infoPLC Net 53874e7438b38 PALETIZADO PDF

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO ELECTROMECNICO ESPECIALIDAD

ELECTRNICA
ROBOTIZACIN EN SISTEMAS
DE PRODUCCIN
Autor: Roberto Zumrraga Lizundia

Director: lvaro Snchez Miralles
Madrid
Mayo 2014
AUTORIZACIN PARA LA DIGITALIZACIN, DEPSITO Y DIVULGACIN EN ACCESO

ABIERTO ( RESTRINGIDO) DE DOCUMENTACIN
1. Declaracin de la autora y acreditacin de la misma.
El autor D. Roberto Zumrraga Lizundia , como ____estudiante_______ de la UNIVERSIDAD
PONTIFICIA COMILLAS (COMILLAS),
DECLARA
que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesin, en
relacin con la obra Robotizacin en Sistemas de Produccin 1, que sta es una obra original,
y que ostenta la condicin de autor en el sentido que otorga la Ley de Propiedad Intelectual
como titular nico o cotitular de la obra.
En caso de ser cotitular, el autor (firmante) declara asimismo que cuenta con el
consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesin. En caso de previa
cesin a terceros de derechos de explotacin de la obra, el autor declara que tiene la oportuna
autorizacin de dichos titulares de derechos a los fines de esta cesin o bien que retiene la
facultad de ceder estos derechos en la forma prevista en la presente cesin y as lo acredita.
2. Objeto y fines de la cesin.
Con el fin de dar la mxima difusin a la obra citada a travs del Repositorio institucional de la
Universidad y hacer posible su utilizacin de forma libre y gratuita ( con las limitaciones que
ms adelante se detallan) por todos los usuarios del repositorio y del portal e-ciencia, el autor
CEDE a la Universidad Pontificia Comillas de forma gratuita y no exclusiva, por el mximo plazo
legal y con mbito universal, los derechos de digitalizacin, de archivo, de reproduccin, de
distribucin, de comunicacin pblica, incluido el derecho de puesta a disposicin electrnica,
tal y como se describen en la Ley de Propiedad Intelectual. El derecho de transformacin se
cede a los nicos efectos de lo dispuesto en la letra (a) del apartado siguiente.
3. Condiciones de la cesin.
Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesin de
derechos contemplada en esta licencia, el repositorio institucional podr:
(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnologa susceptible de incorporarla a internet;
realizar adaptaciones para hacer posible la utilizacin de la obra en formatos electrnicos, as
como incorporar metadatos para realizar el registro de la obra e incorporar marcas de agua
o cualquier otro sistema de seguridad o de proteccin.
(b) Reproducirla en un soporte digital para su incorporacin a una base de datos electrnica,
incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a los efectos de
garantizar su seguridad, conservacin y preservar el formato. .
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Proyecto de Fin de Grado
(c) Comunicarla y ponerla a disposicin del pblico a travs de un archivo abierto institucional,
accesible de modo libre y gratuito a travs de internet.2
(d) Distribuir copias electrnicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 3
4. Derechos del autor.

El autor, en tanto que titular de una obra que cede con carcter no exclusivo a la Universidad
por medio de su registro en el Repositorio Institucional tiene derecho a:
a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los
derechos del documento.
b) Comunicar y dar publicidad a la obra en la versin que ceda y en otras posteriores a travs
de cualquier medio.
c) Solicitar la retirada de la obra del repositorio por causa justificada. A tal fin deber ponerse
en contacto con el vicerrector/a de investigacin (curiarte@rec.upcomillas.es).
d) Autorizar expresamente a COMILLAS para, en su caso, realizar los trmites necesarios para
la obtencin del ISBN.
d) Recibir notificacin fehaciente de cualquier reclamacin que puedan formular terceras
personas en relacin con la obra y, en particular, de reclamaciones relativas a los derechos de
propiedad intelectual sobre ella.
5. Deberes del autor.
El autor se compromete a:
a) Garantizar que el compromiso que adquiere mediante el presente escrito no infringe ningn
derecho de terceros, ya sean de propiedad industrial, intelectual o cualquier otro.
b) Garantizar que el contenido de las obras no atenta contra los derechos al honor, a la
intimidad y a la imagen de terceros.
c) Asumir toda reclamacin o responsabilidad, incluyendo las indemnizaciones por daos, que
pudieran ejercitarse contra la Universidad por terceros que vieran infringidos sus derechos e
intereses a causa de la cesin.
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedara redactado en los
siguientes trminos:
(c) Comunicarla y ponerla a disposicin del pblico a travs de un archivo institucional, accesible de
modo restringido, en los trminos previstos en el Reglamento del Repositorio Institucional
3
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedara eliminado.
d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por

infraccin de derechos derivada de las obras objeto de la cesin.
6. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.
La obra se pondr a disposicin de los usuarios para que hagan de ella un uso justo y
respetuoso con los derechos del autor, segn lo permitido por la legislacin aplicable, y con
fines de estudio, investigacin, o cualquier otro fin lcito. Con dicha finalidad, la Universidad
asume los siguientes deberes y se reserva las siguientes facultades:
a) Deberes del repositorio Institucional:
- La Universidad informar a los usuarios del archivo sobre los usos permitidos, y no garantiza
ni asume responsabilidad alguna por otras formas en que los usuarios hagan un uso posterior
de las obras no conforme con la legislacin vigente. El uso posterior, ms all de la copia
privada, requerir que se cite la fuente y se reconozca la autora, que no se obtenga beneficio
comercial, y que no se realicen obras derivadas.
- La Universidad no revisar el contenido de las obras, que en todo caso permanecer bajo la
responsabilidad exclusiva del autor y no estar obligada a ejercitar acciones legales en nombre
del autor en el supuesto de infracciones a derechos de propiedad intelectual derivados del
depsito y archivo de las obras. El autor renuncia a cualquier reclamacin frente a la
Universidad por las formas no ajustadas a la legislacin vigente en que los usuarios hagan uso
de las obras.
- La Universidad adoptar las medidas necesarias para la preservacin de la obra en un
futuro.
b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en l registradas:
- retirar la obra, previa notificacin al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en
caso de reclamaciones de terceros.
Madrid, a 29 de mayo de 2014
ACEPTA
Fdo
Autorizada la entrega del proyecto:

Robotizacin en sistemas de produccin
Realizado por:
Roberto Zumrraga Lizundia
LOS DIRECTORES DEL PROYECTO:
lvaro Snchez Miralles
Fdo:
Fecha:
VB DEL COORDINADOR DE PROYECTOS:
lvaro Snchez Miralles
Fdo:
Fecha:
Contenido
RESUMEN
Autor: Zumrraga Lizundia, Roberto

Director: Snchez Miralles, lvaro
Entidad Colaboradora: FANUC Robotics Italia S.r.l.
La robtica industrial tal y como se conoce actualmente surgi en 1954, cuando George
Devol creo junto con Joseph F. Engelberger la compaa Unimation, la primera en
producir un robot. Originalmente, su funcin era la de mover piezas de un punto a otro.
El siguiente gran paso lleg en la dcada de los 70, cuando varios conglomerados
japoneses comenzaron a producir robots, similares al anterior. La robtica industrial ha
sido desde entonces un sector con un gran desarrollo, en el cual se han invertido grandes
cantidades de dinero. A medida que el sector evolucionaba, se iban desarrollando
nuevas tcnicas, aplicables cada vez a ms sectores. Se empez transportando piezas de
un sitio a otro, luego empezaron a soldar Hoy en da, se venden aproximadamente
168.000 robots al ao, y forman parte de una gran cantidad de sectores: metal,
alimentacin, farmacutico, bebidas Es decir, lneas de produccin de cualquier tipo.
La robtica permite aumentar la calidad, precisin y velocidad de las cadenas de
produccin. Al mismo tiempo, mejora la calidad del trabajo de mucha gente, librndolas
de desempear los trabajos ms duros, arduos y non-gratos.
El objetivo de este proyecto ser mostrar las funciones de un robot dentro de una lnea de
produccin automatizada. Se mostrarn dos tipos de aplicacin de un robot: pick and place y
paletizaciones. stas son las ms comunes. Por ejemplo, se cogen las piezas desde un pallet y
se depositan en una mquina. Una vez acabado el proceso de elaboracin de la pieza, donde
se utilizan robots para llevar la pieza de una mquina a otra, las piezas salen ya elaboradas a
una cinta transportadora. Se necesitar de otro robot que ordene estas piezas, ya sea por
tamao, color... Finalmente, se debern coger las piezas ya acabadas ordenadas y prepararlas
para ser expedidas, es decir, se paletizarn.
METODOLOGA
Se tratarn sistemas de pick and place, y luego, sistemas de paletizacin. Se tratarn
asimismo otros temas relacionados, como estudio de las inercias de la pinza del robot, y
medidas de seguridad llevadas a cabo en implantes. Se dotarn datos tcnicos del robot
(hardware, conexiones con el controlador, tipos de seales que gestiona el robot),
detalles sobre la programacin y otros datos en los anejos.
Todos los sistemas robticos tratados, as como diferentes estudios que se desarrollan a
lo largo del proyecto, se explicarn a travs de implantes realizados en unas prcticas en
la empresa FANUC Robotics Italia S.r.l., que sern implementados en clientes. Se
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Contenido
utilizar el software RoboGuide de FANUC para el estudio detallado y preciso de los

implantes: se programa el robot como en la realidad, en todos los aspectos (se deben
hasta conectar cables). Se simular con una gran precisin con respecto a los
resultados que se obtendran en la realidad, en trminos de tiempo ciclo y rendimiento.
Para cada uno de los implantes, se sigue un procedimiento especfico: lo primero de
todo, se deber de establecer cul es el objetivo del implante. Normalmente, este
objetivo viene dado en tiempo ciclo mximo a respetar. Se debe tambin saber qu
elementos del implante son modificables y cules no, para saber los elementos con los
que se puede jugar para optimizar el rendimiento.
Una vez establecido el objetivo, se proceder a la eleccin del robot. Para ello, se
tendrn en cuenta tres factores: masa a mover por el robot, sumando la de la pieza y la
de la pinza, rango mnimo de alcance que ha de tener el robot, e inercias que debe de
poder mover el robot.
Luego, se posicionarn los elementos mviles de la manera ms adecuada. Se
configurarn asimismo todos los elementos que acten con el robot, por ejemplo,
encders de cintas transportadoras o cmaras. En este punto se podr proceder con la
programacin del robot. Para cada implante, se mostrar detalladamente todos los pasos
necesarios para programar el robot.
Sistemas pick and place
Son los sistemas ms complejos. Combinan dos tcnicas diversas: por una parte, la
deteccin por visin artificial. Por otra parte, tcnicas de line tracking, es decir,
seguimiento de la pieza en la cinta transportadora.
Lo primero que se deber de configurar es el sistema de visin. La robustez en el
fotografiado es fundamental para un buen funcionamiento del sistema global. Se deber
de instalar la cmara, primero, vindose todo el ancho de la cinta y no quede ninguna
pieza sin fotografiar. Segundo, debe ser resistente a agentes externos, como cambios en
la iluminacin ambiente. Tercero, deber de obtener un contraste mnimo para poder
diferenciar las distintas lneas y colores que aparezcan, consiguindose a travs de la
iluminacin y la correcta eleccin del color de la cinta. Siguiendo con este argumento,
la cmara deber tener una resolucin mnima de pixel/mm, para poder detectar detalles
dentro de las piezas. Finalmente, se crear el patrn de deteccin de las piezas en
cuestin. El robot comparar los objetos detectados en cada fotografa con los modelos,
para poder identificarlos.
Una vez instalada la cmara, se configurar la parte del tracking. Se utilizar un encder
acoplado al motor de la cinta transportadora para calcular la velocidad de la cinta en
cada momento.
Se utilizar el asistente Workcell Setup para facilitar la programacin. ste ayuda,
facilita y dinamiza la programacin del robot para este tipo de aplicaciones. La gran
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Contenido
ventaja que ofrece es que los programas ya estn previamente hechos, con los que slo
hacindoles pequeas modificaciones se es capaz de programar el robot. Workcell Setup
tiene todos los programas contemplando todas las posibilidades (recogida o depsito
desde/a estacin fija o cinta), y dentro de las cuales se elegir al hacer la configuracin.
Luego, se deber de describir la geometra de la celda: se le darn las posiciones de las
estaciones mediante el uso de frames (ya que los puntos de recogida y deposito sern
por tanto relativos a estos sistemas de coordenadas). Tambin se definirn las
posiciones de aproximacin a ambas estaciones, tiempos pinza Procedimientos para
que los sistemas de visin y seguimiento en cinta se comuniquen entre ellos se harn
tambin en el Workcell Setup.
La programacin de sistemas pick and place no es nada fcil, ya que se debe de
garantizar que llegue la pieza en cuestin en la posicin u orientacin que llegue, el
robot ha de ser capaz de cogerla. Es inadmisible en la mayora de los casos que las
piezas no sean recogidas, pues implica que sean desechadas, con el costo econmico
que eso implica.
El proceso de deteccin y recogida de piezas es el siguiente: la cmara sacar una foto,
detectar una pieza, y enviar al robot sus coordenadas con respecto a un punto de
referencia conocido por ambos. La pieza avanza a velocidad constante encima de la
cinta, con lo que una vez detectada la pieza, el sistema puede saber en todo momento
sus coordenadas. Cuando la pieza entre en el rango de alcance del robot, ste ir a
recogerla.
Una vez est ya el implante en funcionamiento, se debern de hacer pequeos ajustes
dentro del programa para optimizar el tiempo ciclo, buscando cumplir el objetivo con
an ms margen.
Paletizacin
Es la aplicacin ms tradicional de los robots. Son normalmente la parte inicial y final
de cada sistema de produccin: llegan las piezas y se cogen para meterlas en la
mquina, depaletizacin; o una vez las piezas estn ya acabadas, se debern de
almacenar ordenadamente para ser enviadas al cliente final.
Son bastante fciles de programar. Las trayectorias del robot sern siempre idnticas,
utilizndose seales digitales de intercambio con el PLC para saber cundo se debe de ir
a recoger la pieza. A diferencia con el caso anterior, bastar con colocar unos puntos en
programas de movimiento, con un control lgico de eleccin del programa de
movimiento correcto.
Despus de estudiar estos dos implantes, se proceder a un estudio ms general sobre

aspectos que afectan a todos los robots:
Contenido
Inercias
Son un aspecto fundamental a la hora de elegir el robot. El conjunto pieza y pinza ha de
respetar unos lmites, fuera de los cuales el robot no podra moverse. Se ha de analizar
cuidadosamente sobre todo al mover objetos grandes con pesos relativamente bajos para
sus dimensiones. El ejemplo tpico es un cristal.
Anlisis de la seguridad
La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. Aparte de las
leyes que exigen que las mquinas sean seguras, y las fuertes sanciones que se imponen
en caso de accidente, se tiene tambin una obligacin moral de evitar daar a otras
personas.
Existen actualmente tres tipo de estndar de seguridad: PL (Performance Level), SIL
(Safety Integrity Level) y las Categoras de Seguridad. Cuando se lleva a cabo un
implante, el cliente exige un determinado nivel de seguridad. Se mostrarn diferentes
medidas de seguridad para evitar accidentes indeseados: vallados con puertas dotadas de
detectores de seguridad, cortinas de luz verticales para detectar la forma de los objetos
entrantes en el recinto
RESULTADOS
Finalmente, se analizarn los resultados. De cada implante, se obtendr un tiempo ciclo,
que se deber de optimizar mediante ajustes finos: pequeos cambios en la trayectoria,
cambiar de las precisiones con las que se deben alcanzar puntos para suavizar el
movimiento Para demostrar que el robot es capaz de llevar a cabo el objetivo, se
deber hacer un vdeo. Otro aspecto a estudiar en todos los implantes es su durabilidad.
Se deber de estudiar el rendimiento de los motores, y las temperaturas que alcanzan
durante ciclos de trabajo.
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Abstract
AUTOMATION IN PRODUCTION SYSTEMS

Author: Zumrraga Lizundia, Roberto
Director: Snchez Miralles, lvaro
Collaborating Entity: FANUC Robotics Italia S.r.l.
ABSTRACT
In 1954, George Devol and Joseph F. Engelberger founded Unimation, the first
company dedicated to produce industrial robots as we know them nowadays. They were
built to move parts from one place to another. The next big leap made on this sector was
in the 70s, when various big Japanese groups entered the business. Since then, industrial
robotics have experimented a great evolution, and big amounts of money have been
invested on the sector. As the sector evolved, new techniques were developed, which
lead to more evolution, doing a sort of positive feedback loop. This evolution and
development lead robotics to be applicable to more sectors. At the very beginning,
robotics only did palletizing works, but as time went by, welding applications were
developed Long made short, nowadays 168.000 robots are sold each year, which are
sold in various sectors: food, beverage, metal, welding, pharmaceutics In other
words, they perfectly suit in any type production line. Robotics helps achieve higher
quality products, augmenting quality while reducing cycle times. It also improves the
quality of the work of employees, as the most tedious, boring and time consuming
activities are done by robots.
The scope of this project is to show the various functions a robot does in an automatized
production line. Two types of applications are shown: pick and place and palletizing
applications. These are the most common ones. For instance, parts are picked from a
pallet and are placed in a machine (depalletizing). Once the machines have finished
working the part, where robots might also be used to move parts from one machine to
another; finished parts go to a conveyor. A robot that picks up these parts will be
needed, sorting them depending on their size, color Finally, another robot will take
the ordered parts and will palletize them, so they will be ready to be sent away to the
final client.
METHODOLOGY
In the first place, pick and place systems will be treated, and then, palletizing
applications. Some other related issues will be as well discussed, as the study of inertias
on the faceplate of the robot, or safety measures required a system to be safe. Technical
details of the robot will be given in the appendixes (hardware, outside connections of
the controller, types of signals used in and by the robot). Details about programing and
other robot related data is also explained in the appendixes.
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Abstract
All the robotic systems shown and discussed in this paper, have been developed while
an internship stage in FANUC Robotics Italy S.r.l., and have been implemented in
clients. To achieve a detailed and accurate study of the system, the software RoboGuide
of FANUC is used: the robot is programmed exactly as in reality; connections must be
made in the software just as in realitySimulations are done with an enormous
precision, and cycle time and performance of the robot are obtained.
For each of the implemented systems, a similar procedure is followed: first, an objective
must be established. Usually, this objective is given as a maximum cycle time. It is also
important to know which elements of the layout can be modified, and which ones not, in
order to know what can be adjustable to optimize performance and minimize cycle time.
Once the objective is clear, a robot model must be selected. The factors that play a role
in this election are: mass to be moved, counting both the end of arm tool and the part;
minimum operation distance, in meters; and minimum inertias and moments that the
robot must handle.
Then, all movable objects of the layout must be fixed, being placed in the most adequate
position, aiming to minimize cycle time. All outside elements must be configured, for
example, encoders of conveyors, cameras. From this point on, programming can be
made. For each system, all steps are conveniently explained.
Pick and place systems
These are the most complex ones. They combine two different techniques: artificial
vision detection and line tracking.
The setup of the vision is what must be done in the first place. The robustness of the
photo making process is essential in order to achieve a good overall performance. The
camera must be installed respecting some constraints: first, all parts must be
photographed, so all the conveyors width must be in the range of the camera. Second,
the process must be robust against external agents, such as illumination variations due
to weather. Third, there must be a minimum contrast between different lines and colors,
achieved by properly selecting illumination and color of the background of the photo
(conveyor). The camera must have a minimum pixel/mm ratio, so details in the detected
part can be found when running edge detection algorithms. Finally, reference models
will be taught to the robot. To recognize parts on the conveyor, the robot will compare
the photographed and detected objects with these models.
Once the camera is properly installed, the line tracking will be configured. An encoder
installed in the motor of the conveyor will be used to compute the speed of the conveyor
in each moment.
Workcell Setup will be used to ease and speed up the programing process as much as
possible. The big advantage Workcell Setup offers is that programs are previously
already made. All types of programs are taken into account: pick or place from/to fixed
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Abstract
station or conveyor. From all possibilities, one must be selected. Then, cell geometry
must be given: positions of all stations must be given using frames, so pick and place
points will be referred to them; tool closing and opening times, approach offsets
Procedures to combine actions of vision and tracking are also done with this Workcell
Setup.
The programming of a pick and place application is not easy at all, as pick up of all
parts has to be guaranteed, no matter their position or orientation, as in most of the cases
it is inadmissible parts to be discarded. The process of detection and picking up of the
piece works this way: the camera makes a picture, it detects the part, and coordinates
are sent to the robot with reference to a position known by both of them. The part
moves with constant speed in the conveyor, so once the part is detected by the vision
process, the position of the part can always be computed by reading the encoders
pulses. When the part enters the range of the robot, the part will be picked up.
Once the cell is working, some fine adjustments must be made in the programs to
minimize cycle time.
Palletizing systems
It is the most traditional use for robots. They are usually the first and last cells of a
production line: raw material arrives and must be placed in the machines (depalletized);
or once a part is finished, it must be stored in a compact and ordered manner so it can be
sent away to the final costumer.
Palletizing systems are quite easy to program. The robots trajectories will always be
the same, and control signals given by the PLC are used to give the robot permission to
access pick and place spaces. It will be sufficient to do two kinds of programs:
movement programs to pick up and place parts, and a logic control to choose the proper
movement program at each time.
Once the study of these two systems is finished, some other aspects affecting all robots,
no matter the application, are discussed.
Inertias
They play an important role when choosing the robot. The set made by part and end of
arm tool must respect some limits, so that the robot will be able to move comfortably.
The study of inertias is crucial when analyzing large size objects having small mass
compared to their area. The typical example made to prove this point is a big glass.
13
Abstract
Security
Security is essential in any industrial system. Not only do laws require machines to be
safe, but also very strong economic sanctions are imposed in case of accident. In
addition, there is a moral obligation not to harm any human being.
Nowadays there are three security standards that are applied: PL(Performance Level),
SIL(Safety Integrity Level) and Security Categories. When projecting a new implant,
client imposes minimum level of security to be respected. Different ways of security
measures are highlighted in this paper to avoid all types of unwanted accidents: security
detectors, laser lights (either horizontally or vertically)
RESULTS
Finally, results will be examined. From each system, a cycle time will be obtained,
which will be optimized by making some little adjustments: changes in trajectories,
changing precision of point to smoothen movement To prove that the objective is
fulfilled, a video of the cycle will be made. Another important aspect to study is the
durability of the system, i.e., probability of failure along time. Therefore, both the
temperature and performance of each motor is studied.
14
Contenido proyecto
ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENES DOCUMENTOS
DOCUMENTO N1, MEMORIA

1.1 Memoria
pg. 15 a 94
80 pginas
1.2 Estudio Econmico
pg. 95 a 102
8 pginas
1.3 Anejos
pg. 103 a 138
36 pginas
pg. 141 a 146
6 pginas
DOCUMENTO N2, PLANOS

2.1 Planos
DOCUMENTO N3, PRESUPUESTO

3.1 Pick and Place
pg. 151 a 154
4 pginas
3.2 Paletizacin
pg.155 a 156
2 pginas
3.3 Inercias
pg. 157 a 158
2 pginas
15
Para la versin PDF, se podr acceder al material adjunto en el CD en el siguiente enlace de

DropBox.
https://www.dropbox.com/l/GbLMUxmWCK6drRSnJ0YgGr?
16
DOCUMENTO 1
MEMORIA
17
18
ndice documento n1
DOCUMENTO N1
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
INDICE GENERAL
1.1.1 Introduccin...19
1.1.1.1 Descripcin del proyecto en general.19
1.1.1.2 Perspectiva histrica.20
1.1.1.3 Motivaciones..21
1.1.1.4 Agradecimientos....22
1.1.2 Visin Artificial..23

1.1.2.1 Descripcin general..23
1.1.2.2 Planteamiento..24
1.1.2.3 Procedimiento..25
1.1.2.4 Resultados29
1.1.2.5 Conclusiones..31
1.1.3 Sistemas de Pick and Place33

1.1.3.1 Descripcin general.33
1.1.3.2 Eleccin del robot..34
1.1.3.3 Posicionamiento de los elementos.35
1.1.3.4 Programacin36
1.1.3.4.1 Planteamiento..36
1.1.3.4.2 Procedimiento..36
1.1.3.4.3 Configuracin de la visin40
1.1.3.4.4 Programas TP43
1.1.4 Paletizacin..59
1.1.4.2 Eleccin del robot...62
1.1.4.3 Programacin64
1.1.5 Inercia de la Pinza.71

1.1.5.2 Eleccin del robot73
1.1.5.4 Conclusiones84
1.1.6 Seguridad85
1.1.6.1
1.1.6.2
1.1.6.3
1.1.6.4
1.1.6.5
Descripcin general..85
Normas de seguridad85
ndices de medicin de riesgo86
Precauciones de seguridad89
Protecciones91
19
20
MEMORIA
Introduccin
1.1.1 INTRODUCCIN
1.1.1.1 DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO
La idea del proyecto es presentar los tipos ms comunes de implantes robotizados, y explicar
el procedimiento desde cero, partiendo de una necesidad, pasando por la eleccin del robot y
el posicionamiento de los elementos del implante, hasta llegar a un implante programado y
con garantas de funcionamiento.
Todos los implantes que se presentan en esta memoria han sido llevados a cabo durante una
estancia en prcticas en FANUC Robotics Italia S.r.l. .Se presentarn a lo largo del proyecto dos
tipos de implante robotizado: por una parte, implantes de tipo pick and place. Es decir, son
implantes en los que las piezas (ya sean comida, botellas) llegan de manera desordenada en
una cinta transportadora. Llegan con una media al minuto, y una cierta varianza. Cada pieza
tiene una orientacin y posicin dentro de la cinta distinta a todo el resto. El robot coger
todas estas piezas desordenadas y las depositar, ya sea en otra cinta o en una estacin fija, de
manera ordenada.
Este es un tipo de aplicacin bastante avanzado dentro del campo de la robtica, que hasta
hace pocos aos no era posible hacerlo. Debido a su complejidad, se explicar antes la visin
artificial aplicada a los robots. Se coloca una cmara encima de las piezas a detectar, y llevando
a cabo unos algoritmos, se detectar su posicin y orientacin. Se debe estudiar la viabilidad
de la deteccin de la cmara, pues a veces sta no es capaz de detectar lo que se necesita.
Una vez explicada la visin, se explicar el proceso a seguir para la programacin del sistemas
pick and place. Son sistemas muy complicados, pues juntan el seguimiento de cintas
transportadoras con la visin artificial. Se explicarn todos los elementos que forman parte del
sistema, y finalmente se programar el robot.
A continuacin, se presentar una de las aplicaciones ms tpicas de un robot: la paletizacin.
Si bien se han hecho varios proyectos de este estilo, se presenta en esta memoria slo el ms
interesante de todos: las piezas a paletizar aparecen en dos puntos distintos, con tiempos de
reaparicin diferentes. Se ver cmo afrontar estas situaciones y qu procedimiento se deber
de seguir para programar el robot.
Si bien el peso que el robot puede mover en la mueca es una limitacin obvia que a nadie se
le escapa, los momentos que la pinza y la pieza generan sobre la mueca son igualmente
importantes. Los robots tienen una limitacin de inercia en su mueca que se debe de
respetar. Se mostrar un caso en los que el estudio de la inercia de la pinza es especialmente
interesante, explicando el proceso a seguir y guas de actuacin.
21
MEMORIA
Introduccin
Como todas las mquinas, los robots han de funcionar con ciertos niveles de seguridad. Se
mostrarn los niveles de seguridad utilizados en el mbito industrial, y se mostrarn las
medidas de seguridad ms comunes usadas.
Se vuelve a repetir que, en todos los puntos anteriores, los implantes son reales, han sido o
sern llevados a cabo en la realidad. En cada uno de los implantes, habr un apartado donde
se justifique la eleccin de ese modelo en concreto de robot contra otros modelos, mostrando
las ventajas que aporta respecto a los dems.
1.1.1.2 PERSPECTIVA HISTRICA

El primer implante industrial con robots industriales, tal y como se conocen hoy en da, se le
atribuye a Bill Griffith P.Taylor, en 1937. El robot fue construido casi en su totalidad por piezas
Meccano, y accionado con un nico motor elctrico.
Ms adelante, en 1954, George Devol quera producir una mquina de fcil manejo, que
pudiera mover objetos de un punto a otro. Fund junto con Joseph F. Engelberger la compaa
Unimation, que fue la primera compaa en producir un robot. Se llamaron originalmente
mquinas de transferencia programables, pues su principal uso era mover objetos de un punto
a otro, dentro de una distancia de menos de tres metros.
En la dcada de los 70, varios conglomerados japoneses comenzaron a producir robots
industriales similares. KUKA construy el primer robot de 6 ejes impulsado
electromecnicamente en 1973. Fue a partir de este momento cuando la industria empez a
crecer de manera contundente y rpida. Se extendieron por los sectores de la pintura y la
soldadura, responsables de gran parte de su crecimiento.
Hoy en da, las principales compaas en el mundo de la robtica son ABB, KUKA Y FANUC
Robotics. En el ao 2013, se vendieron 168.000 robots mundialmente. Es una industria en
pleno crecimiento, como se puede ver en el grfico siguiente [Web1].
22
MEMORIA
Introduccin
200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
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14
15
Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo

China se convirti en 2012 en el principal mercado para robots, con 23.000 robots vendidos. El
IFR (International Federation of Robots) prev un crecimiento de un 6% al ao en robots
instalados para los aos 2014 a 2016. El gobierno japons estima que la industria podra crecer
hasta los 70 billones de dlares al ao, para 2026, impulsado principalmente por los mercados
emergentes y China.
1.1.1.3 MOTIVACIONES
La robtica industrial es un sector en pleno crecimiento. Cada vez se llevan a cabo plantas
industriales de mayor tamao dedicadas a la fabricacin en serie, donde el concepto
tradicional de trabajador se ha quedado obsoleto. Se ha pasado a tener grandes cantidades de
robots que trabajan en grupo, cada uno llevando a cabo una funcin especfica. Los robots son
capaces de conseguir unos niveles de productividad y precisin que los humanos no pueden
alcanzar, siendo estos motivos los principales causantes de la paulatina desaparicin del
trabajador tradicional dentro de las plantas automatizadas de montaje. Es obvio que el robot
necesita del ser humano para trabajar, pues que todos los robots trabajen sin tener nunca
ningn fallo es totalmente utpico.
No obstante, este no es un cambio a mal, sino todo lo contrario. La robtica mejora la calidad
del trabajo de mucha gente, al poder hacer las tareas ms peligrosos, non-gratos y pesantes.
El uso de los robots en cadenas de produccin aumenta la produccin al mismo tiempo que
sube la calidad del producto. Para el consumidor, esto se resume en poder adquirir productos
a menor precio, subiendo la calidad media de los mismos.
23
MEMORIA
Introduccin
Es fascinante a su vez la cantidad de sectores a la que es aplicable la robtica: alimentacin,

bebidas, farmacutico, soldadura, metal
Es un mundo lleno de desafos y oportunidades. Es una industria donde la inversin es grande,
y por ello, la innovacin. Se deben hacer robots que sean an ms rpidos y ms fiables,
aumentar el rango de robots disponibles, haciendo posible su aplicacin en todava ms
sectores; facilitar el uso y programacin de los robots
Resumiendo, los robots son el futuro de la produccin. Son rpidos, precisos y fiables, y
permiten producir a un costo bajo, factores clave sobre todo hoy en da, debido a la gran
demanda existente en un mundo cada vez ms globalizado.
1.1.1.4 AGRADECIMIENTOS
Primero y sobre todo, debo agradecer todo el apoyo y dedicacin que FANUC Robotics Italia
S.r.l. me ha ofrecido. A lo largo de mi estancia de 3 meses en prcticas en la empresa, han
sabido ensearme una gran cantidad de cosas sobre la robtica: desde aadir puntos con
distintos CNT para controlar las trayectorias de los primeros das, pasando por programas de
paletizacin que se complicaban a lo largo del tiempo, hasta ser capaz de programar robots
utilizando cintas transportadoras y visin artificial al final. Aprovecho esta oportunidad para
agradecerles toda la paciencia que han tenido conmigo. Incluso he tenido la ocasin de salir de
excursin, y poder visitar algunos implantes robticos espectaculares. Ha sido un placer
trabajar junto con gente tan competente de una empresa primera espada como es FANUC.
En especial, me gustara agradecer a Duilio Tissino por ser el verdadero responsable de poder
haber hecho estas prcticas. Siempre te preocupaste en que todo me fuera bien. Agradezco
tambin a mi tutor dentro de la empresa, Giacomo Barbieri, por todos los consejos, dedicacin
y tiempo prestado. Seguramente en un futuro nos volvamos a ver a travs de CMZ Italia. Pero
sobre todo los que me han sufrido han sido Marcelo Madella y Alberto Piccinini. No habra
aprendido ni la mitad si no fuera por todo el tiempo que me han dedicado, y por la confianza
que han depositado en m a la hora de hacer tantos proyectos.
No puedo olvidar tampoco a mis compaeros del Martinitt, que siempre me han apoyado en
cualquier problema que tuviera. Se agradecen vuestras recomendaciones y sugerencias.
Tambin a todos aquellos que me hayan venido a visitar en mi estancia en Miln, y todos
aquellos que me han tenido que sufrir desde Madrid preguntndoles fechas y aspectos sobre
organizacin y presentacin del proyecto.
Finalmente, a mis abuelos, a mis padres y a mi hermana.
24
MEMORIA
Visin artificial
1.1.2 VISIN ARTIFICIAL

Lo primero que se hace en cualquier implante es instalar correctamente todos los elementos.
Para la mayora de ellos, la instalacin es banal: basta con conectar un cable con el controlador
del robot (se muestra en el anejo 1.3.3 la interconexin de los encder y cmara. con el
robot). No obstante, la instalacin de la cmara no es tan trivial. Se deber conectar mediante
un cable a su respectiva entrada en el controlador del robot, pero como cualquier sistema
ptico, tendr muchas ms opciones que configurar, como por ejemplo, la lente a usar, grado
de iluminacin ptima
Con el objetivo puesto en el diseo e implementacin de un sistema pick and place, lo primero
que se hace es explicar cmo instalar el sistema de visin artificial. Para una correcta deteccin
de los objetos, se debe primero instalar correctamente la cmara. Las condiciones de
iluminacin han de ser las ptimas, la imagen no debe estar borrosa Aparte, la deteccin ha
de ser robusta ante agentes externos, como cambios de luminosidad en el ambiente, posibles
luces que estn apagadas o encendidas Una vez acabada la configuracin fsica de la cmara,
se debern de configurar los ajustes software. Se mostrarn las diferentes posibilidades que
ofrece la visin artificial.
1.1.2.1 DESCRIPCIN GENERAL

Para ilustrar lo dicho, se utilizar el siguiente trabajo como ejemplo. Desde una mquina salen
ya finalizadas bases de sartenes. stas saldrn a una cinta transportadora, y luego, un robot
deber de colocarles el mango. Sin embargo, cada base de sartn saldr de manera aleatoria a
la cinta, es decir, podr tener cualquier orientacin y posicin en la cinta transportadora. Por
ello, se necesitar un sistema que dote de coordenadas y orientacin a cada sartn para que el
robot pueda ir a recogerlas. Este sistema de dotacin de coordenadas se llevar a cabo
mediante la visin artificial.
OBJETIVO
En este apartado se estudiar la viabilidad del uso de la visin artificial para este proceso.
Se desea conocer la posicin y ngulo de giro de una sartn, que se necesita para luego poder
enganchar el mango. Debido a que la base de la sartn es circular, se podr detectar
fcilmente su posicin utilizando el contorno de la sartn, pero ser imposible determinar su
orientacin. Por ello, se debern de utilizar las inscripciones que aparecen en el centro de la
base de la sartn. Esto implica una mayor dificultad a la hora de reconocerla, pues al ser la
superficie metlica, se tendrn muchos problemas para reconocer los bordes correctamente.
Aparte, al ser letras, se deber de tener una cmara de mayor precisin que la que se utilizara
para detectar solamente el borde
25
MEMORIA
Visin artificial
Planteamiento
1.1.2.2 PLANTEAMIENTO
Para detectar cada sartn, una cmara sacar una foto cada tanta distancia avanzada por la
cinta transportadora, asegurndose de que la distancia sea tal que no quede ninguna sartn
sin ser fotografiada (fotografiar dos veces una sartn no es un problema, pues el propio
software la detectar como copia y la elimina). Se utilizarn algoritmos de Edge Detection para
obtener los bordes de la imagen. A continuacin, se comparar la imagen con el filtro Edge
Detection con una muestra almacenada anteriormente en la memoria; calculndose de esta
manera tanto la posicin (X e Y) como la rotacin entorno al eje Z. as, se tendr
perfectamente posicionada en el espacio la sartn, y se podr montar el mango de la sartn
con precisin. Para calcular con mayor precisin la rotacin, una vez detectada la sartn, se
har zoom en las letras que tiene inscritas, para compararlas con el patrn previamente
almacenado en la memoria.
Se muestra a continuacin una foto de la sartn a detectar.
Figura 2: foto de la sartn a detectar
26
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
1.1.2.3 PROCEDIMIENTO
FASE 1: SELECCIN DE LA TELECMARA
Se tienen a disposicin dos cmaras totalmente compatibles con el controlador FANUC. Por
una parte, se tiene la cmara Sony XC-56, una cmara de 8 bits, con lo que sacar fotos a
escala de gris, de resolucin 640 x 480 pxels. Por otra parte, la cmara KOWA sacar fotos a
color, pues funciona a 24 bits, con una mayor resolucin, 1024 x 760 pxels.
Aqu, se utilizar una cmara SONY XC-56. El principal motivo para su eleccin es econmico.
La cmara cuesta mucho menos, no se necesitan tarjetas de procesamiento intermedias, y
debera de poder cumplir perfectamente con la tarea a hacer. Esta cmara es ideal para lneas
de montaje. La ventaja de utilizar el sistema de visin de FANUC con respecto a otros es que
est totalmente integrado en el sistema, con lo que es capaz de detectar los objetos mucho
ms rpido.
FASE 2: COLOCACIN
La colocacin de la cmara con respecto a la cinta transportadora es crucial para una correcta
y precisa deteccin de la pieza. Para empezar, se colocar la cmara centrada con respecto a la
cinta.
Adems, se colocar la cmara de tal manera que los 640 pxeles estn alineados con la
direccin del movimiento de la lnea. Esto tiene sus pros y sus contras: al aumentar el campo
encuadrado, baja la carga computacional total, pero se disminuye la precisin de la deteccin.
Es decir, al hacer una foto se cubre ms espacio longitudinal, con lo que se necesitarn menos
fotos para detectar las sartenes, lo que repercute directamente en una menor carga
computacional. No obstante, la deteccin es de menor precisin, pues para abarcar el ancho
de la cinta con 480 pixeles en vez de con 640, tendremos que colocar la cmara a mayor altura,
lo cual hace que el ratio pixeles/mm baje (al fin y al cabo, la precisin de las medidas es el
producto mm/pixel*elasticidad4). Por ello, la altura de la cmara ser aquella ms alta posible
que permita encontrar bien los objetos.
En este caso, se colocar la cmara a una distancia de 700mm con respecto a la cinta. Por ello,
se obtendr un campo encuadrado de 160 x 150 mm; lo que equivale a una resolucin de
0.3mm/pixel 3.2 pixel/mm.
FASE 3: ILUMINACIN y CONTRASTE
El contraste de color entre la cinta transportadora y el objeto a identificar es vital, debido al
funcionamiento del algoritmo Edge Detection: hace la derivada de los pixeles en direccin
horizontal y vertical. Es decir, si el pixel i tiene un valor de 55 (8 bits, 256 colores diferentes, de
0, blanco, a 255, negro) y el pixel i+1 tiene un valor de 205, la derivada vale 150; con lo que el
4
La elasticidad es el margen que se le da al algoritmo de deteccin de objetos para encontrar un pixel.

Por ejemplo, con una elasticidad de 3 pxels, el pixel de la lnea 5 y columna 12 se podr encontrar entre
las lneas 2 y 8, y entre las columnas 9 y 15.
27
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
valor del pixel en ese punto pasa a valer 150. De esta manera, se colorearan de oscuro los
pxels de los bordes o zonas donde los colores sean suficientemente diferentes, mientras que
el resto sern claros(o viceversa, en realidad no importa).
La sartn (boca abajo, tal y como llega en la cinta), es de color metlico. Por ello, la cinta
transportadora deber de ser de color negro para optimizar el reconocimiento de los bordes
de la sartn.
En cuanto a la iluminacin, se presentan una serie de problemas a los que se debe dar
solucin: para empezar, la iluminacin a lo largo del da vara; y no slo eso, sino que la
intensidad de la iluminacin tambin vara de da en da. Aparte, se ha de tener en cuenta que
al ser la superficie a fotografiar metlica, refleja los rayos del sol, con lo que puede que si el sol
incide directamente en la sartn y los refleja, no se reconozcan bien ms las letras de la sartn
(que se utilizan para obtener la rotacin de la sartn), o se reconozcan lneas inexistentes.
Para resolver todos estos problemas, lo ms fcil es aislar la zona en la que se fotografa la
sartn del exterior mediante una caja. Dentro de la caja, se colocarn luces, pero que iluminen
a la sartn de forma indirecta, para evitar que la cmara capture algn reflejo no deseado de
las luces. Es decir, las luces apuntarn hacia las paredes de la caja, de manera que sea el reflejo
de la iluminacin de las paredes de la caja lo que ilumine la sartn.
Se podran utilizar otras herramientas aadidas, como utilizar filtros infrarrojos, junto
iluminacin infrarroja. No obstante, se obtiene un resultado satisfactorio sin ellas; y lo nico
que haran es encarecer la instalacin.
FASE 4: ADQUISICIN DE LA IMAGEN Y PROCESADO DIGITAL
Para una correcta adquisicin de la imagen, se deben de diferenciar dos tipos de ajustes:
ajustes pticos (lente utilizada, filtros y apertura del obturador) y ajustes de software
(elasticidad, contraste, tiempo de adquisicin).
Lente y Obturador
El obturador y el tiempo de adquisicin trabajan de la mano: para obtener una misma
iluminacin, si se cierra el obturador se debe de aumentar el tiempo de exposicin, y
viceversa. Normalmente, el obturador se deja totalmente abierto, para que entre la mxima
luz posible; para minimizar as el tiempo de exposicin, que con ello, se disminuir el tiempo
total de deteccin de la pieza.
Para ajustar la lente, el proceso se vuelve ms inductivo. Se tendr que obtener el punto de
mejor enfoque probando. Si no se encuentra ese punto, se deber cambiar la lente a una con
mayor o menor aumento. Para esta aplicacin, se utilizara una lente de 16mm (distancia
interfocal).
28
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
Ajustes Software
Con cada fotograma capturado, el software elaborar siempre el algoritmo de Edge Detection.
Hay una serie de mrgenes que se debern impostar para que el algoritmo decida si lo
detectado se puede considerar como correcto o no:
Tiempo de exposicin: se ajusta junto con la apertura del obturador. Cuanto ms

abierto est el obturador, ms luz entrar y un menor tiempo de exposicin ser
necesario. Se ajusta probando, hasta que la zona a detectar tiene una iluminacin
homognea.
Elasticidad: el pixel x tiene el margen de estar en un cuadrado de centro en el pixel
x y de lado la elasticidad.
Contraste: es el gradiente (se da en porcentaje) para que un borde sea detectado
como tal. Al 100%, slo los bordes ms evidentes aparecern; mientras que al 1%,
aparecern ms bordes, zonas de cambio de color
Score: al detectar una imagen y compararla con el patrn utilizando la elasticidad y el
contraste dados, se le asignar un score, en porcentaje, de la semejanza del objeto
detectado con el patrn. Si el score es menor que el valor impostado, no detectar el
objeto fotografiado.
Existe una funcin de gran utilidad para esta aplicacin: de entre todos los bordes de la sartn,
se escondern todos aquellos que no sirvan. Hacer esto no slo reducir carga
computacional, sino que har que el proceso sea ms rpido.
En la foto mostrada a continuacin, se ve un ejemplo de lo dicho.
29
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
Gran contraste, sin problemas para encontrar bordes exteriores de la sartn
Deteccin de bordes inexistentes debido a reflejo de la luz

Figura 3: izquierda, foto tomada por el sistema de visin de la base de la sartn. Derecha,
bordes detectados por el algoritmo de Edge Detection
Es de gran importancia recalcar que, si slo se detectar el contorno de la sartn, no se podra

detectar la orientacin de la misma, ya que se detectara una circunferencia. Es por ello que se
debe hacer el zoom y gastar carga computacional en detectar las letras, pues es lo nico que
puede revelar la orientacin.
30
MEMORIA
Visin artificial
Resultados
1.1.2.4 RESULTADOS
Se muestra a continuacin tres detecciones, con una orientacin de 0,90 y 180 grados,
respectivamente.
31
MEMORIA
Visin artificial
Resultados
Figura 4: Resultados obtenidos despus de la deteccin para tres orientaciones diferentes

Tal y como se puede ver, se puede detectar perfectamente la marca de la sartn, as como su
rotacin. Se obtienen scores muy altos, entorno al 99%. El contraste no es inmejorable, pero
es suficiente. La deteccin es estable, pues se prob en distintos momentos del da;
obteniendo siempre resultados satisfactorios.
Se debe hacer especial hincapi en la dificultad de detectar las letras de la sartn
correctamente. Al hacer las pruebas, se pudo apreciar que si se colocaba la cmara muy alta,
no se detectaba bien y de manera estable la marca de la sartn. Esto se debe a que el
algoritmo Edge Detection necesita un nmero mnimo de pxels para detectar diferencias, pues
en realidad, calcula la derivada en una zona de la foto, no entre dos pixeles, con intencin de
eliminar el efecto del ruido (de adquisicin de la foto, cuantizacin espacial (pxels),
cuantizacin del color (tenemos a disposicin rangos)).
La conclusin es que la altura de la cmara es fundamental en el proceso de reconocimiento:
debe de estar lo ms alta posible, como mnimo para detectar la sartn entera, pero no se
puede colocar demasiado alta, pues si no existen un nmero mnimo de pixeles que forman
parte de las letras, no se es capaz de detectar ninguna de ellas de manera estable.
32
MEMORIA
Visin artificial
Conclusiones
1.1.2.5 CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos del estudio son satisfactorios, utilizando los siguientes ajustes. Se
muestra continuacin una lista resumida de todos los ajustes elegidos.
Tipo de Cmara: SONY XC-56 (640 x 480 pxels)
Se utilizar esta cmara en detrimento de la KOWA debido a su menor coste, pudiendo las dos
llevar a cabo la aplicacin objetivo.
ptica: 16mm
Altura relativa de la cmara: 700mm
Campo encuadrado: 160 x 150 mm
Resolucin mnima para deteccin: 0.3mm/pixel 3.2 pixel/mm
La resolucin mnima para la deteccin es de 0.3mm/pixel. Por tanto, se podr cambiar la
altura y la ptica, pero se ha de respetar esa condicin. Los experimentos se han llevado a
cabo con esos ajusten, por lo tanto, se garantiza el funcionamiento del proceso de visin
utilizndolos.
Fondo: oscuro, a poder ser negro
Tipo de iluminacin: Se aislar la zona de deteccin del exterior mediante una caja, para
garantizar la estabilidad del proceso. Se utilizar luz difusa, homognea, no directa.
Para poder reconocer bien las sartenes, la iluminacin es vital. Se debern de seguir
detalladamente las indicaciones. Con los ajustes dados, se garantiza robustez a agentes
externos y correcta deteccin.
Estabilidad: OK. El proceso es estable y los resultados son satisfactorios.
33
34
MEMORIA
Pick and Place
1.1.3 SISTEMAS DE PICK AND PLACE

A continuacin, se mostrar un trabajo de tipo pick and place. Se debe de decir que en
cualquier implante donde se use la visin, el procedimiento descrito en el apartado de visin
artificial es imprescindible. Por ello, en primer lugar, se debe comprobar siempre la viabilidad
del sistema de visin, eligiendo la cmara adecuada para cada proceso. Sin embargo, no se
mostrar aqu el proceso, pues ser idntico al seguido anteriormente.
Para cada trabajo desarrollado, se lleva a cabo un procedimiento estndar: para empezar, se
analizan los datos iniciales mandados por el cliente para intentar entender la geometra de la
celda, as como el proceso y el tiempo mximo para llevarlo a cabo.
A continuacin, se lleva a cabo el estudio. Utilizando RoboGuide, un software de FANUC, se
recrea virtualmente el proceso, utilizando las mismas medidas que en la realidad. Se estudia la
factibilidad del proceso, y se hace una lista de las posibles mejoras en el rendimiento global
haciendo pequeos cambio, como cambios de posicin, altura o eleccin de robot distinta.

Las aplicaciones de tipo pick and place son cada vez son ms usadas, debido a la creciente
automatizacin que estn sufriendo los sectores alimentario, refrescos Permiten ordenar una
serie de productos que llegan desde una cinta transportadora en posicin aleatoria, pudiendo
clasificarlos ya sea por color, por tamao
En esta seccin, se mostrar un implante hecho para un fabricante de botellas de vidrio. Se
tiene una cinta transportadora que transporta 60 botellas de vidrio vacas al minuto. Estas
botellas se deben de recoger y otra cinta transportadora, que avanza de forma escalonada
cada segundo. Para los fines de la programacin, se puede considerar esa cinta como una
estacin fija, pues siempre se depositar la botella vaca sobre el mismo punto.
El objetivo del proyecto es llevar a cabo dicha aplicacin, garantizando que la recogida de las
botellas sea robusta a pequeos cambios de cadencia, pues siempre existir una pequea
varianza debido a la aleatoriedad de la llegada de las botellas. Se debe garantizar de la misma
manera que las botellas no se rompan ni al ser cogidas ni al ser depositadas. Para ello, se
utilizar una pinza con ventosas y se evitarn de cualquier manera colisiones con el suelo ya
sea al recoger que al depositar la botella.
DATOS INICIALES
Se dispone de una cinta transportadora por la que entran las botellas, de una anchura de 400
mm y a una altura de 800mm. Habr una estacin de depsito de altura 800 mm, que se debe
de colocar dejando 50mm de hueco a uno de los lados de la cinta. Su posicin longitudinal, la
coordenada paralela al avance de la cinta, es libre, y se elegir posteriormente para optimizar
35
MEMORIA
Pick and Place
Eleccin del robot
el tiempo ciclo del proceso. Habr una estructura tipo puente que pasar por encima de la
cinta, y sobre la cual se colocar el robot.
1.1.3.2 ELECCIN DEL ROBOT

ANLISIS DE LA PINZA
La pinza pesa 1 kg. No se da ninguna indicacin sobre su geometra, con lo cual se supondr
que no se tendr ningn tipo de problema de inercias ni de momentos.
PAYLOAD
El peso del producto es de 100g. Por ello, se tendrn dos payloads, el de pinza vaca (1 kg) y el
de pinza + botella (1.1 kg).
RANGO
Cualquier robot con ms de 700mm de rango es apropiado para esta aplicacin, para que
cubra tanto la zona de recogida como la de depsito con margen.
Hay dos robots apropiados para esta aplicacin:
LR Mate 200iD/7H
o Robot antropomrfico
o 5 ejes, de alta velocidad (hasta 4.000mm/sec)
o Payload mximo de 7kg
M2-iA
o Delta robot
o 4 ejes, muy alta velocidad (hasta 10.000mm/sec)
o Payload mximo de 6kg.
Para esta aplicacin en concreto se elegir el LR Mate 200iD/7H, pues es un robot, en primer
lugar, que cuesta menos. Se debe de pensar tambin en el coste de instalacin que tendrn
ambos robots, pues se tendrn que incluir en el coste total. El LR Mate un robot ms ligero que
el M2 (24 kg contra los casi 120 kg del M2), con lo que la estructura deber ser mucho ms
robusta, con claras implicaciones en coste. Mientras que el LR Mate se montar a caballo de la
cinta transportadora, el M2 se deber de colocar en el techo. Esto implica que la estructura
que soporte al M2 deber de tener una altura de unos 3 metros, mientras que la que soporta
al LR Mate tendr un metro, aproximadamente. Se concluye que no slo el LR Mate es ms
barato, sino que su coste de instalacin es mucho menor.
En segundo lugar, el M2 es un robot especializado en tareas de pick and place, mientras que el
LR Mate es un robot antropomrfico, ms general, con lo que una vez acabado el ciclo de
trabajo de esta aplicacin, ser ms fcil encontrarle otro uso.
Se detallan en la seccin 1.2.1 las razones econmicas de la eleccin del robot ms
detalladamente.
36
MEMORIA
Pick and Place
Posicionamiento
1.1.3.3 POSICIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

El nico elemento cuya posicin es modificable es la de la estacin de depsito. Se deber de
posicionar en la zona que menos le cueste al robot alcanzarla. En este caso, se deber de
colocar lo ms cerca posible a la zona de recogida. Por ello, se colocar en el medio entre las
upstream y downstream boundaries. No obstante, puede que se su posicin vare, debido que
una vez hecho el implante, se encuentre una zona cercana a la descrita que mejore
ligeramente el rendimiento global.
Se muestra a continuacin una imagen con el posicionamiento final de la celda.
Zona de depsito
Zona de recogida
Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place
37
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
1.1.3.4 PROGRAMACIN
1.1.3.4.1 PLANTEAMIENTO GENERAL
Se muestra a continuacin de forma resumida la lista de las configuraciones que son
necesarias:
1. Localizacin de elementos en el implante: se har el Tracking Frame y se fijar un User
Frame a la estacin fija del depsito de las botellas.
2. Deteccin por visin: se activar y configurar el sistema de visin para la deteccin de
los objetos que llegan desde la cinta.
3. Interactuacin robot con elementos de la celda: se configurar la celda en Workcell
Setup, impostando todos los tiempos de espera, distancias de acercamiento,
posiciones de espera, tipo de pick y drop (simple, doble), offsets del tool
4. Programacin: se harn las pequeas variaciones necesarias en los programas FANUC
que ya vienen hechos de serie mediante el wizard Workcell Setup.
5. Una vez puesto en marcha el programa, se harn pequeas modificacin de
trayectorias y posiciones para optimizar el tiempo ciclo.
Para que el implante pueda funcionar, se debern de calcular las siguientes cosas a lo largo
de la programacin.
Ratio pixel/mm de la cmara. Se har durante la calibracin.

Posicin relativa robot cmara. Se har tambin durante la calibracin.
Ratio counts encoder/mm avanzado por la cinta, durante la configuracin del Workcell
Setup o en la configuracin de un Tracking Schedule.
Posiciones de estaciones fijas: mediante el uso de frames.
1.1.3.4.2 PROCEDIMIENTO
El robot sacar una foto, donde detectar una pieza. A esta se le asignarn unas coordenadas
de referencia respecto a una posicin fija, calculada en el proceso de configuracin (esta
posicin ser la SET REFerence POSition, como se ver ms adelante, y al hacer la configuracin,
todas los puntos irn referidos a esta posicin, as como las coordenadas de las piezas
detectadas por visin). A continuacin, una vez conocida la posicin de la pieza en la cinta,
utilizando el ratio mm avanzados/count del encoder, se podr calcular la posicin de la pieza
en todo momento mientras avanza por la cinta. Para impostar la zona del robot en la cinta en
la cual podr ir a coger la pieza, se impostarn las boundaries: upstream boundary, zona aguas
arriba ms alta y downstream boundary (zona aguas abajo). Una vez cogida la pieza, el robot
depositar la pieza en la zona de depsito fija. Luego, haciendo un ciclo, volver a la deteccin
y recogida utilizando la visin.
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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Deteccin
por Visin
Deposito
pieza en
Fixed Station
Seguimiento
utilizando
Line Tracking
Recogida de
la pieza
"siguiendola"
Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place

Workcell Setup
El Workcell Setup es una ayuda que da FANUC para facilitar y agilizar la programacin en los
programas tipo Pick and Place. Bsicamente, se aaden todos los elementos clave que actan
en la celda: el/los robot(s) con sus grippers, estacin(es) de recogida de piezas y estacin(es)
de depsito. Estas estaciones pueden ser mviles (CV: conveyor, es decir, desde/a cinta
transportadora) o fijas (FS: Fixed Station). Para cada estacin, hay una serie de datos que son
fundamentales, que se irn rellenando, hacindose luego los pertinentes vnculos entre
estaciones y robot.
La gran ventaja de utilizar Workcell Setup es que ya estn todos los programas necesarios
hechos desde FANUC, programados no slo con programas TP sino tambin con programas
KAREL. Esto significa que se ahorrar una cantidad enorme de tiempo, pues al ejecutar el
Main, Workcell Setup construir automticamente el programa de recogida en tracking
(desde la cinta) y el de depsito en estacin fija, en el caso de esta aplicacin. Y no slo eso: los
programas KAREL que se ocupan de la gestin de la cola de la visin, de la intercomunicacin
entre los robots (en caso de que haya ms de uno) tambin estn ya incluidos. No es que no
se pudiera hacer sin utilizar Workcell Setup, pero hacerlo sera aadir una carga de trabajo
innecesaria.
Se muestra a continuacin una imagen mostrando todos los elementos pertenecientes al
Workcell Setup para esta aplicacin.
39
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
INTERACTUACIN ROBOT CON CINTAS/ESTACIONES FIJAS

Configuracin de posiciones de espera y approach offsets
CONFIGURACIN DE CINTAS/ESTACIONES FIJAS

Configuracin de tipo de reconocimiento de piezas,
sensores Impostacin de posicin respecto al robot.
Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup

Se explica a continuacin los elementos a configurar en cada pestaa.
CINTA TRANSPORTADORA
Asociar Encoder: cada cinta transportadora tiene asociado un encoder, ya sea absoluto o
incremental. Se deber activar y conectar el encoder al controlador5. Se configurarn el stop
threshold (nmero de cuentas hasta el cual se considera que el motor est quieto) y el average
(valor actual del encoder es la media mvil de las ltimas lecturas). Para configurar estos dos
elementos, se deber de hacerlo en Menu->Setup->Encder.
Seleccin Tracking Frame: el tracking frame es el la terna cartesiana que toman de referencia
los programas de tracking. En nuestro caso, los puntos del programa de recogida sern
relativos a este frame. Es muy prctico, pues si se deseara cambiar la ubicacin o la direccin
de la cinta transportadora una vez hecho ya todos los programas, slo se tendra que modificar
la posicin del tracking frame.
Para configurar el tracking frame, se deber de ir a Menu->Setup->Tracking desde el Teach
Pendant. Al entrar en este men, se llevar a cabo la configuracin del Tracking Schedule, que
rene toda la informacin necesaria para llevar a cabo el tracking.
Para calcular el ratio counts encder/mm, se ha de llevar a cabo el procedimiento SET
TRAcking Frame en el Workcell Setup. Tambin se podr impostar desde la configuracin del
Tracking Schedule, desde el men anterior. En l, se pondr el robot en un punto cualquiera de
la cinta trasportadora. El robot memorizar el count del encder para ese punto, as como las
coordenadas del punto. A continuacin, se mover la cinta transportadora a cualquier otro
punto tal que ese punto siga estando dentro el rango del robot, y se mover al robot al punto
anterior en la cinta transportadora. Utilizando el nuevo count del encder, el robot podr
Para ver como conectarlo al controlador, ver anejo 1.3.3 : Conexin de cables al controlador
40
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
calcular el ratio: por una parte tendr la diferencia de counts del encder entre los dos puntos,
y por otra parte, la distancia entre los dos puntos a los que ha ido el robot.
Boundaries: como ya explicado anteriormente, son las zonas de la cinta en las que al robot se
le permite entrar para recoger la pieza. Hay tres:
Upstream Boundary: la zona ms aguas arriba en la cinta.

Downstream Boundary: la zona ms aguas abajo.
Discard Line: es opcional, puede impostarse o no. Es una boundary tal que, una vez
que la pieza la pasa, el robot ir a cogerla si y slo si el proceso de recogida ya ha
empezado. Es decir, si el esfuerzo de ir a recogerla ya se est haciendo. Si no, se
descartar la pieza, y se ir a coger la siguiente.
Figura 8: Boundaries, discard line, rea de tracking

Como antes, se podrn modificar ya sea del Workcell Setup que desde el Tracking Schedule.
ESTACIN DE DEPSITO
User Frame: Para que el robot sepa dnde est colocada la estacin de depsito, se colocar
un user frame justo en el punto de depsito. Luego, desde Workcell Setup, se podrn meter
offsets de aproximacin, siempre referidos al cero de este user frame.
Tray: Para facilitar la programacin dinmica al usar Workcell Setup, las
piezas se depositan usando pallets, aunque estos no existan.
Bsicamente, se dir al robot cuantos niveles de depsito hay, cuantas
piezas tiene que depositar por nivel, su orientacin y posicin, y
finalmente, el orden en las que las tiene que colocar. Todas estas
cuotas estarn referidas al user frame utilizado para la estacin de
depsito. En este caso, el depsito es nico, de una sola pieza, con lo
que es una configuracin muy sencilla.
Figura 9: Disposicin de un
tray
ROBOT
Al crear tanto la cinta transportadora como la estacin fija de depsito, para cada robot creado
en Workcell Setup se crearn submens, donde se impostarn configuraciones sobre la
interactuacin de cada robot (en este caso slo hay uno) con estas zonas de recogida y
41
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
depsito: offsets de aproximacin y posiciones de espera Tambin se impostar en cada

estacin si es de depsito o de recogida.
1.1.3.4.3 CONFIGURACIN DE LA VISIN

Se utilizar la visin para la deteccin de las piezas.
Este proceso est constituido por los siguientes pasos:
1.
2.
3.
4.
Instalacin fsica de la cmara y su ajuste

Calibracin de la cmara para Visual Tracking
Reconocimiento de objetos
Punto de referencia comn robot/sistema de visin.
1 Instalacin fsica
El proceso de la instalacin fsica de la cmara y su ajuste es muy parecido al apartado
anterior: se debe de encontrar una iluminacin, una altura y un enfoque de la cmara que
garantice un proceso de reconocimiento estable y preciso. Aunque si es imprescindible
hacerlo, no se volver a explicar el proceso, pues es muy parecido. La cmara se colocar de
forma ortogonal al plano de fotografiado.
Se utilizar una cmara Sony XC-56. Como antes, con la intencin de minimizar el coste total.
2 Calibracin
El objeto de la calibracin es doble: posicionar la cmara respecto al robot y el clculo del ratio
pxels/mm. El procedimiento es extremadamente simple: se pondr una cuadrcula de
calibracin (como la mostrada en la figura de abajo), donde se le impostar al programa de
calibracin la distancia entre dos puntos consecutivos. Se debe de hacer notar que los tres
puntos ms gruesos marcan el eje X, mientras que los dos puntos gruesos el eje Y. Se deber
de colocar el eje X de la cuadrcula en direccin y sentido del avance de la cinta
transportadora.
Una vez hecho esto, se sacar una foto, y el programa reconocer automticamente los puntos
de la cuadrcula. Como se ha impostado la distancia en mm entre punto y punto de la
cuadrcula, el programa contar los pxels entre punto y punto; y de ah, se obtendr el ratio
pxels/mm.
Este ratio es fundamental, pues primero, es una indicacin de la precisin de la deteccin (a
ms pixeles por mm, mayor precisin); pero sobre todo, es lo que permitir a la cmara
comunicarse con el robot y transmitirle la posicin en mm de la pieza encontrada con respecto
a la posicin de referencia.
42
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Figura 10: calibracin utilizando cuadrcula

Calculando ese ratio, tambin se calcula la altura relativa cmara/cinta. El ratio pixel/mm slo
depende de la altura de la cmara (siempre y cuando la cmara este colocada ortogonalmente
a la cinta). Calculando el ratio pixel/mm, se deduce la altura.
Se debe destacar que, al hacer la calibracin, el sistema obliga a mover la cuadrcula hasta el
rango de alcance del robot; obligando a mover el TCP del robot hasta el origen de la
cuadrcula. Haciendo esto, el sistema es capaz de calcular a qu distancia longitudinal (de
avance de la cinta) hay desde el sistema de visin hasta el robot.
Figura 11: campo de visin de la cmara

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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Una vez calculada la posicin relativa robot-cmara, tambin se tendrn a disposicin todas las
distancias tiles que necesita la cmara, como la distancia desde el punto de deteccin hasta el
upstream boundary.
3 Reconocimiento de objetos
Una vez finalizada la calibracin, se procede a la creacin de la referencia para la deteccin de
los objetos. Se pueden crear varias referencias de distintos objetos, asignando a cada una un
nmero de modelo distinto. Luego, de querer, se podra hacer que el robot cogiera slo uno de
los modelos, que cogiera uno de cada uno El caso de esta aplicacin es el ms sencillo de
todos: slo tenemos un tipo de objeto en la cinta, que ser el que se tendr que reconocer y
recoger.
Se deber de crear un proceso de visin: dentro de l, se crearn tantos GPM Locators como
formas de objetos diferentes a localizar haya. Lo primero es crear el modelo con el que se
compararn el resto de las imgenes tomadas: el programa detectar los bordes de la foto que
se le d, y se guardarn en la memoria. Se muestra a continuacin el objeto a localizar
virtualizado en 3D en Solid Edge y cmo lo detecta el programa de visin.
Figura 12: Izquierda, botella a reconocer. Derecha, captura y deteccin hecha para ser utilizada
como patrn.
Es posible que se hayan encontrado bordes que no interesan que formen parte del patrn, o
que interese centrarse y hacer zoom en una parte en concreto del objeto. Todo esto se puede
hacer aadiendo mscaras al patrn.
4 Creacin del punto de referencia
Es muy importante la creacin de un punto de referencia para el sistema de visin, para que el
sistema pueda dotar de coordenadas a los objetos localizados. Para crear este sistema de
referencia, no importa la posicin del objeto dentro del campo de visin. Una vez localizado el
objeto, se ejecutar el comando SET REFerence POSition. A partir de este momento, todas las
cotas de posicin que detecte la visin estarn referidas desde ese punto.
Ahora se deber crear un punto de referencia de recogida para el robot. Para ello, sin mover la
pieza colocada en la cinta, se har avanzar la cinta trasportadora hasta que est al alcance del
robot. Se pondr la pinza en la posicin de recogida de la pieza, y se actualizar el valor del
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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
PR[57]6. Se debe recordar a este punto que, la distancia longitudinal del punto de referencia
(paralela al avance de la cinta) no tiene gran importancia, pues ser el sistema de Line
Tracking, el encargado de gestionar la cola y mandar al robot a la posicin longitudinal
correcta.
Para que el robot llegue a la posicin correcta de la pieza en cada instante, se necesitan tres
cosas:
Posicin de referencia, PR[57]

Offset dado por el sistema de visin, VR[1]. El VR[1] es el offset que detecta el sistema
de visin respecto a su origen, que deber de ser sumado tambin respecto al punto
de referencia de recogida.
Correcto posicionamiento longitudinal en la cinta, a medida que esta se mueve.
1.1.3.4.4 PROGRAMAS TP
Como ya se ha explicado anteriormente, una de las grandes facilidades que utilizar Workcell
Setup para la configuracin del robot es el no tener que escribir programas TP, sino que
haciendo unas pequeas modificaciones a los programas ya prediseados es suficiente.
Se muestra a continuacin un esquema muy general de cmo funciona el programa.
Init
MAIN
Home
Position
Get Pick
Data
Pick from
Conveyor
Wait
Position
Pick Part
Place in
Fixed Station
Get Drop
Data
Drop Part
Figura 13: Esquema de los programas del pick and place
El PR[57] es el registro de posicin en el que se guarda la posicin de referencia de recogida el robot en

tracking.
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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Inicializacin (PK_INIT1.TP)
Las funciones de este programa son las siguientes:
Inicializar las variables que se utilizarn a lo largo del resto de los programas.
Cargar la receta con la que se trabajar:
o Impostar tipo de pick (si en cinta trasportadora o desde estacin fija).
o Impostar tipo de drop (lo mismo).
o Impostar pick o drop, simple o mltiple.
Actualizar informacin del gripper, actualizando los Tool Frames.
Todo esto se hace utilizando programas KAREL y modificando variables del sistema. Muchas de
las variables que utiliza para la eleccin de programas son ledas desde el Workcell Setup.
Mediante registros que cambian de valor, se podr definir todo el proceso de programacin
fcilmente. Y como se ha dicho ya antes, esa es la gran ventaja de utilizar Workcell Setup.
Posicin home (PK_PERCH1.TP)
Mueve el robot a una posicin conocida, que se imposta fuera de la zona de trabajo
normalmente. Esto se hace para asegurarse que el robot est inicialmente en una posicin
desde la que comenzar a trabajar sin colisionar contra nada. Aparte, al mover el robot en
Joint, los ejes (J1,J2,,J6) podrn quitarse vueltas y estar en una posicin cmoda y con
margen hacia ambos lados del eje.
Pick (PK_PICK1.TP)
A partir de este punto, se abre un gran abanico de posible programas que pueden ser elegidos,
dependiendo de los ajustes impostados en el Workcell Setup. Mediante el uso de registros,
cuyo valor es impostado en la inicializacin, se irn filtrando los programas que se usarn.
En este caso, inicializando el registro R[109] a 0, se llamar al programa PK_CV_PICK11.TP, que
se ocupa de la recogida de piezas desde cinta transportadora.
Pick desde cinta transportadora (PK_CV_PICK11.TP)
De una manera muy simplificada, el tracking funciona de la siguiente manera: en el momento
de sacar la foto, se guarda tambin la cuenta del encoder. Como ya dicho anteriormente, al
sacar la foto se localizar el objeto, pero desde ese momento, ser el programa de Line
Tracking el que se ocupe de posicionar el objeto. Sabiendo el ratio pulso de encoders/mm,
calculado ya anteriormente, es posible saber la posicin exacta de la pieza en cada momento.
Lo primero que hace el programa es llamar al programa KAREL PKGETQUE.PC. Al ir la cmara
sacando fotos y localizando diferentes objetos, se ir generando una cola. Al fotografiar el
objeto y reconocerlo, la cmara aade ese objeto a la cola, en ltima posicin. El robot, al
coger la pieza, elimina ese objeto de la cola. Este programa coge el primer objeto que se
encuentra en la cola y adquiere sus coordenadas, y las carga en la memoria del robot.
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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Una opcin muy interesante, que en esta aplicacin se utiliza, pues ayuda a reducir tiempo
ciclo (y por tanto pudiendo coger ms piezas al minuto); es impostar posiciones de espera.
Antes de que la parte entre en la zona de trabajo del robot (por tanto, antes de llegar a la
Upstream Boundary), y siempre y cuando no haya ninguna otra pieza al alcance, el robot,
utilizando la posicin recin adquirida del programa PKGETQUE, se colocar en la orientacin y
la posicin transversal a la cinta del objeto, con la altura relativa a la cinta del offset de
aproximacin.
El robot seguir la pieza a la velocidad de la cinta transportadora, de tal manera que la
velocidad relativa pinza pieza sea nula, para asegurarse que la pieza sea agarrada
correctamente.
Es muy importante que, al coger la pieza, se cambie el payload del robot. El robot se
comportar, reaccionar e incluso seguir distintas trayectorias de acuerdo con el payload.
Para payloads altos (acorde con su capacidad mxima de carga), los movimientos sern ms
lentos, las aceleraciones ms suaves y las trayectorias menos abruptas.
Se muestra a continuacin las lneas TP ms importantes del programa de pick desde la cinta.
Figura 14: lneas programacin esenciales pick desde cinta

Se deben de remarcar los siguientes aspectos de la programacin:
Para no tener que impostar una gran cantidad de puntos, lo que se hace es aadir un
punto de referencia, al que se le irn sumando offsets para alcanzar distintos puntos. Se
utilizan dos tipos de offsets en las lneas TP mostradas en la figura 13.
o L PR[57] VOFFSET, VR[1]: del sistema de visin. Sern las coordenadas relativas al
punto de referencia ya impostado durante la configuracin de la visin.
o L PR[57] Tool_Offset PR[56]: de la longitud de la herramienta. En este caso, se
utiliza con otro propsito, que es aadir un offset de aproximacin.
Para optimizar las trayectorias que calcula el robot dependiendo de la carga que lleve, as
como de sus inercias, se deber de cambiar el payload. En este caso, se instaura el
payload nmero uno, el de la pinza con pieza cargada.
El robot hace los siguientes movimientos:
o Primero, se coloca en la posicin de aproximacin. Aunque no se muestre en
estas lneas, el robot esperar en ese punto hasta que haya una pieza que sea
alcanzable. (lneas 50-53 figura 13).
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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Cuando haya una pieza, ir a recogerla. Se puede ver en la lnea 59 que se llama
al programa KAREL PKGRCLOSE. Este programa cerrar la pinza para que coja la
pieza, aplicando la espera de cierre correspondiente (bien sea tiempo o espera a
que una entrada del robot RI se active).
Finalmente, el robot se aleja de la zona de recogida. (lneas 76 y 77 de la figura
13).
Se debe de recordar que el PR[57] es el punto de referencia entre el sistema de visin y el

robot. Deber de estar correctamente impostado, como ya se ha explicado anteriormente en
la configuracin de la visin.
Drop (PK_DROP1.TP)
Tiene la misma estructura que el PK_PICK1.TP. Esta vez, no obstante, al estar el R[129]
inicializado a 1, se ir a depositar la pieza en una estacin fija.
Drop en estacin fija (PK_FS_DROP11.TP)
Para conocer la posicin de la estacin de depsito fija, como ya explicado anteriormente, se
fija un User Frame.
Antes de colocar la pieza, se deber de comprobar que la estacin est lista, es decir, que haya
sitio para dejar la pieza, que no se est realizando ninguna operacin externa Para ello, se
ejecutar el programa macro PK_FS_READY.MR
Mediante el programa KAREL PKFSGETQUE.PC, de manera anloga al pick, se dar al robot las
coordenadas de la posicin donde tiene que ir a depositar la pieza.
Igual que en el pick, es importante volver a cambiar el payload a pinza vaca al depositar la
pieza.
Despus de depositar la pieza, no se volver ni al programa de inicializacin ni al de home, sino
que se ejecutarn en loop los programas de pick y drop. Por tanto, una vez depositada la pieza,
se ir a adquirir la cola de la prxima pieza a ser recogida.
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MEMORIA
Pick and Place
Programacin
En la figura 14 se muestran las lneas de programacin esenciales del programa en cuestin.
Figura 15: lneas de programacin esenciales del programa drop del FS

Al igual que en el programa de pick, tambin se utilizan en este caso los offsets para ir a puntos
de espera o aproximacin respecto al punto de depsito.
Se debe de remarcar que en este caso tambin se utiliza un Vision Offset, VR. Aunque el
registro lleve el nombre visin, no slo tiene porque ser utilizado para usos relacionados con la
visin. Por ejemplo, en este caso es muy cmodo usarlo para pasar coordenadas relativas al
user frame asignado al depsito en caso de que el tray del depsito tenga varias piezas. El VR
se actualizar al hacer el PKFSGETQUE.PC, aunque no est mostrado en la figura 14.
Se utiliza igualmente un Tool Offset respecto al registro PR[63] para indicar la posicin de
aproximacin. Se cambiar tambin el payload a pinza vaca justo antes de iniciar el
movimiento de salida de la estacin de depsito.
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MEMORIA
Pick and Place
Resultados
1.1.3.5 RESULTADOS
De acurdo con el objetivo de recoger 60 botellas al minuto, se harn dos estudios: uno con la
posicin del robot indicada por el cliente, y otro con el robot en posicin de upside/down.
ANLISIS DE LA VELOCIDAD DE LA CINTA
Se analizar el efecto que tiene cambiar la velocidad de la cinta sobre la capacidad de recogida
del robot.
La media de botellas que lleva la cinta no cambia. Por ello, las consecuencias de cambiar la
velocidad de la cinta sern las siguientes: a mayor velocidad, la separacin entre botella y
botella ser mayor, lo cual es positivo, pues se gana robustez ante aumentos en la media de las
botellas que entran. El robot sigue a la botella a la velocidad que vaya a la hora de recogerla.
Por ello, aumentar la velocidad repercute tambin negativamente al rendimiento global, pues
se necesitan mayores tiempos de aceleracin y deceleracin, con los que las trayectorias sern
ms largas. Se deber de encontrar un punto tal que la distancia entre las botellas sea mxima
pero sin aumentar demasiado las trayectorias.
Es importante que las botellas no estn en contacto en la cinta. De estarlo, el sistema de visin
no las reconocer, con lo que el robot no las coger y se tendrn que desechar. La longitud de
cada botella es de 250mm. La velocidad de la cinta debe de ser mayor a un mnimo, en el cual
dos botellas que entren de forma anloga a la cinta, estn separadas. En un segundo, tiempo
medio entre dos botellas, deber de recorrer al menos la cinta 250mm. Por tanto, la velocidad
de la cinta deber de ser de 250mm/s como mnimo. A priori, se sabe salvo sorpresas que sta
ser la velocidad ptima. Aumentar la velocidad de la cinta empeorar las trayectorias, y no se
podr reducir la velocidad, para evitar que dos botellas no sean detectadas al estar en
contacto.
EL anlisis de la reaccin del robot a distintas velocidades de la cinta se har mediante
pruebas, pues entran varios factores en juego: posicin y orientacin de la botella, posicin
desde la que el robot va a recoger la botella (wait position o desde estacin de depsito).
Despus de varias pruebas, se concluye lo ya predicho. Se empeora en rendimiento global al
aumentar la velocidad de la cinta. Por tanto, la cinta ir a una velocidad constante de
250mm/s.
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MEMORIA
Pick and Place
Resultados
ESTUDIOS
Se llevarn a cabo dos estudios, con el mismo robot, colocando en dos posiciones distintas.
Una en la posicin normal, y otra en posicin upside/down.
Estudio 1
Se realizar el estudio con las posiciones tal y como dadas por el cliente. Se recuerda que,
sobre la cinta transportadora, de anchura 400mm, se deber de colocar el robot, a una altura
relativa desde la cinta de 250mm, apoyado sobre una base de 50mm de altura. El resto de las
cotas se muestran en la siguiente figura:
Figura 16: posicin final de elementos del estudio 1 pick and place con cotas
El principal problema de este layout es la elevada altura a la que se ha colocado el robot con
respecto a la cinta. Por ello, se deber de colocar un alargador a la pinza. Se muestran a
continuacin dos ejemplos del robot, con una pinza de 200mm (izquierda) y con otra de
270mm (derecha):
Figura 17: Comparacin de posicin del robot utilizando dos pinzas diferentes
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MEMORIA
Pick and Place
Resultados
Para empezar, se debe remarcar que con el tool de longitud 200mm, el robot llega bastante
ms justo que el con el tool de 270mm. En consecuencia, el robot tendr una mayor rea de
trabajo sobre la cinta con el tool de 270mm, lo cual es positivo.
Este resultado es totalmente lgico y esperado, pues la zona de mayor alcance del robot es
cuando el faceplate est coplanario con el eje J2. Por ello, a medida que alarguemos el tool, se
tendr mayor rea de trabajo sobre la cinta transportadora, hasta llegar a la altura del eje J2.
No obstante, no es posible alargar el tool tanto hasta para llegar a la posicin ptima, debido a
que las inercias de la pinza se dispararan. Por ello, se trabajar con una pinza de 270mm, que
representa un buen compromiso entre ambas cosas.
Para concluir con el estudio, se deber de garantizar que el robot es capaz de llevar a cabo la
recogida de todas las botellas. Para ello, se utiliza el simulador RoboGuide de FANUC. Como
prueba de su factibilidad, se adjunta un vdeo en un CD adjunto, donde se puede ver al robot
trabajando en rgimen permanente. Durante poco ms de dos minutos de vdeo, se ve como
el robot recoge sin problemas todas las botellas. Los peores casos estn recogidos: a veces, las
botellas aparecen ms cerca una de la otra, dificultando su recogida. Aparte, se debe de hacer
notar que la mayora de las botellas aparecen en el lado de la cinta ms alejado de la estacin
de depsito. Por tanto, se puede asegurar que el robot ser capaz de llevar a cabo la recogida
de todas las botellas satisfactoriamente.
Estudio 2: upside/down
Para este estudio, se colocar el robot boca abajo. Es importante remarcar que no todos los
robots se pueden colocar de esta manera, pero que el LR Mate 200iD s lo permite. Se muestra
a continuacin una imagen de la posicin del robot.
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MEMORIA
Pick and Place
Resultados
El robot se colocar a una altura relativa de la cinta de 950mm. El robot estar ligeramente
escorado hacia la zona de la estacin de depsito, con la intencin de acortar trayectorias, a
una distancia de 315mm del lado ms lejano a la estacin de depsito de la cinta (la cinta es de
400mm). La estacin de depsito se colocar a 300 mm del robot en direccin perpendicular a
la cinta, y a 345mm en direccin paralela a la cinta, aguas abajo.
El principal motivo de considerar este estudio es el hecho de que las boundaries del robot en la
posicin dada por el cliente estn muy cerca la una de la otra. Al no llegar el robot como sera
ideal a la cinta (ya que al estar colocado encima de la cinta y las botellas, de 120mm de
dimetro, han de pasar por debajo de l) la distancia entre las dos boundaries se reduce.
Tener las boundaries cerca la una de la otra implica tener poca capacidad de amoldamiento en
caso de varianza alta. No obstante, para un proceso de varianza baja, es positivo, pues se
controla mucho mejor la zona de recogida y por tanto, se optimizan mejor las trayectorias.
Aparte, el robot ajusta automticamente las rampas de aceleraciones que aplica a cada
trayectoria. Si el robot se encuentra trabajando al lmite de su rea de trabajo, llegando un
poco forzado a los puntos a alcanzar, las rampas de aceleracin sern ms bajas. Por ello,
aumentando el rea de trabajo del robot, se asegura que el robot vaya siempre a todo su
rendimiento.
El problema teniendo el robot en la posicin del ensayo 1, es que la distancia entre las
boundaries es ms corta que lo ptimo. Las botellas no llegan todas de manera ordenada, sino
que siguen un proceso causal de media 60 botellas al minuto, con una pequea varianza. Y es
justamente para compensar esta varianza que se debe alargar la distancia de los boundaries
ms, para tener tiempo de compensarla. No se est diciendo que tener las boundaries muy
largas sea siempre mejor, pero para este caso lo es. Poniendo el robot en upside/down elimina
este problema.
Para un correcto funcionamiento del robot en posicin de upside/down, es importante que el
robot no est acurrucado. Es decir, que forme siempre un ngulo de aproximadamente 90 en
su eje J3. Esto se debe a que, teniendo velocidad angular constante en sus movimientos,
cuanto ms alargado est, ms alta ser la velocidad de la pinza del robot. Aparte, se gana
gran libertad de movimiento si no se encuentra acurrucado, lo cual se traduce en trayectorias
ms optimizadas.
Al igual que en el estudio 1, se adjunta un vdeo en el CD. Los peores casos estn tambin
incluidos: existen cambios en la media debido a la varianza, y las botellas aparecen
mayormente en la parte ms lejana al depsito.
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MEMORIA
Pick and Place
Resultados
ESTUDIO 1: MEJOR
El problema de poner el robot en esta posicin es que implica un mayor coste de instalacin.
Para colocarlo boca abajo, se deber de construir una estructura de unos 3 metros de altura.
Est claro que construir la estructura necesaria para el robot en posicin normal, con una
altura de un metro aproximadamente, es mucho ms econmico que hacer una de 3 metros.
Si bien colocando el robot en posicin upside/down aporta muchas ventajas, no se debe de
dejar de lado el apartado econmico. Las dos opciones son perfectamente viables en cuanto a
rendimiento, pues son capaces de recoger todas las botellas. Es por ello que se elige el estudio
1, se repite, porque resulta ms econmico.
AJUSTES FINOS
Una vez el programa est funcionando, son necesarios hacer algunos ajustes finos. Estos
ajustes se podran clasificar en dos grupos: ajuste de errores de posicionamiento, para
aumentar la precisin en los movimientos del robot, y optimizacin del tiempo ciclo.
Los errores de posicionamiento son debidos a retardos en el propagacin de las seales,
tiempos de elaboracin Estos errores de posicionamiento se pueden clasificar a su vez en
otras dos categoras: errores estticos y dinmicos. Bsicamente, el error esttico es aquel que
existe cuando la cinta transportadora est quieta, y el dinmico, cuando la cinta se mueve.
Los errores estticos son debidos al tiempo de propagacin de las seales. Para compensar
este error, en vez de ajustar la posicin de referencia del robot (PR[57]), se ajustar la variable
del sistema $LNCFG_GRP[1].$IO_DELAY.
Los errores dinmicos son errores debidos a retardos de las partes que comandan el
movimiento del robot, como por ejemplo, los servos. Este error se detecta pues cuando el
robot sigue la pieza, existe un offset respecto a la posicin comandada. No obstante, si se para
la cinta transportadora, este error desaparece (si fuera esttico, an seguira existiendo). El
error esttico se debe de corregir antes de corregir el dinmico, pues el error esttico tambin
repercute en este error en el seguimiento. Se ajustarn las variables del sistema
$LNCFG_GRP[1].$SOFTDELAY y $LNCFG_GRP[1].$SRVE_DELAY.
Para optimizar an ms el tiempo ciclo, se harn pequeas modificaciones en las trayectorias
que sigue el robot, as como pequeas modificaciones en el programa.
Para indicar al robot la trayectoria que ha de seguir, se aaden puntos. No obstante, no
siempre es necesario que el robot alcance el punto en cuestin, sino que a veces basta que
pase cerca de l; si hacindolo permite ahorrar tiempo. Para ello, a cada punto se le aadir
tambin una indicacin sobre la importancia de pasar cerca de l: FINE, que exige al robot
pasar exactamente por el punto, y CNT, de 0 a 100, que da mayor libertad al robot de
54
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
saltrselo a medida que el nmero aumenta. Se ha de hacer notar que el CNT0 da ms libertad
al robot que el FINE. Se muestra a continuacin una imagen ilustrando lo explicado:
Figura 19: trayectorias utilizando diferentes precisiones

Para el punto de recogida, donde se busca precisin para garantizar un buen agarre, se suele
utilizar el ajuste FINE. No obstante, para esta aplicacin en concreto, se utilizar un CNT muy
bajo, de entre 0 y 3, para el punto de recogida. Con ello, se mejorar el tiempo ciclo sin afectar
notablemente la precisin del punto de recogida. Un aspecto importante a tener en cuenta si
se usa el CNT para el punto de recogida es que el robot siempre intenta recortar trayectorias al
mximo, limitado por el nmero del CNT. Por tanto se ha de tener en cuenta siempre donde
estar el siguiente punto para poder predecir la trayectoria. En este caso, al estar el siguiente
punto por encima del de recogida, no se llegar a alcanzarlo, y se girar antes de llegar a l.
Por ello, se deber de bajar poco a poco la posicin del punto de recogida hasta que este
efecto de recorte del CNT quede anulado.
Figura 20: ajuste fino del punto para diferentes CNT

El punto de aproximacin, que suele ser tambin el de salida, se suele colocar en CNT100, pues
el nico propsito de ese punto es que la pinza baje perpendicularmente para agarrar la pieza.
No obstante, se corre el riesgo utilizando CNT100 de recortar demasiado la trayectoria, y
cometer un error en el posicionamiento. Existe un compromiso entre precisin y tiempo ciclo
aqu tambin. Para optimizar este ratio, se utilizar el ajuste Linear Approach, o
aproximacin lineal. A este ajuste se le dar una distancia en mm que recorrer siempre el
robot de forma perpendicular a la pieza antes de llegar a esta, ajustando automticamente el
CNT ptimo, siempre y cuando no supere el valor del CNT impostado en el punto anterior. Se
muestra a continuacin un ejemplo de cmo la aproximacin lineal funciona:
55
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
Figura 21: Funcionamiento de la aproximacin linear

Se muestra a continuacin el cdigo TP utilizado para el ejemplo de las imgenes anteriores.
Figura 22: aproximacin y alejamiento linear en la programacin

Otra manera para mejorar el tiempo ciclo an ms es que el robot vaya todava ms rpido.
Aunque la velocidad nominal del robot sea 4000mm/s, pues se adecuar la aceleracin entre
cada punto a la ptima en cada situacin. Este comando mejorar sobre todo el rendimiento
del robot cuando las distancias entre los puntos son cortas. Para ello, se le asignar la
velocidad max_speed.
Finalmente, se optimizar el tiempo que tarda la pinza en coger el objeto. Normalmente, los
objetos en aplicaciones de tipo pick and place se suele coger mediante el vaco. Por ello, en vez
de llegar a la posicin de recogida y poner en funcionamiento el vaco, se aadir el comando
Time Before. Este comando pondr en funcionamiento el vaco el tiempo especificado (0.5
segundos en este ejemplo) antes de que el robot llegue al punto de recogida, ahorrndose as
los retardos de transmisin de las seales, transitorio hasta que se cree el vaco Se muestra
un cdigo TP incluyendo esta opcin.
Figura 23: comando time before en la programacin
56
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
TEMPERATURAS DE LOS MOTORES

Un elemento esencial para la vida del robot son sus motores. En esta aplicacin, el robot
estar en funcionamiento durante horas sin parar, con lo que se debe asegurar que sus
motores no se recalentarn.
Se muestra a continuacin la temperatura de operacin de los motores en porcentaje respecto
a su temperatura mxima:
Figura 24: temperatura de los motores del estudio 1

El OverHeat value indica temperaturas mximas alcanzadas, mientras que las temperturas
Steady-State ya ms estabilizadas dentro del ciclo
Tal y como se puede apreciar, los motores podrn trabajar sin problemas, pues todos estn
dentro del margen permitido. La temperatura del overheat del eje 2 no es motivo de
preocupacin, pues primero, los valores dados por el software de simulacin son muy
conservativos, con lo que seguramente en la realidad sea bastante ms bajo, y a parte, la gran
diferencia en temperatura entre el Steady State y el Overheat value indica que fue en una
ocasin aislada cuando surgi este sobrecalentamiento. No sorprende el hecho de que sea el
eje J2 el que ms se calienta, pues es a su vez el que ms trabaja: al estar el brazo bastante
extendido durante todo el ciclo de operacin, ha de soportar inercias mayores, con lo que para
una misma aceleracin necesita trabajar ms.
Se concluye por tanto que los motores podrn trabajar al ritmo proyectado sin problemas de
sobrecalentamiento.
57
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
ENERGIA CONSUMIDA
La energa consumida por el robot dar una idea de su gasto de funcionamiento. Se muestra
continuacin la energa consumida por el robot al ao, suponiendo que el robot trabaja 300
das al ao, 20 horas al da.
Figura 25: energa total consumida por el robot anualmente

Suponiendo un precio del kWh de 0.18, el robot tiene un gasta de funcionamiento anual de
462.78.
58
MEMORIA
Pick and Place
Conclusiones
El robot LR Mate 200iD es el robot ideal para esta aplicacin. Se elige frente al M2 debido a su
menor coste. Es capaz de coger las 60 botellas al minuto, tal y como se muestra en el video
adjunto.
Para la recogida de las botellas, se utilizar el llamado Visual Tracking. Es decir, se detectarn
las botellas que avanzan por la cinta mediante el la visin. El sistema de visin y el robot
estarn en continua comunicacin, de tal manera que cuando la visin detecte una botella, el
robot vaya a recogerla.
Para la construccin de los programas TP, se utilizar Workcell Setup, pues facilita y dinamiza
enormemente la programacin. Haciendo solamente unos cuantos ajustes y pequeas
variaciones en los programas base, se tendr ya el implante operativo.
El implante ser capaz de funcionar sin problemas sin ningn tipo de parada. Esto se concluye
ya que las temperaturas de los motores estn por debajo de sus lmites, adems, con bastante
margen.
59
60
MEMORIA
Paletizacin
1.1.4 PALETIZACIN
El origen de la palabra paletizacin viene de la palabra pallet. Es su propio nombre el que
indica la funcin que acarrea: recoge varias piezas de puntos diversos y las coloca de manera
ordenada, para ser posteriormente embaladas y enviadas.
La paletizacin es sin duda una de las aplicaciones ms comunes para un robot. De hecho, los
robots nacieron en su origen para hacer este tipo de tarea. Los robots son capaces de mover
grandes cantidades de piezas, incluso de gran tamao y peso, con gran precisin y rapidez.
Aparte de eso, libran al operador de un trabajo duro y tedioso como es mover piezas de un
sitio a otro.
La paletizacin es el proceso final dentro de una lnea de produccin. Si bien su
funcionamiento parece simple, es uno de los procesos ms importantes en una lnea. Las
piezas de deben de colocar de forma compacta, con precisin y sin dejar grandes huecos;
primero para ocupar el mnimo espacio posible, y segundo para minimizar las roturas por la
vibracin siempre existente en el transporte.

Se tiene a disposicin un archivo de AutoCad, .dwg, describiendo la disposicin de la celda,
adjunto en la documento de planos, seccin 2.2, plano paletizacin.
Se disponen de dos cintas transportadoras situadas a una altura de 2500mm. Se denominan
lnea A y B, respectivamente. A la lnea A llegan 6 productos (juntos), pack de piezas A, con un
peso total de 75kg y con un tiempo de reaparicin de 20.5 segundos. Es decir, la cinta est
quieta, y cada 20.5 segundos, avanza a la nueva posicin. El pack de piezas A tiene unas
dimensiones de 1200mm de largo, 400mm de ancho y 210mm de alto.
Por su parte, a la lnea B llegan 5 productos con un peso total de 30 kg, que reaparecen cada
16 segundos. El pack de piezas B tiene unas dimensiones de 800mm de largo, 400mm de
ancho y 120mm de alto.
Se deben de depositar las piezas del prelievo en el depsito A y B, respectivamente para
cada lnea. Las zonas de depsito tienen unas dimensiones de 1200mm de largo por 800mm de
ancho, y se encuentran a una altura de 500mm. Por ello, en la zona de depsito A slo se
podrn dos pack de piezas por nivel, mientras que en la zona de depsito B se podrn
depositar 3; tal y como aparece en el plano. Despus de depositar los pack de piezas del
primer nivel, se deber introducir una capa, de dimensiones iguales a las de la zona de
depsito y con altura despreciable, que se encuentran inicialmente entre las zonas de depsito
A y B (equidistante a ambos) a una altura de 500mm.
61
MEMORIA
Paletizacin
Orden del depsito
ORDEN DEL DEPSITO

El orden en el que se depositan los pack de piezas en cada depsito (independientemente del
nivel en que estn) es muy importante para tanto optimizar el tiempo ciclo del proceso como
para asegurar la estabilidad de las piezas ya ordenadas. A la hora de depositar los pack de
piezas, se hace colisionarlas entre s de manera suave y controlada, con el objetivo de que no
queden espacios huecos. Por ello, se debern de depositar los pack de piezas en el siguiente
orden:
1) Depsito perpendicular.
Figura 26: Posicionamiento en pallet 1/3

2) Depsito en ngulo en plano XZ, para hacer contacto con el pack de piezas ya
depositado

62
MEMORIA
Paletizacin
Orden del depsito
3) Depsito en ngulo en XZ e YZ, para hacer contacto con los dos pack de piezas ya
depositados.

Las posiciones 2 y 3 se podran intercambiar. No obstante, este orden es el ptimo por cmo
se va a programar el robot, ya que al depositar el tercer pack de piezas, se ir a recoger la
capa, estando claramente la posicin 3 ms cerca que la 2.
Para el pack de piezas A, se utilizara la misma tcnica. Primero depositamos el pack de piezas
exterior, y luego el interior, haciendo un movimiento en diagonal hacia afuera y hacia abajo al
depositar el segundo pack de piezas.
Se muestra a continuacin una tabla con la informacin esencial del proceso resumida.
ZONA A
ZONA B
Tiempo de reaparicin (s)
20.5
16
Peso (kg)
100
30
Dimensin (mm x mm x mm)
1200 x 400 x 210
800 x 400 x 120
N Total de pack de piezas /
10
24
ciclo
Tabla 1: resumen sobre funcionamiento del implante
63
MEMORIA
Paletizacin
Eleccin del robot
1.1.4.2 ELECCION DEL ROBOT

Pinza
No se ha dado ningn dato geomtrico sobre la pinza. Su masa es de 100kg. El tiempo pinza,
necesario tanto para agarrar como para desenganchar la pieza A, B o la capa, es de 1 segundo.
Inercia de la pinza
Las inercias de la pinza se deben encontrar dentro de unos valores mximos. Al no tener
ningn tipo de informacin de la geometra de la pinza, no se podr realizar este estudio.
Simplemente se supondr que estn dentro del rango.
Payload
Se tienen tres payloads en esta aplicacin: pinza vaca (100 kg), pinza con pieza A (175kg) y
pinza con pieza B (135kg). Claramente, la eleccin del robot se basar en el peor caso: el
payload mnimo ser, por tanto, de 175kg.
Se muestra la pgina del catlogo con los robots de un payload de entre 100 y 300kg:
Figura 29: Robot a usar

Se elige el M-410iC 185 debido a que tiene un payload muy parecido pero algo mayor al
necesario; y aparte tiene un alcance que se ajusta tambin muy bien. Econmicamente
hablando, un robot a 4 ejes es ms barato que uno de 6 ejes, al tener una estructura ms
simple, necesitarse menos componentes (ya sean electrnicos, motores, reductores) y
utilizarse microprocesadores ms lentos. Otro aspecto a favor del M-410 es que es un robot
que ha sido diseado expresamente para las paletizaciones. El tuning de su sistema de control
favorece la velocidad a la precisin, es decir, que en vez de ser preciso con un error de 0.3mm,
lo es al 0.5mm; pero es capaz de desarrollar velocidades ms altas que un robot de 6 ejes con
64
MEMORIA
Paletizacin
Eleccin del robot
sus caractersticas. Su rea de trabajo es distinta que un robot de 6 ejes: un robot de 6 ejes es
capaz de alcanzar puntos por encima suyo, mientras que uno de 4 ejes no. No obstante, el
robot de 4 ejes, diseado para trabajar por debajo suyo, tiene un mayor alcance. Finalmente,
el robot de 4 ejes no tiene problemas de singularidad, mientras que uno de 6 ejes s. La
singularidad es un problema en el cual se pierde un grado de libertad en el robot y hace que
algunas posiciones sean inalcanzables. Esta singularidad se manifiesta cuando el eje 5 est
alineado con el brazo del eje 4, es decir, que el J5 (Junction 5) est a 0 grados.
Se muestra a continuacin una imagen de la geometra de la celda y del alcance mximo del
robot.
Figura 30: rango del robot

Se puede ver como el robot llega perfectamente a todos los puntos. Se debe remarcar que
este robot, al ser de 4 ejes (y no 6), no puede llegar a todos los puntos marcados en el
elipsoide azul. La posicin en la que se encuentra el robot es la posicin de mayor altura que
puede alcanzar. Debido a esta restriccin, se debe colocar el robot a una altura de 1000mm
respecto al suelo, para que pueda alcanzar tanto las cintas transportadoras a 2500mm de
altura, as como el primer nivel de los depsitos de las piezas A y B a 500mm.
Figura 31: altura de colocacin del robot

65
MEMORIA
Paletizacin
Programacin
1.1.4.3 PROGRAMACIN
La clave para un correcto funcionamiento del robot es coger el pack de piezas al que le quede
menos tiempo de reaparicin, para que no sea desechado al moverse la cinta transportadora.
Para ello, se harn correr en paralelo tres programas: el Main, que ser el responsable de
comandar los movimientos del robot, y luego Timer A y Timer B, que llevarn la cuenta del
tiempo que falta para la llegada del siguiente pack de piezas A y B, respectivamente.
El esquema es el siguiente:
Timer A
Deposita
A1
Ciclo A
Deposita
A2
Main
Timer B
Capa A
Deposita
B1
Deposita
B2
Ciclo B
Deposita
B3
Capa B
Figura 32: esquema de los programas usados

En el programa Main, se tendr en cuenta tanto el tiempo restante para la prxima reaparicin
como la disponibilidad del pack de piezas, es decir, si ya ha sido cogido o no. El funcionamiento
es el siguiente:
El robot, en caso de que haya un pack de piezas disponible ir a cogerlo.

Si estn disponibles tanto el pack de piezas A y B, coger aquel cuyo tiempo de
reaparicin sea menor.
Si no estn disponibles ninguno de los pack de piezas, se posicionar en la posicin de
wait (posicin de aproximamiento, algunos mm por encima de pack de piezas en
cuestin) del pack de piezas con menor tiempo de reaparicin.
Se depositar una capa al rellenar cada nivel con el nmero mximo de pack de
piezas admisibles, es decir, despus del deposita A2 o el deposita B3.
Se adjuntan el anejo 1.3.4 todos los programas y subprogramas utilizados.

Se muestran a continuacin el uso de cada uno de los registros en los que se apoya el
programa, para poder entender mejor la programacin.
66
MEMORIA
Paletizacin
Programacin
Figura 33: significado de los registros usados en programacin
Con R[1], R[2], R[3] y R[4], se controla el acceso del robot a la zona de recogida del
pack de piezas. Se podr entrar en la zona de recogida cuando ambos sean iguales.
Adems, R[1] y R[3] nos sirven como contadores del nmeros de pack de piezas A y B
paletizados, respectivamente.
R[5] y R[6] estn a 1 cuando hay disponible un pack de piezas en la cinta
transportadora en A y B, respectivamente.
R[10] y R[11] muestran, en segundos, el tiempo hasta la siguiente reparacin de A y B.
R[13] va a 1 al completar tanto el ciclo A como el ciclo B.
Con R[15], R[16], R[17] y R[18], se controlan los offsets de palatizacin en A y B.
Con R[19], se controlan los offsets de palatizacin de la zona de recogida de capas.
67
MEMORIA
Paletizacin
Resultados
1.1.4.4 RESULTADOS
Se consigue llevar a cabo el ciclo perfectamente. De hecho, en algunos momentos el robot
espera a la reaparicin de los pack de piezas; yendo a una velocidad del 95% de su capacidad.
Se manda, adjunto en un CD, un vdeo que muestra el funcionamiento del robot.
Temperatura de los motores
Figura 34: temperatura de los motores

El OverHeat value indica temperaturas mximas alcanzadas, mientras que las temperaturas
Steady-State ya ms estabilizadas dentro del ciclo. Por ello, aunque las temperaturas
OverHeat estn un poco por encima de lo deseado, no es motivo de preocupacin. El software
de simulacin da valores muy conservativos. Se han tenido casos en los que, teniendo un
OverHeat cerca del 100% en simulacin, se tuvo uno cercano al 50% en la realidad.
Por su parte, las temperaturas ya estables estn dentro de los rangos asequibles.
Se debe de tener en cuenta que estos valores se han hecho durante una simulacin, donde se
supone que entre un ciclo y el siguiente no hay pausa. En la realidad, se efectan pausas,
ayudando a reducir la temperatura media de los motores.
En caso de que se sigan teniendo temperaturas ms altas de lo deseado en la realidad, se
podr proceder en el siguiente modo: primero, se bajarn las aceleraciones en los
movimientos del robot (se hace desde la programacin), pues es en las aceleraciones cuando
los motores absorben ms corriente, y por tanto, ms potencia se disipa. Se podra bajar
tambin el override general del programa. No obstante, a veces, sta ltima no es una opcin,
68
MEMORIA
Paletizacin
Resultados
por motivos de tiempo ciclo. Si el problema persiste, se tienen a disposicin componentes que
ayudan a evacuar el calor, en orden decreciente de eficacia: aletas, ventiladores y refrigeracin
mediante agua.
Elegir un robot que pueda portar un payload mayor seguramente no sera una buena solucin
en este caso. Aumentara bastante el costo econmico, y no mejorara mucho nuestro
problema: los ejes que ms sufren son el J1 y el J2. Estos dos ejes aparte de mover la carga,
tienen que mover el brazo del 2, la pinza y la carga (el J2), y el J1, todo lo que mueve el J2 ms
en la unin entre la J1 y la J2. Es decir, hablando en cantidades relativas, la carga supone
aproximadamente un 20% del total de la carga total que mueven estos ejes. Por ello, un robot
de mayor payload (300kg, por ejemplo) ser parecido en los ejes J1 y J2; mientras que los ejes
J3 y J6 sern mucho ms robustos, resistentes y potentes (pues en estos ejes s que se nota el
cambio de carga en valor porcentual).
Energa Consumida y Coste de Funcionamiento

Se muestra a continuacin una tabla donde se recoge la energa consumida por el robot en el
ciclo.
Figura 35: energa consumida al ao
69
MEMORIA
Paletizacin
Resultados
Suponiendo que el robot trabaja ininterrumpidamente durante 20 horas al da durante 300

das al ao, el robot consumir una energa de 29.678 kWh. Esto, suponiendo un precio del
kWh de 0,18, implicara un coste anual de 4.802.
Se muestra a continuacin, en azul la potencia consumida por el robot, y en verde, la potencia
que se podra recuperar en las deceleraciones.
Figura 36: potencia consumida (azul) y recuperada (verde) en cada ciclo

La potencia media es de 4.9kW.
70
MEMORIA
Paletizacin
Conclusiones
El proyecto es totalmente viable. En todos los puntos de estudio se han obtenido resultados
satisfactorios. El robot trabajar en un rgimen un poco saturado, pero no es un problema.
El robot se ha de colocar a una altura de 1000mm respecto a la altura del suelo. Esto har que
el robot pueda alcanzar todos los puntos, y a su vez, hace que la pinza del robot se encuentre
en un punto intermedio entre la recogida y el depsito de las piezas, lo cual favorece la
minimizacin del tiempo ciclo.
Se podran bajar los tiempos de reaparicin de las piezas A y B en caso de necesidad de
aumentar la produccin, ya que el robot espera en varias ocasiones la reaparicin de los pack
de piezas.
Se debe de comprobar la temperatura de los motores en la aplicacin real. Seguramente no
suponga ningn problema.
71
72
MEMORIA
Inercias
1.1.5 INERCIAS DE LA PINZA

Cualquier persona sera capaz de coger una pieza de una masa de 100 gramos. Pero, sera tan
fcil cogerla si tuviera una extensin de varios metros de longitud y se cogiera por una
esquina? Las inercias juegan un papel fundamental a la hora de elegir el robot justo para una
determinada aplicacin.

Se tiene a continuacin un implante de depaletizacin. El implante no tiene gran dificultad
intrnseca, solamente hace falta coger las piezas de un punto y depositarlas en otro. No
obstante, la dificultad sale a la luz al analizar la pinza que se quiere utilizar, debido a sus
grandes dimensiones. Se mostrarn posibles soluciones al mismo problema, justificando la
mejor eleccin.
DATOS INICIALES
El cliente proporciona un archivo de AutoCad, .dwg, donde se puede apreciar el layout. Se
puede encontrar adjunto en la seccin de planos en el documento N2. Se dispone de una
cinta transportadora que avanza a pasos, es decir, que cada periodo, la cinta avanza una
distancia determinada, mientras que el resto del tiempo se queda quieta. Las piezas llegan
paletizadas de 20 en 20, en cuatro columnas de 5 piezas cada una, como se muestra en la
figura 33. La pinza coger dos columnas a la vez.
Figura 37: piezas a la entrada de la cinta

Se deber de buscar una manera de colocar todas las piezas que llegan por la cinta de entrada
en la estacin de depsito, que tambin ser una cinta trasportadora de paso a paso. El tiempo
ciclo ha de ser menor de 40 segundos para que el implante funcione correctamente.
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MEMORIA
Inercias
El peso de cada pieza es de 110 kg, y la de la pinza a utilizar, dada por el cliente es de 150 kg.
Se podrn hacer pequeas modificaciones en la pinza, siempre y cuando su estructura siga
siendo la misma. La pinza es la mostrada continuacin:
Punto de anclaje pinza-robot

propuesto por el cliente
Se podra recortar esa zona de la pinza
Figura 38: pinza a usar
74
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.1: M900iB/700
1.1.5.2 ELECCIN DEL ROBOT

El cliente a priori elige el robot M900-iB/700. Se incluye su hoja tcnica en el anejo 1.3.7:
catlogos.
A priori, son tres las opciones que se manejan:
1
Colocar un robot de 6 ejes

1.1 Colocado a caballo, tal y como se muestra en el archivo AutoCad, propuesto por el
cliente.
1.2 Anclado al suelo, esquinado, girado 45 colocado entre la zona de recogida 1 y el
depsito.
Colocar un robot de 4 ejes en un puente que pase por encima de la cinta trasportadora de
entrada, y colocar una pinza larga.
Si se es capaz de llevar a cabo la opcin 2, es mejor que la opcin 1, pues para un mismo peso
de mueca, un robot de 4 ejes es ms barato que uno de 6. No obstante, el cliente quiere
hacerlo con el robot de 6 ejes. Aunque no sea la solucin ptima, a partir de este punto, se
prosigue con el estudio de la opcin 1.1.
OPCIN 1.1: M900-iB/700 como DISEO ORIGINAL

El robot M900-iB/700 cumple con todos los requisitos. Para esta aplicacin, el robot debe de
ser capaz de mover una masa mxima de 150+5*150=700 kg. Su rango no debe de ser menor
de 2300mm, para poder alcanzar con facilidad todos los puntos interesantes.
Estudio de la inercia y momentos de la pinza
Para el anlisis de las inercias que generan el conjunto pinza y pieza, se utilizar un programa
de modelado virtual. Se deber de modelar la pinza y la pieza de la manera ms precisa
posible.
Antes de comenzar el estudio, ya se ve que la pinza puede dar problemas, pues se trata de una
pinza muy larga que carga la mayor parte de su peso en la parte ms alejada al robot. Los ejes
5 y 6 sufrirn. Este es un problema que no se hubiera encontrado si se hubiera utilizado un
robot a 4 ejes, pues estos dos grados de libertad adicional desapareceran.
Se muestra a continuacin una imagen del layout en cuestin.
75
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.1: M900iB/700
Figura 39: Layout de la opcin 1.1

Se estudiar el conjunto pinza-pieza, pues es cuando se carga la pieza en la pinza cuando se
tendr la situacin ms crtica. Se muestra a continuacin un diseo en 3D del conjunto.
Punto de amarre a la
mueca del robot
(zona posterior)
Centro de gravedad
Figura 40: pinza de 5 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
Se calcularn las inercias que generan la pinza y las piezas cargadas sobre el punto en el cual se
acopla la pinza a la mueca del robot. Idealmente, el punto de amarre estara en a la misma
altura que el centro de gravedad, para generar las inercia ms reducidas posibles. No obstante,
en esta aplicacin no es posible, ya que si se colocara a la altura del centro de gravedad, el
robot no sera capaz de llegar a los puntos ms bajos de la zona de recogida. Por ello, la pinza
76
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.1: M900iB/700
se amarrar lo ms cerca posible al centro de gravedad siempre y cuando se alcancen los

puntos ms bajos.
Otro aspecto a tener en cuenta son los momentos a los que se somete al robot. Aunque esos
ejes extra no se muevan, si trabajan (inercia de la pieza a quedarse quieta). Por ello, aplican un
momento, que si el movimiento es muy brusco podra hacer que entren en alarma. Aparte, se
deber de vencer la gravedad en algunos casos, tambin recogida en este momento a aplicar.
Se muestran a continuacin las inercias y los momentos (respecto punto de agarre a robot) del
conjunto pinza-pieza. Slo se tienen en cuenta las inercias de los ejes J4, J5 y J6, pues son las
problemticas.7
Figura 41: inercias y momentos generados por pinza de 5 y piezas

Tal y como se haba ya previsto, la pinza exige demasiada carga al robot. Se concluye que no se
puede trabajar con la pinza que coge las piezas del robot.
Ante este problemas, dos son las soluciones: o bien se trabaja con el siguiente robot en
capacidad de peso, o bien se intenta modificar la pinza. Cambiar el robot a uno ms grande
tendra consecuencias econmicas importantes, pues aumentara considerablemente el
presupuesto. Por ello, se intentar por todos los medios primero modificar la pinza.
Los ejes J1, J2 y J3 no suelen tener problemas de inercia. Se ha de hacer notar que mientras que los
ejes J5 y J6 estn diseados para mover una masa mxima igual a la carga mxima del robot, los ejes
J1,J2 y J3 han de mover no slo la carga, sino tambin el robot entero. Por ello, los ejes J1, J2 y J3 son
muy poco sensibles a la carga, pues el peso del robot a mover es equiparable o mayor an al de la carga.
77
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.1: M900iB/700
El principal problema que genera una pinza de 5 es la gran longitud de la pinza. Por tanto, se
probar a hacer una pinza de 3. Seguramente se consiga entrar dentro de los valores
mximos de inercia y momento a respetar. El inconveniente es, sin embargo, que se debern
de hacer el doble de ciclos para mover las mismas piezas.
Se muestra a continuacin el mismo estudio de inercias y momentos llevado a cabo para la
pinza de 5, ahora para la pinza de 3.
Primero, se disea la pinza y se calculan sus inercias.
A continuacin, se calculan los momentos y las inercias respecto al punto de acople.
78
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.1: M900iB/700
Para la pinza de 3, no habr problema en cuanto a las inercias. El robot tiene suficiente
potencia como para mover la pinza y la pieza.
No obstante, al acortar la pinza se encuentra un problema: el robot ya no es capaz de alcanzar
los puntos ms bajos, y por ello, no es capaz de coger todas las piezas. Se muestra a
continuacin una imagen para verificar lo dicho:
Eje J2
No se alcanzan
Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente
Se muestra a continuacin la posicin de cada uno de los ejes del robot.
MAX J2: 90
Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posicin de figura 37.
El eje J2 est al lmite de su rango, y debera de bajar mucho ms an para poder alcanzar las
piezas ms bajas. Es evidente que el robot posicionado a caballo de la cinta transportadora que
trae los objetos no ser capaz de alcanzar nunca las piezas de menor altura, pues si se alarga la
pinza, las inercias sern demasiado elevadas. Por tanto, se debe de mover el robot a otra
posicin alternativa.
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MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.2: M900iB/700
OPCIN 1.2: M900-iB/700 en POSICIN MODIFICADA

Se mover la posicin del robot a una posicin intermedia entre la estacin de depsito y la
cinta transportadora de entrada, con una alineacin de 45 respecto a las dos, para que el
robot oscile alrededor del valor 0 en su eje J1. El robot se anclar al suelo.
Estacin de
depsito
2750 mm
Recogida 2
Recogida 1
Movimiento de la cinta de
entrada (step)
Figura 46: M900iB/700 en posicin alternativa
El robot llevar la pinza de 3, para respetar los lmites de inercia y momentos. El robot
recoger primero las tres piezas ms altas de la zona de recogida 1. A continuacin, las
depositar e ir a recoger las dos piezas restantes de la zona de recogida 1. Despus de
depositar, har lo mismo con la zona de recogida 2.
La estacin de depsito, se colocar 2750mm enfrente de la zona de recogida 2. De esta
manera, la estacin estar cerca, pero a su vez no molestar a la hora de que el robot
maniobre.
El robot har el doble de ciclos que los que hara teniendo una pinza de 5. Este repercutir
negativamente en el tiempo del ciclo. Adems, el robot no podr hacer trayectorias muy
optimizadas, debido al gran nmero de obstculos que hay en el layout.
No obstante, el problema principal que se encuentra con este layout es que no se respeta el
mnimo tiempo ciclo estipulado. Se adjunta un vdeo en el CD, donde se ve el funcionamiento
del ciclo. Desafortunadamente, el tiempo ciclo de este implante sera de 47 segundos, un 18%
por encima del mximo permitido.
80
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 1.2: M900iB/700
Por ello, se deber de buscar una solucin alternativa. El principal problema del robot M900iB/700 es que, al ser un robot de 6 ejes, los ejes J5 y J6 sufrirn muchsimo con las inercias. Al
reducir las inercias utilizando una pinza ms corta, se alarga el tiempo ciclo al tener que hacer
el doble de ciclos. Por ello, acortar la pinza es una solucin que lo nico que hace es crear otro
problema.
81
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 2: M900iB/700
OPCIN 2: ROBOT 4 EJES

Si se usara un robot de 4 ejes, se podra usar la pinza de 5, asegurndose cumplir el requisito
del tiempo ciclo.
Un robot de 4 ejes adecuado para el proceso sera el M-410iB/700. Sera capaz de mover las
piezas a la vez, y tiene un rango adecuado, capaz de alcanzar todos los puntos. El robot se
colocar a caballo encima de la cinta, pues es desde donde podr seguir trayectorias ms
optimizadas. Se muestra a continuacin el layout con el robot ya instalado.
Recogida 1
Recogida 2
Movimiento de
la cinta (step)
Depsito
Figura 47: M410iB y layout

Se debe de asegurar que el robot ser capaz de aguantar las inercias que le impondr la pinza.
Para ello, se hace un anlisis como el hecho anteriormente.
El robot M-410iB tiene un pequeo inconveniente para la esta aplicacin en concreto. El robot
tiene acoplada una montura en su base de una altura de 1100mm, que no se debe desmontar
si es posible. A causa de esta montura, se deber alargar la pinza un poco ms. Otro aspecto a
tener en cuenta, para minimizar las inercias en el robot de 4 ejes, se deber anclar la pinza al
robot justo en la vertical del centro de gravedad. Para ello, se debern hacer unas pequeas
modificaciones a la pinza, tal y como se ensea a continuacin.
82
MEMORIA
Inercia
Eleccin del robot
Op. 2: M900iB/700
Punto de anclaje
nica que importa en robot a 4 ejes

Figura 48: estudio inercias pinza M410iB/700 con piezas
Se comprobar que el robot est dentro de las inercias. Para el caso del robot a 4 ejes, la nica
inercia que importa es la del eje J68. Al no existir los ejes J4 y J5, la distancia vertical entre el
punto de anclaje y el centro de gravedad deja de ser tan crtica. De la misma manera, se
deber alinear el punto de anclaje con la vertical del centro de gravedad para minimizar la
inercia del eje J6.
Del catlogo se recala que la mxima inercia a la que se puede someter al eje J6 es 490kgf-m2.
Es este caso, la inercia es de 67.28kgf-m2 , con lo que no habr ningn problema. Otro aspecto
a tener en cuenta es que no se debe de posicionar el centro de gravedad a ms de 1000mm de
distancia vertical con respecto al punto de anclaje. Esto se debe a la imposibilidad de ajustar
perfectamente el centro de gravedad del conjunto pinza y pieza, pues cada vez se coger
ligeramente distinta la pieza en la pinza, y se generarn momentos e inercias respecto al punto
de anclaje. Si la distancia es muy grande, un mnimo cambio en el posicionamiento podra
provocar grandes inercias y momentos. Por ello, se debe de limitar. En este caso, es un hecho
que ya se tuvo en cuenta a la hora de alargar la pinza. De hecho, se alarg la pinza todo lo
posible siempre y cuando se respetara esta limitacin. Se puede ver de la figura de inercias,
que el centro de masa est posicionado exactamente a 1000,2mm del punto de anclaje, el
mximo permitido por el fabricante.
Se llamar al eje 4 del robot de 4 ejes J6, pues es el eje de giro del FacePlate, por similitud a los robots
de 6 ejes. Por ello, el robot a 4 ejes tendr los ejes J1, J2, J3 y J6. Ver anejo 1.3.1.1 Ejes de los robots
83
MEMORIA
Inercias
Resultados
1.1.5.3 RESULTADOS
Comprobacin del tiempo ciclo
Lo siguiente que se debe de comprobar es el tiempo ciclo. Las trayectorias a seguir son muy
simples. Primero, coger las 5 piezas desde la zona de recogida 1, y las trasladar al depsito. A
continuacin, coger las otras 5 piezas de la zona de recogida 2, y las mover al depsito. Lo
que s es importante es tanto recoger como depositar las piezas con suavidad. Para ello, se
seguir el siguiente esquema:
Salirse y moverse
a depsito
Es necesario salir de zona
para evitar obstculos
Posicin de
entrada
Levantarse para
poder mover piezas
Posicin de
recogida (FINE)
Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida
El procedimiento para el depsito ser el inverso. Habr que aproximarse por la parte
superior, luego descender despacio, y finalmente retroceder hasta que toda la pinza haya
salido de la zona de depsito.
La posicin de la estacin de depsito es modificable. La posicin ptima para colocarla es a la
misma distancia que estn colocadas las estaciones de recogida 1 y 2 del robot, todas ellas a
2750mm. As, el robot slo tendr que girar sobre su eje J1 para conmutar entre estacin de
depsito y zonas de recogida. Har una perfecta circunferencia, optimizando as la trayectoria
en este caso.
No se muestra aqu la programacin pues es banal: slo se han de aadir puntos. Se
encuentran todos los programas utilizados en este implante en el CD adjunto.
Como en todos los casos anteriores, se efectuar una simulacin, para ver cmo se
comportara el robot en la realidad. Se adjunta usa simulacin en el CD adjunto.
El tiempo ciclo es de 29 segundos, muy por debajo de los 40 segundos de tiempo ciclo mximo.
Por ello, esta opcin es totalmente viable.
Temperaturas de los motores
Se comprobarn las temperaturas de los motores, para poder asegurar el correcto
funcionamiento del robot en un ciclo largo:
84
MEMORIA
Inercias
Resultados
Figura 50: temperaturas de los motores del robot para M410iB/700

Se aprecia que no se tendr ningn problema relacionado con el sobrecalentamiento de los
motores.
El robot consumir anualmente 9.197kWh, con una carga de trabajo de 20 horas al da
durante 300 das al ao. Suponiendo un coste del kWh de 0.18, el coste de funcionamiento
del robot ser de 1655.46.
85
MEMORIA
Inercias
Conclusiones
Se han efectuado varias pruebas para el implante en cuestin.
Primero, se ha probado colocar el robot que indicaba el cliente, el M900-iB/700, en la posicin
que indicaba el cliente, a caballo en la cinta transportadora. No obstante, debido a la alta
altura en la que se colocaba el robot, la pinza a utilizar deba ser larga. Las inercias de la pinza
en los ejes J5 yJ6 eran excesivas, as como los momentos para poder mover correctamente la
pinza. Se ha probado acortar la pinza, lo mnimo hasta entrar en los rangos de inercia. Pero al
acortar la pinza, se encuentra un problema an mayor: no se es capaz de llegar a los puntos
ms bajos de las zonas de recogida, lo cual es inadmisible.
En consecuencia, se prueba en segundo lugar colocar el robot en una posicin alternativa,
anclado al suelo, esquinado, girado 45 colocado entre la zona de recogida 1 y el depsito. En
este caso se sigue sin poder usar la pinza de 5, con lo que se usar una pinza de 3. Esto tiene
una implicacin directa en el tiempo ciclo, pues se debern de hacer el doble de ciclos para
descargar cada pallet de entrada. Se debe de hacer notar que hacer el doble de ciclos no
significa tardar el doble de tiempo. Con la pinza de 3, se mover menos peso, con lo que los
movimientos sern ms rpidos, as como las aceleraciones. Sin embargo, el tiempo del ciclo
de depaletizacin aumentar. Si bien con esta propuesta se es capaz de alcanzar todos los
puntos, el tiempo del ciclo no cumplir los requisitos mnimos. Se descargar cada pallet en 49
segundos, cuando el mnimo admisible es 40 segundos.
Por ello, en tercer lugar, slo queda una opcin viable: utilizar un robot de 4 ejes, mucho ms
permisible con las inercias, primero porque tienen una estructura ms robusta, y segundo
porque no tienen los ejes cuyas inercias son ms crticas: J5 y J6 (recordar que el llamado J6 del
robot a 4 ejes es en realidad el 4 eje). Se elegir el robot M410-iB/700 para llevar a cabo la
tarea en cuestin. Se colocar en la posicin que el cliente ha indicado inicialmente, a caballo
en la cinta transportadora. Se acoplar la pinza de 5 al robot, para que este sea capaz de
alcanzar todos los puntos. Despus de hacer la simulacin, se comprueba que es capaz de
mejorar el tiempo ciclo mximo, necesitando 29 segundos en llevar a cabo el trabajo.
86
MEMORIA
Seguridad
1.1.6 SEGURIDAD
No tendra sentido construir el mejor de los implantes si es tan inseguro que ningn operador
se pueda acercar a l. Si bien la automatizacin aparta al operador de los trabajos manuales
que antes llevaba a cabo, no se debe de olvidar que es el operador el que de verdad comanda
al robot; y por tanto, es necesario prever y anticiparse a todo tipo de problemas que el robot
pueda causar.

La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. Aparte de las leyes que
exigen que las mquinas sean seguras, y las fuertes sanciones que se imponen en caso de
accidente, se tiene tambin una obligacin moral de evitar daar a otras personas.
Los fabricantes de mquinas deben por tanto eliminar o reducir al mximo los riesgos
mediante medidas adecuadas. En caso de no poder eliminar un riesgo totalmente, se deben de
aplicar sistemas de proteccin apropiados, y se deber informar sobre todos los riesgos
residuales que puedan quedar.
1.1.6.2 NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES

Se distinguen tres tipos de normas [Web2]:
Normas A: Son las ms esenciales de seguridad. Contienen aspectos generales que

pueden aplicarse a todas las mquinas.
Normas B: Son normas sobre categoras de mquinas. Es decir, son una serie de reglas
sobre un dispositivo de seguridad que puede asimismo utilizarse en una amplia gama
de mquinas. Por ejemplo, accionamientos, mandos, tapas y puertas
Normas C: contienen todos los requisitos de seguridad de una maquina o grupo de
mquinas especfico. Si existe una regla de este tipo, tiene prioridad respecto a las
normas A y B.
Se tratarn normas de tipo C aplicadas a la robtica en esta seccin. En la actualidad, la

normativa ms exigente en trminos de robtica industrial es la ISO 1018, vigente desde 1992
[Web3].Tambin data de 1992 la normativa europea EN 775, y aplicada en Espaa la UNE-EN
775. En esta normativa, se determinan los lmites del sistema, cmo identificar, describir y
definir los riesgos que pueda generar una mquina durante su fase de trabajo. Comprobar en
cada caso que las medidas de seguridad aplicadas son adecuadas.
87
MEMORIA
Seguridad
ndices medicin del riesgo
1.1.6.3 INDICES DE MEDICIN DEL RIESGO

Las medidas de proteccin tcnicas se implementan mediante dispositivos de proteccin
(puertas, dispositivos bimanuales, cortinas de luz, paneles) o unidades de vigilancia (posicin,
velocidad), que tienen una funcin de seguridad.
El trmino seguridad funcional se refiere a la parte de la seguridad global de un sistema
consistente en que sus componentes, subsistemas elctricos y electrnicos, y todo tipo de
sistema con implicaciones en materia de seguridad respondan de forma adecuada ante errores
externos, fallos humanos, fallos de hardware, cambios en el entorno Se habla de seguridad
funcional cuando la efectividad de una medida de proteccin depende del correcto
funcionamiento de un mando. Para conseguir la seguridad funcional, deben definirse
funciones de seguridad y determinarse el nivel de seguridad requerido. A continuacin, se
mostrarn tipos de seguridad que se utilizan para medir el riesgo y determinar el nivel de
seguridad requerido.
Se define el riesgo como una situacin en la que se encuentran permanentemente amenazas y
peligros. En el mundo de la ingeniera, se mantiene una perspectiva realista del riesgo,
considerndose una caracterstica objetiva de las distintas actividades, y que puede ser
calculada como una frmula:
. El riesgo es por tanto el dao
que puede hacer una determinada mquina por la probabilidad de fallo para que ese dao
tenga lugar.
Para medir estos riesgos, se utilizan ndices de medicin o estndares de seguridad. En la
actualidad, se utilizan tres [Web4]:
1. PL (Performance Level), siguiendo el estndar EN ISO9 13849-1.
2. SIL (Safety Integrity Level, o nivel de integridad de la seguridad), conforme a EN
62061.
3. Categoras de Seguridad, segn el estndar EN 954-1. En 2009, fueron remplazadas
por el PL. No obstante, se siguen usando
La diferencia entre el PL y el SIL est en el mtodo usado para determinar el nivel de
seguridad. El PL utiliza un grfico discreto, mientras que el SIL una forma numrica.
PL: Performance Level
Se muestra a continuacin el mtodo usado para decidir el nivel de seguridad:
Las normas con el prefijo EN, son normal de la UE, reconocidos y aplicables en todos sus estados
miembros. No obstante, se estn revisando muchas normas tipo A, B y C; lo cual conlleva una
remuneracin de la serie de normas EN-ISO.
88
MEMORIA
Seguridad
Figura 51: clculo del estndar PL
Los niveles de prestaciones se deben de respetar en la estructura del sistema de mando, la

fiabilidad de los componentes utilizados, la capacidad de detectar fallos, la tolerancia a fallos...
Categoras de Seguridad
Si bien ya son obsoletas (pues han sido reemplazas por el PL) tambin se explican a
continuacin las categoras segn la norma EN 954-1. Este estndar subdivide 5 niveles de
seguridad:
Categora B: no se realizan tests ni localizacin de fallos. Si se produce un fallo,

comporta un riesgo.
Categora 1: es lo mismo que la categora B, pero con elementos ms fiables, lo cual
reducir la probabilidad de fallo.
Categora 2: se realizan tests peridicos. Entre test y test, si se produce un fallo,
conlleva un riesgo
Categora 3: aunque se produzca un fallo, se mantiene la funcin de seguridad. El
problema es que, si se acumulan varios fallos, al final comporta un riesgo
Categora 4: es la categora 3, con la mejora de que la acumulacin de fallos no
conllevar la prdida de la funcin de seguridad.
SIL: Safety Integrity Level

Se muestra a continuacin el mtodo usado para decidir el nivel de seguridad:
89
MEMORIA
Seguridad
Figura 52: clculo del estndar SIL

El SIL est dividido en tres fases. Depende de la estructura del sistema de mando, la fiabilidad
de los componentes utilizados, la capacidad de detectar fallos as como la tolerancia a fallos en
mandos multicanal debidos a una causa comn.
90
MEMORIA
Seguridad
Precauciones de seguridad
1.1.6.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Se disponen de una cantidad de interruptores para controlar el robot de manera segura.
Algunos sirven para evitar un comienzo no deseado del robot, mientras que otras provocan la
parada del robot.
Setas de emergencia
Se dispone de varias setas de seguridad para parar el robot en caso de emergencia. Deben de
estar colocadas en un lugar visible, que sea fcilmente y rpidamente accesible por el
operador. Hay setas de emergencia en el teach pendant, panel del operador, controlador del
robot. Deber de haber una en cada zona donde se pueda encontrar el operador al trabajar
con la mquina.
Evitar arranque no deseado
Es inevitable el que alguna vez se pulse un botn de inicio de forma involuntaria. Por ello, es
imprescindible crear secuencias de inicio para los ciclos, para reducir la probabilidad de
arranque involuntario a casi cero.
En el controlador se encuentra un interruptor de seleccin de modo del robot. Se podr elegir
entre movimiento manual y automtico. Si se desea mover el robot manualmente, ya sea para
programarlo o para hacer alguna pequea modificacin en la pinza, se deber de desactivar el
modo automtico. Sin tener este interruptor en automtico, ser imposible iniciar el ciclo del
robot.
Otro selector ON/OFF controlar si los comandos recibidos desde el teach pendant son
voluntarios o no. Para iniciar el ciclo, se deber de colocar el selector en OFF. En este punto,
los botones del teach pendant quedarn inhabilitados. Para usarlo, se deber de colocar en ON
el selector.
Finalmente, para evitar sustos en movimiento manual del robot, se deber de mantener
pulsado el deadman switch del teach pendant. En caso de soltarlo, el robot ir en parada de
emergencia.
SEALES SEGURAS
Para que un sistema tenga un determinado estndar de seguridad, todos los elementos que
forman parte de ese sistema tienen que tener al menos ese estndar, si no ms alto. Por
ejemplo, si todo un sistema de seguridad es PL-E, pero el pulsador que lo acciona es PL-B; el
nivel de seguridad del sistema ser PL-B.
Una parte imprescindible dentro de los sistemas de seguridad son los cables, pues es por ellos
por los que se transmite la seal de emergencia. Dentro de los cables seguros, se distingues
dos tipos: los cableados en paralelo, y los cables series seguros.
91
MEMORIA
Seguridad
Precauciones de seguridad
Los cableados en paralelo son seguros pues la seal que llega por los dos cables ha de ser la
misma, y tiempo de retardo entre la llegada de ambas seales ha de ser menor un lmite. De
esta manera, se asegura que la seal no se disturbe.
Los cableados seguros en serie utilizan en cambio otro sistema: junto con la informacin, se
mandan tambin bits de control. Si estos bits de control se reciben sin modificacin en el
receptor, la seal ser correcta. Algunos ejemplos de cables seguros en serie son ProfiBus,
EthernetIPSafe
PARADAS DE EMERGENCIA Y SU NIVEL DE SEGURIDAD
Las paradas de emergencia del robot FANUC ienen un nivel de certificacin Categora 4, PL-E,
SIL 3. Esto significa que todo el cableado y accionamientos de los sistemas de emergencia son
de esta categora.
En caso de emergencia, el robot debe pararse lo antes posible. Se argupan el tipo de paradas
de emergencia del robot en tres categorias, que no se deben de confundiar con las categorias
segn el estndar EN 954-1.
Categora de parada 0: Se desconecta la alimentacin de energia a los elementos de

accionamiento. Es por tanto una parada incontrolada. Es la llamada parada de
emergencia, E-Stop.
Categora de parada 1: Se corta la energia de los accionamienamientos solo cuando el
robot se encuentra en un estado seguro. Es la llamada parada controlada, o
Controlled Stop.
Categora de parada 2: No se corta la energia de los accionamientos, slo se coloca el
robot en una posicin segura. Es el llamado Hold.
Se muestran a continuacin los transitorios de estos tres tipos de parada de emergencia.
Figura 53: tipos de paradas del robot y tiempo de reaccin

La parada de emergencia es la ms rpida. No obstante, es importante slo utilizarla cuando es
totalmente necesaria, pues daa ligeramente la integridad mecnica del robot, al disipar
mucha energa en poco tiempo.
92
MEMORIA
Seguridad
Protecciones
1.1.6.5 PROTECCIONES
El principal riesgo que tiene un robot es golpear al operador mientras est en movimiento.
Para ello, se emplearn dispositivos de proteccin que debern de ser incorporados para
cumplir los siguientes requisitos:
Las partes mviles no comiencen a trabajar hasta que el operador est fuera de
alcance.
El operador no pueda acceder a las zonas de movimiento del robot una vez este haya
comenzado a trabajar.
Slo puedan ser modificados intencionadamente, mediante una llave, herramienta
El malfuncionamiento o ausencia de uno de estos elementos de proteccin impida el
arranque del robot.
Valla protectora
Normalmente, lo que se suele hacer es colocar una valla protectora, que asle al operador del
rango de movimiento del robot. Esta valla deber de ser suficientemente resistente como para
poder aguantar cualquier fuerza externas o del robot. Deber estar libre de puntas afiladas, y
deber ser fija, solamente movible mediante ayuda de herramientas. Es indispensable
asimismo que est conectada a tierra, en caso de descarga elctrica involuntaria. En caso de
tener alguna apertura, como puertas, stas debern de incorporar sensores debidamente
certificados para garantizar que el robot no trabaje cuando el operador se encuentre dentro
del recinto vallado. Se muestra a continuacin una imagen sobre cmo se ha de colocar la
valla:
Figura 54: vallado mnimo de seguridad
93
MEMORIA
Seguridad
Protecciones
DCS (Dual Check Safety)

El inconveniente de colocar una valla siguiendo la normativa (es un mal necesario e
irremediable) es que muchas veces, el robot tiene un rango mucho mayor que el utilizado, y no
slo eso, sino que slo trabaje en un sector circular de su rango total. Es decir, que se est
protegiendo al robot en algunas zonas en las que nunca trabajar, perdiendo as espacio til
que podra ser destinado a otra aplicacin. Aparte, ese espacio en donde no se trabaja es
dinero, pues el suelo industrial cuesta dinero, que en las fbricas con muchas mquinas, es
oro.
Para solucionar este problema, y optimizar al mximo el espacio disponible, FANUC posee una
opcin de seguridad software certificada, llamada DCS. El DCS tiene una certificacin de
seguridad Categora 3, PL-D SIL 3. El DCS aade un procesador extra al robot, que calcula
en todo momento la posicin en la que se encuentra. Los dos procesadores (el principal y el
extra), hacen un control cruzado de la posicin en la que se encuentra el robot. Si en algn
momento la posicin calculada por estos procesadores no coincide, el robot entra en parada
de emergencia. Es justamente este control cruzado el que le da seguridad al sistema, pues la
posibilidad que los dos microprocesadores calculen mal la posicin del robot y que cometan el
mismo error es tan remota que se puede considerar nula.
El DCS no solamente controla la posicin del TCP, sino que calcula la posicin de todos los
puntos fsicos del robot, de toda su geometra. Para facilitar su clculo, se inscriben todas las
partes del robot en figuras geomtricas ms sencillas, como cilindros y esferas. Se muestra a
continuacin un ejemplo de lo dicho:
Figura 55: figuras geomtricas del DCS en las que se inscribe el robot
Al DCS se le impostar una zona de la que el robot no puede salir. Por tanto, ni la pinza, ni el
TCP ni ninguna parte del robot saldr de esa zona. Es posible modificar tanto la forma de la
pinza como la zona de seguridad del robot aadiendo seales seguras que gestionen estos
cambios. Si el robot se quedara en uno de estos cambios fuera de la zona segura, quedar
bloqueado en parada de emergencia en ese punto.
94
MEMORIA
Seguridad
Protecciones
MEDIDAS DE SEGURIDAD TOMADAS

A priori, no se exige ningn nivel de seguridad especfico para un implante. No obstante, las
empresas tienen una responsabilidad con sus empleados, y por ello, exigen a las empresas que
montan sus implantes un nivel de seguridad mnimo. Normalmente, el nivel se seguridad ms
utilizado es Categora 3, PL-D.
A continuacin se muestran las medidas de seguridad ms habituales [Web4]:
Una medida muy habitual es vallar el robot por tres de sus
cuatro lados, dejando este ltimo abierto, para dejar el paso al
operador por si tiene que coger piezas, hacer alguna
modificacin No obstante, cuando la mquina est en
funcionamiento, el operador ha de estar fuera, y en caso de
querer entrar, la mquina ha de pararse. Para ello, se
colocarn unos detectores lser. Cuando alguno de ellos se
interrumpe, el robot ha de detenerse. Este implante ser de
categora 3, PL-D, pues no existe ningn elemento fsico que
impida el acceso a la zona de trabajo (muy
desafortunadamente, uno se podra caer y pasar entre los
lseres de deteccin).
Figura 56: seguridad mediante lser
Otro mtodo muy utilizado es vallar el robot por sus cuatro

lados, poniendo puertas para entrar y salir. Al abrir alguna de
las puertas con el robot en funcionamiento, se parar el robot.
En este caso, se tendr seguridad de categora 4, PL-E.
Figura 57: Seguridad

mediante puertas
Finalmente, para controlar que no entre por las cintas transportadoras objetos
distintos que con los que se trabaja, se puede colocar una cortina de luz vertical
con un algoritmo integrado para distintguir entre materiales y personas.
Figura 58: Seguridad

mediante cortina de luz
95
96
MEMORIA
ndice estudio econmico
1.2 ESTUDIO ECONMICO

INDICE GENERAL
1.2.1 Pick and Place, LR Mate 200iD/7H.97
1.2.2 Paletizacin, M-410iC/185..99
1.2.3 Inercias: estudio 2: M410-iB/700..101
97
MEMORIA
ndice estudio econmico
98
MEMORIA
Estudio econmico
Pick and place
En esta seccin se mostrarn las motivaciones de eleccin de cada robot sobre bases
econmicas. Por razones de confidencialidad con el cliente, los precios mostrados en esta
seccin no son exactamente los de compra. Son orientativos, pero son suficientemente
precisos como para poder sacar conclusiones y tomar decisiones.
1.2.1 PICK AND PLACE, LR Mate 200iD/7H

Esta aplicacin se podra hacer con dos robots: por una parte, el LR Mate 200iD/7H, un robot
antropomrfico de 5 ejes, de velocidades de hasta 4000mm/s. Por otra parte, la otra opcin es
el robot M2-iA, un robot tipo delta, muy especializado en aplicaciones de pick and place.
Puede llegar hasta velocidades de 10.000 mm/s.
Para su estudio econmico, slo se analizarn las diferentes caractersticas entre ambos
robots. Es decir, todos los costes fijos iguales para ambos implantes no se consideran: opciones
software, que cuestan lo mismo para ambos robots; pinza.
La ventaja del M2-iA es su mayor velocidad. No obstante, se demuestra que el LR Mate
200iD/7H es capaz de llevar a cabo el objetivo. Por ello, dentro de estos dos robots, se deber
de elegir el robot de menor coste, con la intencin de rentabilizar la inversin lo antes posible.
A la hora de pensar en las diferencias de coste entre elegir un robot u otro, se han de tener en
cuenta dos cosas: el coste de la instalacin del robot (plataformas) y obviamente, el precio
del robot.
Para calcular el precio de una estructura, se debern de tener en cuenta otros dos aspectos:
primero, el peso del robot a soportar; y segundo, la altura de la estructura. A mayor peso y
mayor altura, obviamente, mayor precio.
El LR Mate tiene un precio de mercado de 33.000. Como se argumenta durante la memoria,
es posible colocarlo de dos maneras: en posicin normal, a caballo encima de la cinta, y en
upside/down, a aproximadamente 3 metros sobre el suelo. El peso del LR Mate 200iD/7H es
de 24kg. La estructura del robot en la posicin normal costar aproximadamente 1.500,
mientras que la de la posicin upside/down unos 3.000. Para mismo rendimiento, se
descartar la opcin upside/down.
Por su parte, el M2-iB tiene un precio de mercado de 37.000. Pesa 120kg, ms que el triple
que el anterior. Es un robot tipo delta, con lo que siempre se colocar en posicin
upside/down. Por tanto, se necesitar una estructura de 3 metros de altura capaz de soportar
120kg, que costar 4.000.
99
MEMORIA
Estudio econmico
Pick and place
Se muestra a continuacin una tabla con los costes totales de cada robot:
ROBOT
Precio ()
Estructura ()
TOTAL ()
LR Mate 200iD/7H
33.000
1.500
34.500
M2-iA
37.000
4.000
41.000
Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place
Los dos robots son capaces de llevar a cabo satisfactoriamente el objetivo. Por tanto, se elegir
el LR Mate 200iD/7H.
100
MEMORIA
Estudio econmico
Paletizacin
1.2.2 PALETIZACIN, M-410iC/185

Para esta aplicacin en concreto, no es demasiado difcil elegir el robot a utilizar. Se trata de
una aplicacin de paletizacin, y el robot M410iC-185 es un robot especializado en llevar a
cabo ese tipo de tarea. Es idneo, primero porque es un robot de 4 ejes. Eso le permite ser un
robot mucho ms permisivo con las inercias de su carga al pulso, al slo tener que respetar la
inercia sobre el eje de su faceplate.
Adems, un robot de 4 ejes tiene una estructura mucho ms sencilla que cualquier robot de 6
ejes. Esto tiene implicaciones econmicas directas: menos motores, menos reductores,
controlador ms sencillo, estructura ms sencilla Todo indica que el robot de 4 ejes es mucho
ms barato que cualquier robot de 6 ejes para la misma aplicacin.
El robot de 6 ejes ms apropiado para esta aplicacin sera el R-2000iB/175L. Tanto el
M410iC/185 como el R-2000iB/175L tendra una estructura muy parecida. Se considerar la
estructura como un coste comn para ambos. Por tanto, la eleccin del robot se reduce el
robot de menor precio.
El M410iC/185 tiene un valor de mercado de 50.000, mientras que el R-2000iB/175L cuesta
70.000. Como ya era esperado, el robot paletizador de 4 ejes es mucho ms barato, y ser por
tanto el robot elegido para esta aplicacin.
101
102
MEMORIA
Estudio econmico
Inercias
1.2.3 INERCIAS, estudio 2: M410-iB/700

Se propone la utilizacin de dos robots durante el estudio del implante. Por una parte, se hace
un estudio con el robot M900-iB/700. Si bien desde el inicio se sabe que no es el robot ideal, se
prosigue con su estudio pues el robot que el cliente propone, si bien se le ha dicho ya este
hecho.
No es factible colocar el M900-iB/700 en la posicin proyectada por el cliente: no alcanza
todos los puntos. Por tanto, se mueve a la posicin alternativa. El problema a este punto no es
el alcance, sino el tiempo ciclo: no es capaz de cumplir el objetivo. Aunque el robot no alcance
el tiempo ciclo en cuestin, se continuar con el estudio, pues es posible que el implante salga
ms barato a pesar de las prdidas generadas por la reduccin de la produccin debido al
incumplimiento del tiempo ciclo. El M900-iB/700 tiene un valor de mercado de 105.000. El
coste de su estructura ser nulo, ya que se ancla directamente al suelo.
La otra opcin para el implante en cuestin es utilizar el robot paletizador de 4 ejes M410iB/700. En este caso, el objetivo del tiempo ciclo es cumplido, y con creces. Su valor de
mercado es de 86.000, que ser mucho ms barato que su competidor al ser de 6 ejes. Se
deber de colocar una estructura a caballo de la cinta transportadora, a una altura de 1.700
mm, pudiendo aguantar los 2.700 kg que pesa el robot. Esta estructura tendr un coste de
aproximadamente 10.000.
Se resume en la siguiente tabla las dos opciones:
ROBOT
Precio ()
Estructura ()
Objetivo
TOTAL ()
M410-iB/700
86.000
10.000
Si
96.000
M900-IB/700
105.000
0
No10
105.000
Tabla 3: precios asignados a los robots con su estructura en implante inercias
Se elegir el robot M410-iB/700. Slo acumula ventajas: primero, es ms barato, incluso sin
tener en cuenta las repercusiones econmicas negativas que se tendrn al bajar la produccin
al no cumplir el objetivo el M900-iB/700. Y segundo, cumple el objetivo, adems con margen.
10
Tendr repercusiones econmicas negativas, no contempladas en precio final.
103
104
MEMORIA
Anejos
ndice
1.3 ANEJOS
INDICE GENERAL
1.3.1 Informacin general del robot...105
1.3.1.1 Ejes del robot..105
1.3.1.2 Tipos de programas 107
1.3.1.3 Tipos de registros.108
1.3.1.4 Tipos de seales I/O.109
1.3.1.5 Ejes Frames y TCP.110
1.3.1.6 Tipos de movimiento..112
1.3.1.7 Configuracin de los puntos.113
1.3.1.8 Payloads.113
1.3.2 Controlador del robot..117

1.3.3 Conexin de cables al controlador..125
1.3.4 Listado de programas...128
1.3.5 Catlogos...129
105
106
MEMORIA
Anejos
Informacin general robot
1.3.1 Informacin General del Robot

En esta seccin del anejo se presentarn las palabras tcnicas relacionadas con el mundo de la
robtica utilizadas a lo largo de la memoria.
1.3.1.1 EJES DEL ROBOT

Existen dos grandes familias de robots: a 6 ejes y a 4 ejes
Robots a 6 ejes
Se muestra una imagen donde se ve el nombre asignado a cada eje del robot.
Faceplate
Figura 58: ejes del robot antropomrfico

A lo largo de todos los documentos, se utiliza la palabra eje JX para referirse al eje X.
Existe una pequea variante a los robots de 6 ejes, que son aquellos de 5 ejes. Bsicamente, es
un robot de 6 ejes, sin el eje J4. Por ejemplo, el LR Mate 200iD/7H es un 5 ejes.
Robots a 4 ejes
Se muestra una imagen donde se ve el nombre asignado a cada eje del robot.
107
MEMORIA
Anejos
Informacin general robot
J6
Figura 59: Ejes del robot paletizador

Se debe de remarcar que, al eje 4 del robot, se le denota J6 en vez de J4. Esto se debe a la
similitud que tiene con el eje J6 del robot a 6 ejes.
El rango de movimiento de cada eje cambia segn el modelo del robot. Se muestra a
continuacin una tabla con los rangos de movimientos de los robots utilizados en esta
memoria.
Modelo
J1 ()
J2 ()
J3 ()
J4 ()
J5 ()
LR Mate 200iD/7H
180
122.5
210
125
M410iC/185
180
72
68
M410iB/700
180
72
68
Tabla 4: rangos de movimiento de robots usado en proyecto
J6 ()
360
360
270
Se denomina faceplate a la cara del eje J6 del robot. La pinza se acopla, por lo tanto, al
faceplate.
108
MEMORIA
Anejos
Tipos de programas
1.3.1.2 TIPOS DE PROGRAMAS

Existen tres tipos de programas diferentes: KAREL, TP y Macros.
Los programas TP son los programas que comandan los movimientos del robot. Son los
programas donde se introducen los puntos, se llaman a otros programas, se cierra y se abre la
pinza Tienen la extensin .tp.
El KAREL es el sistema operativo que utilizan los robots de FANUC. Es un lenguaje de
programacin de alto nivel parecido al pascal. Todas las pantallas y funciones del robot corren
en esta plataforma. Los programas TP estn hechos en un lenguaje de an ms alto nivel,
proveniente del KAREL, y es una forma de programar el robot de una forma ms sencilla. El
problema de los programas TP es que slo permiten hacer instrucciones sencillas, como
insertar puntos, hacer loops, funciones if, select.. Si se desea hacer algo ms complicado, como
funciones trigonomtricas, o races cuadradas, o gestin de la cola en sistemas de tracking, se
deber recurrir al KAREL. Los programas KAREL tienen la extensin .pc, Se deben de construir
en un ordenador y deben de ser compiladas antes de ser movidos al robot para que se
ejecuten. Un programa TP puede llamar a un programa KAREL. De hecho es lo que se suele
hacer. Se programa todo lo que se puede en TP, y luego se llama a programas KAREL para
ejecutar las funciones ms complejas.
Los programas Macro son programas TP especiales. Son programas que no pueden tener
ningn comando de movimiento del robot, en ninguno de sus ejes. Sirven para comandar
acciones externas al movimiento del robot a travs de salidas digitales. El ejemplo ms claro es
el de comandar el cierre o apertura de la pinza.
109
MEMORIA
Anejos
Tipos de registros
1.3.1.3 TIPOS DE REGISTROS

Existen los siguientes tipos de registros: registro, registro de posicin, registro de visin,
registro de cadena, y registros KAREL, de valor y de posicin.
Los registros sirven para almacenar constantes, valores Se puede almacenar slo un valor por
registro.
Los registros de posicin sirven para almacenar puntos, coordenadas. Se pueden guardar los
puntos ya sea por ngulo de giro de cada una de las articulaciones, o por posicin relativa al
cero del robot y los ngulos de giro de cada uno de los ejes.
Los registros de visin son un tipo especial de registro de posicin. Almacenan coordenadas,
pero estn reservada su escritura al sistema de visin.
Los registros de cadena sirven para almacenar cadenas de caracteres.
Los registros de valor y de posicin de programas KAREL, son la versin del registro y registro
de posicin, pero para utilizarlos en los programas KAREL-
110
MEMORIA
Anejos
Tipos de seales
1.3.1.4 TIPOS DE SEALES I/O

Se deben de distinguir entre entradas/salidas digitales, analgicas, UOP, robot y grupo.
DI/DO
Las entradas o salidas digitales, DI y DO, respectivamente, son puertos por los que slo se
pueden transmitir 0 y 1.
AI/AO
Son entradas y salidas de tipo analgico. Obviamente, las entradas analgicas tienen un
convertidor A/D para su tratamiento por parte del controlador. Las salidas analgicas tendrn
por su parte un convertidor D/A.
RI/RO
Son entradas y salidas digitales del robot hechas para comunicarse con la pinza. Se llaman
diferente a las DI/DO para remarcar el hecho que son slo para comunicarse con la pinza.
UI/UO
Son seales UOP (User Operator Panel). Son seales digitales con un significado
predeterminado. Las UI son seales que llegan desde el mando de control de la celda, mientras
que las UO marcan estados.
GI/GO
Son seales de grupo de entrada o salida. Es decir, se toman varios bits de entrada o de salida,
y a cada combinacin de ellos, se le asigna un significado. Se usan cuando se han de mandar
muchas seales .Por ejemplo, utilizando 8 conexiones entrantes, se pasa de transmitir 16 (ON
y OFF) seales utilizando las DI a tener 64 con las GI.
111
MEMORIA
Anejos
Frames y TCP
1.3.1.5 FRAMES y TCP

Cuando se habla de frames, se refiere a sistemas de coordenadas. Las diferencias entre cada
tipo de frames es su utilidad, y si son o no mviles, pegados a alguna parte del robot.
Existen los siguientes tipos: Tool Frame, User Frame, Tracking Frame y World Frame.
El robot tiene su propio sistema de coordenadas fijo, que es invariante. A ste se le llama
World Frame. Est colocado a la altura del eje J2, con el eje Z apuntando hacia la direccin y
sentido del eje J2 y el eje X en direccin y sentido del brazo del eje 4, cuando todos los ejes
estn en posicin de cero grados.
Un User Frame es un sistema de coordenadas fijo, que se puede cambiar tanto su
posicionamiento como orientacin al gusto. Son de gran utilidad para facilitar la programacin,
pues normalmente se ancla un user frame a cada elemento fijo del layout. Al programar el
robot para entrar en esa zona, se usar ese user frame como referencia, con lo que las
coordenadas de cada punto sern ms fciles de entender que utilizando el sistema de
coordenadas del robot. Se muestra a continuacin una figura ilustrando un user frame.
Figura 60: User Frame y World Frame

Un Tracking Frame es un tipo de user frame especial, pero que se utiliza como referencia para
seguimiento de piezas en tracking. Debe de tener el eje X orientado en la direccin y sentido
de movimiento de la cinta transportadora. Los puntos de recogida del robot en tracking
estarn referidos a este tipo de frame.
Un Tool Frame es un sistema de coordenadas que est solidario al faceplate del robot. Tiene el
eje Z+ orientado en perpendicular saliente del faceplate.
A este punto, se definir el TCP del robot (Tool Center Point). Es el punto del robot del robot
tendr que ir a las coordenadas del punto. De serie, el TCP del robot est en el centro del
faceplate. No obstante, si se monta alguna pinza, nos interesar mover el TCP. Para ello, se
activarn diferentes tool frames. Al activar un tool frame, el TCP del robot se mover las
112
MEMORIA
Anejos
Frames y TCP
coordenadas almacenadas en l respecto al centro del faceplate. Se muestra a continuacin un

ejemplo de uso de tool frame para mover el TCP del robot.
TCP Faceplate
(sin tool frame)
TCP Nuevo, con

tool frame
Figura 61: cambio del TCP usando tool frame
113
MEMORIA
Anejos
Movimientos del robot
1.3.1.6 TIPOS DE MOVIMIENTO DEL ROBOT

Existen tres tipos de movimientos del robot: linear, joint y circular.
Para ir del punto A al punto B en linear, el robot seguir con su TCP una lnea recta. Si se va de
A a B en circular, el robot describir una circunferencia. Si se va en joint, el robot seguir la
trayectoria que le resulte ms cmoda. Es decir, la que el esfuerzo total de todos los ejes sea
menor.
Normalmente, se utilizan slo los movimientos en linear y en joint. Al utilizar el tipo de
movimiento en linear, se debe de tener en cuenta que, si el robot atraviesa por esa lnea recta
algn punto que no pueda alcanzar, entrar en Limit Error. Si se utiliza joint, en cambio, se
mover libremente. El problema de usar joint es que el movimiento del robot es menos
predecible. Por ejemplo, entre la zona de recogida 1 y 2 en la seccin 1.1.5, en la opcin 2, se
deber de usar joint, pues el robot no podra atravesarse a s mismo (utilizando linear).
Se muestra una imagen donde se muestran las diferencias entre los tres tipos de movimiento
entre dos puntos:
Figura 62: tipos de movimiento
114
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
1.3.1.7 CONFIGURACIN DE LOS PUNTOS

Una posicin puede venir expresada de dos maneras: en joint, donde se dan el ngulo de
rotacin de cada uno de los ejes, o en cartesianas.
Un robot tiene tantos grados de libertad como ejes tenga. Si se da una posicin en joint, se
debern de dar el valor de rotacin de cada eje. No obstante, si se da la posicin en
cartesianas, no bastar con dar la posicin del punto (X,Y,Z) y la rotacin del TCP (W,P ,R). Se
obtiene una indeterminacin utilizando solamente esas referencias para los puntos: es posible
alcanzar un punto dado estos seis datos de varias maneras Por ello, para cada punto, se
deber de aadir una configuracin. Se ha de decir, para cada punto, de todas las posibles
opciones, cual ha de elegir.
Por ello, cada punto que se aade al robot tendr 6 coordenadas (3 posicin, 3 rotacin) y una
configuracin. La configuracin consta de tres letras y tres nmeros.
F/N U/D T/B 0
Figura 63: representacin de la configuracin de un punto

Las letras representan la posicin angular del robot, mientras que el 0 0,0 representan el giro
sobre los ejes J4, J5 y J6. El ejemplo ms obvio es para el eje J6: se puede llegar a un punto
bien sea sin girar el faceplate que girndolo 360. Estos nmeros resuelven esa
indeterminacin.
Se muestra a continuacin una tabla donde se explican los significados de las letras:
Slo para un tipo de robot

que no se usa en esta
memoria en.
Figura 64: significado de las letras de la configuracin del punto

Se muestra a continuacin en una imagen explicando el significado de cada una de las letras.
115
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
Figura 65: significado de las letras de la configuracin del punto
Se muestra a continuacin un ejemplo de un punto expresado en joint y en cartesianas:
Figura 66: mismo punto representado en joint y en cartesianas

Robot de 4 ejes
Al tener menos grados de libertad, la configuracin cartesiana de los puntos tambin ser ms
sencilla. Slo contarn con los siguientes elementos:
U/D T/B 0
Ejes J3 y J4/6
Figura 67: configuracin de puntos en robots de 4 ejes
Puntos en programacin
Al aadir un punto en un programa TP, se debe de dar:
1. Coordenadas del punto, sea en joint que en cartesianas
2. Tipo de movimiento con el que debe llegar al punto: joint, linear, circular.
116
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
3. Velocidad a la que debe de llegar al punto

4. Exactitud con la que se debe de alcanzar el punto.
5. Otras informaciones
a. Offsets a aadir al punto
b. Si debe de hacer ejecutar un programa mientras va al punto, por ejemplo,
abrir o cerrar la pinza
c. Avanzar a ese punto hasta superar un lmite de fuerza que se aplique en cada
eje
La informacin se muestra en el siguiente orden:
Nmero de lnea del

programa
Punto a moverse
Tipo de movimiento
Otras informaciones
Velocidad
Si hay @, indica que

el robot se encuentra
en esa posicin
Exactitud del movimiento:

FINE, CNT0,CNT100,
Figura 68: aadir puntos en programas
Puntos a Moverse
Existen dos tipos de punto: posiciones, P[n], y los registros de posicin, PR[n].
Su formato es el siguiente:
Figura 69: formato y composicin de los puntos

La diferencia entre las posiciones y los registros de posicin es que los puntos slo pueden
usarse si se est utilizando el user frame que se us para guardar el punto. Los registros de
posicin en cambio se podrn usar sin tener en cuenta esta restriccin.
Exactitud de cada punto
Define cuando se ha de respetar el punto, y cuanto puede acortar el robot su trayectoria para
llegar al siguiente punto.
117
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
Se tienen dos configuraciones:
FINE: precisin muy fina. Precisin mxima para el robot. El robot pasar por el punto
CNT: continuo. El robot no pasa por el punto programado, se le permite acortar la
trayectoria. Los CNT irn de 0 a 100, recortando ms la trayectoria a medida que
aumenta el CNT. El CNT expresa la reduccin de velocidad en porcentaje que debe de
hacer el robot para tomar la curva. Es decir, si el robot se est moviendo a 2000mm/s,
al hacer la curva con CNT50 la har a 1000mm/s, mientras que si la hace a CNT100, la
tomar a 2000mm/s. Como es obvio, al tomar la curva a mayor velocidad, el radio de
la curva ha de ser mayor, pues el robot hace la misma fuerza en los dos casos, siendo
por ello la aceleracin centrifuga en ambos casos idntica. Por ello, se concluye que el
recorte de trayectoria respecto al punto en cuestin depender del CNT y de la
velocidad a la que el robot se est moviendo.
Se muestra a continuacin una imagen donde se ilustran los diferentes tipos de exactitud:
Figura 70: trayectorias utilizando diferentes precisiones en puntos
1.3.1.8 PAYLOADS
Los payloads se utilizan para indicar al robot la carga acoplada a su faceplate. Se indicarn la
masa, la distancia desde el faceplate al centro de gravedad de la carga, y las inercias que la
carga genera desde el faceplate.
Los payloads se deben de establecer para un correcto funcionamiento del robot. Como es
obvio, el robot adecuar sus trayectorias y aceleraciones dependiendo del tipo de carga, lo
que genera una mejora en el rendimiento del movimiento, mejor vibracin, tiempos de ciclo
ms cortos y en la compensacin de la gravedad.
Normalmente, se hacen tantos payloads como pesos distintos lleve la pinza. Uno para la pinza
vaca, otra con la pinza llevando la pieza A, otro llevando la pinza B
118
MEMORIA
Anejos
Controlador del robot
1.3.2 CONTROLADOR DEL ROBOT

El robot se podra dividir en dos partes: por una parte, la unidad mecnica del robot en
movimiento, que es a lo que se llama robot, y por otra parte, su controlador.
El objetivo de este anejo es dar a conocer las partes de las que se compone el controlador,
explicando brevemente la funcin de cada una. Si se desea una informacin ms detallada, se
deber de consultar el manual del operador del controlador, adjunto en el CD.
Los robots ms modernos de FANUC llevan el controlador R30-iB. Para el mismo controlador,
existen dos tipos de cabina, la de tamao estndar, la cabina B; y una de tamao ms reducida,
la cabina A. Los componentes que utilizan pueden variar ligeramente, pero su rendimiento es
idntico. Se muestra a continuacin una imagen donde se ven ambos controladores:
Figura 71: apariencia de los controladores tipo A (izda) y B(dcha)

Para configurar el robot, se usar el Teach Pendant para acceder al controlador. Se muestra
a continuacin una imagen del teach pendant.
Figura 72: Teach Pendant
119
MEMORIA
Anejos
Se indican en la figura los elementos ms importantes en aspectos de seguridad del teach

pendant. En la esquina superior derecha se encuentra una seta de emergencia. En la esquina
superior izquierda, un switch para activar o desactivar los cambios desde el Teach Pendant.
Finalmente, en la parte posterior, existen dos pulsadores denominados deadman swtich. Para
poder mover el robot en manual, habr que tenerlos presionados. De soltarlos en movimiento,
el robot entrar en parada de emergencia.
El controlador se debe de ocupar de trasladar la potencia de la red elctrica a los servos con el
mayor rendimiento posible. De la misma manera, deber de controlar el movimiento del robot
y llevar a cabo la ejecucin del programa. El controlador para ello dispone de varios elementos
Circuitos impresos: son los que controlan el robot, y los que comandan todo lo que
sucede.
Servoamplificadores: para comandar los motores
Transformador: para transformar la tensin de red industrial en la deseada.
Power Supply Unit (PSU): se encarga de dotar de energa a los elementos del
controlador.
Resistor Regenerativo: en caso de parada de emergencia, la energa del robot se disipa
en este resistor.
Ventiladores: para disipar la energa que desprenden los elementos al interno de la
cabina.
Batera de litio: para que las memorias voltiles del robot no se borren al desconectar
el robot de la red.
CIRCUITOS IMPRESOS
Existen los siguientes tipos
Tarjeta Main, la principal

Tarjeta de parada de emergencia
Tarjetas de gestin I/O
Tarjetas adicionales:
o Line Tracking
o KOWA Image Processing: en caso de utilizar la cmara de alta resolucin
KOWA, se deber utilizar esta tarjeta para gestionar previamente los datos
antes de ser conectada al controlador
Tarjeta Main
La tarjeta Main es la principal. Es donde se encuentra la CPU, las memorias FROM y SRAM y el
control de los ejes del robot. Todo gira alrededor de esta tarjeta.
Se debe de hacer notar que esta tarjeta tiene dos tipos de memoria: una voltil, SRAM, y una
no voltil, FROM. Si bien se tiene una batera para que no se borre la SRAM, es necesario tener
una memoria no voltil, pues en caso de que el robot est mucho tiempo sin ser conectado a
la red, la batera podra acabarse, o en caso de fallo de sta, se borraran todos los datos
120
MEMORIA
Anejos
almacenados. Por ello, en la FROM se almacenarn el sistema operativo del robot y los datos
ms esenciales para su funcionamiento, como por ejemplo la masterizacin. No obstante, no
se podra tener solamente una memoria FROM para guardar todos los datos, pues el tiempo
de acceso a ella es muy alto. Por lo tanto, se necesita la SRAM para almacenar datos a los que
se necesite acceder con rapidez, como los programas, registros, posiciones
La main board tambin controla los ejes del robot. A partir de la ejecucin del programa, la
main board decidir cmo se tendrn que mover los ejes, y mandar eta informacin a los
servoamplificadores.
Se muestra a continuacin una imagen de la tarjeta main.
Figura 73: Tarjeta Main

Tarjeta de parada de emergencia
Ser la que controlar las paradas de emergencias del robot. En caso de parada de
emergencia, el robot se tendr que parar lo antes posible. El robot puede que se est
moviendo a gran velocidad en el momento de la parada de emergencia. Para ello, existe la
llamada Resistencia Regenerativa. Toda la energa del robot ser disipada por esta
resistencia.
Tarjetas I/O
El controlador ha de gestionar una gran cantidad de seales digitales. Para ello, dispondr de
cuatro tarjetas para gestionarlas: Procesamiento I/O JA, JB, MA y MB. No se tienen que utilizar
todas. Tienen funciones ligeramente diferentes.
POWER SUPPLY UNIT
La PSU se ocupa de dotar de energa a todos los elementos del controlador. Controla toda la
electrnica de potencia. Se muestra a continuacin un diagrama de bloques del PSU:
121
MEMORIA
Anejos
Figura 74: diagrama de bloques de la PSU

Tal y como se puede ver, dota de energa a todas las tarjetas de circuitos integrados, a los
servos, a los encders y frenos integrados en los robots, teach pendant, recarga de la batera
de litio
Se muestra a continuacin una imagen de PSU lista para ser incluido en el controlador.
122
MEMORIA
Anejos
Figura 75: apariencia de la PSU y salidas

LOCALIZACIN DE ELEMENTOS EN CABINA
Para finalizar esta seccin del anejo, se mostrar dnde estn colocados cada uno de los
elementos.
Se muestra primero la cabina tipo A, la de tamao reducido
Figura 76: componentes de la cabina tipo A, visin frontal
123
MEMORIA
Anejos
Figura 77: componentes de la cabina tipo A, visin posterior

A continuacin, se ensea lo mismo para la cabina tipo B, de tamao ms grande.
Figura 78: componentes de la cabina tipo B, visin frontal
124
MEMORIA
Anejos
External Fan
Unit
Figura 79: componentes de la cabina tipo B, visin posterior
Ambos controladores disponen en su parte frontal, cuando ya est el controlador cerrado, de

un switch donde se elige la modalidad de movimiento del robot. Se muestra a continuacin el
switch en cuestin:
Figura 80: Switch para seleccin de modalidad de movimiento

Tiene tres modalidades:
Automtico
T1 y T2: modalidades manuales, se puede controlar el robot desde el teach pendant.
o La diferencia entre ambas es la velocidad. T1 tiene la velocidad del robot
limitada a 250mm/s, mientras que t2 no la tiene limitada.
125
126
MEMORIA
Anejos
Conexin de cables al controlador
1.3.3 CONEXIN DE CABLES AL CONTROLADOR

El controlador tiene una gran cantidad de conexiones, de dos tipos: elctricas, sobre todo, y
mecnicas. La figura es un diagrama de bloques de las conexiones externas con el controlador.
Figura 81: esquema de conexiones del controlador

Un esquema algo ms detallado con los nombres de las puertas a las que hay que conctalos
se muestra en la siguiente figura.
127
MEMORIA
Anejos
Figura 82: esquema de conexiones del controlador ms detallado

Conexin robot controlador
Son cuatro los cables que se conectan al robot: uno de potencia a los motores, encders,
frenos de los motores, y tierra.
Figura 83: conexin entre el controlador y el robot

Se muestra cmo y dnde se conectan los cables en las cabinas tipo A y B.
128
MEMORIA
Anejos
Figura 84: conexin entre robot y cabina tipo A
Figura 85: conexin entre robot y cabina tipo B
Conexin de la red trifsica al controlador

Se conectarn tal y como se indica, en el interruptor general del robot ubicado en el
controlador.
129
MEMORIA
Anejos
Figura 86: conexin del controlador a la red trifsica

Conexin cmara y encder
No se necesitan tarjetas intermedias para controlarlos ni leerlos. Se conectan directamente a
la tarjeta main.
1.3.4 LISTADO DE PROGRAMAS

Los programas son largos y extensos. Por ello, se encontrarn adjuntos en el CD.
130
MEMORIA
Anejos
Catlogos
1.3.5 CATLOGOS
El catlogo general se podr tambin en el siguiente link:
http://www.fanucrobotics.es/es/products/a_industrial-robots
Se adjuntarn tambin en el CD los manuales de operacin de cada uno de los robots.

A continuacin se encuentra slo la informacin ms relevante de los robots que se han
elegido para cada implante. En informacin general, se encontrar el rango de movimiento de
cada uno de los ejes, inercias y momentos mximos de cada eje, ndice de sonido del robot en
trabajo Luego, se aadir el rea de trabajo del robot con cotas, mxima y mnima, as como
las dimensiones del robot.
Orden de los catlogos:
1)
2)
3)
4)
LR Mate 200iD/7H
M410-iB/700
M410-iC/185
M900-iB/700
131
MEMORIA
Anejos
Catlogos
LR Mate 200iD/7H
INFORMACIN GENERAL
132
MEMORIA
Anejos
Catlogos
UNIDAD MECNICA Y REA DE TRABAJO
133
MEMORIA
Anejos
Catlogos
M-410iC/185
INFORMACIN GENERAL
134
MEMORIA
Anejos
Catlogos
UNIDAD MECNICA Y REA DE TRABAJO (M-410iC/185)
135
MEMORIA
Anejos
Catlogos
M410-iB/700
INFORMACIN GENERAL
136
MEMORIA
Anejos
Catlogos
UNIDAD MECNICA Y REA DE TRABAJO (M410-iB/700)
137
MEMORIA
Anejos
Catlogos
M900-iB/700
INFORMACIN GENERAL
138
MEMORIA
Anejos
Catlogos
UNIDAD MECNICA Y REA DE TRABAJO (M900-iB/700)
139
140
DOCUMENTO 2
PLANOS
141
142
PLANOS
ndice del documento
DOCUMENTO N2
NDICE GENERAL
2.1 Planos
2.1.1 Plano paletizacin.143
2.1.2 Plano inercias145
143
PLANOS
144
PLANOS
2.1 PLANOS
2.1.1 Plano Paletizacin (M410iC/185)
145
PLANOS
146
PLANOS
2.1.2 Plano inercia (M900iB/700)
147
PLANOS
148
PRESUPUESTO
ndice
DOCUMENTO 3
PRESUPUESTOS
149
PRESUPUESTO
ndice
150
PRESUPUESTO
ndice
DOCUMENTO N3, PRESUPUESTO

INDICE GENERAL
1.1 Pick and Place: LR Mate 200iD/7H151
1.2 Paletizacin: M410-iC/185.155
1.3 Inercias: M410-iB/700..157
151
152
PRESUPUESTO
Pick and place
Se llevar a cabo un presupuesto para cada uno de los implantes. No obstante, se debe de
decir que por cuestiones de confidencialidad con el cliente final, los nmeros dados son
aproximados, no ponindose nunca los valores reales del implante. Aunque no sean reales,
son bastante aproximados, y servirn para hacerse una idea del coste total y poder sacar
conclusiones al respecto.
3.1 PICK AND PLACE

El implante de pick and place utilizar un robot LR Mate 200iD/7H. Para las aplicaciones de
pick and place, sern dos las opciones software que se debern de comprar como mnimo: por
una parte, el sistema de visin artificial, llamada iRVision. Por otra parte, la tarjeta que
controla el seguimiento de la cinta transportadora, llamada line tracking.
Para el line tracking, FANUC vende solamente el software. Se podran comprar tambin
encders y motores, pero formaran parte del costo de la cinta transportadora, pero como ya
se ha dicho antes, no se tendr en cuenta.
El sistema de visin comporta dos partes: por una parte el software, que reconoce, detecta y
se comunica con el robot para pasarle las coordenadas de la pieza detectada. Si bien el sistema
de visin es una opcin software que se debe de comprar, est ya incluido en la tarjeta main.
Por otra parte est el hardware. La cmara, as como todos los cables necesarios. FANUC tiene
su propio sistema de visin, pero de querer se podra subcontratar a otra empresa, siendo
totalmente compatible con el robot. En este caso, el cliente compra todo lo relacionado con la
visin a FANUC, con lo que se tendr en cuenta en el presupuesto.
Fuera del robot, se debern de comprar una cinta transportadora, encder, iluminacin de la
cmara Es decir, todos los elementos que formen parte del implante.
153
PRESUPUESTO
Pick and place
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR
Robot LR Mate 200iD
Sistema de visin
Sistema de tracking
TOTAL
C
O
N
F
I
D
E
N
C
I
A
L
Luces para la visin

Pinza
Estructura del robot
Cinta transportadora
Encder
Estacin de deposito
Vallas protectorias
Contactos seguridad valla
Valor aproximado
Tabla 5: presupuesto partes mecnicas
50.000
Software
SOFTWARE A COMPRAR
iR-Vision
Tracking
TOTAL
4.000
1.500
5.500
Tabla 6: presupuesto software

Mano de obra
TAREA
Desarrollo programacin
Instalacin implante
Transporte
N HORAS
45
100
-
/HORA
30
15
-
TOTAL
1.350
1.500
1.000
3.850
Tabla 7: presupuesto mano de obra
TOTAL
Subseccin
Hardware
Software
Mano de obra
TOTAL
50.000
5.000
3.850
58.850
Tabla 8: presupuesto total
154
PRESUPUESTO
Pick and place
El presupuesto total del robot para este implante ser por tanto de 60.850.
A este valor se le debe de aadir el coste de operacin previsto de 462.78 al ao. La vida
prevista para el robot es de 10 aos. Por ello, si el robot slo hace esta aplicacin, la inversin
total del robot ser de 64.427.8.
A continuacin, se calcular el tiempo necesario para amortizar la inversin inicial. Debido a
confidencialidad con el cliente, se ponen varios mrgenes de beneficio por botella
proporcional a la inversin de este implante en vez del margen real.
Rent. por Botella ( cents )
0,1 (azul oscuro)
0,05 (verde)
Tiempo para Amortizar
1 ao 11 meses 3 aos 10 meses
Tabla 9: rentabilidad por botella
0,02 (cian)
10 aos
Se muestra a continuacin un grfico viendo la evolucin a lo largo de los aos. En rojo el coste
del robot. El resto, distintos mrgenes por botella. Se menciona que el grfico empieza en el
ao 1, no en el ao 0.
Figura 87: tiempos de amortizacin del implante para diferentes mrgenes
155
PRESUPUESTO
Pick and place
156
PRESUPUESTO
Paletizacin
3.2 PALETIZACIN
Esta aplicacin slo tendr como coste el robot, su estructura y los elementos mecnicos
utilizados. No se necesita ninguna opcin software adicional.
Robot: M410-iC/185: 50.000

o Estructura: 3.000
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR
Robot M410-iC/185
TOTAL
C
O
N
F
I
D
E
N
C
I
A
L
74.000
Pinza
Cinta transportadora (x2)
Encder (x2)
Estacin de depsito (x2)
Estacin faldas
Valla protectora
Valor aproximado
Software
SOFTWARE A COMPRAR
Nada
TOTAL
-
Mano de obra
TAREA
Instalacin implante
Transporte
N HORAS
20
120
-
/HORA
30
15
-
157
TOTAL
600
1.800
1.500
3.900
PRESUPUESTO
Paletizacin
TOTAL
Subseccin
Hardware
Software
Mano de obra
TOTAL
74.000
0
3.900
77.900
La inversin inicial del implante de final de lnea ser de 77.900 . El coste de operacin del
robot al ao es de 4.802. Suponiendo una vida til del robot de 10 aos, el total de la
inversin ser de 125.920.
158
PRESUPUESTO
Inercias
3.3 INERCIAS
Esta aplicacin tambin tendr slo como coste el robot y su estructura. No se necesita
ninguna opcin software adicional.
Robot: M410-iB/700: 86.000

o Estructura: 10.000
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR
Robot M410-iB/700
TOTAL
C
O
N
F
I
D
E
N
C
I
A
L
Pinza
Cinta transportadora
Encder
Estacin de depsito
Valla protectora
Valor aproximado
110.000
Software
SOFTWARE A COMPRAR
Nada
TOTAL
-
Mano de obra
TAREA
Instalacin implante
Transporte
N HORAS
20
130
-
/HORA
30
15
-
159
TOTAL
600
1.950
1.500
3.050
PRESUPUESTO
Inercias
TOTAL
Subseccin
Hardware
Software
Mano de obra
TOTAL
110.000
0
3.050
113.050
La inversin inicial del implante ser de 113.050 . El coste de operacin del robot al ao es de
1655,46 . Suponiendo una vida til del robot de 10 aos, el total de la inversin ser de
129.604,6.
160
BIBLIOGRAFA
BIBLIOGRAFA
Fanuc Robotics Italia S.r.l.
PGINAS WEB
[Web1 ] Perspectiva histrica: http://worldrobotics.org/index.php?id=home

[Web2]Bernstein Safe Solutions:
https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/9794/forn_val
ls_5.pdf
[Web3] Normas: http://roboticamecatronicamgj.blogspot.it/2012/06/robotica-en-laindustria.html
[Web4] Sich AG: http://www.sick.com/es/eses/home/products/product_news/encoders/Documents/BIBLIA-SEGURIDAD_2010.pdf
161
Listado de tablas
LISTADO DE IMGENES Y TABLAS

LISTA DE TABLAS
Tabla 1: resumen sobre funcionamiento del implante

Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place
Tabla 3: precios asignados a los robots con su estructura en implante inercias
Tabla 4: rangos de movimiento de robots usado en proyecto
PICK AND PLACE
Tabla 5:presupuesto partes mecnicas

Tabla 8:presupuesto total
Tabla 9: rentabilidad por imagen
PALETIZACIN

Tabla 11:presupuesto software
INERCIAS

162
Listado de figuras
LISTA DE FIGURAS
INTRODUCCION
Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo
VISION ARTIFICIAL
Figura 2: foto de la sartn a detectar

Figura 3: izquierda, foto tomada por el sistema de visin de la base de la sartn. Derecha,
bordes detectados por el algoritmo de Edge Detection
Figura 4: resultados obtenidos despus de la deteccin para tres orientaciones diferentes
PICK AND PLACE
Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place

Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place
Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup
Figura 8: boundaries, discard line, rea de tracking
Figura 9: disposicin de un tray
Figura 10: calibracin utilizando cuadrcula
Figura 11: campo de visin de la cmara
Figura 12: Izquierda, botella a reconocer. Derecha, captura y deteccin hecha para ser utilizada
como patrn.
Figura 13: Esquema de los programas del pick and place
Figura 14: lneas de programacin esenciales pick desde cinta
Figura 15: lneas de programacin esenciales del programada drop del FS
Figura 17: comparacin de posicin del robot utilizando dos pinzas diferentes
Figura 19: trayectorias utilizando diferentes precisiones
Figura 20: ajuste fino del punto para diferentes CNT
Figura 21: funcionamiento de la aproximacin linear
Figura 22: aproximacin y alejamiento linear en la programacin
Figura 23: comando time before en la programacin
Figura 24: temperatura de los motores del estudio 1
Figura 25: energa total consumida por el robot anualmente
PALETIZACIN
Figura 26: posicionamiento en pallet 1/3

Figura 29: robot a usar
Figura 30: rango del robot
Figura 31: altura de colocacin del robot
Figura 32: esquema de los programas usados
Figura 33: significado de los registros usados en programacin
Figura 34: temperatura de los motores
Figura 35: energa consumida al ao
163
Listado de figuras
Figura 36: potencia consumida (azul) y recuperada (verde) en cada ciclo
INERCIAS
Figura 37: piezas a la entrada de la cinta

Figura 38: pinza a usar
Figura 39: layout de la opcin 1.1
Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente
Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posicin de figura 37.
Figura 46: M900iB/700 en posicin alternativa
Figura 47: M410iB y layout
Figura 48: estudio inercias pinza M410iB/700 con piezas
Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida
Figura 50: temperaturas de los motores del robot para M410iB/700
SEGURIDAD
Figura 51: clculo del estndar PL

Figura 52: clculo del estndar SIL
Figura 53: tipos de paradas del robot y tiempo de reaccin
Figura 54: vallado mnimo de seguridad
Figura 55: figuras geomtricas del DCS en las que se inscribe el robot
Figura 56: seguridad mediante lser
Figura 57: seguridad mediante puertas
Figura 58: seguridad mediante cortina de luz
ANEJOS
Figura 58: ejes del robot antropomrfico

Figura 59: ejes del robot paletizador
Figura 60: User Frame y World Frame
Figura 61: cambio del TCP usando tool frame
Figura 62: tipos de movimiento
Figura 63: representacin de la configuracin de un punto
Figura 64: significado de las letras de la configuracin del punto 1/2
Figura 65: significado de las letras de la configuracin del punto 2/2
Figura 66: mismo punto representado en joint y en cartesianas
Figura 67: configuracin de puntos en robots de 4 ejes
Figura 68: aadir puntos en programas
Figura 69: formato y composicin de los puntos
Figura 70: trayectorias utilizando diferentes precisiones en puntos
Figura 71: apariencia de los controladores tipo A (izda) y B(dcha)
Figura 72: Teach Pendant
Figura 73: tarjeta Main
Figura 74: diagrama de bloques de la PSU
164
Listado de figuras
Figura 75: apariencia de la PSU y salidas

Figura 76: componentes de la cabina tipo A, visin frontal
Figura 77: componentes de la cabina tipo A, visin posterior
Figura 78: componentes de la cabina tipo B, visin frontal
Figura 79: componentes de la cabina tipo B, visin posterior
Figura 80: Switch para seleccin de modalidad de movimiento
Figura 81: esquema de conexiones del controlador
Figura 82: esquema de conexiones del controlador ms detallado
Figura 83: conexin entre el controlador y el robot
Figura 84: conexin entre robot y cabina tipo A
Figura 85: conexin entre robot y cabina tipo B
Figura 86: conexin del controlador a la red trifsica
PRESUPUESTO
Figura 87: tiempos de amortizacin del implante pick and place para diferentes mrgenes
165
Acrnimos
ACRNIMOS USADOS
Ordenados alfabticamente.
A
AI: seales analgicas de entrada

AO: seales analgicas de salida
CNT: Continuos. Da idea del grado de precisin en la trayectoria.

CV: Conveyor. Cinta transportadora.
DCS: Dual Check Safety. Software de seguridad para evitar que el robot salga de una
zona determinada.
DI: seales digitales de entrada
DO: seales digitales de salida
Edge Detection: algoritmo que se ejecuta en imgenes para detectar bordes
Faceplate: es la base del eje J6, la zona donde se acoplan las pinzas.
FANUC: Factory Automation and NUmeric Control
FINE: Da idea del grado de precisin en la trayectoria. Mxima precisin.
FS: Fixed Station: Depsito/Recogida fijo/a para piezas
GI: Group input. Entrada digital de tipo grupo.

GO: Group putput. Salida digital de tipo grupo.
GR: Gripper. Pinza
GI: Group input
GPM Locator: es el nombre que se le da en la configuracin del sistema de visin al
conjunto de configuraciones para detectar una pieza. Habr tantos GPM Locators
como piezas a detectar.
I/O: Input/output. Entrada/salida. Se suele usar en para referirse a seales
166
Acrnimos
J: Movimiento en Joint
JX, donde X es un nmero: Eje nmero X.
KAREL: software sobre el que funciona el robot. Es posible hacer programas utilizando
este lenguaje.
Main: programa principal del robot
P[n]: Posicin. Punto almacenado.

Pick and Place: tipo de implante, cuyo objetivo es coger las piezas desde un cinta de
entrada, normalmente desordenadas, y depositarlas sea en una estacin fija o en otra
cinta, con algn tipo de orden: color, orientacin, tamao..
PL: Performance Level. Tipo de estndar de seguridad.
PR[n]: Position Register. Punto almacenado.
Prelievo : en italiano, significa recogida.
PSU: Power Supply Unit
RI: seales de entrada del robot emitidas por la pinza.

RO: seales de salida del robot para comunicarse con la pinza (de entrada en pinza)
SIL: Safety Integrity Level. Tipo de estndar de seguridad.
TCP: Tool Center Point. Es el punto que el robot har coincidir con las coordenadas
introducidas. El punto objetivo.
Teach Pendant: aparato utilizado para controlar y programar el robot.
TF: Tool Frame.
Timer: temporizador
TP: Tipo de programa
Tray: nombre usado para llamar al conjunto de piezas que se depositan en una FS
(Fixed Station). Se usa para determinar la orientacin y posicin de estas piezas dentro
de la FS:
UF: User Frame.

UI: seales UOP de entrada
167
Acrnimos
UO: seales UOP de salida

UOP: User Operator Manual. Es el panel de operaciones de la celda.
UT: UTool Number. Dice que Tool Frame est activo.
VR[n]: Vision Register
Workcell Setup: instrumento de ayuda para facilitar la programacin de implantes tipo

pick and place.
168
ROBOTIZACIN EN SISTEMAS DE PRODUCCIN
Roberto
Zumrraga
Lizundia
169

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ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

INGENIERO ELECTROMECNICO ESPECIALIDAD

Autor: Roberto Zumrraga Lizundia

AUTORIZACIN PARA LA DIGITALIZACIN, DEPSITO Y DIVULGACIN EN ACCESO

Proyecto de Fin de Grado

4. Derechos del autor.

d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por

Madrid, a 29 de mayo de 2014

Autorizada la entrega del proyecto:

LOS DIRECTORES DEL PROYECTO:

lvaro Snchez Miralles

VB DEL COORDINADOR DE PROYECTOS:

lvaro Snchez Miralles

Autor: Zumrraga Lizundia, Roberto

utilizar el software RoboGuide de FANUC para el estudio detallado y preciso de los

Despus de estudiar estos dos implantes, se proceder a un estudio ms general sobre

AUTOMATION IN PRODUCTION SYSTEMS

ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENES DOCUMENTOS

DOCUMENTO N1, MEMORIA

1.2 Estudio Econmico

pg. 103 a 138

pg. 141 a 146

DOCUMENTO N2, PLANOS

DOCUMENTO N3, PRESUPUESTO

pg. 151 a 154

pg. 157 a 158

Para la versin PDF, se podr acceder al material adjunto en el CD en el siguiente enlace de

1.1.2 Visin Artificial..23

1.1.3 Sistemas de Pick and Place33

1.1.5 Inercia de la Pinza.71

1.1.1.2 PERSPECTIVA HISTRICA

Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo

Es fascinante a su vez la cantidad de sectores a la que es aplicable la robtica: alimentacin,

1.1.2 VISIN ARTIFICIAL

1.1.2.1 DESCRIPCIN GENERAL

Figura 2: foto de la sartn a detectar

La elasticidad es el margen que se le da al algoritmo de deteccin de objetos para encontrar un pixel.

Tiempo de exposicin: se ajusta junto con la apertura del obturador. Cuanto ms

Gran contraste, sin problemas para encontrar bordes exteriores de la sartn

Deteccin de bordes inexistentes debido a reflejo de la luz

Es de gran importancia recalcar que, si slo se detectar el contorno de la sartn, no se podra

Figura 4: Resultados obtenidos despus de la deteccin para tres orientaciones diferentes

Estabilidad: OK. El proceso es estable y los resultados son satisfactorios.

1.1.3 SISTEMAS DE PICK AND PLACE

1.1.3.1 DESCRIPCIN GENERAL

Eleccin del robot

1.1.3.2 ELECCIN DEL ROBOT

1.1.3.3 POSICIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place

Ratio pixel/mm de la cmara. Se har durante la calibracin.

Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place

INTERACTUACIN ROBOT CON CINTAS/ESTACIONES FIJAS

CONFIGURACIN DE CINTAS/ESTACIONES FIJAS

Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup

Upstream Boundary: la zona ms aguas arriba en la cinta.

Figura 8: Boundaries, discard line, rea de tracking

depsito: offsets de aproximacin y posiciones de espera Tambin se impostar en cada

1.1.3.4.3 CONFIGURACIN DE LA VISIN

Instalacin fsica de la cmara y su ajuste

Figura 10: calibracin utilizando cuadrcula

Figura 11: campo de visin de la cmara

Posicin de referencia, PR[57]

Figura 13: Esquema de los programas del pick and place