RESUMEN DE MATERIALES METALICOS

TIPOS DE ENLACES ATOMICOS

ENLACE IONICO: se produce entre un elemento muy electropositivo (cuya energa de ionizacin es muy baja) y otro
muy electronegativo (con alto valor de energa de ionizacin); el primero tiene tendencia a a ceder electrones y el
segundo a recibirlos. Esta transferencia de electrones origina los iones negativos (aniones) y los iones positivos
(cationes), con cargas elctricas de distinto signo, que se atraen por accin de fuerzas electrostticas y mantienen
unidos a los iones. Ejemplo: el sodio tiene tendencia a ceder un electron y quedar con una rbita externa saturada, el
sodio se transforma en catin sodio (Na+); en tanto el cloro recibe el electron que sede el sodio, transformndose en
anin cloruro Cl-.

ENLACE COVALENTE: los atomos que se combinan para formar molculas lo hacen mediante un par electronico
formado por la contribucin de uno a tres electrones por cada atomo. Cada par de electrones constituye un enlace.
Por ejemplo: un atomo de nitrgeno comparte los electrones de tres atomos de hidrogeno y, a su vez, comparte tres
de sus electrones con los tres atomos de hidrogeno para formar el compuesto llamado amoniaco (NH3)

ENLACE METALICO: los metales tienden a ceder fcilmente electrones, es decir, a formar iones positivos. estos
electrones se mueven con bastante libertad, y originan la conduccin del calor y la energa elctrica. Los iones
quedan unidos por electrones libres que circulan entre ellos. Podemos imaginar la unin metalica como una red de
iones positivos entre los cuales circulan electrones. Al moverse, las cargas negativas actan como material ligante,
mantenindose asi la estructura.

ESTRUCTURA METALICA
DIAMETRO ATOMICO: cuando los atomos de un metal se aproximan uno al otro, dos fuerzas opuestas influyen en la
energa interna: una fuerza de atraccin entre los electrones y ambos nucleos positivos, una fuerza repulsiva entre los
nucleos positivos y tambin entre los electornes. La primera fuerza tiende a disminuir la energa interna y la segunda
tiende a aumentarla. A cierta distancia, estas dos fuerzas se equilibran entre si y la energa interna total E0 sera
minima, correspondiendo a una condicin de equilibrio. La distancia de equilibrio r0 es diferente para cada elemento
y se determina midiendo la distancia de la aproximacin ms estrecha posible entre los atomos en el estado solido. Si
se imaginan los atomos como esferas apenas tocndose y en equilibrio, entonces las distancias entre los centros de
las esferas, puede tomarse como el dimetro atomico aproximado.

ESTRUCTURAS CRISTALINAS
Como los atomos tienden a adoptar posiciones relativamente fijas, esto da lugar a la formacin de cristales en estado
slido. La red tridimensional de lneas imaginarias que conecta los atomos se llama red espacial, en tanto que la
unidad ms pequea que tiene la simetra total del cristal se llama celda unitaria. Si bien hay catorce tipos de redes
espaciales posibles, la mayora de los metales se cristalizan en los siguientes tipos:
CUBICA CENTRADA EN EL CUERPO(b.c.c.): si los atomos se representan como esferas, el atomo del centro
toca a cada atomo de las esquinas, pero estos no se tocan entre si
CUBICA CENTRADA EN LAS CARAS (f.c.c.): adems de haber un atomo en cada esquina del cubo, hay uno en
el centro de cada cara, pero ninguno en el centro del cubo. Cada atomo de las caras toca los atomos de las
esquinas ms prximas.
HEXAGONAL COMPACTA: la figura usual de la red hexagonal compacta muestra dos planos basales en forma
de hexgonos regulares, con un tomo tanto en cada esquina del hexgono como en el centro. Adems, hay
tres tomos en forma de tringulo a la mitad de la distancia entre los dos planos basales.

b.c.c

f.c.c

hexagonal compacta

PLIFORMISMO Y ALOTROPIA: el poliformismo es la propiedad de un material de existir en mas de un tipo de red

espacial en el estado solido. Si el cambio en estructura es reversible, entonces el cambio polimrfico se conoce como
alotropa. Por lo menos quince metales mustran esta propiedad, y el hierro es el ejemplo mas conocido.
MECANISMO DE CRISTALIZACION:
La cristalizacin es la transicin del estado liquido al solido y ocurre en dos etapas la formacin de nucleos y el
crecimiento del cristal.
Ahora, considerese un metal puro en su punto de congelacin en el que ambos estados, liquido y solido estn a igual
temperatura. Los atomos en el solido estn muchos mas prximos, por lo que la solidificacin ocurre una liberacin
de energa. Esta diferencia de potencial entre los estados liquidos y solidos se conoce como calor latente de fusin;
sin embargo se requiere de energa para establecer una superficie entre solido y liquido. En materiales puros, en el
punto de congelacin, el calor de fusin libera energa insuficiente para crear una frontera estable, y siempre se
necesita de algn subenfriamiento para formar nucleos estables. Cuando la temperatura del metal ha disminuido en
forma suficiente por debajo del punto de congelacin, aparecen nucleos estables en diversos puntos de liqudo. El
crecimiento del cristal continua en tres dimensiones, generalmente a lo largo de los ejes del cristal. Esto da lugar a la
estructura caracterstica con apariencia de rbol llamada dendrita. Finalmete, al disminuir la cantidad de liquido, las
separaciones entre las ramas de la dendrita se llenaran y el crecimiento de la dendrita obstruir mutuamente el
crecimiento de sus vecinos, originando formas irregulares llamados granos. El rea a lo largo del cual estn unidoslo
cristales se conoce como frontera del grano. Como los ltimos residuos del liquido se solidifican, por lo general en los
bordes del grano, tiende a haber concentraciones de impurezas atmicas en esa rea.

DEFECTOS EN LA ESTRUCTURA CRISTALINA

MICRODEFECTOS: son los defectos a escala atmica, que surgen de la solidificacin. Los ms notables son:
VACANCIA: son simplemente sitios atomicos vacios.
ATOMO INTERSTICIAL: son atomos que ocupan sitios que no le corresponden en la red cristalina, y que
tienden a empujar a mayor distancia a los atomos vecinos produciendo distorsion.
DISLOCACIONES: es una regin distorsionada situada entre dos partes sustancialmente perfectas de un
cristal, hay dos tipos de dislocaciones, la dislocacin de borde consta de un medio plano de atomos extra en
el cristal. la dislocacin de tornillo se llama asi debido a la superficie espiral formada por los planos atomicos
alrededor de la lnea de la dislocacin de tornillo.

Vacancia

atomo intersticial

dislocacin de borde

dislocacin de tornillo

MACRODEFECTOS: Son lo suficientemente grandes como para ser notados a simple vista, estos son:
CONTRACCION: los metales liquidos, con pocas excepciones sufren una contraccin de volumen debido a la
solidificacin, y puede ser de hasta el 6%.
POROSIDAD: se presenta siempre que los gases queden atrapados en la fundicin.
TAMAO DEL GRANO: se determina por la relacin entre la rapidez de crecimiento G y la rapidez de nucleacin N. si
el nmero de ncleos formados es alto se producir un material de grano fino, y si solo se forman unos pocos nucleos
se producir un material de grano grueso. La rapidez de enfriamiento es el factor mas importante para determinar la
rapidez de nucleacin, y por lo tanto el tamao del grano. El enfriamiento rpido dar como resultado que se forme
un gran nmero de ncleos y que se obtenga un tamao e grano fino. Otros factores que aumentan la rapidez de
nucleacin, son las impurezas insolubles (como el aluminio y el titanio) y la agitacin de la colada durante la
solidificacin, lo cual fragmenta los cristales antes que crezcan mucho. En general, los materiales de grano fino
muestran mejor tenacidad o resistencia al impacto, adems son ms duros y fuertes que los materiales de grano
grueso.

ALEACIONES
Una aleacin es una sustancia que tiene propiedades metlicas y est constituida por dos o ms elementos qumicos,
de los cuales por lo menos uno es metal.
CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES:
Las aleaciones pueden ser homogneas o mezclas. En el primer caso, constaran de una sola fase, y en el segundo
seran combinaciones de varias fases. En estado solido hay tres fases posibles:
METAL PURO: en condiciones de equilibrio, todos los metales exiben un punto definido de fusin o congelacin.
FASE INTERMEDIA DE UNA ALEACION O COMPUESTO: las fases intermedias de una aleacin son aquellas con
composiciones qumicas intermedias entre los dos metales puros y generalmente tienen estructuras cristalinas
diferentes de las de estos. Las fases intermedias de una aleacin mas comunes son:
Compuestos intermetalicos o de valencia: se forman por metales no similares qumicamente y se combinan
siguiendo las reglas de valencia qumica.
Compustos intersticiales: se forman por la unin de los elementos de transicin, como el escandio, el titanio,
el tantalio, el tungsteno y el hierro, con el hidrogeno, oxigeno, carbono, boro y nitrgeno. Los ltimos cinco
elementos se acomodan en los espacios de la estructura cristalina del metal.
SOLUCIONES SOLIDAS: es simplemente una en estado slido. La mayora de las soluciones solidas se solidifican
en un intervalo de temperatura. Hay dos tipos de soluciones solidas:
Solucin solida sustitucional: en este tipo, los atomos de soluto sustituyen los atomos del solvente en la
estructura cristalina reticular del solvente.
Soluciones solidas intersticiales: se forman cuando atomos de pequeos radios atomicos se acomodan en
espacios o intersticios de la estructura reticular de los atomos solventes mas grandes.

enfriamiento de un metal puro

enfiramiento de una aleacion50-50 de

Antimonio y bismuto

DIAGRAMAS DE FASE
COORDENADAS DE LOS DIAGRAMAS DE FASE: por lo general, los diagramas de fase se grafican con la temperatura,
como la ordenada y la composicin de la aleacin como la abscisa. Como es ms conveniente expresar la composicin
de la aleacin en porcentaje atmico, se usa las siguientes ecuaciones:

Donde M=peso atmico del metal A; N=peso atmico del metal B; X= porcentaje en peso del metal A; Y = porcentaje
en peso del metal B.
DOS METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN LOS ESTADOS LIQUIDO Y SOLIDO
Como los dos metales son completamente solubles en el estado solido, el nico tipo de fase solida formada ser una
solucin solida sustitucional. El resultado de correr una serie de curvas de enfriamiento para varias combinaciones del
metal A y B, variando en composicin de 100% de A y 0% de B hasta 0% de A y 100% de B, se mustra en la siguiente
figura. El diagrama de fase consta de de dos puntos, dos lneas y tres reas. Los puntos A y D representan los puntos
de congelacin de los metales puros. La lnea superior al unir los puntos que muestran el inicio de la solidificacon, se
llama lnea liquidus, y la lnea determinada al unir los puntos que muestran el final de la solidificacin se llama lnea
solidus. El rea por arriba de la lnea liquidus es una regin unifasica, y cualquier aleacin en esta regin consistir en
una solucin liquida homognea. Asimismo, por debajo de la lnea solidus es una regin unifasica, y cualquier
aleacin en esta regin consta de una solucin solida homognea. Al marcar diagramas de equilibrio, es una prctica
comn representar las soluciones solidas y algunas veces las soluciones solidas y algunas veces las aleaciones
intermedias con letras griegas. En este caso, la solucin solida se marca con la letra alfa (). Las letras maysculas, se
usan para representar los metales puros. Entre las lneas liquidus y solidus existe una regin bifsica. Cualquier
aleacin en esta regin constara de una mezcla de una solucin liquida y una solucin slida.

Algunas veces es deseable conocer la composicin qumica real y las cantidades relativas de las dos fases presentes.
Para determinar esta informacin es necesario aplicar dos reglas:
REGLA I: COMPOSICION QUIMICA DE LAS FASES: para determinar la composicin qumica real de las fases de una
aleacin, en equilibrio a cualquier temperatura especfica en una regin bifsica, se debe trazar una lnea vinculo, a
las fronteras del campo. Estos puntos de interseccin se abaten en la lnea base y la composicin se lee directamente.
REGLA II: CANTIDADES RELATIVAS DE CADA FASE (REGLA DE LA PALANCA): para determinar las cantidades relativas
de las dos fases en equilibrio, a cualquier temperatura especifica en una regin bifsica, se debe trazar una lnea
vertical que representa la aleacin y una lnea horizontal (como la temperatura), a los lmites del campo. La lnea
vertical dividir a la horizontal en dos partes cuyas longitudes son inversamente proporcionales a las fases presentes.
El punto donde la lnea vertical intersecta a la horizontal se considerara como fulcro, o eje de oscilacin de un sistema
de palanca. Las longitudes relativas de los brazos de la palanca multiplicadas por las cantidades de las fases presentes
deben balancearse. la regla de la palanca puede expresarse matemticamente como:

Para esta grafica, la aleacion en de composicion 45A-55B, y la composicin qumica de las fases quedara determinada
por la lnea vnculo mo. El punto m intersecta la lnea solidus, cuando se abate la lnea nos muestra que la
composicion de la solucin solida es de 90A-10B. Asimismo en el punto o, la composicion de la solucin liquida ser
de 20A-80B. En tanto la regla de la palanca ser:

Para resumir esta aleacion de composicion 45A-55B a la temperatura t consta de una mezcla de dos fases. Una
solucin liquida de commposicion liquida de 20A-80B que constituye el
de todo el material presente y la otra
una solucin solida de composicion 90A-10B que comprende hasta el
de todo el material presente.
DOS METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EL E. LQUIDO Y COMPLETAMENTE INSOLUBLES EN E. SOLIDO:
Las curvas de enfriamiento para metales puros A y B muestran una lnea horizontal en sus puntos de congelacin. A
medida que se agrega B a A, la temperatura de comienzo de solidificacin disminuye, del mismo modo cuando A se
agrega a B. por tanto la lnea liquidus debe mostrar un minimo E, conocido como punto eutctico, que es donde
ocurre el cambio de estado, para una composicion 60B-40A. Una porcin de la curva de enfriamiento que muestra el
final de la solidificacin se presenta a una temperatura fija, llamada temperatura eutctica, en tanto que 60B-40A es
la composicion eutctica.

DOS METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN EL E. LQUIDO, PERO SOLO PARCIALMENTE SOLUBLES EN E. SOLIDO
Los puntos de fusin de los dos metales puros se indican en los puntos TA y TB. La lnea liquidus es TAETB y la solidus
TAFEGTB. En las aleaciones en este sistema los cristales de A puro y B puro nunca solidificam, sino que siempre
solidifican una aleacion o mezcla de soluciones. Ahora pueden marcarse las reas de las fases nicas en y . En TE, la
solucin solida disuelve un mximo de 20% de B, y la solucin solida un mximo de 10% de A. con la disminucin
de la temperatura, la cantidad mxima de soluto que puede disolverse disminuye, como lo indican las lneas FH y GJ,
las cuales se llaman lneas solvus, e indican la solubilidad mxima (solucin saturada) de B en A (solucin ) o de A eb
B (solucin ) como funcin de la temperatura. El punto E, donde se intersecan en un minimo de las lneas liquidus se
conoce como punto eutctico.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE HIERRO-CARBONO

SOLIDIFICACION DEL HIERRO PURO: El hierro es un metal
alotrpico, es decir que puede existir en mas de un tipo de
estructura reticular, dependiendo de la temperatura.
Cuando el hierro primero solidifica a 1535 C, esta es la
forma b.c.c. (cubica centrada en el cuerpo) (delta). Para
ulterior enfriamiento a 1401C ocurre un cambio de fase y
los atomos se reacomodan por si mismos en la forma
(gamma) es decir f.c.c. (cubica centrada en la cara) y no
magntica. Cuando la temperatura alcanza los 900 C,
ocurre otro cambio de fase de hierro f.c.c. no magntico a
hierro b.c.c. no magntica. Finalmente a 768 C el hierro
se hara magntico sin cambio en la estructura reticular.
DIAGRAMA DE HIERRO-CARBURO DE HIERRO
Este sistema contiene hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que contiene 6,67% de
carbono en peso. El diagrama muestra tres lneas horizontales que indican reacciones isotrmicas. Hay una reaccin
eutctica a los 1145 C . el punto eutctico E, esta a 4,3% de C y a 1145 C. como la lnea CED representa la reaccin
etectica, siempre que una aleacin cruce esta lnea, la reaccin deber ocurrir. El lquido presente en la horizontal
solidifica en una mezcla intima de dos fases: la austenita y la cementita. Esta mezcla eutctica se llama ledeburita.
Hay una pequea rea de solucin solida a la izquierda de la lnea GH. Se sabe que 900 C representa el cambio en
estructura de hierro puro f.c.c a hierro b.c.c. Esta rea es una solucin solida de una pequea cantidad de carbono
disuelto en Fe b.c.c. y se llama ferrita. El diagrama muestra una tercera lnea horizontal HJK, que representa una
reaccin eutectoide. El punto eutectoide J, esta a 0,80% de C y a 721 C. cualquier austenita presente debe ahora
transformarse en la muy fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. Por debajo de la lnea de
temperatura eutectoide, cada aleacin consistir de una mezcla de ferrita y cementita segn lo indicado.
Aquellas aleaciones que contienen menos del 2% de C se conocen como aceros, y aquellas que contienen mas del 2%
de C se llaman hierros fundidos. El intervalo de acero se divide en base al contenido de carbono eutectoide (8% de C).
los que contienen menos del 0,8% de C se llaman aceros hipoeutectoides, y los uqe contienen mas de 0,8% a 2% de C
se llaman aceros hipereutectoides. Los hierros fundidos que contienen menos de 4,3% de carbono se llaman hierros
fundidos hipoeutecticos, y los que contienen mas de 4,3% de carbono se llaman hierros fundidos hipereutecticos.
DEFINICION DE ESTRUCTURAS MICROCONSTITUYENTES
Austenita (A): solucin solida de hierro (f.c.c.) y cementita (carburo de hierro). Es el constituyente mas duro
de los aceros. No se encuentra a temperatura ambiente.
Cementita (Cm): o csrburo de hierro (Fe3C). Est compuestopor hierro y 6,67% deC. Es el mas duro del
diagrama.
Ferrita (Fe): esta formado por hierro (b.c.c.) y cementita
Perlita (P): es la composicin en el punto eutectoide (E) se forma a 721 C y 0,89% de C
Ledeburita (Le): es una transformacin o pasaje de liquido a solido y ocurre a los 1140 C y 4,3% de C
Ledeburita transformada (Let): aparece por debajp de los 721 C
E (punto eutectico): pasaje de liquido a solido. Cambio de estado
J (punto eutectoide): cambio de estructura cristalina en estado solido

Aceros hipoeutectoides
La aleacin del diagrama muestra un acero hipoeutectoide con un 0,40% de carbono. En el intervalo de austenita,
esta aleacin consta de una solucin solida intersticial uniforme, cada grano contiene 0,40% de carbono disuelto en
los espacio de estructura reticular de hierro f.c.c. (a). La lnea GJ se conoce como lnea de temperatura critica superior
del lado hipoeutectoide, en el punto (b) debe empezar a formarse la ferrita en las fronteras de grano de la austenita.
A la lnea HJ ae la conoce como lnea de temperatura critica inferior del lado hipoeutectoide, esta lnea es la de
temperatura eutectoide y constituye la minima temperatura a la cual el hierro f.c.c. puede existir bajo condiciones de
equilibrio. Precisamente arriba de la lnea HJ, la microestructura consta de un 25% de austenita y un 75% de ferrita
(c). la austenita restante, como el 25% del material toral y que contiene 0,8 de carbono experimenta ahira la reaccin
eutectoide. Cuando la reaccin esta completa, la microestructura mostrara 25% de perlita y 75% de ferrita (d).
Aceros hipereutectoides
La aleacin de la figura es una acero hipereutectoide que contiene 1,2% de carbono. En el intervalo de austenita,
esta aleacin consta de una solucin solida de hierro f.c.c. uniforme, cada uno de sus granos contiene 1,2% de
carbono disuelto intersticialmente (a). La lnea CJ se conoce como lnea de temperatura critica superior en el lado

hipereutectoide y muestra la mxima cantidad de carbono que se puede disolver en austenita como funcin de la
temperatura. Por arriba de la lnea CJ la austenita esta saturada en carbono, conforme la temperatura disminuye, el
contenido de carbono de la austenita, o sea la mxima cantidad de carbono que puede disolverse en austenita,
desciende a lo largo de la lnea CJ hacia el punto J. Conforme la temperatura disminuye de (b ) a (c), el exeso de
carbono por encima de la cantidad requerida para saturar la austenita se precipia como cementita, principalmente a
lo largo de las fronteras del grano. En (c) se alcanza la lnea de temperatura eutectoide, que se llama lnea de
temperatura critica inferior en el lado hipereutectoide, y que se denomina HJ. Arriba de la lnea HJ la microestructura
consta en mucho de austenita, con el exceso de cementita proeutectoide como una red que rodea los granos de
austenita. La lnea HJ representa el inicio y el fin del cambio alotrpico de austenita f.c.c. a ferrita b.c.c. la austenita
experimenta entonces la reaccin eutectoide y la austenita (que contiene 0,8% de carbono) se transforma a mezcla
eutectoide perlita (d).

MINERALES DE HIERRO
MATERIALES FERROSOS
El hierro es uno de los metales que ms abunda en la naturaleza, donde aparece en forma de oxido, carbonato,
sulfuro o silicato. En rarsimas ocasiones se presenta en estado nativo. Posee las siguientes caractersticas:
Tienen superficie brillante.
Buenos conductores del calor y la electricidad.
Son de gran dureza.
Se oxidan con facilidad.
Provienen de minas.
MINERALES DE HIERRO
Generalmente, se consideran minerales ricos los que contienen ms del 55% de hierro. De riqueza media, a los que
contienen de 30 a 55% de hierro y minerales pobres, a los del contenido inferior al 30%. Los mas importantes son:

POSIBILIDADES DE UTILIZACION DE LOS MINERALES

1) Situacin geogrfica. Su distancia a los centros industriales, a las lneas de comunicacin o puertos de embarque,
son factores decisivos para su explotacin.
2) Riqueza del mineral.
3) Reservas del yacimiento. Se necesita que las explotaciones se puedan mantener en trabajo durante suficiente
nmero de aos y con produccin suficiente para su rentabilidad.
4) Composicin de la ganga. Generalmente constituida por materias terrosas de carcter arcilloso,calcreo o
silicioso. Suele representar entre un 35-50% del peso del mineral. Hay dos grupos que se forman en el alto horno:
a) Los constituyentes acidos, que contienen principalmente slice y alumina
b) Los constituyentes bsicos, que contienen principalmente cal y magnesia
5) Condiciones fsicas. La porosidad de los minerales y las particularidades mineralgicas tienen mucha importancia
en los fenmenos de reduccin. La escala de reduccin es:
a) Magnetita: difcil de reducir
b) hematita roja: mas fcil de reducir que la magnetita
c) hematita parda: se reduce mejor que las hematitas rojas
d) Hematita parda porosa: muy fcil de reducir
6) Grado de pureza . interesa que los minerales contengan solo pequeas cantidades de fosforo (P) y azufre (S),
generalmente inferiores al 0,050%
7) Humedad y elementos voltiles. Algunos minerales, por contener ciertas sustancias voltiles, deben sufrir
tratamientos preliminares antes de ser cargados al alto horno. De esa forma, es posible disminuir la cantidad de
humedad, agua combinada y anhdrido carbnico.

PREPARACIN DE LOS MINERALES

MQUINAS UTILIZADAS

COQUE
Es un combustible slido artificial, poroso que se obtiene por
destilacin de las hullas semigrasas de llama corta con 22 a
26% de materias voltiles. La coquizacin o destilacin se
realiza en cmaras cerradas donde esos carbones son
calentados a altas temperaturas (900 a 1250 C) fuera del
contacto del aire.
Se utiliza en los altor hornos para el calentamiento, para el
soporte de las cargas y para producir el oxido de carbono que
sirve para reducir y transformar los minerales de hierro en
arrabio o fundicin.
FABRICACION DEL COQUE
Las bateras de coque estn constituidas principalmente por cmaras de coquizacin que se construyen con ladrillos
de slice, y debajo de ellas estn situadas las cmaras de refrigeracin de calor que se construyen con ladrillos islico
aluminosos. Los regeneradores son atravesados o calentados por los humos producidos en la combustin del gas, en
los conductos, canales o cmaras de calentamiento de las cmaras de coquizacin, y sirven para calentar el aire que
se emplea luego en la combustin.
El calentamiento de las cmaras de regeneracin, es alternativo. En un momento determinado, la mitad de las
cmaras calientan el aire. Luego se invierte la circulacin de aire y de los humos, y las primeras cmaras calientan el
aire y en las ltimas se calienta el refractario.
El trabajo en los hornos es intermitente y consta de las siguientes fases:
1) Carga de la cmara con hulla de calidad y tamao adecuado
2) Calentamiento, coquizacin y desprendimiento de gases
3) Apertura de las puertas, y expulsin y descarga del coque de los hornos al entrar en la cmara del brazo
empujador.
4) Apagado del coque que sale de las cmaras al rojo y se lleva en carros especiales a las torres de enfriamiento,
donde se descarga y apaga con un fuerte chorro de agua, producindose una gran nube de vapor de agua de
color blanco.
ESQUEMA GENERAL DE UNA BATERIA DE COQUE

MATERIALES REFRACTARIOS

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Se denominan materiales refractarios a todos los materiales cermicos que resisten sin ablandarse
calentamientos a temperaturas de hasta 1350 C. los ms usados en la actualidad, se clasifican en tres grupos
principales:
ACIDOS: Silice (SiO2) . - Alumina (Al2O3)
NEUTROS: Cromo. Grafito
BASICOS : Doloma .- Magnesia (MgO)
ENSAYOS DE LOS REFRACTARIOS
Exmen visual: sirve para conocer si hay uniformidad general en el material, uniformidad dimensional,
uniformidad de vitrificacin, etc.
Examen de dimensiones:
Temperatura de fusin: las temperaturas de fusin de las materias usadas para fabricar refractarios son:
a) Grafito
3255 c
b) Magnesia
2800 c
c) Carb. de Si
2700 c
d) Cal
2570 c
e) Almina
2050 c
f) Slice
1725 c
Resistencia a la compresin: Slice ( 4 kg/cm2) ;Cromo-magnesia (1,7 kg/cm2)
Temperatura de reblandecimiento: Conos Seger
a) Grafito 3220 c
b) Magnesia 2800 c
c) Slice 1700 c
Resistencia al desmoronamiento: Carga 2 kg/cm2
Grafito
1750 c
Slice
1650 c
Slico-aluminoso
1400 c
Coeficiente trmico de dilatacin: como al ser calentados a elevada temperatura, la mayor parte de los
refractarios sufren importantes cambios de volumen, es conveniente que estas variaciones de volumen sean lo
ms bajas posibles.
Resistencia al choque trmico: Ensayos (900c)
a) Slico-aluminoso
muy bien
b) Cromo-magnesia
bien
c) Magnesia
mal
d) Slice
muy mal
Resistencia a la accin qumica
Densidad absoluta y global o total: la densidad absoluta se halla dividiendo su peso por el volumen que ocupa el
material bien pulverizado hasta que quede en forma de polvo muy fino. La densidad global o total se halla
dividiendo su peso por el volumen total, global o geomtrico del material.
Porosidad abierta y global o total: la porosidad abierta, es la relacin que hay entre el volumen de losporos
abiertos, que estn en comunicacin con el exterior, y el volumen total del refractario.
Conductividad trmica.
Carburo de Si y Magnesia
mejores
Slice y Silicoaluminosos
malos
Composicin qumica

ALTO HORNO
INSTALACIONES DE UNA SIDERURGIA
En las fbricas siderrgicas integrales, existen siempre, con el alto horno, instalaciones importantes, tales como:
1- muelles y apartaderos para ferrocarriles con maquinaria de descarga y de transporte, y espacios adecuados para
descargar las materias primas que se reciben. Se debe de disponer de gras, mquinas auxiliares y cintas
transportadoras para el rpido movimiento y almacenamiento de los materiales. Son tambin necesarios amplios
espacios y elementos adecuados para la expedicin de arrabio y escoria. Los muelles convienen que tengan
capacidad para el atraque de barcos de 20.000 hasta 100.000 t, debiendo contar, adems, con instalaciones
ferroviarias auxiliares, gras, etc. Los apartaderos de ferrocarril debern ser amplios, capaces de recibir trenes
necesarios para el aprovisionamiento de los altos hornos y del transporte que se haga por tierra.
2- almacenamiento, trituracin, clasificacin y sinterizado. El almacenamiento de materias primas se suelen hacer
en grandes montones, de hasta 25000t, que se
preparan con mquinas apiladoras adecuadas.
Para formar montones se emplean mquinas de
almacenamiento denominados stackers. Estas
mquinas se desplazan sobre carriles y cubren
una gran superficie. Tienen un gran brazo mvil
de unos 20m de longitud, a cuya parte superior
sube el mineral que llega a las maquinas a
travs de cintas transportadoras y luego lo
proyectan hasta la parte superior de los
montones. La recogida de esos minerales de los
montones, cuando se desean enviar a otro
almacn o al alto horno, se hace con maquinas
recogedoras llamadas reclaimers, que es una
maquina con una gran reja, aproximadamente triangular, con un movimiento alternativo transversal y con puas que
raspan el mineral de los montones. Se recoge el mineral homogeneizado en la parte inferior por medio de cintas
transportadoras, que lo envan al alto horno. Estas instalaciones se emplean tambin para mezclar minerales. La
mezcla se hace acumulando el mineral en capas sucesivas. Luego los montones son cortados transversalmente y asi
se puede obtener una composicin media de los minerales almacenados.
3- alto horno. El alto horno propiamente dicho esta constituido por las siguientes cinco partes:
Los aparatos de carga, ubicados en la parte superior del horno, alrededor de la boca de carga. Para elevar las
materias primas a la boca del horno, se emplean ascensores, skips o cintas transportadoras.
El cuerpo del horno: el cuerpo de los altos hornos modernos tiene la forma de una botella de boca ancha, con
una parte inferior casi cilndrica. Estn constituidos por un revestimiento refractario de 600 a 900 mm de
espesor, revestido exteriormente por chapa de acero. En el horno se distinguen cinco zonas principales:
Tragante; parte superior del horno por donde se cargan las materias primas
Cuba; tronco de cono superior, que tiene su mayor dimetro en la parte inferior
Vientre; parte del horno de mayor dimetro, que es la zona de unin de los dos troncos de cono
Etalaje; tronco de cono situado en la parte inferior, justo debajo del vientre, que tiene su mayor dimetro en
la parte inferior
Crisol; parte inferior cilndrica, donde se renen en estado liquido la fundicin y la escoria antes de su salida
del horno.

 Campanas para evitar la salida de los gases: en la parte superior de los hornos y cerrando la boca o tragante, se
encuentra el dispositivo de carga y cierre con doble campana que sirve para evitar el escape de gases. Las
materias solidas transportadas a la parte superior suelen descargarse en un compartimento situado encima del
horno, cuyo fondo est constituido por una pequea campana. Al encontrarse reunidos all, se hace descender
un poco esa campana superior, quedando un espacio abierto por donde las materias primas caen a una cmara
comprendida entre dos campanas. Cuando se han reunido 5 o 6 cargas, se baja y cierra la campana superior y se
baja la campana inferior para dejar abierto el paso para que desciendan las materias primas al interior del
horno. En el momento de abrirse la campana inferior, se llena el espacio comprendido entre las dos campanas
de una pequea cantidad de gas que luego escapa al cerrar la campana inferior y abrir la superior para dejar
caer una nueva carga

Dispositivos refrigerantes: las elevadas temperaturas que se desarrollan en el interior alto horno ocasionan un
gran desgaste en la cara interna de las paredes de los hornos. Esta accin destructora se ha podido
contrarrestar, en gran parte, con el enfriamiento de las paredes de formas muy diversas. Se emplean duchas de
agua que se proyectan sobre las chapas metlicas que recubren el revestimiento de refractario de las paredes
de la cuba del horno. Tambin se emplean cajas de cobre o de acero refrigeradas con agua, que se incrustan
exteriormente en las paredes refractarias del etalaje y la parte baja de la cuba.
Anillos de aire y toberas: para conseguir que el aire llegue al horno de manera uniforme a travs de las toberas,
se dispone exteriormente un gran tubo de aire en forma de anillo metlico. De este anillo de aire, que est
ligeramente separado del horno, salen varias tuberas que van a cada una de las toberas, que sirven para dar
entrada al aire de combustin. Las toberas suelen ser de cobre y van refrigeradas con circulacin de agua.

4- depuracin de gases. Los gases que escapan por la parte superior del horno, y que luego se emplean para calentar
las estufas Cowper y para el calentamiento de las calderas que proporcionan el vapor para los turbosoplantes y otras
instalaciones auxiliares, salen del horno muy sucios, arrastrando polvo en cantidades tan importantes que es
imposible su inmediata utilizacin. Para eliminar el polvo, se hace circular el gas a travs de instalaciones de
depuracin. A la salida del horno, los gases son conducidos por tuberas de gran dimetro, con cambios de direccin
que sirven para separar el gas de una gran cantidad de polvo, luego pasan por una o dos cmaras de expansin,
llamadas selectores e polvo, donde al perder velocidad, dejan en el fondo del deposito una gran cantidad de
impurezas. Luego los gases atraviesan un ciclon, que favorece el deposito de pequeas particulasen el fondo del
mismo. A continuacion los gases atraviesan un scruber, o depurador de duchas de agua. Como ultima fase de la
depuracion, suelen utilizarse los depuradores elceetrostaticos, en los que se emplea corriente continua de alta
tension (50000v aprox.)con intensidades muy bajas (100mA).

5- soplantes. El aire que se introduce en el horno es impulsado por medio de mquinas soplantes. En la actualidad,
suelen utilizarse turbosoplantes movidas, en la mayora de los casos, por turbinas de vapor.
6- estufas para el calentamiento del aire. Para calentar el gas combustible que escapa del alto horno por la parte
superior, e reinsertarlo en el mismo, se utilizan estufas Cowpers, que son unos grandes cilindros verticales de una
altura inferior a la del alto horno, terminadas en un casquete semiesfrico. Exteriormente estn revestidas con chapa
de acero y , en el interior, con materiales refractarios. Estn constituidos por un gran hueco vertical o cmara vertical
de combustin y un gran emparrillado de ladrillos refractarios que sirve para almacenar y ceder el calor.
REACCIONES QUE SE PROCUCEN DENTRO DEL HORNO
1) Precalentado y secado de las cargas (200)
2) Reduccion indirecta del mineral de hierro (500 a 1000)
3) Descomposicion del carbonato de hierro, si se halla en el mineral (600)
4) Descomposicion de la caliza (800)
5) Reduccion directa de los oxidos de hierro (1050 a 1350)
6) Carburacion del hierro (1200)
7) Formacion y fusion de la escoria (100 a 1350)
8) Reduccion de los oxidos de manganeso de silicio y de fosforo (1350)
9) Combustion del coque (1500 a 2000)
10) Separacion de la fundicion y de la escoria en el crisol por diferencia de densidades (temperaturas en el crisol de
1400 a 1500)

ESQUEMA DE MARCHA DEL HORNO

BALANCE DE MATERIA

CONVERTIDORES DE ACERO
CONVERTIDOR BESSEMER (ACIDO)
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello
ancho. Est revestido interiormente de ladrillos refractarios. Estos
ladrillos, para la marcha cida del convertidor, se hacen de
cuarcita, arcilla y una pequea cantidad de arcilla refractaria, que si
son mezcladas y sometidas a calcinacin. El fondo del convertidor ,
o est unido invariablemente al cuerpo principal o puede quitarse
para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay
alojamientos cnicos para recibir las toberas, atravesadas cada una
por conductos cilndricos por los que penetra el aire. El aire,
procedente de del conducto, pasa por un tubo y de aqu a la
cmara anular, y de esta pasa al convertidor por las toberas. La
regulacin del aire se obtiene automticamente al hacer girar el
convertidor alrededor de su eje, mediante un anillo excntrico.
El mayor fallo que tuvo este procedimiento, fue el no poder eliminar el fosforo que contiene la fundicin, que es
un elemento muy perjudicial en los procesos siderrgicos. El funcionamiento es de la siguiente manera: primero
se carga el horno, se comienza con el soplado y giro, por consecuencia se oxida el Si y el Mn, posteriormente se
oxida el carbono, pero como se produce una gran prdida de carbono, se recurre a una desoxidacin y
carburacin del bao metlico. Luego se hace la colada, y finalmente se inspecciona si el horno sigue en
condiciones para funcionar.
CONVERTIDOR THOMAS (BASICO)
Muy similares a los Bessemer, estn constituidos por un gran recipiente o crisol en forma de pera, construido con
chapa de acero, y revestidos interiormente de material refractario bsico. Estn soportados por dos fuertes muones
laterales que se apoyan en los cojinetes correspondientes para el giro del convertidor. Travs de uno de los muones
que es hueco, llega aire a presin que se inyecta por el fondo del convertidor. El revestimiento se suele preparar con
ladrillos de doloma calcinada, que luego se cubre con doloma aglomerada con alquitrn. En la boca del convertidor
se colocan varias hiladas de ladrillos silico-aluminosos. La puesta en marcha de la operacin se hace de la siguiente
manera:
1. Carga del Horno.
2. Comienzo de soplado y giro. Para evitar que la fundicin entre por las toberas, see comienza con el soplado en
posicin horizontal y luego se endereza hasta colocarlo en posicin vertical
3. Oxidacin del Si y el Mn. Dado que su contenido es bajo se produce rapidamente
4. Oxidacin del Carbono. Esta fase dura unos 12 minutos y se caracteriza por las grandes llamas que en ella se
producen.
5. Desfosforacin y Sobresoplado. Se produce recin cuando el carbono casi ha desaparecido. Durante la
desforsforaciion el porcentaje de fosforo baja de 2 a 0,050%. La desulfuracin se produce durante el
sobresoplado a partir del momento en que la escoria esta suficientemente fluida y la cal participa activamente de
la reaccin.
6. Desescoriado. Se gira el convertidor para que salga casi toda la escoria de elevado contenido de fosforo
7. Desoxidacin y carburacin del bao metlico. Para desoxidar y recarburar el bao, se hacen adiciones de
ferromanganeso y spiegel en cantidades cuidadosamente calculadas.
8. Colada. Se gira el convertidor y se cuela el acero en una cuchara
9. Inspeccin del horno.

CONVERTIDOR L-D
El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento bsico cerrados por abajo, con una lanza
vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxgeno puro a velocidad supersnica
sobre la superficie de la fundicin que se va a afinar. Puede girar 360 y colocarse en cada momento del proceso en la
posicin adecuada para recibir las cargas, para el soplado y para la colada del acero. El cuerpo del convertidor esta
constituido por la parte superior, tronconica, donde se halla situada la boca del convertidor, la zona cilndrica que
coincide con la parte central del convertidor. El fondo del convertidor a veces fijo y otras, mvil, y la piquera o
agujero de colada.
Estos convertidores son siempre revestidos con refractarios vascos para que se pueda eliminar el fosforo y el azufre
de la fundicion que se carga. Se utilizan ladrillos de doloma y de magnesia. Tambin se usan en ocasiones
revestimientos mixtos, con una parte de doloma, y en las zonas de mayor desgaste de magnesia.
La marcha de la operacin es la siguiente:
1. Carga de chatarra y fundicin lquida. Con el convertidor en posicin inclinada, se comienza cargando una cierta
cantidad de chatarra solida que suele variar del 10 al 35% de la carga total y luego se aade la fundicion liquida,
enderezndose a continuacin el convertidor.
2. Introduc. de la lanza, comienzo de soplado y agregado de cal. Una vez vertical, se hace descender la lanza de
oxigeno a la posicin conveniente, comenzndose inmediatamente la inyeccin de oxigeno. Se suele emplear en
las coladas normales, en la primera parte del proceso, alturas de entre 2m y 1,6m y, en la ultima parte de 1,2m a
1m aprox con presiones de 10atm. El chorro de oxigeno que se
inyecta desempea un doble papel. Ejerce una accin qumica
al oxidar las impurezas y realiza una accin fisia al contribuir al
movimiento y a la emulsion del metal y de la escoria. El oxigeno
reacciona con el hierro y forma rpidamente oxido de hierro ,
que actua como vehiculo para la oxidacin de las dems
impurezas. A los 4min, despus del comienzo de la inyeccin de
oxigeno se aade cal y en ocaciones espato de fluor que son
elementos de adicion formadores de escoria.
Durante la operacin se forman en el interior del convertidor
tres zonas principales:
1 zona: la afectada directamente por el chorro de oxigeno.
Tiene pequea profundidad y extensin pero es la de mas alta
temperatura (entre 2500 y 3000)

3.
4.

5.

6.

7.

8.

2 zona: el resto del metal. Esta zona rodea a la primera y entre las dos se establece una fuerte
circulacin de metal, que es una de las caractersticas principales del proceso. Ese movimiento
permanente hace que el metal de esa zona se mezcle continuamente.
3 zona: la zona de escoria. Se encuentra sobre el bao metalico y se mantiene, durante el proceso de
ebullicin tumultuosa, acentuada por la circulacin del metal y por el continuo desprendimiento de gases,
chispas, etc.
Oxidacin del Si, el Mn y el P. la eliminacin del carbono, silicio, fosforo y manganeso, se inicia en los primeros
momentos en una forma progresiva y regular, comenzando por el silicio, seguido de cerca por el manganeso.
Oxidacin del Carbono. La descarburacin realmente no es intensa hasta que el silicio y parte del manganeso se
ha eliminado. A los 7 min, el silicio desaparece prcticamente del bao de acero. Tambin se reduce bastante
rpidamente el manganeso. A la vez el porcentaje de carbono va disminuyendo progresivamente.
Fin de soplado, giro, toma de muestras y temperaturas. A los 18min, la llama se va haciendo mas corta, empieza a
fluctuar y al fin desaparece, entonces el C= 0,05%. Se corta el paso del oxigeno, se levanta la lanza y se gira el
convertidor. Se toman muestras de acero y de la escoria para analizar, y se introduce un pirmetro de inmersin
para medir la temperatura.
Colada. Cuando la composicin y temperatura del acero es la adecuada, puede realizarse la colada del acero a la
cuchara. Se gira el convertidor y el acero sale por la piquera de colada para que no se mezcle con la escoria que
queda flotando.
Desoxidacin y carburacin del bao metlico. En la cuchara se hacen adiciones de desoxidantes (generalmente
ferromanganeso y ferrosilicio) que sean necesarias. Tambiense aaden recarburantes (fundiciones) cuando se
desea fabricar aceros con alto contenido de carbono. Cuando se ha colado todo el acero y comienza a salir un
poco de escoria, se gira el convertidor en sentido inverso para que, por el lado de la boca del convertidor opuesto
al agujero de colada, salga la escoria.
Inspeccin del horno.

HORNO SIEMENS
PARTES PRINCIPALES: A continuacin destacaremos los elementos ms importantes de este tipo de horno:
1. Cmara del horno: la cmara es el lugar donde se funde la carga metlica y donde se fabrica el acero. Su planta
es rectangular. La solera tiene forma de cubeta, ms o menos elptica, con el fondo ligeramente inclinado hacia el
agujero de colada que se encuentra en la parte posterior, en el punto ms bajo del horno para facilitar la salida
del acero. El calentamiento de la cmara del horno se consigue por la accin de una gran llama que
alternativamente (cada 20min) sale por el lado izquierdo o por el derecho, con respecto del observador cuando
este mira de frente al horno.

2. Quemadores: son las bocas situadas en las paredes laterales, por las que llegan a la cmara del horno el
combustible y el aire que se queman en su interior. Pueden ser tipo siemens, Maerz o quemadores de fuel-oil.
3. Escorieros: los humos que salen de la cmara del horno por los conductos que alternativamente actan de
quemadores en una fase de la operacin y de conductos de salida de los humos, en otra, arrastran escoria y acero
que podran obstruir el enrejado de las cmaras de refrigeracin. Para evitarlo, hay dispuestas debajo del horno
unas cmaras de recogido de escoria, en las que se obliga a cambiar la direccin de los gases y sirve para que se
deposite la escoria y el metal que escapa con los humos.
4. Regeneradores de calor: los humos escapan por los conductos por donde alternativamente llega el aire y el gas
combustible. Los humos atraviesan y calientan alternativamente el emparrillado de los regeneradores de calor,
que en un nmero de cuatro se encuentran debajo del horno. En cada ciclo de calentamiento y enfriamiento, los
humos de salida calientan los ladrillos refractarios de dos regeneradores. Mientras tanto, los otros dos
regeneradores en ese mismo periodo se enfran porque ceden su calor y calientan el gas y el aire que durante esa
fase se emplean en la
combustin.
Por la accin del tiro de la
chimenea entra el aire del
exterior y va a travs de la
vlvula D alternativamente a
las cmaras C2 y C1 y la vlvula
E conduce el gas del gasgeno
tambin alternativamente a
las cmaras B2 y B1. Durante
el proceso, las mezclas de gas
y aire ya calientes salen por
los quemadores M2 y N2 y
alternativamente por M1 y N1

y se queman en la cmara A del horno. Los humos que se producen en la combustin salen a unos 1500 de la
amara del horno por los orificios de los quemadores M1 y N1 y alternativamente, por los M2 y N2 y van a las
cmaras B1 y C1, que son calentadas a su paso y de all marchan a la chimenea desde donde escapan a unos 500.
Al cabo de 20 min, las cmaras B2 y C2 se han enfriado y han perdido unos 200 y las cmaras B1 y C1 han
alcanzado la temperatura suficiente, 1300, se invierten entonces las vlvulas D y E. Entonces el aire y los gases
recorren el circuito en sentido inverso y comienzan a calentarse las cmaras C2 y B2.
5. Conductos de gases y de humos: Son una serie bastante compleja de
conductos que conducen los gases producidos en la combustin, o
humos, desde la cmara del horno a las recamaras para calentarlas,
luego a las vlvulas y, finalmente, a la chimenea. Estn recubiertos
por ladrillos silicoaluminosos.
6. Vlvulas: las manobras de cambio de direccin de los gases y de los
humos se hacen por medio de vlvulas especiales de mariposa,
campana o guillotina, que se maniobran desde la plancha del horno.
La valvula de mariposa (figura) es de funcionamiento sencillo y por su
cierre relativamente imperfecto se usa solo por el aire.
7. Chimeneas: se ha comenzado a emplear tiro forzado utilizando
ventiladores y dispositivos Venturi, que permiten obtener con regularidad
un tiro superior al natural.
COMBUSTIBLES: en los hornos siemens, el uso de gas de aire y del gas mixto
fue abandonado pronto. ltimamente han sido muy empleadas mezclas de gas
de coque, de gas de alto horno y tambin el gas natural. Hacia el ao 1945 se
comenz a emplear fuel-oil en lugar de gas y, en la actualidad el fuel ha
desplazado completamente al gas de gasgeno. En ocasiones tambin se
emplea alquitrn. Cuando se emplea fuel-oil, basta con que el horno tenga solo
dos recuperadores de calor en vez de cuatro que deben tener los hornos en que
se utilizan combustibles gaseosos de baja potencia calorfica.
MATERIAL REFRACTARIO: a partir de 1950 se empezaron a usar bvedas
colgadas con ladrillos de magnesia-cromo acorazados con chapa de hierro. La parte inferior de la solera se prepara
con ladrillos de magnesia colocados encima de una hilera de ladrillos silicoaluminosos que estn apoyados sobre la
estructura metalica del horno. En las paredes hasta sobrepasar la lnea de escoria, se emplean ladrillos de magnesia
que resisten muy bien la accin de la escoria y del acero. En las paredes por encima de la lnea de esoria se emplean
ladrillos de cromo-magnesia que resiste muy bien la accin de la llama, los gases calientes y las escorias bsicas.
PRINCIPALES FASES DE LA OPERACIN: el proceso de fabricacin de acero en un horno siemens bsico suele durar
de 5 a 8 h. se puede dividir en las siguientes nueve etapas:
1. Carga del horno: las materias primas que se utilizan son: carga metalica constituida por 70% de chatarra y 30% de
lingote aprox; mineral de hierro para acentuar la oxidacin; caliza, y a veces cal, para formar la escoria; espato de
fluor, para dar solidez a la escoria; como desoxidantes se emplean ferromanganeso, ferrosilicio, silicomanganeso,
y al final una pequea cantidad de aluminio.
Cuando se utilizan cargas frias, la chatarra y la fundicin se introducen en el horno empleando maquinas
cargadoras. La chatarra, el lingote y caliza se van colocando en una serie de cajas especiales, que se disponen
sobre vagonetas y se trasladan a la planchada. Por medio de una maquina cargadora son introducidos los cajones
y volcada la chatarra en el horno. Para evitar el desgaste prematuro del revestimiento del horno, se cubre
primero la solera con una pequea cantidad de caliza, luego se carga la chatarra ligera y finalmente el resto de la
caliza mezclada con el resto de la chatarra. Al final se carga el lingote.

2. Fusin de la carga: durante la carga de materias primas se mantiene el horno encendido, procurando que haya
un cierto exceso de aire y la llama sirve directamente para calentar rpidamente la carga. La chatarra y algunos
trozos de lingote en contacto con la llama son los primeros en fundir. Al poco tiempo de ser introducidos en el
horno, la fundicin comienza a gotear a travs de la carga y en esos momentos se inicia una ligera oxidacin de
hierro y silicio, formndose los xidos correspondientes que reaccionan entre si y forman un poco de escoria.
3. Hervido del mineral: al comenzar la fusin se inicia la oxidacin del hierro, fosforo, silicio, carbono y manganeso
del bao metalico. Para que no se prolongue demasiado el proceso es necesario adicionar diversas cantidades de
mineral de hierro. Como consecuencia de todas esas reacciones, se forman primero oxidos y luego silicatos de
hierro y manganeso, que constituyen la escoria que cubre el bao metalico. La oxidacin del carbono no se
realiza con intensidad hasta que el manganeso y el silicio han sido reducidos a limites relativamente bajos (0,25%
de Mn). El hervido es muy importante porque facilita el contacto entre el metal y la escoria, acelerando las
reacciones y la transmisin de calor de las llamas al acero fundido.
4. Hervido de la caliza: cuando avanza ms el proceso y aumenta la temperatura la caliza que se encuentra en el
fondo del bao se descompone. La cal pasa a formar parte de la escoria, y el oxido de carbono que se desprende
al subir a la superficie del bao produce un hervido. Este periodo de hervido dura de 1 a 2h, y favorece la
oxidacin del bao metlico y de la escoria, y el ntimo contacto entre ellos.
5. Formacin de la escoria: la formacin de la primera escoria es consecuencia de la oxidacin del hierro, silicio y
manganeso, que se transforman e oxido de hierro, slice y en oxido de manganeso. Tambin al principio una
pequea parte de slice se combina con la cal, formada por la descomposicin de la caliza. Al avanzar el proceso,
aumenta la cantidad de escoria que flota sobre el bao y poco a poco se va haciendo mas bsica, debido a las
adiciones de cal.
6. Oxidacin de los elementos que contiene el bao metlico: en esta fase se completa la oxidacin de los
elementos carbono, silicio y manganeso, y adems se procura eliminar el mayor porcentaje posible de fosforo y
azufre. La oxidacin de los diversos elementos comienza cuando se ha fundido completamente la carga y se ha
formado la primera escoria. Entonces se saca la primera prueba de a cero oara hacer un anlisis y conocer la
composicin del bao en el momento de fundir. De acuerdo con el anlisis, se decide las adiciones de mineral o
batiduras, de cal y de espato de fluor que se han de hacer. La conduccin de la colada y la reduccin de los
porcentajes de carbono, fosforo y azufre, se consigue regulando cuidadosamente la temperatura del bao y la
basicidad fluidez y poder oxidante de la escoria.
7. Desoxidacin y carburacin: como el proceso Siemens, en su primera parte, es una operacin oxidante, al final
de la operacin hay disuelto en el bao de acero un porcentaje de oxigeno elevado que impide la obtencin de
lingotes sanos. Para evitar este contratiempo, es necesario hacer adiciones de desoxidantes como el
ferromanganeso y el ferrosilicio que reaccionan con el oxigeno formando oxido de manganeso y slice, que son
sustancias solidas inertes, quedando muy reducido el porcentaje de oxigeno. El ferromanganeso se aade en el
horno unos 10 min antes de colar.
8. Colada: cuando el bao metalico tiene la composicin adecuada y la temperatura conveniente, se perfora el
agujero de colada situado en la parte mas baja de la solera del horno, que esta cerrado con arcilla refractaria. El
metal y la escoria pasan a la cuchara de colada. La escoria se acumula en la parte superior y se deja rebosar y caer
a un cono o caja de fundicin que esta junto a la cuchara. En la cuchara se conserva solo la cantidad de escoria
necesaria para cubrir el metal y evitar su oxidacin. El ferrosilicio u otros elementos suelen adicionarse en la
cuchara o al chorro de colada
9. Reparacin del horno: despus de terminada la colada se procede a observar el interior del horno, cubriendo con
doloma calcinada en polvo las erosiones producidas por el acero y la escoria. En ocasiones se parchean las
paredes del horno y se sustituye algn ladrillo de las puertas y de los machones, de forma que al iniciarse la
colada, el revestimiento refractario este en las mejores condiciones posibles.

HORNO ELECTRICO
La materia prima empleada para la fabricacin de acero en horno elctrico es chatarra de hierro dulce o de acero.
Como elementos de adicin auxiliares se cargan, pequeas cantidades de fundicin, de mineral de hierro y de
ferroaleaciones. Para la formacin de escoria se aade caliza, cal, arena, espato de fluor y coque, y al final del
proceso, se aade ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio, carburo de calcio y silico-calcio, como elementos
desoxidantes y auxiliares del proceso.
Segn el tipo de material refractario usado para el revestimiento tenemos:
Hornos bsicos, que son los ms importantes y tambin los ms empleados para fabricar aceros de calidad, y en
los que la solera se prepara con magnesia o doloma.
Hornos cidos, en los que la solera es de arena siliciosa. Se emplean mucho menos que los anteriores y se usan
casi exclusivamente para fabricar piezas de acero moldeado.
Se emplean hornos de capacidad de produccin variable desde 100kg hasta 400t. la potencia de los transformadores
empleados varia, con el tamao de los hornos, desde 100 a 120000kVA. El dimetro de los electrodos vara tambin
con el tamao o capacidad del horno, emplendose electrodos de tamao variable desde 100 a 700 mm de dimetro.
PRINCIPALES CONSTITUYENTES DE LA INSTALACIN
1) instalacin de alta tensin con su interruptor correspondiente: constituida por los siguientes elementos:
a) caseta de entrada: la tensin con la que llega la electricidad vara entre 33000 y 220000V. pero en la fbrica
se baja esta tensin a valores entre 13000 y 33000V.
b) seccionadores: aslan la instalacin elctrica del horno de la red exterior de alta tensin. Suelen ser de
cuchillas simples, accionadas manualmente.
c) interruptores automticos de alta tensin: son aparatos que desconectan automticamente la corriente
cuando esta alcanza valores peligrosos, aislando el circuito de la red exterior.
d) bobinas de induccin: aumenta la impedancia del circuito y garantiza una marcha de trabajo estable.
e) transformador: debe alimentar adecuadamente al horno elctrico durante el proceso.
2) transformador del horno y elementos complementarios: las entradas de corriente se suelen hacer a 13 o 33KV,
y a la salida hay varias tomas con tensiones variables de 80 a 500V, que son las ms adecuadas para el proceso,
pudiendo trabajar, por lo tanto, durante la colada con diferentes tensiones segn convenga. La potencia de los
transformadores utilizados en los hornos elctricos vara de 1000 a 120000KVA, segn la capacidad.
3) el sistema de regulacin de los electrodos: durante el trabajo, varia la distancia entre los electrodos y la chatarra,
o entre los electrodos y el bao, y por ello es necesario disponer de mecanismos que regulen esas distancias para
conseguir uniformizar la intensidad o la potencia del arco. En los ltimos aos se han desarrollado mucho el sl
control por maquinas rotativas, cuyo funcionamiento se basa en dinamos de corriente continua que alimentan los
motores elctricos que mueven los electrodos. Estn especialmente diseadas para dar una rpida respuesta a
las variaciones que hay en el circuito elctrico.
4) cuadro con instrumentos de medida y regulacin: en las proximidades del horno hay dispuesto un cuadro,
donde se encuentran dispuestos los instrumentos de medida elctricos y los mandos para actuar sobre el
movimiento de los electrodos y sobre la marcha del horno. Los instrumentos ms importantes son: ampermetros
en las tres fases, voltmetros, medidores de consumo de energa, restatos, llaves de regulacin, etc.
5) horno propiamente dicho: en el horno podemos considerar las siguientes partes:
a) cuba: se construye con chapa de acero dulce soldada, revestida interiormente con material refractario. Hay
dispuesta una puerta usada para la vigilancia de la colada y para la adicin de los elementos formadores de
escoria, elementos de aleacin y desoxidantes. En la zona opuesta a la puerta se dispone de la piquera o
canal de colada, a travs del cual sale el acero que se cuela en la cuchara cuando se bascula el horno.

b) bveda, paredes y solera: la bveda se construye con

ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo
metalico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre
la cuba. Suele tener tres agujeros simtricos para que, a
travs de ellos, pasen los electrodos.
Para las paredes se emplean ladrillos de magnesia o de
magnesia-cromo, ladrillos de doloma, o bloques apisonados
de doloma. En alguna parte de gran erosin, sobre todo en
las proximidades de la piquera de colada se emplean
materiales electrofundidos de alto contenido de almina.
En los hornos bsicos la solera se prepara siempre con material bsico. Puede ser doloma de fina
granulometra, apisonada en seco, o de doloma alquitranada o polvo de magnesia fuertemente apisonada.
Siempre debajo de la doloma o de magnesia, hay un revestimiento de seguridad de magnesia.
c) electrodos: normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo dimetro vara desde 60mm para hornos de
5t hasta 800mm para hornos de 350t. su longitud vara de 2 a 3m y se unen unos con otros, a medida que se
van gastando, por medio de unas piezas tronconicas roscadas que se colocan entre cada dos electrodos. Los
electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua a unas barras horizontales.
d) mecanismos de basculacin: cuando la colada se ha terminado, es necesario bascular e horno para pasar el
acero a la cuchara. Se emplean mecanismos hidrulicos o elctricos que, haciendo girar al horno, permiten
que salga el acero a travs del agujero de colada y caiga a la cuchara que se encuentra siempre a un nivel
inferior. Luego, el acero pasa de la cuchara a las lingoteras.
6) pozo de colada: es una de las partes fundamentales de la aceria. Suele disponer de dos gruas. La mayor de ellas
con capacidad para llevar la cuchara y hacer la colada del acero, y otra menor, para el movimiento de lingotes,
tochos de acero, refractarios, etc.
PRINCIPALES FASES DE LA OPERACIN
1) Carga del Horno: la operacin se inicia al introducirse en el horno chatarra y algo de cal o caliza. En la actualidad,
los hornos tienen bveda desplazable y la carga se hace con cestas que introducen la chatarra por la parte
superior del horno. Luego se vuelve a poner la bveda en su lugar, se conecta la corriente elctrica, salta el arco y
se inicia la fusin.
2) Conexin de la corriente elctrica. Se hace cuando se ha completado la carga de la chatarra y otras adiciones
3) Fusin de la carga. En los primeros momentos de esta fase hay una gran oscilacin y movimiento de los
electrodos, debido al salto del arco entre los electrodos y la cuchare es irregular. Continuamente funciona el
regulador, que acta automticamente sobre los electrodos hacindoles subir y bajar para mantener todo el
tiempo cebado el arco y con la intensidad conveniente. En cuanto se observa que hay acero fundido debajo de los
electrodos formando un pequeo charco, debe aadirse una pequea cantidad de cal o caliza para cubrir
superficialmente e bao metlico. El voltaje suele variar desde 160V en hornos pequeos, hasta 250, 300 y 350V
para hornos grandes.
4) Perodo oxidante o de afino. Desde que se forma el primer charco de metal fundido, el bao comienza a ser
oxidado por la accin del oxgeno del aire y del xido de hierro que contiene la chatarra. Para acelerar la
oxidacin se inyecta oxigeno por medio de un tubo de hierro. El bao comienza a hervir debido a la oxidacin del
carbono que da lugar a un desprendimiento gaseoso de CO. Al mismo tiempo se va formando una pequea
cantidad de escoria negra con cal, un poco de slice y xido de hierro. En el bao metlico se oxida primero y
hierro, por ser el ms abundante, y luego adems tambin el silicio, fosforo, manganeso carbono. El xido de
carbono escapa en forma de gas y los dems xidos que son slidos, mezclados entre la escoria y el bao.

5) Desescoriado. Al final del primer periodo de afino, la escoria oxidante negra y espesa que cubre el bao es
eliminada. Los operarios por medio de barras, generalmente refrigeradas con agua, van sacando la escoria y
queda desnudo el bao metlico muy oxidado con muy bajos porcentajes de C, Mn, Si, y P. En la siguiente fase de
trabajo, esa primera escoria oxidada es reemplazada por la segunda escoria reductora.
6) Perodo desoxidante. En esta etapa se cubre el bao con una escoria desoxidante preparada fundamentalmente
con tres partes de cal y una de espato flor, a la que se le aade como elemento desoxidante generalmente una
parte de coque o grafito.
Antes de la adicin de los elementos que conforman la segunda escoria, se le aade al bao desnudo trocitos de
electrodo de grafito, para elevar el contenido de carbono del metal, y realizar una desoxidacin parcial del bao
que facilita luego la accin desoxidante de la escoria. La escoria reductora o segunda reductora suele tardar de 15
a 40min en formarse, es decir, en cubrir bien el bao y tener la viscosidad adecuada en todas las partes del
horno. Cuando esa escoria comienza a reaccionar con los xidos de acero, el bao tiende a oxidar la escoria y esta
a desoxidar el bao. La desulfuracin se efecta con una escoria bsica y reductora por la accin de la cal y del
carburo de calcio. El control del grado de basicidad, de desoxidacin y de viscosidad se determina observando su
color. La escoria negra indica presencia de xidos y la blanca pulverulenta que esta desoxidada.
Hecho esto ltimo se efectan las adiciones finales de ferroaleaciones para encajar los diversos elementos en las
especificaciones requeridas.
7) Colada del acero. Despus de tener en cuenta los factores citados anteriormente, si la temperatura del bao es la
correcta, ya se encuentra listo el acero para la colada que se realiza, abriendo el correspondiente agujero e colar
y volcando el horno para permitir a todo el bao de metal y de escoria ser trasvasado a la cuchara.
8) Inspeccin del horno. Despus de terminada la colada, es necesario inspeccionar el estado del material
refractario de la solera, paredes y bveda del horno. Generalmente, se procede a reacondicionar la solera con
adiciones de doloma o magnesia calcinadas para igualar su superficie, suprimiendo agujeros, rellenando
erosiones, etc.

COLADA DEL ACERO

El acero fundido no pasa directamente del horno a las lingoteras, sino que junto con una parte de la escoria va
primero a la cuchara de culada. En ella, el acero suele permanecer unos minutos, que son suficientes para que la
escoria que sale del horno mezclada con el acero que pueda separarse por su menor densidad y flote sobre el bao
metalico. Ese tiempo de espera con el acero en la cuchara es tambin necesario cuando el acero esta demasiado
caliente e interesa que descienda la temperatura para tener la ms conveniente en el momento
de colar el acero a las lingoteras. El acero que est en la cuchara se emplea para:
Fabricacin de lingotes
Colada continua
Fundicin de piezas de acero moldeado

Cuchara de colada
La cuchara de colada es un gran recipiente metalico construido con chapa de acero
dulce de 15 a 50mm dee espesor, revestido interiormente de ladrillos refractarios
silicoaluminosos. Su capacidad debe ser algo mayor que la del horno, ya que adems
del acero contiene tambin la escoria.
La apertura del orificio de la colada se hace a voluntad, actuando un operario sobre la
palanca y el movimiento se transmite a un vstago con un tapon en la punta,
cubierto todo el de material refractario. Es muy importante conseguir un cierre
perfecto de la buza cuando pasa con la cuchara de un lingote a otro. El dimetro de la
buza suele variar desde 22 a 40mm. Todas las cucharas y lingoteras, antes de la
colada, deben ser calentadas a temperaturas variables de100 a 600 por medio de
carbn, gas o electricidad. Asi, se elimina la humedad de los refractarios, que siempre es perjudicial, principalmente
por la accin del hidrogeno que luego aparece como elemento residual del acero. Adems, se evita que el acero se
enfrie demasiado bruscamente al ponerse en contacto con la cuchara y con las lingoteras.
Metodos de colada del acero a las lingoteras
Los procedimientos de colada mas usados en la actualidad para el llenado de lingotes son:
1. Colada directa por la parte superior de los lingotes, que generalmente recibe el nombre de colada a fondo. Se
realiza colocando la cuchara encima de cada una de las lingoteras y rellenndose luego cuidadosamente cada una
de ellas por su parte superior. Cada vez que la cuchara se coloca encima de la lingotera, se abre a la buza para dar
paso al acero y, cuando van quedando llenas, se baja el vstago y se cierra la salida del acero.
2. Colada con sifn, utilizando un conducto central, que sirve para llenar por la parte inferior varias lingoteras a la
vez, que se colocan agrupadas alrededor de un conducto central cilndrico llamado bebedero, que es el que se
cuela el acero y se comunica por su fondo por medio de canales de material refractario con todas las lingoteras
que estn a su alrededor. De esta forma el acero va subiendo por todas las lingoteras a la vez.
3. Colada por medio de un recipiente o artesa intermedia, que sirve para llenar uno o varios lingotes a la vez,
regulndose de esta forma la velocidad de colada del acero a las lingoteras.

El peso de los lingotes de acero suele oscilar entre 25kg y 100t. sus dimensiones varian de 75mm de lado hasta la
octogonal de 1m.la seccin cuadrada es la mas utilizada. Para fabricar chapa y fleje se usan lingotes de seccin
rectangular. La forma cilndrica se emplea algunas veces para pequeos lingotes de aceros rapidos y herramientas
especiales.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los aceros se pueden clasificar teniendo en cuenta:
A. El proceso. Los aceros obtenidos por convertidores se denominan aceros comunes, los obtenidos por horno
elctrico u horno siemens martin, se denominan aceros finos.
B. La cantidad de elementos. Segn la cantidad de elementos que conformen al acero este puede ser binario,
ternario, enario, etc.
C. La templabilidad. Los aceros pueden ser templables o no templables (los que contengan menos de 0,1 de C)
D. Velocidad de colada. Pueden ser efervescentes o calmados
E. Los componentes logrados. Pueden ser perlitico, austenitico, martensitico, cementitico.
F. Diagrama de Fe-C. el acero es hipoeutectoide, eutectoide, o hipereutectoide.
G. La resistencia la traccin.
H. La composicin qumica. Pueden ser ordinarios comunes o al carbono, y el contenido de carbono puede ser: muy
bajo (0.05 0.15), bajo(0.16 0.30), medio (0.31 0.53), alto (0.56 0.90). teniendo esto en cuenta el acero ser:
a. extra dulce (0.10)
b. dulce (a 0.25)
c. semi dulce (a 0.40)
d. semi duro (a 0.55)
e. duro (a 0.70)
f. extra duro (a 0.90)
DESIGNACION DE LOS ACEROS
El mas usado es el mtodo de clasificacin qumica, el cual indica, por medio de un sistema numrico, el contenido
aproximado de los elementos importantes del acero. Las especificaciones para los aceros representan el esfuerzo
conjunto de la American Iron and Steel Institute (AISI) y de la Society of Automotive Engineers (SAE). El prmero de los
cuatro o cinco dgitos de la desiganacion numrica indica el tipo al que pertenece el acero. De este modo tenemos:
1 MANGANESO
2 NIQUEL
3 CROMO - NIQUEL-, principal aleante el cromo
4 MOLIBDENO
5 CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 MOLIBDENO - NIQUEL-CROMO-, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel
En el caso de acero de aleacin simple, el segundo digito indica el porcentaje aproximado del elemento
predominante en la aleacin. Los dos o tres ltimos dgitos generalmente indican el contenido de carbono medio,
dividido entre 100. Asi por ejemplo:
el smbolo 2520, indica un acero al niquel de aproximadamente 5% de niquel y 0,20% de carbono
el smbolo 1045, indica un acero al carbono de aproximadamente 0,45% de carbono
ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION. Usados para bulones, ejes, cadenas, bujes, remaches, tuercas, tornillos
racores, eslabones para cadenas, pasadores, alta tenacidad y baja resistencia mecnica. A.I.S.I. 1010, 1016, 1020
ACEROS AL CARBONO PARA TEMPLE Y REVENIDO. Usados en palancas para frenos, cigeales, herramientas
agrcolas, productos estampados y forjados, requieran dureza y tenacidad. 1035, 1040, 1045.
ACEROS AL CARBONO DE ALTO MANGANESO. Usados en piones, bujes, casquillos, partes para la industria
petrolera, acoples, ejes de transmisin. AISI 1518
ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION. Engranajes, ejes de leva, cigeales, tornillos sinfn, cuerpos de vlvulas.
A.I.S.I. 8620, 8615
ACEROS ALEADOS PARA TEMPLE Y REVENIDO. ejes, reductores, engranajes, transmisin, esprragos, bielas, cinceles,
tijeras, rotores de turbinas, y en general piezas que requieran alta resistencia mecnica. A.I.S.I. 4140, 4340, 5160

ELEMENTOS DE ALEACIN EN ACEROS ALEADOS

Cr. formacin de carburos de cromo duros; el acero resultante es ms dctil que un acero de la misma dureza. La
adicin de cromo ampla el intervalo de temperatura crtico.
N. no forma carburos u xidos. Aumenta resistencia sin disminuir ductilidad.
Mn. Usado para desoxidar y desulfurar. Ms del 1%, de Mn el acero se clasifica como un acero aleado al Mn.
Si. Se agrega como desoxidante. Junto con manganeso, cromo y vanadio, estabilizan carburos.
Mo. formador carburos, y se disuelve en ferrita aumenta dureza y tenacidad. Despus del carbono, provee alta
dureza y alto grado de tenacidad.
V. Refinador del tamao fino de grano, tambin aumenta la tenacidad del acero. Utilizado ampliamente en
aceros para herramientas.
W. En aceros para herramientas mantiene su dureza an al rojo. imparte tenacidad y dureza.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Usados en la fabricacin herramientas destinadas a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por
corte, presin o arranque de viruta.
Aceros al carbono: 0.2 a 0.4 martillos y picas. 0.50 a 0.70%. brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de
0.70 a 1%. mxima dureza, deben ser templados en agua.
Aceros rpidos: conservan su filo en caliente, trabajan casi al rojo (600). composiciones tpicas C = 0.75%, W =
18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V =1.25%.
Aceros indeformables: Con el temple no sufren casi deformaciones. Esto lo permite el cromo y el manganeso.
Composiciones tpicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
Al Carbono
Comunes o no aleados
10xx
Corte rpido
11xx
Manganeso
1,75 % Mn
13xx
Nquel
3,5 % Ni
23xx
5 % Ni
25xx
Cromo-Nquel
1,25 % Ni; 0,65-0,80 % Cr
31xx
3,5 % Ni; 1,55 % Cr
33xx
Resistentes al calor y a la corrosin
303xx
Molibdeno
0,25 % Mo
40xx
Cromo-Molibdeno
0,5-0,95 % Cr; 0,20-0,25 % Mo
41xx
Nquel-Molibdeno
1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 % Mo
46xx
3,5 % Ni; 0,25 % Mo
48xx
Nquel-Cromo-Molibdeno
1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 0,25 %Mo
43xx
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 %Mo
86xx
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,25 %Mo
87xx
3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 0,12 %Mo
93xx
0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 0,12 %Mo
94xx
0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 0,2 %Mo
97xx
1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 %Mo
98xx
Cromo
Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % Cr
50xx
Bajo Cr: 0,8; 0,95 1,05 % Cr
51xx
Bajo Cr: 0,5 % Cr
Mediano Cr: 1 % Cr
Alto Cr: 1,45 % Cr
Resistente al calor y a la corrosin
Cromo-Vanadio
Silicio-Manganeso

0,95 % Cr; 0,15 % mn V

1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 % Mn

501xx
511xx
521xx
514xx
515xx
61xx
92xx

TRATAMIENTOS TERMICOS
CURVAS DE TRASNSFORMACION
Para tener en cuenta la influencia de la velocidad de enfriamiento en la estructura, se consideran curvas en las que se
puede analizar la interaccin entre la temperatura, el tiempo y la transformacin. Estas curvas se denominan TTT y ,
por la forma que generalmente se presentan, son conocidas como las curvas de las eses.
Las curvas TTT permiten vincular la temperatura, el tiempo y el grado de transformacin producido, en un acero
calentado hasta la temperatura de austenizacion y enfriado segn un ciclo determinado. En las curvas TTT
isotrmicas, el enfriamiento es inicialmente brusco, hasta una temperatura dadda por el bao de enfriamiento,
continundose luego la transformacin de austenita, en dicho bao a temperatura constante. El enfriamiento brusco
debe permitir conservar una estructura totalmente austenitica, hasta que el acero alcance la temperatura del bao.
Estas curvas se determinan empricamente, enfriando distintas probetas de acero, desde la temperatura austenitica,
en baos de enfriamiento que se encuentran a diferentes temperaturas.