi 2 i 3, a tek onda u zahvat ulazi
zub 4. Ova ~injenica ipak svrstava provla~enje u nekontinuirane postupke obrade vi{esje~nim alatima. S
obzirom da su alati za provla~enje dosta komplikovani
i veoma skupi, to se provla~enje koristi u serijskoj i
masovnoj proizvodnji. Karakteristika provla~enja je veliv1
ka ta~nost izratka u klasi sa razvrtanjem i srednjim
bru{enjem. Ono {to tako|er karakteri{e ovaj postupak
ematski prikaz
obrade je ujedna~enost kvaliteta izradaka {to je
Slika 3.18. provlaenja
veoma va`no s aspekta odrànja kvaliteta proizvodnje.
Kao op{te karakteristike postupka provla~enja moè se navesti sljede}e:
116
Odno{enje ukupnog dodatka za obradu se odvija postepeno u slojevima male

debljine i velike {irine pri istovremenom rezanju ve}eg broja zubi,
Brzina rezanja je u pore|enju sa ostalim postupcima mala i kre}e se u granicama od 4 do 18 m/min,
U procesu obrade, posmak, kao posebno kinematsko kretanje ne postoji. Ako se provla~enjem izra|uju zavojne povr{ine, onda je dodatno obrtno kretanje alata sastavni dio glavnog kretanja,
Radijalni porast zuba i pravolinijsko kretanje
alata obezbje|uje kontinuitet procesa rezanja i
Provlaka~i imaju posebne elemente za vo|enje
{to obezbje|uje visoku ta~nost i kvalitet obrade.
Princip obrade
Slika 3.19. pri provlaenju
U osnovi postoje dva na~ina provla~enja: unutra{nje i vanjsko. Na slici 3.20 prikazani
su primjeri obradaka sa otvorima razli~itog oblika obra|enih unutra{njim provla~enjem.
Na navedenoj slici su debljim linijama ozna~ene povr{ine obra|ene provla~enjem a
tanjim linijama oblik pripremka prije provla~enja. Ovo su povr{ine koje je mogu}e obraditi samo jo{ rendisanjem (ako to dimenzije otvora na obratku dozvoljavaju). Me|utim,
veliki broj istih obradaka se moè dobiti samo provla~enjem. Kako se vidi na navedenoj slici, oblici otvora mogu biti od jednostavnih do komplikovanih: okrogli, `ljebasti,
kvadratni, {etougaoni i drugi neokrugli oblici. Svi ovi oblici mogu imati i zavojni karakter pri ~emu se koriste provlaka~i sa zavojno izra|enim zubima i uz dodatno obrtno
kretanje provlaka~a pri obradi.
Na slici 3.21 prikazani su primjeri obradaka sa povr{inama ura|enim vanjskim provla~enjem. Kao {to se moè primijetiti, radi se o {irokoj lepezi razli~itih oblika: bravarskih
vili~astih klju~eva za vijke i navrtke, rotor parne turbine, cilindar brave (kllju~aonica), i
t.d. I ovdje su povr{ine koje su obra|ene provla~enjem ozna~ene debljim linijama. Ono
{to karakteri{e vanjsko provla~enje i {to ga razlikuje od unutra{njeg je pojava bo~ne
sile. Naime, kod unutra{njeg provla~enja pojava ovih sila je tako|er prisutna, ali se
zbog simetri~nosti alata i povr{ina provla~enja, ove sile poni{tavaju i jednostavno re~eno, prestavljaju kru`no optere}enje provlaka~a. Kod vanjskog provla~enja, zbog nesimetri~nosti oblika provlaka~a koji je u obliku nazubljene letve odgovaraju}eg profila
Slika 3.20. Primjeri unutranjeg provlaenja

117

3
2
Slika 3.21. Primjeri vanjskog provlaenja

popre~nog presjeka), provlaka~ reè samo jednom svojom stranom. Usljed toga, javlja
se bo~na sila koja nastoji odgurnuti provlaka~ od obratka pa se radi njenog poni{tavanja provlaka~ ukruti u odgovaraju}e potporne vodilice. Na slici 3.21, na njenoj
desnoj strani, prikazana je vodilica (trn) 1 sa dubokim `ljebom kroz koji se kre}e provlaka~ 2 pri ~emu se izra|uje utor za klin 3. Na sli~an na~in je neophodno voditi provlaka~ pri obradi bilo kojeg obratka sa slike 3.21.
Alati za provla~enje se dijele u dvije glavne grupe: igle za provla~enje (provlaka~i
igle) i trnovi za provla~enje (provlaka~i-trnovi). Igle za provla~enje se koriste kada je
potrebno skinuti ve}e koli~ine strugotine, imaju ve}i broj zuba i ve}e su duìne. Na
ma{inama za provla~enje se ova vrsta provlaka~a zahvata za prednji dio i vu~e, tako
da je provlaka~ optere}en na istezanje (vidi sliku 3.18). Ako je otvor koji se obra|uje
zna~ajno nesimetri~an, tada se radi ta~nog vo|enja, igle za provla~enje pridràvaju i
na zadnjoj strani u tzv. zadnjoj vodilici. Trnovi za provla~enje se koriste kada je potrebno skinuti manje koli~ine strugotine, imaju manji broj zuba i manje su duìne.
Manja duìna omogu}ava da se trnovi ne vuku, nego potiskuju i pri tome su optere}eni na pritisak i izvijanje.
Na slici 3.22 prikazana je igla za provla~enje koja ima sljede}e elemente: A dr{ka,
B prednja vodilica, C rezni dio (C1 dio reznog dijela za grubu ili prethodnu
obradu, C2 dio reznog dijela za poluzavr{nu ili ~istu obradu i C3 dio reznog dijela
za zavr{nu ili finu obardu), D dio za zagla|ivanje ili kalibrisanje, E zadnja vodilica
i F zadnji potporni ~ep. Dr{ka A sluì za prihvatanje provlaka~a u vu~nom
mehanizmu ma{ine za provla~enje. Vodilica B sluì za vo|enje provlaka~a i njen promjer odgovara promjeru pripremljenog otvora na obratku. Rezni dio C je konusnog oblika i na njemu su izra|eni zubi sa karakteristi~ne tri grupe s obzirom na kvalitet obraA
C1
C2
C3
Slika 3.22. Konstruktivni elementi igle za provlaenje

118

de. Kalibriraju}i dio D je cilindri~nog
oblika, ima zube, ali takvog profila da
ne reù, nego samo ugla~avaju (plasti~no deformi{u) povr{inu. Zadnja vodilica E i zadnji ~ep F sluè za zadnje
vo|enje igle za provla~enje.
Alati za vanjsko provla~enje predstavKosi zubi
Ravni zubi
ljaju nazubljene letve ravnog ili nerav
nog profila popre~nog presjeka. Dijele
Oblici zuba kod provlakaa za
se s obzirom na oblik zuba na provlaSlika 3.23. vanjsko provlaenje
ka~e sa ravnim i kosim zubima, slika
3.23. Jasno je da se provla~enjem sa
kosim zubima obezbje|uje miran rad zbog postepenog ulaska zuba u zahvat sa obratkom.
Rezna geometrija provlaka~a definisana je oblikom zuba i prostorom izme|u zuba (me|uzublja). Na slici 3.24.a prikazani su oblici zuba sa geometrijom reznog klina (le|ni
ugao i grudni ugao ). Oblici me|uzublja su prikazani na istoj slici i razlikuju se
normalna me|uzublja (slika 3.24.b i c) i produèna me|uzublja (slika 3.24.d i e).
Jasno je da se produèni oblik me|uzublja koristi u slu~ajevima obrade sa ve}om
strugotinom po jednom zubu. Oblik me|uzublja moè biti formiran sa dvostrukim radijusima R i r (slika 3.24.b i d) ili sa jednim radijusom (sliak 3.24.c i e).
R
h
b)
c)
t
b
R
h
t
b
h
0,5 do 1 mm
0,5 do 1 mm
Preporu~ene vrijednosti grudnog i le|nog ugla pri provla~enju razli~itih materijala date
su u tabeli 3.13.
a)
d)
e)
Slika 3.24. Oblici zuba i meuzublja kod provlakaa
119
Tabela 3.13. Preporuke za izbor reznih uglova kod prvlakaa

MATERIJAL OBRATKA
Grudni ugao,
Le|ni ugao,
8 do 12
15 do 20
10
8
6
7
0 do 8
8
15 do 20
20
0,5 do 2
1 do 3
1 do 3
1 do 5
1 do 3
1 do 3
0,5 do 2
0,5 do 2
1 do 5
1 do 3
êlik velike tvrdo}e i ~vrsto}e

êlik srednje tvrdo}e
êli~ni liv
Sivi liv manje tvrdo}e
Sivi liv ve}e tvrdo}e
Temper liv
Bronza
Mesing manje tvrdo}e
Aluminijum
Magnezijum
[to se ti~e elemenata rezanja i elemenata reìma rezanja, postupak provla~enja je

tako|er poseban. Postoje tri
na~ina prirasta zuba uzdu`
provlaka~a, odnosno, tri na~ina odno{enja slojeva materijala pri provla~enju: profilno, slojevito i progresivno,
slika 3.25.
Profilno provla~enje
Slojevito provla~enje
Progresivno provla~enje
Slika 3.25. Prirast zuba pri provlaenju
U tabeli 3.14 su za razli~ite vrste provlaka~a pri unutra{njem provla~enju date preporuke prirasta zuba sz (=dz, debljina strugotine po jednom zubu). Navedeni podaci su
dati u zavisnosti od materijala obratka. Isti podaci, samo za vanjsko provla~enje dati
su u tabeli 3.15.
Preporuke za izbor debljine strugotine po jednom zubu, dz, mm, za prov-
Tabela 3.14. lakae za unutranje provlaenje
MATERIJAL OBRATKA
VRSTA PROVLAKAÂ
Za
Za
Za
Za
120
okrugle otvore
otvore sa vi{e utora (`ljebova)
otvore sa ozubljenjem
kvadratne i {estougaone otvore
êlik
0,02
0,05
0,03
0,02
do
do
do
do
Sivi liv
Aluminijum
0,04 0,03 do 0,08 0,02 do 0,05

0,08 0,06 do 0,10 0,04 do 0,10
0,06
0,15 0,05 do 0,15 0,03 do 0,15
Bronza, mesing
0,05 do 0,12
0,06 do 0,12
0,05 do 0,20

Preporuke za izbor debljine strugotine po jednom zubu, dz, mm, za prov-
Tabela 3.15. lakae za vanjsko provlaenje

VRSTA
PROVLAKAÂ
NAÎN
PROVLAÊNJA
Plo~asti, ugaoni i
za utore
Slojevito
Progresivno
Slojevito i progreisvno
Kombinovano
Valjkasti i profilni
MATERIJAL OBRATKA
Niskougljeni~ni
~elik
0,04
0,15
0,04
0,08
do
do
do
do
0,12
0,80
0,10
0,40
Visokolegirani
~elik
0,04
0,15
0,04
0,08
do
do
do
do
0,10
0,50
0,80
0,30
Sivi liv
0,02
0,04
0,06
0,10
do
do
do
do
0,05
0,10
0,15
0,50
Brzina rezanja kod provla~enja predstavlja brzinu kretanja alata u odnosu na obradak.
Pro{ireni izraz za brzinu rezanja ima oblik:
v =
Cv
k MA k SHP kVB ,
T m d zx
... (3.39)
gdje je: T, min, postojanost provlaka~a,

dz, mm/zub, dubina rezanja po jednom zubu,
Cv, m, x, konstanta i eksponenti ~ije se vrijednosti odre|uju eksperimentalno,
kMA, korekcioni faktor koji uzima u obzir uticaj materijala alata,
kSHP, korekcioni faktor koji uzima u obzir uticaj sredstva za hla|enje i podmazivanje,
kVB, korekcioni faktor koji uzima u obzir uticaj kriterija zatupljenja provlaka~a.
Za odre|ivanje orjentacionih vrijednosti brzine rezanja mogu posluìti preporuke koje se
mogu na}i u literaturi. Neke od tih preporuka su date u tabeli 3.16.
Pri provla~enju se u op{tem slu~aju razlikuju: glavna sila rezanja F1, odrivna sila (sila
prodiranja) F3 i bo~na sila Fa, slika 3.26. Glavna sila rezanja na jednom zubu se
ra~una prema izrazu:
F1 = b s1z z k s (1 / 1 ) k k SHP kVB ,
... (3.40)
Fa
gdje je: b, {irina strugotine,

sz, porast zuba, odnosno debljina strugotina po
F3
jednom zubu, dz,
ks(1/1), glavna vrijednost specifi~ne sile rezanja,
tabela 3.17,
FR
z, eksponent, tabela 3.17,
k, popravni koeficijent koji uzima u obzir uticaj
grudnog ugla, tabela 3.18,
Slika 3.26.
kSHP, popravni koeficijent koji uzima u obzir
uticaj sredstva za hla|enje za podmazivanje, tabela 3.18,
kVB, popravni koeficijent koji uzima u obzir uticaj istro{enosti alata,
F1
Sile pri
provlaenju
tabela 3.18.
121

Preporuke za izbor brzine rezanja pri provlaenju alatima od brzoreznog
Tabela 3.16. elika i tvrdog metala

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni
konstrukcioni
~elici
Niskougljeni~ni
Srednjeugljeni~ni
Niskougljeni~ni
Legirani ~elici
Srednjeugljeni~ni
Visokougljeni~ni
Feritni
Nehr|aju}i
~elici
Austenitni
Martenzitni
MATERIJAL OBRATKA
Sivi liv
Mesing, bronza
Legure obojenih metala
TVRDO]A
100 do 150
150 do 200
v,
STANJE, TERMI^KA
OBRADA
m/min
Toplo valjan ili vu~en

Hladno vu~en
dz, mm/z
11
9
0,10
0,10
85 do 125
Toplo valjan, normalizovan

ili hladno vu~en
0,10
225 do 275
@aren ili hladno vu~en
0,075
7,5
0,075
Toplo valjan, normalizovan,

125 do 175
àren ili hladno vu~en
325 do 375
Pobolj{an
0,05
125 do 175

hladno vu~en
7,5
0,075
325 do 375
0,05
175 do 225

hladno vu~en
0,10
325 do 375
0,05
175 do 225

hladno vu~en
0,10
@aren
3
6
0,05
0,075
135 do 185
@aren
0,075
225 do 275
Hladno vu~en
0,075
135 do 175
@aren
7,5
0,10
275 do 325
Pobolj{an
0,05
325 do 375
135 do 185
Brzina rezanja, v, m/min, za

Unutra{nje provla~enje
Vanjsko provla~enje
6 do 8
7,5 do 10
4 do 14
8 do 10
8 do 12
4 do 14
Sila prodiranja po jednom zubu se kod simetri~nih provlaka~a poni{tava, dok se kod
nesimetri~nih, kakvi su ve}ina provlaka~a za vanjsko provla~enje, moè izra~unati na
osnovu izraza:
F3 = k r F1 ,
... (3.41)
gdje je: kr, popravni koeficijent koji uzima u obzir radijalni prirast zuba, tabela 3.19,
F1, glavna sila rezanja.
Kod vanjskog provla~enja provlaka~ima sa kosim zubima javlja se, pored navedenih,
jo{ i bo~na sila Fa, koja se moè izra~unati iz izraza:
Fa = F1 k sin ,
122
... (3.42)

gdje je: F1, glavna sila rezanja,
, ugao nagiba rezne ivce (zuba),
k, popravni koeficijent koji uzima u obzir uticaj ugla nagiba rezne ivice (zuba),
tabela 3.20.
Podaci za glavnu vrijednost specifine sile rezanja ks(1/1) i eksponent z pri
Tabela 3.17. provlaenju

MATERIJAL
OBRATKA
^VRSTO]A, MPa,
ILI TVRDO]A
ks(1/1)
Provla~enje
vanjskih utora
< 700
700 do 800
> 800
< 700
700 do 800
> 800
Nelegirani
~elici
Provla~enje
Provla~enje
vi{eutornih otvora okruglih otvora
1740
1980
2450
1980
2450
2770
2080
2260
2790
2260
2790
3090
Eksponent,
2190
2370
2630
2370
2630
3120
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
Cr-Mo ~elici
250 do 270 HB
2490
0,80
Cr-Ni-Mo ~elici
280 do 310 HB
2840
0,87
< 200 HB
> 200 HB
1130
1340
1230
1470
940
1100
0,73
0,73
Sivi liv
Tabela 3.18. Vrijednosti popravnih koeficijenata k , kSHP i kVB

Uticaj sredstva za hla|enje i
podmazivanje
Uticaj grudnog ugla

5
10
15
20
1*
2*
Obrada ~elika
1,13
1,0
0,93
0,85
1,0
1,0
Obrada sivog liva
1,1
1,0
0,95
0,9
Popravni koeficijent
3*
Istro{enost
alata
4*
O{tar
0,9
1,34
1,0
1,15
1,0
1,0
1,15
kSHP
Tup
kVB
* 1 Mineralno ulje sa dodatkom sumpora, 2 Emulzija, 3 Biljno ulje, 4 Bez upotrebe

sredstva za hla|enje i podmazivanje
Tabela 3.19. Vrijednosti popravnog koeficijenta kr

MATERIJALOBRATKA
êlik
Sivi liv
Popravni koeficijent kr, za sz (dz ), mm

0,015
0,02
0,03
0,05
0,08
0,12
0,9
-
0,85
0,80
0,80
0,70
0,70
0,60
0,65
0,50
0,60
0,40
Tabela 3.20. Vrijednosti popravnog koeficijenta k

Ugao nagiba rezne ivice ,
Popravni koeficijent, k
25
30
45
1,0
1,05
1,08
1,11
123

Snaga koja se tro{i pri obradi provla~enjem je jednaka:
PM =
F R v
, W,
... (3.43)
gdje je: FR, N, ukupna sila pri provla~enju,

v, m/s, brzina rezanja pri provla~enju,
, koeficijent iskori{tenja ma{ine provlaka~ica.
S obzirom na karakter postupka obrade provla~enjem gdje se s jednim provla~enjem
alata zavr{ava obrada, to glavno ma{insko vrijeme zapravo zavisi samo od brzine rezanja i duìne hoda provlaka~a, tj.:
tg =
h
, min,
v
... (3.44)
gdje je: h, mm, duìna hoda provlaka~a,

v, m/min, brzina rezanja.
3.3. TESTERISANJE
Testerisanje (piljenje ili àgane) je nekontinuirani postupak obrade vi{esje~nim alatima
koji se isklju~ivo koristi za razrezivanje, odsijecanje, dijeljenje raznih polufabrikata ({ipke,
profili, cijevi i dr.) na vi{e komada. Ne postoji nikakva varijanta zavr{ne obrade testerisanjem, nego jednostavno, to je postupak koji ima za cilj diljeljenje rezanje polufabrikata na pripremke odre|ene duìne, kao predoperacije bilo kojih drugih postupaka obrade. Ovdje se radi o veoma prostom i jednostavnom postupku sa veoma lo{im kvalitetom obra|ene povr{ine. Zapravo, u pore|enju sa drugim postupcima obrade rezanjem ne moè se govoriti o kvalitetu obra|ene povr{ine u tom kontekstu, ali bez kojeg
se metaloprerada ne moè zamisliti.
Prema na~inu izvo|enja glavnog kretanja postoje dva potpuno razli~ita postupka testerisanja:
kru`no testerisanje i
pravolinijsko testerisanje.
Kru`no testerisanje je poseban slu~aj obimnog glodanja sa alatom u obliku

nazubljenog diska male {irine ili veoma male {irine prema promjeru (vidi sliku 3.12.f).
Mala {irina kru`ne testere proisti~e iz zahtjeva pretvaranja {to manje koli~ine materijala
obratka u strugotinu, odnosno zahtjeva {to je mogu}e uèg "reza". Glavno kretanje pri
ovom postupku testerisanja je obrtno kretanje alata, a pomo}no kretanje tako|er vr{i
alat, iznimno nekada obradak.
124

Pravolinijsko testerisanje je potpuno sli~no
provla~enju s jednom razlikom da ovdje
postoji i posmi~no (pomo}no) kretanje {to
nije bio slu~aj kod provla~enja. Na slici 3.27
prikazano je nastajanje strugotine pri pravolinijskom testerisanju gdje se sabiranjem brzina glavnog i pomo}nog kretanja obezbje|uju uslovi za nastajanje strugotine. Debljina
strugotine (ta~nije, debljina rezanog sloja
materijala) je jednaka:
d =
Pomo}no kretanje
Glavno kretanje
v2
v1
v
Slika 3.27. Pravolinijsko testerisanje
v2
t ,
v1
... (3.45)
gdje je: v1, brzina rezanja,

v2, brzina pomo}nog kretanja i
t, korak zuba alata (razmak izme|u dva zuba)
Za kru`no testerisanje koristi se alat u obliku nazubljenog diska, slika 3.28. No, valja
naglasiti da postoji i jedna posebna vrsta kru`nog testerisanja a to je tzv. tarno rezanje. Iz samog naziva moè se zaklju~iti da se radi o alatima koji nemaju zube, ali koji
se obr}u ve}im brojem obrtaja, dakle, imaju velike obimne brzine i koji razrezuju materijal zahvaljuju}i trenju i lokalnom omek{avanju materijala koji se reè. To zna~i da u
ovom slu~aju nema formiranja strugotine, nego se ~estice materi-jala odnose zahvaljuju}i velikoj obimnoj brzini tarnog kru`nog diska - "testere". Prema definiciji, ovakav
postupak se zapravo ne moè svrstati u klasi~an vi{esje~ni nekontinuirani postupak
testerisanja.
Za pravolinijsko testerisanje se koriste dvije vrste alata: trakaste i lisnate testere, slika
3.28.
Presjek A-A
PK
GK
PK
PK
GK
GK
a)
b)
c)
Postupci testerisanja: a) kruno testerisanje, b) pravolinijsko testerisanje sa
Slika 3.28. trakastim testerama i c) pravolinijsko testerisanje sa lisnatim testerama
125

Alati za testerisanje su alati
koji imaju veliki broj zuba,
prema ostalim reznim alatima srazmjerno malih dimenzija. Postoje testere za
Umetnuti zubi
kru`no testerisanje (kru`ne
testere) i testere za pravoa)
b)
linijsko testerisanje (trakaste
a) Kruna testera sa umetnutim zubima
i lisnate testere). Kru`ne
Slika 3.29. b) Segment krune pile
testere su alati u obliku
nazubljenog diska i postoje
dvije osnovne grupe: kru`ne testere izra|ene iz jednog dijela ili jednodjelne i testere
sa umetnutim zubima i segmentima sa vi{e zuba, slika 3.29. Kru`ne testere izra|ene iz
jednog dijela rade se u promjerima od 60 do 200 mm i debljine 1 do 5 mm. Broj
zuba zavisi najvi{e od vrste materijala obratka. Kru`ne testere sa umetnutim zubima i
segmentima rade se u ve}im promjerima. Promjer moè biti i nekoliko metara sve u
zavisnosti od dimenzija komada koji se reè.
Testere za pravolinijsko testerisanje su razli~itog oblika u zavisnosti od postupka testerisanja, slika 3.28.b i c. Trakasta testera predstavlja beskona~nu traku koja je na jednoj
svojoj bo~noj strani nazubljena. Lisnate testere predstavljaju alat u obliku ravne trake
nazubljene s jedne ili s obe strane sa odgovaraju}im otvorima za pritezanje u okviru
ma{ine za testerisanje, slika 3.30.
Postoji nekoliko glavnih oblika zuba testera. Na slici 3.31 prikazani su naj~e{}e kori{teni. Oblik zuba prikazan na slici 3.31.a, tzv. mali zub, se naj~e{}e koristi zbog lahkog
i jednostavnog o{trenja. Strelasti oblik, slika 3.31.b se koristi za testerisanje mek{ih materijala, a oblici prikazani na slici 3.31.c i d, zbog ve}ih uglova klina , koriste se za
rezanje tvr|ih materijala. U literaturi se mogu na}i preporuke za izbor reznih uglova
zuba, broja zuba i korak zuba. U tabelama 3.21 do 3.23 su date neke od tih preporuka.
Slika 3.30. Trana jednostrano nazubljena testera
a)
b)
t
h
c)
Slika 3.31. Oblici zuba testera

126
d)
Tabela 3.21. Preporuke za izbor rezne geometrije i broja zuba testera sa segmentima
MATERIJAL OBRATKA
Le|ni ugao, ,
Grudni ugao, ,
Broj zuba po
jednom segmentu
8
6
6
8
6
8
8
8
8
12
10
8
15 do 22
15 do 18
12 do 14
15
15
15
15
15
15
25 do 27
22 do 25
12 do 25
4
4
6
4
4
6
10
8
6
3
3
4
Nelegirani konstrukcioni ~elik

Legirani konstrukcioni ~elik
Brzorezni ~elik i nehr|aju}i ~elik
êli~ni liv
Sivi liv
Valjani profili
Tankostjene cijevi
Cijevi normalne debljine stjenke
Debelostjene cijevi
Lahki metali
Bakar i cink
Bronza i mesing
Tabela 3.22. Preporuke za izbor koraka i broja zuba tranih testera

MATERIJAL OBRATKA
Cink i kalaj
êlik, sivi liv i puni profili
Debelostjene cijevi
Bakar, mesing i aluminijum
Tankostjene cijevi
Korak, t, mm
Broj zuba po duìni

obima od 25,4 mm
4 do 2
3,15 do 1,6
1,6 do 1.25
1,6 do 1,25
1,0 do 0,8
6 do 12
8 do 16
18 do 22
18 do 22
28 do 32
Tabela 3.23. Preporuke za izbor koraka i broja zuba lisnatih testera

MATERIJAL OBRATKA
Konstrukcioni
êlici
< 500 MPa lim i traka

500 do 700 MPa puni profili
Alatni i brzorezni ~elici (nekaljeni)
Korak, t, mm
Broj zuba po duìni

obima od 25,4 mm
4,2 do 2,5
3,2 do 1,8
2,1 do 1,4
1,4 do 1,05
6 do 10
8 do 14
12 do 18
18 do 24
1,4 do 1,05
18 do 24
Za razliku od ostalih postupaka obrade, za testerisanje nije dovoljno istraèna veza izme|u elemenata reìma obrade i postojanosti testera. No, u literaturi se mogu na}i
preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka, naj~e{}e od strane proizvo|a~a testera.
U tabelama 3.24 i 3.25 date su neke od tih preporuka.
Na osnovu brzine rezanja se moè odrediti broj obrtaja kru`ne testere kod kru`nog
testerisanja:
n=
v
, o/min,
D
... (3.46)
127

ili broj duplih hodova testere kod pravolinijskog testerisanja:
nL =
v
, dh/min,
2 S
... (3.47)
gdje je: v, brzina rezanja,

D, promjer testere,
S, duìna hoda testere.
Valja napomenuti da izraz (3.47) vrijedi za slu~aj kada je brzina radnog hoda jednaka
brzini povratnog hoda, {to zapravo i jeste naj~e{}e slu~aj kod ma{ina koje se zovu
okvirne testere. Me|utim, ako je brzina radnog hoda razli~ita od brzine povratnog
hoda, onda se broj duplih hodova ra~una kao kod rendisanja, izraz (1.13).
Veli~ina posmaka pri testerisanju zavisi od vrste materijala obratka i vrste testere (dimenzije, oblika i broja zuba). Ve}e ma{ine za testerisanje naj~e{}e imaju hidrauli~ni
pogon za posmi~no kretanje gdje se veli~ina posmaka automatski reguli{e s obzirom
na silu rezanja (sila rezanja se drì konstantnom). U ovom slu~aju se onda ne moè
govoriti o ta~nim ili preporu~enim vrijednostima posmaka.
Prora~un sila pri kru`nom testerisanju je identi~an kao kod obimnog glodanja, a za
pravolinijsko testerisanje kao kod provla~enja. Me|utim, za pribli`no ra~unanje sila rezanja pri pravolinijskom testerisanju moè posluìti izraz:
1
FR = A k s = b s z k s , N,
t
... (3.48)
gdje je: A, mm2, popre~ni presjek strugotine,

b, mm, debljna testere,
t, mm, korak testere,
sz, mm, posmak po zubu (debljina rezanog sloja materijala koja se moè odrediti pomo}u izraza (3.45)),
ks, MPa, specifi~na sila rezanja (identi~na je specifi~noj sili rezanja pri blanjanju
i rendisanju).
Snaga koja se tro{i pri testerisanju je jednaka:
PM = As b
ks
, W,
... (3.49)
gdje je: As, mm2/s, specifi~na povr{ina rezanja (povr{ina odrezanog presjeka obratka u
jedinici vremena, tabela 3.26),
b, mm, {irina testere,
ks, MPa, specifi~na sila rezanja i
, koeficijent iskori{tenja alatne ma{ine.
128
Tabela 3.24. Preporuke za izbor brzine rezanja kod testera od brzoreznog elika
MATERIJAL OBRATKA
êlik, Rm < 700 MPa
Legirani ~elik, Rm < 1000 MPa
Alatni ~elik
êli~ni liv
Sivi liv
Temper liv
Bronza, mesing
Obojeni metali (ve}i rez)
Obojeni metali (manji rez)

Tra~ne testere
Kru`ne testere
Testere sa segmentima
30 do 50
10 do 30
10 do 15
20 do 30
20 do 30
20 do 30
80 do 120
150 do 300
800 do 1200
50 do 80
25 do 50
25 do 40
20 do 40
20 do 40
20 do 40
80 do 200
200 do 500
250 do 800
14 do 28
14 do 16
6 do 12
8 do 16
12 do 18
40 do 300
300 do 800
500 do 1250
Preporuke za izbor posmine brzine pri krunom testerisanju testerama
Tabela 3.25. od brzoreznog elika

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni
~elici
Cr-Ni ~elici
< 500 MPa

500 do 700 MPa
700 do 900 MPa
900 do 1000 MPa
< 900 MPa
900 do 1100 MPa
Alatni ~elici
Nehr|aju}i ~elici
Brzorezni ~elici
Sivi liv
SL12 i SL14
SL22 i SL26
êli~ni liv
Bakar
Mesing
Posmi~na brzina, v2, mm/s, za t, mm

1 do 5
3 do 10
7,5 do 14
2,08 do 5,0
1,0 do 3,35
0,83 do 1,65
0,65 do 1,15
0,83 do 1,65
0,65 do 1,15
0,83
0,83
0,65
0,5
0,65
0,5
6,65
5,85
3,35
2,0
3,35
2,0
0,17 do 1,35
0,17 do 1,35
0,08 do 0,65
0,08 do 0,5
0,08 do 0,65
0,08 do 0,5
0,65 do 1,0
0,65 do 1,0
0,65 do 1,0
0,42 do 0,65
0,58 do 0,65
0,42 do 0,65
0,17 do 0,42
0,25 do 0,42
0,14 do 0,42
4,15 do 6,65
1,35 do 1,66
1,65 do 2,0
do 16,7
2,0 do 8,35
1,0 do 3,35
1,35 do 1,65
6,65 do 13,3
6,65 do 16,7
do 2,0
do 1,0
1,0 do 1,33
do 6,7
do 8,0
do
do
do
do
do
do
Tabela 3.26. Specifina povrina rezanja

MATERIJAL OBRATKA
êlici
êli~ni liv
Sivi liv
< 500 MPa

500 do 700 MPa
700 do 850 MPa
850 do 1000 MPa
< 500 MPa
> 500 MPa
< 220 HB
> 220 HB
Specifi~na povr{ina rezanja, As, mm2/s

216 do 400
165 do 335
100 do 200
67 do 165
135 do 250
67 do 200
165 do 250
100 do 165
Bakar, bronza i lahki metali
500 do 1330
Mesing
915 do 1670
129

Glavno ma{insko vrijeme pri testerisanju se ra~una u zavisnosti od oblika popre~nog
presjeka obrade i tu postoje tri slu~aja, slika 3.32: a) testerisanje {ipkastog polufabrikata po jedan komad, b) testerisanje materijala u snopu i c) testerisanje polufabrikata paralelogramskog popre~nog presjeka.
Glavno vrijeme se ra~una prema izrazu:
tg =
l1 + l + l 2
, min,
n s
... (3.50)
gdje je: l1, mm, ulazna duìna,

l2, mm, izlazna duìna,
l, mm, duìna, odnosno {irina obratka (l = d, za slu~aj na slici 3.32.a, i l = b,
za slu~aj na slici 3.32.c),
s, mm/o, posmak,
n, o/min, broj obrtaja testere.
l2
l=d
l=b
l2
l1
b)
Slika 3.32. Testerisanje krunom testerom razliitih polufabrikata
130
v
s
a)
l2
c)
4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA

NEDEFINISANE REZNE
GEOMETRIJE
Postupci obrade alatima nedefinisane rezne geometrije predstavljaju postupke fine,
zavr{ne obrade povr{ina razli~itog oblika obra|enih nekim od postupaka sa alatima definisane rezne geometrije. To su nezaobilazni postupci u slu~ajevima kada se zahtijeva
visok kvalitet obrade. Ovim postupcima se ostvaruju najniè hrapavosti obra|ene povr{ine, naprimjer, finim bru{enjem sa Rmax = 0,4 do 1,25 m ili najfinijim poliranjem ~ak
Rmax = 0,08 do 0,16 m. Postoje dvije glavne grupe ovih postupaka a s obzirom na
vrstu alata: postupci sa ~vrsto vezanim alatima i postupci sa nevezanim alatima. U
postupke sa ~vrsto vezanim alatima spadaju:
bru{enje,
honovanje i
superfini{,
a u postupke sa nevezanim alatima:
lepovanje,
poliranje,
ultrazvu~na obrada i
obrada abrazivnim mlazom.
Postupci obrade sa ~vrsto vezanim alatima predstavljaju postupke kod kojih je alat
(brus koji je ura|en iz jednog dijela ili iz brusnih segmenata) sastavljen od sitnih tvrdih
~estica ~vrsto vezanih vezivom masom. Postupak bru{enja umnogome podsje}a na glodanje, ali sa dvije osnovne razlike: kod brusa postoji enormno velik broj reznih ivica i
rezne ivice nemaju definisanu reznu geometriju. Tako naprimjer, brusno tocilo (brus)
koturastog oblika, promjera 200 mm i {irine 40 mm, koje je ura|eno od brusnih zrna
veli~ine 0,25 do 0,35 m, ima po svom obodu oko 200000 reznih ivica. Zrna iz kojih
su izra|ena brusna tocila su od vrlo tvrdih nemetalnih materijala. Zrna su nepravilnog
oblika, razli~ito orjentisana sa uo~ljivom mikroreznom geometrijom, tj. kod svakog zrna
se mogu razaznati grudna i le|na povr{ina, a time i grudni i le|ni ugao. Ono {to ovu
reznu geometriju izdvaja od geometrije alata definisane rezne geometrije je velik ugao
klina , odnosno, obavezno negativan grudni ugao . Na~in formiranja strugotine pri
131
4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA NEDEFINISANE REZNE GEOMETRIJE
Obradak
Pasta za
obradu
Alat (plo~a za obradu)
v1
ematski prikaz obrade
v2
Slika 4.2. nevezanim alatima nedefinisane rezne geometrije
Formiranje strugotine pri

Slika 4.1. obimnom bruenju
obradi ~vrsto vezanim alatima nedefinisane rezne geometrije prikazan je na slici 4.1 uz
napomenu da je, radi jasnijeg prikaza, nesrazmjerno razli~ita razmjera izme|u veli~ine
zrna i promjera brusnog tocila.
Postupci obrade sa nevezanim alatima predstavljaju postupke kod kojih su brusna zrna
slobodna, dakle ~vrsto nevezana, nego su no{ena u te~noj ili pastoznoj smjesi koja se
zove pasta za obradu. Na slici 4.2 {ematski je prikazan postupak ovakve obrade gdje
postoje razli~ite kombinacije kretanja plo~e za obradu (uslovno re~eno alata) i obratka. Zahvaljuju}i ovom relativnom kretanju, abrazivna zrna se kre}u (kliù ili kotrljaju)
pri ~emu, zbog svog oblika, zarezuju povr{inu obratka te na taj na~in vr{e obradu.
4.1. BRU[ENJE
Postupci obrade bru{enjem predstavljaju postupke kod kojih glavno, obrtno kretanje
vr{i alat brusno tocilo, dok posmi~na kretanja, kojih moè biti vi{e i koja mogu biti
pravolinijska i/ili obrtna, vr{i obradak. Me|utim, posmi~no kretanje moè vr{iti i brusno
tocilo. Postupci obrade bru{enjem se mogu podijeliti na vi{e na~ina:
1. Prema obliku povr{ine koja se obra|uje:
1.1. bru{enje spolja{njih okruglih povr{ina,
1.2. bru{enje unutra{njih okruglih povr{ina,
132

1.3. bru{enje ravnih povr{ina i
1.4. bru{enje sloènih povr{ine (zavojne povr{ine, bokovi zuba zup~anika,
profilisane povr{ine, o`ljebljena vratila i sl.),
2. Prema poloàju radne povr{ine brusnog tocila:
2.1. obimno bru{enje,
2.2. ~eono bru{enje i
2.3. profilno bru{enje,
3. Prema obliku brusnog tocila:
3.1. bru{enje sa koturastim tocilima,
3.2. bru{enje sa lon~astim tocilima,
3.3. bru{enje sa segmentnim tocilima,
3.4. bru{enje sa valjkastim tocilima, i t.d,
4. Prema pravcu pomo}nog kretanja:
4.1. uzdu`no bru{enje i
4.2. popre~no ili radijalno bru{enje,
5. Prema veli~ini dodatka za obradu:
5.1. vi{ehodno bru{enje ili bru{enje u vi{e hodova prolaza pri malim
pojedina~nim dubinama bru{enja i
5.2. bru{enje sa povi{enom dubinom bru{enja, obi~no u jednom prolazu,
6. Prema na~inu stezanja obratka:
6.1. bru{enje sa stezanjem obratka u steznoj glavi,
6.2. bru{enje izme|u {iljaka,
6.3. bru{enje bez {iljaka i
6.4. bru{enje sa stezanjem obratka na radni sto ma{ine i dr.
7. Prema veli~ini brzine bru{enja (rezanja) i proizvodnosti:
7.1. bru{enje sa uobi~ajenim (konvencionalnim) brzinama rezanja, oko 30
m/s (1800 m/min) normalna proizvodnost (brzina rezanja se kod
bru{enja, za razliku od svih ostalik postupaka obrade rezanjem, izraàva u m/s, a ne u m/min) i
7.2. bru{enje sa povi{enim brzinama rezanja, preko 45 m/s
visokoproduktivno (visokou~insko) bru{enje.
Postupci obrade bru{enjem cilindri~nih obradaka prikazani su na slici 4.3. Obimno popre~no bru{enje vanjskih cilindri~nih povr{ina, slika 4.3.a je takvo kod koga brusno tocilo vr{i glavno obrtno kretanje brzinom vt. Obradak vr{i tako|er obrtno kretanje brzinom
vo, mnogo manjom od brzine tocila vt. Posmi~no kretanje predstavlja popre~no ili zasje~no pomjeranje tocila veli~ine dodatka za obradu. Stoga se popre~no bru{enje ~esto
naziva i zasje~no ili zarezno bru{enje. Brusno tocilo mora imati {irinu ve}u od duìne
obratka ~ime se, dakle, jednim primicanjem tocila vr{i obrada po cijeloj duìni obratka.
Pri ovom postupku bru{enja brusno tocilo mora biti ta~nih dimenzija i oblika obodne
(radne) povr{ine jer se ta povr{ina pri obradi preslika na obra|enu povr{inu.
133

vo
vo
vs
vt
vo
vp
vt
vt
vp
a)
b)
vo
vt
c)
vp
vs
vt
d
vo
e)
d)
vt
vs
vt
vs
/2
vp
d
vpl
vt
f1)
f2)
f)
g)
vt
vo
vt
vr t
vp
vo
1
4
h)
vr t
vo
i)
Postupci obimnog bruenja cilindrinih povrina: a) vanjsko popreno,
Slika 4.3. b) unutranje popreno, c) vanjsko uzduno, d) unutranje uzduno,
e) profilno vanjsko, f) unutranje planetarno, uzduno i popreno, g) konusno vanjsko,

h) bruenje bez iljaka uzduno i i) bruenje bez iljaka popreno
134

Potpuno isto je i obimno popre~no bru{enje unutra{njih cilindri~nih povr{ina, slika
4.3.b. Ina~e, popre~nim bru{enjem se s predhodno pripremljenim obratkom i naravno,
profilisanim tocilom, mogu obra|ivati razli~ite profilisane povr{ine. Jedan takav slu~aj
stepenastih cilindri~nih i konusnih povr{ina prikazan je na slici 4.3.e.
U slu~aju da je obradak duìne ve}e od {irine tocila, tada se koristi obimno uzdu`no
bru{enje (vanjsko, slika 4.3.c i unutra{nje, slika 4.3.d). Pri ovom bru{enju, glavno obrtno kretanje vr{i tocilo, dok obradak, osim obrtnog, vr{i jo{ i periodi~no uzdu`no pravolinijsko kretanje brzinom vu. Pri tome, nakon svakog duplog hoda obratka, tocilo vr{i
radijalno pomjeranje zauzimaju}i novu dubinu bru{enja. Vrijednost ovog pomjeranja je
mnogo manja nego u slu~ajevima popre~nog, zasje~nog bru{enja. Ovo pomjeranje
mora biti veoma malo jer pri bru{enju obradu vr{i samo bo~ni (~eoni) dio brusnog tocila. Zrna na ostalom dijelu oboda tocila ne vr{e rezanje, nego samo ugla~avaju povr{inu obratka.
Kada se radi o komadima velikih dimanzija gdje je unutra{nje cilindri~ne povr{ine potrebno obraditi bru{enjem, tada se koristi postupak tzv. planetarnog bru{enja, slika 4.3.f.
Kod ovog bru{enja alat obavlja sva kretanja i to: glavno obrtno vt, kru`no pomo}ano
(planetarno) vpl, te pravolonijska pomo}ana (uzdu`no i/ili popre~no) vs , vp . Dakle,
brusno tocilo se obr}e oko svoje ose i istovremeno njegova osa putuje po kru`nici
koja ima identi~an centar kao i unutra{nja cilindri~na povr{ina koja se obra|uje. Slu~aj
vanjskog planetarnog bru{enja je tako|er mogu}, ali se u praksi mnogo manje koristi.
Obrada vanjskih, a tako|er i unutra{njih konusa uzdu`nim obimnim bru{enjem prikazana je na slici 4.3.g. Ovdje se zahvaljuju}i mimoilaènju osa {iljaka izme|u kojih je obradak stegnut, dovodi povr{ina koja se obra|uje u paralelan poloàj sa obodnom (radnom) povr{inom tocila, te se na taj na~in zapravo obezbje|uje slu~aj bru{enja identi~an slu~aju prikazanom na slici 4.3.c. Ugao zakretanja ose obratka u odnosu na pravac uzdu`nog posmi~nog kretanja treba da bude jednak polovini ugla konusa obratka.
Uzdu`no bru{enje bez {iljaka, slika 4.3.h, predstvalja takav postupak gdje obradak 3
nije stegnut izme|u {iljaka, nego se nalazi izme|u dva tocila; glavnog 1 i regulacionog
2. S obzirom da se glavno tocilo obr}e brzinom vt, a regulaciono brzinom vrt, u smjerovima kako je to prikazano na slici, to se obradak obr}e brzinom vo, koja je po veli~ini bliska brzini regulacionog tocila. Pri tome je brzina glavnog tocila mnogo ve}a od
brzine regulacionog tocila. Obradak je donjim dijelom oslonjen na uzdu`ni podupira~ 4.
Regulaciono tocilo je nagnuto prema glavnom, kao i prema obratku za ugao , na
osnovu ~ega obradak dobiva i uzdu`nu brzinu koja je pribli`no jednaka: vs=vrtsin.
Prema tome, obradak vr{i sloèno kretanje; istovremeno se obr}e i translatorno pomjera du` svoje ose. Zahvaljuju}i takvom kretanju, od ulaska u zahvat sa tocilima, pa do
izlaska iz zahvata, obradak biva obra|en.
Popre~no ili zarezno bru{enje bez {iljaka, slika 4.3.i predstavlja specijalan slu~aj profilnog bru{enja. To zna~i da oba tocila, i glavno i regulaciono, moraju na obodnom dijelu imati ura|en profil povr{ine koja se obra|uje. Obradak se s gornje strane uvodi iz-
135

me|u tocila, a zatim regulaciono tocilo primi~e za veli~inu kojom se obezbje|uje bru{enje odgovaraju}e dubine.
Bru{enje ravnih povr{ina moè biti, kao kod glodanja, ~eono i obimno. Na slici 4.4.a,
b i c prikazani su postupci ~eonog, a na slici 4.4.d, e i f postupci obimnog bru{enja.
Postupak bru{enja prikazan na slici 4.4.a predstavlja slu~aj kod koga tocilo vr{i glavno
obrtno kretanje brzinom vt, a obradak periodi~no pravolonijsko posmi~no kretanje brzinom vs okomito na osu tocila. Posmi~no kretanje dakle, predstavlja dupli hod (naprijed
i nazad) pri ~emu se poslije svakog duplog hoda tocilo primakne obratku za novu dubinu rezanja. Ovo primicanje tocila moè biti i poslije svakog kretanja obratka naprijed,
a i poslije kretanja nazad. Ukoliko je obradak velike duìne, tada tocilo vr{i i posmi~no
kretanje iz istih razloga kao {to je to bio slu~aj kod rendisanja i blanjanja. U slu~aju
da je obradak {irine ve}e od promjera tocila, tada naj~e{}e obradak, poslije svakog
duplog hoda vr{i i popre~no periodi~no pomjeranje vp, ali bez primicanja tocila. Tek
kada se obradak obradi po ~itavoj {irini, slijedi primicanje tocila s ciljem zauzimanja
nove dubine bru{enje.
Za bru{enje obradaka manjih dimanzija koristi se postupak ~eonog bru{enja prikazan
na slici 4.3.b. U ovom slu~aju radni sto na kome se nalazi vi{e obradaka vr{i posmi~no kru`no kretanje. Prednost ovog na~ina bru{enja je u jednostavnoj izvedbi radnog
stola ma{ine jer je u slu~aju prikazanom na slici 4.4.a potreban hidrauli~ki pogon radd
vt
vt
vt
vs
vp
vs
a)
vs
b)
d
c)
d
d
vt
vt
vt
vs
vs
d)
vp
vs
e)
vs
f)
Slika 4.4. Postupci bruenja ravnih povrina: a), b) i c) eono, d), e) i f) obimno
136

nog stola, zatim je promjenljiva brzina posmi~nog kretanja na po~etku i na kraju hodova, javljaju se dinami~ki poreme}aji i sl. Slu~aj ~eonog bru{enja prstenastih ravnih
povr{ina prikazan je na slici 4.4.c i u su{tini je identi~an slu~aju prikazanom na slici
4.4.b.
Obimno bru{enje ravnih povr{ina (slika 4.4.d) se najvi{e primjenjuje. Obradak vr{i pravolinijsko periodi~no kretanje vs pri ~emu se nakon svakog duplog hoda ili pak poslije
kretanja naprijed i nazad, pomjeri u popre~nom smjeru, paralelno sa osom tocila, za
veli~inu posmaka s. Ovo popre~no posmi~no kretanje nije kontinuirano, nego periodi~no. Nakon obrade cijele povr{ine obradka, tocilo se pomjera prema dole zauzimaju}i
na taj na~in novu dubinu bru{enja d.
Kao i u slu~aju ~eonog bru{enja, tako i ovdje, kada su u pitanju komadi manjih dimenzija, koristi se obimno bru{enje sa obrtnim radnim stolom koji rotira posmi~nom
brzinom vs, slika 4.4.e. U slu~aju da je dimenzija obratka ve}a od {irine tocila, tada
radni sto vr{i jo{ i pravolinijsko pomo}no kretanje u pravcu ose tocila.
Na kraju, prstenaste ravne povr{ine se mogu obra|ivati i obimnim bru{enjem pri ~emu
obradak vr{i obrtno pomo}no kretanje, slika 4.4.f.
Ono {to treba napomenuti, a {to je veoma va`no kada se govori o ~eonom bru{enju,
to je oblik tocila i njegov poloàj, ta~nije poloàj njegove ose u odnosu na povr{inu
koja se brusi. Naime, u slu~aju da je promjer tocila ve}i od {irine obratka, slika 4.4.a,
i ako je tocilo puni disk, tada je u~inak bru{enja velik, ali je istovremeno, zbog velike
povr{ine kontakta tocila i obratka, oteàno odvo|enje odne{enih ~estica materijala obratka. Osim toga, razvija se i velika koli~ina tolpote {to ima za posljedicu razli~ite
promjene u tankom povr{inskom sloju materijala obratka i {to dakle ima uticaj na integritet obra|ene povr{ine. I sa odgovaraju}im hla|enjem pri bru{enju, koje je ina~e
obavezno, ne moè se upotpunosti eliminisati ovaj negativni toplotni uticaj. Ovaj fenomen }e se ne{to kasnije pojasniti, no, sada se napominje da se u slu~aju ~eonog
ravnog bru{enja mnogo ~e{}e, gotovo isklju~ivo koristi lon~asto tocilo, slika 4.5. Na
ovaj na~in se mnogostruko smanjuje veli~ina kontaktne povr{ine tocila i obratka ~ime
se umnogome rje{ava gore navedeni problem zagrijavanja obratka. Ovdje se razlikuju
dva slu~aja:
Slika 4.5.a. Osa brusnog tocila je normalna na obra|ivanu povr{inu. U ovom

slu~aju se obrada vr{i i prednjom i zadnjom stranom tocila (gledaju}i u smjeru
posmi~nog kretanja), te se na taj na~in na obra|enoj povr{ini reprodukuju
unakrsni lu~ni tragovi bru{enja i
Slika 4.5.b. Osa brusnog tocila je zakrenuta za odre|eni ugao u odnosu na
obra|ivanu povr{inu. Ovdje brusno tocilo obra|uje samo prednjom stranom, te
se na taj na~in na obra|enoj povr{ini uo~avaju karakteristi~ni jednostrani lu~ni
tragovi bru{enja. Zbog ovoga, ovaj se postupak bru{enja zove i lu~no bru{enje.
Prvi slu~aj karakteri{e ta~nije nalijeganje brusnog tocila a time i ta~nija obrada, ali istovremeno je ve}e optere}enje tocila, ve}a kontaktna povr{ina i ve}e zagrijavanje obratka.
137

Kona~no, osim navedenih postupaka bru{enja standardnih povr{ina (cilindri~ne, ravne,
konusne) postoje i specijalni postupci bru{enja. Specifi~nost se, prije svega, ogleda u
obliku obratka, odnosno, povr{ine koja se obra|uje. Tu spadaju zup~anici, navoji, zavojnice razli~itog oblika, o`ljebljena vratila i t.d. U ta~ki 5 }e biti detaljnije govora o
bru{enju zup~anika i zavojnica, tako da se ovdje daje samo primjer bru{enja o`ljebljenih vratila, slika 4.6. Postupci bru{enja, odnosno, o{trenja reznog alata tako|er se
mogu svrstati u posebnu grupu, s obzirom na kinematiku, oblik brusnog tocila i ma{ine na kojima se vr{i o{trenje.
vs
vt
vs
vt
a)
b)
eono ravno bruenje sa lonastim brusnim tocilom sa tragovima obrade pri:
Slika 4.5. a) normalnom poloaju ose tocila i b) zakrenutom poloajem tocila
Slika 4.6. Sluajevi uzdunog profilnog bruenja oljebljenih vratila
138
4.1.2. Alati za bru{enje
Alati za bru{enje se nazivaju brusna tocila ili brusevi i mogu biti izra|eni u cjelosti od
brusnog materijala, ili je na trup od konstrukcionog ~elika ili nekog drugog metalnog
materijala na njegovoj radnoj povr{ini/povr{inama nanesen tanki sloj brusnog materijala.
Oblici i karakteristike brusnih tocila su standardizovani, a kao najva`nije karakteristike
se izdvajaju: geometrijski oblik i dimenzije, sredstvo za bru{enje (materijal zrna), veli~ina (krupno}a) zrna, vrsta veziva, struktura i t.d. Na slici 4.7 prikazana su neka standardna brusna tocila i to: koturasto (slika 4.7.a), prstenasto (slika 4.7.b), valjkasto (slika
4.7.c), obru~asto (slika 4.7.d), kru`no konusno (slika 4.7.e), lon~asto (slika 4.7.f), konusno lon~asto (slika 4.7.g) i vretenasta tocila, odnosno tocila sa dr{kom (slika 4.7.h).
a)
c)
b)
g)
d)
e)
f)
h)
Slika 4.6. Standardni oblici brusnih tocila
Slika 4.8. Neka nestandardna brusna tocila

a)
b)
c)
d)
139

Neki nestandardni oblici brusnih tocila prikazani su na slici 4.8, i to: kru`no konusno
tocilo sa konkavnim bokom (slika 4.8.a) namijenjeno za bru{enje zup~anika, koturasto
tocilo za obostrano bo~no bru{enje utora (slika 4.8.b), obru~asto tocilo sa profilisanim
utorom (slika 4.8.c) i tocilo za bo~no jednostrano bru{enje, naj~e{}e za ru~no o{trenje
alata (slika 4.8.d).
Koturasta brusna tocila ~iji je oblik prikazan na slici 4.7.a se mogu lahko profilisati s
ciljem obrade raznih profila i drugih povr{ina. Oblici profila ovih koturastih tocila su tako|er standardizovani i neki, naj~e{}e primjenjivani, prikazani su na slici 4.9.
Za ~eono bru{enje velikih ravnih povr{ina koriste se segmentna brusna tocila kod kojih
su segmenti ura|eni od brusnog materijala zalijepljenog ili mehani~ki pri~vr{}enog za
trup tocila od nekog konstrukcionog materijala. Na slici 4.10 prikazane su dvije izvedbe
segmentnih brusnih tocila. Brusni segmenti mogu biti razli~itog oblika.
Sva brusna tocila prikazana na slikama 4.7 do 4.10 su izra|ena od tzv. normalnog
brusnog materijala. Ti materijali su normalni korund, plemeniti korund, silicijumov karbid
i borov nitrid. Me|utim, kao brusni materijali koriste se i prirodni i vje{ta~ki dijamant i
kubi~ni bor nitrid. Ovi brusni materijali se nazivaju super abrazivni brusni materijali. U
ovom slu~aju se na trup tocila od obi~nog konstrukcionog materijala nanosi tanki sloj
super abrazivnog materijala. Neki tipi~ni oblici ovih brusnih tocila prikazani su na slici
4.11. U praksi se ova tocila ~esto nazivaju i dijamantska tocila.
Standardni
Slika 4.9. profili kod

koturastih brusnih tocila
Slika 4.10. Dva primjera segmentnih brusnih tocila
140
Slika 4.11. Neki tipini oblici brusnih tocila od super abrazivnog brusnog materijala
Karakteristike brusnih materijala koje su od presudnog zna~aja za upotrebu sistematizovane su u oznakama brusnih tocila. Te karakteristike su: materijal brusnih zrna, veli~ina brusnih zrna, vrsta vezivog materijala ili veziva, struktura i tvrdo}a. Naima, brusni
materijal se dobije kada se u odre|enom omjeru pomje{a vezivo sa zrnima te na taj
na~in dobije vje{ta~ki materijal odre|ene tvrdo}e, poroznosti, mehani~kih karakteristika,
strukture i t.d. Ozna~avanje brusnih tocila, kako od obi~nih abrazivnih materijala, tako i
od super abrazivnih materijala je standardizovano. Standardna oznaka daje informacije
o gore navedenim najva`nijim karakteristikama. Na slici 4.12 prikazano je ozna~avanje
obi~nih brusnih tocila, a na slici 4.13 brusnih tocila od dijamanta i kubi~nog bor nitrida. Navedene slike sadrè i tabelarne klasifikacije pojedinih karakteristika uklju~enih u
oznake brusnih tocila. Oznaka obi~nih brusnih tocila je sastavljena od dodatne broj~ane
oznake, jedne slovne oznake, dvocifrene broj~ane oznake, zatim, slovne oznake, broj~ane i, na kraju, slovne oznake. Na slici 4.12 je data oznaka 30 A 46 H 6 V, koja pobliè
ozna~ava sljede}e: 30 precizna identifikacija ili proizvo|a~, A abrazivno zrno od
normalnog korunda, 46 srednja veli~ina zrna, H tvrdo}a (klasa mak{ih tocila), 6
oznaka strukture (otvorena struktura) i V kerami~ko vezivo. Oznala za dijamantska i
CBN tocila sastavljena je od slovne oznake, dvo- do ~etvorocifrene bro~ane oznake, tri
slovne oznake i, na kraju, slovno-broj~ane oznake. Na slici 4.13 je data oznaka D 151
K J A C50, koja pobliè ozna~ava sljede}e: D materijal zrna (dijamant), 151 veli~ina
zrna, K vezivo (umjetna smola), J tvrdo}a veziva (mehko), A trup (aluminijum) i
C50 koncentracija, (diajmant 2,2 Kt/cm3).
Materijali za proizvodnju brusnih tocila (abrazivne komponente) se dijele na prirodne i
vje{ta~ke. U naj{irem smislu, prirodni materijali su: korund, kvarc, prirodni dijamant i
kremen, a vje{ta~ki su: silicijumov karbid (karbokorund, sa 95 do 98% SiC crni i sa
97 do 98,5% SiC zeleni), elektrokorund (normalni sa 92 do 95% Al2O3, bijeli ili plemeniti sa 98 do 99% Al2O3 i legirani sa 97% Al2O3 sa dodatkom kromovog, titanovog
i cirkonijumovog oksida), borov karbid i polikristalni dijamant PCD i kubi~ni bor nitrid
CBN.
Neke va`nije karakteristike navedenih materijala date su u tabeli 4.1.
141
30 A 46 H 6 V
1
1. PREFIKS
2. MATERIJAL ABRAZIVNOG ZRNA
- Oznaka proizvo|a~a
- Precizna identifikacija
Normalni korund - A
Plemeniti korund - B
3. VELIÎNA ZRNA
30
36
46
54
60
70
80
90
100
120
150
180
Silicijumov karbid C
Borov karbid - CB
4. TVRDO]A
Gruba Srednja Fina Vrlo fina

8
10
12
14
16
20
24
A,
E,
H,
L,
P,
T,
X,
220
240
280
320
400
500
600
800
1000
1200
6. VEZIVO
B, C, D izrazito mehka
F, G vrlo mehka
I, J, K - mehka
M, N, O srednja
Q, R, S tvrda
U, V, W vrlo tvrda
Y, Z izrazito tvrda
V kerami~ko
S silikatno
R guma
RF oja~ana guma
B umjetna smola
BF oja~ana umjetna smola
Mg - magnezitno
5. STRUKTURA
1
otvorena struktura
10
11
12
13
14
zatvorena struktura
Slika 4.12. Oznaavanje obinih brusnih tocila
D 151 K J A C50
2. VELIÎNA ZRNA
Fina
1181,
851,
601,
426,
301,
1001,
711,
501,
356,
251
Gruba
213, 181,
151, 126,
107, 91,
76, 64,
54, 46
5. TRUP
A Aluminijum
B Fenolna
smola
3. VEZIVO
K umjetna smola
Bz, M, G, S metalno
vezivo
KSS
GSS
MSS
VSS
umjetna smola
galvansko
sinterovani metal
- keramika
4. TVRDO]A VEZIVA
J mehko
N - srednje
R tvrdo
T vrlo tvrdo
6. KONCENTRACIJA
Dijamant
D dijamant
CBN kubi~ni bor nitrid
Dijamant
1. MATERIJAL ABRAZIVNOG ZRNA
Kt/cm3
Oznaka
1,1
1,65
2,2
3,3
4,4
5,5
6,0
6,6
C25
C38
C50
C75
C100
C125
C135
C150
Vol, % Oznaka
CBN
CBN
12
18
24
Slika 4.13. Oznaavanje brusnih tocila od dijamanta i kubinog bor nitrida

142
V120
V180
V240

Abrazivna zrna su naj~e{}e u obliku oktaedra, tetraedra ili nekog sloènog prostornog
oblika. Veli~inom zrna se smatra najve}a dimenzija mjerena u m, a izraàva se brojevima 8 do 1200, tabela 4.2. Ovi brojevi ozna~avaju broj o~ica (oka) na duìni od 25,4
mm sita kroz koje se propu{taju brusna zrna.
Tabela 4.1. Karakteristike najee upotrebljavanih vrsta abrazivnih materijala

VRSTA MATERIJALA
Prirodni dijamant
Vje{ta~ki dijamant PCD
CBN
Elektrokorund
Silicijumov karbid
Borov karbid
Gustina,
gr/cm3
3,05
3,48
3,45
3,93
3,16
2,48
do
do
do
do
do
do
Mikrotvrdo}a,
HV
Savojna
~vrsto}a,
MPa
3,36
10000
205 do 480
3,54 8600 do 10000
295
3,54 7300 do 10000
490
4,16 1800 do 2780
80 do 90
3,39 2800 do 3600 145 do 155
2,52 4000 do 5000
245
Pritisna
Toplotna Temperaturna
~vrsto}a, provodljivost, postojanost,
MPa
W/mC
C
2000
2000
4900
750
1500
1800
146,5
146,5
42
19,7
10,9
10,4
900
900
1200
1800
1400
800
Tabela 4.2. Podaci o veliini brusnih zrna i zrnatosti brusnih tocila

ZRNATOST
Vrlo gruba
Gruba
Srednja
VELIÎNA ZRNA, mm
8
10
12
14
16
20
24
30
36
46
54
60
70
80
2,83 do 2,0
2,38 do 1,68
2,0 do 1,41
1,68 do 1,19
1,41 do 1,0
1,19 do 0,84
0,84 do 0,60
0,71 do 0,50
0,60 do 0,42
0,42 do 0,30
0,35 do 0,25
0,30 do 0,21
0,25 do 0,18
0,21 do 0,15
ZRNATOST
VELIÎNA ZRNA, mm
Fina
90
100
120
150
180
220
0,18
0,15
0,13
0,11
0,09
0,075
do
do
do
do
do
do
0,13
0,11
0,09
0,06
0,05
0,045
Vrlo fina
240
280
320
400
500
600
800
1000
1200
0,047
0,038
0,031
0,018
0,014
0,010
0,008
0,005
0,004
do
do
do
do
do
do
do
do
do
0,043
0,035
0,028
0,016
0,012
0,008
0,006
0,004
0,003
Vezivo ili vezivi materijal predstvlja materijal s kojim se brusna zrna povezuju u jedan
kompaktan vje{ta~ki materijal brus. Zadatak veziva je da ~vrsto obuhvati brusno zrno
i da, kada se usljed tro{enja zrna pove}a sila rezanja, otpusti zrno, koje }e usljed djelovanja centrifugalne sile i sredstva za hla|enje napustiti zonu rezanja i osloboditi, odnosno, otkriti nova zrna nièg nivoa. Od vrste veziva, njegovog procentualnog u~a{}a
u ukupnoj zapremini brusa zavisi ~vrsto}a, stepen tvrdo}e i sposobnost rezanja
(bru{enja). Razlikuju se veziva organskog i neorganskog porijekla. Organska veziva
imaju veliku ~vrsto}u i ìlavost, otporna su na udare i zbog toga se koriste kod bru{enja velikim brzinama. U ovu grupu spadaju prirodne i vje{ta~ke smole, guma, kau~uk i
143

dr. Neorganska veziva imaju veliku ~vrsto}u i otpornost na hemijske reakcije. U ovu
grupu spadaju kerami~ka, magnezitna i metalna veziva.
Struktura tocila definisana je zapreminskim udjelom brusnih zrna, veziva i pora u masi
tocila. Prema udjelu brusnih zrna, strukture se obiljeàvaju brojevima od 1 do 14 pri
~emu je: 1 do 3 zatvorena struktura, 4 do 6 srednja struktura, 7 do 9 otvorena struktura i 10 do 14 vrlo otvorena ili visokoporozna struktura. Na slici 4.14 {ematski su prikazani primjeri zatvorene i otvorene strukture brusa. Uob~ajeni zapreminski udjeli pojedinih komponenti brusa kre}u se u sljede}im granicama, slika 4.15:
brusna zrna od 40 do 60%,

vezivo od 5 do 20% i
pore od 17 do 55%.
Brusno
zrno
ematski prikaz
Slika 4.14. strukture brusnog
Pora
materijala: a) zatvorena, b) otvorena
Vezivo
100, %
10
20
80
60
50 Pore
40
Zapreminski odnosi
30
20
90
100, %
C Zatvorena struktura, tvrdo tocilo
70
Zrno 50
70
B Normalna struktura
80
30
40
60
A Vrlo porozna struktura, mehko tocilo
90
10
Slika 4.15. brusnih zrna, veziva

i pora u struturi brusnih tocila
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100, %
Vezivo
U toku bru{enja, a usljed sile bru{enja, brusno zrno se tro{i, slika 4.16.a, drobi, slika
4.16.b i biva istrgnuto iz strukture, slika 4.16.c. Kod vrlo tvrdih brusnih tocila (polje C
strukture, slika 4.15), brusno zrno se tro{i i vrlo rijetko biva drobljeno ili istrgnuto iz
strukture. Razvojem procesa tro{enja brus izgubi sposobnost rezanja. Kod vrlo mehkih
brusnih tocila (polje A strukture, slika 4.15), ~ak i pri manjim optere}enjima, brusna
zrna bivaju istrgnuta iz strukture i u zahvat sa materijalom obratka dolaze nova zrna.
Zbog gore navedenog se u praksi za bru{enje tvrdih materijala obratka koriste mehka
brusna tocila, a za bru{enje mehkih materijala obratka, tvrda brusna tocila.
144
F
T
a)
b)
c)
ematski prikazi: a) troenja brusnog zrna, b) drobljenja brusnog zrna i
Slika 4.16. c) iupavanja brusnog zrna
Tvrdo}a brusa ne predstavlja tvrdo}u brusnih zrna, nego je vezana za vezivo i

proporcionalna je sili potrebnoj da se zrno istrgne iz veziva. Kako {to je to na slici
4.12 prikazano, tvrdo}a brusnog tocila se ozna~ava slovima koja ozna~avaju sedam
grupa tvrdo}a, od izrazito mehkih, do izrazito tvrdih tocila.
U praksi se struktura tocila odabire na osnovu vrte operacije bru{enja i vrste materijala
obratka. Zatvorena struktura tocila je prikladna u slu~ajevima obrade sa velikim silama
rezanja kada je radi ta~nosti obrade neophodna velika tvrdo}a tocila. U ovom slu~aju
to su strukture oznake 1 i 2. U slu~aju obrade tankostjenih obradaka koji se radi
nastale toplote deformi{u, potrebno je koristiti brusno tocilo otvorene strukture. Osim
toga, otvorena struktura je pogodna i za obradu mehkih materijala obratka, naprimjer,
aluminijuma, koji se ina~e te{ko brusi. S druge strane, brusna tocila otvorene strukture
su mehka i ne mogu se koristiti za obradu sa velikim brzinama. Za prakti~nu upotrebu, osim navedenih glavnih smjernica, mogu posluìti i preporuke date u tabeli 4.3.
Tabela 4.3. Preporuke za izbor vrste brusnog tocila

VRSTA
MATERIJALA
Mehki ~elik
Kaljeni ~elik
Vrsta bru{enja,
vrsta brusnog tocila
Materijal
zrna
Vezivo
Obimno, okruglo vanjsko

Obimno, okruglo unutra{nje
Obimno ravno
êono ravno
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje
Segmentno brusno tocilo
Obimno ravno
êono ravno
A
A
A
A
A
A
B, 7A
B, 7A
B, 7A
B, 7A
B, 7A
B, 7A
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
Zrnatost
24
40
24
16
16
16
46
50
36
16
16
16
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
70
70
40
24
24
24
60
80
60
24
24
24
Tvrdo}a
K do M
I do M
H do K
H do I
H do K
H do K
J do M
I do K
G do I
G do I
H do K
H do K
145

VRSTA
MATERIJALA
Kaljeni ~elik
Legirani ~elik
Brzorezni ~elik,
kaljen
Sivi liv
êli~ni liv
Tvrdi metal
Bronza, mesing
Obojeni metali
146
Vrsta bru{enja,
vrsta brusnog tocila
Materijal
zrna
Fino bru{enje
Najfinije bru{enje
Ravno ~eono
Obimno ravno
êono ravno
Obimno ravno
êono ravno
Obimno ravno
êono ravno
O{trenje, grubo
O{trenje, srednje
O{trenje, fino
O{trenje, najfinije
Obimno ravno
êono ravno
Obimno ravno
êono ravno
B, 7A
C
B
C
B
B
B, 7A
B, 7A
B
B
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
D
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
Vezivo
V
B
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
B
Zrnatost
100 do 150
300 do 500
46 do 70
20 do 24
46 do 60
46 do 60
30 do 46
24 do 60
24 do 60
24 do 60
24 do 60
40 do 80
24 do 40
14 do 30
14 do 30
14 do 30
24 do 50
50 do 80
24 do 36
16 do 30
16 do 30
16 do 30
36 do 80
50 do 150
240 do 400
Dijamant D15 do 100
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
24
40
20
20
20
20
36
20
30
20
24
24
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
60
80
40
30
30
30
80
24
36
24
30
30
Tvrdo}a
J do K
I do K
L do M
P do R
I do M
H do K
G do I
G do H
G do I
G do I
L do N
I do M
I do L
H do J
I do K
I do K
K do M
I do K
I do L
H do J
H do K
I do K
I do K
H do K
H do K
I do L
I do L
I do K
H do J
I do K
I do K
H do K
P do R
H do I
h do I
I do J
I do J
4.1.3. Elementi rezanog sloja i reìmi rezanja pri

bru{enju
Na prvi pogled je proces bru{enja identi~an glodanju, me|utim, broj i veli~ina reznih
klinova (zuba) je razlog za{to ova dva postupka nisu ista. Broj reznih klinova pri bru{enju je mnogostruko ve}a, a istovremeno je i veli~ina reznih klinova vi{estruko manja.
Osim toga, kod brusnih zrna (elementarni rezni klinovi), grudna i le|na povr{ina ne
tvore reznu ivicu, nego je to zapravo jedna ta~ka, ili, u op{tem slu~aju, dio sfere polupre~nika r, mikronske veli~ine, slika 4.17. Pri analizi se posmatraju zrna u obliku poliedra nepravilnog oblika i sa zaobljenim vrhom. Svako zrno ima grudnu povr{inu ABC i
le|nu AB1C1. Zaobljeni prijelaz izme|u pribli`no ravnog dijela le|ne povr{ine B1C1 u
pribli`no ravni dio grudne povr{ine BC je sa radijusom r. Na ra~un ovog zaobljenja je
grudni ugao mjeren u ta~ki A negativan i dostiè vrijednost do -90. Nastanak strugotine je dosta razli~it u odnosu na postupke obrade alatima definisane rezne geometrije.
Ovdje se na mjestu kontakta zrna i materijala obratka usljed velike sile trenja i velikog
specifi~nog optere}enja javlja momentalno vrlo visoka lokalna temperatura (od 500 do
2000 C). Razlog ovome je intenzivni klizanje zrna po povr{ini obratka do trenutka
kada se stvore uslovi za formiranje strugotine. Zbog razvijene koli~ine toplote, materijal
obratka prelazi u plasti~no stanje zahvaljuju}i ~emu i nastaje strugotina. Va`no je napomenuti da bez lokalnog plasti~nog te~enja materijala obratka a sa ovakvim oblikom
brusnog zrna (reznog klina) ne bi bilo mogu}e formiranje strugotine.
Dt
vt
C1
Brusno zrno
B
d
r
Do
B1
Me|utim, za pojednostavljenu analizu, i s

ciljem dobivanja izraza za ra~unanje elemenata rezanog sloja materijala, postupak bru{enja se smatra u na~elu ekvivalentnim
procesu glodanja, slika 4.18 (uporedi sa slikom 3.10). Maksimalna debljina strugotine
pri obimnom bru{enju ravnih povr{ina, slika
4.18.a, moè se izra~unati na osnovu izraza
za glodanje (izraz (3.5)), uz izmjenu odgovaraju}ih veli~ina:
A
vo
Elementi rezanog sloja
Slika 4.17. materijala pri bruenju
d s max = 2 s z
d
Dt
d
1
D
t
, ... (4.1)
gdje je: dsmax, maksimalna debljina strugotine, sz, posmak po jednom brusnom zrnu,
d, dubina bru{enja i Dt, promjer tocila.
147

e=Dt /2 - d+Do
d
vo
Dt
vt
sz
vt
Dt / 2
dsmax
Obradak
vo
Tocilo
a)
Dt / 2
T1
Do / 2
dsmax
T2
b)
Slika 4.18. Dubina rezanja i debljina strugotine pri bruenju

Veli~ina posmaka po jednom zrnu tocila se ovdje mora razumijeti ne{to druga~ije nego
kod glodanja. Naime, kod glodanja je to bila ta~no definisana veli~ina s obzirom na
poznavanje broja zuba i njihov raspored po obodu glodala. Ovdje se radi o izrazito
velikom broju zrna po obodu brusnog tocila sa nejednakim me|usobnim rastojanjema;
lz1 lz2 lz3 ... lzn, slika 4.19. Broj zrna se ne moè ta~no odrediti, nego se
pribli`no procjenjuje. S obzirom da su me|usobna rastojanja izme|u zrna razli~ita, to
zna~i da su razli~iti i pojedina~ni posmaci po jednom zrnu, a to kona~no zna~i da su
razli~ite i maksimalne debljine pojedina~nih strugotina.
Analogno glodanju, posmak po jednom zrnu se pribli`no moè izra~unati prema izrazu:
sz =
v
v
s
= o = o Dt ,
z z n t z v t
Dt
... (4.2)
148
vt
dsmax
gdje je:
s, posmak po jednom ortaju
brusnog tocila,
vo, posmi~na obodna brzina
obratka,
z, broj zrna po obodu brusnog
tocila u presjeku normalnom na osu tocila,
vt, obodna brzina tocila,
Dt, promjer tocila.
lz5
s
lz1
lz2
lz3
lz4
ematski prikaz rasporeda zrna po obodu
Slika 4.19. brusnog tocila

Broj zrna po obodu brusnog tocila se moè procijeniti na osnovu izraza:
z =
Dt
,
k str d z
... (4.3)
gdje je: kstr, koeficijent strukture brusa ~ija se vrijednost ra~una na osnovu izraza:
k str = 3
100 k z
,
vz
kz
kz
kz
vz,
= 1, za zrna prete`no kockastog oblika,

= 0,33, za zrna prete`no pravilnog heksaedra,
= 0,5, za zrna ostalih oblika,
procentualno u~e{}e zrna u struturi brusa,
dz, zrnatost, veli~ina zrna.
Uvr{tavanjem izraza (4.2) i (4.3) u izraz (4.1), dobije se kona~an izraz za ra~unanje
maksimalne debljine strugotine pri ravnom obimnom bru{enju:
d s max = 2 k str d z
vo
d
vt
Dt
d
1
D
t
... (4.4)
Maksimalna debljina strugotine pri okruglom bru{enju, slika 4.18.b, moè se pribli`no
izra~unati iz izraza:
d s max s z sin = s z sin 180 o = s z sin .
... (4.5)
Ugao se moè izra~unati iz trougla OAT2, slika 4.18, iz koga, na osnovu kosinusne
teoreme, vrijedi:
2
D D
D
Dt
+ o 2 t o cos ,
2 2
2
2
e2 =
... (4.6)
gdje je: Do, Dt, promjeri obratka i brusnog tocila.

Iz jedna~ine (4.6) slijedi:
cos =
S obzirom da je e =
Dt 2 + Do 2 4 e 2
.
2 Dt Do
D
Dt
d + o
2
2
... (4.7)
(d, dubina bru{enja) i zanemariv{i umnoàk Dt Do,
kao malu vrijednost, izraz (4.7) prelazi u oblik:
cos =
2 d 2 d
+
1 .
Dt
Do
... (4.8)
149

Sre|ivanjem gornjeg izraza uz ponovno zanemarivanje razlomaka koji u nazivniku imaju
veli~ine Dt2, Do2 i Dt Do, dobije se:
1
1
sin = 2 d
+
D t Do
... (4.9)
Kona~no, uvr{tavanjem izraza (4.9) u izraz (4.5), dobije se:
1
1
,
d s max = 2 s z d
+
D t Do
... (4.10)
{to, uvr{tavanjem izraza (4.2) i (4.3), daje izraz za maksimalnu debljinu strugotine pri
obimnom okruglom bru{enju:
1
vo
1
.
d
+
vt
D
D
o
t
... (4.11)
Izrazi (4.4) i (4.11) se mogu jo{ pojednostaviti s obzirom da je u izrazu (4.4) ~lan d/Dt
mnogo manji od 1 i s obzirom da je u izrazu (4.11) ~lan 1/Do 1/ 0, tako da se, i
za ravno i za okruglo bru{enje dobije pojednostavljen, jedinstven izraz za ra~unanje
maksimalne debljine strugotine:
vo
d
.
vt
Dt
... (4.12)
U slu~aju ~eonog bru{enja, prora~un maksimalne debljine strugotine je vrlo jednostavan

jer je ova debljina zapravo jednaka posmaku po jednom brusnom zrnu, tj.:
d s max = s z = k str d z
vo
.
vt
... (4.13)
Za prakti~ne prora~une sila rezanja pri bru{enju najjedostavnije je ra~unati sa srednjom

debljinom strugotine koja je jednaka polovini maksimalne, tj.:
d ssr =
d s max
.
2
... (4.14)
Elementi reìma rezanja pri bru{enju zavise od samog postupka bru{enja, materijala i
karakteristika brusnog tocila, naro~ito veziva, materijala obratka, zahtijevanog kvaliteta
obrade, vrste alatne ma{ine brusilice i t.d. Na slikama 4.3 i 4.4 se moglo vidjeti da,
u zavisnosti od operacije bru{enja, postoje razli~ita kretanja alata i obratka. Sva kretanja se dijele na glavna i pomo}na. Kod svih postupaka bru{enja, glavno kretanje je
uvijek obrtno kretanje brusnog tocila, a pomo}na kretanja predstavljaju kretanja obratka
i/ili alata.
150

Elementi reìma rezanja pri bru{enju su:
obodna brzina brusnog tocila, vt, m/s,

obodna brzina (kod okruglog bru{enja) ili brzina pravolinijskog kretanja obratka (kod
ravnog bru{enja), vo, m/min, ili vs, m/min,
dubina rezanja (bru{enja), d, mm, to je sloj materijala obratka koji se odstrani
obodnom ili ~eonom stranom brusnog tocila zahvaljuju}i popre~nom posmaku po
hodu ili duplom hodu pri okruglom ili ravnom bru{enju, ili zahvaljuju}i popre~nom
posmaku pri popre~nom (zareznom, zasje~nom) bru{enju,
uzdu`ni posmak, s, mm/o ili mm/d.hodu, to je pomjeranje brusnog tocila u pravcu
njegove ose u milimetrima po jednom obrtaju obratka (pri okruglom bru{enju), ili
pomjeranje u milimetrima po duplom hodu radnog predmeta (pri ravnom obimnom
bru{enju).
Brzina rezanja pri bru{enju je jednaka obodnoj brzini brusnog tocila. Za razliku od svih
ostalih postupaka obrade rezanjem, kod bru{enja se brzina rezanja naj~e{}e odabire s
obzirom na materijal tocila, a ne s obzirom na materijal obratka. Naime, po{to se bru{enje vr{i sa mnogo ve}im brzinama nego je to slu~aj kod ostalih postupaka obrade,
to su i ve}a optere}enja na brusno tocilo od centrifugalne sile a tako|er je i ve}a koli~ina nastale toplote i time ve}e i zagrijavanje obratka {to uti~e na ta~nost obrade.
Prema odabranoj brzini brusnog tocila i s obzirom na njegovu ~vrsto}u izra~unava se
broj obrtaja tocila (glavnog vretena ma{ine):
nt =
vt
, o/s,
Dt
... (4.15)
gdje je: vt, m/s, obodna brzina tocila,

Dt, m, promjer tocila.
Najve}e dozvoljene brzine tocila s obzirom na vrstu veziva su date u tabeli 4.4. Ina~e,
rasprsnu}e, tj. razaranje materijala tocila usljed centrifugalne sile nastupa pri brzinama
od 60 do 90 m/s. Prema nekim istraìvanjima, naprezanje pri kojem nastupa razaranje
materijala brusa je pribli`no jednako dvostrukoj vrijednosti zatezne ~vrsto}e materijala
brusa. Vrijednosti maksimalno dozvoljenih brzina date u tabeli 4.4 se odnose na promjere tocila do 150 mm. Za ve}e promjere, navedene vrijednosti se moraju umanjiti za
prosje~no 15 do 20%. Za brusna tocila promjera preko 1000 mm najve}a dozvoljena
obodna brzina je najvi{e 15 m/s.
Tabela 4.4. Najvee dozvoljene obodne brzine brusnih tocila

VRSTA VEZIVOG MATERIJALA (VEZIVA)
Mineralno
Kerami~ko
Organsko
Specijalno armirano
Obodna brzina, vt, m/s

Ru~ni posmak
Ma{inski posmak
15
25
25
-
25
35
35
120
151

S obzirom na postupak bru{enja i materijal obratka, u tabeli 4.5 su date preporu~ene
vrijednosti za brzinu rezanja vt (obodna brzina brusnog tocila), kao i za pomo}na obrtna i pravolinijska kretanja, te uzdu`ni i popre~ni posmak. Tako|er, u istoj tabeli su
date i preporu~ene dubine rezanja (bru{enja).
Ina~e, literatura oskudijeva podacima o reìmima bru{enja. Za prakti~nu upotrebu mogu
posluìti podaci u tabeli 4.6 (fino bru{enje konstrukcionih metalnih materijala), tabeli 4.7
(bru{enje nemetalnih materijala dijamantskim tocilima), tabeli 4.8 (fino bru{enje metalnih
materijala) i tabeli 4.9 (zavr{no bru{enje tocilima od CBN).
Tabela 4.5. Preporueni reimi bruenja

MATERIJAL
OBRATKA
Brzina
tocila,
vt, m/s
POSTUPAK BRU[ENJA
Konstrukcioni metalni
materijali i alatni
~elici
O K R U G L O
Tvrdi metal
V A N J S K O
Grubo bru{enje
Fino bru{enje
30 do 35
30 do 35
Uzdu`ni
posmak,
s, vs
Radijalni
posmak,
sp, mm/o
0,01 do 0,025
0,05 do 0,015
(0,3 do 0,7)B
(0,2 do 0,4)B
(0,3 do 0,7)B
(0,3 do 0,7)B
B R U [ E N J E
12 do 25
15 do 55
Sa uzdu`nim posmakom za svaki dupli hod

Grubo bru{enje
Fino bru{enje
30 do 35
30 do 35
20 do 30
20 do 30
0,015 do 0,05
0,015 do 0,05
-
Popre~no, zarezno,
zasje~no
Grubo
fino
30 do 35
30 do 35
20 do 50
20 do 40
Sa uzdu`nim
posmakom
Grubo
Fino
20 do 30
30 do 35
10 do 20
20 do 30
O K R U G L O
U N U T R A [ N J E
Grubo
Fino
Grubo
Fino
Grubo
Fino
30
30
30
30
10
15
do
do
do
do
do
do
B R U [ E N J E
Grubo, Do 20 mm
Uzdu`no Grubo, Do > 20 mm
Fino
Konstrukcioni
metalni
materijali i
alatni ~elici Popre~no, zasje~no
Grubo
Fino
R A V N O
Konstrukcioni
metalni materijali i
alatni ~elici
Dubina
bru{enja,
d, mm
Sa uzdu`nim posmakom za svaki hod
Konstrukcioni
Na univerzalnim
metalni
brusilicama
materijali i Na poluautomatskim
alatni ~elici
brusilicama
Na poluautomatskim
Tvrdi metal
brusilicama
152
Brzina
obratka,
vo, m/min
35
35
35
35
25
30
20 do 40
20 do 40
50 do 150
50 do 150
20 do 30
25 do 50
B E Z
0,0025 do 0,075
0,001 do 0,005
0,0075 do 0,01 0,5 do 0,8m/min

0,0075 do 0,01 0,3 do 0,5m/min
B R U [ E N J E
0,005 do 0,02 (0,4 do 0,7)B
0,0025 do 0,01 (0,25 do 0,4)B
0,0025 do 0,005 (0,4 do 0,75)B
0,0015 do 0,0025 (0,25 do 0,4)B
0,005 do 0,01 0,4 do 0,5m/min
0,005 do 0,0075 0,2 do 0,4m/min
[ I L J A K A
30 do 35
30 do 35
30 do 35
20 do 120 0,02 do 0,05 0,5 do 3,8m/min

20 do 120
0,05 do 0,2 0,5 do 3,8m/min
40 do 120 0,0025 do 0,01 1,2 do 2,0m/min
30 do 35
30 do 35
10 do 45
10 do 30
O B I M N O
0,001 do 0,005
B R U [ E N J E
Brusilice sa okruglim
obrtnim radnim stolom
Grubo
Fino
30 do 35
30 do 35
20 do 60
40 do 60
0,005 do 0,015 (0,3 do 0,6)B

0,005 do 0,01 (0,2 do 0,25)B
Brusilice sa pravouglim radnim stolom,

serijska proizvodnja
Grubo
Fino
30 do 35
30 do 35
8 do 30
15 do 20
0,015 do 0,04
0,005 do 0,015
(0,4 do 0,7)B
(0,2 do 0,3)B
Alatne brusilice sa
pravouglim radnim
stolom
Grubo
Fino
30 do 35
30 do 35
3 do 8
3 do 8
0,05 do 0,15
0,01 do 0,015
1,0 do 2,0 m/hodu

1,0 do 1,5 m/hodu

MATERIJAL
OBRATKA
POSTUPAK BRU[ENJA
Grubo
Fino
Tvrdi metal
Konstrukcioni metalni
materijali i alatni ~elici
R A V N O
Brzina
tocila,
vt, m/s
Brzina
obratka,
vo, m/min
Dubina
bru{enja,
d, mm
Uzdu`ni
posmak,
s, vs
Radijalni
posmak,
sp, mm/o
20 do 30
25 do 35
4 do 5
2 do 3
0,03 do 0,04
0,01 do 0,02
0,5 do 1,0m/min
0,3 do 0,4m/min
^ E O N O
Grubo
Fino
25 do 30
25 do 30
4 do 12
2 do 3
0,015 do 0,04
0,005 do 0,01
obtnim radnim stolom
sa vertikalnim posmakom za svaki obrtaj
stola
Grubo
Fino
25 do 30
25 do 30
10 do 40
10 do 40
0,015 do 0,03
0,005
obrtnim stolom sa jednohodnim bru{enjem i
automatskim posmakom
Grubo
Fino
25 do 30
25 do 30
2 do 3
2 do 3
0,1 do 0,15
0,005
O [ T R E N J E
Alatni ~elici
Tvrdi metal
B R U [ E N J E
Brusilice sa pravouglim
radnim stolom
O{trenje
Fino bru{enje
R E Z N I H
18 do 25
18 do 32
A L A T A
1,0 do 3,0
0,5 do 1,5
d = 0,02 do 0,04 mm/d.hodu

d = 0,005 do 0,01 mm/d.hodu
Fino bru{enje sa dijamantskim

tocilima
15
1,0 do 1,5
d = 0,01 mm/d.hodu
Grubo o{trenje
Fino o{trenje
20 do 25
20 do 30
1,5 do 2,0
1,0 do 2,0
d = 0,03 mm/d.hodu
d = 0,01 do 0,02 mm/d.hodu
Fino bru{enje sa dijamantskim

tocilima
20 do 30
0,1 do 0,7
d = 0,005 do 0,02 mm/d.hodu
Napomena: 1. B, mm, {irina brusnog tocila,

2. Pri prora~unu snage potrebne za okruglo bru{enje, ako je za uzdu`no posmi~no kretanje data
brzina vs, m/min, posmak s, se tada ra~una prema izrazu s = vsDo/1000vo, mm/o, gdje je:
Do, mm, promjer obratka i vo, m/min, obodna brzina obratka.
Tabela 4.6. Preporuene obodne brzine, v, m/s, brusnog tocila pri finom bruenju
M A T E R I J A L
POSTUPAK
BRU[ENJA
Nezakaljen
Okruglo, vanjsko
Okruglo, unutra{nje
Ravno, obimno
Ravno, ~eono
Bru{enje bez {iljaka
30
25
30
25
30
do
do
do
do
do
40
35
35
30
35
O B R A T K A
Zakaljen
Brzorezni
~elik
Sivi liv i
bronza
30
20
25
25
25
25
15
25
25
25
30
20
30
30
30
Konstrkcioni ~elik
do
do
do
do
do
35
30
30
30
30
do
do
do
do
do
35
20
35
35
35
do
do
do
do
do
50
25
50
45
50
Tvrdi
metal
30
15
25
25
25
do
do
do
do
do
35
30
35
35
35
Vatrootporne
i Ti-legure
35
30
35
35
35
do
do
do
do
do
50
40
40
45
40
Preporuene obodne i posmine brzine pri bruenju nemetalnih materija-
Tabela 4.7. la dijamantskim tocilima

MATERIJAL OBRATKA
Staklo
Kvarc i kvarcna stakla
Rubin i safir
Obodna brzina tocila, vt, m/s

20 do 30
25 do 50
20 do 40
Posmi~na brzina, vs, m/min

0,05 do 0,15
0,025 do 0,04
0,01 do 0,02
153
Tabela 4.8. Preporueni reimi pri finom bruenju metalnih materijala

ELEMENTI RE@IMA REZANJA
Popre~no,
zarezno
Okruglo,
vanjsko
Okruglo,
unutra{nje

Obodna brzina obratka, vo, m/min
Uzdu`ni posmak, su, mm/o
Popre~ni posmak, sp
35
25 do 50
0,1 do 0,3 mm/min
35
20 do 45
(0,1 do 0,3)B
0,005 do 0,01 mm/d.h
20 do 30
25 do 60
(0,1 do 0,3)B
0,01 mm/d.h
Tabela 4.9. Preporueni reimi pri zavrnom bruenju tocilima od CBN-a

ELEMENTI RE@IMA REZANJA
Obodna brzina obratka, vo, m/min
Uzdu`na posmi~na brzina, vs, m/min
Popre~ni posmak, sp, mm/d.h
Okruglo, vanjsko
bru{enje
Ravno, ~eono bru{enje sa

lon~astim tocilima
30 do 40
15 do 25
0,5 do 1,0
-
20 do 25
3 do 5
0,3 do 1,0
Dt2
Dt1
Kao i svaki drugi alati, tako se i brusna tocila tokom upotrebe tro{e. Za razliku od
alata definisane rezne geometrije (noèvi, glodala, burgije i t.d.), gdje je tro{enje identifikovano tro{enjem radnih povr{ina alata, {to uzrokuje gubitak rezne sposobnosti, kod
brusnih tocila se tro{enje identifikuje promjenom oblika i dimenzija pri ~emu je intenzivnije tro{enje prisutno na uglovima tocila, slika 4.20. Ovo iz razloga karaktera posmi~nih
kretanja gdje su abrazivna zrna na rubovima prva u dodiru sa obratkom s jedne strane, i {to su na rubovima abrazivna zrna slabije vezana, tj. materijal brusa je manje
kompaktan, s druge strane. Usljed toga, rubovi tocila se vi{e tro{e, slika 4.20, nakon
~ega brusno tocilo ne gubi reznu sposobnost,
B1
B2
nego se daljom upotrebom obakvog tocila dobiju
radni komadi nedovoljne ta~nosti. Dakle, kriterij
istro{enosti brusnog tocila ne predstavlja gubitak
rezne sposobnosti, nego gubitak geomerijskog oblika usljed ~ega se gubi i geoemtrijska ta~nost
obratka, {to je logi~no, s obzirom da je bru{enje
B
postupak zavr{ne obrade. Nakon dostizanja istro{enog oblika, tocilo se poravnava pri ~emu se sa
prvobitnog promjera Dt1, sada dobiva tocilo promjera Dt2. Navedeni opis tro{enja podrazumijeva da
nije do{lo do intenzivnijeg zatupljenja pojedina~nih
zrna u brusu. Me|utim, u toku bru{enja pove}ava
se tro{enje radnih povr{ina brusnih zrna (vidi sliku
4.16.a), a tako|er dolazi i do naljepljivanja materijala obratka po povr{ini tocila. Na taj na~in se
Karakter troenja
Slika 4.20. brusnog tocila pri
smanjuje sposobnost prodiranja abrazivnih zrna u
materijal obratka, a to zapravo predstavlja gubitak
okruglom i ravnom bruenju
154

rezne sposobnosti. Usljed toga se zbog pove}ane sile trenja pove}ava sila i temperatura bru{enja, javljaju vibracije, temperaturne deformacije obratka i pogor{ava kvalitet obra|ene povr{ine.
Zbog sloènosti procesa bru{enja kao i velikog broja razli~itih operacija bru{enja, nije
definisan jednozna~an i univerzalan kriterij istro{enosti tocila, tj. period postojanosti tocila. U praksi se koriste sljede}i kriteriji istro{enosti:
pove}anje dimenzionalnih gre{aka obrade,

pogor{anje kvaliteta obra|ene povr{ine,
pove}anje temperature bru{enja i pojava "spaljivanja" dijelova povr{ine obratka,
pove}anje snage potrebne za obradu,
smanjenje proizvodnosti obrade (koli~ina odne{enog materijala u jedinici vremena),
pojava i pove}anje amplituda vibracija i
pojava karakteristi~nog zvuka visoke frekvencije.
Za poravnavanje i profilisanje brusnih tocila od klasi~nih abrazivnih materijala koriste se

razli~iti postupci, naj~e{}e struganje alatima za poravnavanje, bru{enje i valjanje.
Odre|ivanje perioda postojanosti brusnih tocila za odre|eni usvojeni kriterij zatupljenja
svodi se na eksperimentalno ispitivanje pri ~emu se naj~e{}e koriste sljede}i model:
T =
v ob
A Dta
, min,
d c s d
... (4.16)
gdje je: Dt, mm, promjer tocila,

vo, m/min, obodna brzina obratka pri okruglom bru{enju, ili posmi~na brzina
obratka pri ravnom bru{enju,
d, mm, dubina bru{enja,
s, mm, uzdu`ni posmak pri okruglom bru{enju, ili popre~ni posmak pri ravnom
bru{enju,
A, a, b, c, d, konstanta i eksponenti ~ije se vrijednosti zavise od kombinacije
materijala obratka materijal brusnog tocila, a koje se odrede nakon provedenog eksperimentalnog ispitivanja.
4.1.4. Sile i snaga pri bru{enju

Sile rezanja pri bru{enju se posmatraju dvojako: analiza sila koje djeluju na jedno zrno
i sile koje djeluju na cijelo tocilo. Ina~e, sile rezanja pri bru{enju su mnogo manje
nego kod struganja, glodanja i sl., ali bez obzira na to, veoma je va`no znati njihove
vrijednosti. Ovo iz razloga prora~una snage potrebne za bru{enje ali tako|er i s ciljem
predvi|anja tro{enja tocila, ta~nosti obrade i temperature bru{enja.
155

Elementarna sila na jedno zrno Fz se moè rastaviti na komponentu u pravcu brzine
rezanja Fz1, i komponentu normalnu na ovu komponentu Fz3, slika 4.21. Odnos ove
dvije komponente Fz1 / Fz3 = naziva se koeficijentom abrazivnog rezanja. Po{to je radijalna komponenta Fz3 uvijek ve}a od tangencijalne Fz1, to je vrijednost ovog koeficijenta manja od 1. Tako je pri bru{enju konstrucionih ~elika = 0,36, brzoreznih ~elika
= 0,38, tvrdog metala = 0,45, sivog liva = 0,5 i titanovih legura = 0,69.
Kada se saberu sve elementarne sile Fzi dobije se ukupna sila koja djeluje na brusno
tocilo. Ukupna sila koja djeluje na brusno tocilo FR moè se prema gore navedenom
principu rastaviti na glavnu silu rezanja F1 (sila koja djeluje u tangencijanom pravcu u
odnosu na obradak) i silu normalnu na ovu silu, tj., silu prodiranja F3 (sila koja djeluje
u radijalnom pravcu u odnosu na obradak), slika 4.22. Pri tome se posmatraju dva karakteristi~ne postupka: ravno obimno bru{enje, slika 4.22.a i okruglo bru{enja, slika
4.2.b. Pri ravnom obimnom bru{enju ukupna sila FR se moè rastaviti na horizontalnu
komponentu F2 koja djeluje u pravcu posmi~nog kretanja obratka i vertikalnu komponentu Fv. Na isti na~in i u slu~aju okruglog bru{enja ukupna sila FR se moè rastaviti
na tangencijalnu komponentu Ft i radijalnu komponentu Fr.
Poznavaju}i silu rezanja F1 i silu prodiranja F3 mogu se izra~unati komponente F2 i Fv,
odnosno Ft i Fr koje uzrokuju deformacije brusnog tocila i obratka. Veze izme|u komponenti F2 i Fv s jedne strane, i sile rezanja F1 i sile prodiranja F3, s druge strane,
slijede iz Merchant-ovog kruga sila sa slike 4.22.a:
gdje je: 1
Fz3
F 2 = F1 cos 1 F3 sin 1 i
... (4.17)
Fv = F1 sin 1 + F3 cos 1 ,
... (4.18)
2
, , ugao zahvata.
3
Fz
Dt
Dt
vt
vt
1
d
F2
Ft
Fz1
F3
Sile koje
Slika 4.21. djeluju
na brusno zrno
vs
Fv
FR
F1
a)
F3
FR
vo
Fr
F1
b)
Merchant-ovi krugovi sila pri: a) ravnom
Slika 4.22. obimnom i b) okruglom bruenju

156

Na identi~an na~in se dobiju sli~ni izrazi za radijalnu
Fr i tangencijalnu komponentu Ft pri okruglom bru{enju.
Postupci bru{enja prikazani na slici 4.22 predstavljaju
postupke sa jednim posmi~nim kretanjem (pravolinijsko
vs kod ravnog i obrtno vo kod okruglog bru{enja). U
slu~aju kada se postupak bru{enja obavlja sa dva
posmi~na kretanja, tada se ukupna sila bru{enja
sastoji od tri komponente: F1 glavna sila rezanja, F2
sila posmi~nog kretanja i F3 sila prodiranja, slika
4.23.
vt
vo
F2
vs
F2
F3
F1
Sile pri okrug-
Slika 4.23. lom vanjskom
bruenju sa uzdunim posmiRa~unanje sila rezanja pri bru{enju je dosta komplikonim kretanjem
vano. Ovo iz razloga {to postoji ~itav niz uticajnih faktora; osim materijala obratka i popre~nog presjeka rezanog sloja materijala i njegove debljine, tu su jo{ i neki faktori koji su specifi~ni
samo za bru{enje. To su nesrazmjerno velik odnos promjera brusnog tocila prema veli~ini elementarnog zrna, materijal brusnog tocila i t.d.
Glavna sila pri bru{enju, po uzoru na ostale postupke obrade, a naro~ito glodanje,
moè se izra~unati iz izraza:
F1 = Asr k s ,
... (4.19)
gdje je: Asr, mm2, srednja povr{ina popre~nog presjeka strugotine i

ks, MPa, specifi~na sila rezanja,
Srednju povr{inu popre~nog presjeka strugotine je prakti~no nemogu}e izra~unati na
osnovu srednje debljine strugotine dssr, kao {to je to bio slu~aj kod glodanja. Pribli`no
se moè izra~unati uz pretpostavku da brusno tocilo jednakomjerno reè (brusi) po cijeloj svojoj {irini, na osnovu izraza:
Asr =
vo
d s , mm2,
vt
... (4.20)
gdje je: vo, m/s, uzdu`na posmi~na brzina obratka pri ravnom obimnom bru{enju, odnosno, obodna brzina obratka pri okruglom bru{enju,
vt, m/s, obodna brzina tocila, brzina rezanja,
s, mm, popre~ni posmak pri ravnom bru{enju, ili uzdu`ni posmak pri okruglom
bru{enju.
Za razliku od postupaka obrade alatima definisane rezne geometrije, za bru{enje nema
podataka za specifi~nu silu rezanja. U literaturi se moè na}i poneki podatak i to vi{e
za okruglo bru{enje. U tabeli 4.10 dati su oskudni podaci za specifi~nu silu rezanja pri
okruglom bru{enju koje se mogu koristiti i za ravno obimno bru{enje.
157
Tabela 4.10. Podaci za specifinu silu rezanja ks pri okruglom bruenju

Dubina bru{enja, d, mm
Posmak, s, mm
0,02
0,06
0,10
12
12
12
Specifi~na sila rezanja, ks, MPa

êlik, Rm = 500 MPa
Sivi liv
30900
14700
11300
29400
15700
11300
Osim analiti~kog na~ina ra~unanja sile rezanja pomo}u izraza (4.19) ~esto se zavisnost
sile rezanja pri bru{enju modelira s obzirom na razli~ite uticajne faktore. Takvi modeli
su zasnovani na eksperimentalnom mjerenju i odgovaraju}oj matemati~koj obradi
rezultata. No, takvi modeli vrijede za konkretne uslove obrade, kombinacije reìma i
kombinaciju materijala tocila i obratka. Niè se navode dva primjera takvih modela,
ne{to starijeg datuma:
F1 = k o v o0 ,7 s 0 ,7 d 0 ,6 i
... (4.21)
F1 = 214 HB 1 6 Asr0 ,65
... (4.22)
gdje je: ko, koeficijent koji uzima u obzir materijal obratka (ko = 0,31 za kaljeni ~elik,
ko = 0,29 za nekaljeni ~elik i ko = 0,28 za sivi liv),
vo, mm/s, uzdu`na posmi~na brzina obratka pri ravnom bru{enju, ili obodna
brzina obratka pri okruglom bru{enju,
s, mm, popre~ni posmak pri ravnom bru{enju, ili uzdu`ni posmak pri okruglom
bru{enju,
HB, tvrdo}a materijala obratka i
Asr, mm2, srednja povr{ina popre~nog presjeka strugotine, izraz (4.20).
Snaga potrebna za bru{enje se moè analiti~ki izraziti preko odgovaraju}ih sila na
obodima tocila i okruglog obratka i obodnih brzina, naravno, uzimaju}i u obzir
koeficijent iskori{tenja prijenosnika od pogonskog elektromotora do brusnog tocila,
odnosno obratka. Snaga elektromotora za pogon obrtanja brusnog tocila je jednaka:
PMt =
F1 v t
, W,
t
... (4.23)

vt, m/s, obodna brzina tocila i
t, koeficijent iskori{tenja prijenosnika za pogon obrtanja brusnog tocila.
Analogno, snaga elektromotora za posmi~no kretanje obratka je:
PMo =
158
F1 v o
, W,
o
... (4.24)

vo, m/s, posmi~na brzina obratka (kru`no ili pravolinijsko) i
t, koeficijent iskori{tenja prijenosnika za obrtanje okruglih radnih komada ili
prijenosnika za pogon kretanja radnog stola.
I ovdje, kao i u slu~aju prora~una sile bru{enja, u praksi se ~esto koriste eksperimentalno dobiveni modeli za ra~unanje snage. Tako se u literaturi mogu na}i sljede}i izrazi:
za obimno bru{enje: PM = C N v ox s y d z Dou B w , W,
... (4.25)
za ~eono bru{enje: PM = C N v ox d z B w , W,
... (4.26)
gdje je: vo, m/s, brzina uzdu`nog posmi~nog kretanja pri ravnom bru{enju, odnosno
obodna brzina obratka pri okruglom bru{enju,
s, mm, popre~ni posmak na kraju hoda pri ravnom bru{enju, odnosno
uzdu`ni posmak za jedan obrtaj obratka pri okruglom bru{enju,
Do, mm, promjer obratka pri okruglom bru{enju,
B, mm, {irina bru{enja ili {irina obratka,
CN, x, y, z, u, w, konstanta i eksponenti ~ije vrijednosti zavise od postupka
bru{enja, materijala obratka, krupno}e zrna i tvrdo}e tocila. Vrijednosti
navedene konstante i eksponenata su date u tabeli 4.11.
Tabela 4.11. Vrijednosti konstante CN i eksponenata x, y, z, u, w (izrazi (4.25) i (4.26))

POSTUPAK
BRU[ENJA
MATERIJAL
OBRATKA
Brusno tocilo
Zrnatost Tvrdo}a
Uzdu`no vanjsko okruglo

Nekaljeni i kaljeni
s primicanjem tocila za
50 do 40 H do K
~elik
svaki hod
Uzdu`no vanjsko okruglo
Nekaljeni i kaljeni
50
J, K
s primicanjem tocila za
~elik
40
H do K
svaki dupli hod
Okruglo zarezno Nekaljeni i kaljeni ~elik
50
L, M
Bru{enje
bez {iljaka
Uzdu`no
Zarezno
Unutra{nje okruglo
Ravno obimno sa
pravolinijskim posmakom
Ravno obimno sa
kru`nim posmakom
Ravno ~eono sa
pravolinijskim posmakom
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
Nekaljeni i
kaljeni ~elik
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
Sivi liv
Nekaljeni ~elik
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
CN
25000 do 30200
0,75
0,7
0,85
16300 do 21000
16300 do 21000
0,5
0,5
0,55
0,55
0,5
0,5
0
0
0
0
3700
0,8
0,8
0,2
1,0
2400 do 3250
3000 do 4100
0,85
0,85
0,7
0,7
0,6
0,6
0,5
0,5
0
0
10000
0,6
0,5
0,6
0,5
1550 do 2100
1260 do 1500
7700
0,5
0,35
0,55
0,4
0,4
0,7
0,4
0,4
1,0
0,3
0,3
0,3
0
0
0
L do O
31200 do 40800
1,0
0,8
0,8
50 do 40 F do H
50 do 40 F do H
125
F do O
80 do 50 E do K
1400
12100 do 12500
3000 do 10400
3000 do 10400
0,8
0,7
0,7
0,7
0,7
0,5
0
0
0,65
0,5
0,5
0,5
0
0
0
0
0
0
0,6
0,6
40 do 25 H do O
40 do 25 H do K
40
H do K
40
L, M
50 do 40 H do K
40
H, I
50
159

POSTUPAK
BRU[ENJA
MATERIJAL
OBRATKA
Zrnatost Tvrdo}a
Ravno ~eono sa
kru`nim posmakom
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
Sivi liv
80 do 50 E do K
80 do 50 E do K
80 do 50 H do K
Brusno tocilo
CN
14000 do 15600
11600 do 13400
13400 do 20700
0,5
0,3
0,4
0
0
0
0,5
0,25
0,4
0
0
0
0,6
0,3
0,45
Napomena: Materijal brusnog tocila: elektrokorund pri obradi ~elika i karkokorund pri obradi sivog liva
Kori{tenjem podataka iz tabele 4.11, izraza (4.25), odnosno (4.26) i izraza (4.23) moè
se do}i do izraza za ra~unanje glavne sile rezanje pri:
x
v
za obimno bru{enje: F1 = C N o s y d z Dou B w t , i
v
za ~eono bru{enje: F1 = C N o d z B w t .
vt
... (4.27)
vt
... (4.28)
4.1.5. Ma{insko vrijeme pri obradi bru{enjem

Glavno ma{insko vrijeme pri obradi bru{enjem zavisi od samog postupka (operacije)
bru{enja. Prema skicama prikazanim na slici 4.24 glavna ma{inska vremena za
pojedine postupke bru{enja odre|uju se prema izrazima:
1. Okruglo vanjsko i unutra{nje bru{enje (slika 4.24.a i b):
L
,
s no
sa uzdu`nim posmakom: t g = i
sa popre~nim posmakom (zarezno): t g = i

pri ~emu je L = l (0 ,2 0 ,4 ) B
... (4.29)
1
,
no
... (4.30)
za slobodno izlaènje tocila (bru{enje ~itave
L = l (0 ,4 0 ,6 ) B
obratka, i no = 1000 v o Do .
duìne obratka) i
2. Ravno obimno bru{enje (slika 4.4.c): t g = i
za bru{enje odre|enog dijela duìne
L
B
1 ,
1000 v o s p
... (4.31)
pri ~emu je L = l + l1 + l 2 , l1 + l 2 =10 do 15 mm, B1 = b + b1 + B , b2 =5 mm,
160

3. Ravno ~eono bru{enje (slika 4.24.d): t g = i
pri ~emu je L = l + l1 + l 2 , l1 =
L
,
1000 v o
... (4.32)
1
2
2
Dt Dt b , l 2 =5 do 10 mm,
4. Bru{enje bez {iljaka (slika 4.24.e): t g = i
N l + B
.
v s N
... (4.33)
U izrazima (4.29) do (4.33) oznake pojedinih veli~ina su: L, mm, duìna radnog hoda,
l, mm, duìna bru{enja, l1, mm, prazan hod prije ulaska tocila u zahvat sa obratkom,
l2, mm, prazan hod nakon izlaska tocila iz zahvata sa obratkom, B1, mm, duìna
radnog hoda u popre~nom pravcu, b, mm, {irina bru{enja, b2, mm, prazan hod pri
izlasku tocila iz zahvata u popre~nom pravcu, B, mm, {irina tocila, Dt, mm, promjer
tocila, i = / d, broj prolaza ( - dodatak za bru{enje, d, dubina bru{enja, tj. rezanja),
N, broj obradaka.
vo
l2
Do
l1
Dt
vo
vt
Dt
sr d
vt
sr d
B
Do
a)
b)
B1
b2
c)
Dt
l2
vo
l
l2
l
L
l1
vt
vs
Dt
vo
vt
sr d
sp
vt
l1
d)
vrt
vo
Do
sr d
d)
Dt
Dr
ematski prikaz pojedinih postupaka bruenja sa odgovarajuim veliinama
Slika 4.24. potrebnim za raunanje glavnog mainskog vremena obrade: a) okruglo
vanjsko bruenje, b) okruglo unutranje bruenje, c) ravno obimno bruenje, d) ravno eono
bruenje i e) bruenje bez iljaka
161
4.2. HONOVANJE
Honovanje je postupak obrade skoro isklju~ivo okruglih otvora koji su prethodno obra|eni razvrtanjem, najfinijim unutra{njim struganjem, provla~enjem ili bru{enjem. Honovanjem se obra|uju otvori promjera od 5 do 1100 mm sa duìnama do maksimalno i
nekoliko metara. Ovaj postupak zavr{ne obrade sluì isklju~ivo za zavr{no "dotjerivanje"
oblika i smanjenje hrapavosti obra|ene povr{ine bez ikakve mogu}nosti pove}anja
promjera ili popravljanja poloàja ili konusnosti otvora. Honovanjem se dobije veoma
kvalitetno obra|ena povr{ina u kvalitetu ta~nosti mjera oko 0,01 mm, pa ~ak i do
(0,003 do 0,007) mm, i hrapavosti obra|ene povr{ine Ra = 0,08 do 0,32 m. Na slici
4.25 prikazana je {ema honovanja cilindri~nih otvora. Honovanje je sli~no unutra{njem
bru{enju jer je alat izra|en od istog materijala kao i brusno tocilo, ali kod honovanja
alat vr{i sva kretanja: glavno obrtno i posmi~no pravolinijsko (naprijed nazad), sa karakteristikom duplog hoda. Osim ove glavne, postoje jo{ neke razlike izme|u honovanja i unutra{njeg bru{enja a to su:
Alat za honovanje je u zahvatu sa obra|ivanim otvorom po cijelom obimu, za razliku od unutra{njeg

bru{enja gdje se dodir ostvaruje samo jednim malim lu~nim dijelom obra|ivane povr{ine,
Aktivni dio kontakta alata za honovanje i obra|ivanog otvora se kre}e od 20 do 35% ukupnog obima
otvora,
Obodna brzina alata za honovanje je uvijek manja
od obodne brzine tocila, dok je brzina posmi~nog
kretanja ve}a od posmi~ne brzine kod bru{enja,
Zbog manjih brzina rezanja i manjih sila rezanja pri
honovanju se ne razvija velika koli~ina toplote tako
da nema zagrijavanja obratka kao kod bru{enja.
Neka istraìvanja su pokazala da je temperatura
povr{ine obratka pri honovanju svega 50 do 160C,
tako da nema niti nekih zna~ajnijih promjena u
povr{inskom sloju materijala obratka s aspekta integriteta obra|ene povr{ine.
vs
v
ematski
Slika 4.25. prikaz

postupka honovanja
Da bi se honovanjem dobila velika ta~nost obra|ivanog otvora neophodno je obezbijediti ogovaraju}e "prilago|avanje" alata otvoru koji se honuje. To prilago|avanje se ostvaruje odgovaraju}im vo|enjem alata i obratka, kao i stezanjem obratka. Postoji vi{e
konstruktivnih rje{enja iz kojih proisti~u osnovne {eme honovanja, slika 4.26. Prva {ema
honovanja, slika 4.26.a, predstavlja slu~aj krutog stezanja alata za honovanje i "slobodno" stezanje obratka na radnom stolu ma{ine. Ova {ema honovanja se primjenjuje
162
Alat
Obradak
a)
b)
c)
d)
e)
Slika 4.26. eme honovanja eme stezanja obratka i alata za honovanje

za honovanje obradaka sa visokom prethodnom ta~no{}u u pogledu normalnosti ose
otvora prema oslonoj, baznoj povr{ini. U ovom slu~aju se obradak ne steè u pribor
radnog stola. Druga {ema, slika 4.26.b, predstavlja slu~aj krutog stezanja alata i obratka. Ovdje je stezni pribor obratka pokretljiv (prilagodljivi, "plivaju}i" oslonac) na radnom stolu ma{ine, te se na taj na~in obradak prilago|ava vertikalnom kretanju alata.
Ova {ema honovanja se primjenjuje za honovanje obradaka malih i srednjih dimenzija.
Tre}a i ~etvrta {ema, slika 4.26.c i d, predstavljaju slu~ajeve u kojima je obradak kruto
stegnut u priboru, a alat je jednostruko ili dvostruko zglobno vezan za vreteno ma{ine.
Ove dvije {eme se primjenjuju pri obradi komada ve}ih dimenzija. Kona~no, peta {ema, slika 4.26.e, predstavlja slu~aj zglobnog stezanja alata i "plivaju}eg" stezanja obratka. Primjenjuje se pri obradi duga~kih i ta~nih otvora, na primjer cilindara, hidrauli~kih
razvodnika i t.d.
Alati za honovanje su sastavljeni od dva osnovna dijela: trup (glava) i brusni segmenti.
Naj~e{}e su brusni segmenti zalijepljeni na metalne nosa~e u glavi koji se mogu radijalno pomjerati te na taj na~in fino pode{avati na potrebni promjer dimenziju. Na slici 4.27 prikazane su neke naj~e{}e kori{tene izvedbe alata za honovanje. Za promjere
manjih dimenzija (2 do 10 mm) koriste se vretenasti alati ili trnovi za honovanje, slika
4.27.a, a za promjere od 12 do 48 mm (iznimno do 60 mm) koriste se valjkasti alati,
slika 4.27.b, dok se za promjere od 32 do 200 mm koriste alati sa {irokim segmentima, slika 4.27.c i glave za honovanje, slika 4.27.d. Alati sa {irokim segmentima su naro~ito na{li primjenu kod obrade prethodno obra|enih otvora sa niskom ta~nosti. U
principu se uski brusni segmenti lijepe za nosa~e posebnim ljepilom, a {iroki segmenti
priteù vijcima.
Ina~e, brusni segmenti zejedno sa nosa~ima, u glavi mogu biti elasti~ni ili kruto postavljeni. Slika 4.28 predstavlja popre~ne presjeke alata za honovanje sa navedena dva
rje{enja. Kod starijih izvedbi, slika 4.28.a, segmenti se oslanjaju na opruge koje ih konstantno priti{}u prema obra|ivanoj povr{ini. Usljed toga, sa pove}anjem vremena honovanja, otvor postaje sve ve}i. Nedostatak ove izvedbe je da se prethodno neokrugli
163
a)
b)
c)
d)
Alati za honovanje: a) vretenasti alati, b) valjaksti alati, c) alati sa irokim
Slika 4.27. segmentima, i d) glave za honovanje
a)
b)
Slika 4.28. Osnovne izvedbe alata za honovanje
ematski prikaz
Slika 4.29. putanja uskih i
irokih brusnih segmenata kod

alata sa elastinim oslanjanjem
otvori ne mogu popraviti u okrugle, jer segmenti, naro~ito uski, prate prethodno ura|enu konturu otvora. Ovo se {ematski moè pokazati slikom 4.29. Zbog navedenog, alati
sa elasti~nim oslanjanjem segmenata u pravilu imaju {ire segmente. Kod novijih izvedbi, slika 4.28.b, segmenti se oslanjaju preko ~epova na dva konusa u sredini glave.
Pomjeranjem konusa se mogu fiksirati radijalni poloàji brusnih segmenata. Ovakvim
alatima je mogu}e neokrugle otvore "popraviti" u okrugle.
Pri obradi honovanjem alat vr{i obrtno kretanje brzinom v1 i pravolinijsko posmi~no
kretanje brzinom vs. Za razliku od ostalih postupaka obrade, kod honovanja je uticaj
posmi~ne na brzinu rezanja veoma zna~ajan. Na slici 4.30 {ematski je prikazan jedan
brusni segment u kretanju prema dole i u kretanju prema gore. Zbog rotaciono-pravolinijskog kretanja alata svako elementarno zrno brusa putuje po zavojnici jedne orjentaci-
164

je pri kretanju brusnog segmenta prema dole, i suprotne orjentacije pri kretanju segmenta prema gore. Usljed takvog kretanja otvor koji se honuje }e imati jednu mreàstu
povr{inu, ukr{tenu pod uglom 2. Odnos obodne brzine v1 i posmi~ne brzine vs treba
biti takav da ugao izme|u vektora ovih brzina bude u granicama =15 do 30. Prema
tome, brzina rezanja pri honovanju je jednaka:
v rez = v12 + v s2 = v1 1 + (tg )2 ,
... (4.34)
v
D n
gdje je: = arctg s , v1 =
, m/min, obodna brzina alata, D, mm, promjer
v1
1000
alata, n, o/min, broj obrtaja alata, v s = 2 ndh Lh , m/min, posmi~na brzina alata,
ndh, dh/min, broj duplih hodova alata u minuti i Lh, mm, duìna hoda alata.
Elementi reìma rezavrez

nja pri honovanju ~ine
kompleks nekoliko karakteristi~nih veli~ina i
vrez
parametara.
To
su:
obodna brzina i aksi2
vs
jalna posmi~na brzina
alata, dodatak za obradu koji je usko u
v1
vezi sa brojem operacija honovanja, te veli~inama
parametara
vs
ta~nosti i hrapavosti
povr{ine prije i poslije
vrez
Kinematika prohonovanja, pritisak koSlika 4.30. cesa honovanja
jim
brusni
segment
sa ematskim prikazom tragova
djeluje na obra|ivanu
vrez
obrade
povr{inu, te broj i duìna brusnih segmenata. U literaturi postoji solidna baza podataka o reìmima rezanja pri honovanju. U tabelama 4.12 do 4.16 date su neke od preporuka koje se mogu koristiti u praksi.
Duìna brusnog segmenta lb se odre|uje u zavisnosti od duìne otvora koji se honuje
L. Za otvore duìne od 100 do 500 mm i pri L > D (D, promjer otvora/alata) najbolji
rezultati kvaliteta obra|ene povr{ine i ta~nosti oblika dobiju se sa brusnim segmentima
duìne:
l b = (0 ,5 0 ,75 ) L .
... (4.35)
l b = (1 ,0 1 ,2 ) L .
... (4.36)
U slu~aju L < D ova duìna je:
165
Tabela 4.12. Dodaci za obradu i broj operacija honovanja

Hrapavost obra|ene
povr{ine, m
Prije
honovanja
Poslije
honovanja
Prije
honovanja
100 do 150
4 do 5
Rz = 40 do 10
50 do 90
3 do 4
Rz = 40 do 10
25 do 40
2 do 3
Rz = 20 do 10
Ra = 2,5 do 1,25
12 do 15
2 do 3
Ra = 2,5 do 0,63
6 do 12
1 do 2
Ra = 2,5 do 0,63
Poslije
honovanja
Broj
operacija
Dodatak za obradu
po oeraciji, mm
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
1
2
150 do 200
20 do 30
12 do 15
80 do 120
15 do 25
8 do 12
50 do 70
12 do 15
6 do 12
20 do 35
10 do 12
15 do 20
4 do 6
Ra = 0,32 do 0,08
Odstupanje od oblika
otvora, m
Tabela 4.13. Preporuke za izbor vrste alata za honovanje

PROMJER OBRATKA,
D, mm
VRSTA ALATA
ODSTUPANJE OD OKRUGLOG
OBLIKA, m
1,5 do 15
5 do 70
preko 12
preko 30
Trnovi za honovanje
Alati sa jednim brusnim segmentom
Alati sa vi{e segmenata
Glave za honovanje
5
5
5
5
Preporuke za izbor karakteristika brusnih segemenata od klasinih
Tabela 4.14. abrazivnih materijala

MATERIJALA
OBRATKA
Prethodno honovanje
Materijal
zrna
Zrnatost
Tvrdo}a
Zavr{no honovanje
Materijal
Zrnatost
Tvrdo}a
zrna
Nekaljeni ~elik
60 do 100
O do P
400
Kaljeni ~elik
A
A
C
A
A
60 do 100
80 do 100
80 do 100
150 do 220
80 do 150
K do
O
L do
N do
O do
A
A
C
A
A
280 do 400
400
320 do 400
400 do 800
400
H do M
O
K do L
M do N
O
Sivi liv
Bronza, mesing
Al-legure
166
O
P
P
P
Zrnatost dijamantskih brusnih segmenata za honovanje u zavisnosti od
Tabela 4.15. dodatka za obradu i materijala obratka

DODATAK ZA
OBRADU, mm
êlik
0,15
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,01
0,005
200/160
160/125
125/100
100/80
80/63
63/50
28/20
20/14
M A T E R I J A L
Kaljeni ~elik
Sivi liv
200/160
160/125
125/100
100/80
80/63
63/50
40/28
28/20
315/250
200/160
160/125
125/100
80/63
40/28
28/20
20/14
O B R A T K A
Krom
Al-legure
Klajeni sivi liv
200/160
200/160
160/125
125/100
80/63
40/28
28/20
20/14
100/80
100/80
63/50
63/50
40/28
28/20
200/160
160/125
80/63
80/63
40/23
10/7
Tabela 4.16. Preporuene brzine i pritisak segmenata na obradak pri honovanju

DODATAK ZA
OBRADU, mm
Karakter
operacije
Obodna brzina
alata, v1, m/min
Posmi~na brzina,
vs, m/min
Pritisak brusnih segmenata

na obra|ivanu povr{inu,
p, MPa
BRUSNI SEGMENTI OD KLASI^NIH ABRAZIVNIH MATERIJALA

Kaljeni sivi liv
Sivi liv
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
Bronza
Prethodno
Poluzavr{no
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Zavr{no
50
50
40
40
30
15
10
20
20
40
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
80
60
50
80
50
30
30
40
30
70
15 do 20
12 do 16
8 do 12
17 do 22
8 do 15
8 do 12
5 do 7
5 do 8
4 do 7
4 do 8
0,8
0,5
0,6
0,8
0,3
0,4
0,2
1,0
0,6
0,3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
1,4
1,2
0,8
1,0
0,6
0,8
0,4
1,5
1,0
0,5
1,3
1,3
0,5
0,8
0,4
0,4
0,2
0,8
0,4
0,4
0,3
0,3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
1,5
1,5
0,9
1,2
0,6
0,6
0,4
1,4
0,8
0,6
0,5
0,4
BRUSNI SEGMENTI OD DIJAMANTA

Kaljeni sivi liv
Sivi liv
Nekaljeni ~elik
Kaljeni ~elik
Krom
Aluminijum
Prethodno
Poluzavr{no
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Prethodno
Zavr{no
Zavr{no
50
45
40
50
40
25
25
40
40
12
12
20
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
80
70
50
80
70
35
35
50
55
20
20
25
16 do 18
16 do 18
12 do 16
15 do 18
8 do 12
6 do 12
3 do 8
5 do 8
4 do 6
6 do 8
5 do 7
10 do 12
167

Duìna izlaska brusnog segmenta izvan rubova otvora se odre|uje u zavisnosti od oblika otvora prije honovanja, slika 4.31. Za pribli`no cilindri~an (ta~an) otvor ova duìna
iznosi li = 0,3 lb, slika 4.31.a. Za pribli`no konusan oblik otvora duìna izlaza na strani
otvora sa manjim promjerom je li = 0,5 lb, a na strani otvora sa ve}im promjerom je
li= 0,25 lb, slika 4.31.b. U slu~aju ispup~enog oblika srednjeg dijela otvora duìna izlaza je li = (0,25 0,17 ) lb, slika 4.31.c, a u slu~aju udubljenog oblika li = (0,5 0,65 ) lb,
slika 4.31.d.
Duìna hoda alata je:
Lh = L + 2 l i l b .
... (4.37)
[irina i broj brusnih segmenata se bira tako da segmenti pokrivaju otprilike jednu tre}inu obima otvora koji se honuje.
Ve} je re~eno da je temperatura pri honovanju dosta niska zahvaljuju}i niìm brzinama
rezanja. Ipak, da bi se sprije~ila pojava vi{ih temperatura, pri honovanju se naj~e{}e
koriste ulje i petrolej.
Kona~no, na rezultat honovanja zna~ajno uti~e i vrijeme obrade. Na po~etku obrade
brusni segmenti intenzivno skidaju (odnose) najvi{e vrhove neravnina na obra|ivanoj
povr{ini. Veoma brzo, nakon svega jednu ili dvije minute, bar kako to neka istraìvanja
pokazuju, odno{enje materijala obratka je svedeno na minimum, tako da se zapravo s
daljom obradom uop{te ne dobiva nikakvo smanjenje hrapavosti obra|ene povr{ine.
li=0,5lb
li=(0,50,65)lb
li=(0,250,17)lb
Lh
li=0,3lb
lb
li=0,25lb
li=0,3lb
a)
b)
li=(0,250,17)lb
c)
li=(0,50,65)lb
d)
Izlazak brusnih segmenata izvan rubova otvora u zavisnosti od oblika otvo-
Slika 4.31. ra prije honovanja (li - duina izlaska brusnih segmenata, Lh - hod alata,
lb - duina brusnog segmenta, D - promjer alata/otvora koji se honuje
168
4.3. SUPERFINI[
Superfini{ predstavlja postupak najfinije obrade, naj~e{}e vanjskih cilindri~nih, ili rje|e,
ravnih povr{ina. U principu se veoma rijetko koristi za obradu unutra{njih povr{ina. To
je ustvari poseban oblik vrlo finog honovanja, tako da se ovaj postupak ponekad naziva kratkohodno honovanje. Literaturni podaci o kvalitetu obrade superfini{om su donekle razli~iti. Prema evropsim podacima mogu}e je posti}i hrapavost sa Rmax do 2,2 do
0,4 m, a prema ameri~kim ~ak do 0,02 m. U toku obrade cilindri~an obradak vr{i
obrtno kretanje obodnom brzinom vo, slika 4.32, a brusni segment vr{i dva pravolinijska posmi~na kretanja: periodi~no uzdu`no vs i oscilatorno uzdu`no vosc. Dakle, ovdje
se uzdu`nom posmi~nom kretanju dodaje jo{ i oscilatorno kretanje u istom pravcu i to
velikih frekvencija 3,3 do 35 kHz i amplituda 1 do 10 mm. Usljed ovakvog karaktera
kretanja svako elementarno abrazivno zrno alata vr{i jedno sloèno kretanje u obliku sinusoide kojoj je srednja linija ustvari jedna zavojna linija. Zbog toga je u toku obrade
brzina rezanja promjenljiva. Na slici 4.33 prikazana je razvijena trajektorija svakog elementarnog zrna koja moè posluìti za kinemtsku analizu procesa rezanja.
Brzina oscilatornog kretanja se mijenja po zakonu:
v osc = A f cos t ,
t =
pri ~emu je vrijeme:
... (4.38)
x
,
vo
... (4.39)
vs
vosc(max)
vo
vo
vosc
vrez
vo
vosc
vrez(max)
A
A
ematski prikaz kretanja
Slika 4.32. obratka i brusnog seg-
Analiza brzina pri
Slika 4.33. superfiniu
menta pri superfiniu

169

gdje je: x, koordinata, A, amplituda oscilovanja, vo, obodna brzina obratka i f, frekvencija oscilovanja.
Rezultuju}a brzina, tj. brzina rezanja je jednaka:
v rez = v o2 + v osc 2 ,
... (4.40)
odnosno:
v rez = v o2 + (A f
)2 cos 2 t
a maksimalna:
v rez (max ) = v o2 + (A f
)2
... (4.41)
... (4.42)
jer je maksimalna osilatorna brzina (ta~ka A, slika 4.33) jednaka:
v osc (max ) = A f .
... (4.43)
Na slici 4.34 prikazani su osnovni postupci superfini{a. Zarezni ili zasje~ni postupak
vanjskih cilindri~nih povr{ina prikazan je na slici 4.34.a. Ovdje glavno obrtno kretanje
vr{i obradak, a posmi~no oscilatorno kretanje vr{i alat. Pri tome, alat se primi~e obratku za odgovaraju}u veli~inu d koja predstavlja dubinu rezanja, te na taj na~in djeluje
na obradak pritiskom p. Posmi~no oscilatorno kretanje zapravo nije posmi~no kretanje
kao kod drugih postupaka obrade jer se njegova veli~ina sabire sa obrtnim kretanjem
obratka i daje brzinu rezanja, {to je pokazala kinematska analiza data izrazima (4.38)
do (4.43). Pri obradi duìh obradaka koristi se postupak uzdu`nog supefini{a, slika
4.34.b. Ovdje, pored gore navedenih kretanja, alat vr{i jo{ i uzdu`no posmi~no oscilatorno kretanje vs. Ovaj postupak ima dosta sli~nosti sa okruglim vanjskim uzdu`nim
bru{enjem, s tom razlikom da alat ne vr{i obrtno kretanje, kako je to slu~aj kod bru{enja, nego oscilatorno uzdu`no kretanje vosc. Postupak obrade ravnih povr{ina, u
praksi poznat od nazivom multi-motion postupak, slika 4.34.c, predstavlja postupak sa
dosta sloènom kinematikom. Nosa~ alata se obr}e sa broje obrtaja na, a istovremeno
se u njemu oscilatorno pravolinijski kre}e brusni segment brzinom vosc. Obradak se tako|er obr}e, brojem obrtaja no, ali istovremeno i osciluje u pravcu dvije horizintalne
vo
vo
d
d
p
vosc
vosc
a)
na
vosc
f1
f2
vs
b)
no
c)
Postupci obrade superfiniom: a) zerezna, popreno obrada vanjskih
Slika 4.34. cilindrinih povrina, b) uzduna obrada vanjskih cilindrinih povrina,

c) multi-motion postupak obrade ravnih povrina
170

ose sa frekvencijama f1 i f2. Usljed toga, svako elementarno zrno brusnog segmenta
vr{i sloèno kretanje {to ima za rezultat jednakomjernu i veoma ta~nu obradu po ~itavoj povr{ini obratka.
U toku procesa suprfini{a razlikuju se dvije faze, slika 4.35. U prvoj fazi kada su zrna
brusnog segmenta o{tra vr{i se intenzivno odno{enje najvi{ih vrhova neravnina povr{ine
obratka. Specifi~ni pritisak je u ovoj fazi ne{to ve}i jer se stvarna povr{ina kontakta
alata i obratka ostvaruje preko relativno manjeg broja mikrokontakata. U ovoj fazi uloga
sredstva za hla|enje je svedena na minimum, eventualno se smanjuje temperatura kontakta. U drugoj fazi, koja nastupa relativno brzo, potrebno je smanjiti pritisak kojim alat
djeluje na obradak, te na taj na~in obezbijediti stvaranje tankog sloja teku}eg sredstva
izme|u alata i obratka. U ovoj fazi zna~i, sredstvo za hla|enje i podmazivanje igra odlu~uju}u ulogu. Zrna brusnog segmenta u ovoj fazi vrlo malo, ili skoro nikako ne dodiruju povr{inu obratka koja postaje skoro ravna (glatka). U toku ove faze obrada se
sama od sebe zavr{i ustali.
Elemente reìma rezanja, kao i kod honovanja, i ovdje ~ini kompleks nekoliko karakteristi~nih veli~ina i parametara vezanih za materijal obratka, materijal i rezne karakteristike brusnog materijala, kao i odgovaraju}ih brzina, pritiska izme|u alata i obratka, te
parametara hrapavosti obra|ene povr{ine. U tabelama 4.17 i 4.18 date su neke preporuke za reìme rezanja pri superfini{u.
Alat
Te~nost
Obradak
I faza
II faza
Slika 4.35. Karakteristine faze i princip obrade pri superfiniu
Prporuene tvrdoe brusnog materijala u zavisnosti od tvrdoe elinog
Tabela 4.17. obratka pri superfiniu

TVRDO]A ÊLIKA, HRC
10 do 20
25 do 35
40 do 50
55 do 60
60 do 65
Stepen tvrdo}e brusnog

materijala
H do I
G do I
E do F
A do E
171
O B R A D A
O K R U G L I H
p, MPa
vs, m/s
Pritisak brusa,
posmaka,
A, m
vanja,
Brzina uzdu`nog
Amplituda oscilo-
vosc, m/s
Prije su- Poslije superfini{a perfini{a
alata,
Prije super- Poslije sufini{a

perfini{a
Dodatak
za obradu,
m
Brzina oscilovanja
Gre{ke oblika,
m
vo, m/s
Hrapavost obra|ene
povr{ine, Ra, m
obratka,
MATERIJAL
OBRATKA
Obodna brzina
Tabela 4.18. Preporueni reimi obrade pri superfiniu
P O V R [ I N A
2 do 5
1 do 2
0,4 do 0,9
0,4 do 0,7
6 do 8
10
0,15
0,13
0,18
0,13
3
5
0,008 0,24
0,27
0,63 do 0,32 0,08 do 0,04
10
2,0
10 do 14
0,15
0,14
0,016
0,63 do 0,32 0,16 do 0,08
2,0
0,8
0,07
0,12
0,033 0,75
0,63 do 0,46 0,16 do 0,06
3 do 5
2 do 4
5 do 6
0,4
0,026
0,033 0,75
0,63 do 0,32 0,08 do 0,04
5 do 10
0,2
0,08
0,033 0,15
Legirani sivil liv

0,63 do 0,32 0,16 do 0,08
217 HB
0,5
0,087
0,0013
do
0,05
0,024
êlik 41Cr4
45 do 48 HRC
0,63 do 0,32 0,04 do 0,02
êlik C45,
Cm45, Cf45
45 do 50 HRC
êlik 20MnCr5
58 do 62 HRC
êlik 25CrMo4
45 do 50 HRC
1,25 do 0,63 0,08 do 0,04
O B R A D A
êlik 40Mn4
42 do 48 HRC
êlik 20MnCr5
58 do 62 HRC
Nekaljen sivi liv
R A V N I H
0,4
P O V R [ I N A
1,25 do 0,63 0,32 do 0,16
8 do 10
1,25 do 0,63 0,63 do 0,32
2,5 do 1,25 0,63 do 0,32
60
0,3
0,12
0,34 do
0,078
0,395
1,43
0,123
0,5
0,033
0,4
0,033 0,49
4.4. LEPOVANJE
Kako je u uvodu ovog poglavlja re~eno, postupci obrade alatima nedefinisane rezne
geometrije dijele se u dvije glavne grupe: postupci sa ~vrsto vezanim alatima i postupci sa nevezanim alatima. Prethodni tekst se odnosio na prvu grupu postupaka sa
vezanim alatima a u narednom dijela teksta }e se ne{to re}i o drugoj grupi sa nevezanim alatima. Naj~e{}e primjenjivani postupci ove grupe su lepovanje, poliranje, ultrazvu~na obrada i obrada abrazivnim mlazom.
Lepovanje je postupak obrade sa sitnim abrazivnim zrnima raspore|enim u te~nosti ili
pasti koja se nanosi na kalup (uslovno re~eno alat) i koji se relativno kre}e u odnosu
na obradak. Zahvaljuju}i relativnom kretanju izme|u obratka i kalupa, te formiranom
sloju te~nosti ili paste sa abrazivnim zrnima izme|u njih, dolazi do abrazivnog djelovanja navedenih zrna i time do obrade povr{ine obratka. Ovo je postupak najfinije obra-
172

de gdje je mogu}e posti}i hrapavost povr{ine Ra = 0,08 do 0,32 m i ta~nosti do 0,2
m. Pri tzv. normalnom lepovanju dobijaju se povr{ine sa jedva vidljivim tragovima obrade sa manje izraènim mutnim sjajem, dok se pri najfinijem lepovanjem dobiju skoro
idealno glatke povr{ine, sjajne kao ogledalo.
Mehanizam lepovanja je grubo {ematski prikazan na slici 4.36. Navedena slika prikazuje vremenski tok procesa u nekoliko proizvoljnih faza pri ~emu se uo~ava djelovanje
abrazivnih zrna na povr{inu obratka. Zrna u te~nosti ili pasti u prostoru izme|u obratka
i kalupa se kre}u na dva na~ina, kliù ili kotrljaju. Pri klizanju dolazi do mikrozarezivanja i formiranja mikrostrugotine.
Na izdvojenom detalju na navedenoj slici se vidi djelovanje jednog abrazivnog zrna.
Usljed djelovanja normalne sile F izme|u obratka i kalupa za lepovanje, zrno se kre}e
u sredstvu za lepovanje i usljed posjedovanja kineti~ke energije udara silom R u pravcu r-r u neravninu profila povr{ine obratka. Sa drugim osloncem u kalupu, proizvedena
sila R se moè razloìti na komponentu u pravcu brzine relativnog kretanja FT i normalnu komponentu FN. Sa dovoljnom veli~inom komponente FT }e nastati inicijalna pukotina na povr{ini neravnine koja propagiranjem u najvjerovatnijem smjeru kako to slika
4.36.a pokazuje, skida dio neravnine, {to predstavlja svojevrstan mehanizam odno{enja
materijala obratka u vidu mikrostrugotine. Na izdvojenom detalju b na istoj slici, vidljive
neravnine na ~eli~noj povr{ini su dijelom rezutat abrazivnog djelovanja zrna, a dijelom i
usljed velikog uve}anja i zbog kristalne strukture materijala.
Obradak
Sredstvo za lepovanje
Kalup za lepovanje
b)
F
Obradak
FT
R
FN
Kalup za
lepovanje
FN
Lom (rez)
FT
a)
Mehanizam djelovanja abrazivnih zrna pri lepovanju: a) izdvojena ema
Slika 4.36. djelovanja jednog zrna, b) mikroskopski snimak lepovane eline povrine
173

Prema vrsti rada (karakter obrade) lepovanje se dijeli na:
lepovanje s ciljem oblikovanja i zagla|ivanja povr{ina i

lepovanje s ciljem zagla|ivanja povr{ina.
Prema na~inu izvo|enja razlikuje se ru~no, ma{insko i leovanje abrazivnim mlazom.

S aspekta postizanja sloènog kretanja abrazivnih zrna u odnosu na povr{inu obratka
postoje sljede}e kombinacije kretanja:
dva rotaciona
pravolinijsko i
dva rotaciona
kod lepovanja
kretanja kod lepovanje okruglih povr{ina,

rotaciono kretanje kod lepovanja cilindri~nih povr{ina i
kretanja, ili pravolinijsko i rotaciono, ili dva pravolinijska kretanja
ravnih povr{ina.
Na slici 4.37 prikazani su neki karakteristi~ni slu~ajevi lepovanja.
Obradak
Obradak
Obradak
Kafez
a) Lepovanje ravnih paralelnih povr{ina
Kafez
b) Lepovanje cilindri~nih povr{ina
d) Lepovanje cilindri~nih i
ravnih povr{ina
c) Lepovanje ravnih povr{ina
Neki karakteristini
Slika 4.37. sluajevi lepovanja
e) Lepovanje kuglica
174
f) Lepovanje sferi~nih
povr{ina

Elemente reìma rezanja kod lepovanja ~ini kompleks razli~itih veli~ina i pokazatelja koji
se odnose na vrstu abrazivnog materijala, karakteristike sredstva za lepovanje, materijala obratka, te brzina kretanja i kinematike procesa lepovanja. U tabelama 4.19 do 4.22
date su preporuke za upotrebu, karakteristike i sadràj sredstava za lepovanje, preporuke za materijal kalupa, te brzine, radne pritisce i dodatke za obradu.
Tabela 4.19. Abrazivni materijali i preporuke za upotrebu pri lepovanju

Zrnatost
Veli~ina
zrna, m
Primjena
Kvalitet obrade,
Rmax, m
Karbokorund
180 do 800
100 do 5
Tvrdi metal, sivi liv,

~elik, mesing
5 do 0,05
Umjetni i prirodni korund

Dijamantska pra{ina
320 do 800
-
4 do 5
5 do 0,5
Borov karbid
320 do 800
40 do 5
Tvrdi metal, nemetalni

materijali
1 do 0,1
@eljezni oksid
Kromov oksid
Kalcijev oksid
2 do 1
2 do 1
2 do 0,5
êlik
êlik, mesing
êlik, mesing
0,1
0,1
0,1
SREDSTVO ZA LEPOVANJE
êlik, mesing
Tvrdi metal, kaljeni ~elik
do 0,1
0,1
Tabela 4.20. Sastav i preporuke za primjenu pasti za lepovanje

VRSTA ABRAZIVA
Sadràj
abraziva, %
Karbokorund i elektrokorund
5 do 10
Elektrokorund
30 do 40
Karbokorund
25 do 30
Elektrokorund
25 do 30
Elektrokorund
5 do 10
Glinica i kromov oksid
10 do 15
Karbokorund, bijeli elektrokorund i monokorund
5 do 10
Bijeli elektrokorund
Komponenta
paste
Sadràj
komponente, %
Kerozin
Vretensko ulje
stearin
Vretensko ulje
Vazelin
Stearin
Natrijev nitrid
Voda
40 do 50
24 do 50
3 do 10
23 do 40
40 do 60
10 do 20
1 do 2
Sve ostalo
Natrijev nitrid
Voda
1 do 2
Sve ostalo
Kerozin
Vazelin
Stearin
Oleinska kiselina
Kerozin
Vazelin
Stearin
Parafin
Kerozin
Vazelin
Stearin
70 do 80
5 do 10
10 do 15
3 do 5
70 do 80
5 do 10
10 do 20
3 do 5
50 do 60
15 do 20
10 do 20
Stearin
Maslinovo ulje
3
92
Karakter obrade
Prthodno lepovanje
~elika
Prethodno lepovanje
mehkih ~elika, obojenih
metala i njihovih legura
Prethodno i poluzavr{no
lepovanje kaljenih ~elika
Poluzavr{no lepovanje
~elika, poluprovodni~kih
materijala i kvarca
Zavr{no lepovanje ~elika i
poluprovodni~kih materijala
Zavr{no lepovanje mehkih
~elika, obojenih metala i
njihovih legura
Prethodno i poluzavr{no
lepovanje kaljenih ~elika
Zavr{no lepovanje,
obojenih metala i njihovih
legura
175

Sadràj
abraziva, %
VRSTA ABRAZIVA
Polikristalni dijamant (PCD),

kubi~ni bor-nitrid (CBN)
0,6 do 2,0
Polikristalni dijamant (PCD),

kubi~ni bor-nitrid (CBN)
0,4 do 1,5
Polikristalni dijamant (PCD)
0,2 do 1,0
Komponenta
paste
Sadràj
komponente, %
Stearin
Parafin
P~elinji vosak
Ulje
Kerozin
Stearin
Parafin
P~elinji vosak
Biljno ulje
Kerozin
8
8
2,4
15
Sve ostalo
8
8
2,4
15
Sve ostalo
Parafin
Karakter obrade
Prethodno lepovanje te{ko
obradljivih materijala (tvrdi
metal, kaljeni ~elici)
Prethodno lepovanje tvrdog

metala, kaljenog ~elika i
keramike
Poluzavr{no i zavr{no
lepovanje tvrdog metala,
kaljenog ~elika i keramike
Tabela 4.21. Preporuke za izbor materijala kalupa pri lepovanju

KARAKTER OPERACIJE
LEPOVANJA
Dodatak za
obradu, mm
Materijal kalupa
Kvalitet obrade poslije

lepovanja, m
Prethodno
Poluzavr{no
0,02 do 0,05
0,01 do 0,02
Sivi liv, ~elik

Sivi liv, tekstolit, obojeni metali
Ra = 0,16 do 0,63
Ra = 0,04 do 0,16
Zavr{no
0,003 do 0,01
Sivi liv, drvo (lipa, breza, {im{ir),

platno (laneno)
Ra = 0,02 do 0,08
Rz = 0,05 do 0,1
Tabela 4.22. Preporuene brzine rezanja, pritisci i dodaci za obradu pri lepovanju
BRZINA REZANJA, v, m/s
Lepovanje ravnih i sferi~nih
povr{ina izme|u ravnih plo~a
Sferno lepovanje sa
zaobljenim kalupima
Radni pritisak, p, MPa
Dodatak za obradu, d, m
176
Prethodno lepovanje
Poluzavr{no lepovanje
Zavr{no lepovanje
6,66 do 4,14
5 do 2,5
1,66 do 0,16
1,66 do 0,83
0,83 do 0,08
0,118 do 0,078
< 500
0,078 do 0,049
< 200
0,049 do 0,029
< 20
4.5. POLIRANJE
Poliranje je {irok pojam razli~itih postupaka kojim se dobiju povr{ine najfinijeg kvaliteta.
Postoji polirno bru{enje, polirno lepovanje, poliranje mlazom, elektroerozivno poliranje i
t.d. Me|utim, ovdje }e se navesti samo postupak poliranja koji ima karakter abrazivne
obrade, odnosno, obrade alatima nedefinisane rezne geometrije sa nevezanim alatima.
Taj postupak poliranja je sli~an bru{enju, a dijelom i lepovanju. Princip obrade poliranjem prikazan je na slici 4.38. Na kotur (rotiraju}i to~ak) koji je naj~e{}e izra|en od
drveta, koè debelog platna i sli~nih materijala, nanosi se pasta za poliranje (polir
pasta). Ru~no se odre|enom silom priti{}e obradak te na taj na~in obezbje|uje zagla|ivanje povr{ine obratka. Pasta za poliranje je sastavljena od abrazivnih zrna i veziva
koje je mnogo ~vr{}e nego kod lepovanja. S obzirom da se kotur obr}e velikim brzinama (kao kod bru{enja), to poliranje podsje}a na bru{enje, a s obzirom da je alat
nevezan, tj., sastavljen od sitnih abrazivnih zrna u pastozno - ~vrstom materijalu, to
ovaj postupak podsje}a na lepovanje. Osim postupka prikazanog na slici 4.38, koji je
rotacionog karaktera, postoji i pravolinijsko oscilatorno (njihaju}e) poliranje.
Zadatak poliranja je prevashodno smanjenje hrapavosti obra|ene povr{ine i izgled povr{ine, dok dimenzije i ta~nost oblika obratka imaju drugostepeni zna~aj. S tim u vezi
postoji i jedna posebna vrsta tzv. dekorativnog poliranja kojim se povr{ine obratka ukra{avaju razli~ito orjentisanim (kru`nim, lu~nim, pravim) tragovima obrade.
Kao rezni materijal naj~e{}e se koriste sljede}i
materijali: korund (bijela pasta za poliranje), silicijumov karbid i kromov oksid (zelena pasta za poliranje) i èljezni oksid (crvena pasta za poliranje).
Kao vezivi materijal za pastu se koriste naj~e{}e
ìvotinjske masti, oleinska kiselina, stearin, vosak i
t.d. Pri velikim brzinama kotura pri poliranju, ovi
materijali omek{avaju i naljepljuju se na povr{inu
kotura.
Pritisak kojim se obradak priti{}e na kotur ostvaruje se naj~e{}e ru~no, ali tako|er i ma{inski na
brusilicama. Ovaj pritisak se kre}e u granicama od
25 do 50 N/cm2. U literaturi nema mnogo podataka o elementima reìma obrade poliranjem. Neke
preporuke koje mogu posluìti u praksi date su u
tabeli 4.23.
F
Kotur
Obradak
Pasta za poliranje
ematski prikaz
Slika 4.38. poliranja
177
Tabela 4.23. Zrnatost paste i brzine kotura pri poliranju

Brzina kotura, v, m/s, za materijal obratka:
Al, Sn, Zn i njihove
êlik, nikl
Bakarne legure
legure
VRSTA POLIRANJA
Zrnatost
Grubo "bru{enje"
Fino "bru{enje"
Prethodno poliranje
Poliranje do sjaja
Poliranje do visokog sjaja
60 do 80
100 do 120
150 do 180
200 do 280
320 do 1200
20 do 35
16 do 25
12 do 20
30 do 50
25 do 45
20 do 30
4.6. ULTRAZVU^NA OBRADA

Ultrazvu~na obrada alatima nedefinisane rezne geometrije sa nevezanima alatima predstavlja postupak obrade pri kojem se abrazivna zrna dovode u prostor izme|u obratka
i alata koji vibrira ultrazvu~nim frekvencijama. Ove vibracije imaju karakter mehani~kih
vibracija na ra~un kojih abrazivna zrna dobivaju ubrzanja, udaraju i abrazivno djeluju
na povr{inu obratka vr{e}i na taj na~in obradu. Pri tome abrazivna zrna udaraju i o
povr{inu alata, te se na taj na~in i alat tro{i. Na slici 4.39 {ematski je prikazan princip
ultrazvu~ne obrade. Ovdje valja napomenuti razliku izme|u kombinovanih nekonvencionalnih postupaka obrade zasnovanih na ultrazvuku, odnosno vibracijama ultrazvu~nim
frekvencijama, i ultrazvu~ne obrade sa abrazivnim sredstvom. To iz prostog razloga {to
obradu u ovom slu~aju vr{e abrazivna zrna iz sredstva. Prema tome, alatom se ovdje
trebaju smatrati abrazivna zrna, a ne kalup (alat). Dakle, generalno gledaju}i, ultrazvu~na obrada se istovremeno svrstava i u postupke obrade alatima nedefinisane rezne
geometrije zahvaljuju}i djelovanju abrazivnih zrna, ali i istovremeno i u nakonvencionalne postupke zahvaljuju}i na~inu oscilovanja alata. Kao abrazivno sredstvo se naj~e{}e
koristi CBN zrnatosti 220 i dijamantska pra{ina.
Postoje dva glavna principa (na~ina) obrade ultrazvukom:
obrada slobodnim kretanjem

abrazivnog sredstva i
dimanzionalna obrada.
Pri obradi slobodnim kretanjem

abrazivnog sredstva alat (kalup)
je udaljen od obratka. Usljed {irenja ultrazvu~nih talasa u te~nosti, zrna dobijaju velika ubrzanja {to im daje veliku kineti~ku
178
vs
Obradak
Vibracije
Alat (kalup)
Suspenzija abrazivno
sredstvo
(te~nost + abrazivna zrna)
Slika 4.39. ematski prikaz ultrazvune obrade

energiju. Na ra~un te energije abrazivna zrna vr{e obradu. Pri ovom na~inu obrade koriste se frekvencije od 40 do 50 kHz. Pri dimenzionalnoj obradi alat (kalup) je vrlo blizu obratka i izme|u njih se nalazi tanak sloj abrazivnog te~nog sredstva. Na taj na~in
alat obradi identi~an oblik na povr{ini obratka kakav ima alat. Ovaj na~in je naro~ito
pogodan za najfiniju obradu prostorno sloènih povr{ina. Radna frekvencija pri ovom
na~inu ultrazvu~ne obrade je 15 do 30 kHz.
S aspekta prirode odno{enja djeli}a materijala obratka va`no je napomenuti sljede}e.
Tribolo{ki gledano, izme|u abrazivnog tro{enja (abrazivna obrada bru{enja) i erozivnog tro{enja (obrada slobodnim ~esticama zrnima sa kineti~kom energijom) postoji
zna~ajna razlika. Me|utim, s aspekta odno{enja materijala u postupcima obrade, naprimjer bru{enjem i ultrazvu~nom obradom, ova razlika se uop{te ne potencira, niti
pravi razlika u mehanizmima odno{enja, mada, dakle tribolo{ki gledano, razlika postoji,
naro~ito s aspekta veli~ine abrazivnih zrna.
Ultrazvu~na obrada je najve}u primjenu na{la u elektro i radio industriji, industriji opti~kih ure|aja, kompjuterskoj industriji, ma{inogradnji i t.d. Najuspje{nija primjena je za
obradu vrlo tvrdih i krtih materijala (staklo, keramika, tvrdi metal, silicijum, kremen,
otvrdnuti ~elici, pa i dijamant). Ta~nost obrade, naprimjer, otvora je i do 6 m, a kvalitet obra|ene povr{ine do klase N4.
Kao {to je poznato, zvuk prestavlja periodi~no oscilovanje gusto}e sredine (gas, te~nost, ~vrsto tijelo) a periodi~no sabijanje i {irenje sredine, tj. oscilatorno kretanje njenih
~estica koje se predaje sa sloja na sloj, predstavlja osnovu rasprostiranja ({irenja) zvuka. Frekventna oblast elasti~nih oscialcija je veoma {iroka; od nekoliko dijelova Hz
(infrazvuk), pa do 1013 Hz, tj. do frekvencija ~ija je duìna talasa jednaka me|umolekularnom rastojanju te~nih i ~vrstih tijela. Ljudsko uho registruje elasti~ne oscilacije u rasponu frekvencija od 20 Hz do 20 kHz. Donja granica ultrazvu~nih frekvencija je 18 do
20 kHz.
Usljed male talasne duìne ultrazvuk se rasprostire u pravcu. Ultrazvu~ni talasi se u
~vrstim tijelima i te~nostima mnogo manje prigu{uju nego u gasovima. Zahvaljuju}i visokoj frekvenciji, ove oscilacije imaju visok intenzitet {to dovodi do raspr{ivanja (disperzije) te~nosti i ~vrstih tijela. S obzirom da se oscilacije {ire u pravcu, to se energija
oscilovanja moè usmjeriti na veoma malu povr{inu. Navedene osobine su iskori{tene
za postupak obrade gdje se energija oscilovanja prenosi na suspenziju (abrazivna zrna
u te~nosti).
Konfiguracija ma{ine za ultrazvu~nu obradu prikazana je na slici 4.40. Generator ultrazvu~ne frekvencije 1 naj~e{}e ima snagu od 300 W do 4 kW i izmje{ten je izvan ma{ine. Pretvaranje elektri~ne energije ultrazvu~ne frekvencije u energiju ultrazvu~nih mehani~kih oscilacija vr{i se u specijalnim pretvara~ima 2 (magnetostricijski pretvara~i). Magnetostricija je karakteristika feromagnetnih materijala (èljezo i nikl) koja se ogleda u
promjeni dimenzije pod uticajem magnetnog polja. Cilindar od takvog materijala je postavljen u pravcu magnetnog polja i zahvaljuju}i magnetostriciji se izduùje i skra}uje
osciluje. Mjera magnetostricije je tzv. magnetostricijsko izduènje koje se moè izmjeriti
179

3
f
vs
1
5
6
Slika 4.40. ema maine za ultrazvunu obradu

mikroskopom i reda je veli~ine 10-5 do 10-6 mm. Amplituda oscilovanja ~ela magnetostricijskog pretvara~a 2 je vrlo mala i iznosi 5 do 10 m. S ciljem pove}anja amplitude
oscilovanja na veli~inu 30 do 100 m, neophodnih za obradu, na cilindar magnetostricijskog pretvara~a 2 je pri~vr{}en mehani~ki vibracioni pretvara~ 4, ili kako se kratko
naziva koncentrator. Koncentrator koncentri{e zvu~nu energiju na kraju svog manjeg
presjeka i uve}ava amplitude oscilovanja. Na kraju koncentratora sa manjim presjekom,
postavljen je alat 5. Dakle, pri ultrazvu~noj obradi glavno kretanje predstavlja pravolinijsko oscilatorno kretanje alata frekvencijom f. Posmi~no kretanje predstavlja vertikalno
pravolinijsko kretanje alata vs uz pomo} mehanizma 3, tako da se magnetostricijski
pretvara~ 2, koncentrator 4 i alat 5 pomjeraju prema obratku 6. Obradak je postavljen
na radnom stolu ma{ine 9 u zatvoreni sud u kome cirkuli{e suspenzija 7. Radnom
stolu ma{ine su obezbije|ena i druga pomo}na kretanja, dakle, kretanje obratka, normalno na pomo}no kretanje alata. Sistem za cirkulaciju suspenzije sastoji se od vodova, rezervoara i pumpe 8. Suspenziju ~ine abrazivna zrna (naj~e{}e CBN ili dijamantska pra{ina) u te~nosti, naj~e{}e voda, kerozin, ulje, glicerin i sl.
Kod ultrazvu~ne obrade razlikuju se: ultrazvu~na ~eona obrada (slika 4.41.a) i ultrazvu~na bo~na obrada (slika 4.41.b). Pri ~eonoj obradi se abrazivna zrna kre}u ispod
~ela alata u istom smjeru kao i alat i udaraju}i o obradak vr{e obradu. Bo~na obrada
predstavlja takav slu~aj gdje zrna iz suspenzije usljed cirkulacije a i zbog oscilovanja
180

alata obra|uju i bo~ne povr{ine
obratka (povr{ine paralelne sa
pravcem kretanja alata).
vs
4 f Aa
, m/s,
1000
... (4.44)
gdje je: f, Hz, frekvencija oscilovanja alata, Aa, mm, amplituda

oscilovanja alata.
Alat
Alat
Suspenzija
Elementi reìma obrade su:

brzina oscilovanja alata (glavno
kretanje)
i
posmi~na
brzina
alata. Brzina glavnog kretanja se
izra~una na osnovu izraza:
v =
vs
Obradak
a)
b)
Slika 4.41. eona i bona ultrazvuna obrada
Brzina pomo}nog kretanja se ra~una iz izraza:
vs =
V (1 + 100 )
, mm/s,
A
... (4.45)
gdje je: V, mm3/s, zapremina odne{enog materijala obratka u jednoj sekundi,

, %, procentualno tro{enje alata u odnosu na zapreminu odne{enog materijala
obratka,
A, mm2, ~eona povr{ina alata
U tabeli 4.24 dati su podaci za zapreminu odne{enog materijala i procentualno tro{enje alata, za neke materijale obratka. Navedeni podaci se odnose na efektivnu snagu
ma{ine od 600 W.
Zapremina odneenog materijala obratka i procentualno troenje alata
Tabela 4.24. pri ultrazvunoj obradi na maini snage P=600 W
Staklo
Ferit
Germanijum
Kremen
Silicijum
Tvrda keramika
Korund
Tvrdi metal
Mesing
Tvrdi ~elik
Mehki ~elik
Brzorezni ~elik
Dijamant
Materijal
zrna
Plemeniti korund ili silicijumov
karbid, zrnatost 220
MATERIJAL OBRATKA
Dijamant
Zapremina odne{enog materijala, V, mm3/s

Bez cirkulacije
Sa cirkulacijom
suspenzije
suspenzije
4,2
2,5
3,0
1,7
1,3
1,8
0,13
0,08 do 0,12
0,03
0,025
0,02
0,017
0,00008
20
13,3
13,3
6,7
6,7
4,2
0,5
0,5 do 0,67
0,2
0,13
0,1
0,07
-
Tro{enje alata,
, % od V
1
3
3
2,5
3
6
10
50 do 80
40
120
100
200
10000
181

Plasti~ni i mehki materijali se mnogo sporije obra|uju ultrazvukom, nego tvrdi i krti
materijali. U tabeli 4.24 se prema zapremini odne{enog materijala moè primijetiti da
se ~elici mnogo sporije obra|uju nego, naprimjer, tvrdi metal, a istovremeno ovaj se
mnogo sporije obra|uje nego staklo. Ultrazvu~nom obradom se najbolje obra|uju tvrdi
i krti materijali kao {to su keramika, kremen, staklo, rubin, silicijum, dijamant i sl. Kod
ovih materijala pri udaru abrazivnog zrna se ne de{ava plasti~na deformacija, nego se
javlja razaranje (nastanak mikrostrugotine zahvaljuju}i nastanku i {irenju pukotine). Ne{to
teè se obra|uju titanove legure, kaljeni ~elici, tvrdi metal i t.d. Veoma te{ko se obra|uju plasti~ni materijali kao olovo, mehki ~elici, bakar i sl., zbog toga {to se najve}i
dio energije udara abrazivnih zrna tro{i na mikroplasti~nu deformaciju materijala, bez
odno{enja djeli}a materijala, {to predstavlja ekstreman slu~aj, kada se ultrazvu~na obrada ovakvih materijala uop{te ne moè vr{iti.
Upotrebom vode u suspenziji ostvaruje se najve}a brzina procesa obrade (u jedinici
vremena se odnosi najve}a koli~ina materijala obratka), jer voda ima mali viskozitet,
dobre hladive karakteristike i donekle dobre mazive karakteristike. S ciljem negativnog
korozivnog djelovanja vodi se pri spravljanju suspenzije dodaju sredstva protiv korozije.
Kori{tenjem ulja, kerozina i glicerina za suspenziju vi{estruko se smanjuje produktivnost
obrade i u tom slu~aju je potrebna prinudna cirkulacija suspenzije.
Kvalitet obra|ene povr{ine najvi{e zavisi od amplitude oscilovanja alata, zatim kvaliteta
povr{ine alata, sastava suspenzije i veli~ine (zrnatosti) abrazivnih zrna u suspenziji. Sa
pove}anjem amplitude oscilovanja alata pogor{ava se kvalitet obra|ene povr{ine. Kao
princip, u proizvodnoj praksi se koristi postupak da se radna povr{ina alata uradi za
jednu klasu hrapavosti kvalitetnije od zahtijevanog kvaliteta obra|ene povr{ine. Tako|er,
kori{tenjem suspenzije sa ma{inskim uljem ili glicerinom, hrapavost obra|ene povr{ine
se smanjuje, ali, kako je ve} nagla{eno, veoma zna~ajno se smanjuje proizvodnost obrade.
10 mm
[to se ti~e ta~nosti obrade na nju najvi{e uti~e veli~ina i kvalitet zrna, stepen tro{enja
alata, po~etni oblik alata, te pojava popre~nih oscilacija. Zbog negativnog uticaja obrade na bo~nim stranama alata, pri obradi otvora }e se zapravo izraditi konusan otvor,
slika 4.42. U slu~aju zahtjeva visoke ta~nosti otvo0,1 mm
ra potrebno je prethodno izraditi otvor alatom s
ne{to manjim promjerom, a zatim drugim, kona~nim alatom samo pro{iriti otvor postupkom bo~ne
obrade. Na taj na~in se mogu ultrazvu~nom obradom izra|ivati otvori ta~nosti 0,001 mm. Kvalitet
obra|ene povr{ine direktno zavisi od veli~ine abrazivnih zrna i sa odgovaraju}om veli~inom moè se
0,015 mm
dosti}i hrapavost do Rmax < 1 m.
[to se ti~e materijala alata kao faktora koji tako|er zna~ajno uti~e na proces obrade oltrazvukom,
moè se generalno re}i da se od materijala traì
da bude elasti~an, da ima visoku otpornost na
182
Netanost oblika
Slika 4.42. otvora pri ultrazvunoj obradi

zamor, da se dobro obra|uje rezanjem i da nije skup. Elasti~nost je potrebna da bi
se smanjilo tro{enje usljed djelovanja abrazivnih zrna, a obradljivost rezanjem je neophodna da se s lahko}om mogu izraditi sloène konfiguracije alata, s jedne strane, i da
se postigne dobar kvalitet radnih povr{ine alata, s druge strane. Ovo su veoma zna~ajne karakteristike koje direktno uti~u na ta~nost obrade ultrazvukom i kvalitet obra|ene
povr{ine.
Na kraju, naj~e{}e kori{tene operacije ultrazvu~ne obrade prikazane su na slici 4.43.
Dubljenje otvora razli~itih oblika (slika 4.34.a) vr{i se na na~in da se posmi~no kretanje
alata poklapa sa glavnim oscilatornim kretanjem. Konfiguracija ~ela otvora moè biti
razli~ita i odgovara konfiguraciji ~ela alata. Ovo je najjednostavniji primjer ~eone ultrazvu~ne obrade. Ova operacija koristi se za izradu kalupa i matrica od tvrdog metala,
kao i matrica za prosjecanje lima. Ako se radi o izradi matrica za prosjecanje, tada se
naj~e{}e, radi ta~ne izrade, vr{i jedna operacija grube, a zatim jedna ili dvije operacije
fine obrade.
Operacija razrezivanja i izrezivanja (slika 4.34.b) ima kretanja kao i prethodna. Alat je ili
u obliku cjev~ica razli~itog profila otvora (u zavisnosti od oblika plo~ice koji se treba
izrezati iz plo~e pripremka) ili vi{erezni kojim se pripremak istovremeno razrezuje na
vi{e istih izradaka. Ova operacija se naro~ito koristi u elektronskoj industriji (izrada razli~itih plo~ica od poluprovodni~kih ili provodni~kih materijala), kao i u proizvodnji satova
(izrada raznih elemenata plo~astog oblika od sinteti~kog rubina, safira, silicijomovog
dioksida i sl.). U suspenziji se naj~e{}e koristi borov karbid kao abraziv.
Ultrazvu~no bu{enje (slika 4.34.c) se koristi za izradu otvora malih promjera i visoke
ta~nosti i niske hrapavosti obra|ene povr{ine i to u tvrdim i krtim materijalima.
Ultrazvu~no graviranje (slika 4.34.d) se koristi kod graverskih radova pri ~emu glavno
oscilatorno i pomo}no vertikalno kretanje vr{i alat, a pomo}na kretanja u ravni normalnoj na kretanje alata, vr{i obradak. Na slici 4.34.d prikazano je tzv. konturno graviranje
gdje je alat naj~e{}e ura|en od ~eli~ne kaljene ìce promjera 0,2 do 0,3 mm. Me|utim, ultrazvu~no graviranje se moè vr{iti jednim otiskom sa alatom koji ima ura|en
zapis na svojoj ~eonoj povr{ini.
Ultrazvu~no glodanje (slika 4.34.e) vr{i se alatima razli~itih oblika, gdje alat vr{i vertikalno oscilatorno kretanje i vertikalno pomo}no kretanje, a obradak, pravolinijsko pomo}no
kretanje. Na slici je prikazana operacija glodanja `lijeba, me|utim, s oblikom alata i
kombinovanim pomo}nim kretanjem obratka, mogu se obra|ivati i druge razli~ite povr{ine. Manom ultrazvu~nog glodanja se moè smatrati pojava horizontalnih sila.
Kona~no, operacija izrade krivolinijskih otvora prikazana je na slici 4.34.f. Ovdje koncentrator ima krivolinijski oblik sa krivolinijskim oscilatornim i posmi~nim kretanjem.
Ina~e, izrada krivolinijskih otvora je svedena samo na nekonvencionalne postupke
obrade, jer se konvencionalnim postupcima ovakvi otvori ne mogu izra|ivati. Zbog oblika koncentratora ovdje se javljaju {tetne popre~ne oscilacije alata {to ugroàva ta~nost
obrade.
183

PK
PK
PK
GK
GK
GK
GK
1
a)
PK
2
PK
PK
GK
1
GK
b)
PK
2
PK
1
2
GK
GK
1
1
PK
c)
PK
PK
d)
e)
f)
Operacije ultrazvune obrade: a) dubljenje, b) razrezivanje i izrezivanje
Slika 4.43. c) buenje, d) graviranje, e) glodanje i f) izrada krivolinijskih otvora

( GK glavno kretanje, PK pomono kretanje, 1 obradak, 2 alat )
4.7. OBRADA ABRAZIVNIM MLAZOM

Obrada abrazivnim mlazom je postupak obrade pri kojem abrazivna zrna no{ena strujom zraka ili te~nosti velikom brzinom udaraju o povr{inu obratka te na taj na~in vr{e
odno{enje djeli}a materijala obratka. Ovim postupkom obrade se povr{ine mogu ~istiti,
te im se moè hrapavost sniàvati, ali i pove}avati. Mlaz moè biti zrak, zrak pomije{an sa te~no{}u kao i vodena para. Princip obarde je prikazan na slici 4.44. Zrak pod
pritiskom ulazi u tijelo mlaznice gdje se mije{a sa abrazivnim zrnima sa ili bez dodatka te~nosti. Prolaze}i kroz mlaznicu ova smjesa dobiva veliko ubrzanje i brzinom od
300 do 800 m/s napu{ta mlaznicu i udara o povr{inu obratka. Optimalan ugao udara
je oko 45. Abrazivna zrna udaraju u neravnine i odnose dijelove tih neravnina i na taj
na~in smanjuju hrapavost obra|ivane povr{ine. U slu~aju da se obra|uje veoma glatka
povr{ina, naprimjer staklo, ovom obradom se u tom slu~aju hrapavost pove}ava. Pove}anje hrapavosti je nekada cilj, naprimjer kada se èli metalna povr{ina "matirati" ili
staklo u~initi neprovidnim.
Postupak obrade abrazivnim mlazom s ciljem sniàvanja hrapavosti determinisan je
veli~inom abrazivnih zrna i vremenom obrade.
184

U praksi se pod ovim postupkom podrazumijeva i tzv. "pjeskarenje", koje jeste jedan
od prvih na~ina ove obrade gdje se u struju zraka uvodi sitni pijesak. No, pjeskarenje
je zadràno samo kod ~i{}enja povr{ina, naj~e{}e grubo ~i{}enje odlivaka, otkovaka i
sl.
Zrak pod
pritiskom
Abrazivna zrna sa
ili bez te~nosti
Mlaznica
Mlaz
Obradak
45
Slika 4.44. Princip obrade abrazivnim mlazom
185
5. IZRADA NAVOJA I ZUPÂNIKA

Navojni parovi i zup~asti prijenosnici predstavljaju veoma ~esto upotrebljavane ma{inske
elemente. S obzirom na svoj oblik, namjenu, dimanzije i t.d., postoji ~itav niz postupaka izrade ovih elemenata. Razli~iti postupci izrade su vezani za alatne ma{ine, kretanja
u toku obrade, oblik i reznu geometriju alata, ta~nost i kvalitet obrade i t.d.
5.1. IZRADA NAVOJA

Navoji se dijele na vanjske i unutra{nje, duga~ke i kratke, sa trouglastim ili nekim drugim profilom, navoje za spajanje ili za prijenos kretanja i t.d. Izra|uju se razli~itim postupcima obrade rezanjem. Mogu se izra|ivati ru~no ili ma{inski. Od ma{inskih postupaka koristi se struganje, glodanje, bru{enje i neki od postupaka vrlo fine obrade. Posebno se moè izdvojiti postupak izrade navoja specijalnim vi{esje~nim alatima koji se nazivaju ureznici (za izradu unutra{njeg navoja) i nareznice (za izradu vanjskih navoja).
5.1.1. Izrada navoja struganjem

Najjednostavniji na~in izrade navoja struganjem prikazan je na slici 5.1. Ovdje je potrebno ostvariti kinematsku vezu izme|u obrtnog glavnog kretanja obratka i posmi~nog
pravolinijskog kretanja alata. Naime, za jedan obrtaj obratka, alat se mora aksijano
pomjeriti za veli~inu koraka navoja koji se izra|uje. Naravno, oblik alata mora odgovarati profilu navoja koji se izra|uje. Za zadati korak navoja P i postoje}i korak zavojnog
vretena struga H, odrede se brojevi zuba promjenljivih zup~anika z1 do z3, tako da se
za jedan obrtaj obratka alat pomjeri za veli~inu koraka P budu}eg navoja. Obrada se
vr{i u vi{e prolaza pri ~emu su prvi prolazi, prolazi grube obrade, a zadnji, prolazi fine
ili zavr{ne obrade. Ulazak alata u materijal moè biti radijalan ili uzduàn, slika 5.2. Pri
radijalnom ulasku, obe rezne ivice alata su u zahvatu sa materijalom i reù strugotinu
istog presjeka. Ovim je proces nastanka strugotine oteàn, ve}e su sile rezanja i tro{enje alata, {to rezultira slabijim kvalitetom obrade. Pri uzdu`nom ulasku alata, reè samo
jedna rezna ivica tako da su donekle otklonjeni nedostaci s aspekta stvaranja strugo-
186
v
z1
z2
z3
vp
c)
Princip izrade vanjskog
Slika 5.1. navoja struganjem
a)
b)
ema ulaska noa pri izradi na-
Slika 5.2. voja struganjem u vie prolaza:

a) radijalno, b) uzduno, c) kombinovano
tine. Me|utim, s obzirom da je u zahvatu samo jedna rezna ivica, a to zna~i da se

stranice profila navoja formiraju pod razli~irim uslovima, na ovaj na~in se dobije nià
ta~nost profila navoja. Zbog toga se uzdu`ni ulazak noà koristi kod zahvata grube
obrade, tako da se izrada navoja sastoji iz grupe grubih prolaza uzdu`nim ulaskom
noà, a zatim, uvijek manjim brojem finih prolaza radijalnim ulaskom noà sa manjim
dubinama rezanja, slika 5.2.c.
Obrada vanjskih navoja postupkom struganja moè se vr{iti i ~e{ljastim (vi{eprofilnim)
noèvima prizmati~nog ili okruglog oblika, slika 5.3. Ovdje se obrada vr{i istovremeno
sa vi{e profila ~ime je skra}en ukupan hod alata a time pove}ana produktivnost. Rezne ivice profila (slika 5.3.a) ovih noèva su smaknute jedna u odnosu na drugu u radijalom pravcu za veli~inu pojedina~nih dubina rezanja ~ime se ukupan presjek rezanog sloja materijala dijeli na vi{e pojedina~nih. Ovim se postiè ravnomjerna raspodjela
ukupne sile rezanja {to zna~i da je ovdje ravnomjerno optere}enje i tro{enje noà.
O{trenje ovih noèva se vr{i bru{enjem samo grudne povr{ine sa grudnim uglom =0
~ime se ovaj postupak pojednostavljuje s obzirom da nema prebru{avanja profila noà.
Sve navedeno vrijedi i za kru`ni ~e{ljasti no`, slika 5.3.b.
15
0
a)
b)
Slika 5.3. eljasti (vieprofilni) no za izradu navoja: a) prizmatini i b) kruni

187

Posebna vrsta vi{esje~nog alata za izradu vanjskog navoja je tzv. glava za rezanje navoja, slika 5.4. Koristi se kako za ru~nu, tako i za ma{insku izradu navoja. Postoje tri
osnovne izvedbe: sa radijalnim, tangencijalnim i kru`nim noèvima. Glavna prednost
ovih alata je primjena za odre|eni dijapazon promjera {to je omogu}eno pomjeranjem
noèva u glavi. Osim toga, u jednoj glavi se mogu mijenjati kompleti noèva sa profilima za razli~ite korake navoja, tako da se mogu koristiti i za navoje razli~itih koraka.
Poseban postupak izrade navoje je tzv. ekscentri~no rezanje koje se odlikuje velikom
produktivno{}u s obzirom da se obrada vr{i brzinama od 100 do 500 m/min sa alatima od brzoreznog ~elika i od 250 do 600 m/min sa alatima od tvrdog metala. Princip
ovog postupka je prikazan na slici 5.5. Strugarski profilni no` 1 stegnut je u glavi 2
koja je postavljena ekscentri~no u odnosu na obradak 3. Osim toga, glava je zakrenuta za ugao zavojnice navoja u odnosu na osu obratka. Glava 2 koja ima poseban
pogon i koja je postavljena na nosa~ alata na strugu vr{i dva kretanja: glavno rotaciono velikom brzinom i posmi~no pravolinijsko, dok obradak vr{i lagano obrtno posmi~no kretanje. Pri odabiranju brzine posmi~nog obrtnog kretanja obratka vo treba voditi ra~una da maksimalna debljina strugotine ( dsmax ) bude u granicama od 0,05 do
0,15 mm. Pojednostavljena analiza nastanka strugotine i kinematska analiza ekscentri~-
a)
b)
c)
Glave za rezanje vanjskog navoja: a) sa radijalnim noevima, b) sa tangenci-
Slika 5.4. jalnim noevima i c) sa krunim noevima

1
v1
vo
3
vs
2
Izrada vanjskog navoja
Izrada unutra{njeg navoja
Slika 5.5. Princip izrade navoja ekscentrinim rezanjem

188

nog rezanja vanjskog navoja se moè uraditi ako se kru`ne cikloide koje predstavljaju stvarne putanje vrha alata i posmatrane ta~ke obratka zamijene kru`nicama, slika 5.6. Sa navedene slike je pribli`no:
d s max = s sin ,
DA
... (5.1)
gdje je: s, kru`ni posmak.
dsmax
Iz trougla BAO, kosinusnom teoremom se

dobije:
2
Do
D D
D
DA
+ o 2 A o cos ,
2 2
2
2
e2 =
... (5.2)
Analiza rezanog sloja ma-
Slika 5.6. terijala pri ekscentrinom

rezanju vanjskog navoja
na osnovu ~ega se dobije:
cos =
D A2 + Do2 4 e 2
,
2 D A Do
... (5.3)
odnosno:
D 2 + Do2 4 e 2
sin = 1 A
2 D A Do
... (5.4)
gdje je: DA, promjer alata, odnosno promjer kru`ne putanje vrha noà,
Do, vanjski promjer navoja, odnosno promjer obratka.
Po{to je ekscentricitet e =
D
DA
+ d o , (d, dubina navoja, odnosno ukupna dubina
2
2
rezanja), to se, uvo|enjem ovog izraza u izraz (5.4) i uz zanemarivanje razlomaka koji
u nazivniku imaju veli~ine DA2, Do2 ili DADo, jer su male, dobije:
1
1
.
sin 2 d
D
D
A
o
... (5.5)
Prema tome, na osnovu izraza (5.2) i (5.5), kru`ni posmak je:
s=
d s max
=
sin
d s max
1
1
2 d
Do D A
... (5.6)
189

Glavno obrtno kretanje, kretanje glave sa noèm, predstavlja obodnu brzinu v1 kojoj
odgovara broj obrtaja:
nA =
v1
.
DA
... (5.7)
Obodna brzina obratka, tj. posmi~na obodna brzina je:
v o = s n A = D o no ,
... (5.8)
na osnovu ~ega se kona~no dobije broj obrtaja obratka:
no =
s nA
.
Do
... (5.9)
Naravno, uzdu`no pravolinijsko pomjeranje glave za jedan obrtaj obratka mora biti jednako koraku navoja koji se izra|uje.
Ugao zakretanja glave u odnosu na osu obratka se ra~una prema izrazu:
= arctg
P
,
(Do d )
... (5.10)
gdje je: P, korak navoja,

Do, vanjski promjer navja (promjer obratka) i
d, dubina navoja (dubina rezanja).
Neke preporuke za izbor elemenata reìma rezanja pri izradi navoja struganjem date su
u tabelama 5.1 do 5.7.
Glavno ma{insko vrijeme pri izradi navoja struganjem (na univerzalnim strugovima ili
strugovima sa vode}im vretenom) odre|uje se prema izrazu (slika 5.7):
tg =
L
l + l1 + l 2
i z =
i z ,
P no
P no
... (5.11)
gdje je: l, hod noà koji odgovara efektivnoj

duìni navoja,
l1, prazan hod pri ulazu noà u
zahvat,
l2, prazan hod pri izlazu noà iz
zahvata,
z, broj hodova navoja (proj po~etaka
navoja),
P, korak navoja i
i, broj prolaza noà.
190
l2
l1
Odgovarajue veliine
Slika 5.7. potrebne za raunanje

glavnog vremena pri izradi navoja
struganjem

Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju vanjskog metrikog navoja
Tabela 5.1. (radijalni ulaz, slika 5.2.a)

K O R A K
BROJ
PROLAZA
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
2,0
D u b i n a
0,34
0,5
0,67
0,8
0,94
D u b i n a
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1,75
0,11
0,09
0,07
0,07
0,17
0,15
0,11
0,07
0,19
0,16
0,13
0,11
0,08
0,20
0,17
0,14
0,11
0,10
0,08
1,14
2,5
0,22
0,21
0,17
0,14
0,12
0,10
0,10
0,08
3,0
3,5
4,0
n a v o j a,
1,28
1,58
r e z a n j a
0,22
0,21
0,17
0,14
0,12
0,08
P, mm
N A V O J A,
0,25
0,24
0,18
0,16
0,14
0,12
0,11
0,08
0,27
0,24
0,20
0,17
0,15
0,13
0,12
0,11
0,11
0,08
1,89
p o
4,5
2,2
2,5
2,8
p r o l a z u,
0,28
0,26
0,21
0,18
0,16
0,14
0,13
0,12
0,12
0,11
0,10
0,08
5,0
5,5
6,0
3,12
3,14
3,72
0,43
0,40
0,32
0,27
0,24
0,22
0,20
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,13
0,13
0,12
0,10
0,46
0,43
0,35
0,30
0,27
0,24
0,22
0,21
0,20
0,19
0,18
0,16
0,15
0,14
0,12
0,10
mm
0,34
0,31
0,25
0,21
0,18
0,17
0,15
0,14
0,14
0,12
0,11
0,08
0,34
0,32
0,25
0,22
0,19
0,17
0,16
0,15
0,14
0,13
0,12
0,12
0,11
0,08
0,37
0,34
0,28
0,24
0,22
0,20
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,13
0,12
0,10
mm
0,41
0,39
0,32
0,27
0,24
0,22
0,20
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,12
0,10
Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju unutranjeg metrikog na-
Tabela 5.2. voja (radijalni ulaz, slika 5.2.a)

K O R A K
BROJ
PROLAZA
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
0,34
0,48
0,63
0,77
0,9
0,11
0,09
0,07
0,07
0,17
0,14
0,10
0,07
0,19
0,16
0,11
0,09
0,08
0,20
0,17
0,13
0,10
0,09
0,08
0,22
0,21
0,15
0,13
0,10
0,08
1,07
1,2
2,5
0,25
0,23
0,17
0,14
0,12
0,11
0,10
0,08
3,0
3,5
n a v o j a,
1,49
r e z a n j a
0,22
0,21
0,15
0,13
0,11
0,09
0,09
0,08
P, mm
N A V O J A,
2,0
D u b i n a
D u b i n a
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1,75
0,27
0,25
0,18
0,15
0,13
0,12
0,11
0,10
0,10
0,08
1,77
p o
0,28
0,26
0,20
0,16
0,14
0,13
0,12
0,11
0,10
0,10
0,09
0,08
2,04
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
2,89
3,2
3,46
0,41
0,38
0,32
0,26
0,22
0,20
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,14
0,13
0,12
0,12
0,10
0,44
0,41
0,35
0,28
0,24
0,22
0,20
0,19
0,18
0,16
0,15
0,15
0,14
0,13
0,12
0,10
mm
2,32
2,62
p r o l a z u,
mm
0,32
0,30
0,23
0,19
0,17
0,15
0,14
0,13
0,12
0,11
0,10
0,08
0,41
0,38
0,30
0,25
0,22
0,20
0,17
0,16
0,15
0,15
0,14
0,14
0,12
0,10
0,33
0,31
0,24
0,21
0,18
0,15
0,14
0,13
0,12
0,12
0,11
0,10
0,10
0,08
0,36
0,33
0,27
0,23
0,21
0,19
0,16
0,15
0,14
0,13
0,12
0,12
0,11
0,10
191

Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju vanjskog metrikog navoja
Tabela 5.3. (uzduni ulaz, slika 5.2.b)

K O R A K
BROJ
PROLAZA
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
0,38
0,57
0,77
0,12
0,10
0,08
0,08
0,19
0,17
0,13
0,08
0,22
0,18
0,15
0,13
0,09
0,91
1,07
0,23
0,19
0,16
0,13
0,11
0,09
1,30
2,5
0,25
0,24
0,20
0,16
0,14
0,11
0,11
0,09
3,0
3,5
n a v o j a,
1,46
1,81
r e z a n j a
0,25
0,24
0,19
0,16
0,14
0,09
P, mm
N A V O J A,
2,0
D u b i n a
D u b i n a
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1,75
0,29
0,27
0,20
0,18
0,16
0,14
0,13
0,09
0,31
0,27
0,23
0,19
0,17
0,15
0,14
0,13
0,13
0,09
2,16
p o
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
3,20
3,57
3,9
4,25
0,49
0,46
0,37
0,31
0,27
0,25
0,23
0,22
0,21
0,19
0,18
0,17
0,15
0,15
0,14
0,11
0,53
0,49
0,40
0,34
0,31
0,27
0,25
0,24
0,23
0,22
0,21
0,18
0,17
0,16
0,14
0,11
mm
2,52
2,86
p r o l a z u,
0,32
0,30
0,24
0,21
0,18
0,16
0,15
0,14
0,14
0,12
0,11
0,09
0,39
0,35
0,29
0,24
0,21
0,19
0,17
0,16
0,16
0,14
0,13
0,09
0,39
0,37
0,29
0,25
0,22
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,14
0,12
0,09
0,42
0,39
0,32
0,27
0,25
0,23
0,21
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,11
mm
0,47
0,45
0,37
0,31
0,27
0,25
0,23
0,22
0,21
0,20
0,18
0,17
0,14
0,11
Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju unutranjeg metrikog na-
Tabela 5.4. voja (uzduni ulaz, slika 5.2.b)

K O R A K
BROJ
PROLAZA
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
0,39
0,54
0,71
0,13
0,10
0,08
0,08
0,19
0,16
0,11
0,08
0,22
0,18
0,12
0,10
0,09
0,87
1,03
192
0,23
0,19
0,15
0,11
0,10
0,09
0,25
0,24
0,17
0,15
0,13
0,09
1,21
1,37
2,5
0,29
0,26
0,19
0,16
0,14
0,13
0,11
0,09
3,0
3,5
n a v o j a,
1,71
r e z a n j a
0,25
0,24
0,17
0,15
0,14
0,10
0,10
0,09
P, mm
N A V O J A,
2,0
D u b i n a
D u b i n a
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1,75
0,31
0,29
0,21
0,17
0,15
0,14
0,13
0,11
0,11
0,09
2,02
p o
0,32
0,30
0,23
0,18
0,16
0,15
0,14
0,13
0,11
0,11
0,10
0,09
2,33
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
3,0
3,3
3,66
3,96
0,47
0,43
0,37
0,30
0,25
0,23
0,21
0,19
0,18
0,17
0,16
0,16
0,15
0,14
0,14
0,11
0,50
0,47
0,40
0,32
0,27
0,25
0,23
0,22
0,21
0,18
0,17
0,17
0,16
0,15
0,14
0,11
mm
2,65
p r o l a z u,
mm
0,37
0,34
0,26
0,22
0,19
0,17
0,16
0,15
0,14
0,13
0,11
0,09
0,47
0,43
0,34
0,29
0,25
0,23
0,20
0,18
0,17
0,17
0,16
0,16
0,14
0,11
0,38
0,35
0,27
0,24
0,21
0,17
0,16
0,15
0,14
0,14
0,13
0,11
0,11
0,09
0,41
0,38
0,31
0,26
0,24
0,22
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,14
0,13
0,11
Tabela 5.5. Preporuene brzine rezanja pri izradi navoja struganjem

MATERIJAL
OBRATKA
TVRDO]A, HB
Promjer navoja, mm
>
>
>
>
>
>
100 do 225
Ugljeni~ni i legirani
~elik i ~eli~ni liv
225 do 375
375 do 535
Nehr|aju}i ~elik i
~eli~ni liv
135 do 440
Sivi liv
110 do 320
Nodularni i
temper liv
110 do 400
M25
M25
M25
M25
M25
M25
M25
M25
M25
M25
M25
M25
A L
Brzorezni ~elik
12 do 15
15 do 18
9 do 12
12 do 15
1,5 do 4,5
4,5 do 7,5
2 do 6
3 do 8
8 do 15
10 do 18
8 do 15
10 do 18
T
Tvrdi metal
18
60
15
30
12
24
20
24
26
49
26
49
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
60
90
46
60
30
40
30
37
43
73
43
73
Tabela 5.6. Preporuke za grudni ugao kod glava za izradu navoja

MATERIJAL OBRATKA
Mehki ~elik
Tvrdi ~elik
Cr-Ni ~elik
êli~ni liv
Mehki sivi liv
Tvrdi sivi liv
Bakar
Bronza
Mesing
Aluminijum
Radijalni noèvi,
,
15 do
0
10 do
0
5
0
15 do
2 do
12 do
20 do
25
12
20
3
15
25
Tangencijalni noèvi,
,
Kru`ni noèvi,
,
25
25
25
-
20 do 25
18 do 20
30
0 do 10
22
28 do 33
Tabela 5.7. Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja sa glavama za rezanje navoja
MATERIJAL OBRATKA
Sivi liv
Nehr|aju}i ~elici
Srednjeugljeni~ni ~elici
Niskougljeni~ni ~elici
Aluminijum
Mesing
Manganska bronza
Aluminijumska broza
Bakar
Magnezijum
Cink
Brzina rezanja, v, m/min, za korak navoja, P, mm

7
8 do 15
16 do 24
7,5
2,5 do 3
4,5
2,5
3,5
15
15
9
4,5
4,5
15
15
12
3 do 4,5
7,5
3
6
34
34
18
7,5
7,5
34
34
15
4,5 do 6
12
4,5
9
55
55
30
12
12
55
55
193
5.1.2. Izrada navoja ureznicima i nareznicama

Izrada unutra{njih navoja, naro~ito manjeg promjera (< 10 do 15 mm), pomo}u ureznika predstavlja jedan od najefikasnijih, ali istovremeno i najjednostavnijih i najta~nijih
postupaka. Dakle, alati se zovu ureznici a postupak se moè vr{iti ru~no ili ma{inski
na bu{ilicama ili strugovima za obratke koji imaju prethodno izbu{en otvor. Na slici 5.8
prikazan je princip rada ureznika. Ureznik je alat u obliku zavojnice prekinute ravnim ili
zavojnim `ljebovima koji kao kod zavojnih burgija imaju zadatak transporta strugotine,
ali i zadatak formiranja sitnije strugotine. Za izradu desnog navoja koristi se ureznik sa
lijevim zavojnim `ljebovima, i obrnuto. Broj `ljebova je obi~no tri ili ~etiri. Prednji dio
ureznika je ura|en u obliku konusa da bi se ukupna debljina materijala koji se treba
odstraniti obradom, podijelila na vi{e manjih pojedina~nih. Ako se pretpostavi da ureznik ima samo jedan `lijeb (teoretska pretpostavka neophodna za analizu elemenata rezanog sloja materijala), tada bi svaki od pet zuba (slika 5.8) skidao materijal debljine
d1 koja se dobije kada se ukupna debljina (presjek profila navoja) podijeli sa brojem
zuba u konusnom (uvodnom) dijelu ureznika. Na slici 5.8 debljina koja otpada na
jedan zub je {rafirana. S obzirom da ureznik ima obi~no tri ili ~etiri `ljeba, onda se
obiljeène debljine po jednom zubu trebaju podijeliti sa brojem `ljebova ureznika. Na
izdvojenom detalju na slici 5.8, za slu~aj ureznika sa tri `ljeba, debljina d1 se dijeli na
tri jednaka dijela. S obzirom na obiljeène veli~ine na navedenoj slici, debljina strugotine po jednom zubu je, dakle jednaka:
d =
d1
H2 P

,
=
cos
l1 z cos ( 2 )
2
z
... (5.12)
D
P
H2
P
II III
IV
IV
V
III
d1
l1
II
/2
Slika 5.8. Princip rada ureznika

194

gdje je: H2, visina profila navoja,
P, korak navoja,
z, broj zavojnih `ljebova ureznika,
l1, duìna konusnog dijela ureznika,
, ugao profila navoja i
, ugao konusnog dijela ureznika.
U slu~aju da ureznik reè cijelom duìnom konusnog dijela (slu~aj kada je duìna navoja navrtke jednaka duìni konusnog dijela ureznika), tada bi ukupna povr{ina rezanog sloja materijala (strugotine) bila jednaka povr{ini profila jednog navoja. Za trouglasti oblik profila navoja ova povr{ina je jednaka:
A=
P H 2 P 2
=
ctg .
2
4
2
... (5.13)
U slu~aju da je duìna navoja (navrtke) manja od duìne konusnog dijela ureznika,

tada je ukupna povr{ina rezanog sloja materijala manja od vrijednosti date izrazom
(5.13).
S aspekta ~vrsto}e ureznika veoma je va`no prora~unati maksimalni (kriti~ni) presjek
rezanog sloja materijala. Ovaj presjek je vezan za po~etak rezanja prvog neskra}enog
zuba navoja., tj.:
Amax = H 2 P
hm
l1
h
1 m
2 l1
h
= P 2 m
2 l1
h
1 m
2 l1
ctg ,
2
... (5.14)
gdje je: hm, duìna navoja (navrtke), l1, duìna konusnog dijela ureznika, P, korak navoja, , ugao profila navoja,
Poznavaju}i materijal obratka i sa podatkom za Amax, moè se izra~unati dozvoljeni
obrtni moment rezanja koji mora biti manji od torzionog momenta ureznika. Drugim
rije~ima, na taj na~in se prora~unavaju elementi rezanja s aspekta ~vrsto}e ureznika.
Moment rezanja se ne ra~una kao {to je to bio slu~aj kod bu{enja i upu{tanja ili pro{irivanja (izrazi (2.29) i (2.30)) iz prostog razloga {to je veoma te{ko prora~unavati pove}anje ovog momenta usljed pove}anja trenja izme|u ravnog (kalibriraju}eg) dijela
ureznika, kada konusni dio ureznika jo{ uvijek reè a istovremeno je cilindri~ni dio
ureznika u kontaktu sa obratkom. Zbog toga, za prakti~ne prora~une, najjednostavnije
je ra~unati moment rezanja pri izradi navoja ureznikom, prema eksperimentalnom modelu:
M = C k D x P y , Nm,
... (5.15)
gdje je: D, mm, promjer navoja, P, mm, korak navoja, Ck, x i y, konstanta i eksponenti ~ije se vrijednosti odre|uju eksperimetalno. Za naj~e{}e materiale obratka, u tabeli 5.8 su date vrijednosti navedene konstante i eksponenata.
195
Tabela 5.8. Vrijednostio konstante Ck i eksponenata x i y u modelu (5.15)

Ck, x i y
MATERIJAL OBRATKA
Ureznici za navrtke
Ma{inski ureznici
0,04
0,03
0,78
1,7
0,27
0,22
0,27
0,31
0,39
0,53
1,4
1,5
1,5
do 140 HB
140 do 180 HB
180 do 220 HB
Bronza i mesing
-
Ck
Sivi liv
x
y
Pri izradi navoja ve}e duìne ili navoja u neprolaznim otvorima, presjek strugotine bi
bio tako velik da bi sile rezanja ugrozile ~vrsto}u ureznika {to bi dovelo do loma
istog. U takvim slu~ajevima niti produènje konusnog dijela ureznika ne}e smanjiti
ukupnu silu rezanja, te se tada koriste dva ili tri ureznika. Ovdje se dakle, ukupni
presjek rezanog sloja materijala dijeli na vi{e ureznika pri ~emu se svaki od njih ravnomjernije optere}uje. Pri tome je geometrijom ta~no definisan I-ureznik, II-ureznik i IIIureznik. Na slici 5.9 prikazana je raspodjela ukupnog presjeka rezanog sloja materijala
na tri ureznika pri ~emu postoje tri karakteristi~na slu~aja. Na slici 5.9.a prikazan je
slu~aj kada sva tri ureznika imaju razli~ite duìne konusnog dijela, kod ureznika I i II
smanjen je vanjski promjer, dok su sva tri ureznika imaju isti srednji promjer. Na slici
5.9.b prikazan je slu~aj sli~an prethodnom uz jednu razliku a to je da se srednji
promjeri ureznika malo razlikuju. Kona~no, tre}i slu~aj, slika 5.9.c, predstavlja slu~aj
kada svi ureznici imaju iste promjere, ali samo sa razli~itim duìnama konusnog dijela.
Ovakva kombinacija ureznika nije pogodna za navoje ve}ih duìna, nego samo za navoje koji se izra|uju u neprolaznim otvorima.
S obzirom na namjenu postoji nekoliko konstruktivnih izvedbi (oblika) ureznika. Na slici
5.10 prikazani su neki najva`niji. Tako|er, na istoj slici prikazani su i oblici popre~nog
presjeka ureznika, odnosno oblik reznog klina zuba ureznika.
l1'''
l1'''
l1''
l1'''
l1''
l 1'
l1''
l 1'
l 1'
III
II
I
a)
III
II
I
b)
III
II
c)
Slika 5.9. Naini raspodjele ukupnog rezanog sloja materijala na tri ureznika
196

Na silici 5.10.a i b prikazani su ru~ni ureznici sa ravnim i zavojnim `ljebovima. Koriste
se u setu od dva ili tri ureznika radi smanjenja sile rezanja i s tim u vezi mogu}nosti
ru~ne izrade navoja. Slika 5.10.c prikazuje standardni ma{inski ureznik, a slika 5.10.d
specijalnu izvedbu ma{inskog ureznika namijenjenog za masovnu proizvodnju navrtki na
specijalnim alatnim ma{inama. Postupak izrade navoja na ovim ma{inama je sljede}i.
Ureznik koji ima savijeni oblik je uveden u isto tako savijenu cijev. Unutra{nji promjer
te cijevi, koja sluì kao vodilica navrtki (izradaka), je ne{to ve}i od vanjskog promjera
matice. Pogonskom dozirnom glavom se "navr}u" pripremci na ureznik i to jedan za
drugim. Prolaskom ovih pripremaka kroz radni dio ureznika, navrtkama bivaju urezani
navoji i koje dalje, potiskivane od narednih, bivaju transportovane zakrivljenim dijelom
ureznika i vode}e cijevi prema izlazu. Kalibriraju}i ureznik, slika 5.10.e, kako to i sam
naziv kaè, sluì za kalibriranje i izradu navoja visoke ta~ke. Kna~no, na slici 5.10.f prikazani su oblici reznih klinova zuba ureznika. Jedina razlika je zapravo u izvedbi i izradi le|ne povr{ine zuba. Napominje se da najve}u primjenu imaju ureznici sa le|nom
povr{ine u obliku Arhimedove spirale.
U literaturi postoji solidna baza podataka o elementima reìma rezanja pri izradi unutra{njih navoja ureznicima. U tabelama 5.9 do 5.12 date su neke od tih preporuka.
Glavno ma{insko vrijeme izrade se ra~una prema izrazu (slika 5.11):
tg =
l + l1 + l 2 l + l1 + l 2
,
+
P n1
P n2
... (5.16)
f1)
f2)
f3)
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Neke vrste ureznika: a) runi ureznik sa ravnim ljebovima, b) runi ureznik
Slika 5.10. sa zavojnim ljebovima, c) mainski ureznik, d) ureznik za urezivanje navoja

u navrtke na specijalnim alatnim mainama, e) kalibrirajui ureznik i f) osnovni oblici poprenog presjeka ureznika: f1) lena povrina u obliku Arhimedove spirale, f2) lena povrina krunog oblika, f3) ravna lena povrina
197
l2
l1
gdje je:
l, duìna navoja (duìna rezanja),
l1, ulazna duìna (1 do 3 koraka navoja),
l2, izlazna duìna (2 do 3 koraka navoja),
P, korak navoja,
n1, broj obrtaja pri rezanju navoja,
n2, broj obrtaja pri vra}anju ureznika (odvrtanje
ureznika).
Odgovarajue veliine
Slika 5.11. potrebne za raunanje

glavnog vremena pri izradi navoja
ureznicima
Tabela 5.9. Preporuene vrijednosti grudnog i lenog ugla ureznika

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni
~elik,
Rm, MPa
do 400
do 700
do 900
êli~ni liv
Legirani ~elik do 900
Rm, MPa
preko 900
Nehr|aju}i ~elici
Grudni
ugao, ,
Le|ni
ugao, ,
12 do 15
8 do 12
6 do 8
10 do 12
10 do 12
10 do 12
6 do 10
6 do 9
3 do 6
5 do 7
5 do 7
5 do 7
6 do 10
6 do 8
MATERIJAL
OBRATKA
Sivi liv
Kovani liv
Mesing
Bronza
Cink
HB 180
HB > 180
Grudni
Le|ni
ugao, , ugao, ,
2
0
6
15
6
15
do
do
do
do
do
do
3
5 do 7
2
5 do 7
8
5 do 7
20 16 do 20
8
6 do 8
20 16 do 20
Legure obojenih metala 15 do 20 16 do 20

Silumin
8 do 12 10 do 12
Tabela 5.10. Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja ureznicima

MATERIJAL OBRATKA
Konstrukcioni nelegirani ~elik, Rm
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm >
Alatni ~elici
êli~ni liv, Rm 600 MPa
Sivi liv
Temper liv
Aluminijum
Elektroliti~ki bakar
Silumin
Mesing (ìlav)
Mesing (krt)
Bromza
Bakar
Cink
198
450 MPa
700 MPa
900 MPa
750 MPa
750 MPa
Brzina rezanja, v, m/min, za materijal ureznika

Alatni ~elik
Brzorezni ~elik
6 do 10
4 do 8
3 do 6
3 do 5
1 do 3
1 do 3
2 do 5
6 do 8
6 do 10
12 do 20
15 do 25
8 do 12
8 do 12
10 do 15
6 do 8
5 do 8
10 do 20
10 do 15
8 do 15
5 do 10
5 do 10
3 do 8
3 do 8
3 do 10
8 do 12
8 do 15
15 do 30
25 do 40
10 do 20
12 do 20
20 do 30
8 do 12
5 do 15
20 do 30

Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja ureznicima u zavisnosti od
Tabela 5.11. promjera navoja i materijala obratka

Promjer
Korak
navoja, mm navoja, mm
4
6
8
10
12
16
20
24
30
36
42
45
0,5
0,7
0,75
1,0
0,75
1,25
1,0
1,5
1,0
1,75
1,5
2,0
1,5
2,5
1,5
3,0
2,0
3,5
3,0
4,0
3,0
4,0
3,0
4,5
Brzina rezanja, v, m/min, za materijal obratka

Ugljeni~ni ~elik,
Sivi liv,
Al - legure
Rm = 500 do 800 MPa
150 do 230 HB
7,3
5,4
8,3
6,4
11,8
7,4
11,8
8,2
14,5
8,9
14,5
11,1
19,0
12,0
23,5
12,6
23,5
14,3
20,5
15,8
24,5
17,1
26,5
18,5
2,5
3,9
5,9
4,6
8,4
5,3
8,4
5,8
10,5
6,3
10,5
7,9
13,4
8,5
16,7
8,9
11,7
10,2
14,6
11,3
17,5
12,2
19,0
13,2
14,5
12,6
24,5
22,1
41,2
33,6
47,8
36,0
35,5
30,5
38,6
33,6
44,3
38,3
45,5
-
Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja ureznicima u teko obrad-
Tabela 5.12. ljivim materijalima

MATERIJAL OBRATKA
Vatrootporni ~elici
Nehr|aju}i ~elici
êlici otporni na koroziju
Vatrootporne legure
Titanove legure
Rm, MPa
< 700
< 1200
600 do 1200
800 do 1000
1000 do 1300
600
800 do 1000
1200 do 1400
1500 do 1700
Brzina rezanja, v, m/min, za promjer navoja

M4 do M6
M8 do M12
M14 do M20
5
2,5
1,8
1,0
0,5
1,5
0,8
0,5
0,3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
6
4,0
2,5
1,5
0,8
2,5
1,5
0,8
0,5
7
5
3,5
2,0
1,2
3,5
2,0
1,2
1,0
do
do
do
do
do
do
do
do
do
8
6
4,5
2,5
1,5
4,0
2,5
1,5
1,5
9 do 11
6 do 10
4,5 do 7,0
2,5 do 4,0
1,2 do 2,0
4 do 6
2,5 do 4,0
1,5 do 3
1,5 do 2,5
Napomena:
1. Materijal ureznika brzorezni ~elik,
2. Pri izradi navoja samo jednim ureznikom ili pri obradi navoja u neprolaznim otvorima, vrijednosti za brzinu rezanja treba umanjiti dva puta.
199

Izrada vanjskih navoja se vr{i alatima koji se nazivaju nareznice. Sve ono {to je re~eno za izradu unutra{njeg navoja ureznicima, vrijedi i za izradu vanjskog navoja nareznicama, po~ev{i od analize rezanog sloja materijala, preko sila rezanja, odnosno,
momenta rezanja, do ma{inskog vremena. Na slici 5.12 prikazan je oblik okrugle nareznice za izradu metri~kog navoja. I ovdje, kao i kod ureznika, konusni dio nareznice,
predstavljaju njen radni dio. Na slici 5.12 prikazana je nareznica sa razli~itim uglovima
konusa s jedne i druge strane. Naime, naj~e{}e su uglovi konusa isti na obe strane
pri ~emu se koriste i jedna i druga strane. Ugao konusa je obi~no = 50, ako su
konusi isti na obje strane. S obzirom da je za tvr|e materijale obratka poèljna manja
vrijednost ugla , a za mek{e ve}a, to se nareznica prikazana na slici 5.12 koristi,
kako za obradu tvr|ih, tako i mek{ih materijala.
Postoji nekoliko oblika nareznica: nareznice izra|ene iz jednog dijela (okrugle, kvadratne i {estougaone), cijevne, bravarske i glave za nerezivanje. Osim toga, nareznice
mogu biti i rasje~ene (detalj A na slici 5.12) ~ime se moè mijenjati promjer navoja.
U tabelama 5.13 i 5.14 date su preporuke za izbor brzine rezanja i grudnog ugla kod
nareznice, a u zavisnosti od materijala obratka i promjera navoja koji se izra|uje.
Vijak
l1
lk
l2
Slika 5.12. Okrugla nareznica za izradu vanjskog navoja
200
Tabela 5.13. Preporuke za brzinu rezanja i grudni ugao pri izradi navoja nareznicama
za nareznice od:
Alatnog ~elika Brzoreznog ~elika
MATERIJAL OBRATKA
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm >
Alatni ~elik
êli~ni liv, Rm 600 MPa
Sivi liv
Temper liv
Aluminijum
Elektroliti~ki bakar
Silumin
Mesing (ìlav)
Mesing (krt)
Bronza
Bakar
450 MPa
700 MPa
900 MPa
700 MPa
700 MPa
2
1
1
1
1
2
2
2
3
1
1
3
3
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
do
3
3
2
2
5 do 8
4 do 8
2 do 5
2 do 5
1 do 3
1 do 3
2 do 5
2 do 4
3 do 5
6 do 12
5 do 8
8 do 15
2 do 5
3 do 5
6 do 10
4 do 8
2
3
6
5
8
3
3
6
4
Grudni
ugao,
,
12 do 15
8 do 12
6 do 10
6 do 10
6 do 8
8 do 10
4 do 8
2 do 3
5 do 8
15 do 25
15 do 20
10 do 15
8 do 12
2 do 5
5 do 8
15 do 20
Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja nareznicama u zavisnosti
Tabela 5.14. od promjera navoja i materijala obratka

Promjer
Korak
navoja, mm navoja, mm
4
6
8
10
12
16
20
24
0,5
0,7
0,75
1,0
0,75
1,25
1,0
1,5
1,0
1,75
1,5
2,0
1,5
2,5
3,0
4,5
Brzina rezanja, v, m/min, za materijal obratka

Ugljeni~ni konstrukcioni ~elik,
Al - legure
Sivi liv
Rm = 700 MPa
3,5
2,3
3,4
2,5
4,9
2,7
4,3
2,8
5,7
2,9
4,9
3,5
6,4
3,5
7,9
3,5
15,3
10,2
15,3
10,8
21,5
11,7
20,0
12,3
25,0
12,8
21,5
15,3
28,0
20,0
35,0
15,3
7,6
8,1
8,1
8,8
8,8
9,2
9,2
9,6
9,6
11,5
11,5
15,0
15,0
11,5
11,5
201
5.1.3. Izrada navoja glodanjem

Navoji i zavojnice se mogu izra|ivati i glodanjem. Postoje dva glavna na~ina izrade navoja glodanjem koji zavise od geometrijskih karakteristika navoja kao i oblika profila navoja. Za navoje i zavojnice koraka ve}eg od 3 mm sa trouglastim i trapeznim oblikom
profila koristi se koturasto glodalo koje ima oblik zuba koji odgovara obliku profila, slika 5.13. Za navoje koraka od 1 do 3 mm sa trouglastim oblikom profila koristi se
valjkasto (vi{eprofilno) glodalo, slika 5.14. Princip nastanka strugotine, bez obzira {to se
radi o posebnim postupcima glodanja s aspekta obratka i izratka, potpuno je isti kao
kod bilo kog drugog postupka glodanja, obja{njenog u ta~ki 3.1. U pore|enju sa izradom navoja ureznikom i nareznicom, a naro~ito struganjem noèm, glodanje navoja
ima dvije glavne prednosti; ta~nost navoja i kvalitet obra|ene povr{ine i produktivnost
postupka.
Kod glodanja navoja koturastim glodalom, slika 5.13, osa glodala je zakrenuta za ugao
zavojnice navoja ( = arctg P / Ds , P, korak navoja, Ds, srednji promjer navoja).
Prije po~etka obrade glodalo se dovodi u po~etni poloàj sa zauzimanjem dubine rezanja kojoj odgovara ukupna visina profila navoja H2, tako da se navoj izra|uje samo s
jednim prolazom glodala (u pravcu ose obratka). Obrada se vr{i na taj na~in {to se
glodalo obr}e obimnom brzinom v1 (brzina rezanja) i pomjera uzdu`nom brzinom vs
(posmi~na brzina koja odgovara veli~ini koraka navoja). Obradak vr{i pomo}no obrtno
kretanje brzinom vo. Kinematikom alatne ma{ine je omogu}eno da se za jedan obrtaj
obratka glodalo pomjeri uzdu` ose obratka za veli~inu koraka navoja.
Kod glodanja navoja vretenastim vi{eprofilnim glodalom, slika 5.14, glodalo se moè
smatrati kao set vi{e koturastih glodala ({irina glodala je obi~no za veli~inu tri koraka
ve}a od duìne navoja koji se izra|uje), koja su sastavljana u jedno kompaktno vi{eprofilno glodalo. S obzirom da svako elementarno jednoprofilno glodalo moè, za jedan
obrtaj obratka i pomjeraju}i se aksijalno za veli~inu koraka i izraditi jedan zavojak navoja, to vi{eprofilno glodalo moè, dakle, za jedan obrtaj obratka, izraditi navoj po ~itavoj svojoj {irini, odnosno duìni obratka. Zapravo, obradak napravi 1,1 do 1,2 obrtaja a
za to vrijeme se vi{eprofilnim glodalom izradi navoj po cijeloj duìni obratka. Glodanje
navoja po~inje radijalnim primicanjem glodala (sp) koje se obr}e obimnom brzinom v1
dok obradak miruje. Na taj na~in ze vr{i zarezno glodanje navoja po jednoj, uslovno
re~eno, izvodnici obratka. Ova faza glodanja se zavr{ava kada se formiraju puni profili
navoja. Nakon toga, obradak se po~inje obrtati a glodalo nastavljaju}i sa obrtanjem se
jo{ pomjera u posmi~nom uzdu`nom smjeru. Pri izradi navoja vi{eprofilnim glodalom
na komadima koji zbog svog oblika nemaju mogu}nost obrtnog kretanja, glodalo vr{i,
osim obrtnog glavnog i pravolinijskog posmi~nog, jo{ i kru`no (planetarno) kretanje,
obilaze}i oko obratka. Glodanje vi{eprofilnim glodalima je primjenljivo i za unutra{nje
navoje.
202

v1
vo
vs
vo
v1
vs
H2
sp
ematski prikaz glodanja na-
ematski prikaz gloda-
Slika 5.13. voja (zavojnica) koturastim
Slika 5.14. nja navoja vretenastim
glodalima
(vieprofilnim) glodalom
Elementi rezanog sloja materijala pri glodanju navoja analiziraju se na isti na~in kao
kod glodanja (ta~ka 3.1.4). [ema rezanja sa karakteristi~nim veli~inama za analizu rezanog sloja materijala pri glodanju navoja (za oba slu~aja: glodanje koturastim i vi{eprofilnim glodalima) prikazana je na slici 5.15. Kao rezultat obrtanja glodala brzinom v1
zub glodala }e u}i u zahvat sa materijalom obratka u ta~ki 1 a iz zahvata iza}i u
ta~ki 2. Pri tome se debljina strugotine pove}ava od nule do maksimalne dsmax, a
zatim zub glodala trenutno izlazi iz zahvata sa obratkom. Kru`na veli~ina obiljeèna na
navedenoj slici sa sz predstavlja posmak u milimetrima po jednom zubu glodala.
Maksimalna debljina strugotine je:
s s max = s z sin ,
... (5.17)
i srednja debljina:
d ssr = s z sin
d ssr = s z
H 2 (Do H 2 )
,
D a (Do + D a 2 H 2 )
... (5.19)
gdje je: Do, promjer obratka,

Da, promjer alata (glodala),
H2, visina profila navoja
(ukupna dubina rezanja).
... (5.18)
v1
Da
dsmax
Glodalo
sz
H2
Koriste}i
postupak
dat
izrazima
(3.13) do (3.15), za glodanje, uz
zamjenu odgovaraju}ih veli~ina, dobije se:
.
2
Do
vo
Obradak
Formiranje strugotine pri
Slika 5.15. glodanju navoja
203

Brzina rezanja predstavlja obodnu brzinu glodala, tj.:
v1 =
Da na
, m/min,
1000
... (5.20)
iz ~ega se izra~una broj obrtaja glodala:
na =
1000 v1
, o/min.
Da
... (5.21)
Lagano obrtanje obratka brzinom vo naziva se kru`ni posmak. Na slici 5.16 prikazani
su pojedina~ni posmaci po zubu glodala sz kao i posmak po jednom obrtaju glodala
sr. Kru`ni posmak (obrtno kretanja obratka) je:
so = Do no , mm/min,
... (5.22)
gdje je: Do, mm, promjer obratka (vanjski promjer navoja),

no, o/min, broj obrtaja obratka.
S druge strane, ovaj posmak je jednak:
so = s r na , mm/min,
... (5.23)
gdje je: sr, mm/obr.glod., posmak po jednom obrtaju glodala,

na, o/min, broj obrtaja glodala.
Po{to je posmak po jednom zubu sz relativni put obratka u odnosu na alat a
koji traje za vrijeme kontakta jednog zuba sa obratkom, a tako|er, s obzirom
da je posmak po jednom obrtaju glodala
zbir svih pojedina~nih posmaka po zubu,
tj.:
sr = s z z ,
sr
sz
sz
sz
sz
... (5.25)
sz
sz
sz
sz
no
z = 8, broj zuba
sr = sz z
... (5.24)
to je kona~no, kru`ni posmak kojeg vr{i

obradak jednak:
so = s z z n a ,
na
Posmaci po jednom zubu s i
Slika 5.16. posmak po jednom obrtajuz

alata (glodala) sr
gdje je: z, broj zuba glodala.

U literaturi se mogu na}i podaci o elementima reìma rezanja pri glodanju navoja. U
tabeli 5.15 date su neke preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka po zubu uz napomenu da je brzina obrtanja obratka u direktnoj vezi sa brzinom obrtanja glodala i
posmaka po zubu, {to je i pokazao izraz (5.25).
204

Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka po zubu pri glodanju
Tabela 5.15. navoja glodalima od brzoreznog elika

MATERIJAL OBRATKA
Ugljeni~ni konstrukcioni ~elik
Lahko obradljivi ugljeni~ni ~elici

(~elici za automate)
Legirani ~elici
Feritni nehr|aju}i ~elici
Austenitni nehr|aju}i ~elici
Austenitni lahko obradljivi ~elici
(sa dodatkom sumpora i olova)
Martenzitni nehr|aju}i ~elici
Lahko obradljivi martenzitni ~elici

Precitipaciono otvrdnuti nehr|aju}i
~elici
Tvrdo}a, HB
Brzina rezanja,
v, m/min
sz, mm/zubu
85 do 125
125 do 175
175 do 225
225 do 275
275 do 325
100 do 150
150 do 200
200 do 250
275 do 325
125 do 175
175 do 225
225 do 275
275 do 325
135 do 185
135 do 185
225 do 275
135 do 185
225 do 275
135 do 185
185 do 225
275 do 325
135 do 185
185 do 240
275 do 325
150 do 200
275 do 325
325 do 375
30
37
30
24
21
52
55
38
30
34
27
21
20
34
27
24
30
27
34
30
18
46
41
23
21
18
14
0,05
0,05
0,05
0,04
0,025
0,05
0,05
0,05
0,025
0,05
0,05
0,04
0,025
0,05
0,05
0,04
0,05
0,04
0,05
0,05
0,025
0,05
0,05
0,025
0,05
0,025
0,025
Posmak,
Ono {to je s prakti~nog aspekta va`no, a vezano je za brzinu rezanja pri izradi navoja
struganjem, glodanjem, ureznikom i nareznicom je eksperimentalno odre|ivanje izraza
za brzinu rezanja. Tako su, prema nekim istraìvanjima, dobiveni sljede}i modeli:
za izradu navoja ureznikom, nareznicom i glavama za rezanje navoja:
v1 =
Cv K v D1 ,2
, m/min,
T m P x
... (5.26)
za izradu navoja struganjem jednosje~nim alatom i glodanjem koturastim i vi{eprofilnim vretenastim glodalima:
v1 =
Cv K v
, m/min.
T P x s zy
m
... (5.27)
205

Sli~an model je i za moment rezanja, na osnovu koga se odre|uje potrebna snaga za
rezanje:
M = C M K M D x1 P y1 , Nm.
... (5.28)
Vrijednosti konstanti Cv, Kv, CM, i KM, kao i eksponenata m, x, y, x1, i y1 se dobiju
eksperimentalno i date su u tabelama 5.16 i 5.17. Ostale veli~ine u izrazima (5.26) do
(5.28) su: D, mm, vanjski promjer navoja, T, min, usvojena postojanost alata, P, mm,
korak navoja, sz, mm/zubu, posmak po jednom zubu glodala.
Vrijednosti konstanti C , K , C , i K , kao i eksponenata m, x, y, x , i y1
v
v
M
M
1
Tabela 5.16. pri izradi navoja (materijal
obratka konstrukcioni ugljenini elik)
Za modele (5.26) i (5.27)
VRSTA ALATA
Okrugle nareznice
Ureznici (slika 5.10.d)
Ma{inski ureznici
Glave za rezanje navoja
Strugarski no`, P > 2 mm
Strugarski no`, P < 2 mm
Glodalo (koturasto i vi{eprofilno)
Za model (5.28)
Cv
CM
x1
y1
2,7
41
53
7,4
30
14,8
257
0,5
0,9
0,9
0,5
0,08
0,11
0,6
1,2
0,5
0,5
1,2
0,25
0,3
1,0
0,6
0,1
0,65
45
2,5
4,1
46
-
1,1
2,0
1,7
1,1
-
1,5
1,5
1,5
1,5
-
Tabela 5.17. Vrijednosti konstantni Kv i KM u modelima (5.26), (5.27) i (5.28)

VRSTA ALATA
^.1330
^.1430
^.1530
^.4131
^.4730
Sivi liv
Sivi liv
Sivi liv
206
(C22)
(Ck35)
(C45)
(41Cr4)
(25CrMo4)
(120 do 140 HB)
(140 do 180 HB)
(180 do 220 HB)
Ureznici
Nareznice i glave za rezanje
Glodala
Kv
KM
Kv
KM
Kv
KM
1,0
1,0
1,0
0,8
0,9
1,0
0,5
1,5
1,3
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
0,7
1,2
0,7
1,0
1,0
0,8
0,9
-
0,9
1,0
1,0
1,1
1,2
-
1,0
1,0
1,0
0,5
0,7
-
1,0
1,0
0,5
0,7
-
5.1.4. Izrada navoja bru{enjem

Postupak bru{enja navoja (zavojnica) predstavlja postupak veoma precizne obrade koja
se naj~e{}e koristi poslije obrade navoja nekim od predhodno opisanih postupaka. Me|utim, nekada se navoji izra|uju samo bru{enjem. To su slu~ajevi:
kada je materijal obratka isuvi{e tvrd (preko 40 HRC) i kada je bru{enje navoja
u puno jedini isplativ postupak,
kada je materijal obratka isuvi{e mehak (duktilan) i kada je radi kvaliteta obrade
te{ko upotrijebiti bilo koji postupak rezanja osim bru{enja i
kada se zahtijeva visoka dimenziona ta~nost navoja.
U oba slu~aja, i kada bru{enju navoja predhodi neki od postupaka rezanja, ili kada se
navoj izra|uje samo bru{enjem, bru{enje navoja vr{i se sa dvije vrste tocila: koturastim
(jednoprofilnim) i vi{eprofilnim. Bru{enje navoja u puno (bez predhodne obrade rezanjem) jednoprofilnim tocilima koristi se za navoje i zavojanice velikog koraka, zatim za
proizvodnju ureznika, kao i za navoje koraka manjeg od 3 mm. Bru{enje vi{eprofilnim
tocilima se koristi za navoje visoke ta~nosti. Na slici 5.17.a prikazan je postupak bru{enja jednoprofilnim, a na slici 5.17.b postupak bru{enja vi{eprofilnim tocilom. Kretanja tocila i obratka pri bru{enju su indenti~na kao kod glodanja navoja koturastim i vi{eprofilnim glodalom. Jedina razlika jeda pri bru{enju jednoprofilnim tocilom, obradak, osim
pomo}nog obrtnog, moè da vr{i i pomo}no pravolinijsko kretanje. Na slici 5.17.a i b,
pojedina kretanja su sljede}a: vt glavno obrtno kretanje tocila (brzina rezanja), vo
pomo}no obrtno kretanje obratka (kru`ni posmak), vs pravolinijsko pomo}no kretanje
tocila ili obratka (uzdu`ni posmak) i sp popre~ni posmak (popre~no primicanje tocila
s ciljem zauzimanja ukupne dubine bru{enja).
vt
vt
vs
sp
vo
vo
vs
a)
vs
b)
c)
ematski prikaz postupaka bruenja navoja: a) jednoprofilnim tocilom
Slika 5.17. b) vieprofilnim tocilom i c) bez iljaka
207

Kod vi{eprofilnog bru{enja, u slu~ajevima zahtijevane visoke ta~nosti profila navoja, a
naro~ito vrha profila, koristi se vi{eprofilno tocilo sa naizmjeni~nim prekidima profila, tj.,
sa takvim profilom koji obezbje|uje naizmjeni~no bru{enje dvije strane trouglastog profila navoja (izdvojeni detalj na slici 5.17.b).
Osim navedenih postupaka bru{enja gdje je obradak stegnut izme|u {iljaka ili u steznoj glavi alatne ma{ine, u praksi se susre}e i postupak izrade navoja bru{enjem bez
{iljaka, nalik klasi~nom bru{enju bez {iljaka, slika 5.17.c.
Najva`niji elementi reìma rezanja pri bru{enju navoja su obodna brzina tocila i obodna
brzina obratka. Posmi~no uzdu`no kretanje za jedan obrtaj obratka je jednaka koraku
navoja. U tabeli 5.18 date su preporuke za brzinu tocila i brzinu obratka u zavisnosti
od materijala obratka i koraka navoja.
Glavno ma{insko vrijeme pri bru{enju navoja jednoprofilnim tocilom se moè izra~unati
iz izraza:
tg =
l + l1 + l 2
l + l1 + l 2
i =
P no
P no
+m,
sp
... (5.29)
a pri bru{enju vi{eprofilnim tocilom iz izraza:
tg =
D no
,
vo
... (5.30)
gdje je: l - duìna navoja,

l1 = l2 (1 3) P,
P - korak navoja,
no - broj obrtaja obratka,
i broj prolaza,
- dodatak za bru{enje na srednjem promjeru navoja,
sp popre~ni posmak,
m broj praznih (povratnih hodova) ako se ovi obavljaju bez popre~nog
posmaka (pri finom bru{enju m = 1 do 2, pri grubom bru{enju m = 0),
D vanjski promjer navoja i
vo obodna brzina obratka.
208
Tabela 5.18. Preporuke za brzinu tocila i obratka pri bruenju navoja

MATERIJAL OBRATKA
Tvrdo}a, HRC
do 50
Ugljeni~ni ~elici
preko 50
do 50
Legirani ~elici
preko 50
do 50
Alatni ~elici
preko 50
Austenitni nehr|aju}i ~elici
Sivi liv
135 do 275 HB
do 52
Legure na bazi nikla

otporne na visoke
temperature
200 do 475 HB
Tvrdi metal na bazi WC i

TiC
89 do 94 HRA
Korak navoja,
P, mm
Brzina tocila,
vt , m/s
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
0,35 do 0,4
0,45 do 0,8
1 do 2
2,5 do 6
51
48
46
43
46
43
38
36
51
48
46
43
46
43
38
36
51
48
46
43
46
43
38
36
51
48
46
43
51
48
46
43
Brzina obratka,
vo , m/min
1,2
1,8
1,2
1,8
1,2
1,8
1,2
1,2
46
0,45 do 1,2
30
28
25
23
0,45
209
5.2. IZRADA ZUPÂNIKA

Kod izrade zup~anika karakteristi~no je da se na pogodno obra|enom pripremkom (nekim od postupaka rezanjem ili deformisanjem) prvo izrade me|uzublja, a zatim se fino
obrade bokovi zuba. Dakle, u zavisnosti od zahtijevanog kvaliteta obrade, koji je u direktnoj vezi sa namjenom zup~anika, razlikuju se postupci prethodne i zavr{ne obrade.
Prethodna obrada se vr{i na tri na~ina: glodanjem, rendisanjem i provla~enjem. ako se
ove obrade vr{e sa odgovaraju}im reìmima obrade (male dubine rezanja i relativno
ve}e brzine rezanja), tada je mogu}e posti}i i zavr{ni kvalitet obrade. Zavr{ne obrade
imaju zadatak skidanja malog sloja materijala i postizanje ta~nosti i kvaliteta obra|ene
povr{ine (bokova zuba). U ove postupke obrade spadaju bru{enje, zatim neki od
postupaka abrazivne obrade ~vrsto vezanim alatima, a isto tako i nevezanim alatima, te
jedan poseban postupak fine obrade koji je vezan samo za izradu zup~anika, a to je
postupak brijanja ili lju{tenja.
Prema kinematici (kretanja alata i obratka) razvijene su razli~ite metode za izradu zup~anika, a to su:
metoda izrade pojedina~nih me|uzublja metoda zub po zub pri ~emu postoji
samo glavno i posmi~no kretanje, a ne postoje nikakva druga kretanja identi~na
relativnim kretanjima pri sprezanju zup~anika,
metoda kopiranja (prema {ablonu),
metode relativnog kotrljanja, metode koje osim kretanja neophodnih za stvaranje
strugotine, imaju i kretanja koja su ista ili sli~na kretanjima pri sprezanju zup~anika i
kombinovane metode.
Valja naglasiti da se me|uzublja zup~anika mogu izra|ivati i na CNC glodalicama, gdje

se putanja alata defini{e upravlja~kim programom. No, ovo zapravo nije metoda, nego
je rezultat programiranja putanje alata. Osim toga, ovaj na~in izrade zup~anika nema
industrijsku primjenu iz mnogo razloga od kojih su najva`niji: ta~nost pripreme i geometrijskog modeliranja povr{ina koje se obra|uju, produktivnost i t.d.
Prema vrsti zup~anika medode izrade se dijele na:
metode izrade
metode izrade
zubima),
metode izrade
metode izrade
cilindri~nih zup~anika (sa pravim i kosim zubima),

konusnih zup~anika (sa pravim, kosim, zakrivljenim i paloidnim
pu`nih prijenosnika (pu`nih vijaka i to~kova) i
zu~astih letvi.
Kao specifi~nosti procesa rezanja pri izradi zup~anika moè se izdvojiti sljede}e:
210
promjena popre~nog presjeka rezanog sloja materijala ima periodi~an karakter,

promjenljivo optere}enje na reznim ivicama kod vi{esje~nih alata,
promjenljivo optere}enje du` jedne rezne ivice alata i
pojava vibracija usljed periodi~ne promjene sila rezanja.
5.2.1. Izrada cilindri~nih zup~anika

Na slici 5.18 prikazane su metode izrade cilindri~nih zup~anika. Na navedenoj slici oznake su sljede}e: 1 obradak, 2 alat, GK glavno kretanje. Sva ostala kretanja su
obiljeèna strelicama i bi}e obja{njena za svaku pojedinu metodu. Metode prethodne
obrade su prikazane na slici 5.18.a do 5.18.f, a metode zavr{ne obrade na slici 5.18.g
do 5.18.n. Slika 5.18.o {ematski prikazuje postupak izrade zup~anika provla~enjem.
Metoda obrade modulnim koturastim glodalom prikazana je na slici 5.18.a. Ovdje je
alat glodalo u obliku diska sa profilom me|uzublja. Alat vr{i glavno obrtno kretanje i
pravolinijsko pomo}no kretanje paralelno sa osom obratka (isto tako, ovo pravolinijsko
kretanje moè vr{iti i obradak). Za vrijeme jednog prolaza alata biva ura|eno jedno
me|uzublje. Alat se zatim vra}a u po~etni poloàj, a obradak izvr{i zakretanje za ugao
360/z (z, broj zuba zup~anika koji se izra|uje). Slijedi drugi prolaz alata, izrada drugog me|uzublja, i t.d. Dakle, ovo je metoda zub po zub. Koristi se u pojedina~noj i
maloserijskoj proizvodnji. Izrada zup~anika na ovaj na~in vezana je za upotrebu tzv.
podionog aparata. To je ure|aj kojim se obezbje|uje pravilno i ta~no zakretanje obratka s ciljem izrade narednih me|uzublja. Da bi se proces izrade zup~anika na ovaj na~in u~inio efikasnijim i univerzalnijim, modulna glodala se izra|uju u setovima. To zna~i
da se jednim te istim modulnim glodalom mogu izra|ivati zup~anici tog, odre|enog
modula, ali u jednom relativno {irem dijapazonu brojeva zuba, drugo glodalo, za drugi
dijapazon i t.d. Drugi set glodala podrazumijeva drugu vrijednost modula i t.d.
Metoda zub po zub, uz kori{tenje podionog aparata moè se vr{iti i sa vretenastim
profilnim modulnim glodalima, slika 5.18.b. Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje, a pomo}no pravolinijsko kretanje uzdu` osi obratka moè vr{iti ili obradak ili alat. Izradom
jednog me|uzublja, obradak se zakre}e, izra|uje se drugo me|uzublje i t.d. Modulno
glodanje zup~anika sa vretenastim glodalima se koristi za izradu ve}ih zupa~anika, modula ve}ih od 8 mm. Ako se obradak u toku obrade (jednog prolaza alata) zakrene
za odre|eni ugao u odnosu na pravac posmi~nog kretanja, modulnim glodanjem, i koturastim i vretenastim glodalima, mogu se izra|ivati i cilindri~ni zup~anici sa kosim zubima.
Na slici 5.18.c prikazana je metoda izrade cilindri~nih zup~anika gdje alat i obradak u
toku obrade vr{e i relativno kotrljanje. Zbog toga ova metoda spada u grupu metoda
sa relativnim kotrljanjem, poznata pod nazivom Pfauter metoda. Alat je pu`no glodalo,
o ~ijoj izradi je bilo govora u ta~ki 1.1 (le|no struganje) i koje predstavlja jedno- ili
211

vi{ehodni pu`ni vijak koji na svojoj zavojnici(cama) ima ura|ene rezne ivice (u obliku
profila me|uzublja), a ove rezne ivice su formirane na ra~un uzdu`nih ravnih ili zavojnih `ljebova. Ovaj alat se jo` zove i odvalno modulno glodalo. Zna~i, grudne povr{ine
pojedina~nih reznih klinova su formirane na ra~un presijecanja zavojnice puà, a le|ne
povr{ine, le|nim struganjem. Sam postupak obrade se odvija na sljede}i na~in. Kod izrade cilindri~nih zup~anika sa ravnim zubima (slika 5.18.c) glodalo se mora zakrenuti
za ugao (ugao zavojnice puà glodala). Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje i pomo}no vrtikalno uzdu` ose obratka. Istovremeno, obradak vr{i lagano obrtno pomo}no kretanje, tzv. podjelu i time se ostvaruje relativno kotrljanje identi~no kretanju pu`nog vijka
(alat) i zup~astog to~ka (obradak) prilikom njihovog sprezanja. Kako napreduje sprezanje (relativno kotrljanje) tako rezne ivice glodala odnose dijelove materijala budu}eg
me|uzublja zup~anika, ali ne samo jednog me|uzublja, nego nekoliko, i to istovremeno. Za odgovaraju}i puni broj obrtaja obratka i ukupnim vertikalnim pomjeranjem glodala biva izra|eno me|uzublje po cijelom obimu obratka, ali i po cijeloj njegovoj visini,
odnosno po cijeloj {irini zup~anika koji se izra|uje. Kod izrade zup~anika sa kosim zubima potrebno je da se obradak za svako vertikalno pomjeranje glodala prema dole,
jo{ dodatno zakrene, {to se na Pfauter glodalicama obezbje|uje putem diferencijalnog
prijenosnika. Ovdje je zna~i zakretanje obratka sastavljeno iz dva kretanja: zakretanje za
podjelu i dodatno zakretanje radi izrade kosine zuba. Pu`no modulno glodalo se izra|uje kao vi{ehodno za grubu obradu i kao jednohodno za zavr{nu obradu. Prema klasi kvaliteta izra|uju se u pet klasa: obi~na ta~nost sa le|no struganim profilom (oznaka D), vi{a ta~nost sa le|no bru{enim profilom (oznaka C), normalna ta~nost sa le|no
bru{enim profilom (oznaka B), visoka ta~nost (oznaka A) i veoma visoka ta~nost (oznaka AA).
Metoda relativnog kotrljanja, sli~na prethodnoj, samo {to se umjesto glodanjem, obrada
vr{i vertikalnim rendisanjem, je postupak prikazan na slici 5.18.d. Ovdje alat u obliku
zup~astog noà vr{i vertikalno pravolinijsko periodi~no glavno kretanje uz istovremeno
lagano obrtanje (podjela), dok obradak vr{i lagano obrtno kretanje (slu~aj izrade cilindri~nih zup~anika sa ravnim zubima). Dakle, obrtna kretanja alata i obratka predstavljaju
relativna kretanja pri sprezanju, tako da se proces izrade moè shvatiti kao sprezanje
dva zu~anika (prvi zup~anik alat, drugi zup~anik obradak). U praksi je ova metoda
poznata pod nazivom Fellows metoda, a alatna ma{ina, Fellows rendisaljka. Rezne ivice
na zu~astom noù su ura|ene tako da se pri kretanju noà prema dole vr{i rezanje, a
da je kretanje prema gore, povratni hod. Za vrijeme povratnog hoda alat se radijalno
odmi~e od obratka, naj~e{}e za veli~inu cca 0,4 do 0,5 mm, s ciljem da ne dolazi do
kontakta radnih povr{ina zup~astog noà sa obratkom i time do njegovog o{te}enja.
Ovo periodi~no radijalno primicanje i odmicanje alata se ostvaruje pomo}u brijegastog
mehanizma. Jedna va`na karakteristika rendisanja cilindri~nih zup~anika metodom
Fellows je da se mogu raditi unutra{nja ozubljenja (uz postupak provla~enja, jedini
postupak izrade unutra{njeg ozubljenja). Ako se izra|uju zup~anici sa kosim zubima
tada zup~asti no` tako|er treba da ima kose zube ali suprotnog smjera od zup~anika
koji se izra|uje. Osim toga, zup~asti no` pri radnom hodu mora vr{iti jo{ i dodatno
kru`no kretanje, tako da svaka rezna ivica zup~astog noà u tom slu~aju vr{i jedno
212

GK
1
GK
GK
360/z
GK
a)
b)
d)
c)
2
2
GK
GK
GK
2
GK
e)
g)
f)
1
h)
GK
GK
GK
GK
2
1
GK
i)
j)
k)
l)
2
2
GK
GK
2
1
1
m)
n)
o)
Metode obrade cilindrinih zupanika: a), b), c), d), e), i f) metode prethod-
Slika 5.18. ne obrade, g), h), i), j), k), l), m) i n) metode zavrne obrade, o) izrada zupanika provlaenjem (1 obradak, 2 alat, GK glavno kretanje)
sloèno kretanje sa trajektorijom u obliku zavojnice. Dopunsko obrtno kretanje zup~astog noà se ostvaruje pomo}u jedne ~ahure sa zavojnim `ljebom odgovaraju}eg nagiba. Vratilo zupa~stog noà ima izdanak (~ep, osovinica) koji putuje po zavojnom `ljebu
~ahure, tako da alat pri vertikalnom kretanju, osim osnovnog obrtnog kretanja, izvodi i
dodatno obrtno kretanje. Rendisanje zup~anika noèm primjenjuje se pri izradi cilindri~nih zup~anika sa ravnim i kosim zubima, unutra{njih ozubljenja (tako|er, sa ravnim i
kosim zubima), zup~astih letvi i razli~itih zup~astih segmenata. Zup~asti noèvi se naj~e{}e izra|uju od brzoreznog ~elika sa grudnim uglom = 5 , le|nim = 6 i bo~nim
213

le|nim uglom 1 = 2 . Rade se u sljede}im izvedbama: u obliku diska, ~a{astog oblika, vretenastog i nasadnog.
Ako se umjesto zup~astog noà koristi alat u obliku zup~aste letve, a kretanja se vr{e
po metodi relativnog kotrljanja, tada se govori o medodi prikazanoj na slici 5.18.e. Ova
metoda je poznata pod nazivom Maag metoda. Alat zup~asta letva vr{i glavno pravolinijsko kretanje (dupli hod) i istovremeno, za svaki povratni hod odmi~e od obratka
iz istih razloga navedenih kod Fellows metode. Obradak vr{i obrtno kretanje (podjela) i
to je kretanje koje daje karakter relativnog kotrljanja. Ovo kretanje se ne vr{i kontinuirano, nego periodi~no, i to poslije povratnog, a prije radnog hoda alata. Osim toga,
obradak se pomijera pravolinijski uzdu` zup~astog noà. Kod nekih ma{ina je rije{eno
da ovo kretanje moè vr{iti i alat. Prema tome, pri svakom duplom hodu alata, obradak se zakrene i pravolinijski pomjeri ~ime novi, neodrezani dijelovi budu}ih me|uzublja zup~anika dolaze pod no` i bivaju odrezani pri radnom hodu noà. S obzirom da
je alat naj~e{}e ura|en sa mnogo manjim brojem zuba nego {to je to broj zuba zup~anika koji se izra|uje, to se nakon dolaska obratka do kraja alata proces obrade
zaustavlja i obradak pravolinijski vra}a na po~etak alata bezikakvog obrtanja. time se
zapravo proces relativnog kotrljanja obratka po zup~astoj letvi zaustavlja, premije{ta na
drugi dio letve, a onda se proces nastavlja sve dok se ne izradi ozubljenje po cijelom
obimu obratka. Kod izrade zup~anika sa kosim zubima potrebno je samo alat zakrenuti
za ugao kosine zuba, pri ~emu se dakle, pravac kretanja alata biti zako{en, a ne
vertikalan.
Jedana specifi~na metoda izrade zup~anika sa kosim i zavojnim zubima prikazana je
na slici 5.18.f. Ovdje je alat u obliku rotacionog diska koji po obodu ima ura|ene zube sa formiranim reznim klinovima. Glavno kretanje predstavlja obrtno kretanje alata,
dok cilindri~ni obradak vr{i veoma sporo obrtno kretanje u smislu podjele (relativnog
kotrljanja) i istovremeno i vertikalno pomjeranje prema gore. Zavr{etkom izrade jednog
me|uzublja, obradak se vertikalno vra}a u po~etni poloàj, zakre}e i po istom postupku nastavlja obrada drugog, zatim tre}eg i t.d. me|uzublja.
Cilindri~ni zup~anici se mogu izra|ivati i provla~enjem, ali veoma rijetko. Samo u slu~ajevima izrade u veoma velikim serijama i u slu~aju izrade razli~itih zup~astih segmenata
(sa vanjskim i unutra{njim ozubljenjem), kada se isti drugim postupkom, veoma te{ko,
ili pak nikako ne mogu izra|ivati. Na slici 5.18.o dat je prikaz izrade zup~astog segmenta sa spoljnim ozubljenjem vertikalnim provla~enjem. Ta~nost izrade provlaka~a i
ta~nost vo|enja provlaka~a pri obradi direktno uti~u na ta~nost izratka. U slu~aju da
se zup~anici izra|uju provla~enjem, naj~e{e se jednim provla~enjem izradi jedna polovina zup~anika, obradak zakrene za 180 i uradi druga polovina.
Za finu, zavr{nu obradu bokova zuba cilindri~nih zup~anika koriste se metode prikazane na slici 5.18.g do 5.18.n. Ovdje se izdvajaju sljede}e grupe: bru{enje brusnim tocilima, honovanje, lju{tenje ili brijanje i jedan poseban postupak obaranja (zaobljavanja)
o{trih ivica na tjemenom krugu i bokova profila zuba sa ~eonih strana zup~anika.
Na slici 5.18.g {ematski je prikazan postupak lju{tenja cilindri~nih zup~anika sa ravnim
zubima. Lju{tenje je postupak zavr{ne obrade koja se obavlja na taj na~in da se obra-
214

dak-zup~anik spregne sa alatom-zup~anikom.
Alat-zup~anik ima o`ljebljenja na bokovima
zuba (slika 5.19) radi dobijanja reznih ivica
za rezanje. Ove rezne ivice, zapravo i nemaju identi~an karakter kao kod alata sa definisanom reznom geometrijom, s obzirom da
se lju{tenjem skidaju veoma male debljine
materijala (0,02 do 0,1 mm). Alat i obradak
Izgled zuba zupanika
Slika 5.19. za ljutenje
se spreù tako da im se ose mimoilaze i
tokom obrade vr{e i periodi~na kru`na kretanja, s tim da obradak jo{ vr{i i periodi~no
pravolinijsko kretanje. Ovo pravolinijsko kretanje moè u odnosu na osu obratka-zup~anika biti paralelno, dijagonalno, tangencijalno i
radijalno (popre~no). Alat i obradak imaju
a)
b)
c)
odre|en odnos brojeva zuba a sve u cilju
ravnomjerne obrade svih bokova zuba zupematski prikaz tragova
~anika-obratka. Mimoilaènjem osa alata i
Slika 5.20. obrade na bokovima zuobratka se postiè ve}e bo~no klizanje boba poslije: a) glodanja, b) rendisanja i
kova zuba na ra~un ~ega se intenzivira obc) ljutenja
rada. Lju{tenjem se smanjuje hrapavost povr{ine bokova zuba (Ra = 0,8 do 2,5 m), te
se popravlja profil zuba, pobolj{ava ta~nost nalijeganja bokova pri sprezanju, ali se ne
popravljaju gre{ke podjele ({irine me|uzublja, zuba i korak) napravljene prethodnom
obradom glodanjem ili rendisanjem. Radi ilustracije, na slici 5.20 {ematski su prikazani
tragovi obrade na bokovima zuba poslije glodanja, rendisanja i lju{tenja.
Postupak honovanja cilindri~nih zup~anika {ematski je prikazan na slici 5.18.h. Zup~asti
brus za honovanje predstavlja alat izra|en od konstrukcionog ~elika koji na obodu ima
abrazivni materijal vezan smolom i na kome su ura|ena me|uzublja istog modula kao
i obradak-zup~anik. Honovanje je postupak koji se koristi nakon lju{tenja i sluì za finu
obradu bokova zuba. Poslije honovanja hrapavost povr{ine je do Ra = 0,8 m. Pri
obradi, zup~asti brus za honovanje vr{i glavno obrtno kretanje i periodi~no pravolinijsko
uzdu`no kretanje. Obradak-zup~anik je pri tome pogonjen od alata i vr{i obrtno
kretanje. Ina~e, obimna brzina pri honovanju je pribli`no duplo ve}a od brzine pri
lju{tenju. Postupak honovanja cilindri~nih zup~anika sa kosim zubima je identi~an, s
jednom razlikom da je periodi~no pravolinijsko kretanje alata paralelno sa kosinom
zuba, a ne sa osom zup~anika.
Nakon izrade me|uzublja jednom od prikazanih metoda, te termi~ke obrade, zup~anici
se bruse radi postizanja ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine. Bru{enje cilindri~nih
zup~anika vr{i se na nekoliko na~ina. Na slici 5.18.i prikazano je bru{enje metodom
relativnog kotrljanja gdje je alat u obliku pu`nog abrazivnog vijka. Kretanja su indenti~na kao kod glodanja pu`nim odvalnim glodalom, slika 5.18.c. Metode bru{enja koje su
zasnovane na principu relativnog kotrljanja, ali samo za vrijeme bru{enja jednog me|u-
215

zublja, prikazane su na slici 5.18.j, k i l. Ovdje se
relativno kotrljanje i bru{enje obavlja pojedina~no za
svako me|uzublje, da bi se zatim obradak zakrenuo uz pomo} podionog aparata i postupak ponavljao dok se ne izbruse sva me|uzublja.
Na slici 5.18.j prikazana metoda poznata je pod
nazivom Niles metoda. Kao tocilo koristi se dvostrano konusno tocilo ~iji profil odgovara profilu zup~aste letve, tako da je ovo metoda bru{enja relativnim kotrljanjem zahvaljuju}i sprezanju zup~anika
(obratka) i zami{ljene zup~aste letve (brusno tocilo),
ematski prikaz
Slika 5.21. bruenja prema
slika 5.21. Obradak vr{i relativno kotrljanje istovreslici 5.18.j
menim obrtnim i pravolinijskim kretanjem. Kada se
tocilo pribliì lijevom boku me|uzublja, vr{i se bru{enje tog boka, i obrnuto. Pri tome, relativni poloàji ta~aka brusnog tocila raspore|eni su po jednoj zami{ljenoj zup~astoj letvi. Obradom jednog me|uzublja, tocilo se odmi~e od obratka, ovaj se uz pomo} podionog aparata zakre}e, tocilo primi~e i vr{i
bru{enje narednog me|uzublja, i t.d. U toku obrade jednog me|uzublja, tocilo vr{i i
periodi~no pravolinijsko kretanje paralelno sa osom obratka (slika 5.18.j) ~ime se obezbje|uje bru{enje po ~itavoj duìni boka zuba, osnosno {irini zup~anika.
Skoro identi~an postupak bru{enja sa koturastim tocilom prikazan je na slici 5.18.k.
Jedina razlika je da se ovdje prvo izbruse jedne strane bokova zuba, a zatim i druge.
Postupak prikazan na slici 5.18.l predstavlja postupak bru{enja sa dva tanjirasta tocila.
Poznat je kao Maag metoda. Tocila su postavljena tako da njihova kontura i relativni
poloàji odgovaraju zup~astoj letvi u zahvatu sa obra|ivanim zup~anikom. Obradak vr{i
relativno kotrljanje obrtnim i pravolinijskim kretanjem, tako da se obra|uju obe strane
me|uzublja, a istovremeno i lagano pravolinijsko kretanje uzdu` svoje ose radi obrade
po cijeloj duìni bokova zuba. Po zavr{enom jednom prolazu, zaustavlja se relativno
kotrljanje i obradak se uz pomo} podionog aparata zakre}e, slijedi obrada narednog
me|uzublja i t.d.
Postupak bru{enja koji je identi~an modulnom glodanju metodom zub po zub (slika
5.18.a) prikazan je na slici 5.18.m. Ovdje
je alat brusno modulno tocilo koje vr{i
glavno obrtno kretanje, dok obradak vr{i
pravolinijsko pomo}no kretanje. Jednim
prolazom obratka zavr{ena je kompletna
obrada jednog me|uzublja, slika 5.22.
Ovaj postupak bru{enja se odlikuje velikom produktivno{}u, me|utim, ima i neematski prikaz bruenja
dostataka. To su: manja ta~nost obrade
Slika 5.22. zupanika modulnim brusradi neravnomjernog tro{enja tocila od konim tocilom
rijena do tjemena profila i ve}a koli~ina
216

razvijene toplote usljed velikog povr{inskog kontakta tocila i obratka prilikom obrade.
Ovi se nedostaci donekle otklanjaju kada se umjesto dvostranog profilnog tocila koristi
jednostrano, slika 5.22.
Lepovanje (gla~anje) zup~anika je postupak vrlo fine obrade i ~esto se koristi i kod
izrade onih zup~anika koji se nakon termi~ke obrade i lju{tenja ne bruse. Primjenjuje
se samo kod izrade zup~anika povi{ene ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine. Najva`niji efekat koji se postiè lepovanjem je smanjenje {umnosti pri radu zup~anika. Moè
se vr{iti na dva na~ina. Prvi na~in se sastoji u tome da se zup~anici koji }e ina~e u
radu biti spregnuti, dovedu u zahvat a izme|u bokova zuba se nanosi sredstvo za lepovanje. Sprezanje zup~anika se vr{i relativno kratko, od jedne do desetak minuta.
Osim obrtnih kretanja, jedan od zup~anika vr{i i oscilovanje u jednoj, dvije ili ~ak tri
ravni, te se na taj na~in intenzivira i ujedna~ava obrada. Potrebno je naglasiti da se
obrtanje zup~anika treba izvr{iti u oba smjera te na taj na~in izvr{iti obradu svih bokova zuba. Drugi na~in lepovanja sastoji se u tome da se obradak-zup~anik spregne sa
alatom-zup~anikom. Ali pri tome se mora imati na umu i ~injenica da se vremenom
alat-zup~anik tro{i. Kao sredstvo za lepovanje koristi se abrazivni prah pomije{an sa uljem ili
naftom.
Na kraju, zaobljavanje (obaranje) o{trih ivica na
tjemenu zup~anika vr{i se vretenastim glodalima,
slika 5.18.n. Pri tome, glodalo vr{i glavno obrtno
kretanje i pravolinijsko pomo}no uzdu` ose obratka. Uz pomo} podionog aparata se obradak zakre}e za odgovaraju}i ugao i zaobljava o{tra ivica
narednog zuba. Obaranje bo~nih strana zup~anika
~e{}e se vr{i koturastim glodalima postupkom
obimnog glodanja, slika 5.23, pri ~emu postoji relativno kru`no kretanje glodala i obratka. Ovo relativno kretanje vr{i ili glodalo ili obradak.
Zaobljavanje bo-
Slika 5.23. nih strana cilindrinih zupanika
5.2.2. Izrada konusnih zup~anika

Konusni zup~anici se izra|uju glodanjem, rendisanjem i provla~enjem (postupci prethodne obrade), te bru{enjem i lepovanjem (postupci zavr{ne obrade). Na slici 5.24 prikazani su postupci glodanja (slika 5.24.a do f), postupci rendisanja (slika 5.24.g do l),
postupci provla~enja (slika 5.24.m i n), postupci bru{enja (slika 5.24.o do s) i postupak
lepovanja (slika 5.24.t). Na navedenoj slici oznake su sljede}e: 1 - obradak, 2 alat,
GK glavno kretanje. Sva ostala kretanja su obiljeèna strelicama i bi}e obja{njena za
svaku pojedinu metodu.
217

2
GK
GK
1
GK
GK
GK
a)
B
b)
GK
d)
c)
GK
GK
[ablon
g)
f)
e)
GK
GK
GK
P
h)
A
i)
j)
GK
GK
GK
k)
2
m)
n)
2
GK
GK
GK
GK
2
1
o)
l)
GK
GK
p)
r)
s)
GK
Metode izrade konusnih zupanika (1-obradak, 2-
Slika 5.24. alat, GK-glavno kretanje): a), b), c), d), e) i f) me1
218
t)
tode izrade glodanjem, g), h), i), j), k), i l) metode izrade rendisanjem, m) i n) metode izrade provlaenjem, o), p), r) i s) metode bruenja i t) lepovanje zupanika

Izrada konusnih zup~anika glodanjem zahtijeva posebne konstrukcije alatnih ma{ina
koje se razlikuju s obzirom na tip zup~anika (oblik zuba), kao i s obzirom na kretanja
alata i obratka. Najjednostavniji na~in, ali i najmanje ta~an, za izradu konusnih zup~anika sa
pravim zubima je postupak modulnog glodanja,
slika 5.24.a. Modulno glodalo vr{i glavno obrtno kretanje i istovremeno pravolinijsko uzdu`
izvodnice konusa obratka (budu}eg zup~anika).
Za to vrijeme obradak miruje. Na taj na~in se
obradi sredi{nji dio me|uzublja A, slika 5.25,
jer je {irina glodala jednaka najmanjoj {irini
B A C
me|uzublja. Zatim se obradak zakrene u odnosu na prethodni pravac pravolinijskog kretanja
Princip izrade konusalata, uradi jedan prolaz (rezanje) i pri tome
Slika 5.25. nih zupanika modulobradi jedna kosina me|uzublja, B, slika 5.25.
nim glodalima
Postupak se na identi~an na~in ponovi i za
drugu stranu me|uzublja C.
Mnogo ta~nija metoda izrade konusnih zup~anika sa pravim zubima zasniva se na
relativnom kotrljanju, slika 5.24.b. Kao alat koristi se dvodjelno spregnuto glodalo, dakle
dva glodala sa naizmjeni~no postavljenim zubima i sa ukr{tenim osama, pri ~emu
svako od ovih glodala obra|uje jednu stranu me|uzublja. Glodala vr{e glavno obrtno
kretanje kao i pomo}no pravolinijsko kretanje u pravcu izvodnica konusa obratka. Obradak je stegnut u steznoj glavi podionog aparata te na taj na~in vr{i lagano naizmjeni~no obrtno kretanje, ali tako|er i pravolinijsko naizmjeni~no kretanje. Kako alat napreduje sa pravolinijskim pomjeranjem uzdu` izvodnice konusa, tako napreduju i ova
kretanja obratka {to obezbje|uje izradu konusnog oblika me|uzublja. Po zavr{etku izrade jednog me|uzublja, podionim aparatom se obradak zakre}e za ugao 360/z (z, broj
zuba zup~anika koji se izra|uje), vr{i izrada narednog me|uzublja i t.d.
Konusni zup~anici sa krivolinijskim zubima se izra|uju na principu relativnog kotrljanja.
Pri tome postoje postupci sa periodi~nim i kontinuiranim radom. Periodi~ni rad podrazumijeva pojedina~no zakretanje obratka pomo}u podionog aparata i izradu jednog me|uzublja relativnim kotrljanjem. Kontinuirani rad podrazumijeva automatski prijelaz izrade
jednog na drugo, tre}e i t.d. me|uzublje.
Metoda prikazana na slici 5.24.c, poznata pod nazivom Gleason metoda, predstavlja
metodu periodi~ne izrade zub po zub. Alat predstavlja disk koji na ~eonoj strani ima
izra|ene rezne ivice (~eono glodalo). Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje, a relativno
kotrljanje se ostvaruje laganim obrtanjem nosa~a alata A i istovremenim laganim obrtanjem obratka. Izradom jednog me|uzublja, nosa~ alata A i obradak se moraju vratiti u
po~etni poloàj. Zatim slijedi zakretanje obratka uz pomo} podionog aparata, postupak
izrade novog me|uzublja i t.d.
Metoda izrade konusnih zup~anika sa zavojnim zubima sa kontinuiranim radom, tj.
kada nakon izrade jednog me|uzublja automatski slijedi prelazak i izrada narednog
219

me|uzublja, prikazana je na slici 5.24.d. Kao alat sluì
glodalo sa spiralno raspore|enim zubima na ~eonoj strani, slika 5.26. Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje a obradak lagano pomo}no obrtno kretanje, slika 5.24.d. Zbog
spiralno postavljenih zuba na glodalu, na kraju izrade
jednog me|uzublja, kada zadnji zub glodala izlazi iz
zahvata, prvi zub ve} ulazi u zahvat otpo~inju}i izradu
narednog me|uzublja. Dakle, za jedan puni obrtaj glodala
biva izra|eno jedno kompletno me|uzublje i za to vrijeme se obradak zakrene onoliko koliko je potrebno da se
formira zakrivljenost zuba zup~anika-obratka. Slijedi naredni puni obrtaj alata, izrada narednog me|uzublja, i t.d.
13
15
14
16
17
12
18
11
10
9
8
1
2
Glodalo sa
Slika 5.26. spiralno

postavljenim zubima
Naredna metoda izrade konusnih zup~anika sa krivolinijskim zubima sa kontinuiranim radom prikazana je na slici 5.24.e. Poznata je pod nazivom Oerlikon-Mammano. Oblik ozubljena dobiven na ovaj na~in je tzv. eloidni a odlikuje ga kostantna visina zuba du` cijele njegove duìne. Alat je glodalo sa umetnutim
zubima raspore|enih u grupe (naj~e{}e po dva, slika 5.27) gdje jedan zub (zub A)
obra|uje ispup~ene bokove zuba zup~anika, a drugi zub (zub B) udubljene bokove.
Zna~i, zubi A i B glodala obra|uju jedno kompletno me|uzublje. Za vrijeme jednog
obrtaja glodala, radni predmet izvr{i pomo}no obrtno kretanje (relativno kotrljanje), ali
za onoliko koraka zup~anika koji se izra|uje koliko parova zuba A i B ima glodalo.
Proces izrade je zahvaljuju}i tome kontinuiran i, kako se to sa slika 5.24.e i 5.27
moè primjetiti, zubi glodala u odnosu na obradak-zup~anik opisuju epicikloidu.
Obradak
B
A
Kru`nica
Epicikloida
GK
Alat
ematski prikaz izrade konusnih zupanika sa zakrivljenim zubima metodom
Slika 5.27. Oerlikon-Mammano (detalj sa slike 5.24.e)

220

Izrada konusnih zup~anika sa krivolinijskim zubima
po metodi Klingelberg prikazana je na slici 5.24.f. I
ovo je metoda zasnovana na relativnom kotrljanju sa
kontinuiranim radom. Ovdje se izra|uju zup~anici sa
tzv. paloidnim ozubljenjem. Alat je glodalo u obliku
konusnog puà sa udubljenim izvodnicama, slika
5.28. Glavno kretanje je obrtno kretanje glodala, a
Puno konusno
pomo}na kretanja vr{e glodalo i obradak. Glodalo je
Slika 5.28. glodalo za izrapostavljeno tako da njegova osa tangira jednu kru`du konusnih zupanika sa palonicu. Rotaciono kretanje ose glodala za ugao od 50
idnim ozubljenjem po metodi
do 70 predstavlja pomo}no kretanje koje vr{i gloKlingelberg
dalo. Istovremeno, u zavisnosti od ovog kretanja, i
obradak vr{i lagano obrtno kretanje ~ime se ostvaruje relativno kotrljanje. Pri zakretanju ose glodala za navedeni ugao istovremeno se
osa glodala lagano zakre}e u odnosu na izvodnice konusa zup~anika koji se izra|uje,
ali na taj na~in da se u po~etku dodir ostvaruje (rezanje vr{i) dijelom pu`nog glodala
ve}eg promjera i obratkazup~anika, tako|er na podru~ju ve}eg promjera, a na kraju
kretanja dodir se ostvaruje na podru~jima manjih promjera pu`nog glodala i obratka.
Od postupaka izrade konusnih zup~anika rendisanjem moè se izdvojiti nekoliko, slika
5.24.g do l. Postoje dvije grupe: kopiranjem i relativnim kotrljanjem. Pri tome se metode na principu relativnog kotrljanja dijele u dvije grupe: sa periodi~nim i kontinuiranim
radom. Periodi~ni rad podrazumijeva pojedina~no okretanje obratka pomo}u podionog
aparata i izradu jednog me|uzublja relativnim kotrljanjem, a kontinuirani rad, automatski
prelazak sa jednog na drugo, tre}e i t.d. me|uzublje. Najjednostavniji na~in izrade konusnih zup~anika sa ravnim zubima je metoda kopiranja, slika 5.24.g, poznata pod nazivom Oerlikon metoda. Obradak je postavljen na jedan trn koji je na jednoj strani povezan sa kardanskim zglobom a na drugoj strani trna postavljen je {ablon (oblik boka
zuba). Kao alat sluì no` koji vr{i glavno pravolinijsko kretanje koje se pravcem poklapa sa izvodnicama konusa zup~anika koji se izra|uje. Zakretanjem obratka sa trnom, a
zahvaljuju}i zglobu, obezbje|uje se stalni pritisak {iljka na {ablonu, a to opet omogu}ava kopiranje {ablonom na obradak.
Na slici 5.24.h prikazan je postupak rendisanja konusnih zup~anika sa pravim zubima
sa dva noà. Postupak formiranja konusnog oblika zuba je veoma sli~an postupku modulnog glodanja. Alat vr{i glavno pravolinijsko kretanje (dupli hodovi). Kada se izradi
centralni dio me|uzublja, dolazi do zakretanja obratka, ali i nosa~a alata ~ime se, zahvaljuju}i pra}enju putanje noèva po izvodnicama konusa, formiraju konusni oblici me|uzublja, prvo na jednoj, a zatim i drugoj strani. Kada se uradi jedno me|uzublje,
nosa~ alata i obradak se vra}aju u po~etni poloàj, vr{i zakretanje obratka pomo}u
podionog aparata, te vr{i izrada narednog me|uzublja gore obja{njenim relativnim kotrljanjem, i t.d.
Metoda Bilgram, prikazana na slici 5.24.i, radi na principu relativnog kotrljanja. Obradak
je nasa|en na vratilo koji na drugom kraju ima konus K istog ugla kao konusni zup-
221

~anik koji se izra|uje. Alat vr{i glavno pravolinijsko kretanje i to stalno u istom pravcu.
Relativno kotrljanje se obezbje|uje obrtanjem pu`nog to~ka pu`nog prijenosnika P oko
ose A-A, koje uzrokuje i obrtanje zup~anika-obratka oko svoje ose zahvaljuju}i kotrljanju konusa K po podlozi. Izradom jednog me|uzublja, obradak se zakre}e pomo}u
podionog aparata, slijedi obrada drugog me|uzublja i t.d. Ovom metodom se mogu izra|ivati i konusni zup~anici sa kosim zubima jednostavnim zakretanjem ~itavog nosa~a
obratka u odnosu na pravac kretanja alata.
Izrada konusnih zup~anika sa ravnim zubima rendisanjem sa dva noà, prikazana je na
slici 5.24.j. Noèvi su postavljeni tako da, kada je jedan u radnom, drugi je u povratnom hodu, pri ~emu svaki no` obra|uje jedan bok zuba. Dakle, no` vr{i glavno pravolinijsko kretanje. Pomo}no obrtno kretanje (relativno kotrljanje) ostvaruju i obradak i
nosa~ alata. Poslije obrade jednog me|uzublja, obradak i nosa~ alata se vra}aju u po~eni poloàj, obradak posredstvom podionog aparata zakre}e, izra|uje naredno me|uzublje i t.d.
Modifikovana metoda gore navedenoj predstavlja metodu rendisanja konusnih zup~anika
sa zavojnim zubima i prikazana je na slici 5.24.k. Osim toga, me|uzublja se izra|uju
kontinuirano, dakle sa automatskim prijelazom izrade sa jednog na drugo, tre}e i t.d.
me|uzublje. No` (u ovom slu~aju samo jedan) izvodi glavno pravolinijsko kretanje, a
pomo}na obrtna kretanja vr{e i obradak i nosa~ alata. Osim toga, s ciljem dobivanja
zakrivljenog oblika zuba, obradak vr{i i dopunsko obrtno kretanje. Radi korekcije krivolinijskog profila zuba, potrebno je da nosa~ alata vr{i jo{ i dodatno oscilatorno kru`no
kretanje. Zahvaljuju}i ovakvim kretanjima, kontinuirano, bez prekidanja procesa se izra|uju sva me|uzublja, jedno za drugim, do posljednjeg.
Metoda kojom se mogu izra|ivati i kosi i zavojni zubi prikazana je na slici 5.24.l. Alat
(no`) vr{i pravolinijsko kretanje koje je pogonjeno od poluge vezane za ekscentar.
Pomo}na kretanja vr{i obradak i to: kontinuirano obrtno kretanje u odnosu na radni
sto ma{ine i oscilatorno kru`no kretanje dobiveno od radnog stola. Na ra~un ovakvih
kretanja izrada kompletnog zup~anika je kontinuirana.
Konusni zup~anici se mogu izra|ivati i provla~enjem. Razlikuju se dva glavna postupka,
slika 5.24.m i n. U oba slu~aja provlaka~ je okrugao i ima ura|ene rezne ivice (zube)
na obodnoj (slika 5.24.m) ili ~eonoj strani (slika 5.24.n). Konusni zup~anici sa ravnim
zubima se uspje{no izra|uju sa provlaka~em ~iji su zubi izra|eni na obodu tako da se
postepeno udaljavaju od centra provlaka~a ali i postepeno svojim oblikom formiraju
me|uzublje, slika 5.24.m. Zubi provlaka~a su podijeljeni u dvije sekcije. Sekcija obuhvatnog ugla koja ima zube za grubu i poluzavr{nu obradu i sekcija sa obuhvatnim
uglom koja ima zube za zavr{nu obradu. Ma{ina na kojoj se vr{i izrada zup~anika
na ovaj na~in poznata je pod nazivom Revacycle. Alat vr{i glavno i pomo}no kretanje.
Glavno kretanje je obrtno kretanje a pomo}no kretanje je pravolinijsko uzdu` izvodnica
konusa zup~anika koji se izra|uje. Pomo}no kretanje sastavljeno je od nekoliko faza. U
prvoj fazi dok se provlaka~ zakrene za ugao , dakle, za vrijeme grube i poluzavr{ne
obrade, provlaka~ se pomjeri udesno za vrijednost duìne bokova zuba. Nakon toga, u
drugoj fazi, provlaka~ i dalje rotira (ugao rotacije ), ali se istovremeno brzo vrati
222

ulijevo. Sada nastupa tre}a faza u kojoj se provlaka~ zakrene za ugao , ali i pomjeri
se udesno, nakon ~ega je izvr{ena i zav{na obrada doti~nog me|uzublja. Kona~no,
~etvrta faza je brzo pravolinijsko kretanje provlaka~a nazad, u po~etni poloàj i okretanje za ugao . Za to vrijeme, posredstvom podionog aparata obradak se zakrene za
korak ~ime se proces nastavlja izradom narednog me|uzublja, i t.d.
Postupak izrade konusnih zup~anika sa zakrivljenim zubima prikazan je na slici 5.24.n.
Ovdje su zubi provlaka~a formirani na njegovoj ~eonoj strani. Alat-provlaka~ vr{i glavno
obrtno kretanje, dok obradak-zup~anik vr{i lagano pomo}no obrtno kretanje. Me|uzublje se, dakle, formira na ra~un postepene promjene oblika zuba provlaka~a, ali i na ra~un relativnog kotrljanja obratka. Nakon izrade jednog me|uzublja, obradak se uz pomo} podionog aparata zakre}e s ciljem izrade narednog me|uzublja a za vrijeme prolaska dijela provlaka~a bez zuba (sli~no kao u prethodnom slu~aju).
[to se ti~e postupaka vrlo fine obrade konusnih zup~anika, postoje dvije glavne grupe:
bru{enje i lepovanje. Na slici 5.24.o do s prikazane su metode bru{enja, a na slici
5.24.t lepovanje zup~anika. Slika 5.24.o prikazuje bru{enje konusnih zup~anika sa ravnim zubima sa dvostrano konusnim tocilom koje vr{i glavno obrtno kretanje. Postupak
bru{enja je zasnovan na relativnom kotrljanju zahvaljuju}i pomo}nim kretanjima: obrtno
kretanje obratka, te obrtno i periodi~no pravolinijsko kretanje nosa~a alata-tocila.
Slika 5.24.p {ematski prikazuje bru{enje konusnih zup~anika sa ravnim zubima sa dva
tanjirasta tocila koja bruse svojim konusnim stranama. I ovdje su pomo}na kretanja:
obrtno kretanje obratka i obrtno i periodi~no pravolinijsko kretanje nosa~a alata.
Na slikama 5.24.r i s prikazani su postupci bru{enja cilindri~nim i konusnim lon~astim
(~a{astim) tocilima. U prvom slu~aju nosa~ alata vr{i kru`no pomo}no kretanje, a u
drugom, periodi~no pravolinijsko. U oba slu~aja obradak vr{i pomo}no obrtno kretanje.
Na kraju, kao i kod cilindri~nih zup~anika, i ovdje se, kao postupak veoma fine obrade
bokova zuba i postupak kojim se obezbje|uje miran i be{uman rad zup~anika, koristi
lepovanje. Na slici 5.24.t prikazan je zahvat dva zup~anika (obradak-zup~anik i alat-zup~anik) izme|u ~ijih spregnutih bokova se unosi sredstvo za lepovanje. Sve re~eno u
vezi lepovanja cilindri~nih zup~anika vrijedi i ovdje.
223
5.2.3. Izrada pu`nih prijenosnika

Svi elementi sprezanja pu`nog vijka i pu`nog to~ka koji su s kinematske ta~ke gledi{ta
identi~ni ili uporedivi sa cilindri~nim zup~anicima vrijede i za pore|enje elemenata relativnog kotrljanja pri izradi cilndri~nih zup~anika i pu`nih prijenosnika. Principi izrade
pu`nih vijaka i pu`nih to~kova su isti kao kod izrade cilindri~nih zup~anika. [ta vi{e,
naprimjer izrada zup~anika po metodi Pfauter, slika 5.18.c, je u potpunosti primjenljiva
kod izrade pu`nih to~kova, samo {to se koristi princip tangencijalnog ili radijalnog ulaska modulnog glodala u zahvat sa obratkom.
Na slici 5.29 prikazane su metode za izradu pu`nih vijaka (slika 5.29.a, b i c) i pu`nih
to~kova (slika 5.29.d., e, f i g). Lju{tenje (brijanje) pu`nog to~ka prikazano je na slici
5.29.h. Ono {to se moè sa slike 5.29 odmah primjetiti je da pri izradi pu`nih vijaka
alat ima ulogu pu`nog to~ka, i obrnuto. Ovo obezbje|uje postepenu izradu pu`nih vijaka, odnosno to~kova, relativnim kotrljanjem.
Izrada pu`nih vijaka moè se vr{iti struganjem (slika 5.29.a i b) i rendisanjem (slika
5.29.c), a izrada pu`nih to~kova glodanjem sa vi{esje~nim glodalima (slika 5.29.d i f),
ili jedno ili dvosje~nim rotacionim alatima (slika 5.29.e i g).
Pri izradi globoidnih pu`nih vijaka, slika 5.29.a, glavno obrtno kretanje vr{i obradak-pu`ni vijak, a pomo}no obrtno kretanje vr{i alat u obliku diska sa dva strugarska noà.
Ovo pomo}no kretanje predstavlja relativno kotrljanje, a rezne ivice noèva predstavljaju
"zube" pu`nog to~ka s kojim }e vijak koji se izra|uje biti u zahvatu.
Mnogo produktivnija i ta~nija metoda izrade pu`nih vijaka je metoda sa alatom koji
ima vi{e reznih ivica, slika 5.29.b. Ovo je specijalni alat koji se naziva vi{erezna kru`na
glava. I ovdje obradak vr{i glavno obrtno, a alat pomo}no obrtno kretanje.
Na slici 5.29.c prikazana je metoda rendisanja cilindri~nog pu`nog vijka, gdje alat u
obliku zup~anika (zup~asti no`) vr{i glavno pravolinijsko periodi~no kretanje (dupli hodovi) i pomo}no obrtno kretanje, a obradak lagano pomo}no obrtno kretanje. Ova metoda umnogome podsje}a na Fellows metodu uzrade cilindri~nih zup~anika (slika
5.18.d.
Metoda izrade pu`nih to~kova cilindri~nim pu`nim glodalom (Pfauter metoda), prikazana
je na slici 5.29.d. Glavno obrtno kretanje vr{i glodalo, a pomo}no obrtno obradak. Pri
tome je na po~etku rada potrebno da alat izvr{i ili tangencijalno, ili radijalno primicanje
obratku.
Za pojedina~nu proizvodnju, a u nedostatku pu`nih glodala, moè se koristiti rotacioni
alat sa jednom reznom ivicom (zubom), slika 5.29.e. I ovdje alat vr{i glavno obrtno
224

1
GK
GK
GK
2
2
GK
1
a)
b)
d)
GK
GK
c)
GK
GK
2
e)
f)
g)
h)
Metode izrade punih prijenosnika (1 obradak, 2 alat, GK glavno kre-
Slika 5.29. tanje): a), b) i c) izrada punih vijaka, d), e), f) i g) izrada punih tokova,
h) ljutenje (brijanje) punih tokova
kretanje, a obradak pomo}no obrtno, dok se po~etno primicanje alata mora izvr{iti
tangencijalno.
Izrada globoidnih pu`nih to~kova globoidnim pu`nim glodalom prikazana je na slici
5.29.f. I ovdje alat vr{i glavno obrtno kretanje, a obradak pomo}no obrtno kretanje.
Profili zuba pu`nog glodala ura|eni su tako da tangiraju zajedni~ku kru`nicu. Ovdje
me|utim, na po~etku rada alat mora izvr{iti radijalno primicanje obratku.
Manje produktivan postupak izrade istih pu`nih to~kova prikazan je na slici 5.29.g.
Ovdje je alat rotacionog oblika i ima dva zuba (noà). Glavno obrtno kretanje vr{i alat,
a pomo}no obrtno obradak.
Kona~no, kao postupak fine obrade, navodi se primjer lju{tenja pu`nih to~kova alatom
za lju{tenje u obliku pu`nog vijka. Postupak obrade je identi~an lju{tenju cilindri~nih
zup~anika.
225
5.2.4. Reìmi rezanja pri izradi zup~anika

Geometrijski elementi rznog klina alata za izradu zup~anika, za razliku od ostalih alata,
se odre|uju tako da se uzme u obzir i relativno kotrljanje pri izradi zup~anika metodama relativnog kotrljanja. Kod glodala za izradu zup~anika le|ni i grudni ugao se mjere
u ravni koja je normalna na osu glodala, a kod kru`nih zup~astih noèva u ravni koja
prolazi kroz osu alata. Kod pravih zup~astih noèva se ovi uglovi formiraju njihovim
postavljanjem a mjere se u ravni koja je normalna na reznu ivicu alata. Preporu~ene
vrijednosti grudnih i lje|nih uglova alata za izradu zup~anika date su u tabeli 5.19.
Dubina rezanja zavisi od dubine me|uzublja (visina zuba) zup~anika koji se izra|uje.
Kod cilindri~nih zup~anika sa modulom m 2 mm i konusnih sa modulom m 3 mm,
obrada se vr{i u jednom prolazu, dakle sa dubinom rezanja jednakoj visini zuba zup~anika koji se izra|uje. Za zup~anike sa ve}im modulima obrada se vr{i u dva prolaza. Tako|er, ako alatna ma{ina nema dovoljnu snagu, ili ako sistem alatna ma{ina
obradak alat pribor nema dovoljnu krutost, tada se obrada vr{i u vi{e prolaza.
Tabela 5.19. Preporuene vrijednosti grudnih i lenih uglova alata za izradu zupanika
VRSTA ALATA
Modulno profilno koturasto glodalo za grubu obradu
Modulno profilno koturasto glodalo za finu obradu
Vretenasto profilno glodalo
Modulno pu`no glodalo (obi~no, za grubu obradu)
Modulno pu`no glodalo (obi~no, za finu obradu)
Modulno konusno pu`no glodalo
- pri obradi tvrdog ~elika
Noèvi (nosa~i)
- pri obradi ìlavih ~elika
Pravi zup~asti
- sa pravim zubima
alat (zup~asta
- sa kosim zubima na vrhu zuba
letva)
- sa kosim zubima na podno`ju zuba
Kru`ni zup~asti
- na vrhu zuba
no`
- na bo~nim stranama (bokovima)
- za izradu pu`nih to~kova
Noèvi
- za izradu konusnih zup~anika
Grudni ugao, ,
Le|ni ugao, ,
8 do 10
0
0
5 do 10
0
0
20
22 do 27
6,5
5 do 7
15 do 17
5
0
20
15
15
15
10 do 12
10 do 12
7 do 8
11 do 13
11 do 13
5,5
2 do 3
6 do 7
2 do 3
8 do 10
12
Za odre|ivanje posmaka, ili posmi~ne brzine, postoji vi{e eksperimentalno dobivenih izraza u kojima se naj~e{}e uzima u obzir karakterisike materijala obratka i modul zup~anika. Jedan takav izraz, za modulno koturasto glodalo ima oblik:
s=
226
Cm
, mm/min,
m 0 ,5
... (5.31)

gdje je: Cm, konstanta koja zavisi od vrste materijala obratka, tabela 5.20, m, mm,
modul zup~anika koji se izra|uje.
Isti je slu~aj i za brzinu rezanja, i ovdje je najta~niji prora~un preko eksperimentalno
dobivenih izraza. Jedan takav izraz za izradu cilindri~nih zup~anika ima oblik:
v =
Cv z u
, m/min,
T m s x m y
... (5.32)
gdje je: Cv, m, x, y i u, konstanta i eksponenti ~ije vrijednosti zavise od vrste alata,
dozvoljenog tro{enja alata, materijala obratka, karaktera obrade i sl. (tabela
5.21), z, broj zuba zup~anika koji se izra|uje, T, min, postojanost alata (za
module m 8 mm, T = 180 min, za zup~anike od ~elika i za zup~anike od
sivog liva T = 360 min), s, mm/d.h., mm/o, posmak i m, mm, modul zup~anika koji se izra|uje.
Literatura obiluje i razli~itim preporukama za elemente reìma rezanja pri izradi zup~anika. Neke od tih preporuka, prema ameri~kim izvorima date su u tabelama 5.22 do
5.24, i to: pri izradi zup~anika pu`nim glodalima u tabeli 5.22, rendisanjem u tabeli
5.23 i pri lju{tenju (brijanju) zup~anika u tabeli 5.24.
Tabela 5.20. Vrijednosti konstante Cm u izrazu (5.31)

MATERIJAL OBRATKA
Zatezna ~vrsto}a, Rm, MPa
Konstanta, Cm
600
700
800
180 HB
Srednje tvrdo}e
268
183
107
400
565
êlik
Sivi liv
Bronza
ALAT
Karakter
obrade
Tabela 5.21. Vrijednosti konstante Cv i eksponenata m, x, y i u iz izraza (5.32)

Dozvoljeno
êlik
tro{enje na
C45
le|noj
200 HB
povr{ini,
VB, mm
C
Kru`ni
zup~asti
no`
180 HB
240 HB
êlik C45 i 41Cr4
Sivi liv, 180 do 200 HB
Cv
Cv
Cv
Gruba
obrada
0,8
1,2
1,2
1,2
0,4
0,8
524
598
256
3600
137
49,5
494
565
242
3440
138
47
52,5
-
0,50
0,47
0,25
0,53
0,37
0,22
0,85
0,88
0,25
0,53
0,65
0,47
Fina
obrada
0,04
0,10
208
153
200
148
0,37
0,25
0
0
Pu`no
glodalo,
m < 8 mm
êlik 41Cr4
Gruba
obrada
Fina
obrada
-0,59 0 99,8 0,23 0,38 -0,52 0

-0,52 0 99,5 0,21 0,36 -0,58 0
0,17 0
0,35 0
0,67 0
0,29 0,03 53,9 0,11 0,26 0,15 0,03
0
0
0
0
227

Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka pri glodanju zupanika
Tabela 5.22. punim modulnim glodalima od brzoreznog elika
228
Niskougljeni~ni sa
dodatkom sumpora
Srednjeugljeni~ni sa
dodatkom sumpora
Niskougljeni~ni sa
dodatkom olova
Niskougljeni~ni
Srednjeugljeni~ni
Konstrukcioni ugljeni~ni ~elici
MATERIJAL OBRTKA
Tvrdo}a,
HB
100 do 150
Termi~ka
obrada i
stanje
pripremka
Toplo valjan
ili àren
150 do 200 Hladno vu~en
Toplo valjan,
normalizovan
175 do 225
ili hladno
vu~en
325 do 375
Pobolj{an
100 do 150
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
200 do 250
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
85 do 125
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
225 do 275
@aren ili
hladno vu~en
125 do 175
Toplo valjan,
normalizovan,
àren ili
hladno vu~en
325 do 375
Pobolj{an
Modul
zup~anika,
m, mm
Broj
prolaza,
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
Brzina
Posmak,
rezanja,
s,
mm/o.obrat. v, m/min
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,65
1,65
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,25
1,5
1,8
1,8
0,65
0,65
0,65
1,15
1,15
85
76
73
70
67
90
84
81
73
70
67
60
58
55
52
40
37
34
27
21
105
95
90
81
78
84
73
69
58
50
88
85
81
75
62
60
59
56
49
37
64
60
56
53
50
37
32
30
24
21
dodatkom sumpora
Toplo valjan,
normalizovan
150 do 200
ili hladno
vu~en
Niskougljeni~ni
dodatkom olova
Termi~ka
obrada i
stanje
pripremka
Toplo valjan,
normalizovan
150 do 200
ili hladno
vu~en
Srednjeugljeni~ni
Konstrukcioni legirani ~elici
Lahko obradljivi legirani ~elici
MATERIJAL OBRTKA
Tvrdo}a,
HB
325 do 375
Pobolj{an
325 do 375
Pobolj{an
125 do 175
Toplo valjan,
àren ili
hladno vu~an
275 do 325
Normalizovan
ili pobolj{an
175 do 225
Toplo valjan,
àren ili
hladno vu~an
325 do 375
Normalizovan
ili pobolj{an
Modul
zup~anika,
m, mm
Broj
prolaza,
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
do 0,5
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 12
13 do 25
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
Brzina
Posmak,
rezanja,
s,
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,65
0,65
0,65
1,15
1,15
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,15
1,15
1,15
1,15
0,75
1,25
1,5
1,5
1,5
0,75
1,15
1,15
1,15
1,15
0,75
1,25
1,25
1,5
1,5
0,65
0,65
0,65
1,15
1,15
60
55
50
47
44
41
30
29
23
20
67
60
58
55
52
40
37
34
27
21
64
58
55
52
49
40
37
34
30
27
55
49
44
41
38
29
24
23
20
18
229
Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka pri rendisanju zupanika
Tabela 5.23. zupastim noevima od brzoreznog elika
230
Niskougljeni~ni
sa dodatkom
sumpora
Srednjeugljeni~ni
sa dodatkom
sumpora
Niskougljeni~ni
sa dodatkom
olova
Niskougljeni~ni
Srednjeugljeni~ni
MATERIJAL OBRTKA
Tvrdo}a,
HB
Termi~ka
obrada i
stanje
pripremka
100 do 150
Toplo valjan
ili àren
150 do 200 Hladno vu~en
175 do 225
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
325 do 375
Pobolj{an
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
Toplo valjan,
normalizovan
200 do 250
ili hladno
vu~en
Toplo valjan,
normalizovan,
85 do 125
àren ili
hladno vu~en
100 do 150
225 do 275
@aren ili
hladno vu~en
Toplo valjan,
normalizovan,
125 do 175
àren ili
hladno vu~en
325 do 375
Pobolj{an
Modul
zup~anika,
m, mm
Broj
prolaza,
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
Posmak,
Brzina
s,
rezanja,
0,2
0,28
0,4
0,55
0,2
0,28
0,4
0,55
0,2
0,28
0,4
0,55
0,2
0,2
0,25
0,3
0,2
0,28
0,4
0,55
0,2
0,28
0,4
0,55
0,2
0,25
0,3
0,45
0,2
0,25
0,3
0,4
0,2
0,25
0,3
0,45
0,2
0,2
0,25
0,3
26
27
24
12
38
27
27
18
23
12
Srednjeugljeni~ni
sa dodatkom
sumpora
Niskougljeni~ni
Srednje i
visokougljeni~ni
sa dodatkom
olova
Srednjeugljeni~ni
MATERIJAL OBRTKA
Tvrdo}a,
HB
Termi~ka
obrada i
stanje
pripremka
Toplo valjan,
normalizovan,
150 do 200
àren ili
hladno vu~en
325 do 375
Pobolj{an
150 do 200
Toplo valjan,
normalizovan
ili hladno
vu~en
325 do 375
Pobolj{an
125 do 175
Toplo valjan,
àren ili
hladno vu~an
275 do 325
Normalizovan
ili pobolj{an
175 do 225
Toplo valjan,
àren ili
hladno vu~an
325 do 375
Normalizovan
ili pobolj{an
Modul
zup~anika,
m, mm
Broj
prolaza,
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
0,5 do 1,0
1,5 do 2,0
2,5 do 5,5
6 do 25
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
2
2
2
4
Posmak,
Brzina
s,
rezanja,
0,2
0,28
0,45
0,55
0,2
0,2
0,25
0,3
0,2
0,28
0,4
0,55
0,2
0,2
0,25
0,3
0,2
0,25
0,3
0,45
0,2
0,2
0,25
0,3
0,2
0,25
0,3
0,45
0,2
0,2
0,25
0,3
24
11
24
11
21
12
18
11
231
Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka pri ljutenju zupanika
Tabela 5.24. alatima od brzoreznog elika
232
Niskougljeni~ni
sa dodatkom
sumpora
Srednjeugljeni~ni
sa dodatkom
sumpora
Niskougljeni~ni
sa dodatkom
olova
Niskougljeni~ni
Srednjeugljeni~ni
MATERIJAL OBRTKA
Tvrdo}a,
HB
Termi~ka
obrada i
stanje
pripremka
Toplo valjan ili

100 do 150
àren
150 do 200
Hladno vu~en
Toplo valjan,
normalizovan,
175 do 225
àren ili hladno
vu~en
325 do 375
Pobolj{an
Toplo valjan,
normalizovan,
100 do 150
àren ili hladno
vu~en
Toplo valjan,
normalizovan,
200 do 250
àren ili hladno
vu~en
Toplo valjan,
normalizovan,
85 do 125
àren ili hladno
vu~en
225 do 275
@aren ili hladno

vu~en
Toplo valjan,
normalizovan,
125 do 175
àren ili hladno
vu~en
325 do 375
Pobolj{an
Modul
zup~anika,
m, mm
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
Posmak,
s, mm/o.obrat.
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
Brzina rezanja,
v, m/min
185
205
150
84
215
185
160
115
135
84
Srednjeugljeni~ni
sa dodatkom
sumpora
Niskougljeni~ni
Srednje i
visokougljeni~ni
sa dodatkom
olova
Srednjeugljeni~ni
MATERIJAL OBRTKA
Termi~ka
obrada i
stanje
pripremka
Tvrdo}a,
HB
Toplo valjan,
normalizovan,
150 do 200
àren ili hladno
vu~en
Modul
zup~anika,
m, mm
Posmak,
s, mm/o.obrat.
Brzina rezanja,
v, m/min
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
0,07
0,12
0,2
0,3
Normalizovan ili
275 do 325
pobolj{an
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
0,07
0,12
0,2
0,3
76
Toplo valjan,
175 do 225 àren ili hladno
vu~an
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
0,07
0,12
0,2
0,3
120
Normalizovan ili
pobolj{an
do 1,0
1,5 do 2,0
3,0 do 5,0
6 do 25
0,07
0,12
0,2
0,3
69
325 do 375
Pobolj{an
Toplo valjan,
normalizovan,
150 do 200
àren ili hladno
vu~en
325 do 375
Pobolj{an
Toplo valjan,
125 do 175 àren ili hladno
vu~an
325 do 375
150
76
160
84
145
Napomena: Vrijednosti posmaka se odnose za paralelni na~in posmaka. Za dijagonalni na~in

posmaka potrebno je vrijednosti posmaka pove}ati za 100%.
Glavno ma{insko vrijeme pri izradi zup~anika moè se izra~unati iz sljede}ih izraza:
pri izradi zup~anika metodom zub po zub modulnim profilnim koturastim glodalom:
tg =
L z L z
+
+ t1 z ,
vr
vp
... (5.33)
gdje je: L, mm, duìna hoda radnog stola glodalice za jedan prolaz (ova duìna se
sastoji od duìne zuba, odnosno {irine zup~anika koji se izra|uje i duìna pri
233

ulazu u zahvat i izlaza iz zahvata), z, broj zuba zup~anika, vr, mm/min,
brzina pri radnom hodu, vp, mm/min, brzina pri povratnom hodu, t1, min,
vrijeme dijeljenja (vrijeme potrebno da se na podionom aparatu zakrene
obradak), t1 0,5 min.
pri izradi zup~anika metodom relativnog kotrljanja sa pu`nim modulnim glodalom:
tg =
L z
,
n s q
... (5.34)
gdje je: L, mm, duìna hoda nosa~a alata pri radnom hodu (ova duìna se sastoji od
duìne zuba, odnosno {irine zup~anika koji se izra|uje i duìna pri ulazu u
zahvat i izlaza iz zahvata), z, broj zuba zup~anika, n, o/min, broj obrtaja glodala, s, mm/o, posmak glodala za jedan njegov obrtaj, q, broj hodova (po~etaka) pu`nog glodala.
pri izradi zup~anika rendisanjem sa kru`nim zup~astim noèm:
tg =
z m i
h
,
+
s n
s1 n
... (5.35)
gdje je: z, broj zuba zup~anika, m, mm, modul zup~anika, i, broj prolaza, s, mm/dh,
kru`ni posmak za jedan dupli hod alata, n, dh/min, broj duplih jodova u minuti, h, mm, visina zuba zup~anika, s1, mm/dh, posmak pri urezivanju (naj~e{}e je ovaj posmak oko 10 do 35% od posmaka s ).
pri lju{tenju zup~anika:
tg =
l z i
,
n s z1
... (5.36)
gdje je: l, mm, duìna zuba zup~anika ({irina zup~anika), i, broj prolaza, z, broj zuba
zup~anika, n, o/min, broj obrtaja alata-zup~anika za lju{tenje, s, mm/o,
posmak za jedan obrtaj obratka-zup~anika, z1, broj zuba alata-zup~anika.
234
6. SPECIJALNI POSTUPCI OBRADE

REZANJEM
Razvojem tehnologije obrade rezanjem kao nau~ne discipline, uz razvoj ma{inogradnje
uop{te, dovelo je do razvoja i primjene nekih postupaka obrade koji se svojim karakteristikama razlikuju od svih ostalih postupaka obrade rezanjem. Ovi postupci se stoga
izdvajaju i nazivaju specijalnim. U literaturi se mogu na}i razli~ite klasifikacije ovih postupaka, no, prihvatljivom se ~ini podjela u tri grupe: visokoproduktivni postupci, postupci obrade u toplom (zagrijanom) stanju i postupci mikro-obrada.
6.1. VISOKOPRODUKTIVNI POSTUPCI OBRADE

Ovu grupa postupaka ~ine oni specijalni postupci obrade koji su razvijeni s ciljem skidanja {to ve}e koli~ine materijala u jedinici vremena. Na~ini da se do|e do tog cilja
mogu biti razli~iti. Mogu se izdvojiti tri karakteristi~na: kinematikom procesa, pove}anjem brzine rezanja i pove}anjem popre~nog presjeka rezanog sloja materijala. Tipi~an
predstavnik visokoproduktivnog postupka ostvarenog kinematikom procesa je postupak
tzv. struganja-glodanja. Postupci kod kojih se visoka produktivnost dobija upotrebom
velikih brzina rezanja se jednim imenom zovu visokobrzinske obrade ili obrade sa visokim brzinama. Postupci kod kojih se visoka produktivnost ostvaruje rezanjem sa velikim
popre~nim presjecima strugotine su poznate pod nazivom "te{ke obrade", ili obrade sa
velikim popre~nim presjecima strugotine. Valja napomenuti da se u na{em jeziku pod
pojmom "te{ka obrada" podrazumijeva i obrada veoma tvrdih materijala (termin na
engleskom jeziku je: hard machining).
6.1.1. Obrada struganjem-glodanjem

Postupak pri kojem se obra|uju osno-simetri~ni komadi gloda~kim alatima predstavlja
kombinaciju struganja i glodanja. Struganja, zato {to se tokom obrade obradak obr}e,
a glodanja, zato {to se obrada vr{i glodalima. Izvorni naziv za ovaj postupak obrade
235
6. SPECIJALNI POSTUPCI POSTUPCI OBRADE REZANJEM

na engleskom jeziku je turn-milling, a u na{em
jeziku se koristi termin "strugarsko glodanje",
"struganje glodanjem" ili jednostavno struganjeglodanje. Na slici 6.1 prikazan je ovaj postupak
kod koga glavno kretanje predstavlja obrtno kretanje glodala brzinom v, a pomo}na kretanja
predstavljaju: obrtno kretanje obratka brzinom vo
i pravolinijsko posmi~no kretanje glodala brzinom
vs. Pri tome je brzina obrtanja obratka mnogo
manja od brzine obrtanja glodala. Struganje-glodanje se koristi naj~e{}e za obradu prostih valjkastih i konusnih povr{ina, no me|utim, moè se
koristiti i za obradu ostalih dijelova rotaciono
simetri~ne geometrije.
Obradak
y
x
d
vo
Alat
vs
ematski prikaz pos-
Slika 6.1. tupka struganja-glodanja sa odgovarajuim kretanjima alata i obratka
Ovaj postupak odlikuje velika produktivnost. U pore|enju sa klasi~nim struganjem mogu}e je skinuti 1,2 do 4 puta ve}u koli~inu strugotine u jedinici vremena {to zavisi od
broja zuba glodala. Osim toga, kvalitet obrade je pri ostalim istim uslovima, u pravilu
bolji kod struganja-glodanja u odnosu na klasi~no struganje. Ve}ina snage potrebne za
odvijanje procesa rezanja se tro{i za obrtanje glodala jer je to glavno kretanje, tako da
za obrtanje nije potrebna ve}a snaga {to je naro~ito va`no kod obradaka ve}ih
dimenzija kod kojih bi obrada struganjem iziskivala potro{nju mnogo ve}e snage.
Proces struganja-glodanja s kinematskog aspekta zahtijeva troosnu koncepciju alatne
ma{ine. Potrebno je pravolinijsko kretanje u pravcu x-ose (slika 6.1) za zauzimanje rezanja, rotacija oko y-ose (rotacija obratka), prvolinijsko kretanje u pravcu y-ose i rotacija oko x-ose (rotacija alata). Osim toga, iz vi{e razloga koji }e biti kasnije obja{njeni,
potrebno je imati i mogu}nost pomjeranja ose alata u pravcu z-ose, te na taj na~in
ostvariti centri~an ili ekscentri~an poloàj glodala u odnosu na obradak.
Ono {to je naro~ito karakteristi~no za proces rezanja pri struganju-glodanju je da se
kontinuiran proces s jednosje~nim alatom, kakav je postupak struagnja, zamjenjuje
nekontinuiranim postupkom obrade sa vi{esje~nim alatom, dakle postupkom obrade sa
prekidnom strugotinom.
Struganjem-glodanjem se mogu obra|ivati cilindri~ne vanjske i unutra{nje povr{ine, te
~eone povr{ine. Prema poloàju osa obratka i glodala postoje dva postupka: ortogonalno (ose su normalne) i koaksijalno (ose su paralelne). Pri tome je za ortogonalan
slu~aj prisutno ~eono glodanje, a pri koaksijalnom, obimno glodanje. Va`no je napomenuti da se unutra{nje cilindri~ne povr{ine mogu obra|ivati samo za koaksijalan poloàj
osa obratka i alata. S obzirom na odnos smjerova obrtanja obratka i glodala postoji
istosmjerno i protusmjerno struganje-glodanje. Na slici 6.2 prikazane su navedeni postupci struganja-glodanja.
S aspekta poloàja osa obratka i glodala pri ortogonalnom struganju-glodanju postoje,
kako su to eksperimentalna istraìvanja potvrdila, ~etiri slu~aja, slika 6.3. Centri~ni polo-
236

àj (slika6.3.a) u pravilu daje bolji kvalitet obrade, dok ekscentri~ni poloàji (slika 6.b, c
i d) imaju prednosti u pogledu produktivnosti. Za vrijednost ekscentriciteta e = Dg / 2 - l je
mogu}e posti}i najve}i posmak te time imati i najve}u produktivnost. S druge strane,
pove}anjem ekscentriciteta na vrijednost e = Dg / 2 ugroàva se cilindri~an oblik obratka i
kvalitet obra|ene povr{ine.
Odstupanje od cilindri~nog oblika izratka (ravnostrani poligonalni oblik) kod ortogonalnog struganja-glodanja zavisi i od odnosa brojeva obrtaja glodala i obratka. Poèljno je
da broj obrtaja glodala bude mnogostruko ve}i od broja obrtaja obratka.
Protusmjerno
Obrada ravnih
povr{ina
Istosmjerno
Ortogonalno struganje-glodanje
Obrada unutra{njih
cilindri~nih povr{ina
Obrada vanjskih
cilindri~nih povr{ina
Dakle, postoji nekoliko faktora procesa obrade struganjem-glodanjem, a to su: broj

obrtaja obratka, broj obrtaja glodala, aksijalni posmak, ekscentricitet, te dubina rezanja.
Uticaj veli~ina navedenih faktora u relativnom odnosu na oblik izratka prikazan je na
slici 6.4.
Protusmjerno
Protusmjerno
Istosmjerno
Koaksijalno struganje-glodanje
Istosmjerno
Protusmjerno
Istosmjerno
Ortogonalno struganje-glodanje
Protusmjerno
Istosmjerno
Slika 6.2. Razliiti postupci struganja-glodanja

237
a)
e =0
b) e =
Dg
l
2
c)
Dg
l
2
d)
e=
Dg
2
Uticaj poloaj osa glodala i obratka na veliinu maksimalnog posmaka i kva-
Slika 6.3. litet obrade: a) centrini poloaj, b), c) i d) ekscentrini poloaji
OBLIK OBRATKA
FAKTOR PROCESA
Broj obrtaja obratka, no

Broj obrtaja glodala, ng
Aksijalni posmak, s
Ekscentricitet, e
Dubina rezanja, d
Oznake:
Nula
Nisko
Srednje
Visoko
Promjenljivo
Slika 6.4. Relativni odnosi faktora procesa struganja-glodanja i oblika obratka
238

Prema karakteru obrade razlikuju se gruba i fina obrada struganjem-glodanjem. Pri gruboj obradi se postiè prvenstveno velika produktivnost, dok se pri finoj obradi postiè
kvalitet obra|ene povr{ine vrlo blizak bru{enju (Rz = 1 m). Vrijednosti uglova reznog
klina se kre}u u sljede}im granicama: aksijalni grudni ugao a = -5 do -8, radijalni
grudni ugao r = -5 do -10, glavni napadni ugao = 0 do -10, pomo}ni napadni
ugao 1 = 75 do 90 i ugao nagiba rezne ivice 0. Sistematizovanih podataka o
elementima reìma rezanja, u literaturi, naàlost nema. Postoje izvje{taji o elementima
reìma rezanja samo za konkretne materijale obratka, materijal alata i oblike obratka.
6.1.2. Obrada visokim brzinama
Postojanost alata, T, min
Zahvaljuju}i stalnom razvoju alatnih ma{ina i materijala reznih alata, permanentno je pove}avana brzina rezanja. Time se, s jedne strane pove}avala proizvodnost, ali, s druge
strane i kvalitet obrade. Po~ev{i od prvih alata izra|enih od visokougljeni~nih alatnih
~elika pa do najnovijih supertvrdih alatnih materijala, brzina rezanja je pove}ana za
skoro 100 puta. S druge strane, svaki alatni materijal ima odgovaraju}u maksimalnu
dozvoljenu brzinu rezanja. Tako je naprimjer, za prve vrste tvrdih metala, maksimalna
brzina rezanja iznosila oko 30 do 50 m/min, za reznu keramiku 200 do 300 m/min, a
za supertvrde alatne materijale (polikristalni dijamant PCD i kubi~ni bor nitrid CBN)
brzina dostiè i 1000 m/min. Prema tome, svaki alatni materijal ima odgovaraju}u
maksimalnu dozvoljenu brzinu rezanja preko koje gubi rezne sposobnosti. Ovakav zaklju~ak vrijedi za tzv. konvencionalne brzine rezanja, za koje vrijedi Taylor-ova zakonitost
postojanost alata brzina rezanja. Svi do sada obja{njeni postupci obrade u ovoj
knjizi i sve analize odnose se upravo
na ovu zakonitost. Taj dio zakonitosti
prikazan je jednim dijelom generalizirane zavisnosti postojanosti alata od brzine rezanja, ali u {irokom dijapazonu
brzina rezanja, slika 6.5. Prisustvo maksimuma i minimuma (jednog ili vi{e) na
ovoj generaliziranoj zavisnosti obja{njava se pojavom i nestankom pojedinih
vidova tro{enja alata koji su u direktnoj
zavisnosti od brzine rezanja.
No, osim toga, pri prekora~enju neke
kriti~ne brzine rezanja, ne de{avaju se
samo promjene u smislu tro{enja, nego
se de{avaju i neki fenomeni vezani za
temperaturu rezanja i mehanizam nastanka strugotine. Osim toga, istraìva~i
Generalizirana zavisnost posto-
Slika 6.5. janosti alata od brzine rezanja

za irok dijapazon brzina rezanja
239

su jo{ prije 100 godina postavili jedno pragmati~no pitanje: da li }e temperatura rezanja neograni~eno rasti sa neograni~enim pove}anjem brzine rezanja? Tragom ovog pitanja, jo{ dvadesetih godina pro{log vijeka, njema~ki istraìva~ Carl J. Salomon je vr{io
prva ispitivanja primjene, za tada{nje uslove, ekstremno velikih brzina rezanja: za ~elike
do 440 m/min, za bronzu do 1600 m/min, za bakar do 2850 m/min i za aluminijum
do 16500 m/min. Najva`niji rezultat ovih istraìvanja sadràn je u zaklju~ku do kojeg je
Salomon do{ao, a to je da preko neke odre|ene brzine rezanja, temperatura rezanja
po~inje da opada, slika 6.6. To zna~i da za svaku kombinaciju materijala alata i obratka postoji neka kriti~na brzina rezanja vk kojoj korespondira kriti~na (maksimalna) temperatura rezanja k. Svakoj temperaturi manjoj od kriti~ne, odgovaraju po dvije brzine
rezanja v1 i v2. Manja brzina v1 predstavlja vrijednost koja se nalazi u podru~ju "konvencionalnih brzina rezanja", podru~je I, slika 6.6, a brzina v2 predstavlja vrijednost koja
se nalazi u podru~ju "visokih brzina rezanja", podru~je III, slika 6.6. Prijelazno podru~je
II treba izbjegavati jer je to podru~je maksimalne temperature rezanja pri kojoj alat vrlo
brzo gubi rezne sposobnosti. Bilo koji postupak obrade da je u pitanju (glodnje, bu{enje i sl.), a ako se vr{i brzinama rezanja iz podru~ja III, predstavlja tzv. visokobrzinsku
obradu. Termin za visokobrzinsko rezanje na engleskom jeziku je High Speed Cutting,
a za visokobrzinsku obradu High Speed Machining.
Temperatura rezanja, , oC
1600
êlici
1200
Bronza
Tvrdi metal
800
Sivi liv
Brzorezni ~elik
Neèljezni metali
400
Aluminijum
Podru~je malih
(konvencionalnih)
brzina rezanja
v1
vk
600
Prijelazno
podru~je
II
v2
1200
1800
2400
3000
Podru~je visokih brzina rezanja
III
Slika 6.6. Zavisnost izmeu temperature i brzine rezanja
240

Obja{njenje fenomena da sa prekora~enjem kriti~ne brzine rezanja, temperatura rezanja
opada, moè se na}i analizom dijela rada koji se tro{i na plasti~nu deformaciju u zoni
rezanja i dijela rada koji se tro{i na trenje na kontaktim povr{inama alat strugotina i
alat obra|ivana povr{ina. Naime, pri prekora~enju kriti~ne brzine rezanja vk de{avaju
se promjene u karakteru stvaranja strugotine, tj. umjesto preova|uju}eg plasti~nog te~enja, nastaje lokalno smicanje i krti lom materijala obratka. Ovo ima za posljedicu
manju koli~inu rada utro{enog na plasti~nu deformaciju, ~ime se smanjuje koli~ina
nastale toplote u zoni rezanja {to kona~no rezultira niòm temperaturom rezanja. Mnogo pojednostavljeno re~eno, usljed velikih brzina rezanja materijal obratka "nema vremena" da plasti~no te~e {to rezultira manjom koli~inom nastale toplote. Druga, veoma
va`na ~injenica vezana za visokobrzinsko rezanje jeste da ovako mala koli~ina toplote
nastala u zoni rezanja biva najve}im dijelom (oko 90%) odne{ena strugotinom. Ovo iz
jednostavnog razloga vremenski veoma kratkog kontakta strugotine i grudne povr{ine
alata (zbog velike brzine rezanja), pri ~emu toplota "nema vremena" da pre|e sa strugotine na alat. Ne{to pove}ana koli~ina toplote koja nastane usljed trenja na grudnoj
povr{ini alata, a izazvana velikom brzinom strugotine, tako|er biva najve}im dijelom odne{ena strugotinom.
U zavisnosti od karakteristika materijala obratka pri visokobrzinskom rezanju mogu
nastati dva tipa srugotine, zapravo, dva mehanizma nastanka strugotine. To su
kontinuirana i segmentirana strugotina, slika 6.7. Kontinuirana strugotina nastaje pri
obradi metala i njihovih legura koje imaju kubi~nu prostornu kristalnu re{etku, veliku
toplotnu provoljivost i nisku tvrdo}u, kao {to su legure aluminijuma i niskougljeni~ni
~elici (slika 6.7.a). Segmentirana strugotina nastaje kod obrade metala i njihovih legura
koji imaju heksagonalnu kristalnu re{etku, nisku toplotnu provodljivost i visoku tvrdo}u,
kao {to su titanove legure, superlegure na bazi nikla i otvrdnuti legirani ~elici (slika
6.7.b i c).
Pri visokobrzinskoj obradi mehkih materijala koji obavezno imaju i veliku duktilnost
nastaje kontinuirana strugotina, ali sa jasnom razlikom u odnosu na slu~aj obrade ovih
materijala konvencionalnim brzinama, slika 6.7.a. Ovdje se naime vidi intenzivnije izduènje zrna, ali i sa uo~ljivim linijama (strelice B, slika 6.7.a) koje podsje}aju na stvaranje dva segmenta kod klasi~ne segmentirane strugotine.
Mehanizam nastanka segmentirane strugotine pri visokobrzinskom rezanju sastoji se od
dvije faze, slika 6.7.b. U prvoj fazi se de{ava plasti~na nestabilnost i lokalna deformacija u uskoj zoni {to dovodi do smicajnog loma uzdu` ravni smicanja. Po~etak ove
ravni od vrha alata je skoro paralelan sa vektorom brzine rezanja a njen nastavak se
lagano savija prema vanjskoj strani strugotine. U drugoj fazi de{ava se postepeno formiranje segmenta strugotine (proces male deformacija) na na~in da se dio materijala
obratka uz vrh alata postepeno izravnava sa pravcem ravni lokalnog smicanja (ravan
smicanja segmenata strugotine). Na slici 6.7.b je {ematski prikazan tok stvaranja segmenta strugotine, a karakteristi~ni dijelovi obiljeèni na slici su: 1 nedeformisane
povr{ine, 2 dio povr{ine segmenta strugotine koji je usljed visokog smicanja odvojen
od narednog segmenta strugotine, 3 uska zona vrlo visokog smicajnog naprezanja, 4
241

dio segmenta koji dijelom tare o grudnu povr{inu alata i koji se razvojem procesa
izravnava prema ravni smicanja dva segmenta strugotine, 5 linija lokalne deformacije
u primarnoj zoni smicanja i 6 obra|ena povr{ina.
B
100 m
a)
-
Alat
3
4
6
100 m
b)
c)
Tipovi strugotine pri visokobrzinskom rezanju: a) mikrosnimak kontinuirane
Slika 6.7. strugotine, b) ematski prikaz nastanka segmentirane strugotine (strugotina
nastala lokalnim smicanjem) i c) mikrosnimak segmentirane strugotine sa izdvojenim SEM

snimkom vanjske strane strugotine
Postoji nekoliko kriterija koji se koriste za definisanje prijelaza izme|u obrade sa konvencionalnim brzinama i visokobrzinskih obrada:
apsolutna vrijednost brzine rezanja,

broj obrtaja glavnog vretena alatne ma{ine,
DN broj,
dinami~ko pona{anje i
materijal obratka.
Prema apsolutnoj vrijednosti brzine rezanja, mogu}e je izvr{iti podjelu na: konvencionalne (niske) brzine rezanja - do 600 m/min, visoke brzine rezanja od 600 do
1800 m/min, vrlo visoke brzine rezanja od 1800 do 18000 m/min i ultra visoke brzine rezanja preko 18000 m/min.
242

Kao grani~na vrijednost broja obrtaja glavnog vretena alatne ma{ine koristi se vrijednost od 8000 o/min. Me|utim, to je ~esto pogre{no, jer se na taj na~in ne uzimaju u
obzir i dimenzije vretena, odnosno obratka. Kao {to je poznato, mnogo je lak{e posti}i
velike brojeve obrtaja sa vretenima manjih promjera.
S aspekta konstrukcije, mnogo ta~nija interpretacija velikih brzina je DN broj. Naime,
od strane proizvo|a~a alatnih ma{ina DN broj se koristi kao pokazatelj visokih brzina.
DN broj predstavlja umnoàk promjera vretena u mm i broja obrtaja u o/min. Na trì{tu postoji ~itav niz alatnih ma{ina sa vrijedno{}u DN broja od 1500000. Ve}inom za
laboratorijska ispitivanja koriste se ma{ine sa DN brojem od ~ak 2000000.
Kriterij koji se ~esto koristi je kriterij koji je vezan za dinamiku glavnog vretena. Prema
ovom kriteriju, podjela brzina rezanja zavisi od sopsvene frekvencije osnovnog moda
oscilovanja. Cijelo podru~je brzina vretana moè se podijeliti u ~etiri oblasti kako je to
predstavljeno diagramom stabilnosti, slika 6.8. Dijagram ili karta stabilnosti daje zavisnost aksijalne dubine rezanja od brzine vretena pri nekoj radijalnoj dubini rezanja pri
kojoj }e obrada biti stabilna (za slu~aj glodanja). Oblasti brzina su sljede}e:
Oblast I Obrada sa niskim brzinama koja se ostvaruje kada je talasna duìna vibracija u osnovnom modu mala tako da se pri obradi javljaju efekti prigu{enja. Ovo
se uglavnom de{ava kada je talasna duìna vibracija manja od 3 mm. Naprimjer,
ako je sopstvena frekvencija vretena 1000 Hz, a upotrebljeni alat vretenasto glodalo sa dvije rezne ivice promjera 25 mm, tada }e ovaj tip obrade nastati pri broju
obrtanja vretena manjim od 2300 o/min,
Oblast II Obrada sa srednjim brzinama odvija se pri vi{im brzinama pri kojima ne
nastaju efekti prigu{enja, ali istovremeno stabilnost nije naru{ena. Gornju granicu za
ovaj tip obrade predstavlja brzina vretana pri kojoj je frekvencija nailaska reznih ivica glodala pribli`no 1/4 frekvencije osnovnog moda. Za prethodno razmatrano glodalo, ovaj tip obrade ostvarit }e se pri obrtanju glodala sa 2300 do 7500 o/min. Za
ovu oblast granica stabilnosti je gotovo konstantna,
Oblast III Obrada sa visokim brzinama ostvaruje se onda kada je frekvencija
nailaska zuba glodala jednaka 3/8 ili
1/2 sopstvene frekvecije osnovnog
moda. Za ve} navedeno glodalo,
Nestabilno
ovaj tip obrade se ostvaruje pri obrpodru~je
tanju glodala sa 7500 do 45000
o/min,
Oblast IV Obrada sa ultra visokim
brzinama nastaje pri brzinama pri
Stabilno podru~je
kojima je frekvencija nailaska zuba
glodala ve}a dva do tri puta od
III
I II
IV
Brzina vretena
frekvencije osnovnog moda. Za nevedeni alat, ova obrada }e se ostvariti
Dijagram (karta) stabilnosti sa
Slika 6.8. karakteristinim podrujima
pri obrtanju ve}em od 60000 o/min.
Dubina rezanja
243

Klasifikacija obrada prema
brzini rezanja koja se vrlo
~esto koristi je u vezi sa
vrstom materijala obratka.
Podru~ja brzina rezanja
za glodanje data je na
slici 6.9. Ova klasifikacija
i
definisanje
prijelaznih
podru~ja iz konvencionalnog
u
visokobrzinsko
podru~je brzina rezanja
se ~ini najprikladnijim.
Oblast konvencionalnih brzina rezanja
Prijelazna oblast
Oblast visokobrzinskih
obrada
1
2
3
4
5
6
7
4
3
2
1
Legure na bazi nikla,

Titan,
êlici,
Sivi liv,
Bronza i mesing,
Aluminijum,
Plastika oja~ana
fibernim vlaknima,
10
100
1000
10000
Brzina rezanja, m/min
Karakteri promjene pojediOblasti brzina rezanja pri glodanju razliitih

nih parametara procesa
Slika 6.9. materijala obratka
obrade u podru~ju visokih
brzina rezanja prikazani
su na slici 6.10. S obzirom da se pri
Koli~ina skinutog
materijala
visokim brzinama rezanja mijenja kaKvalitet obra|ene
rakter nastanka strugotine i s obzirom
povr{ine
na ograni~eno vrijeme za prelazak toplote iz strugotne na alat, to je, u visoSile rezanja
kobrzinskom podru~ju, evidentno smanjenje temperature rezanja sa porastom
Postojanost alata
brzine rezanja. Rezultati mnogih istraìvanja su pokazali da se u podru~ju visokih brzina rezanja, sile rezanja takoGeneralizirane promjene paSlika 6.10. rametara obrade pri visoko|er smanjuju. Ovo se obja{njava smabrzinskim obradama
njenjem energije utro{ene na rezanje
jer je plasti~no te~enje materijala obratka u zoni rezanja zamijenjeno krtim razaranjem. Smanjenje sila rezanja rezultira pobolj{anjem kvaliteta obra|ene povr{ine i pove}anjem koli~ine skinutog materijala u jedinici
vremena. Osim toga, zbog smanjenog plasti~nog te~enja, smanjen je i uticaj deformacionog o~vr{}avanja u povr{inskom sloju obra|ene povr{ine {to je veoma va`no s
aspekta integriteta obra|ene povr{ine.
Naredna, veoma bitna karakteristika visokobrzinskih obrada je mogu}nost rada sa velikim posmi~nim brzinama. Ovo pove}anje u odnosu na obrade konvencionalnim brzinama rezanja je i do 10 puta. U ranim fazama primjene visokobrzinskih obrada, veli~ina
posmi~nog kretanja je bila oko 20 m/min, a danas ve} prelazi i 100 m/min. Za obezbje|enje takvih posmi~nih brzina, ubrzanja izvr{nih elemenata prijenosnika pomo}nog
kretanja dostiù i preko 30 m/s2. Naima, sve dok se nisu na{la konstruktivna rje{enja,
prvo za glavna vretena (sa velikim brojevima obrtaja), a zatim i za prijenosnike za pomo}na kretanja (sa velikim brzinama i ubrzanjima), nije do{lo do industrijske primjene
visokobrzinskih obrada.
244

Prosje~na hrapavost obra|ene povr{ine dobivena sa visokobrzinski obradama je Ra
0,2 m, a ta~nost oblika ispod 0,4 m.
Na osnovu re~enog moè se zaklju~iti da visokobrzinske obrade imaju sljede}e
prednosti nad konvencionalnim obradama:
pove}anje iskori{tenja alatne ma{ine,

pobolj{anje kvaliteta obra|ene povr{ine uz smanjenje gre{aka u povr{inskom sloju,
smanjenje vremana izrade,
smanjenje pomo}nih vremena,
smanjenje sila rezanja {to je veoma va`no pri obradi tankostjenih obradaka,
smanjenje koli~ine sredstva za hla|enje i podmazivanje,
smanjenje utro{ka radne snage,
smanjenje tro{kova proizvodnje, ...
Me|utim, visokobrzinske obrade imaju i izvjesne nedostatke, kao naprimjer:
pove}anje pogonske snage alatne ma{ine i

ve}a investiciona ulaganja.
Od postupaka obrada visokim brzinama u industrijskoj upotrebi je najvi{e visokobrzinsko glodanje, zatim visokobrzinsko struganje-glodanje, a manje visokobrzinsko bru{enje,
visokobrzinsko struganje i visokobrzinsko bu{enje. Radni komadi sloène konfiguracije
se najbolje obra|uju visokobrzinskim glodanjem. Takvi su dijelovi u avio industriji, automobilskoj industriji i razni alati i kalupi za plasti~nu preradu.
Osnosimetri~ni komadi se obra|uju visokobrzinskim struganjem i visokobrzinskim struganjem-glodanjem. Visokobrzinsko struganje je ograni~eno centrifugalnim silama koje se
javljaju pri visokim brojevima obrtaja obratka, tako da se koristi najvi{e za obradu
veoma tvrdih materijala (High Speed Hard Turning-Machining), za koje je podru~je visokih brzina rezanja kod mnogo niìh vrijednosti, slika 6.9. Dakle, mogu}nosti konvencionalnog struganja ograni~ene su veli~inom centrifugalnih sila koje se javljaju u
samom obrtaku i steznim glavama glavnog vretena, dok je konvencionalno glodanje
limitirano centrifugalnim silama koje djeluju na glodalo. Struganje-glodanje, kao kombinacija ova dva postupka, a naro~ito ako se obavlja visokim brzinama, pruà {iroke
mogu}nosti upotrebe.
Podru~je primjene visokobrzinskog bru{enja je od klasi~ne upotrebe za zavr{nu obradu
do obrade visoke produktivnosti. Najnovija upotreba visokobrzinskog bru{enja karakteri{e ovaj postupak kao vrlo produktivan, ali istovremeno i sa veoma visokim kvalitetom
obrade. U Evropi je, naprimjer, dostignuta brzina rezanja od 350 m/s (21000 m/min),
dakle, ultravisoka brzina rezanja, i to pri eksperimentalnom bru{enju na specijalnoj laboratorijskoj ma{ini. U Japanu, vrijednosti brzine pri bru{enju su dostigle 200 m/s
(12000 m/min), a u SAD-u je napravljena specijalna brusilica za okruglo bru{enje sa
maksimalnom brzinom rezanja od 250 m/s (15000 m/min). Na slici 6.11 prikazana su
dva osnovna na~ina ostvarivanja visokobrzinskog bru{enja. U prvom slu~aju, slika
6.11.a, obodna brzina brusnog tocila se pove}ava uz istovremeno odràvanje ostalih
245

parametara konstantnim. Pove}anje obodne brzine brusnog tocila uslovlajava smanjenje
debljine strugotine ~ime se smanjuju sile rezanja. Tako|er, smanjenje debljine strugotine pobolj{ava kvalitet obra|ene povr{ine, a smanjenje sila rezanja smanjuje se tro{enje
brusnog tocila. Ovaj na~in izvo|enja visokobrzinskog bru{enja je posebno vaàn kada
se èli posti}i visoka ta~nost oblika i dimenzija izratka u uslovima male krutosti obradnog sistema. Drugi slu~aj, slika 6.11.b, odnosi se na bru{enje kod kojeg se istovremeno uz pove}anje brzine brusnog tocila pove}ava i brzina obratka u nekoj proporciji i
pri ~emu se ne mijenja debljina strugotine. Ovo prakti~no zna~i da se i sile rezanja ne
mijenjaju. Va`na odlika ovog na~ina je da se moè pove}ati koli~ina odne{enog materijala obratka proporcionalno pove}anju obodne brzine obratka pri konstantnoj sili bru{enja. Usljed toga, pove}ana obodna brzina brusnog tocila moè rezultirati pobolj{anjem kvaliteta obra|ene povr{ine, ili, alternativno, pove}anjem produktivnosti {to je u
vezi sa pove}anom koli~inom odne{enog materijala. Za ostvarivanje visokobrzinskog
bru{enja, osim zahtjeva u pogledu alatne ma{ine (stati~ka i dinami~ka krutost, broj
obrtaja glavnog vretena i t.d.), posebni zahtjevi se postavljaju pred brusno tocilo. Ti
zahtjevi su sljede}i: otpornost na lom i tro{enje, dobre prigu{ne karakteristike, visoka
krutosti dobra termi~ka provodljivost. Brusna tocila koja se koristi pri visokobrzinskom
bru{enju obi~no se sastoje od cilindri~nog tijela visoke ~vrsto}e presvu~enog tankim
slojem abrazivnog materijala (naj~e{}e od CBN).
Tro{enje tocila
Hrapavost obra|ene
povr{ine
Koli~ina skinutog
materijala
Sila bru{enja
Hrapavost obra|ene
povr{ine
Sila bru{enja
Koli~ina skinutog materijala
a)
Tro{enje tocila
b)
Slika 6.11. Promjene nekih parametara obrade za dva sluaja visokobrzinskog bruenja
Na kraju, radi sagledavanja nekih prednosti visokobrzinskih obrada nad konvencionalnim, daju se dva primjera. Ovi primjeri su segment {ireg autorovog istraìvanja visokobrzinskih obrada izvedenog u Laboratoriji za obradu rezanjem i alatne ma{ine
Ma{inskog fakulteta u Zenici.
Prvi primjer se odnosi na analizu kvaliteta obra|ene povr{ine pri konvencionalnom
struganju i visokobrzinskom struganju-glodanju. Dakle, eksperimentalno istraìvanje je
provedeno s ciljem uporedbe konvencionalnog struganja i visokobrzinskog struganja-glodanja s aspekta kvaliteta obra|ene povr{ine. Kao konstantni parametar procesa obrade
kori{tena je specifi~na zapremina skinutog materijala. Pri tome je za iste posmake, ko-
246

KONVENCIONALNO
STRUGANJE
VISOKOBRZINSKO
STRUGANJE-GLODANJE
KONSTANTNA
SPECIFI^NA
ZAPREMINA
ODNE[ENOG
MATERIJALA
no
no
ng
Q = 2,7
mm3/min
Ra = 8,17 m
Rmax = 49,44 m
Rz = 40,74 m
pn = 54,34 %
s = 0,856
mm/o
Ra = 1,91 m
Rmax = 14,40 m
Rz = 10,44 m
pn = 41,43 %
Ra = 2,07 m
Rmax = 14,68 m
Rz = 10,18 m
pn = 54,50 %
Ra = 2,59 m
Rmax = 14,48 m
Rz = 11,38 m
pn = 55,76 %
Q = 3,1
mm3/min
Ra = 8,50 m
Rmax = 52,96 m
Rz = 40,0 m
pn = 54,01 %
s = 0,988
mm/o
Rz = 48,09 m
pn = 49,29 %
s = 1,142
mm/o
Mikrotvrdo}a strugotine,
360 HV
Ra = 9,15 m
Rmax = 56,48 m
Mikrotvrdo}a strugotine,
319 HV
Q = 3,6
mm3/min
ematski prikaz toka ekperimenta sa snimcima profila obraene povrine,
Slika 6.12. izmjerenim vrijednostima parametara hrapavosti i mikrosnimcima strugotine sa izmjerenim vrijednostima mikrotvrdoe
247

ri{tena ista dubina rezanja, ali su, zbog rezli~ite prirode procesa konvencionalnog struganja i visokobrzinskog struganja-glodanja, obrade vr{ene sa razli~itim brzinama rezanja. Brzina rezanja je pri struganju-glodanju iznosila 1000 m/min, a radi obezbje|enja
iste specifi~ne zapremine skinutog materijala, pri struganju je bila mnogo manja. Materijal obratka je ~elik 41Cr4, tvrdo}e 144 HB. dimenzije obratka su 130x600 mm. Na slici 6.12 {ematski je prikazan tok eksperimenta sa nekim rezultataima ispitivanja. Za tri
vrijednosti specifi~ne zapremine skinutog materijala od 2,7, 3,1 i 3,6 cm3/min, pri konstantnim brojevima obrtaja obratka i dubinama rezanja, te sa posmacima od 0,856,
0,988 i 1,142 mm/o, izmjerene su vrijednosti parametara hrapavosti Ra, Rz i Rmax, i
procenat no{enja profila obra|ene povr{ine pn. Radijus zaobljenja vrha strugarskog
noà i radijus zaobljenja rezne plo~ice glodala su bili isti {to uz iste kori{tene posmake, s aspekta teoretske hrapavosti, postupke struganja i struganja-glodanja ~ini ravnopravnim pri ovom ispitivanju. Tako|er, kori{tena je ista vrsta alatnog materijala; tvrdi metal P40. U donjem dijelu slike 6.12 prikazani su mikrosnimci strugotina nastalih pri konvencionalnom struganju i visokobrzinskom struganju-glodanju. Sa navedenih mikrosnimaka se jasno vidi razlika u mehanizmima formiranja strugotine. Mnogo ve}a plasti~na
deformacija je prisutna kod struganja {to dokazuju i izmjerene vrijednosti mikrotvrdo}e
strugotine (319 HV za visokobrzinsko struganje-glodanje i 360 HV za konvencionalno
struganje). Ovim je zapravo potvr|ena ~injenica da je obrada struganjem-glodanjem
vr{ena u podru~ju visokih brzina. Kako se sa slike 6.12 vidi, na osnovu izmjerenih vrijednosti parametara hrapavosti obra|ene povr{ine, moè se zaklju~iti da se pri visokobrzinskom struganju-glodanju dobije mnogo bolji kvalitet. Razlika je naime u dvije klase
hrapavosti; N9 za konvencionalno struganje i N7 za visokobrzinsko struganje-glodanje.
Dakle, s obzirom na kvalitet obra|ene povr{ine, postupak viskobrzinskog struganj-glodanja je superioran u odnosu na konvencionalno struganje. Prema mnogo drugih istraìvanja, jo{ jedna velika prednost visokobrzinskog struganja-glodanja u odnosu na konvencionalno struganje se odnosi na proizvodnost.
Drugi primjer se odnosi na prednosti visokobrzinskog struganja veoma tvrdih ~elika.
Tradicionalnim tehnologijama se veoma tvrdi ~elici obra|uju na sljede}i na~in: gruba
obrada u mehko àrenom stanju, termi~ka obrada (kaljenje i/ili pobolj{anje), zavr{na
obrada bru{enjem, ili, ako se radi o sloènim prostornim konfiguracija obradaka, zavr{na obrada nekim od nekonvencionalnih postupkaka. Razvojem novih alatnih materijala,
prije svega supertvrdih, kao {to je CBN, mogu}e je kori{tenejm visokih brzina rezanja,
navedene ~elike obra|ivati u samo jednoj operciji i to u zahtijevanom kvalitetu obrade.
U ovom primjeru }e se pokazati rezultati mjerenja hrapavosti obra|ene povr{ine pri
obradi visokobrzinskim struganjem dvije vrste legiranih ~elika tvrdo}e 58-60 HRC, slika
6.13.a i 62-63 HRC, slika 6.13.b. Sa navedene slike se vidi da se vrijednosti parametra
Ra i Rz smanjuju pri pove}anju brzine od 125 do 270 m/min i da se pri tome postiè
Ra = 0,21, odnosno 0,23 m {to odgovara klasi hrapavosti N5. To je nivo hrapavosti
koji odgovara postupku bru{enja, ali s jednom velikom predosti, a to je da se za
ovako tvrde ~elike ovako dobar kvalitet obrade postiè samo u jednoj operaciji
visokobrzinskim struganjem.
248
Hrapavost obra|ene
povr{ine, m
Materijal obratka - ~elik: 0,44%C, 0,8%Si, 0,32%Mn,

0,036%P, 0,013%S, 0,87%Cr, 0,03%Ni, 0,01%Mo,
0,13%V, Tvrdo}a 58 60 HRC
Materijal alata: CBN, IB50 (Iscar Ltd)
Posmak, s = 0,04 mm/o,
Dubina rezanja, d = 0,25 mm
4,0
3,0
Rz
2,0
1,0
Ra
100
200
Hrapavost obra|ene
povr{ine, m
a)
Ra = 0,21 m
300
Materijal obratka - ~elik: 2,15%C, 0,26%Si,

0,34%Mn, 0,01%P, 0,025%S, 12,2%Cr,
0,1%V, Tvrdo}a 62-63 HRC,
Materijal alata: CBN, IB50, IB50 (Iscar Ltd)
Posmak, s = 0,04 mm/o,
Dubina rezanja, d = 0,25 mm
4,0
3,0
Rz
2,0
Ra = 0,23 m
1,0
Ra
100
200
b)
300
Rezultati mjerenja hrapavosti obraene povrine pri visokobrzinskom stru-
Slika 6.13. ganju: a) elika tvrdoe 58 60 HRC, b) elika tvrdoe 62 63 HRC
249
6.1.3. Postupci obrade sa velikim popre~nim presjecima

strugotine
Jedan od na~in postizanja postupka kao visokoproduktivnog je i obrada sa velikim
popre~nim presjecima strugotine. Ovi postupci zahtijevaju ekstremno krute alatne ma{ine, sa velikom snagom. Ovdje se, dakle, velika produktivnost, tj. velika koli~ina skinutog materijala u jedinici vremena, ostvaruje na ra~un pove}anog popre~nog presjeka
rezanog sloja materijala. Kod ovih postupaka se javljaju ekstremno velike sile, velika su
optere}enja alata i mehanizama alatne ma{ine. Ove alatne ma{ine su robustne konstrukcije i nazivaju se te{kim ma{inama, pa je u na{em jeziku za ove postupke obrade
usvojen termin "te{ke obrade", mada je izvorni naziv na engleskom jeziku High
Removal Rate Machining (Obrada sa velikom koli~inom skinutog materijala).
Koli~ina skinutog materijala u jednoj minuti
pri ovim postupcima obrade kre}e se i
do 6000 cm3/min, sa dubinama rezanja
do nekoliko desetina milimetara i posmacima do 1 do 2 mm/o. Te{ke ma{ine su
naj~e{}e u izvedbi strugova i glodalica.
Tako naprimjer, jedan klasi~ni te{ki strug
za obradu slobodno kovanih otkovaka
mase do 50000 kg, moè u toku jednog
sata da skine i do 4500 kg strugotine.
Instalisana snaga ovih ma{ina se kre}e
od 100 do 450 kW.
Ilustracije radi, na slici 6.14 prikazana je
strugotina pri ovakim postupcima koju
~ovjek drì na dlanu. Potpuno je jasna
ideja i cilj obrade sa ekstremno velikim
specifi~nim koli~inama skinutog materijala,
a to je da se {to prije skine {to je mogu}e ve}a koli~ina materijala, te na taj
na~in i maksimalno iskoristiti instalisana
snaga ovakvih ma{ina.
250
Primjer strugotine pri ob-
Slika 6.14. radi elika Ck55 sa veli-
kom dubinom rezanja i posmakom (strugotina se nalazi na dlanu ruke)
6.2. POSTUPCI OBRADE U ZAGRIJANOM STANJU

Osnovna ideja obrade u zagrijanom (toplom) stanju proistekla je iz èlje da se materijalu obratka smanje ~vrsto}ne karakteristike, te na taj na~in u~ini materijal lak{e obradljivim. Naime, poznato je da su vi{e ~vrsti i tvrdi materijali teì za obradu. [ta vi{e,
grupa te{ko obradljivih materijala sa veoma velikom ~vrsto}om se veoma te{ko, a ponekad i nikako ne mogu obra|ivati konvencionalnim postupcima obrade rezanjem. Poznato je naprimjer, da se lahki metali i njhove legure mogu obra|ivati konvencionalnim
postupcima sa brzinama rezanja do 1000 do 1500 m/min, a istovremeno najteè obradljivi materijali sa brzinama jedva 5 do 6 m/min. Zbog toga, uporedo sa razvojem
novih reznih materijala i uop{te novih konstrucionih materijala, vr{ena su istraìvanja i
razvoj novih postupaka obrade. Jedan od tih, zasnovan na potupuno novom principu,
je postupak obrade u zagrijanom (toplom) stanju.
Glavna ideja postupka je da se lokalno zagrije tanki sloj materijala obrtka, neposredno
prije nego {to alat do|e u zahvat sa tim dijelom, te na taj na~in, smanjenjem ~vrsto}e, olak{a proces rezanja. Uspje{nost primjene obarde u zagrijanom stanju zavisi od
izbora na~ina zagrijavanja obratka. U zavisnosti od vrste materijala obratka, te karaktera
proizvodne operacije, zagrijavanje moè biti vr{eno s obzirom na razli~ite ciljeve. Ti ciljevi su:
smanjenje ~vrsto}e i tvdro}e materijala,

pove}anje plasti~nosti materijala,
pove}anje debljine oksidnog sloja (oksidni sloj, kako je poznato, ima manju ~vrsto}u i manji koeficijent trenja),
smanjenje koeficijenta trenja i abrazivnog djelovanja kod onih materijala koji sadrè
tvrde uklju~ke,
smanjenje sklonosti materijala ka o~vr{}avanju,
smanjenje intenziteta tro{enja alata,
smanjenje otpora rezanja i snage potrebne za rezanje i
pobolj{anje kvaliteta obra|ene povr{ine.
Ne analiziraju}i na~ine zagrijavanja kompletnog obratka, nego samo na~ine lokalnog

zagrijavanja, tj. zagrijavanja samo relativno male zapremine u blizini, ili samoj zoni rezanja, mogu se izdvojiti sljede}i na~ini zagrijavanja, slika 6.15.:
zagrijavanje gasnim gorionicima,

zagrijavanje elektri~nim lukom,
zagrijavanje plazmom,
indukciono zagrijavanje,
indukciono kontaktno zagrijavanje,
elekrokontaktno zagrijavanje posebnim elektrodama i
251
elektrokontaktno zagrijavanje kori{tenjem alata kao elekrode.
Zagrijavanje gasnim gorionikom, slika 6.15.a, predstavlja jedan od najjednostavnijih na~ina lokalnog zagrijavanja. Oprema i instalacija je relativno jednostavna za rukovanje i
moè se jednostavno postaviti na alatnu ma{inu. Pri obradi na stugu nosa~ gorionika
se moè postaviti na suport i time se kretati zajedno sa alatom. S ciljem intenzivnijeg
zagrijavanja, osim jednog moè se postaviti i vi{e gorionika. Mane ovog na~ina zagrijavanja su: te{ko ostvarivanje pouzdane kontrole procesa zagrijavanja (lokalizacija toplote
i regulacija temperature zagrijavanja), mogu}nost o{te}enja povr{ina obratka oksidacijom
i jaka svjetlost i buka pri radu. Zbog toga se najvi{e koristi pri gruboj obradi struganjem i glodanjem.
Elektrolu~no zagrijavanje, slika 6.15.b, kao i prethodno, koristi se naj~e{}e pri struganju
i glodanju. Elektri~ni luk koji sluì za lokalno zagrijavanje stvara se izme|u volframove
elektrode i obratka, ~ime je omogu}eno ta~nije zagrijavanje sloja materijala neposredno
ispred rezne ivice alata. Slika 6.15.b prikazuje ovaj na~in zagrijavanja u za{titnoj atmosferi, naj~e{}e mje{avini argona i vodonika. Nedostaci ovog na~ina zagrijavanja su: pojava jake svjetlosti zbog ~ega su potrebna posebna za{titna sredstva, kao i mogu}nost
preskakanja elektri~nog luka sa neobra|ene na obra|enu povr{inu i nestabilnost elektri~nog luka.
Plazma zagrijavanje, tj. zagrijavanje lukom plazme, slika 6.15.c, je sli~no prethodnom,
ali sa znatno ve}om koncentracijom. Volframova elektroda (gorionik plazmatron) predstavlja osnovu ure|aja pri ~emu je obradak druga elektroda. Uspostavljanjem elektri~nog luka izme|u volframove elektrode i obratka, kroz njega struji neutralan visokojonizirani gas (argon ili azot) plazma od elektrode ka obratku. Pri tome se obrada moè
vr{iti na dva na~ina:
rastapanjem i izduvavanjem povr{inskih slojeva jednakih dodatku za obradu, slika

6.15.c.1,
rastapanjem i razaranjem zagrijanog sloja materijala pri ~emu se samo jedan dio
dodatka za obradu skida rastapanjem (obi~no od 1/3 do 2/3 dodatka za obradu), a
preostali dio dodatka se ostranjuje rezanjem.
Jasno je da drugi na~in obezbje|uje ve}u ta~nost obrade i kvalitet obra|ene povr{ine.
Osim toga, pri obradi materijala sa tvrdom korom, ovaj na~in obarde ima prednost {to
se upravo povr{inski tvrdi dio ne skida rezanjem, nego rastapanjem. Nedostaci plazma
zagrijavanja su: potreba za intenzivnim hla|enjem izvora energije i plazmatrona, visoka
cijena opreme i pojava jake svjetlosti i buke.
Indukciono zagrijavanje, slika 6.15.d, predstavlja na~in gdje se zagrijavanje vr{i induciranjem elektri~ne energije u obradak postavljanjem induktora oko obratka. Kroz induktor
proti~e struja visoke frekvencije od 300 Hz do 1,2 kHz. Intenzitet zagrijavanja je u
funkciji specifi~nog elektri~nog otpora i permabiliteta materijala obratka. Prednost ovog
na~ina zagrijavanja je veoma brzo povr{insko zagrijavanje do veoma visokih temperatura i visoka ta~nost dubine prostiranja toplote. Pri visokim frekvencijama indukovanja variranje dubine zagrijavanja je nekoliko desetih dijelova milimetra, a pri niskim frekvenci-
252
Izvor
energije
a)
b)
c1)
c2)
Voda
d)
e)
f)
Loma~ strugotine
g)
h)
Naini lokalnog zagrijavanja: a) gasnim gorionicima, b) elektrinim lukom,
Slika 6.15. c) plazmom, d) indukciono, e) indukciono kontaktno, f) elektrokontaktno sa

posebnim elektrodama, g) i h) elektrokontaktno koritenjem alata kao elektrode
jama do 1,5 mm. Tako|er, veoma lahka i ta~na je regulacija temperature zagrijavanja.
Me|utim, nedostaci indukcionog zagrijavanja su: visoka cijena opreme, potreba hla|enja
induktora, prilago|avanje oblika induktora obliku obratka, mogu}nost primjene samo za
magnetne materijale i ograni~ena dubina zagrijavanja.
Indukciono kontaktno zagrijavanje prikazano je na slici 6.15.e. Ovdje se zagrijavanje
vr{i toplotom nastalom te~enjem visokofrekventne struje kroz povr{inski sloj obratka koji
treba da se odstrani rezanjem. Izme|u dvije elektrode koje su u kontaktu sa obratkom
te~e struja suprotno od smjera obrtanja obratka (pri struganju). U odnosu na indukciono zagrijavanje prikazano na slici 6.15.d, indukciono kontaktno zagrijavanje ima prednost koja se ogleda u ve}oj mogu}nosti stvaranja bolje lokalizacije toplote po povr{ini
i dubini obratka.
253

Elektrokontaktno zagrijavanje sa posebnim elektrodama, slika 6.15.f, predstavlja na~in
lokalnog zagrijavanja na ra~un proticanja istosmjerne ili naizmjeni~ne struje izme|u dvije
elektrode. Kao izvor energije obi~no se koristi transformator za zavarivanje. Na mjestu
kontakta elektroda i obratka javlja se najintenzivnije zagrijavanje, ali i tro{enje elektroda.
Umjesto kliznih, koriste se i kotrljaju}e elektrode, upravo s ciljem smanjenja tro{enja,
ali je istovremeno, zbog smanjenja kontakta izme|u obratka i kotrljaju}e elektrode smanjen intenzitet zagrijavanja. Nedostaci ovog na~ina zagrijavanja su: te{ka regulacija temperature zagrijavanja pri promjeni dimenzija obratka ili reìma rezanja i pojava iskrenja
izme|u elektroda i obratka.
Ve}u primjenu od ovog na~ina zagrijavanja na{lo je elektrokontaktno zagrijavanje kori{tenjem alata kao elektrode, slika 6.15.g. S obzirom da je najve}i elektri~ni otpor u
elektri~nom kolu upravo na mjestu kontakta alata i obratka, tada se Dùlova toplota
generi{e upravo na mjestu ovog kontakta, a to je zona rezanja (smicanja). Po{to ovdje
alat mora biti elektroprovodnik, to je isklju~ena primjena rezne keramike. Ovaj na~in
zagrijavanja se s uspjehom, osim kod struganja, koristi i kod bu{enja i glodanja. Nedostatkom se moè smatrati iskrenje pri svakom prekidu procesa rezanja, tj. prekida
zatvorenog elektri~nog kruga.
Jedana varijanta ovog na~ina je kori{tenje loma~a strugotine kao elektrode, slika
6.15.h. Ovdje se elektri~ni krug zatvara kontaktima loma~ strugotine strugotina obradak. Na taj na~in se kao rezni materijal moè koristiti i keramika. No, nedostatak
ovog na~ina zagrijavanja je da usljed lomljenja strugotine dolazi do prekida elektri~nog
toka i na taj na~in nestabilnog zagrijavanja zone rezanja.
6.3. POSTUPCI MIKRO-OBRADA (MICROMACHINING)

Cijeli dosada{nji tekst ove knjige odnosio se na postupke obrade radnih komada izradaka uobi~ajenih "normalnih" dimenzija. Me|utim, novi zahtjevi, naro~ito u industriji
ra~unarske opreme, automobilskoj industriji, biotehnologiji, hirur{koj medicini, aeronautici
i t.d, postavili su novi zadatak obrade mikrodijelova ili minijaturnih dijelova. U ovoj ta~ki
specijalnih postupaka, a u okviru postupaka mikro-obrada ne moè se govoriti samo o
postupcima odno{enja materijala alatima definisane ili nedefinisane rezne geometrije,
nego se moraju spomenuti i drugi postupci nekonvencionalni postupci obrade koji se
koriste za obradu mikrodijelova.
Kao jedan od najva`nijih parametara moko-obrada je tzv. "jedinica odne{enog materijala" UR (Unit Removal) koji najbolje obja{njava razliku izme|u postupaka mikro-obrada
i konvencionalnih obrada. UR se defini{e kao dio obratka koji se pri mikro-obradi odnese za vrijeme jednog ciklusa postupka. Naprimjer, pri elktroerozivnoj obradi EDM
(Electrical Discharge Machining), UR predstavlja jedinicu zapremine materijala odne{e-
254

nog za vrijeme trajanja jednog pulsa. U zavisnosti od potrebe, UR se moè izraàvati
jedno- dvo- ili trodimenzionalno. UR je karakteristika mikronske veli~ine, naprimjer, pri
mikro-obradi komada dimenzije manje od 500 m, UR mora biti manji od nekoliko m.
Osim toga, u posebnim slu~ajevima jo{ manjih obradaka ili kada se zahtijeva velika
preciznost obrade, UR je sub-mikronske veli~ine.
Druga veoma va`na karakteristika mikro-obrada je u vezi zahtjeva ta~nosti i tolerancija.
Kada se minijaturni dio izra|uje, naprimjer u razmjeri 1:10 prema "normalnom" originalu, to zna~i da i gre{ke obrade moraju biti u istom odnosu, 1:10.
Postoji vi{e postupaka mikro-obrada. Razlike se ogledaju, prije svega u mehanizmu odno{enja materijala. Ti mehanizmi su sljede}i:
odno{enje materijala djelovanjem mehani~ke sile (razvijene metode: rezanje, bru{enje

i ultrazvu~na obrada),
odno{enje materijala rastapanjem i isparavanjem (razvijene metode: EDM elektroerozivna obrada, LBM obrada laserom, EBM obrada snopom elektrona),
odno{enje materijala rastvaranjem (razvijene metode: elektroerozivna obrada, fotonagrizanje),
plasti~na deformacija (razvijene metode: presovanje, pritiskivanje),
obrada o~vr{}avanjem (razvijene metode: brizganje, livanje),
nano{enje materijala sloj-po-sloj sa o~vr{}evanjem (razvijene metode: stereolitografija),
obrada promjenom sastava (razvijene metode: dejonizacija u elektrolitu).
Kod postupaka odno{enja materijala djelovanjem mehani~ke sile, prvi zahtjev, veoma
mala vrijednost UR, ostvaruje se djelovanjem reznog klina alata na veoma malu povr{inu obratka. To zna~i da, naprimjer za veli~inu UR od oko 100 nm, alat treba da ima
radijus zaobljenja rezne ivice manje od 1 m. Prednost ovih postupaka su visoka ta~nost obrade jer se radi direktnog kontakta alata i obratka obezbje|uje korelacije izme|u putanje alata i geometrijeske forme obra|ene povr{ine. Me|utim, glavni nedostatak
ovih postupaka je pojava sile rezanja koja moè ugroziti oblik obratka i otpornost alata, ~ime je donja granica dimanzija obratka limitirana.
Kod postupaka odno{enja materijala rastapanjem i isparavanjem materijal se odnosi na
ra~un uloène toplotne energije koja se potro{i na rastapanje, ili ~ak i isparavanje dijela materijala obrataka. Rastopljeni dio materijala se odnosi od obratka strujom gasa
pod pritiskom. Kod ovih postupaka mehani~ke karakteristike materijala obratka nisu va`ne za njegovu obradljivost, nego su tu prije svih ta~ka topljenja, ta~ka isparavanja, toplotna provodljivost i toplotni kapacitet. Ali, ove karakteristike nemaju toliko zna~ajan uticaj na obradljivost ovim postupcima, nego je to slu~aj sa mehani~kim karakteristikama
za postupke obrade djelovanjem mehani~ke sile. Glavna prednost ovih postupaka je
veoma mala sila pri obradi, jer se rastopljeni materijal veoma lahko odnosi sa povr{ine
obratka. Glavni nedostatak je pojava zone na obra|enoj povr{ini sa uticajem toplote.
Postupci obrade rastvaranjem u te~nosti je naredna grupa postupaka mikro-obrada. Mehanizam odno{enja materijala je zasnovan na jonskoj reakciji na povr{ini obratka. Na
255

taj na~in se moè odnijeti veoma mala koli~ina materijala (mala vrijednost UR) u pravcu normalnom na povr{inu obratka. Glavne predosti ovih postupaka su: sila rezanja je
prakti~no jednaka nuli, na obra|enoj povr{ini nema zaostalih napona niti zona uticaja
toplote, mehani~ke karakteristike nemaju nikakav uticaj na proces i, u najve}em broju
slu~ajeva, mehanizam rastvaranja proizvodi glatku obra|enu povr{inu. Me|utim, glavni
nedostatak je mala ta~nost obrade.
Postupci plasti~ne deformacije su mnogo produktivniji od postupaka odno{enja materijala. Kod ovih postupaka ne postoji odno{enje, ali niti dodavanje materijala. Oblik izratka
se dobija zahvaljuju}i "kopiranju" kalupa, matrice ili pritiskiva~a pri obradi. Proizvodne
mogu}nosti su kod ovih postupaka zavisne prije svega od mogu}nosti izrade alata.
Glavna prednost ovih postupaka je vrijeme izrade (red veli~ine je hiljaditi dio sekunde),
{to ove postupke izdvaja kao najbolje primjenjive za masovnu proizvodnju. Nedostatak
ovih postupaka se ogleda u ograni~enim mogu}nostima te~enja materijala obratka pri
obradi i ~injenica da se na ovaj na~in mogu obra|ivati samo oni materijali koji su
mek{i od materijala alata koji se koristi za doti~nu operaciju.
Postupci mikro-obrada o~vr{}avanjem se zasnivaju na postupku o~vr{}avanja te~nog ili
pastoznog materijala obratka u kalupima (alatima) na ra~un ~ega se o~vr{}avanjem
materijala oblik kalupa preslika na izradak. Prednosti i nedostaci ovih postupaka su
skoro identi~ni kao kod postupaka obrade plasti~nom deformacijom.
Postupci nano{enja materijala sloj-po-sloj su postupci naizmjeni~nog nano{enja i
o~v{}avanja materijala. Poznati su pod nazivom stereolitografija (stereolithography).
Prednosti ovog postupka su formiranje sloènih konfiguracija bez upotrebe ikakvih alata
kao {to su kalupi ili matrice, kao i mogu}nost izrade kako konkavnih, tako i konveksnih povr{ina. Nedostatak je me|utim uzak diapazon materijala koji se koriste pri ovom
postupku (materijal obratka).
Kona~no, postupci zasnovani na promjeni sastava materijala su postupci koji su mehanizmom suprotni postupcima rastvaranja. Joni metala se dejoniziraju u elektrolitu tvore}i
na taj na~in èljenu formu izratka. Prednost ovog postupka je mogu}nost masovne
proizvodnje, dok je glavni nedostatak ograni~enje vrsta materijala. Naime, ovdje je
mogu}e koristiti materijale podlo`ne promjeni sastava pri prelasku iz rastvora u ~vrstu
fazu.
Na slici 6.16 prikazani su primjeri nekih proizvoda izra|enih gore navedenim postupcima mikro-obrada.
256
a)
b)
d)
c)
e)
g)
i)
f)
h)
j)
k)
Primjeri obradaka izraenih postupcima mikro-obrada: a) otvori izraeni
Slika 6.16. elektroerozijom, b) igla promjera 4,5 m izraena eleltroerozijom sa icom,

c) cilindrini obradak izraen mikro-struganjem, d) 3D proizvod izraen mikro-glodanjem,
e) reljefna cijev od titana izraena laserskom obradom, f) mikro-zupasta pumpa izraena
elektroerozijom, g) silikonska struktura izraena elektroerozijom, h) miko-kalup izraen
elektroerozijom i odgovarajui model izraen od plastike, i) rotori mikro-turbine izraeni
stereolitografijom, j) 3D proizvod izraen mikro-glodanjem, i k) mikro-tipaljka izraena
elektroerozijom sa icom
257
258
LITERATURA
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
Abele E., Versch A., Ekinovic S., Kulas N.: Drilling at the Stability Limits with Mechatronic
Toolholders, Proceedings of the 8th Int. Conference on Porduction Engineering, CIM2002, pp.I010-I-016, Brioni, 2002,
Abramov F.N. i dr.: Spravonik po obrabotke metallov rezaniem, Tehnika, Kiev, 1983,
Altan T., Lilly B., Yen Y.C.: Manufacturing of Dies and Molds, Annals of the CIRP, Vol.51/2,
2002,
Armour J.D.: Metallurgy and Machinability of Steels, ASM, Clivland, 1950,
Aihmin V.N.: Protjagivanje, Mainostroenie, Moskva, 1981,
Autorenkollektiv: Stahlfibel Werkzeuge, VEB Deutscher Verlag fr Grundstoffindustrie, Leipzig,
1982,
Bao W.Y., Tansel I.N.: Modeling micro-end-milling operation. Part I: analitycal cutting force
model, Internationa Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol.40, pp. 2155-2173, 2000,
Barbaov F.: Thread-Milling Practice, Mir Publishers, Moscow, 1984,
Barbaov F.A., Silvestrov B.N.: Frezernie i zuboreznie raboti, Visaja kola, Minsk, 1983,
Bhattacharyya A., Ham I.: Design of Cutting Tools, Use of Metal Cutting Theory, ASTME,
Dearborn, 1969,
Bhattacharyya B., R.F.Scrhtton: Plastic Flow at the Chip-Tool Interface During Hot Machining,
Mechanical Engineering, No.3, ASME, New York, 1971,
Blott D.M.: Machining Stainless Steel - How to Cut the Standard Grades, Engineering Bookshelf,
American Society for Metals, Metals Park, 1968,
Bobrov V.F.: Osnovi teorii rezanija metallov, Mainostroenie, Moskva, 1975,
Bobrov V.F.: Mnogoprohodnoe narezanie krepenih rezb rescom, Mainostroenie, Moskva, 1982,
Boothroyd G.: Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools, McGraw-Hill Book
Company, New York, 1975,
Boston O.W.: Tool Life Testing, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland, Ohio, 1950,
Bougler F.W.: Materials and Machinability, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland,
Ohio, 1950,
Brdarevi S.: Obrada metala rezanjem i alatne maine, Mainski fakultet, Zenica, 1989,
Brdarevi S., Ekinovi S.: Analiza tanosti matematikih modela kriterija obradljivosti sa i bez
zajednikog dejstva faktora, Zbornik radova 2. Meunarodnog nauno-strunog skupa
Tendencije u razvoju mainskih konstrukcija i tehnologija, Zenica95, Zenica, 1995,
Cebalo R.: Moderna tehnika bruenja, kolska knjiga, Zagreb, 1991,
Choudhury S.K., Mangrulkar K.S.: Investigation of Orthogonal Turn-Milling for the Machining
of Rotationally Symetrical Work Pieces, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 99, pp.
120-128, 2000,
Chua M.S., Rahman M., Wong Y.S., Loh H.T.: Determination of Optimal Cutting Conditions
Using Design of Experimental and Optimization Techniques, International Journal of Machine
Tools and Manufacture, Vol.33, No.2, 1993,
Colding B.N.: A Tool-Temperature/Tool-Life Relationship Covering a Wide Range of Cutting
Data, Annals of the CIRP, 40, No.1, 1991,
Dewers R.C., Aspinwall D.K.: High Speed Machining of Hardened Steels Using Coated Tungsten
Carbide Ball End Mills, Proceedings of the 2nd International Conference on High Speed
Machining, pp. 165-174, Darmstadt, 1999,
Divine C.A. Jr.: Machining Stainless Steels - What to Cosider in Choosing an Alloy, Engineering
Bookshelf, American Society for Metals, Metals Park, 1968,
Dolinek S., Kopa J.: Odrezavanje Dopolnilno gradivo za predavanja in vaje, Univerza v
Ljubljani, Fakultet za strojnitvo, Ljubljana, 1992,
Dolinek S., Kopa J., Ekinovi S.: Characteristic of the Shape Memory Materials in Relation to
the Machinability Impact, Proceedings of the 10th International Scientific Conference on
Achievements in Mechanical and Materials Engineering, Gliwice, 2001,
259
LITERATURA
28. Dolinek S., Ekinovi S.: A Contribution to the Strain-Hardening Process Analysis of Hardened
Steel During High-Speed Machining, Proceedings of the 6th Int. Conference on Advances
Manufacturing Systems and Technology, pp. 137-141, Udine, 2002,
29. Dolinek S., Ekinovi S., Kopa J., Sokovi M.: High-Speed Hard Milling of Steel, - Proceedings
of the 13th AMME Conference, 2002,
30. Dragun A.P.: Reuij instrument, Lenizdat, Moskva, 1986,
31. Eda H., Kishi K., Ueno H.: Influence of Martensite Amount on Machinability of Steels in Turning
with CBN Tools, Bull. Japan Soc. of Prec. Engg., 16, No.4, 1982,
32. Ekinovi S., Brdarevi S.: Optimizacija parametara rezne geometrije strugarskog noa pri obradi
elika .5432, 1. Nauno-struni skup - Tendencije u razvoju mainskih konstrukcija i
tehnologija, Zenica, 1994,
33. Ekinovi S.: Prilog odreivanju mjere obradljivosti elinih materijala, Doktorska disertacija,
Mainski fakultet, Zenica, 1996,
34. Ekinovi S., Brdarevi S.: Zavisnost izmeu faktora deformacionog ovravanja pri obradi
rezanjem i mehanikih osobina elika, Mainstvo, Vol.1., No.1., 1997,
35. Ekinovi S., Brdarevi S., Kovaevi M.: The Relationship Between Shear Plane Angle and
Workpiece Material Properties, Proceedings of 4th International Conference on Production
Engineering, Opatija, 1997,
36. Ekinovi S.: A New Machinability Function, Proceedings of 31st CIRP International Seminar on
Manufacturing Systems, Berkeley, 1998,
37. Ekinovi S.: Microhardness of Workpiece The Best Characteristic of Steel Machinability,
Proceedings of 31st CIRP International Seminar on Manufacturing Systems, Berkeley, 1998,
38. Ekinovi S., Brdarevi S.: A New Classification of Machinability Testing Methods, Proceedings
of 2nd International Symposium on Intelligent Manufacturing Systems, Sakarya University,
Adapazar, 1998,
39. Ekinovi S.: Kompleksna analiza ulazno-izlaznih parametara obrade s aspekta kvaliteta obraene
povrine, Zbornik radova 5. Meunarodnog nauno-strunog skupa "Tendencije u razvoju
mainskih konstrukcija i tehnologija" TMT 2000, Zenica, 2000,
40. Ekinovi S., Babahmetovi K.: On the Strain-Hardening Process in Orthogonal Cutting of Steel
Materials, Proceedings of the 11th International DAAAM Symposium, Intelligent
Manufacturing& Automation: "Man Machine Nature", Opatija, 2000,
41. Ekinovi S., Babahmetovi K.: Change of Strain Hardening Rate Along the Primary Shear Zone
in the Orthogonal Cutting, Mechanika, Nr. 1(27), Kaunas, 2001,
42. Ekinovi S.: Obrada rezanjem, Dom tampe, Zenica, 2001,
43. Ekinovi S.: A Model for Reliable Prediction of the Machined Surface Quality Parameters,
Proceedings of the 4th Jordanian International Mechanical Engineering Conference, JIMEC 2001,
Amman, Jordan, 2001,
44. Ekinovi S., Vivancos J., Dolinek S.: The Comparison of High-Speed Turn-Milling and
Conventional Turning from the Aspect of Machined Surface Quality, Proceedings of the 3rd
International Confetence RIM 2001, Biha, 2001,
45. Ekinovi S., Zili S., Beganovi A.: Kvalitet obraene povrine pri visokobrzinskom struganjuglodanju elika .4131, Zbornik radova 2. nauno-strunog skupa Kvalitet 2001, Zenica, 2001,
46. Ekinovi S., Petkovi D.: High-Speed Turn-Milling and Vibration Problem, Proceeding of the
12th International DAAAM Symposium, Jena, 2001,
47. Ekinovi S. i saradnici: Istraivanje i razvoj visokobrzinskog struganja-glodanja, Naunoistraivaki projekat, Mainski fakultet, Zenica, 2002,
48. Ekinovi S., Tufeki D., Nezirovi S.: The Quality of Machined Surface in High-Speed TurnMilling of Ductile Steel, Proceedings of the 1st Int. DAAAM Conference on Advanced
Technologies for Developing Countries, ATDC2002, pp. 187-190, Slavonski Brod, 2002,
49. Ekinovi S., Dolinek S., Ekinovi E.: Frequency of Segmentation, and Shape and Dimensions of
Chip Segments at 52 HRC Steel High-Speed Machining, Journal Masinstvo, Vol.6, No.3, pp. 143148, Zenica, 2002,
50. Ekinovi S., Dolinek S., Kopa J., Godec M.: The Transition From the Conventional to the HighSpeed Cutting Region and Chip-Formation Analysis, Journal of Mechanical Engineering
(Strojniki vestnik), Vol.43, No.3, pp.133-142, Ljubljana, 2002,
260

51. Ekinovi S., Vivancos J.: Turning of Hardened Steel by Use of ISCAR Tools, Proceedings of the
6th Int. Conference on Trends in the Development of Machinery and Associated Technology,
TMT2002, pp.99-102, Neum, 2002,
52. Ekinovi S., Begovi E., iga A.: Investigation of Factors Influencing the Surface Quality During
High-Speed Turn-Milling of Brass, Proceedings of the 6th Int. Conference on Trends in the
Development of Machinery and Associated Technology, TMT2002, pp.55-58, Neum, 2002,
53. Ekinovi S., Dolinek S., Brdarevi S., Kopa J.: Chip Formation Process and Some
Particularities of High-Speed Milling of Steel Materials, Proceedings of the 6th Int. Conference
on Trends in the Development of Machinery and Associated Technology, TMT2002, pp.47-50,
Neum, 2002,
54. Ekinovi S., Oru M., Viekruna V.: High-Speed Orthogonal Turn-Milling of Brass: SEM
Analysis of Machined Surface, Proceedings of the 13th Int. DAAAM Symposium, pp.159-160,
Vienna, 2002,
55. Enahoro H.E., Welsh M.J.M.: The Relevance of the Mechanics of Metal Cutting to Machinability,
Proceedings of the Conference on Machinability, ISI Special Report 94, The Iron and Steel
Institute, London, 1967,
56. Ermakov S.M.: Matematieskaja teorija planirovanija eksperimenta, Nauka, Moskva, 1983,
57. Ernst H., et al: Machining of Metals, ASM, Clevland, Ohio, 1938,
58. Fallbohmer P., Rodriguez C.A., Ozel T., Altan T.: High-Speed Machining of Cast and Alloy
Steels for Die and Mold Manufacturing, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 98, pp.
104-115, 2000,
59. Feirer J.L.: Machine Tool Metalworking, McGraw-Hill Book Company, New York, 1973,
60. Filipov G.V.: Reuij instrument, Mainostroenie, Moskva, 1981,
61. Filonenko S.N.: Rezanie metallov, Tehnika, Kiev, 1975,
62. Gilbert W.W.: Economics of Machining, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland, Ohio,
1950,
63. Gostimirovi M., Miliki D.: Upravljanje toplotnim pojavama pri obradi bruenjem, Univerzitet u
Novom Sadu, Fakultet tehnikih nauka, Novi Sad, 2002,
64. Granovskij G.I., Granovskij V.G.: Rezanie metallov, Visaja kola, Moskva, 1985,
65. Grupa autora: Definisanje kvaliteta reznog alata, Alatniar No.11, FRA, aak,1986,
66. Grupa autora: Inenjersko-tehniki prirunik, V dio, Obrada, montaa, tehnologija, Rad, Beograd,
1976,
67. Holmogorcev J.P.: Optimizacija procesov obrabotki otversti, Mainstroenie, Moskva, 1984,
68. Ivkovi B.: Alati za obardu glodanjem projektovanje uslova eksploatacije, Tehnika knjiga,
Beograd, 1967,
69. Ivkovi B.: Definisanje habanja viesjenih alata pomou radioaktivnih izotopa, Mainski
fakultet, Kragujevac, 1970,
70. Ivkovi B.: Osnovi tribologije u industriji prerade metala, Graevinska knjiga, Beograd, 1983,
71. Jaericin P.I., Martinov A.N.: istovaoja obrabotka detalej v mainostroenii, Vijejaja kola,
Minsk, 1983,
72. Jayaram S., Kapoor S.G., DeVor R.E.: Estimation of the specific cutting presure for mechanistic
cutting force model, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol.41, pp. 265-281,
2001,
73. Jurkovi M.: Matematiko modeliranje inenjerskih procesa i sistema, Mainski fakultet, Biha,
1999,
74. Jurkoek B.: Stereolitografija tehnologija, ki je namenjena hitri izdelavi prototipov v sodobnem
procesu razvoja novega izdelka, Orodjarstvo, pp. 113-116, 1998,
75. Kacev P.G.: Statistieskie metodi issledovanija reuego instrumenta, Mainostroenie, Moskva,
1974,
76. Kalajdi M.: Tehnologija mainogradnje I I dio, Univerzitet u Beogradu, Mainski fakultet,
Beograd, 1981,
77. Kalanikov C.N., Kalanikov A.S.: evingovanie zubatih koles, Visaja kola, Moskva, 1985,
78. Klocke F., et al.: High-Speed Grinding Fundamentals and State of the Art in Europe, Japan and
the USA, Annals of the CIRP, Vol. 46/2, pp. 715-724, 1997,
79. Klocke F., Krieg T.: Coated Tools for Metal Cutting Features and Applications, Annals of the
CIRP, Vo. 48/2, pp. 515-525, 1999,
261
LITERATURA
80. Komaduri R., Chandrasekaran N, Raff L.M.: Orientation Effects in Nanometric Cutting of Single
Crystal Materials: An MD Simulation Approach, Annals of the CIRP, Vol48/1, pp. 67-72, 1999,
81. Kopa J.: Odrezavanje, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojnitvo, Ljubljana, 1991,
82. Kopa J., Sokovi M.: Tehnika odrezavanja Sobodna rezalna orodja, Univerza v Ljubljani,
Fakulteta za strojnitvo, Ljubljana, 1993,
83. Kosilovskij A.G., Meerjakova R.K. (red.): Spravonik tehnologa mainostroitelja,
Mainostroenie, Moskva, 1985,
84. Kova P., Miliki D.: Rezanje metala, Univerzitet u Novom Sadu, Fakultet tehnikih nauka,
Novi Sad, 1998,
85. Konig W.: Fertigunsverfahren, Band 1, Drehen, Frasen, Bohren, VDI Verlag GmbH,
Dusseldorf, 1980,
86. Konig W.: Fertigunsverfahren, Band 2, Schleifen, Honen, Lappen, VDI Verlag GmbH,
Dusseldorf, 1980,
87. Kulikov S.I., Rizvanov F.F., Romanuk V.A., Kovalevskij S.V.: Progresivnie metodi
honingovanija, Mainostreoenie, Moskva, 1983,
88. Kuljani E.: Machining Data Requirements for Advanced Machining Systems, AMST 87,
Opatija, 1987,
89. Kuljani E.: Obrada skidanjem strugotine - uvodni referat, 13. Savjetovanje proizvodnog
mainstva, Banja Luka, 1979,
90. Kuljani E.: Stanje i tendencije obrade odvajanjem strugotine - uvodni referat, 21. Savjetovanje
proizvodnog strojarstva, Opatija, 1987,
91. Kuznecov V.D.: Fizika rezanja i trenje matallov i kristallov, Nauka, Moskva, 1977,
92. Lazi M.: Obrada metala rezanjem Prirunik za laboratorijske vjebe, Univerzitet u
Kragujevcu, Mainski fakultet, Kragujevac, 1979,
93. Lostukov V.V.: Grinding of Metals, Mir Publishers, Moscow, 1982,
94. Machining Data Handbook, Machinability Data Center, Metcut Research Associates Inc.,
Cincinnati, Ohio, 1972,
95. Masuzawa T.: State of the Art of Micromachining, Annals of the CIRP, Vol. 49/2, pp. 473-488,
2000,
96. Meier E., Schenkel H.: Tehnologie des Maschinenbaus, Verlag Technik, Berlin, 1979,
97. Merchant M.E.: Metal Cutting Research - Theory and Application, Machining - Theory and
Practice, ASM, Clevland, Ohio, 1950,
98. Metals Handbook, Vol.16, Machining, ASM, International, 1989,
99. Mielnik E.M.: Hot Machining in Retrospect and Review, Technical papers of the Nort American
Manufacturing Research Institution of SME, pp. 64-75, 1994,
100. Milai V.R.: Maine alatke I, Univerzitet u Beogradu, Mainski fakultet, Beograd, 1980,
101. Milai V.R.: Maine alatke II, Univerzitet u Beogradu, Mainski fakultet, Beograd, 1981,
102. Mikovi A.: Glodanje postupci obrade, Sveuilite u Mostaru, Strojarski fakultet, Mostar,
2002,
103. Modern Metal Cutting A Practical Handbook, Sandvik Coromant, Sandviken, 1994,
104. Muhren C., at al: Machinability of Materials Applied in Volvo, AMST 90, Trento, 1990,
105. Muren H.: Odrezavanje in odnaanje, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za stronitvo, Lubljana,
1995,
106. Nakayama K., Arai M., Kanda T.: Machining Characteristics of Hard Materials, Annals of the
CIRP, 37, No.1, 1988,
107. Nikoli D. i dr.: Mainska obradaPrirunik za proraun mjerodavnih reima mainske obrade
rezanjem I, 5. izdanje, Privredni pregled, Beograd, 1983,
108. Obumjan G.G., Adam J.I.: Spravonik zuboreza, Mainostroenie, Moskva, 1983,
109. Ordinarcev I.A.: Problemi irokogo primenenija sintetieskih sverhtverdih materiallov pri
mehanieskoj obrabotke, Stanki i instrumenti, No.7, Mainostroenie, Moskva, 1984,
110. Otto F., Kluft W.: Entwicklung von Sensoren zur Spanformerkennung fr Das Drehen, Ind-Anz,
99, No.51, 1977,
111. Oxley P.L.B.: Machanics of Machining an analytical approach to assessing machinability, Ellis
Horwood Ltd, Chichester, 1989,
112. Pankin A.V.: Obrabotka metallov rezaniem, Magiz, Moskva, 1961,
262

113. Parsons N.R.: N/C Machinability Data Systems, Society of Manufacturing Engineers, Dearborn,
Michigan, 1971,
114. Peri A.: Obrada metala rezanjem, Mainski fakultet, Sarajevo, 1980,
115. Podgorkin V.G., Berdinikov L.N.: Frezerovaie trudoobrabativaemih materiallov,
Mainostroenie, Pertovgrad, 1983,
116. Poduraev V.N.: Rezanie trudoorabativaemih materiallov, Visaja kola, Moskva, 1974.,
117. Pronkin N.F.: Protjagivanie trudoobrabativaemih materiallov, Mainostroenie, Moskva, 1978,
118. Properties and Selection of Tool Materials, American Society for Metals, Metals Park, 1975,
119. Raji F.: Diajamantski alati, Tehnika knjiga, Beograd, 1975,
120. Raji F.: Rezni i stezni alat, Tehnika knjiga, Beograd, 1984,
121. Recht R.F.: A Dynamic Analysis of High Speed Machining, Winter Annual Meeting - High
Speed Machining, New Orleans, 1984,
122. Reeber R.: Der Energie Bedarf bei Trenneden Fetigunsverfahren, Werkstatt und Betriebe,
No.113, 1980,
123. Reznikov N.I.: Obrabotka rezaniem aropronih, visokopronih i titanovih splavov,
Mainostroenie, Moskva, 1972,
124. Roberts G.A.: Tool Steels, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland, Ohio, 1950,
125. Saharov G.N.: Obkatonie instrumenti, Mainostroenie, Moskva, 1983,
126. Schaumann R.: Die Schnaidstoffe fr Zerspanwerkzeuge, ihre Anwendungsgebiete und
Einsatzbedingungen, Berichte zum Symposium der Deutschen Gesellschaft fr Metallkunde,
Bad Nauheim, 1973,
127. Schulz H.: High Speed Turn-Milling A New Precision Manufacturing Technology for the
Machining of Rotationally Symetrical Workpieces, Annlas of the CIRP, Vol.39/1, pp. 107-109,
1990,
128. Schulz H., Moriwaki T.: High-Speed Machining, Annals of the CIRP, Vol.41/2, pp. 637-643,
1992,
129. Schulz H.: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung High-Speed Machining, Carl Hanser Verlag,
Munchen, 1996,
130. Semko M.F., Grabenko A.I., Hodorevskij M.G.: Almaznoe ligovanie sintetieskih sverhtvedih
materiallov, Via kola, Harkov, 1980,
131. Shaw M.C.: Metal Cutting Principles, 3rd edition, Oxford, Clarendom, 1996,
132. Smith S., Tlusty J.: Current Trends in High-Speed Machining, Transactions of the ASME,
Journal of Manufacturing Science and Engineering, Vol. 119, pp. 664-666, 1999,
133. Stani J.: Teorija procesa obrade, Univrzitet u Beogradu, Mainski fakultet, Beograd, 1994,
134. Stankovi V.: Tehnologija mehanike obrade metala obrada rezanjem, Tehnika knjiga,
Beograd, 1981,
135. Stankovi P.: Mainska obrada Knjiga I Obrada metala rezanjem, Graevinska knjiga,
Beograd, 1979,
136. avar .: Obrada metala odvajanjem estica, Tom 1 i 2, kolska knjiga, Zagreb, 1990,
137. olaja V.: Pregled istraivanja u oblasti reznih alata i rezanja u 1967. godini, 4.Savjetovanje
proizvodnog mainstva, Sarajevo, 1968,
138. olaja V.B.: Obrada rezanjem - uvodni referat, 10. Savjetovanje proizvodnog mainstva,
Beograd, 1975,
139. tejnberg B.I., Brajnman B.M.: Spravonik molodogo inenera-konstruktora, Tehnika, Kiev,
1983,
140. Tehnologija obrade rezanjem prirunik (red. Kalajdi M.), Univerzitet u Beogradu, Mainski
fakultet, Beograd, 1999,
141. Tlusty J.: High-Speed Machining, Annals of the CIRP, Vol.42/2, pp. 733-738, 1993,
142. Tool and Manufacturing Engineers Handbook, Third Edition, McGraw-Hill, New York, 1976,
143. Trent E.M.: Metal Cutting, Butterworth and Co. Ltd., London, 1971,
144. Tufeki D., Brdarevi S.: Obrada rezanjem i alatne maine, Fakultet elektrotehnike i mainstva
Univerziteta u Tuzli Mainski fakultet u Zenici Univerziteta u Sarajevu, Tuzla, 1995,
145. Vladimirov V.: Mesuring and Cutting Tools Manufacture and Repair, Mir Publishers,
Moscow, 1978,
146. Vukelja D.: Konstrukcija alata za obradu rezanjem, Graevinska knjiga, Beograd, 1982,
263
LITERATURA
147. Vukelja D.: Obrada metala rezanjem - uvodni referat, 16. Savjetovanje proizvodnog mainstva,
Mostar, 1982,
148. Waters F.: Fundamentals of Manufacturing for Engineers, UCL Press Ltd, London, 1996,
149. Wieregge G.: Zerspanung der Eisenwerkstoffe, Verlag Stahleisen m.b.H., Dsseldorf, 1970,
150. Woldman N.E., Gibbons R.C.: Machinability and Machining of Metals, McGraw-Hill Book
Company, New York, 1951,
151. Wright P.K.: 21st Century Manufacturing, Prentice Hall, Upper Saddle, 2001,
152. Zdenkovi R.: Obrada metala skidanjem, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb, 1965.
153. igalko N.I., Jacura E.S.: Obrabotka materialov, stanki i instrumenti, Vijejaja kola, Minsk,
1984,
264

Postupci Obrade Rezanjem (Sabahudin Ekinovic) PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Postupci Obrade Rezanjem (Sabahudin Ekinovic) PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

POSTUPCI OBRADA REZANJEM

Dr. Sabahudin Ekinovi

Dr. Sabahudin Ekinovi

Dr. Sabahudin Ekinovi

Zenica, 2003. godine

Dr. Sabahudin Ekinovi

CIP - Katalogizacija u publikaciji

Harunu, Kenanu i Elmi

Studenti tree godine Proizvodnog smjera na Mainskom fakultetu u Zenici

Zenica, maj, 2003 godine

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJENIM ALATIMA

2. POSTUPCI OBRADE OTVORA

3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI OBRADE VIESJENIM ALATIMA

4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA NEDEFINISANE

5. IZRADA NAVOJA I ZUPANIKA

6. SPECIJALNI POSTUPCI OBRADE REZANJEM

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

Slika 0.1. Postupci obrade skidanjem materijala

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

Konvencionalne tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na

Ma{ine su podijeljene prema veli~ini serije proizvodnje; za pojedina~nu, serijsku i

Visoke tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na ma{inama

Nekonvencionalne tehnologije su one tehnologije u kojima je odno{enje materijala

U procesima ne u~estvuju klasi~ni alati sa definisanom geometrijom radnih povr{ina

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA

Operacije struganja: a) uzduno vanjsko struganje, b) uzduno unutranje,

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

1.1.2. Alati za obradu struganjem

1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA

Tabela 1.1. cama od tvrdog metala

Ravni {iljasti no`

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

Strugarski no sa tvrdo lemljenom

Slika 1.2. ploicom od tvrdog metala

d) Sistem sa rascijepljenim dr`a~em

Slika 1.3. Najvie primjenjivani naini stezanja reznih ploica na drae

1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

4. Oblik reznog dijela plo~ice

7. Radijus vrha plo~ice

Slika 1.4. Prvi nastavak

1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA

10. Tip dr`a~a

Polugom kroz otvor

14. Du`ina alata

11. Izvedba alata

13. [irina dr`a~a

12. Visina dr`a~a

15. Izvedba dr`a~a za unutra{nju obradu s

Du`ina alata, l1,

16. Promjer dr`a~a za unutra{nju obradu

Slika 1.4. Drugi nastavk - kraj

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

Slika 1.5. Rezne ploice od tvrdog metala za operacije struganja

1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA

Rezne ploice od tvrdog metala za odsijecanje, usijecanje, kopirno struganje

Slika 1.6. i izradu navoja

Oblici grudne povrine reznih ploica od tvrdog metala s ciljem lomljenja

POSTUPCI OBRADE REZANJEM

Rezne ploice za operacije struganja od: a) kubinog bornitrida (CBN)

Slika 1.9. i b) polikristalnog dijamanta (PCD)