Tesis de Analisis de Vibraciones en Las Industrialas

TESIS DE MAESTRIA EN INGENIERA
DISEO MECICO Y ALISIS DE VIBRACIOES APLICADO A SISTEMAS

DE GEERACI ELCTRICA DE ALTA VELOCIDAD DE GIRO
Rubn E. Sosa
Dr. Martn E. Rivarola

Director
Junio 2008
Centro Atmico Bariloche
Instituto Balseiro
Universidad Nacional de Cuyo
Comisin Nacional de Energa Atmica
Argentina
Resumen
En el presente trabajo se disearon y construyeron algunos de los

componentes principales de un generador elctrico de 100 Kw, utilizando una
turbina de gas como grupo motor. Ejemplo de ello es la estructura de soporte
del mismo, teniendo como premisa bsica la minimizacin del peso y del
volumen total del equipo. Se selecciona un sistema de transmisin de
potencia y se estudia la condicin de funcionamiento de los rodamientos para
este sistema. Se efecta el diseo de los ejes tanto por cargas estticas como
por cargas cclicas, obteniendo factores de seguridad satisfactorios. Se
procede a la puesta en marcha del equipo, desarrollando un sistema de
adquisicin de datos que permita la visualizacin del espectro vibratorio, el
balanceo in situ y la recopilacin de datos para su posterior estudio. En el
mismo tambin se generaron herramientas para el anlisis de las frecuencias
de resonancia del equipo. Luego, se procede al estudio de las vibraciones
mecnicas, a los efectos de poder determinar posibles fallas en el diseo y
tambin para desarrollar un equipo ms confiable y seguro. Por ltimo se
realiza un estudio de la estabilidad del sistema mediante la utilizacin de
Diagramas de Campbell.
Abstract
In the present work some of the main parts of a 100KW electrical

generator were designed and built. One of these parts is the support frame,
which volume and weight optimizations were the design criteria. In the same
way, it was chosen a power transmission system, and the operation
conditions for the bearings included in the system were studied. The drive
shaft subject to static and cyclic loads was designed, obtaining satisfactory
safety factors. Before running the equipment, a data acquisition system was
developed, which allowed obtain vibration spectra, on line balancing and data
recording for post analysis. In the same system computational codes for
equipment
resonance
frequency
analysis
were
developed.
Then,
the
mechanical vibrations of the components were studied to determine fails, and

in consequence to reach a dependable and safe product. At last, a study of
the system stability through the Campbell diagrams was done.
Indice
RESUME ....................................................................................................................................................... 3
ABSTRACT ..................................................................................................................................................... 4
IDICE ............................................................................................................................................................ 5
PRLOGO ...................................................................................................................................................... 8
CAPTULO 1 - ITRODUCCI ............................................................................................................. 13
1.1
MOTIVACIN ..................................................................................................................................... 13
1.2
GENERACIN DISTRIBUIDA ................................................................................................................ 14
1.3
GENERACIN REMOTA ....................................................................................................................... 15
1.4
PROTECCIN CATDICA ..................................................................................................................... 15
1.5
COMUNICACIONES ............................................................................................................................. 16
1.6
POBLACIN RURAL ............................................................................................................................ 16
1.7
TECNOLOGA DISPONIBLE PARA LA GENERACIN REMOTA ................................................................ 17
1.8
GENERADORES DE MICROTURBINAS DE GAS ACTUALES ..................................................................... 18
1.9
ESQUEMA DE DISEO E IMPLEMENTACIN ......................................................................................... 19
CAPTULO 2 -ALISIS PRELIMIAR DEL SISTEMA MECICO ............................................. 22

2.1
INTRODUCCIN .................................................................................................................................. 22
2.2
SISTEMA DE TRANSMISIN DE POTENCIA .......................................................................................... 24
2.2.1
DEFINICIN: .................................................................................................................................. 24
2.2.2
CLCULO Y SELECCIN DE LA CORREA ........................................................................................ 26
2.3
ANLISIS DE LOS RODAMIENTOS. ....................................................................................................... 31
2.3.1
CONCEPTOS GENERALES. .............................................................................................................. 31
2.3.2
VIDA DE LOS RODAMIENTOS ......................................................................................................... 35
2.3.3
VERIFICACIONES DE DISEO PARA LOS RODAMIENTOS................................................................. 37
2.3.4.
VERIFICACIN DE LA CARGA ESTTICA ......................................................................................... 43
CAPTULO 3 - DISEO MECICO POR CARGAS ESTTICAS ................................................... 45

3.1
DESCRIPCIN GENERAL ..................................................................................................................... 45
3.2
CRITERIO DE FALLA ........................................................................................................................... 47
3.3
CONCENTRACIN DE ESFUERZOS ....................................................................................................... 49
3.4
VERIFICACIN DEL EJE DEL ALTERNADOR ......................................................................................... 51
3.5
DISEO DE UN NUEVO EJE PARA LA CAJA REDUCTORA ....................................................................... 56
3.6
SISTEMA DE ALINEACIN Y TENSADO ................................................................................................ 60
CAPTULO 4 - DISEO MECICO POR CARGAS CCLICAS ....................................................... 64

4.1
CLCULOS DE FATIGA PARA EL EJE DEL ALTERNADOR ...................................................................... 64
4.2
LMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA................................................................................................. 65
4.3
ESFUERZOS CCLICOS ......................................................................................................................... 68
4.4
INFLUENCIA DEL ESFUERZO MEDIO DISTINTO DE CERO ...................................................................... 69
4.5
CLCULO DEL EJE DEL ALTERNADOR SOMETIDO A CARGAS CCLICAS ................................................ 72
4.6
CLCULO DEL EJE DE SALIDA DE LA CAJA REDUCTORA SOMETIDO A CARGAS CCLICAS .................... 74
CAPTULO 5 - PUESTA E MARCHA DEL EQUIPO ......................................................................... 79

5.1
DESCRIPCIN GENERAL ..................................................................................................................... 79
5.2
PUESTA EN MARCHA DE LA TURBINA DESACOPLADA DEL GENERADOR .............................................. 79
5.3
PUESTA EN MARCHA CON EL SOPORTE ESTRUCTURAL ........................................................................ 84
5.4
DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA LA ADQUISICIN Y ANLISIS DE DATOS ..................................... 88
5.4.1
5.5
DESCRIPCIN GENERAL ................................................................................................................. 88

BALANCEO DE LAS PARTES ROTANTES ............................................................................................... 93
5.5.1
DESCRIPCIN DE LAS CAUSAS ....................................................................................................... 93
5.5.2
DESCRIPCIN DE LOS MTODOS .................................................................................................... 95
5.6
BALANCEO DE LA POLEA CONDUCTORA ........................................................................................... 101
5.7
BALANCEO DEL ALTERNADOR ......................................................................................................... 106
5.7
BALANCEO DEL ROTOR DE ALTAS RPM............................................................................................. 108
CAPTULO 6 - ALISIS DE VIBRACIOES .................................................................................... 114

6.1
INTRODUCCIN AL ANLISIS DE VIBRACIONES................................................................................. 114
6.2
DEFINICIONES .................................................................................................................................. 116
6.3
DOMINIO DEL TIEMPO Y DE LA FRECUENCIA (TRANSFORMADA DE FOURIER) ................................... 117
6.4
TCNICAS DE ANLISIS VIBRATORIO ................................................................................................ 122
6.5
ANLISIS ESPECTRAL ....................................................................................................................... 125
6.5.1
ANLISIS DE FALLAS ................................................................................................................... 125
6.5.2
ANLISIS DE FALLAS EN RODAMIENTOS ...................................................................................... 125
6.5.3
ANLISIS DE VIBRACIONES EN LOS ENGRANAJES ........................................................................ 130
6.5.4
ANLISIS DE LA CONDICIN GENERAL DEL CONJUNTO ................................................................ 134
6.5.5.
ANLISIS Y SIGNATURA DE VIBRACIONES ................................................................................... 136
6.6
ANLISIS DE RESONANCIAS DEL SISTEMA ........................................................................................ 138
6.6.1
FRECUENCIAS NATURALES Y RESONANCIAS ................................................................................ 138
6.6.2
VELOCIDADES CRTICAS .............................................................................................................. 141
6.6.3
RESONANCIAS EN EL ROTOR DE ALTAS RPM ................................................................................ 146
6.7
ANLISIS DE ESTABILIDAD DIAGRAMA DE CAMPBELL .................................................................. 148
CAPTULO 7 - RESUME Y COCLUSIOES .................................................................................. 152

7.1
DISEO MECNICO........................................................................................................................... 152
7.2
PUESTA EN MARCHA Y BALANCEO DE LAS PARTES ROTANTES ......................................................... 156
7.3
ANLISIS DE VIBRACIONES .............................................................................................................. 158
AEXO I ...................................................................................................................................................... 161

SISTEMA DE SOPORTE ESTRUCTURAL......................................................................................................... 161
DESCRIPCIN GENERAL ............................................................................................................................. 161
FUNCIONES DEL SSE ................................................................................................................................. 163
DISEO DEL SISTEMA DE SEGURO PARA LAS POLEAS ................................................................................. 164
SOPORTE DE LA TURBINA Y EL ALTERNADOR ........................................................................................... 167
CLCULO DE PANDEO ................................................................................................................................ 170
AEXO II .................................................................................................................................................... 178
INTRODUCCIN: ........................................................................................................................................ 178
DISEO Y CLCULO DEL SISTEMA DE ALINEACIN CENTRAL................................................................... 178
CLCULO DE RESISTENCIA EN UNIONES SOLDADAS ................................................................................. 182
DIMENSIONAMIENTO DE LOS SUJETADORES............................................................................................... 185
AEXO III - FACTORES DE COCETRACI DE TESIOES ................................................ 188
AGRADECIMIETOS .............................................................................................................................. 193
Prlogo
Los sistemas de generacin elctrica que utilizan turbinas de gas como

grupo motor presentan interesantes ventajas respecto a los sistemas
convencionales con motores de combustin interna y otros mtodos de
generacin de energa, como ser la notable reduccin del peso y el volumen,
la capacidad de funcionamiento continuo por periodos de tiempo mas
prolongados y el bajo mantenimiento de los equipos. Sin embargo, debido a
las altas velocidades de giro, las fuerzas centrfugas generan esfuerzos
mayores sobre los componentes. Esto hace que los requerimientos en los
niveles de balanceo y en los dispositivos de control de las vibraciones sean
mucho ms rigurosos. Adems, estas altas velocidades hacen que la
solicitacin sobre los rodamientos sea ms exigente, convirtiendo al clculo y
la seleccin de estos en un aspecto fundamental del diseo.
El estudio y desarrollo de sistemas de generacin elctrica de alta

velocidad implica la interaccin de varios campos de la ingeniera mecnica,
como son el anlisis esttico y dinmico de la estructura; el anlisis de
vibraciones; la aplicacin de mtodos de balanceo; el diseo de un sistema
de transmisin de potencia; el diseo de componentes que sean capaces de
soportar las altas velocidades de giro, las vibraciones y los esfuerzos
trmicos; la seleccin y verificacin de rodamientos; el diseo de un sistema
de aislacin acstica y la seleccin y aplicacin de algn criterio de falla
apropiado. Cabe destacar, que a diferencia de otras reas de la ingeniera
mecnica, las turbinas de gas son sistemas que se disean al lmite de la
resistencia de los materiales, con factores de diseo muy bajos, lo que hace
que los componentes requieran de un estudio minucioso y detallado.
El presente trabajo abarca varios de los aspectos antes mencionados,

describiendo el diseo de los dispositivos mecnicos de un sistema de
generacin de este tipo.
En primer lugar se detallan los distintos aspectos que se tienen en

cuenta en la seleccin de un sistema de transmisin de potencia, sealando
los aspectos positivos y negativos de cada uno. Se explican las razones por la
cual se elige un sistema de transmisin por poleas y correa. Cabe aclarar
que el sistema seleccionado corresponde a lo ms novedoso en el rea de la
transmisin de potencia con correas, utilizando un producto que est en el
mercado hace poco tiempo (principios de esta dcada), y del cual no se
tienen antecedentes que se haya utilizado con una turbina de gas, por lo que
el clculo del mismo se hace crtico. Este clculo incluye el estudio de un
programa de software libre para el dimensionamiento del mando y un
estudio de las posibles vibraciones que pudiera generar.
El siguiente tema desarrollado es la verificacin de diseo de los

rodamientos que se utilizarn. Para esto se investig sobre las distintas
variables que afectan la vida nominal de los rodamientos, como las
condiciones
de
viscosidad
de
los
lubricantes,
temperatura
de
funcionamiento, cargas estticas y dinmicas, duracin y confiabilidad.

Luego de un estudio detallado se procedi al clculo de la vida nominal
ajustada para predecir las horas de funcionamiento normal, bajo la nueva
condicin de operacin. De acuerdo a los resultados obtenidos se proponen
los rodamientos a utilizar. Debido a que la vida de los rodamientos es muy
dependiente de la carga a la que estn sometidos, se evalu la sensibilidad
de la vida nominal calculada a una variacin de esta en un 10%.
Debido a que las condiciones de operacin cambian tanto para la

turbina como para el generador (respecto a su diseo original), se procedi a
verificar las solicitaciones mecnicas de los componentes principales de los
mismos: (los ejes). Para esto, en el captulo 3 se realiza el diseo mecnico

esttico, aplicando un criterio de falla adecuado y teniendo en cuenta la
concentracin de tensiones debido a las distintas discontinuidades (entalles,
chavetas, etc). Posteriormente, en el siguiente captulo se realiza el clculo
de la resistencia a la fatiga de ambos ejes. En cuanto al eje de la turbina, se
desconoce el material, por lo que se propone el rediseo del mismo, siempre
con el criterio de la minimizacin del peso.
Una vez efectuado todas las tareas de diseo, se proceder a trabajar

con el objetivo de poner en marcha el equipo. Para esto se necesita
establecer los criterios para el diseo de los sistemas de control, de
seguridad y de inyeccin de combustible, de forma de facilitar la tarea
posterior de anlisis de datos. Se desarrollarn entonces las herramientas de
software necesarias, funcionales a los requerimientos que se establezcan.
Como ya mencionamos, para el caso de las turbinas de gas, que tienen

velocidades de giro muy altas, el balanceo de las partes rotantes se convierte
en un punto crtico del diseo. Adems, en el caso del alternador, por ser de
2 polos tiene una velocidad de giro mayor a la mayora de los alternadores
comunes, con lo cual los requerimientos en los niveles de balanceo son
mayores. Se mostrarn las tcnicas de balanceo que se utilizaran sobre el
rotor del turboeje (rotor de altas rpm), sobre la polea conductora ubicada en
el eje de salida de la caja reductora y tambin sobre el alternador de dos
polos. Para esto se desarrollara una tcnica de balanceo in situ, que es una
modificacin de las tcnicas existente de la cual no se tiene referencia en la
literatura y que dio extraordinarios resultados.
El anlisis de las vibraciones en estos dispositivos de alta velocidad

juega un rol fundamental en la prediccin de fallas, la determinacin de los
modos normales y en la evaluacin de mejoras de diseo, adems de ser
imprescindible para efectuar el proceso de balanceo de los rotores. Se
10
procedi a introducir tericamente este tema, efectuando una breve resea

histrica, especificando las ventajas del anlisis en el dominio de la
frecuencia
desarrollando
brevemente
algunas
tcnicas
de
anlisis
vibratorio.
Se utiliz esta herramienta para efectuar el anlisis de la condicin

mecnica de los rodamientos y engranajes del equipo. Adems, se analiz la
condicin general del sistema, y se estudi el espectro fluido dinmico de
alta frecuencia. Debido a la complejidad en el funcionamiento de una
turbina de gas, que implica elementos rotantes de muy alta velocidad,
funcionando a altas temperaturas, y con labes estatores, sistema de
lubricacin, y dems elementos, se buscaron criterios para determinar que
la condicin de funcionamiento sea adecuada.
Cualquier sistema fsico que sea excitado por una fuerza externa a una
frecuencia muy cercana a su frecuencia natural, estar sometido a una
amplitud de vibracin muy grande. En el caso de los rotores, a las
frecuencias naturales se las denominan velocidades crticas y generan
excesivos esfuerzos mecnicos en los soportes. Por todo esto se estudiaran
tambin las velocidades crticas del sistema, y se analizar la condicin de
funcionamiento a la velocidad nominal. En este orden de ideas, se analiz la
estabilidad de la mquina para un amplio rango de frecuencias (hasta 3 kHz)
utilizando los denominados Diagramas de Campbell.
Si bien no constituye un tema central de diseo como lo es el de los

ejes, se efectuaron algunos clculos preliminares para el dimensionamiento
del sistema de soporte estructural, para lo cual se efectu un estudio de las
condiciones de carga, seleccionando luego de esto el tipo de material a
utilizar y efectuando los clculos y dimensionamiento correspondiente. En
este punto cabe aclarar que el sistema utilizado es de una tecnologa
reciente, y que tampoco se encontraron datos de la aplicacin del mismo
11
como soporte estructural de una turbina de gas. Tambin cabe mencionar

que un dimensionamiento y diseo completo debera incluir el estudio de las
condiciones dinmicas de la estructura, lo cual excede el alcance de este
trabajo. Por otra parte se disearon y calcularon distintos dispositivos para
el posicionamiento y montaje de los sistemas en el interior de equipo, como
ser el sistema de alineacin y tensado de la correa, los sujetadores y las
cuas. Por incluir estos dispositivos uniones soldadas, se efectu un estudio
detallado de las distintas solicitaciones a las que estaran estas sometidas, y
se efectuaron los clculos de tensiones correspondientes. Estos temas se
encuentran incluidos en los anexos I y II.
Esperando en este trabajo poder llevar a la prctica todo lo aprendido

en el transcurso de mi formacin acadmica en ingeniera mecnica, y que
las experiencias, las herramientas generadas y conclusiones finales sean de
utilidad para futuros desarrollos, los invito a continuar con la lectura del
mismo.
12
Captulo 1
- Introduccin
1.1 Motivacin
En nuestro pas, la localizacin de fuentes de energa, exceptuando la

termoelctrica, no coincide con el emplazamiento de las reas de mayor
consumo. Si bien la argentina posee un sistema interconectado moderno,
existen grandes extensiones de nuestro territorio que no tienen acceso a este
sistema. Esta es una porcin significativa de la poblacin total, pero en
general, estas zonas tienen una muy baja densidad de poblacin por unidad
de superficie.
Se estima que existen aproximadamente 2 millones de habitantes que

viven en estas reas rurales, y que no pueden acceder al servicio elctrico a
travs de la extensin de redes por razones tanto tcnicas como econmicas.
En las mismas condiciones se encuentran los servicios pblicos que
atienden a estas zonas rurales (escuelas, servicios sanitarios, policas,
dependencias estatales, etc.).
La calidad de vida se ve fuertemente influenciada por la disponibilidad

de la energa elctrica. Las fuentes renovables son muchas veces aleatorias,
y utilizar almacenadores de energa representa costos imposibles de
sobrellevar. Los generadores impulsados por motores a explosin son de baja
confiabilidad para un uso prolongado, o bien requieren de mantenimiento
continuo, que suele ser costoso.
Similares inconvenientes ocurren con otras actividades, como ser la

proteccin catdica de gasoductos, o los shelters de comunicacin de
13
distintas empresas de telefona mvil. Dichas estaciones muchas veces se

encuentran en regiones inhspitas, alejadas de las zonas pobladas, y sin la
posibilidad de obtener un servicio elctrico a travs de la extensin de las
redes
existentes
adems
requieren
de
un
suministro
elctrico
ininterrumpido.
Los bajos costos de capital, la gran relacin Potencia/Peso, la alta

confiabilidad
y el muy bajo mantenimiento hacen que hoy en da los
generadores elctricos basados en la aplicacin tecnolgica de turbinas de

gas sean ms competitivos.
Por las razones mencionadas anteriormente, desde Agosto de 2006 y

hasta Febrero de 2008, en la Divisin de Diseos Avanzados y Evaluacin
Econmica (D.A.E.E.) del Centro Atmico Bariloche, se dise y construy
un prototipo de generador de energa elctrica de 100 Kw de potencia,
basado en la utilizacin de una turbina de gas como grupo motor, y
utilizando como criterio fundamental que todos los componentes deberan
ser diseados de forma de minimizar el peso y el volumen del equipo, de
forma de hacer un equipo fcilmente transportable.
1.2 Generacin distribuida1
En un gran porcentaje, el mercado energtico argentino actual

corresponde a sistemas centralizados de transmisin y distribucin de
electricidad. Hasta hace unos aos, por razones tanto tecnolgicas como
econmicas, las plantas de energa que se conectaban a la red solan ser de
Nanoturbinas de gas F. Lallana instituto Balseiro junio 2004
14
gran potencia (del orden de centenares de MW). Sin embargo, debido al

desarrollo tecnolgico hoy en da se desafa al paradigma convencional,
llevando a lo que se denomina generacin distribuida. Dentro de este
desarrollo tecnolgico podemos mencionar a las celdas de combustible, los
panales solares y los generadores elicos.
Debido a que estas nuevas energas se encuentran an en una etapa

temprana de desarrollo, no alcanzaron an una competitividad productiva
de envergadura.
1.3 Generacin remota
Dos aspectos muy importantes que se tienen en cuenta para las

aplicaciones en generacin remota son la confiabilidad y la facilidad de
transporte. Mencionaremos a continuacin, algunas de las aplicaciones que
requieren de este tipo de generacin de energa.
1.4 Proteccin catdica
La argentina cuenta con aproximadamente 14.000 Km de gasoductos.

El costo de construccin de estos gasoductos generalmente son altos, y
muchos encuentran emplazados en ambientes agresivos, sujetos al ataque
corrosivo de los suelos y del mismo fluido que transportan, y deben por lo
tanto ser protegidos. En la actualidad, uno de los mtodos ms utilizados es
lo que se denomina proteccin catdica, que se realiza a partir de la
aplicacin de una fuerza electromotriz. Esta tensin puede ser suministrada
por la red elctrica solo en una pequea fraccin del todos los casos, ya que
una gran parte de los gasoductos atraviesan regiones rurales de baja
15
densidad de poblacin. Para estos casos, la energa debe ser generada

especialmente con este fin. Teniendo en cuenta la extensin de los
gasoductos y la importancia de contar con un suministro ininterrumpido, se
impuso la necesidad de contar con estaciones de generacin diseadas para
tal fin, que en general consumen el gas propio de la red. Sin embargo, la
mayora de estas estaciones utilizan soluciones tcnicas que requieren de
una inversin significativa por cada estacin, costando los equipos
aproximadamente 50.000 U$D por kW instalado, lo que hace muy costosa
su implementacin.
1.5 Comunicaciones
En una situacin similar a esta se encuentran las antenas de
comunicacin de las distintas compaas de telefona mvil. Estas estaciones

muchas
veces
se
encuentran
alejadas
de
zonas
pobladas,
con
la
imposibilidad por lo tanto de obtener el servicio elctrico de la red.

Actualmente se utilizan equipos similares a los diseados para la proteccin
catdica, con altsimos costos de mantenimiento, repuestos y reparaciones.
Cabe destacar tambin el auge que hoy en da tiene la telefona mvil, que
hace que las compaas requieran de cada vez mayor cobertura de territorio,
y una mayor confiabilidad en el servicio.
1.6 Poblacin rural
En la Argentina, un porcentaje apreciable de la poblacin rural se

encuentra alejado de las infraestructuras energticas y de servicios de otras
regiones. Su calidad de vida se ve fuertemente influenciada por la
disponibilidad de acceso a la energa elctrica, y la calidad de esta ltima.
Los productos existentes para abastecer esta demanda tienen diversas
caractersticas en cuanto a sus prestaciones, que han limitado mucho su
16
utilizacin real en este mercado. Las fuentes renovables no son capaces de

proveer el servicio en forma continua, y utilizar almacenadores de energa
generalmente tiene costos extremadamente altos para estas bajas potencias
(del orden de decenas de kW). Otra opcin ya mencionada son los
generadores impulsados por motores a explosin. Sin embargo, como dijimos
anteriormente son de baja confiabilidad para un uso prolongado, o bien
requieren de un significativo mantenimiento.
1.7 Tecnologa disponible para la generacin remota
En las ltimas dcadas surgieron una gran cantidad de nuevas

tecnologas
para
la
generacin
aislada,
tambin
se
han
logrado
importantes mejoras de las tecnologas existentes. Dentro de estas

tecnologas, podemos mencionar las siguientes:
Celdas de combustible
Generadores elicos
Generadores solares
Motores alternativos
Microturbinas hidrulicas
Microturbinas de gas
En general, varias de estas tecnologas se encuentran impulsadas por

fuertes intereses medioambientales, y protegidos por importantes polticas
de incentivos, de los cuales dependen fuertemente para subsistir. Uno de los
casos que mejor ejemplifican lo mencionado es el de la generacin de energa
elica. Para esta, la penetracin en el mercado elctrico tiene un lmite
17
tecnolgico hasta el momento imposible de solucionar, constituido por la

aleatoriedad de viento. En el caso de los generadores que utilizan la energa
solar, el gran costo en el almacenamiento y los procesos implicados en la
fabricacin de las celdas, que son altamente contaminantes, han impedido
que penetren significativamente en el mercado.
Para el caso de los motores alternativos, podemos numerar algunas

desventajas, como ser la alta emisin de contaminantes, los altos costos de
operacin y mantenimiento, su gran tamao y peso, y las vibraciones que
genera, que
pueden
presentar
problemas para
algunas
aplicaciones
particulares.
1.8 Generadores de microturbinas de gas actuales
Actualmente, los costos de capital para las turbinas de gas de baja

potencia varan entre 1000 y 3000 U$D/kW, pero se estima que con la
fabricacin masiva se podra llagar a valores menores a 1000 U$D/kW. En
estos momentos, en el mercado de las microturbinas de gas se pueden
encontrar productos de entre 30 y 200 kW. En general alcanzan eficiencias
trmicas de entre 24 y 27 % con recuperacin de calor, y a ciclo directo su
eficiencia puede ser de entre el 11 y el 14%.
Las tendencias indican que el uso del gas natural ser una de las
fuentes de energa ms utilizadas en los prximos aos. Las aplicaciones
tecnolgicas del gas natural en microturbinas de gas tienen tres grandes
ventajas como son el bajo costo de capital, la confiabilidad y el mnimo
mantenimiento requerido. La tecnologa de estas turbomquinas posee una
gran cantidad de aplicaciones, con un alto valor agregado, lo que la hace una
alternativa viable para la generacin de energa elctrica.
18
1.9 Esquema de diseo e implementacin
El presente trabajo est enfocado en el desarrollo y utilizacin de

herramientas de diseo en ingeniera, aplicado al diseo, construccin y
puesta en funcionamiento de una mquina de alta tecnologa, como lo es un
generador basado en una turbina de gas. Est separado en tres etapas bien
definidas: el diseo mecnico en s, la puesta en marcha del equipo, y el
anlisis de vibraciones del conjunto armado.
Los componentes de mayor importancia que requieren criterios de

diseo especficos debido a su impacto en la seguridad, durabilidad y
performance del funcionamiento del turbogenerador son:
Sistema de Transmisin (ST)
Sistema de Soporte Estructural (SSE)
Sistema de Alineacin (SA)
Sistema de Insonorizacin (SI)
Sistema de Control y Seguridad
Se analizaran los distintos aspectos del sistema de transmisin de

potencia, el sistema de soporte estructural y el sistema de alineacin, as
como tambin un estudio de la condicin de funcionamientos de los
rodamientos.
Posteriormente, una vez puesto en funcionamiento el equipo, se

pretende utilizar el anlisis de vibraciones como forma de validacin del
diseo de las componentes rotantes y estructurales, de modo de poder
predecir las posibles fallas, evaluar mejoras o condiciones anormales de
19
funcionamiento, y efectuar el balanceo de las partes rotantes ms

importantes.
Para esto se proponen algunos criterios de anlisis, que se aplicarn a

este equipo en particular. En este punto cabe destacar que no se tienen
conocimiento de la existencia de equipos equivalentes, en cuanto a potencia
y condiciones de diseo, o si existieran, la informacin no es pblica y no
existe bibliografa de diseo para un sistema de estas caractersticas, por lo
cual los criterios estndar no son aplicables en este caso y se tuvieron que
generar criterios propios, que aseguren un correcto funcionamiento del
mismo.
El anlisis de diseo, aplicado al desarrollo de un equipo de

generacin elctrica basado en una turbina de gas, estar dado por el
estudio del funcionamiento de todos los elementos acoplados en una nueva
configuracin, la verificacin de que los distintos dispositivos operan en las
condiciones especificadas por los fabricantes, y la bsqueda de una
condicin de funcionamiento ptima. Este deber incluir los siguientes
tpicos:
Verificacin de la condicin de funcionamiento

rodamientos y engranajes involucrados.
de
los
Anlisis de las vibraciones generadas y su impacto sobre la

estructura.
Anlisis de la condicin de funcionamiento fluido dinmica.
Establecer las zonas resonantes y verificar que el punto de

funcionamiento responda a un nivel de vibracin aceptable.
20
En virtud de esto se dise un mtodo de anlisis y validacin, en

donde una de las herramientas ms importantes es el desarrollo de un
software que permite la adquisicin de las seales necesarias, el archivo de
los datos relevantes, el balanceo in situ de los elementos rodantes ms
importantes, y el anlisis de las zonas resonantes. Se desarroll entonces un
software funcional a estas necesidades, y que adems permite la fcil
recopilacin de datos, para su posterior anlisis, y un entorno amigable para
optimizar el tiempo de trabajo.
Con todo esto se pretende tener un diseo ptimo de un equipo de

generacin elctrica compacto, basado en la aplicacin tecnolgica de una
turbina de gas, que adems sea transportable, confiable y seguro a la vez.
21
Captulo 2
-Anlisis preliminar del sistema mecnico
2.1 Introduccin
En este captulo se analizarn las solicitaciones mecnicas a las que

estar sometido el generador en operacin. Este equipo utilizar como grupo
motor a un turboeje con cmara de compresin anular como grupo motor
(en
adelante
ser
referido
como
la
turbina,
como
el
turboeje),
originariamente diseado para la propulsin de aeronaves de pequeo

tamao, que posee una gran relacin potencia-peso, pero que en este caso,
se someter a una solicitacin mecnica en principio distinta a la de diseo.
El alternador a utilizar ser el empleado por una equipo de generacin
elctrica de 100 kW, marca Generac, que en su versin original es impulsado
por un motor a pistn de 8 cilindros, mediante un acople directo al eje del
alternador. Este ltimo, al igual que la turbina, tambin deber funcionar
bajo una solicitacin mecnica distinta a la de diseo.
La razn de este anlisis surge del hecho de que ambos dispositivos

(turbina y alternador), sern utilizados fuera de su condicin mecnica de
diseo, para lo cual se realizarn clculos de ingeniera convencional, que
aseguren el correcto funcionamiento en la nueva condicin.
La Divisin DAEE seleccion para el diseo del equipo un turboeje

(MTS 150) como grupo motor, mostrado en la Figura 1, donde vemos las
partes ms importantes, y un alternador de 2 polos fabricado por la empresa
GENERAC para la generacin de energa elctrica.
22
Figura 1: esquema del turboeje MTS 150 y sus distintas partes componentes
1
2
3
4
5
6
Conjunto rotante de altas rpm

Cmara de combustin
Tobera de salida de gases de escape
Caja reductora
Arranque
Eje de salida de bajas rpm
El turboeje cuenta con una caja reductora incorporada con una

relacin de reduccin de 25, con lo cual la velocidad de salida en el punto de
operacin es de 2500 rpm. Cabe aclarar que esta turbina fue diseada para
la propulsin de aeronaves de pequeo tamao. Al utilizar un generador de 2
polos, para obtener una frecuencia de salida de 60 Hz este debe girar a 3600
rpm, con lo cual para la transmisin de potencia deber utilizarse una
relacin de aumento de velocidad de 1.44. Dentro de la caja reductora se
encuentra el sistema de lubricacin, que acta tanto sobre la misma caja,
como tambin sobre los rodamientos del eje de salida, y los rodamientos del
rotor de altas rpm.
El alternador es un del tipo sincrnico, de 2 polos (3600 rpm para 60

Hz.), con una capacidad de generacin de 100 Kw. El peso estimado del
mismo es de unos 350 Kg. Posee un sistema de aislacin tipo H, y est

soportado por un rodamiento rgidos de bolas sellados (SKF *6212) en un
extremo, y un acople flexible directo al motor en el otro.
2.2 Sistema de Transmisin de Potencia
2.2.1
Definicin:
El sistema que seleccionemos deber por lo tanto transmitir una

potencia mxima de 120 Kw aproximadamente, con la mejor relacin
peso/potencia que podamos obtener y con una eficiencia que no genere
prdidas excesivas. Se analizaron 3 posibilidades de transmisin:
1. Modificacin de la caja reductora del MTS 150 para salida a

3600rpm
2. Adicionar una segunda caja reductora de 2500rpm a 3600rpm
3. Acople por correa y polea
Las ventajas y desventajas de los distintos sistemas se listan en la

siguiente tabla:
24
Correa Dentada
Caja de
reduccin
Externa
Modificacin
de la caja
actual
Caractersticas Pot[kW]=120
Torque@2500rpm[kgf m]=58.5
Torque@3600rpm[kgf m]=40.5
Ventajas
Posibilidad de unir el rbol

conductor al conducido a
distancias relativamente grandes.
Funcionamiento suave, sin choques
y silencioso.
Facilidad de ser empleada como un
fusible mecnico, debido a que
presenta una carga lmite de
transmisin, valor que de ser
superado produce el patinaje
(resbalamiento) entre la correa y la
polea.
Diseo sencillo.
Costo inicial de adquisicin o
produccin relativamente bajo
USD800
Compacto
Desventajas
Grandes dimensiones exteriores.

Grandes cargas sobre los rboles y
apoyos, y por consiguiente
considerables prdidas de potencia
por friccin.
Vida til de la correa relativamente
baja
Distancia entre ejes grandes.
Alto costo
Largo Plazo de
entrega
Costo y Plazo
Bajo costo y corto plazo de entrega
Alto costo y largo Comparable a la

plazo de entrega
de la caja de reduccin externa
adicional
Alto riesgo debido

a incertezas
Tabla 1: Comparacin de las distintas alternativas para la transmisin de potencia
Analizando las caractersticas de cada sistema, se lleg a la conclusin

de que las desventajas del sistema de transmisin por correa, tiene bajo
impacto en el proyecto, y tambin un costo ms bajo. La opcin de modificar
la caja reductora y/o fabricar una adicional se descart debido a que
25
demandan alta precisin en el mecanizado de piezas y sistemas auxiliares de

lubricacin y/o la modificacin del sistema actual, con lo cual se
incrementan considerablemente los costos y los tiempos de fabricacin,
adems de generarse un gran riesgo tcnico, ya que el desarrollo de una caja
de alta velocidad no es algo comn en el mercado y no hay en el pas
empresas especializadas para hacerlo.
2.2.2
Clculo y Seleccin de la Correa
Se analizaron las propuestas de 3 proveedores: Gates, Goodyear y

Optiblet. De las mismas surgi que las correas PolyChain GT2 de Gates
tienen caractersticas que son las que mejor se adaptan a las necesidades de
nuestro diseo.
En este tipo de correas, el cuerpo y los dientes estn formados por un

compuesto ligero de poliuretano que se desarroll especialmente para fijar
las cuerdas de traccin y las capas textiles. Este poliuretano da a la correa
una gran rigidez y una resistencia a la abrasin y a los productos qumicos.
Las cuerdas de traccin son de fibra de aramida, lo que garantiza una
resistencia excepcional a la fatiga por flexin y soporta grandes cargas de
choque y sobre tensiones.
Otra caracterstica importante es que las capas textiles que recubren a

los
dientes
son
resistentes
al
aceite,
productos
qumicos,
agentes
contaminantes, la corrosin y la abrasin. Adems, estas capas textiles

reducen la friccin con la polea, lo que minimiza la generacin de calor. Todo
esto hace que este tipo de compuesto sea excepcionalmente duradero. En
resumen, las caractersticas ms importantes son:
26
Muy bajo mantenimiento
Larga Duracin (tpicamente entre 13000 y 18000 Hs de trabajo)
Tamao reducido y ms livianas
Gran resistencia al estiramiento y a la dilatacin
Gran resistencia a la corrosin y la abrasin
Muy alta capacidad de potencia
Cabe destacar que los dos parmetros ms importantes a tener en

cuenta para asegurar una vida de la correa > a 10000 Hs. son la alineacin y
la tensin de la misma.
Un punto importante a tener en cuenta es que, por consultas con el

proveedor, no se tienen antecedentes de la utilizacin de este tipo de correas
en la transmisin de potencia entre un alternador y una turbina de gas, por
lo cual se decidi realizar los clculos de dimensionamiento mediante la
utilizacin de un software adecuado. El fabricante ofrece un programa de
uso gratuito denominado Desing Flex, que esta diseado para dimensionar
la transmisin, tanto la correa como las poleas y bujes, de acuerdo a los
parmetros de entrada. Se aprendi a utilizar dicho programa y se
efectuaron clculos para determinar las alternativas viables. En la siguiente
figura vemos la pantalla principal del mencionado programa. En esta se
pueden apreciar las distintas variables que se tienen en cuenta al
dimensionar la transmisin. Cabe destacar que la utilizacin de dicho
programa fue supervisada por el departamento de ingeniera del distribuidor
en el pas, quin verific los mencionados clculos, con resultados
satisfactorios.
27
Figura 2: Clculos efectuados con el programa DesingFlex
Se estudiaron varias opciones de este tipo de correas. Los clculos

pueden verse en la Tabla 2 , donde como parmetros ms importantes,
Driver y Driven son los dimetros de las poleas conductora y conducida
respectivamente, CD es la distancia entre centros de las poleas, DCD es la
distancia que hay que mover el mando desde la instalacin hasta la
distancia de entre centros ideal de operacin, BeltPull es la tensin ejercida
por la polea sobre el eje, y Weight es la masa de toda la transmisin. Se
eligieron los siguientes factores como los ms importantes, a los efectos de
evaluar y seleccionar el mando:
Tensin de operacin: este se eligi como el factor ms importante y al

que se le dio ms peso, debido a que la carga sobre los rodamientos es
funcin de esta tensin, en particular, la vida nominal de un
rodamientos es proporcional al inverso de esta carga al cubo, con lo
cual, un pequeo aumento en la misma, implica una gran reduccin
de la vida til del mismo. Adems, como veremos mas adelante, la

tensin en la correa plantea una condicin solicitacin al eje, distinta
a la que fue diseado, con lo que se deber estudiar este cambio.
Peso total de la transmisin: recordando que uno de los parmetros

ms importantes para el diseo es la de minimizar peso y volumen, se
le dio importancia en la seleccin a este parmetro tambin.
Distancia de tensado (DCD): esto tiene implicancia directa en el

volumen total del aparato (que queremos minimizar), por lo que
tambin se utilizo como parmetro importante en la seleccin
De estos datos se seleccion la opcin 4, segn se presenta en la Tabla

2. Esto se debe a que la misma presenta una reduccin en la carga sobre el
eje. Adems, el delta CD es menor, lo que significa que con un recorrido ms
pequeo se puede llegar a una tensin ptima de la correa, necesitando
entonces un sistema de tensado y alineacin mas compacto.
Como
desventaja podemos mencionar que el peso total de la transmisin no es el

mnimo. Posteriormente, con los datos del peso total de la estructura,
analizaremos este punto, para verificar su impacto real en el conjunto.
Si bien no lo hemos mencionado an, existen adems algunos

parmetros que son restrictivos, y estn impuestos por la forma constructiva
y de instalacin del sistema, como es la CD, que impone un mnimo debido a
la distancia a la que se pueden colocar los dos aparatos sin que se toquen.
Este tambin es el caso del ancho de las poleas, que queda definida con un
mximo, determinado por el voladizo disponible del eje.
29
Potencia 161
RPM Drive 2500
DrivenRPM 3600
Torque
hp 120 kW
rpm 262 rad/s
rpm 377 rad/s
459 N.m
46.79 kgf.m
Unidades mtricas
[cm]
[cm] [cm] [cm]
[kgf] [kgf]
[kgf] [Kg]
[kgf]
Criterio Drive Driven CD Width min CD CD BeltPull weight FzaTrans. F seg
Opcion 1
Opcion 2
Opcion 3
Opcion 4
20.4
22.9
19.1
22.9
14.2
16.3
13.5
16.1
44.7
44.7
46.3
49.3
7.5
9.6
7.5
7.5
41.1
42.2
42.7
46.8
3.6
2.4
3.6
2.4
549
489
586
522
17.7
26.8
14.1
25.0
459
408
490
408
1.20
1.20
1.20
1.28
Tabla 2: distintas opciones de transmisin de correa estudiadas
Del anlisis de las opciones disponibles se evalu lo siguiente:
La opcin 1 se descart por no cumplir el requerimiento de distancia

mnima de instalacin, es decir que la distancia mnima a la que
deben estar los ejes de cada polea es tan corta que la parte superior de
la turbina interfiere con el alternador.
La opcin 2 se descart por exceder la distancia en voladizo del eje de

la turbina, que es de 75 mm (ambos estn marcados en color oscuro).
La Opcin 3, si bien es la transmisin con menos peso, genera la

mxima carga en el eje de todas las alternativas analizadas, por lo cual
tambin se descart, dejando a la opcin 4, cuya designacin es
8MGT-1600-62 Poly chain, como la ms ptima.
Vale aclarar que la turbina fue diseada para la propulsin de

aeronaves, con lo cual, mediante esta nueva aplicacin, deber realizarse un
estudio de verificacin de las nuevas solicitaciones a la que estarn
sometidos los elementos de la misma (rodamientos, eje, cuas, etc). Esto es
de vital importancia para asegurar el correcto funcionamiento del sistema. A
30
este efecto, se realizarn los clculos correspondientes, y se analizarn y

propondrn alternativas para los casos en que los componentes no cumplan
con las nuevas condiciones de operacin. Lo que sigue es un anlisis de la
condicin de los rodamientos.
2.3 Anlisis de los rodamientos.
2.3.1
Conceptos generales.
Cada tipo de rodamiento presenta propiedades caractersticas que

dependen de su diseo y que lo hacen ms o menos adecuado para alguna
aplicacin determinada. Como ejemplo podemos citar a los rodamientos
rgidos de bolas, que pueden soportar cargas radiales moderadas, as como
cargas axiales. Tienen baja friccin y pueden ser fabricados con gran
precisin y con un diseo de funcionamiento silencioso. Es por esto que este
tipo de rodamientos es muy utilizado en motores elctricos y alternadores de
tamaos medianos o pequeos. Analizaremos entonces el rodamiento 6012*,
que es el ms solicitado del alternador y, para el caso de la turbina el
rodamiento rgido de bolas SKF 6009* ubicado en el extremo de la caja
reductora y un rodamiento de una hilera de rodillos cnicos mtricos SKF
32009 Q/X, que se ubica en el extremo interior de la caja reductora.
El tamao de los rodamientos para una aplicacin se selecciona

inicialmente en base a las cargas que tendr que soportar y segn las
exigencias de duracin y fiabilidad. En general, en las tablas de los
fabricantes se indican los valores de capacidad de carga dinmica C y de
capacidad de carga esttica Co. Las condiciones de carga esttica y dinmica
deben ser verificadas por separado.
31
La capacidad de carga esttica se define (segn la norma ISO

281:1990) como la carga esttica que corresponde a una tensin de contacto
tal que produce una deformacin permanente del elemento rodante y del
camino de rodadura, y que es igual a 10-4 del dimetro de este elemento
rodante.
El tamao del rodamiento se deber seleccionar en base a su

capacidad de carga esttica Co y no en base a la vida del rodamiento cuando
se produzcan alguna de las siguientes condiciones:
El rodamiento es estacionario y est sometido a cargas

continuas o intermitentes (de choque)
El rodamiento efecta lentos movimientos de oscilacin o

alineacin bajo carga
El rodamiento gira bajo carga a muy bajas velocidades ( n

< 10 rpm )
El rodamiento permanece estacionario bajo carga durante

largos perodos de tiempo
En todos estos casos, la capacidad de carga permisible para el

rodamiento no est determinada por la fatiga del material, sino por la
deformacin permanente del camino de rodadura originada por la carga.
La verificacin de las cargas estticas de los rodamientos se realiza

comprobando el factor de seguridad esttico de la aplicacin, que se define
como:
Co = So*Po
Donde:
Co = capacidad de carga esttica

Po = carga esttica equivalente (carga aplicada)
So = factor de seguridad esttico
32
Las cargas estticas que tengan componentes radiales y axiales se

deben convertir a una carga esttica equivalente. Esta se define como la
carga hipottica (radial para los rodamientos radiales y axial para los
rodamientos axiales) que, de ser aplicada, causara en el rodamiento las
mismas deformaciones permanentes que la carga real.
En nuestro caso, el sistema de transmisin de potencia mediante

correas, y las caractersticas del sistema de generacin de energa, hacen
que los rodamientos estn sometidos a cargas estticas durante tiempos
prolongados, motivo por el cual se proceder a verificar esta condicin.
Para los rodamientos cargados dinmicamente y cuando se conozca la

carga esttica equivalente del rodamiento Po, se recomienda comprobar la
capacidad de carga esttica es la adecuada utilizando:
So = Co/Po
Si el valor de So obtenido es menor que el valor orientativo

recomendado, se deber seleccionar un rodamiento con una mayor
capacidad de carga esttica. Este valor de referencia es otorgado por el
fabricante de rodamientos.
La capacidad de carga dinmica se utiliza en los clculos de

rodamientos que giran bajo carga y expresa (segn la norma ISO
281:1990) la carga que dar una vida nominal de 1.000.000 de revoluciones.
Para esto se asume que la magnitud y el sentido de la carga son constantes.
La vida de un rodamiento se define como:
El nmero de revoluciones,
El nmero de horas de funcionamiento a una

velocidad determinada
33
Que el rodamiento puede soportar antes de que se manifieste el primer

sntoma de fatiga del metal en uno de sus aros o elementos rodantes.
Cabe aclarar, que segn los datos obtenidos en forma emprica,

rodamientos aparentemente idnticos y funcionando bajo las mismas
condiciones, tienen vidas diferentes. Esto hizo que toda la informacin que
se presenta sobre capacidades de carga dinmicas est basada en la vida
alcanzada o sobrepasada por el 90 % de los rodamientos aparentemente
idnticos de un grupo suficientemente representativo
Las cargas dinmicas se deben verificar utilizando un espectro

representativo de las condiciones de carga del rodamiento. Dicho espectro
debe incluir todas las cargas de pico elevadas que se puedan producir en
ocasiones excepcionales.
En general, las cargas que actan sobre un rodamiento se pueden

calcular de acuerdo con las leyes de la mecnica siempre que se conozcan o
se puedan determinar las fuerzas externas (por ejemplos las fuerzas
generadas por la transmisin de potencia). Las fuerzas externas de, por
ejemplo, los pesos propios de los ejes y de los componentes que estos
soportan, o bien se conocen o se pueden calcular. Sin embargo, cuando se
quieren determinar las fuerzas de trabajo (fuerzas de corte en mquinas
herramientas, etc), las fuerzas de choque, o fuerzas dinmicas adicionales,
sueles ser necesario confiar en estimaciones basadas en la experiencia
obtenida con otras mquinas y disposiciones de rodamientos similares.
34
2.3.2
Vida de los rodamientos
Para una velocidad constante, la vida nominal de un rodamiento

expresada en horas de servicio se define, segn la normativa ISO 281:1990,
como:
L10 h
10 6 C
=

60n P
Donde L10h es la vida nominal con un 90 % de fiabilidad en Hs. de

funcionamiento, P es la carga sobre el rodamiento (en kN), n es la velocidad
de giro en rpm y p es 3 para los rodamientos de bolas y 3,33 para los de
rodillos.
Sin embargo, la vida de servicio de un rodamiento depende de una

gran variedad de factores como la lubricacin, la temperatura, las
condiciones
ambientales,
el
montaje,
la
desalineacin,
el
grado
de
contaminacin, fatiga del material, etc. Es por este motivo que la normativa
ISO contiene formulas de la vida de los rodamientos ajustadas para tener en
cuenta los efectos de estos factores. Debido a que los rodamientos utilizados
por los equipos (turbina y alternador) son SKF, se efectuara el clculo de la
vida de acuerdo al mtodo de este fabricante.
Las condiciones de lubricacin son determinantes en la vida til de un

rodamiento. El grado de separacin entre las superficies de contacto de
rodadura es lo que determina la eficacia del lubricante. Para que se forme
una pelcula de lubricante adecuada, este debe tener una viscosidad mnima
para
la
condicin
de
temperatura
normal
en
funcionamiento.
Las
condiciones del lubricante se pueden describir mediante la relacin de

viscosidad k, que se define como la viscosidad real del lubricante sobre la
viscosidad 1 necesaria para que se produzca una lubricacin adecuada. El
dato de la viscosidad 1 se puede obtener de tablas del fabricante.
35
Figura 3: grfica catlogo SKF2 para clculo de k
Otros de los factores determinantes en la vida til de un rodamiento es

el factor del nivel de contaminacin (c). Debido a que la influencia real de la
contaminacin en la fatiga del rodamiento depende de una serie de
parmetros entre los que se incluye la distribucin de las partculas
contaminantes y el espesor de la pelcula lubricante, y estos son muy
difciles de cuantificar, no es posible asignar a c valores precisos. Los
fabricantes ofrecen tablas con valores orientativos. Un valor tpico para un
Catlogo General SKF Seleccin del tamao del rodamientos Diagrama 1 Pag. 54
rodamiento lubricado con aceite filtrado en filtro fino o rodamientos

engrasados de por vida y con placa de proteccin, es de c 0.5
Con estos datos podemos calcular la vida nominal ajustada para los
rodamientos que se utilizan tanto en la turbina como en el alternador,
mediante:
La 10h
10 6 C
= a1

60n P
Donde a1 se determina mediante la grfica de la Figura 3 para una

temperatura de funcionamiento de 70 C, para lo cual k 2. En esta grfica
Pu es la carga lmite de fatiga, reportada por el fabricante.
2.3.3
Verificaciones de Diseo para los Rodamientos
Para calcular las cargas que actan sobre rodamientos en el caso de

las transmisiones por correa, es necesario tener en cuenta la traccin
efectiva de la correa (lo que se denomina fuerza perifrica), la cual depende
del par que se transmita. Para este caso, la traccin de la correa se deber
multiplicar por un factor cuyo valor depende del tipo de correa, de su
precarga, de su tensin y de las fuerzas dinmicas adicionales. Normalmente
estos valores son publicados por los fabricantes de correas. Para nuestro
caso el factor es 1.3, por lo que la tensin efectiva de la correa ser de
T = 5200 N*1.3 6700 N
37
En la Figura 4 podemos observar la posicin de los rodamientos dentro

de la salida de la caja reductora.
Figura 4: Esquema de la salida de la caja reductora.
Ahora nos falta determinar la carga a la que estar sometido cada

rodamiento. Para esto observamos el siguiente diagrama de fuerzas (
Figura 5), donde T es la tensin efectiva de la correa, Pa es la carga sobre el
rodamiento del extremo exterior de la caja reductora (SKF 6009*) y Pb es la
carga sobre el rodamiento (SKF 32009 Q/X), alojado en el interior de la caja
reductora
. Aplicando sumatoria de momentos = 0 obtenemos:
Pa = T1
L
X
13 kN
Pb = Pa T1 7 kN
Figura 5: Esquema de fuerzas en el eje de salida de la polea conductora
Con estos datos calculamos los valores de
La10h para cada rodamiento.
Los resultados pueden verse en la Tabla 3, junto con el clculo hecho para el
rodamiento 6012*, que est sometido a una carga de 9400 N.
Tabla 3: clculo de la vida normal ajustada para los rodamientos de la turbina y el alternador
Vemos claramente que el rodamiento en el extremo de la caja

reductora est sometido a una carga demasiado alta, lo que se refleja en una
vida nominal muy baja. Para solucionar esto se investigaron algunas
alternativas de rodamientos a utilizar que soporten una carga mayor, y
cumplan con una determinada cantidad de horas de funcionamientos. Como
criterio para esta etapa de desarrollo se tomar como una vida aceptable
unas 200 Hs. Se analizan 3 alternativas:
La primera es un rodamiento de rodillos cilndricos de una hilera. El

rodamientos indicado es el NU 1009 ECP. En este rodamiento, el aro exterior
tiene dos pestaas integrales, mientras que el aro interior no lleva pestaas.
Este diseo permite un desplazamiento axial del eje respecto al alojamiento
en ambos sentidos. Una caracterstica de los rodamientos de rodillos es que
pueden soportar cargas ms elevadas que los de bolas rgidas. Adems, este
rodamiento tiene exactamente las mismas dimensiones que el 6009*, con lo
cual no habra que efectuar ninguna modificacin a la turbina.
La segunda opcin es un rodamiento de una hilera completamente

llena de rodillos cilndricos, cuya denominacin es NCF 3009 CV. Una de las
caractersticas principales de este tipo de rodamientos es que incorporan el
mximo nmero de rodillos, por lo cual son ideales para cargas radiales muy
elevadas. La utilizacin de este rodamiento tiene la desventaja de ser ms
ancho que los anteriores (b = 23 mm), con lo cual habra que modificar la
salida de la caja reductora.
Como tercera opcin se calcul un rodamiento cuya denominacin es

NNCF 5009 CV, que es de dos hileras completamente llena de rodillos
cilndricos, y es para esta aplicacin el rodamiento de rodillos cilndricos que
soporta la mayor carga y por lo tanto tiene una mayor vida nominal. Tiene
40
tambin la desventaja de que hay que modificar la salida de la caja

reductora, ya que su ancho (b) es de 40 mm.
Una comparacin de los resultados puede verse en la Tabla 4. Vemos
que la vida nominal ajustada para el rodamiento UN 1009 ECP excede las
200 Hs. que son las horas necesarias para la etapa de desarrollo del
proyecto. La utilizacin de un rodamientos NNCF 5009 CV parece ser la
mejor opcin si quisiramos darle una vida similar o mayor a la vida de la
correa.
Rodillos Cilndricos
NU 1009 ECP
P
13000
C
44600
n
2500
Pu
6300
nc
0.6
k
2.05
askf
1.66
nc Pu/P 0.29
p
3.3
Lh10
NCF 3009 CV
N
N
rpm
N
NNCF 5009 CV
P
C
n
Pu
nc
k
askf
nc Pu/P
p
13000
60500
2500
9150
0.6
2.75
1.93
0.42
3.3
N
N
rpm
N
Lh10
P
C
n
Pu
nc
k
askf
nc Pu/P
p
13000
112000
2500
18300
0.6
2.05
6.32
0.84
3.3
N
N
rpm
N
Lh10
La10h
269
447
hs
hs
La10h
672
1297
hs
hs
La10h
4263
26943
hs
hs
16
mm
23
mm
40
mm
Tabla 4: clculo de la vida normal ajustada para los rodamientos propuestos
A los efectos de efectuar la seleccin se realizar un anlisis ms

detallado del efecto que produce la carga en la vida de un rodamiento. Como
vimos anteriormente, la vida nominal de un rodamiento es inversamente
proporcional al cubo de la carga. Debido a esto, una pequea variacin de
esta ltima genera una gran disminucin de la vida de operacin.
Como en nuestro caso, la carga proviene de la tensin de operacin de

una
correa,
el mtodo
de
medicin
del
tensado
ptimo
no
es
41
suficientemente preciso, se realizar el anlisis variando la carga en 20 %.

Esto lo podemos observar en la Figura 6, donde vemos que para un aumento
de la carga de un 20 %, la vida nominal se reduce prcticamente a la mitad.
Anlisis sensibilidad - carga s/ rodamientos

V
a
r
i
a
c
i
2.00
1.80
1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
%
L
h
1
0
0.60
0.40
0.20
0.00
0.75
0.85
0.95
1.05
1.15
1.25
Variacin porcentual de la carga

Figura 6: anlisis de sensibilidad de la vida nominal a la tensin de la correa
De los clculos anteriores vemos que el rodamiento UN 1009 ECP

cumple con las especificaciones de vida nominal, siendo el ms econmico y
la opcin para la cual no hay que hacer ninguna modificacin en la caja
reductora de la turbina, con el consiguiente ahorro de tiempo y dinero. sin
embargo debemos verificar que la vida nominal de los rodamientos
seleccionados no sea menor a 200 hs., teniendo en cuenta la variacin de
carga debida a la tensin de la correa.
Como resultado podemos observar en la Figura 7
que tanto el
rodamiento seleccionado para reemplazar al 6009*, como el seleccionado
para el alternador cumplen con el criterio de 200 hs. de operacin para la

etapa de desarrollo.
Carga vs Vida nominal

1000
V
i
d
a
900
6009*
800
UN 1009 ECP*
700
6012
600
[
]
a
H
j
s
u
s
t
a
d
a
500
400
300
200
100
0
0.7
0.8
0.9
1.1
1.2
1.3
Variacin porcentual carga de trabajo
Figura 7: verificacin de la vida nominal de los rodamientos seleccionados,

para una variacin de la carga del 20%
2.3.4.
Verificacin de la carga esttica
Por ltimo, verificaremos el valor del factor de seguridad esttico So3.

Para un rodamiento de bolas con funcionamiento suave sin vibraciones o
uno con funcionamiento normal, S0 = 0,5. En la Tabla 5 vemos los valores
de las cargas esttica y dinmica de los rodamientos del alternador (6012) y
de la turbina (6009).
Catlogo General SKF Tabla 10 Pag. 77
13
kN
Tipo
Co
So
6212
6009
38
14.6
3
1
55.3
21.1
Tabla 5: clculo del factor de seguridad esttico
Segn los valores de la Tabla 5 observamos que se verifica la

comprobacin de la capacidad de carga esttica So, ya que en ambos casos
esta magnitud es mayor al valor de referencia recomendado por el fabricante,
que es como ya dijimos de 0,5.
44
Captulo 3
- Diseo mecnico por cargas estticas
3.1 Descripcin general
Segn Hamrock4, el diseo adecuado de una pieza mecnica (PM)

debera comprender usualmente los siguientes pasos:
La seleccin de acuerdo a la funcin que debe cumplir, de los

materiales y forma necesaria de la PM a disear
Una estimacin del tamao de la PM para un resultado probablemente

satisfactorio
La evaluacin del desempeo de la PM de acuerdo a las solicitaciones

que debe soportar y los requisitos que debe cumplir
La modificacin del diseo y de las dimensiones hasta que el

desempeo sea aceptable
Entonces, una vez seleccionado el tipo adecuado de PM para la

funcin que se requiere, se disea en base a la cinemtica, las cargas y los
esfuerzos. El anlisis del diseo intenta predecir la resistencia o deformacin
de un elemento de mquina de manera que pueda soportar las solicitaciones
mecnicas impuestas durante el tiempo que se requiera.
En este punto cabe hacer mencin sobre el significado de la palabra

falla. Comnmente la mayora de la gente asocia la falla con el
Ver Cap. 1-4, pag.6 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc Graw Hill - 4ta. Ed.
45
rompimiento de la PM. Sin embargo, aunque la rotura es un tipo de falla, se

debe considerar que una PM falla cuando:
Es completamente inoperable
An siendo operable, es incapaz de realizar la funcin de forma

satisfactoria y segura
Cuando la deformacin o resistencia han variado de forma tal que se

perjudica la operacin de otra PM.
Debido a que es muy difcil evaluar exactamente todos y cada uno

de los factores que afectan a una PM en funcionamiento, es que se utiliza lo
que se denomina factor de seguridad o factor de diseo, que se puede
expresar como:
n=
perm/d
Siendo:
perm el esfuerzo permisible
d el esfuerzo de diseo.
Cualquier elemento de una mquina es susceptible a fallar

generalmente en zonas de concentracin de esfuerzos locales provocados por
discontinuidades geomtricas, los que se suelen denominar concentradores
de esfuerzos.
En nuestro caso, el sistema de transmisin de potencia seleccionado

y
las
modificaciones
geomtricas
introducidas
conducen
mayores
solicitaciones mecnicas para los elementos ms importantes de ambas

mquinas: los ejes. Es por esto que se realizarn los clculos necesarios
46
para la verificacin de las tensiones en el eje del alternador y se propondr

un diseo alternativo para el eje de la turbina, del cual se desconoce el
material.
Este diseo se completar con el captulo siguiente, donde se

tomarn en cuenta las cargas cclicas generadas en operacin.
3.2 Criterio de falla
La resistencia es una propiedad o caracterstica de un material o

elemento mecnico. Esta propiedad puede ser inherente al material o bien
originarse por su tratamiento o procesado. La resistencia de una pieza es
una propiedad completamente independiente de que se la someta o no a una
carga o fuerza, de hecho, es una caracterstica del elemento an antes de
que sea ensamblado en una estructura, una mquina o un sistema.
Cuando sobre un elemento mecnico se ejerce una carga, de modo

que el esfuerzo sobre este sea uniaxial, se puede comparar directamente el
esfuerzo y la resistencia a fin de determinar el grado de seguridad, o bien
advertir si el elemento fallar. Este mtodo resulta simple ya que solo hay un
valor de esfuerzo y tambin hay solo un valor de resistencia.
El problema se empieza a complicar cuando el esfuerzo es biaxial o

triaxial. En tales casos existen diversas clases de esfuerzos, pero sigue
habiendo solo un valor para la resistencia. Entonces, Cmo sabemos si una
pieza fallar o no?. Para responder a esta pregunta es que se postularon lo
que se denominan criterios de falla, que nos otorgan un valor que
47
corresponde a un estado combinado de tensiones y que se puede comparar

con el valor de resistencia de un material (obtenido de un ensayo uniaxial).
Debido a que ensayos de fluencia en materiales dctiles han

demostrado que el criterio de la mxima energa de deformacin (o
criterio de Von Mises) predice muy bien los resultados para una gran
variedad de condiciones de carga biaxiales, la mayora de los autores
coinciden en que es el Criterio de fluencia bajo cargas combinadas de
mayor exactitud, por lo que se utiliz en este trabajo.
Esta teora postula que la falla es causada por la energa elstica

asociada a la deformacin por corte, anticipando que esta ocurre cuando
la energa de deformacin por unidad de volumen iguala o excede a

la energa de deformacin por unidad de volumen en que se produce la
falla en un ensayo de traccin simple (para probetas del mismo
material)5
La energa de deformacin de falla en un ensayo de traccin se

puede escribir como:
u df =
1+ 2
f
3 .E
Donde es el coeficiente de Poisson, E el mdulo de elasticidad, y f la

tensin de fluencia. Dividiendo a la energa total de deformacin en dos
partes, una energa de dilatacin y una energa de distorsin, el criterio en
su forma general postula que la falla ocurrir cuando:
Ver Cap. 6-5, pag.328 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc Graw Hill - 6ta. Ed.
48
1
( 1 2 )2 + ( 3 2 )2 + ( 1 3 )2 2f
2
Donde 1, 2 y 3 son las tensiones principales. Para un estado de tensiones

biaxial, el esfuerzo de Von Mises se calcula mediante:
e := 1 + 2 1 2
0.5
En consecuencia, se prev que la falla ocurre cuando:

e > y
siendo y la tensin de fluencia del material.
3.3 Concentracin de esfuerzos
Las frmulas elementales que se utilizan para el clculo de piezas

mecnicas o miembros estructurales se basan en la suposicin de que estos
tienen secciones transversales constantes, y que los cambios de contornos
son suaves. Sin embargo, los elementos mecnicos suelen tener muescas,
entalles, agujeros para chavetas y otras discontinuidades geomtricas que
hacen que la regin cercana a ellos experimente una modificacin en la
distribucin de tensiones. Esta localizacin de tensiones altas se denomina
concentracin de tensin, y es cuantificada mediante un factor de
concentracin de tensiones.
As, un concentrador de esfuerzos es una discontinuidad en una

parte que altera la distribucin del esfuerzo cerca de ella, de forma que la
ecuacin elemental del esfuerzo ya no se puede aplicar en esa parte.
49
El esfuerzo mximo ocurre en el rea ms pequea de la seccin

transversal. Como Kt es difcil de calcular, usualmente se determina por
medio de tcnicas experimentales6.
Figura 8: concentracin de tensiones inducida por un cambio en la seccin transversal que no es gradual
Vemos en la Figura 8 el aumento debido al entalle, de la tensin

generada por un momento flector M. El factor de concentracin de tensiones
se define como la relacin entre la tensin pico medida en el entalle sobre
alguna tensin nominal que en general est referida a la seccin sin entalle.

Los factores de concentracin pueden obtenerse por clculo

mediante la utilizacin de la teora de la elasticidad, mediante algn
experimento de anlisis de tensiones en un laboratorio o mediante el clculo
Ver Cap. 6-2, pag.221 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc GRaw Hill
computacional por elementos finitos. Un detalle muy interesante de cmo

calcular la tensin nominal puede verse en la referencia7
3.4 Verificacin del eje del alternador
El eje del mencionado aparato funcionaba acoplado directamente a

un motor alternativo de 8 cilindros que le suministraba la potencia
necesaria. En esta condicin, la mayor carga es debida a la torsin
entregada por el eje del motor, mientras que la carga por flexin se
consideraba con el peso del equipo y el desbalance residual.
De consultas con el fabricante surge el dato del material del eje, el

cual es un acero 4140 (SAE 4140 Q&T), con un tratamiento trmico de
templado y revenido a una temperatura de 300 C, los que le da una tensin
de fluencia de 1430 Mpa. Se tomarn los datos de la resistencia mecnica de
este material para efectuar los clculos.
En la nueva condicin de operacin se agrega un momento flector

importante debido a la tensin de la polea, y adems, esto se ve agravado por
la necesidad de tornear la punta del eje para colocar un rodamiento de bolas
(el 6012* mencionado en el captulo 2) y fresarlo para ubicar una cua entre
el eje y la polea conducida. Esto conduce a tener concentracin de tensiones
en el entalle del alojamiento del rodamiento y en la ranura de la cua.
En la Figura 9 vemos un esquema del alternador, y los diagramas

de fuerzas y momentos correspondientes a las condiciones de carga, donde T
7 Peterson`s Stress Concentration Factors Cap. 1.2 - W. Pilkey Ed. J Wiley & Sons Inc - 2dn edition
51
representa la tensin de la correa, q la carga distribuida por el peso del rotor

y Pe la carga debido al peso del excitador.
Figura 9: sistema de carga del alternador y los correspondientes diagramas de cortante y momento
Observamos
que
el
punto
de
mximo
momento
es
el
correspondiente al alojamiento del rodamiento 6012*. Adems, este punto

coincide con el tramo donde se torne el eje, y el entalle que qued es un
concentrador de tensiones, por lo que ser uno de los puntos crticos donde
analizar los esfuerzos.
En la Figura 10 vemos un detalle de algunas dimensiones de la

ranura fresada para la colocacin de un seguro para la polea conductora, y
adems el entalle del alojamiento para el rodamiento.
Figura 10: Detalle de los concentradores de tensiones del eje del alternador (ranura y entalle)
En la Tabla 6 pueden verse las dimensiones principales de las

Figura 9 y Figura 10, necesarias para efectuar los clculos:
Tabla 6: datos geomtricos del alternador
Donde L es el largo total del eje, D el dimetro a la altura del rotor, d

el dimetro torneado y Lq el largo de la carga distribuida debida al peso del
rotor.
De la Figura 9 surge que el punto de mayor momento flector es el

correspondiente al punto de apoyo del eje con el rodamiento (entalle) con lo
cual deberamos efectuar los clculos en este lugar. Sin embargo, tenemos
otro concentrador de tensiones que es la ranura efectuada para la chaveta
de la polea conductora. A priori este punto est sometido a un momento
flector menor, sin embargo, no podemos asegurar que la concentracin de
tensiones en este punto no hace que la tensin sea ms grande que la del
entalle. Por este motivo se harn los clculos de solicitacin mecnica con
concentracin de tensiones para los dos puntos.
A los efectos de realizar el clculo mencionado en el prrafo

anterior, se sigui el mtodo sugerido por la referencia8. De acuerdo a este
autor, aplicando el criterio de falla de Von Mises, las tensiones por flexin y
torsin se calculan como:
Petersons stress concentration factors cap 1 pg. 2-34 John Wiley 2nd. Edition
.
.
.

.
.
.
Con esto podemos calcular la tensin de Von Mises, que es igual a:
+3
+

A los efectos de la verificacin en condicin esttica, esta tensin

debe ser menor que la tensin de fluencia, con un margen de seguridad
suficiente.
Para determinar eq debemos obtener los factores de concentracin

de tensiones, los cuales se determinaron mediante la referencia9. Para
muchas aplicaciones donde la torsin y la flexin son las solicitaciones
principales se suele usar en el diseo de ejes un pequeo entalle, es decir
que la relacin D/d 1. Este es nuestro caso. Las cartas para determinar los
factores de concentracin se encuentran en el anexo III.
En la Tabla 7 vemos los resultados obtenidos de aplicar el criterio de

falla seleccionado y el procedimiento de clculo que tiene en cuenta las
concentraciones de tensiones para D/d 1 y re/d 0.02. Vemos que la
mxima tensin se obtiene en el entalle que aloja al rodamiento. Este valor
est muy por debajo de la tensin de fluencia del material, con lo cual el
diseo en cuanto a las cargas estticas est sobredimensionado y la nueva
condicin de carga es segura.
9
Petersons stress concentration factors cap 3.4/3.5 pg. 143 John Wiley 2nd. Edition
55
Tabla 7: valores de tensiones calculados para el entalle y la ranura
Observamos tambin que no existe diferencia apreciable entre los

factores de concentracin de esfuerzos de ambos puntos estudiados. Para el
caso del entalle, este factor podra incluso disminuir si se aplicara alguno de
los mtodos indicados en la misma referencia10
3.5 Diseo de un nuevo eje para la caja reductora
En el caso de la salida de la caja reductora de la turbina, se

desconoce el material del eje, y tambin los parmetros utilizados para su
diseo, por lo cual se plantea la posibilidad de realizar un nuevo diseo que
contemple las condiciones de carga impuestas por el sistema de transmisin.
Se evaluar adems como restriccin de diseo, la condicin de minimizar el
peso de la turbina para lo cual se mantendr la configuracin de eje hueco
como la actual.
10
Petersons stress concentration factors cap 3.6 pg. 146 John Wiley 2nd. Edition
Figura 11: descripcin del sistema de fuerzas a la que est sometido el eje de salida
de la caja reductora de la turbina.
En la Figura 11 observamos las cargas sobre el eje de salida de la

caja reductora. La tensin T de la correa acta a travs del buje de la polea
conductora, y este transmite el par al eje mediante un tornillo que se utiliza
como chaveta y atraviesa el eje. El momento generado por el sistema en este
punto puede verse sealado con el punto 1 de la Figura 11. Se presenta una
concentracin de tensiones en el lugar del agujero y este es uno de los
puntos que se debe verificar. Un engranaje en el otro extremo se encarga de
transmitir la potencia que proviene de la caja reductora. Este engranaje tiene
un sistema de chaveta similar al utilizado en el buje de la polea y sobre este
tornillo el sistema aplica un momento sealado con el punto 2 de la Figura
11. Por ser ambos agujeros iguales, se verificar el que est sometido a un
mayor momento flector.
Otro punto a verificar es el de mximo momento, el cual se

encuentra en el lugar donde apoya el rodamiento. A fin de no generar una
concentracin de tensiones mayor, en lugar se realizar un entalle como en el
caso del alternador, se coloca un buje que hace tope entre el rodamiento
exterior y el engranaje.
La concentracin de tensiones debida al agujero se obtiene de la

referencia11. En la misma se tienen en cuenta la relacin entre el dimetro
interior y el exterior del eje (d/D), y entre el dimetro del agujero (a) y el
dimetro exterior (a/D). la tensin nominal por flexin es:
"#
$%&
Siendo Znet un valor reducido del mdulo de seccin, definido por:
11
Ver Tablas E-16 y E-17, pg. 1208 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc Graw Hill - 6ta. Ed.
58
.(
'" .) *+, - , .
En la Tabla 8 vemos los resultados del procedimiento de clculo que

se utiliz para el eje del alternador, aplicado ahora para el de la salida de la
caja reductora.
Tabla 8: detalle del clculo esttico para el eje de la caja reductora de la turbina
Vemos que en cuanto a las tensiones debidas a la condicin esttica

de la mquina, el punto de mayor tensin no es el lugar de mximo
momento flector sino el lugar donde se encuentra la concentracin de
tensiones debida al agujero de la chaveta del buje de la polea conductora.
Vemos adems que el factor de diseo es aceptable con lo cual se verifica el
diseo.
3.6 Sistema de alineacin y tensado
Una de las caractersticas ms importantes para lograr un buen

funcionamiento de la transmisin es la de mantener a la correa tensada y
alineada correctamente de forma que las poleas giren en ejes que sean
paralelos entre s en el espacio. Para lograr esto se necesita disear un
sistema para tensar la correa, y otro para alinear la turbina y el alternador
de forma de lograr el paralelismo necesario. Otro punto importante para
tener en cuenta es el de disear el sistema de forma tal que un golpe o una
pequea deformacin de la estructura, no perjudique al tensado y la
alineacin antes mencionado.
Para cumplir con los requisitos enumerados en el prrafo anterior,

se dise un sistema que trabaje de soporte, que sea capaz de tensar la
correa al valor ptimo de operacin y tambin que permita alinear la turbina
con respecto al alternador. Para esto se decidi que tanto la turbina como el
alternador estaran fijados entre s, mediante los mismos perfiles, de forma
de que trabajen como un conjunto compacto, prcticamente independiente
de la estructura. Esto se ve claramente en la Figura 12.
El sistema de alineacin se dise de forma que el movimiento en el

sentido vertical estar dado por pernos y tuercas, mientras que el
movimiento en el plano horizontal estar dado por las ranuras de los
perfiles. De esta forma se logran todos los grados de libertad necesarios para
lograr una correcta alineacin.
60
Figura 12: Esquema del sistema de soporte del conjunto turbina alternador
En la Figura 13 vemos un esquema detallado del sistema. El elemento
ms solicitado ser el perno central, as como tambin el correspondiente

soporte, por lo que estos elementos sern calculados exhaustivamente. La
turbina estara soportada por 3 puntos de apoyos mviles, uno central y dos
laterales, y estos soportes se disearan de tal forma que permitan los grados
de libertad necesarios para lograr la alineacin y el tensado.
Teniendo en cuenta que la tensin de diseo de la correa

seleccionada es de aproximadamente 5000 N, se deber calcular las
tensiones que deben soportar los tres puntos de apoyos.
Figura 13: esquema detallado del sistema de alineacin y tensado
Figura 14: distancias entre los apoyos del sistema de alineacin
Para esto vemos de la

Figura 14 , donde:
Xc = 208 mm
(dist. soporte - correa)
Xint = 128 mm
(dist. soporte - perno central)
T 5120 N
(tensin de la correa)
Realizando los clculos, obtenemos:
Pint 8315 N
(Tensin sobre el perno central)
Pext 1600 N
(Tensin sobre cada soporte)
Pint es la tensin soportada por la rosca del sistema de apoyo y

alineacin central, mientras que Pext es la tensin aplicada a cada uno de
los soportes laterales. Vemos claramente que el buln de alineacin central
es el que estar sometido a mayor tensin. Por este motivo, se decidi
efectuar los clculos mecnicos que aseguren el correcto dimensionamiento
del mismo. Los clculos pueden verse en el anexo II.
63
Captulo 4
- Diseo mecnico por cargas cclicas
4.1 Clculos de Fatiga para el eje del alternador
En el captulo anterior se analizaron las cargas estticas a las

cuales estarn sometidas las partes ms importantes del equipo. Sin
embargo, la mayora de las fallas de los elementos de mquinas suceden en
condiciones de carga cclica (fatiga). Se estima que la fatiga constituye la
causa individual ms grande de falla en metales, en un porcentaje
aproximado del 90%. El anlisis esttico es imprescindible para obtener los
factores de concentracin de tensiones que se utilizarn luego en este
captulo para determinar los factores homnimos por fatiga.
La fatiga es un fenmeno complejo que esencialmente consiste en la

propagacin de grietas en una microescala al principio y luego, se acelera el
proceso a medida que las grietas por fatiga alcanzan una longitud crtica.
Los investigadores han encontrado que las grietas por fatiga comienzan en la
superficie y se propagan por el volumen de un componente, a menos que
existan grandes defectos bajo la superficie o concentradores de esfuerzos en
el sustrato.
La fatiga es un proceso de acumulacin de dao que se manifiesta

por la propagacin de grietas. Sin embargo, esta propagacin no es posible
sin una deformacin plstica en el extremo de la grieta. As, utilizar las
propiedades del material, como la resistencia a la fluencia o a la rotura,
presenta dificultades porque las cargas cclicas cambian estos valores cerca
del extremo de la grieta, que se incrementan o disminuyen dependiendo del
material y de su proceso de manufactura. Es as como la resistencia de un
material en el lugar donde las grietas se propagan puede diferir de la
64
resistencia del material que se expone en los manuales y de la obtenida por

medio de pruebas de tensin.
4.2 Lmite de resistencia a la fatiga
Lo explicado anteriormente hace que la fatiga sea inherentemente

probabilstica. Adems, como la fatiga es bsicamente un fenmeno de
acumulacin de dao, los defectos inciales tienen un gran impacto en el
rendimiento. Es por todo esto que se realizan experimentos, utilizando una
mquina de prueba a la fatiga denominada mquina de viga rotatoria, que
sujeta los especmenes a estudiar de forma de aplicar una carga de flexin
pura.
La informacin de los experimentos de la flexin alternante se

grafican como la resistencia a la fatiga contra el logaritmo del nmero de
ciclos a la falla N para cada espcimen. Estas grficas se suelen denominar
diagramas S-N.
Algunos materiales presentan lo que se denomina lmite de fatiga

(Se), presentando una lnea horizontal en el diagrama S-N por debajo de la
cual no ocurrir la falla. Este lmite representa el mayor esfuerzo cclico
que no causara falla. Aleaciones como las ferrosas, o las de titanio,
presentan este lmite de fatiga. Para muchos tipos de acero el lmite de fatiga
vara entre 35 y 60% de la tensin de rotura del material12. La mayora de las
aleaciones no ferrosas como las de cobre, aluminio o magnesio no tienen un
lmite de fatiga. En general, para estos materiales, la resistencia a la fatiga
representa el nivel de esfuerzo en el cual se presenta la falla para un nmero
determinado de ciclos, por ejemplo 107. En la Figura 15 vemos el diagrama
12
Ver Fig. 7-6 y 7-7, pag.372 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc Graw Hill - 6ta. Ed.
65
S-N del acero 4140 que se utiliza en el eje del alternador13. Vemos que
presenta un lmite de fatiga de 717 Mpa.
Diagrama S-N
acero 4140 (Q&T)
900
850
800
Se [Mpa] 750
700
650
600
0
2000000
4000000
6000000
8000000
10000000
12000000
log N
Figura 15: diagrama S- para el material utilizado en el eje del alternador
Existen factores que modifican este lmite de resistencia a la fatiga

como los efectos de la condicin superficial, el tamao, el tipo de carga, la
temperatura y otros factores ms difciles de cuantificar. As, puede definirse
un lmite de fatiga en la ubicacin crtica Se (o lmite de fatiga real),
definido como:
Se = Ka Kb Kc Kd Ke Se
Donde:
- Ka = factor de modificacin de la condicin superficial
- Kb = factor de modificacin del tamao
- Kc = factor de modificacin del tipo de carga
13 The Fatigue of Metals and Structures H.J. Grover B.A D.N - 1954
- Kd = factor de modificacin de la temperatura

- Ke = factor de modificacin de efectos varios
Se =lmite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria
Se =lmite de resistencia a la fatiga en la ubicacin crtica
La forma de determinar cada uno de estos factores puede verse en la

referencia14.
Para
nuestro
caso,
los
clculos
arrojan
los
siguientes
resultados, teniendo en cuenta que la superficie del eje fue torneada y que
las cargas axiales una vez que la polea est balanceada son despreciables:
Y con esto obtenemos un lmite de fatiga en la ubicacin crtica de:
Se = 368 Mpa
Adems, como ya sabemos del clculo esttico, la existencia de

irregularidades o discontinuidades, como agujeros, ranuras o muescas,
incrementan en gran medida los esfuerzos tericos en la vecindad inmediata
de la discontinuidad. Para el caso de la fatiga, la concentracin de esfuerzos
puede estimarse con la ecuacin modificada de Neuber:
14
Cap. 7-6 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc Graw Hill - 6ta. Ed.
/
0& 12(,0& )
(4
5(6& 78)
)
:6&
Donde:
Kf = Factor de concentracin de tensiones por fatiga
-
Kt = Factor de concentracin de tensiones estticas
r = radio de la muesca (re = 1 mm)
; = factor que depende de la tensin de rotura y del tipo

de muesca y para nuestro caso es 0.09
Este factor de concentracin de tensiones por fatiga Kf, en contraste

con el factor esttico Kt, es dependiente del material. Adems, se ha
demostrado en muchos experimentos que Kf Kt. Una estimacin
conservativa para el clculo de la resistencia a la fatiga podra ser utilizar Kt
en lugar de Kf . Sin embargo, como para la condicin actual se tienen los
datos de ; y r, podemos calcular los factores de concentracin tanto para
torsin como para flexin obteniendo:
Para flexin.
Kf = 2.2
Para torsin
Kfs = 1.6
4.3 Esfuerzos cclicos
El esfuerzo cclico es una funcin del tiempo tal que la variacin del
mismo se repite. Se consideran los esfuerzos axiales (de tensin y
compresin), los esfuerzos de flexin, y los esfuerzos de torsin. La amplitud
del esfuerzo es alterna respecto a un esfuerzo medio m, el cual se define
como el promedio de los esfuerzos mximos y mnimo.
68
4<

Tambin se define la amplitud del esfuerzo a como:

=<

Figura 16: variacin del esfuerzo medio distinto de cero
En la Figura 16 vemos la variacin cclica del esfuerzo medio

diferente de cero. En el eje de las abscisas se representa el tiempo mientras
que en el eje de las ordenadas el esfuerzo, que puede ser de tensin o
compresin. Observamos adems los parmetros caractersticos del esfuerzo
cclico fluctuante que se definieron anteriormente.
4.4 Influencia del esfuerzo medio distinto de cero
Muchos elementos de mquinas trabajan sometidos a esfuerzos

medios distintos de cero. Los ensayos se hacen para cargas alternantes
puras por lo cual la influencia del esfuerzo medio distinto de cero se debe
calcular mediante alguna relacin emprica. Existen 4 relaciones que son las
ms utilizadas para este clculo en materiales dctiles. En la Figura 17

observamos los 4 lugares geomtricos para los criterios de falla por fatiga.
Figura 17: lugares geomtricos para los criterios de falla por fatiga
Cuando la componente constante del esfuerzo es suficientemente

alta como para provocar una fluencia localizada en la muesca, esta produce
una deformacin plstica y el consecuente endurecimiento por deformacin
que sucede en el lugar donde el crecimiento de una grieta por fatiga es ms
probable. Las propiedades del material en este punto son nuevas y muy
difciles de cuantificar por lo que hay que evitar este suceso, que se suele
denominar fluencia al primer ciclo. Para esto, se utiliza la recta de fluencia,
a veces denominada recta de Langer. Segn la bibliografa consultada con
respecto a la carga alternante, los lugares geomtricos determinados por la
utilizacin del criterio de falla de Von Mises para la fluencia y la curva de
Gerber para las cargas alternantes, constituyen los mejores previsores de
falla por fatiga, por lo que se utilizarn en estos clculos.
El lugar geomtrico de falla de Gerber se escribe como:
>
>%
>
+ ? > A 1
@
En conexin con este lugar geomtrico de fatiga utilizaremos la recta

de langer para verificar la fluencia a primer ciclo:
>
>C
>
>C
1
Estos lugares geomtricos se utilizan en conjunto con una recta de

carga determinada por r =
DE
DF
. Esta recta une al origen de coordenadas con el
punto de funcionamiento. Existe una pendiente crtica y est dada por la

interseccin de la curva de Gerber con la de Langer. Esta pendiente crtica
separa la zona donde el elemento mecnico en cuestin fallar por fatiga
(pendiente mayor a la crtica) o por fluencia a primer ciclo (pendiente menor).
Segn la referencia
15,
en una condicin como la de un eje sometido
a la tensin de una correa transmitiendo algn torque, se toma como carga

alternante los esfuerzos generados por esta tensin, mientras que la torsin
debida a la potencia transmitida es aproximadamente constante, con lo cual
se toma al esfuerzo por torsin como el esfuerzo medio.
15
Cap. 18-3 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc Graw Hill - 6ta. Ed.
71
4.5 Clculo del eje del alternador sometido a cargas cclicas
Para el caso del alternador se har el estudio en el punto de mximo

momento por haber quedado demostrado que debido a la concentracin de
tensiones, este es la zona ms comprometida. Utilizando el criterio de falla
de Von Mises.
/ .
.
.
= /
. 3.
.
.
En la Tabla 9 vemos un resumen de los datos necesarios para el

clculo de la tensin media y cclica a las que est sometido el alternador.
Tabla 9: resumen de las condiciones para el clculo
La condicin de esfuerzo actual se grafica mediante la recta de

carga. En la Figura 18 podemos observar el diagrama falla por fatiga del eje
del alternador. Vemos que la recta de carga atraviesa a la curva de Gerber
antes que a la de fluencia, con lo cual se descarta la fluencia al primer ciclo
y la falla suceder antes por fatiga.
Figura 18: clculos de fatiga para el eje del alternador
La lnea de Gerber indica una zona de funcionamiento seguro por

debajo de la cual la falla por fatiga no ocurre. El punto D en la grfica indica
una pendiente crtica para la recta de carga mencionada anteriormente. Una
pendiente menor indicara que la falla ocurrir por fluencia al primer ciclo.
El factor de diseo se establece como el cociente de los segmentos 0B sobre
0A. Para este caso:
G/
HI
H(
2.7
El cual resulta satisfactorio para el presente diseo. Esto resulta as

ya que la cua para la polea conductora se dise con un factor de
seguridad menor a 2, con lo cual funcionaran como un fusible mecnico,
fallando antes que el eje. Los clculos de este elemento pueden verse en el
anexo II.
4.6 Clculo del eje de salida de la caja reductora sometido a

cargas cclicas
En el diseo de la turbina tenemos en cuenta que como el eje es

hueco y de menor dimetro, debemos maximizar los factores que modifican
el lmite de resistencia a la fatiga. De todos los factores, en la prctica solo
tenemos control sobre el primero, ya que el dimetro est definido. Se disea
entonces imponiendo una condicin superficial esmerilada, lo que aumenta
el factor Ka, logrando un mejor Se. Vemos en la Figura 19 el diagrama S- N
para el acero 4340 utilizado en el eje de salida de la caja reductora de la
turbina, observando un lmite de fatiga de 655 Mpa.
Diagrama S-N
acero 4340 (Q&T)
900
850
800
Se [Mpa] 750
700
650
600
0
2000000 4000000 6000000 8000000 10000000 12000000

log Ciclos
Figura 19: diagrama S- para el acero 4340 templado y revenido utilizado en el eje de la turbina
Vale aclarar que se eligi este acero por estar comercialmente

disponible en el mercado local, haciendo ms econmico la construccin del
eje. En la Figura 20 vemos un detalle de los factores utilizados para el
clculo del lmite de fatiga en la ubicacin crtica.
Figura 20: detalles para el clculo del lmite de fatiga real
En la Figura 21 vemos los resultados del clculo siguiendo el

procedimiento que se utiliz en el eje del alternador, aplicado ahora al eje de
la caja reductora.
Destacamos que el factor de seguridad es aceptable ya que cubre las

posibles incertezas en las cargas y los datos del material. Adems, cumple
con la misma condicin que para el eje del alternador, ya que es menor que
el factor de seguridad de las cuas de modo que estas funcionen como
fusible mecnico.
Cabe mencionar que el factor de diseo obtenido prcticamente no

vara si uno sigue aumentado el espesor del eje. Es decir que si fabricramos
el eje macizo no se gana nada respecto de la seguridad del diseo. La
explicacin de esto surge del hecho que la tensin a la que se somete el eje
es inversamente proporcional al radio elevado a la cuarta potencia (momento
de inercia). Al aumentar el espesor lo hacemos hacia adentro, por tener la
condicin de contorno del dimetro exterior definido. Esto hace que

prcticamente no cambie el momento de inercia y por lo tanto tampoco el
factor de diseo.
Figura 21: datos y clculos para el eje de salida de la caja reductora.
Podemos observar en la Figura 22 el diagrama de fatiga de diseo

con la correspondiente recta de carga. En el mismo se nota claramente que
el punto de operacin est dentro de la zona geomtrica de Gerber, y que la
falla ocurrir antes por fatiga que por fluencia, hecho que ya se vea reflejado
en los factores de seguridad esttico y dinmico.
Destacamos que en ambos diseos las pendientes de la recta de

carga estn muy por encima de la pendiente crtica. Esto es debido a que el
esfuerzo alternante es bastante superior al esfuerzo medio, sumado al hecho
de que la tensin de fluencia es bastante cercana a la de rotura, con lo cual

el lmite de fatiga en la ubicacin crtica queda muy por debajo de esta
ltima, haciendo que la curva de Gerber sea bastante alargada.
Figura 22: diagrama de fatiga para el diseo del eje de la turbina
En la Figura 23 podemos observar el eje diseado para la salida de

la caja reductora de la turbina. Vemos adems todos los componentes que
forman parte del mismo. Cabe aclarar que el buje se propuso como
alternativa, para no tener que realizar un entalle a los efectos de fijar la
posicin axial del rodamiento 6009*, de forma de no agregar otro
concentrador de tensiones, ya que como vimos, las solicitaciones mecnicas
son considerables. Este buje asienta en el aro interno del rodamiento, en la
misma posicin axial que el asiento del aro externo, de forma de no generar
una precarga.
Figura 23: ensamblaje del eje diseado para la salida de la caja reductora de la turbina
Cabe destacar que todo el diseo se realiz respetando las

condiciones geomtricas de la caja reductora actual. Esto limita las opciones
para minimizar la solicitacin. En caso de que fuera posible modificar la caja
reductora, una alternativa para disminuir el peso y obtener un resultado
similar en cuanto al factor de seguridad sera la de llevar el rodamiento
externo (6009* lo ms cercano posible al buje de la polea). Esto generara un
menor momento flector sobre el eje, disminuyendo las tensiones por flexin.
Como ventaja adicional se lograra adems una disminucin en la carga que
soporta el mismo rodamiento.
Captulo 5
- Puesta en marcha del equipo
5.1 Descripcin general
La puesta en marcha del equipo involucra distintos aspectos, algunos

de los cuales escapan al alcance de este trabajo, como son el sistema de
control, el sistema de encendido, la inyeccin de combustible, y el sistema de
insonorizacin. Sin embargo, en la introduccin a este captulo se
mencionarn los pasos que se siguieron cronolgicamente, a los efectos de
dar un panorama de los diferentes puntos que se deben tener en cuenta en
la puesta en marcha de un equipo de estas caractersticas.
Vale aclarar tambin que, por ser esta turbina una maquina diseada
para solicitaciones diferentes, se plante una forma de trabajo que permita
gradualmente ir probndola, con prestaciones cada vez mayores, de forma de
que se puedan detectar posibles fallas, o condiciones anormales de
funcionamiento. Esto fue particularmente importante a la hora de aumentar
la velocidad de operacin, llevando la mquina de forma segura a su
velocidad de operacin nominal.
5.2 Puesta en marcha de la turbina desacoplada del

generador
En primer lugar se planteo la necesidad de un sistema de soporte, que

no precisamente tena que ser el definitivo, pero que s deba respetar
79
algunas dimensiones, de forma de que se pueda colocar la turbina con su

sistema de alineacin, y pueda ser probado inicialmente sin carga (sin la
tensin de la correa) para detectar posibles fallas en el diseo.
Adems, se decidi en esta etapa que la estructura tenga dimensiones

un poco mayores a las de diseo, de forma que pueda ser probada bajo una
solicitacin mayor a la de diseo. Esto deriv en que tanto el ancho como el
largo de la misma sean un 30 % mayor. En la Figura 24 podemos apreciar
una estructura construida con perfiles de aluminio, con las caractersticas
mencionadas anteriormente. En este punto es preciso recordar que la
utilizacin de este tipo de perfilera de aluminio dio esta facilidad a la hora
de cambiar algunas dimensiones, lo que condujo a una importante
reduccin del tiempo y el costo del desarrollo de la estructura.
Sistema de tensado
Sist. de Alineacin
Polea conductora
Sist, de arranque
Figura 24: Vista del sistema de soporte inicial para la turbina.
En la Figura 24 tambin podemos observar la instalacin de la polea

conductora, el sistema de alineacin (sobre los laterales de la turbina), el
dispositivo de tensado de la correa y el sistema de arranque. En la Figura 25
distinguimos adems de la perfilera estructural de aluminio, el sistema de
inyeccin de combustible.
Sistema de combustible
Soporte estructural
Figura 25: Vista del soporte estructural del primer arreglo para la puesta en marcha
El sistema de control fue desarrollado por ingenieros de la divisin

DAEE. Se dise de una lgica de control y seguridad, a partir de la
utilizacin de dos PLC, uno para cada sistema por separado. Tambin se
decidi utilizar una pantalla LCD, controlada por el PLC, para la interface al
usuario. El programa desarrollado tomaba los datos de velocidad mediante
la lectura de un sensor de proximidad en la polea conductora, y con esto
regulaba la bomba de combustible utilizando un control por ancho de pulsos

variable (PWM). Para el lazo de control de velocidad se utilizo un control PID
programado en el PLC.
En la Figura 26 vemos una fotografa del sistema de control y

seguridad en su versin inicial de desarrollo. En la misma podemos
distinguir el PLC utilizado para el control, el PLC utilizado para la lgica de
seguridad, y tambin la interface con el usuario que constaba de un botn
de arranque, un display para las variables mas importantes, y un pulsador
de parada rpida (SCRAM).
Pulsador de
arranque
Pantalla de
interface con
el usuario
Pulsador de
emergencia
Sistema de control
Sistema de seguridad
Figura 26: Fotografa del sistema de control y seguridad.
Cabe destacar que se trabaj conjuntamente con el equipo encargado

del diseo de este sistema de control, de forma de que el mismo fuera
funcional a las necesidades requeridas para el diseo de la adquisicin de
datos, y tambin para facilitar todas las pruebas necesarias. En este orden,
se dise el sistema de forma de que la turbina alcance una determinada
velocidad (0.5 de la nominal), con la facilidad de que esta pueda
incrementarse en escalones de 50 rpm. Esta posibilidad de variacin de la
velocidad tiene las siguientes ventajas
Facilidad para la toma de datos
Posibilidad de seleccionar la velocidad de balanceo
Posibilidad de estudiar las zonas resonantes
El sistema de combustible fue diseado por otros integrantes del grupo

de trabajo, y constaba de una bomba de combustible de caudal fijo, que
otorgaba el caudal mnimo necesario para la operacin, y otra bomba,
manejada por el sistema de control, de caudal proporcional al ancho de
pulsos del PLC. En este sentido tambin se trabajo en conjunto, a los efectos
de determinar las dimensiones y el posicionamiento del sistema, de forma
que se coloque en el lugar adecuado, con respecto a las vibraciones, y
tambin con respecto a la temperatura, y que no implique un excesivo
cableado dentro de la mquina misma.
Una vez puestos a punto todos estos sistemas por separado, se

coordin el trabajo para lograr el primer arranque del equipo. En este
sentido se puso en marcha la turbina libre (sin polea ni carga de ningn
tipo), llevndola al 50% de la velocidad nominal (1200 rpm). Se not un
funcionamiento aparentemente suave de la misma, no mostrando ningn
indicio de alguna condicin anormal de operacin.
83
Seguidamente se procedi a incrementar la velocidad de operacin

hasta 1500 rpm, con incrementos de 50 rpm. Se notaba claramente un
aumento en las vibraciones muy notorio llegando a esta velocidad. Por este
motivo se siguieron con las pruebas, pero paralelamente se comenz a
esbozar el sistema de adquisicin que permitiera el anlisis de vibraciones
del conjunto, ya que se sospechaba de la posible cercana con alguna
velocidad crtica de la mquina. Esto se analizar en el capitulo siguiente.
Posteriormente se decidi colocar la polea, que estaba balanceada de

fbrica y caracterizar esta nueva configuracin llevando la turbina a una
velocidad ms cercana a la velocidad de operacin. En este procedimiento se
oper la mquina hasta una velocidad de 2000 rpm, aumentando
gradualmente el tiempo en que se la mantena funcionando. En este punto
se pudo notar un aumento muy significativo de la vibracin entre 1500 y
1700 rpm, lo que haca presuponer una posible zona resonante.
De la operacin de la mquina efectuada hasta ese momento se puede

concluir que no se ha percibido motivo alguno que haga presumir algn
comportamiento anormal. Sin embargo, se plante la necesidad de generar
alguna herramienta que nos permita estudiar ms en profundidad la
condicin mecnica de la mquina. Para esto se inicia, paralelamente a las
pruebas, el desarrollo de una herramienta adecuada que permita analizar la
condicin de operacin y que nos permita adems el balanceo in situ de las
partes rotantes. Esta misma herramienta nos otorga tambin la facilidad de
evaluar el espectro vibratorio.
5.3 Puesta en marcha con el soporte estructural
Una vez probada la turbina sola (sin carga), se procedi a modificar la

estructura, para que siguiendo con la idea de tener longitudes mayores a las
84
originales, pudiera soportar un aparato de dimensiones y peso similares al

alternador, el cual por razones logsticas, no estaba disponible durante la
primera etapa de trabajo. Esto surge de la decisin de probar el sistema de
tensado de la correa, as como tambin de probar la estructura de aluminio,
con solicitaciones mayores a las de diseo.
En este orden se construy una nueva estructura, reutilizando todos

los perfiles del arreglo anterior, y colocando un freno dinamomtrico, de un
peso aproximado de 300 Kg, sobre las vigas centrales. En la Figura 27 vemos
una fotografa del sistema, donde pueden apreciarse una estructura ms
grande a la anterior, que soporta a un freno dinamomtrico, el cual se
encuentra acoplado a la turbina mediante la correa seleccionada para la
transmisin.
Figura 27: fotografa del segundo arreglo donde puede

apreciarse el freno dinamomtrico y la correa
Se prob el sistema en varias oportunidades, poniendo a punto de

forma paralela el sistema de adquisicin, que se encontraba en etapa
temprana de desarrollo. Mientras se estaban efectuando las pruebas para
esto ltimo, se not un cambio en la condicin de operacin, ya que el
equipo comenz a funcionar de forma ms ruidosa y con una apreciable
emisin de humo en los arranques y las paradas. De acuerdo a esto se
plante el siguiente temperamento de trabajo:
En primer lugar se desarm el equipo, para buscar posibles fallas.
Por otro lado, se sigui desarrollando el sistema de adquisicin, de

forma de que pueda ser utilizado en la nueva puesta en marcha.
Se procedi al desarme de la caja reductora, y de la cmara de

combustin, as como tambin del sistema de lubricacin. De la inspeccin
de estos dispositivos surgi que se haba roto un conducto del sistema de
lubricacin, que inyectaba una excesiva cantidad de aceite al rotor de altas
rpm, mediante lo cual la cmara de combustin se ensuci de forma tal que
se adhiri a la misma una gran cantidad de aceite quemado. Vemos en la
Figura 28 una fotografa de la cmara de combustin, donde podemos
observar los restos carbonizados de aceite.
En la Figura 29 vemos el conducto de aceite roto. Este conducto

constaba de 3 salidas, una de las cuales diriga un pequeo chorro de aceite
a los rodamientos del rotor de altas rpm. Al circular una cantidad excesiva,
este aceite pasaba a la cmara de combustin, donde era quemada
produciendo depsitos de carbn sobre el interior de la misma.
86
Figura 28: Fotografa de la cmara de combustin luego de la prdida de aceite
Figura 29: Conducto de aceite roto causante de la prdida en la cmara de combustin
El problema de la prdida de aceite trajo aparejado un inconveniente

mucho mayor, ya que esta condicin de funcionamiento gener deposito de
carbn sobre los labes de la turbina. Esto a su vez increment las

vibraciones, planteando la necesidad del balanceo del sistema.
La prdida de aceite se solucion mediante la fabricacin de un

conducto nuevo, con algunas mejoras desde el punto de vista de la
disposicin dentro de la caja, que favorecan la expansin trmica del
mismo, y la sujecin a la base de la caja. Para solucionar el problema del
depsito de carbn sobre los labes, se desarroll una herramienta para
efectuar el balanceo in situ dentro del mismo programa de adquisicin
5.4 Desarrollo de un sistema para la adquisicin y anlisis

de datos
5.4.1
Descripcin general
Tanto para el monitoreo de operacin del sistema, como para la toma

de datos y el anlisis de los mismos, se impuso la necesidad de implementar
un sistema de adquisicin y anlisis de los datos, que sea verstil, fcil de
utilizar, y que permita un rpido procesamiento de estos.
Se desarroll entonces una herramienta de visualizacin y monitoreo

de vibraciones mediante la utilizacin de un programa en lenguaje C#. Con
la misma se program la toma de datos de una placa de adquisicin.
Mediante este software se pudo analizar y recabar informacin del
comportamiento vibratorio de la mquina. El software cuenta con una
pantalla con una serie de pestaas, una de la cuales se utiliza para la
visualizacin de la seal, tanto en el dominio del tiempo como en el de la
frecuencia, otra para el balanceo, y la ltima para el anlisis de tendencia de
la amplitud vibratoria en funcin de la velocidad.
88
La seal entraba a la placa de adquisicin, y se tomaban los datos en

forma asincrnica de tres canales: la seal de disparo (trigger), y los dos
sensores de vibracin, colocados generalmente en posiciones ortogonales.
Estos datos se almacenaban en un vector, y se tomaban varias series ms de
datos, de forma de poder realizar un promedio con las mediciones obtenidas.
Este promedio tiene la ventaja de establecer un valor mas estable de
medicin, sin embargo, como desventaja podemos mencionar el tiempo que
tardaba la medicin en estabilizarse al cambiar la velocidad Luego de
realizar este promedio, se calculaba la FFT de cada seal (incluyendo la
seal de trigger), y se reportaban los datos de amplitud, fase, y tambin los
vectores necesarios para realizar los grficos fasoriales que se utilizarn para
analizar el balanceo.
Cabe destacar en este punto que de acuerdo a la recopilacin de datos

realizada, los analizadores de vibracin toman datos a partir de una seal de
trigger, iniciando el muestreo sobre un punto determinado de esta seal. En
este trabajo se propuso realizar el muestreo de datos en forma asincrnica,
pero en forma simultnea entre las tres seales, y para obtener la fase de
cada seal, lo que se hizo fue restar la fase del trigger de la frecuencia 1X,
con la de la seal a medir, y reportar esto como resultado, lo que brind una
gran versatilidad, ya que con un simple cambio en el programa, se puede
seleccionar un mltiplo cualquiera de la velocidad de rotacin, y estudiar
tanto la amplitud como la fase para esa frecuencia de vibracin.
Adems, permitira balancear la turbina, sincronizando con el trigger

de la salida del eje de la caja reductora, lo que ahorra el inconveniente, muy
difcil de solucionar, de colocar una seal de trigger al rotor de altas rpm.
Tambin nos permiti balancear el alternador, sin necesidad de colocar una
seal de trigger en el mismo, ya que sabemos con muy buena precisin la
relacin de multiplicacin de la transmisin.
89
Figura 30: Pantalla grfica para el anlisis de seales.
Se program una pantalla grfica de forma de poder observar tanto la

seal en el domino del tiempo, como el espectro vibratorio, graficado en
mltiplos de la 1X. En la Figura 30 vemos la pantalla programada para la
visualizacin de estas seales. Vemos sobre la izquierda, los espectros de
cada sensor, y sobre la derecha la correspondiente seal en el tiempo.
Adems se puede observar el trigger en color negro.
El programa adems contaba con un botn para inicializar la

adquisicin, otro para detenerla, y adems, un cuadro de dialogo para
guardar cada trabajo analizado en formato de valores separados por comas
(.csv). Tambin se programaron facilidades de configuracin, de forma de
poder cambiar el rango de visualizacin. Para hacer mas claro el anlisis,
esto ltimo incluy una funcin de zoom.
Figura 31: pantalla grfica para el balanceo de las partes rotantes del alternador
En la siguiente pestaa se program una facilidad grafica para

efectuar el balanceo. Esto puede observarse en la Figura 31. Esta pestaa
cuenta con dos cuadros grficos. El primero es el de la izquierda, donde
pueden observarse las seales de vibracin de la frecuencia 1X en tiempo
real, como forma de vectores. Esto es de mucha utilidad, ya que permite
determinar de manera visual cuando la seal se estabiliza, es decir cuando
los vectores dejan de moverse, tanto en fase como en amplitud. De esta
forma el usuario puede decidir el momento en donde tomar los datos que se
almacenarn. Estos datos (amplitud y fase de la 1X) se cargan a un cuadro
de textos (cuadro central), facilitando as la toma de varios conjuntos de
datos resultantes del anlisis.
Sobre la derecha se puede observar un cuadro grfico, donde se

dibujan los vectores seleccionados como medicin original mediante el botn
correspondiente. Sobre la izquierda y abajo vemos otro cuadro de texto,
donde figura el historial de balanceo. Esto es, figuran todas las iteraciones
realizadas, y las mediciones tomadas en cada caso.
Cabe destacar, que se program una rutina que permite guardar estos
datos en un archivo, para su posterior anlisis. Vale aclarar que en el
historial figuran adems los resultados del balanceo, ya sea con sustitucin
de la masa de prueba o dejando la misma como parte de la correccin. Esto
agreg la opcin de poder elegir entre sacar la masa de prueba o utilizarla
como masa de correccin.
Por ltimo, se program una tercera pestaa que nos permite evaluar
el comportamiento del sistema en funcin de la velocidad de giro. Vemos esto
en la Figura 32, donde pueden apreciarse dos cuadros grficos. En el de
arriba observamos la variacin de la amplitud de la 1X en funcin de la
velocidad de rotacin.
En la Figura 32, podemos ver el correspondiente diagrama de Bod

para la fase de la seal 1X. Cabe aclarar que la mquina funcionaba dando
incrementos de a 50 rpm, por lo cual se deba esperar un cierto tiempo hasta
que la seal se estabilice debido a los promedios realizados. Estos datos son
muy importantes para decidir la zona en el rango de frecuencia donde es
mejor balancear, ya que es muy sencillo visualizar las caractersticas de
amplitud de la seal y estabilidad de la fase.
92
Figura 32: Graficas de Bod, tanto para la amplitud vibratoria como para la fase
Esta herramienta desarrollada nos permiti una buena optimizacin

del tiempo de trabajo, sobre todo en cuanto a la recopilacin de la
informacin, por la facilidad que se tuvo en guardar los mismos en forma
ordenada. Adems, permiti ver con claridad todas las frecuencias dentro del
rango de operacin de los acelermetros.
5.5 Balanceo de las partes rotantes

5.5.1
Descripcin de las causas
Si bien las causas del desbalanceo se encuentran generalmente

combinadas, podemos identificar las siguientes en forma individual,
dividindolas en 4 grupos:
Defectos de los materiales

variaciones de densidad o espesor
huecos o inclusiones en la fundicin
Defectos en el diseo y fabricacin

Tolerancias incorrectas
Grado de mecanizado insuficiente
excentricidades
Defectos en el montaje
Deformaciones debidas a ajustes desiguales
Componentes deficientes
Tensiones residuales
Causas debidas a la operacin

Desgaste
Corrosin
Incrustaciones
Las causas debidas a la operacin estn generalmente relacionadas

con la agresividad del medio en el que el equipo funciona. Normalmente
estas causas ocurren en forma gradual, modificando el comportamiento
dinmico de la mquina de a poco.
Las otras causas pueden ser detectadas en la etapa de diseo, o en la

puesta en marcha del equipo.
94
5.5.2
Descripcin de los mtodosi
En esta etapa nos concentraremos en los mtodos de balanceo que nos

sern ms tiles para las configuraciones particulares de nuestro equipo.
Una revisin de los mtodos tradicionales de balanceo puede tomarse de la
referencia16. A continuacin explicaremos brevemente el balanceo en dos
planos, y el balanceo de rotores en voladizo.
5.5.3
Balanceo en 2 planos:
La razn ms importante que encontramos para realizar el balanceo en

2 planos es la de corregir el desbalance por cupla. Este tipo de desbalance
genera fuerzas de palanca que tienden a hacer vibrar al eje en el sentido
longitudinal del mismo.
En el caso del balanceo en 2 planos, se hacen dos suposiciones: la

primera es que los efectos del desbalance medido en cada rodamiento
pueden ser combinados como adicin de vectores, con lo cual tambin
pueden separarse sus componentes como resta de vectores. Esto es lo
mismo que decir que podemos aplicar el principio de superposicin. En la
Figura 33 vemos un esquema de un rotor con un desbalance en dos planos,
para ejemplificar que la medicin en cada descanso es una combinacin de
todos los desbalances presentes. La segunda suposicin es que cualquier
condicin dinmica de desbalanceo puede resolverse con solo 2 masas de
correccin. En general estas dos masas estarn separadas axial y
angularmente, y pueden ser distintas. En teora, 2 masas son suficientes
16
Cap 4 - Machinery Vibration: Balancing V. Wowk Mc Graw Hill R.E.
95
para corregir una combinacin de desbalance por cupla y esttico sobre un

rotor rgido.
Figura 33: Distribucin de fuerzas en una condicin de desbalance en dos planos
El caso ideal sera ubicar las masas de correccin en el mismo plano

del desbalance, sin embargo no hay forma de determinar la ubicacin axial
exacta del desbalance. El balanceo en dos planos basado en el mtodo de los
coeficientes de influencia permite que las masas sean colocadas en dos
planos arbitrarios, de forma de crear una fuerza que anule la cupla generada
por el desbalance
Existen dos situaciones para las cuales el balanceo en dos planos es

ms apropiado: cuando existe un desbalance por cupla y cuando hay un
efecto cruzado significativo.
El efecto cruzado (EF) es un trmino que describe como se transmiten

las fuerzas de desbalance en una situacin de balanceo en 2 planos. Es una
medida de cuanto afecta el desbalance en un plano con respecto al otro.
Como sabemos, las fuerzas de desbalance son soportadas por los
rodamientos que tiene la mquina. La vibracin medida en un rodamiento es
una combinacin de todas las fuerzas de desbalance en el rotor, modificadas
por el camino que sigue la onda y por la rigidez de los rodamientos.
Aquellos rotores que tienen un EF moderado deben ser balanceados

utilizando el mtodo de los coeficientes de influencia en dos planos. El
significado de un efecto cruzado moderado es que el cambio en un plano
tenga un efecto de entre el 50 y el 150% sobre el otro. Es decir que si
colocamos una masa de prueba en un plano, la vibracin en ese plano
cambia, y la vibracin en el otro debe ser de entre 0.5 y 1.5 de esta.
Las
variables
que
profundizan
el
efecto
cruzado
estn
todas
fuertemente relacionadas (el rotor, los descansos, la rigidez de la base, etc).

En teora, el EF se hace mas severo a medida que la relacin L/D disminuye.
Como regla general, el mtodo de balanceo en 2 planos debe usarse cuando
la diferencia de fase en uno y otro rodamiento sea mayor a 30.
El tratamiento del mtodo general de los coeficientes de influencia17

excede el alcance de este trabajo. Aplicaremos el caso bidimensional de este
mtodo, para el balanceo en dos planos. Las ecuaciones vectoriales son:
W1 =
17
.V2O V1O
* Wt1
(1 ). A
Ver Cap 13, pag. 182/184 - Machinery Vibration: Balancing V. Wowk Mc Graw Hill R.E.
97
W2 =
.V1O V2 O
* Wt 2
(1 ).B
Donde:
V1O = Medicin obtenida en el plano 1 de la condicin original
V2O = Medicin obtenida en el plano 2 de la condicin original
Wt1 = Masa de prueba para el plano 1
Wt2 = Masa de prueba para el plano 2
W1 = Masa de correccin para el plano 1
W2 = Masa de correccin para el plano 2
Las variables a, b, A y B son los denominados coeficientes de influencia, que

describen la susceptibilidad
del sistema al efecto cruzado y son
caractersticos de la mquina y de sus soportes. Estos coeficientes son

determinados mediante la medicin de la respuesta del sistema con masas
de prueba:
A = V11 -V1O
V 21 V2 O
A
B = V22 V2O
V12 V1O
B
Donde:
V11 = Medicin obtenida en el plano 1 de la medicin 1
Cabe destacar que las ecuaciones anteriores son todas vectoriales.
98
El procedimiento para el balanceo en 2 planos es similar al del

balanceo en un plano. La instrumentacin es la misma, solo que ahora las
mediciones son tomadas en dos planos distintos. Adems, las masas de
prueba son colocadas alternativamente, en cada plano. Los pasos generales
son:
1. Se toman datos de la amplitud y la fase en ambos sensores. A esto lo

denominaremos medicin 1.
2. Se detiene la mquina y se coloca una masa de prueba en uno de los
planos. Este ser el primer plano de correccin.
3. posteriormente el rotor es llevado a la misma velocidad con la cual se
realizaron las mediciones anteriores. Se toma ahora un segundo ser de
mediciones (medicin 2).
4. nuevamente el rotor es detenido, se remueven la masa de prueba del
primer plano y se coloca otra masa (o la misma) en lo que llamaremos
el segundo plano de correccin.
5. Se vuelve a llevar al rotor a la misma velocidad anterior y se colectan
datos (medicin 3).
6. al haber obtenido un conjunto de 16 datos, podemos calcular las
masas de correccin.
7. se adhieren las correcciones en los planos respectivos. Se lleva el rotor
a la velocidad anterior y se toman datos para verificar una
disminucin en la vibracin medida con respecto a la original
5.5.4
Balanceo de rotores en voladizo
99
Los rotores en voladizo merecen un tratamiento especial dentro de los

mtodos de balanceo, ya que este tipo de rotores generalmente tienen un
comportamiento no lineal. En este tipo de rotores, como es el caso de la
polea a la salida de la caja reductora, o de la turbina misma, la geometra
hace aparecer esfuerzos axiales, que provienen de la flexibilidad del eje, y de
efectos giroscpicos. La relacin L/D es para nuestro caso muy cercana a
0.5, con lo cual se justifica la utilizacin del mtodo de balanceo en un
plano. Para entender el mtodo observemos la Figura 34, donde la geometra
del rotor justifica la utilizacin del balanceo en un plano. Se comienza
entonces balanceando en forma esttica sobre el plano #1, con la medicin
efectuada sobre el apoyo.
Figura 34: rotor en voladizo y sus posibles planos de balanceo
Posteriormente, en caso de requerir un mejor grado de balanceo, se

efecta el balanceo en el plano #2, con la medicin del apoyo B, pero,
cuando se coloca la masa de correccin, se debe adems colocar otra igual a
180 y en el plano #1. Esto mantiene intacto la correccin realizada
estticamente.
5.6 Balanceo de la polea conductora
Utilizando los pasos explicados en el mtodo de balanceo de rotores en

voladizo, se procedi a efectuar el balanceo de la polea que se coloc a la
salida de la caja reductora. Vemos en la Figura 35 un detalle de la polea y el
buje ubicados en el eje de salida de la caja reductora.
Plano de
balanceo
Buje
Figura 35: Detalle del posicionamiento de la polea conductora
Para nuestro caso, el nico plano accesible de forma cmoda era el

frontal, por lo que se decidi balancear colocando las masas de prueba y
correccin en ese plano. Esto se lograba utilizando la propia forma de la
polea, que formaba una especie de anillo acanalado, a una distancia cercana
al radio externo de la polea, que permita colocar las masas de prueba.
Con el objeto de proteger lo ms posible a la turbina, se decidi utilizar

las mediciones de un plano que pase por el rotor de altas rpm (elemento ms
crtico de la misma). En la Figura 36 vemos un esquema de la turbina donde
se pueden notar el plano que se utiliz para tomar los datos de vibracin y el
plano de balanceo. Esto se hizo as con el objeto de reducir al mnimo las
vibraciones a las que estar sometida la cmara de combustin de la
turbina.
Figura 36: Vista de los planos utilizados en el balanceo de la polea conductora
En la Figura 37 vemos un detalle del posicionamiento de los

acelermetros. Se puede notar un acelermetro montado sobre una base de
hierro solidaria a la carcasa de la turbina en direccin vertical (cable color
rojo), y otro, sobre la misma base, montado en posicin radial. El montaje
del acelermetro (base magntica, pegado, atornillado), tiene una implicancia
directa en la frecuencia mxima a la que el dispositivo puede captar seales.
En particular, la sujecin mediante tornillos es la que permite un rango de
frecuencias ms alto, por lo que se determin utilizar este tipo de acople.
Cabe destacar adems, que es tambin importante la planitud de la base
donde se apoya el acelermetro. Es por esto que se coloc un tramo de perfil
de hierro, alisado en la superficie donde apoya cada sensor, de forma de

evitar solturas o frecuencias espurias.
.
Acelermetro
posicin vertical
Acelermetro
posicin radial
Figura 37: Fotografa del posicionamiento de los acelermetros
Se iniciaron las primeras pruebas balanceando con material adhesivo

para determinar el lugar exacto donde balancear y verificar adems la
repetitividad del mtodo. Una vez determinados con este material el lugar y
la cantidad de masa a colocar se opt por utilizar una tuerca de cabeza
hexagonal con el alojamiento fresado para un tornillo. Variando el largo del
tornillo se logr el peso de correccin necesario. Los datos de la evolucin del
balanceo son los siguientes:
En la Figura 38 podemos ver los resultados del procedimiento de

balanceo. La evolucin de la masa de correccin muestra una importante
disminucin en la amplitud de vibracin a la frecuencia de la 1X.
Figura 38: Datos y evolucin en el balanceo de la polea conductora
En la Figura 39 podemos ver la masa de correccin ya instalada. Se

logr una reduccin de la amplitud vibratoria de 93% en el sensor vertical y
del 96% en el horizontal.
Dado que a partir de aqu ya no se daban las condiciones para cumplir

con las hiptesis del balanceo (en particular, la fase de la seal no era
estable) y adems que la reduccin de la vibracin fue notoria, se decidi no
continuar con el mtodo y finalizar el balanceo. Adems no fue necesario
corregir el balanceo en un plano mediante el mtodo explicado anteriormente
para rotores en voladizo. De la bibliografa consultada surge que el 95% de
los rotores en voladizo responden satisfactoriamente al mtodo de balanceo
en un plano.
Figura 39: posicionamiento de la masa de correccin
A los efectos de determinar si el grado de balanceo obtenido es

adecuado, se debe generar un criterio que nos permita alguna comparacin.
En este caso, el criterio se bas en comparar la carga sobre el eje causada
por la fuerza centrfuga que se genera debido a este desbalance residual, con
la carga que soporta el eje impuesta por la tensin de la correa. El resultado
fue
que
el
desbalance
residual
genera
una
fuerza
absolutamente
despreciable (aprox. 10 N) con respecto a los 6500 N de la correa, con lo cual

el grado de balanceo result ser muy bueno.
5.7 Balanceo del alternador
Se procedi posteriormente al balanceo del alternador, utilizando el

mtodo de balanceo en dos planos. Para esto se gener el software necesario
para realizar los clculos. En la Figura 40 vemos un esquema del rotor del
alternador. Las dimensiones del mismo son un largo L = 450 mm. y un
dimetro D = 190 mm. Cuenta con dos discos en los extremos, con agujeros
de , los cuales se utilizan como planos de balanceo. Adems, el rotor tiene
instalado el bobinado secundario en el extremo trasero y la polea conducida
en el extremo delantero.
Figura 40: esquema del rotor del alternador. Se observa la polea conductora,
el ncleo del bobinado primario, y el bobinado secundario
Cabe destacar que el mencionado rotor tuvo que ser desmontado y

modificado, colocndole un rotor de refrigeracin en el extremo posterior del
primario (que no se muestra en la figura), lo cual empeor el balanceo de
fbrica. Por otra parte, los espectros tomados mostraban una alta vibracin
a la frecuencia del alternador y sus armnicos, lo que indic la necesidad de
balancearlo.
A los efectos de adquirir los datos para balancear, se colocaron

acelermetros en posicin radial horizontal, en los planos donde estn
ubicados los rodamientos. En la
Figura 41 vemos la evolucin de la masa de correccin calculada. Se logr
una reduccin de la vibracin a la velocidad de giro del alternador del 84 %
para el plano prximo a la polea conductora y del 94% para el otro plano.
Esto significa un desbalance residual de aproximadamente 600 gr.mm, lo
que se traducira, en un caso ideal de soporte rgido, en una fuerza sobre los
rodamientos de 80 N, a la velocidad nominal de operacin.
Figura 41: Evolucin del balanceo del alternador
Nuevamente, debemos generar un criterio que nos permita determinar

si el grado de balanceo es adecuado. Por las condiciones de carga, el criterio
elegido es similar el seleccionado para el anlisis efectuado sobre la polea
conductora, solo que en este caso se aplicar la carga generada por la
correa, sobre el rodamiento mas exigido. Esta seleccin se debe a que en el
caso del alternador, a diferencia de la turbina, el eje est sobredimensionado
para esta aplicacin, con lo cual los rodamientos pasan a ser los puntos ms
crticos.
La carga generada por la tensin de la correa sobre el rodamiento 6212

ubicado en el extremo ms cercano a la polea conducida es de
aproximadamente 10 kN (y se compara con la carga debido a la fuerza
centrfuga que produce el desbalance residual (menor a los 100 N). Vemos
que el resultado es dos rdenes de magnitud menor, resultando tambin en
este caso, un grado de balanceo realmente muy bueno.
5.7 Balanceo del rotor de altas rpm
Se procedi al balanceo del rotor (compresor y turbina) de altas rpm de

la MTS 150. Para esto se decidi montar un dispositivo con la cmara de
combustin y un motor elctrico para hacer girar al conjunto. Esto se hizo
de esta forma por no tener disponible un banco de balanceo y adems para
lograr que el rotor gire en su configuracin de funcionamiento.
Se efectu el mtodo de balanceo logrando una reduccin en las

vibraciones de un 85% con respecto a la medicin original. El desbalance
residual obtenido es de 1.8 gr.mm, lo que significa una masa de 0.04 gr
ubicada a 45 mm del eje, generando una fuerza (a la velocidad de operacin)
de 70 N.
108
En la Figura 43 vemos una comparacin de los espectros vibratorios.

El de color negro es el espectro antes de balancear, para el rango de entre
200 y 650 Hz, mientras que el de color rojo es el medido luego de balancear.
La disminucin del pico 25X es claramente notoria.
Figura 42: Evolucin del balanceo del rotor de la turbina y compresor
En este punto, aunque pareciera que una reduccin notoria en la

amplitud (85% con respecto a la original) podra ser suficiente, debemos
como en los casos anteriores, generar algn criterio para analizar si el grado
de balanceo alcanzado es aceptable para el buen funcionamiento de la
mquina, o aplicar alguna de las normas de balanceo para rotores flexibles.
Esto ltimo excede el alcance de este trabajo. Se elige como criterio para la
evaluacin del grado de balanceo obtenido, la vida nominal del rodamiento
ms exigido en la disposicin del rotor.
Figura 43 : Espectro vibratorio antes y despus del balanceo en el rango de velocidad de rotor
Como dijimos, la reduccin de las vibraciones genera una mayor vida

til de los componentes de una mquina. En general, los elementos ms
importantes, y que suelen ser el factor limitante en los diseos son los
rodamientos, y al balancear un rotor, estamos disminuyendo la carga
dinmica sobre estos, dndoles una mayor vida til. Es por ello que se
elegir, al momento de evaluar la condicin de balanceo, la carga dinmica
generada por el desbalanceo residual.
A los efectos de calcular la vida de los rodamientos se toman los datos

del fabricante del rodamiento de contacto angular de alta velocidad y alta
precisin SKF 71904 CE. La carga dinmica es 4680 N.
Figura 44: esquema de la disposicin de los rodamientos en el rotor de altas rpm
La carga generada por el desbalanceo residual la suponemos en el

extremo del rotor y calculamos mediante balance de fuerza y momento, la
carga sobre el primer rodamiento, ubicado a 130 mm del extremo
mencionado. Observamos en la Figura 44 un esquema de las dimensiones
del rotor y la disposicin de los rodamientos. En esta configuracin el
rodamiento mas exigido es el que se encuentra ms cercano a la rueda del
compresor (suponiendo la fuerza aplicada en el extremo de la rueda de la
turbina). Se desarrollar el clculo sobre este rodamiento, por ser el ms
solicitado.
Utilizando el procedimiento de clculo seguido en el captulo 4 y

teniendo en cuenta los datos del fabricante, vemos en la Tabla 10 los
parmetros utilizados. El resultado obtenido es de unas 1500 hs, tiempo que
se considera satisfactorio, ya que representa aproximadamente 2 meses de

funcionamiento continuo. Por lo tanto, el grado de balanceo obtenido es muy
satisfactorio ya que supera ampliamente la vida estipulada para la etapa de
desarrollo del producto del equipo de 200 hs.
Tabla 10: datos para el clculo de la vida nominal del rodamiento soporte del rotor de altas rpm.
Por ltimo, a modo de comparacin se puede ver en la Figura 45 un

esquema de los tamaos de los rotores balanceados. En el lado izquierdo
vemos la polea conductora, de un peso aproximado de 17 kg y un dimetro
de 220 mm; en el centro el rotor del alternador, junto con la polea conducida
con un peso total aproximado de 110 kg y un dimetro 280 mm; y del lado
derecho el rotor de altas rpm, con un peso aproximado de 2,3 kg, y un
dimetro de 146 mm. La polea conducida y el alternador giran a una
velocidad nominal de 3600 rpm, mientras que la turbina lo hace a 60.000
rpm.
Figura 45: Comparacin de los rotores balanceados
Como vemos, hay una gran disparidad en las dimensiones y la masa

de los rotores. Sin embargo, todos ellos fueron balanceados satisfactoriamente, con un gran ahorro de tiempo, utilizando el mtodo de balanceo in
situ, en uno y dos planos, mediante el programa de adquisicin y anlisis
de la seal. Este programa permiti una rutina de balanceo clara, con un
muy buen sistema de recopilacin del historial del procedimiento, y un
mtodo de visualizacin de la seal mediante vectores en tiempo real, que
fue de mucha utilidad para la toma de datos en las sucesivas iteraciones.
Captulo 6
- Anlisis de Vibraciones
6.1 Introduccin al anlisis de vibraciones
Uno de los objetivos ms importantes del anlisis de vibraciones es

la identificacin de los problemas mecnicos que las originan. En general,
las vibraciones en mquinas son dainas y causan un excesivo desgaste
en los mecanismos, ruido, fatiga de los componentes e incomodidad en las
personas que estn cerca.
Existen muchas causas que generan vibraciones, las ms comunes son:
Desbalanceo
Desalineacin
Ejes flexionados
Rodamientos daados
Turbulencia
Cavitacin
Solturas mecnicas
No todas las vibraciones son malas, como por ejemplo las que
resultan del normal funcionamiento de una mquina, como puede ser el
zumbido suave provocado por un motor, la vibraciones provenientes de
engranajes, las provenientes del paso de los alabes, etc. Sin embargo,
aquellas que resultaran en una falla de la mquina deben ser
identificadas y corregidas. Las vibraciones son el mejor indicador de la
condicin mecnica general, y el detector ms rpido de fallas incipientes.
114
En el siguiente cuadro vemos una comparacin de los distintos

mtodos para diagnosticar problemas,
Desbalance
Desalineacin
Eje flexionado
Rodamientos Daados
Cojinetes Hidrodin. Daados
Engranajes desgastados
Prdidas mecnicas
Cavitacin
Turbulencia
Observamos
que
con
Temperatur Presin Anlisis

a
de aceite
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Vibraci
n
x
x
x
x
x
x
x
x
x
la
podemos
medicin
de
vibraciones
diagnosticar la variedad ms amplia de problemas mecnicos y que

tambin podemos identificar problemas que no son identificables con
otros mtodos. Estos indicadores (temperatura, presin, aceite) pueden
ser utilizados para obtener un anlisis ms completo. Sin embargo, si un
solo indicador ser utilizado para diagnosticar el estado de una mquina,
en general el anlisis de vibraciones ser la mejor eleccin.
Dado que el nivel de las vibraciones est directamente relacionado

con la vida de una mquina, el entendimiento de los fenmenos que la
provocan, y el desarrollo de mtodos para prevenir los daos son de suma
importancia tanto para el mbito industrial como para el de investigacin.
Por otra parte, identificando y entendiendo las causas, es posible mejorar
los diseos, de forma de obtener partes que funcionen ms suavemente,
con menores perdidas y con mayor vida til.
115
6.2 Definiciones
Una vibracin mecnica es el movimiento oscilatorio de una

mquina, de una estructura, o de una parte de ellas, alrededor de su
posicin original de reposo.
En general, altas vibraciones pueden significar un deterioro en el

estado de operacin de la mquina. Las ventajas y beneficios de lograr un
funcionamiento suave de un equipo son muchas. Adems, hay que tener
en cuenta que en ciertas ocasiones se pueden solucionar los problemas
con muy poco trabajo o costo (por ejemplo cambiando un rodamientos,
modificando el punto de operacin de una bomba o compresor, etc.). Los
beneficios que reporta el hecho de minimizar las vibraciones de un equipo
son:
Maximizar la vida til de una mquina, ya que cuando las

vibraciones son bajas, la necesidad de efectuar paradas por
reparaciones es menor.
Minimizar las tensiones estructurales, ya que las fuerzas

dinmicas que se generan por la mala condicin de operacin son
absorbidas en gran parte por la estructura.
Minimizar el ruido, debido a que el ruido generalmente es debido a

las vibraciones mecnicas.
Minimizar la fatiga del operador, debido a que la eficiencia del

mismo est afectada por la exposicin al ruido y a las altas
vibraciones.
Aumentar la vida til de los componentes: por ejemplo en el caso

de los rodamientos, se disminuye la carga dinmica sobre ellos al
balancear las partes giratorias.
116
Aumentar la productividad, debido a que hay una mayor

disponibilidad de los equipos (menos paradas por mantenimiento) al
funcionar estos en condiciones normales.
Mejorar la calidad de un producto: es claro que la reduccin de la

amplitud de las vibraciones permite un mejor funcionamiento. Por
ejemplo en el caso de las mquinas herramientas, al tener bajas
vibraciones, la calidad de las terminaciones mejora.
Aumentar
la
seguridad
de
los
operadores,
reduciendo
la
probabilidad de fallas, sobre todo de fallas catastrficas.
Reducir los costos de operacin, ya que existe una mayor

confiabilidad de todos los elementos, por lo cual disminuye la
necesidad de repuestos. Por otra parte, el consumo energtico es
menor
6.3 Dominio del tiempo y de la frecuencia (transformada

de Fourier)
Toda vibracin tiene como fuente una fuerza. Por ejemplo, un rotor
desbalanceado genera una fuerza centrfuga mientras est rotando. Esta
fuerza crea una tensin en el eje que se transmite al toda la mquina por
intermedio de los rodamientos. As, una masa desbalanceada genera
vibraciones cuando la mquina se encuentra funcionando. Una mquina
rotante puede ser pensada como un oscilador mecnico, sin embargo,
incluso cuando un equipo funciona en estado estacionario, la vibracin
que se genera no es exactamente peridica, debido a que existen otras
causas que se suman a la respuesta total del equipo (resonancias,
turbulencia, etc). No obstante, muchas vibraciones en mquina pueden
ser peridicas, y por lo tanto, ser modeladas como un oscilador mecnico.
117
En un anlisis simplificado podemos mencionar 3 tipos de vibraciones:
Ondas senoidales
Golpes
Vibraciones aleatorios
Utilizando ondas senoidales podemos modelar el movimiento de un

oscilador armnico. Los golpes son eventos transitorios. Por ejemplo un
impacto generara una oscilacin transitoria que es peridica, pero se
atena debido al amortiguamiento. Otros ejemplos son las vibraciones
generadas por una picadura de rodamientos, o por los golpes de dientes
en los engranajes. Las vibraciones aleatorias no son peridicas y por lo
tanto no se les puede asignar una frecuencia que las caracterice. Ejemplos
de este tipo de vibraciones son la cavitacin, la turbulencia y tambin la
friccin.
La vibracin puede ser analizada en el dominio del tiempo, es decir,

en grficos de amplitud versus tiempo. Existe otra forma de observar las
vibraciones: el dominio de la frecuencia. Todos los equipos de diagnstico
de vibraciones y mantenimiento predictivo utilizan esta herramienta. Esto
es graficar la amplitud de la vibracin en funcin de la frecuencia.
Jean B. Fourier descubri a comienzos del siglo diecinueve que una

seal armnica compleja puede ser descompuesta en una serie de simples
ondas senoidales, que tienen distintas amplitudes y frecuencias. La Figura
46 ilustra este concepto. En la parte superior se puede observar la
conformacin
de
una
onda
compleja.
En
el
centro
vemos
una
representacin tridimensional, y debajo las vistas en el dominio de tiempo

y de la frecuencia.
118
Figura 46: Separacin de una onda en sus componentes senoidales
En general, si una vibracin es senoidal (en el dominio del tiempo),

entonces su espectro estar compuesto
compuesto por una componente (p
(pico) a la
frecuencia fo = 1/ To de la senoidal. Si en cambio, la vibracin es peridica
(no solo senoidal, sino que su forma en el dominio del tiempo se repite
cada perodo To), entonces su espectro vibratorio estar compuesto por
una
serie
de
componentes
senoidales
(series
de
Fourier),
cuyas
frecuencias son mltiplos de fo = 1/ To , obtenindose un espectro con

tantos picos como frecuencias mltiplo.
Como sabemos, los recolectores de datos y analizadores en tiempo

real estn basados en la adquisicin digital de datos y en el anlisis
espectral mediante la utilizacin de la Transformada de Fourier.
La transformada de Fourier es una funcin matemtica que permite

obtener a partir de la forma de la vibracin (onda) en el tiempo, la
representacin matemtica que pase del dominio del tiempo al de la
frecuencia y viceversa. Es decir que esta formulacin nos permite,
conociendo una seal en el tiempo, calcular su espectro.
A los efectos de poder realizar los clculos con una placa de

adquisicin y una computadora se utiliza una aproximacin numrica
denominada la Transformada Discreta de Fourier (DFT). Utilizando la
DFT, se realizan 2 aproximaciones:
1. El espectro se calcula durante un periodo finito de tiempo, y a esto

se lo denomina truncamiento de la seal
2. El clculo se realiza con valores discretos de la seal (digitalizacin)
Vale aclarar que de N puntos discretos representando a una seal

en el dominio del tiempo, obtenemos N/2 puntos discretos del espectro en
frecuencia.
La DFT requiere de N2 operaciones, lo que hace que los algoritmos

de clculo basados en este mtodo sean muy lentos. Para mejorar esto se
introdujo un mtodo numrico denominado Transformada Rpida de
Fourier (FFT), que requiere de N logN operaciones. Para pequeos valores
de N la diferencia no es notoria, sin embargo, para N=1024 datos, la FFT
120
efecta el clculo mediante 5000 operaciones mientras que la DFT

necesita de aproximadamente 106.
El
uso
de
estos
mtodos
discretos
genera
dos
problemas
importantes:
El primero es el aliasing, que aparece cuando la frecuencia de

muestreo es menor a 2 veces la frecuencia mxima de la seal. Para
solucionar esto se utilizan filtros pasa bajos, con frecuencia de corte
que hagan que las frecuencias de nuestro inters sean menores
(teorema del muestreo de Nyquist).
El segundo problema es que en la prctica, el registro de la seal se

realiza en un tiempo T, y como para obtener un espectro discreto se
requiere de una vibracin peridica, el algoritmo de clculo repite
este registro de tiempo. Esto hace que cuando en el registro T no
hay un nmero entero de longitudes de onda, ya que en la
repeticin se produce una discontinuidad generada por el mtodo,
entre la unin de 2 periodos sucesivos, no se obtienen valores reales
de amplitud y frecuencia. Para hacer ms exacto el clculo se
utilizan ventanas (Hanning, flat top, etc) que minimizan este efecto.
En nuestro caso utilizamos filtros pasa bajo antes de la entrada de

la seal a la placa de adquisicin para resolver el problema del aliasing,
bloqueando la adquisicin de frecuencias mayores a la mitad de la de
muestreo, y utilizamos un perodo largo de medicin de forma de reducir
el problema del truncamiento.
121
6.4 Tcnicas de anlisis vibratorio
La tcnica ms utilizada es el anlisis espectral, donde se

descompone una seal tomada en el dominio del tiempo, en sus
componentes espectrales, y asociar dichas componentes con las fuerzas
dinmicas que se producen en la mquina. Este es el punto de partida
para la determinacin de fallas.
Los analizadores de vibraciones descomponen la seal captada por

los sensores, en las componentes que la forman, entregando los
resultados en grficos de amplitud en funcin de la frecuencia. A esto se
lo denomina espectro vibratorio.
El primer paso para diagnosticar un problema es relacionar, de

forma precisa, la frecuencia de las vibraciones con la velocidad de rotacin
de la mquina.
Posteriormente se debe determinar, para cada componente (o

conjunto de componentes), la causa que lo genera. Es muy importante
tener en cuenta que las vibraciones pueden provenir de:
Vibraciones propias del funcionamiento de la mquina: por

ejemplo las componentes a la frecuencia de engrane, o a la
frecuencia de paso de los alabes en una turbomquina, etc
Vibraciones generadas por fallas en la mquina: como por

ejemplo las que aparecen por desbalanceo, desalineacin,
rodamientos daados, etc.
Vibraciones generadas por condiciones inapropiadas de

funcionamiento: por ejemplo en el caso de bombas centrfugas que
funcionan a un flujo muy distinto del nominal.
Vibraciones provenientes de otras mquinas.
122
En general, la literatura especializada publica distintas tablas que

relacionan las fallas ms comunes en las mquinas rotantes con las
frecuencias que ellas generan. Sin embargo, cabe destacar que la
determinacin de fallas es mas precisa y rpida cuando se comparan el
espectro actual con el espectro tomado cuando la mquina funcionaba
correctamente, al que se lo denomina espectro base o signatura de la
mquina. En nuestro caso no disponemos de espectros tomados en las
primeras horas de funcionamiento de la mquina, con lo cual se har el
anlisis generando algn criterio, o comparando con las normas
internacionales.
Para la determinacin de posibles fallas otra tcnica que se utiliza es

la del anlisis de la forma de onda, que consiste en el estudio del valor
instantneo de la amplitud en funcin del tiempo. En general, el anlisis
de la forma de onda se utiliza como un complemento del anlisis
espectral, aunque en ciertos casos puede ser de suma importancia. Un
ejemplo de esto es un caso del desalineamiento (severo) con uno de
soltura. Los espectros de estas dos fallas pueden ser muy parecidos, tanto
que no se podran diferenciar solo con el anlisis espectral. Sin embargo,
la
forma
de
onda
que
est
asociada
al
desalineamiento
severo
generalmente es ms regular, con espaciamientos peridicos entre los

picos mximos, mientras que para el caso de la forma de onda
caracterstica de la soltura, el espaciamiento es irregular.
Las caractersticas que se buscan para analizar en la forma de onda

de una seal son:
Periodicidades: ya que estas permiten diferenciar componentes que

parecen ser armnicos de los que no lo son.
123
Impactos (spikes de energa): en el anlisis de la seal en el

tiempo, es mas sencillo distinguir los impactos
Discontinuidades: de esta forma se pueden diferenciar problemas

introducidos por el funcionamiento fluidodinmico, de problemas
mecnicos.
Transientes:
con
esto
se
pueden
distinguir
las
vibraciones
generadas en partidas de motores elctricos, o las frecuencias

naturales excitadas por impactos
Truncacin: por ejemplo, debido a la saturacin del analizador, o

por restricciones del movimiento del rotor
Vibraciones de baja frecuencia: que en general son ms difciles de

detectar con los analizadores de vibraciones
Existen otros mtodos de anlisis de vibraciones, que en general se

utilizan como complemento de estos anteriores. El anlisis de la fase de
una seal, el anlisis de vibraciones promediadas en
el tiempo
(Synchronous Time Averaging, STA), el anlisis de la envolvente y el

anlisis de la forma de deflexin (Operating Deflection Shape, ODS) son
ejemplos de estas tcnicas. El desarrollo de estos mtodos excede el
alcance de este trabajo18.
18
Ver Machinery Vibration Measurement and Analysis Cap. 6 - V. Wouk Mc Graw Hill
124
6.5 Anlisis espectral

6.5.1
Anlisis de fallas
El anlisis frecuencial (o espectral) es una de las tcnicas ms

poderosas y mas utilizadas para diagnosticar el funcionamiento de una
mquina o de alguna de sus partes. En este captulo utilizaremos este tipo
de anlisis para verificar el correcto funcionamiento de los distintos
dispositivos del conjunto. En particular nos concentraremos en el anlisis
de la condicin de los rodamientos y de los engranajes ubicados en la caja
reductora. Analizaremos adems la condicin general de la mquina, para
determinar las posibles fallas. Por ltimo realizaremos un breve estudio de
la condicin del funcionamiento fluidodinmico.
6.5.2
Anlisis de fallas en rodamientos
Existen diferentes tcnicas para diagnosticar la condicin mecnica

de los rodamientos. De todas ellas, podemos dividir en dos grandes grupos
que han demostrado ser de fcil aplicacin y suficientemente verstiles
para ser utilizadas tanto en el mbito industrial como en el de
investigacin. El primero est relacionado con el anlisis de los aceites o
de las grasas lubricantes (ferrografia, anlisis espectromtrico, filtrado,
etc), y el otro con el anlisis de las vibraciones y las ondas. Este es
nuestro grupo de inters y existen diversas tcnicas como son el anlisis
en el dominio de la frecuencia, el anlisis en el dominio del tiempo, el de
emisiones acsticas y el de impulsos de choque
125
La tcnica que a lo largo del tiempo ha demostrado ser ms efectiva

en el diagnstico de fallas en rodamientos es el anlisis frecuencial. La
presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los
elementos rodantes produce un golpe, cada vez que el elemento contacta
con otra superficie rodante. Los cambios en los esfuerzos de contacto son
abruptos en las interfases entre los elementos rodantes y las pistas
cuando este pasa sobre un defecto local, generando una fuerza impulsiva
en el defecto. Esta fuerza peridica es la que produce las vibraciones que
pueden ser detectadas. Como el rodamiento rota, estas excitaciones son
peridicas
Aproximadamente un 90 % de las fallas en rodamientos pueden ser

predichas mucho tiempo antes de que este deje de funcionar. El otro 10%
de fallas en rodamientos ocurren repentinamente. Sin embargo, tener la
capacidad de predecir el 90% de las fallas ha sido una razn
suficientemente buena como para que muchas empresas inviertan tiempo
y dinero en investigacin para tener programas de monitoreo de
rodamientos. Las causas principales de fallas son:
Contaminacin
Sobretensiones
Falta de lubricacin
Defectos que se crean posteriores a la fabricacin
Si el rodamiento funciona en un entorno contaminado, es posible

que entren en el, partculas de suciedad, y que estas partculas giren
dentro del canastillo. El nivel de vibracin generado es dependiente tanto
de la cantidad, como del tamao y la composicin de las partculas
contaminantes. No se genera ningn modelo de frecuencia tpico. No
obstante, se puede producir un ruido perceptible y molesto.
126
Las manipulaciones o montajes incorrectos pueden causar algn

dao a pequeas secciones de los caminos de rodadura o de los elementos
rodantes. Durante el funcionamiento, el giro de un componente de un
rodamiento daado genera una frecuencia de vibracin especfica. Se
puede identificar el componente del rodamiento daado analizando la
frecuencia de las vibraciones. Este principio se utiliza en los equipos de
monitoreo de estado para detectar los daos causados al rodamiento. As,
determinar la frecuencia de vibracin es la base del diagnstico del
problema. Esto es especialmente cierto con los rodamientos, ya que estos
dan una frecuencia de vibracin especfica, prcticamente inconfundible
con otros tipos de fallas mecnicas de componentes (engranajes, solturas,
desalineacin, etc). La amplitud de esta frecuencia nos da una idea de la
condicin del rodamiento.
Existen 4 frecuencias caractersticas para cada rodamiento:
BPFO: ball pass frecuency of the outer race (frecuencia de paso de

los elementos rodantes por un defecto en la pista externa)
BPFI: ball pass frecuency of the inner race (frecuencia de paso de

los elementos rodantes por un defecto en la pista interna)
FTF: fundamental train frecuency (frecuencia de rotacin de la jaula

o canastillo)
BSF ball spin frecuency (frecuencia de giro de los elementos

rodantes)
127
Existen formulas tericas para calcular estas frecuencias, que salen del
anlisis del movimiento en condiciones de rodadura sin deslizamiento19:
BPFO =
rpm d . cos
.n.1
dm
2
rpm d . cos
1
FTF =
2
dm
BPFI =
rpm d . cos
.n.1 +
dm
2
rpm d
BSF =
.n 1
2d d m
. cos 2
Donde es el ngulo de contacto, dm es el dimetro medio entre pistas

(paso diametral) y d es el dimetro del elemento rodante.
Cabe destacar que estas formulas, al ser tericas, pueden diferir de

las mediciones reales en varios Hz.20 Estas discrepancias aparecen
generalmente cuando el rodamiento esta significativamente cargado o con
un ajuste excesivo. Se calcularon las frecuencias de falla del rodamiento
6009, (13 bolas), que se encuentra en el extremo de la caja reductora.
Vemos en Tabla 11 los 4 primeros armnicos.
Posteriormente se analiz el espectro obtenido en el extremo de la

caja reductora, para determinar si este rodamiento presenta alguna de
estas posibles fallas. Vemos en la Figura 47 el espectro obtenido en la
salida del eje de la caja reductora, tomado con la polea conductora
instalada, y a una velocidad de 2100 rpm. Las lneas punteadas
19
20
Rolling Bearing Analysis T. Harris .-. Cap. 8 pag. 309; Cap. 25. pag. 993 Ed. Wiley
Machinery Vibration Victor Wowk cap.5 tabla 5.2 Ed. Mc Graw Hill
128
representan las frecuencias normales de falla BPFO, BPFI, Y BSF (y sus

primeros armnicos).
Calculo frecuencia rodamientos

di
do
d
n
54.8 mm
67.8 mm
8.7 mm
13.0
0.0
#
#
#
6009*
BPFO
BPFI
BSF
FTF
5.58
11.15
16.73
22.31
7.42
14.85
22.27
29.69
3.45
6.90
10.36
13.81
0.43
0.86
1.29
1.72
Tabla 11: Clculo de las frecuencias de falla para el rodamiento rgido de bolas 6009*
Vemos que ninguna de estas frecuencias se corresponde con alguno

de los picos del espectro en cuestin. Un detalle a tener en cuenta es que,
como ya dijimos anteriormente, las frecuencias tericas pueden diferir de
las reales. Esto se contempl al hacer el anlisis, pero ninguno de los
picos del espectro tiene una correlacin con ninguna de las frecuencias
estudiadas. Es decir, que podemos concluir que el rodamiento del extremo
de la caja reductora no presenta fallas del tipo analizado.
Se hizo esta misma verificacin para la frecuencia de falla de la

jaula (FTF), con el mismo resultado anterior. Posteriormente se calcularon
las frecuencias de falla de los dems rodamientos utilizados. Para esto
recordemos que en el eje de salida de la caja reductora tenemos un
rodamiento 32009 (23 rodillos) en el interior, y en los engranajes
intermedios encontramos un rodamiento de rodillos cilndricos UN 203
ECP (11 rodillos) y un rodamiento de bolas rgido 6202 (8 bolas).
129
BPFO
BPFI
BSF
1
0.9
0.8
Aceleracin [UA]
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Frec. [Multiplos 1X]
Figura 47: Espectro vibratorio a la salida de la caja reductora. Las lneas verticales representan los
primeros armnicos de la BPFO, BPFI Y BFS.
Se efectu el mismo anlisis, observando el espectro obtenido y

buscando alguna correlacin con las frecuencias de falla, pero los
resultados fueron en todos los casos negativos, concluyendo que los
rodamientos no presentan fallas en sus pistas ni tampoco en los
elementos rodantes.
6.5.3
Anlisis de vibraciones en los engranajes
La funcin principal de un engranaje es la de transferir potencia de

un eje a otro, manteniendo una razn definida entre las velocidades
rotacionales de los ejes. Los dientes del engranaje conductor transmiten
empuje al engranaje conducido, ejerciendo en general una componente de
la fuerza perpendicular al radio de estos. De este modo se transmite una
cupla y como el engranaje esta girando, se transmite potencia. Los

engranajes son los elementos que se utilizan para transmitir par de
torsin mas fuertes, y tambin uno de los ms eficientes, ya que se
pueden lograr eficiencias de hasta el 98%.
Las cajas de engranajes son equipos utilizados en una gran

cantidad de aplicaciones para la transmisin de potencia. En general, toda
la potencia generada se transmite (descontando las prdidas) a travs del
contacto entre los dientes. Esto significa que se presentan fuerzas
significativas en la superficie de contacto de estos. Los dientes se flectan
cuando son cargados y vuelven a su posicin original cuando se los
descarga. Las tensiones locales son muy grandes y adems son cclicas
con lo cual el dao por fatiga se hace un clculo importante a la hora del
diseo.
El espectro vibratorio de una caja de engranajes se convierte en una

informacin muy importante para analizar la condicin de funcionamiento
y el estado de los mismos. Existen otros mtodos para analizar la
condicin de una caja de engranajes, como ser el anlisis de los residuos
en el aceite lubricante, el anlisis de temperatura de los flancos y la
medicin de presin de aceite entregada por la bomba. Sin embargo la
utilizacin de acelermetros para monitorear los engranajes mediante el
anlisis frecuencial es la tcnica ms verstil y completa.
Los perfiles de los dientes se disean de manera tal de que

produzcan una relacin constante de velocidades angulares durante el
tiempo que dura el acoplamiento. A esto se lo denomina accin conjugada.
En teora es posible seleccionar una forma arbitraria de perfil, y luego
determinar un perfil para los dientes de acoplamiento de forma que
produzca esta accin conjugada. De las muchas formas posibles,
solamente se han estandarizado dos: la cicloide y la involuta. La involuta
131
tiene varias ventajas con respecto a la cicloide, que han hecho que sea la
forma de perfil de diente mas utilizada. Las dos grandes ventajas son su
facilidad de fabricacin y el hecho de que la distancia entre centros de dos
engranajes puede variar, sin cambiar la relacin de velocidades.
Los mtodos de construccin hacen que los dientes no tengan

exactamente el perfil de involuta. Esto, sumado a que continuamente la
cantidad de dientes que estn en contacto trasmitiendo la potencia
cambia, genera vibraciones, que son normales al funcionamiento de los
engranajes. Esta componente vibratoria es la denominada frecuencia de
engrane, es normal al funcionamiento del engranaje y se produce cada

vez que los dientes entran en contacto y se debe a la desviacin del diente
respecto de su perfil de involuta ideal. Enumeramos a continuacin las
principales causas:
Es desgaste de los flancos de los dientes
La deflexin que sufre el diente bajo carga
Los errores debido a los procesos de fabricacin
En general, los errores de maquinado idnticos sobre todos los

dientes se deberan manifestar en la frecuencia de engrane y en sus
armnicos. Los errores no idnticos deberan producir vibraciones de bajo
nivel, tendiendo a reducirse con el tiempo estas vibraciones debido al
desgaste.
Con el objeto de determinar la condicin de los elementos que

componen la caja reductora se analizaron espectros obtenidos tomando
los datos sobre la salida de la caja reductora. Como no se tienen los datos
originales de las vibraciones tomadas a la mquina inmediatamente
132
despus de su fabricacin, se observaran con atencin las componentes

de la frecuencia de engrane, para distintas velocidades de operacin.
Los problemas ms comunes que presentan los engranajes suelen

ser el desalineamiento, excesivo backlash21 (golpe entre los dientes
contiguos por tener un huelgo muy grande), la excentricidad o dientes
rotos. La caracterstica tpica del espectro de una transmisin con un
engranaje desalineado es una clara seal de los 3 primeros armnicos de
la frecuencia de engrane. Cuando los engranajes tienen excesivo
backlash, en general se ve reflejado en una alta componente de 2 veces
la frecuencia de engrane. Para el caso de engranajes excntricos, en el
espectro aparecen bandas laterales separadas a las rpm de la rueda que
tiene el problema. Esto mismo se repite para el caso de dientes rotos o
agrietados, siendo en este caso la componente de la fe mas grande, con
muchas bandas laterales pequeas.
Para nuestro caso, la frecuencia de engrane es 75 veces la

frecuencia de rotacin 1X, debido a que el primer engranaje posee 75
dientes. Es de esperar entonces que analizando un espectro observemos
alguna componente de la frecuencia 75X y sus armnicos. En la Figura 48
vemos el espectro vibratorio obtenido sensando en una posicin radial al
eje de salida de la caja reductora, para una velocidad de 0.80 de la
nominal. Observamos la componente de la frecuencia de engrane (75X), de
muy bajo valor absoluto, aunque claramente distinguible en el espectro.
Este resultado se repiti para todo el rango estudiado (de 0.6 a 1 de la
velocidad nominal). Adems prcticamente no se observan componentes
armnicos, por lo cual podramos concluir que la ltima etapa de la caja
reductora presenta sus engranajes en buenas condiciones.
21
Cap. 4, Mecanismos y Dinmica de Maquinaria H. Mabie Ed. Limusa Wiley
133
Turbina con polea

0.14
Aceleracin [UA]
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
50
70
90
110
130
150
170
190
210
230
250
270
290
frecuencia [mult. 1X]
Figura 48: espectro vibratorio tomado en el eje de salida de la caja reductora.
6.5.4
Anlisis de la condicin general del conjunto
El objetivo de esta seccin es el de analizar la condicin general del

equipo, buscando posibles problemas en el funcionamiento. Para esto,
analizaremos la condicin de operacin para la etapa de baja velocidad, y
tambin estudiaremos el espectro del comportamiento fluido dinmico del
turbo-eje.
Ya hemos analizado el espectro vibratorio para detectar fallas en los

engranajes y en los rodamientos. Analizaremos ahora el espectro
vibratorio por solturas mecnicas.
Se denomina soltura mecnica a toda falta de ajuste, o sujecin

cuya consecuencia es la falta de sujecin firme de un equipamiento o de
sus partes. Ejemplos de estas son:
Pernos de sujecin sueltos
Juego radial excesivo en los rodamientos
Grieta en algn soporte de la mquina
Rotor suelto en el eje
Componentes sueltos en la mquina
2X
0.9
0.8
Aceleracin [UA]
0.7
25X
5X
0.6
0.5
0.4
10X
0.3
0.2
0.1
0
0
10
15
20
25
30
35
40
Frecuencia [mult. 1X]
Figura 49: espectro vibratorio compatible con solturas mecnicas
Las solturas mecnicas se caracterizan por un espectro vibratorio

con gran cantidad de armnicos. En general, a mayor soltura, mayor ser
la cantidad de armnicos presentes en el espectro. Adems, las
vibraciones son en su mayora en la direccin radial y esta caracterstica

las diferencia del desalineamiento.
En la
Figura 49 vemos el espectro en frecuencia tomado en posicin radial al eje

de salida de la caja reductora. Notamos una gran cantidad de armnicos
de la frecuencia de rotacin. Este tipo de espectro es compatible con una
soltura mecnica importante. Cuando encontramos un espectro con gran
cantidad de mltiplos de la 1X, y no de mltiplos 1/2X o 1/3X, la causa
principal es la de un rodamiento deslizante o excesivo desgaste, lo que nos
lleva a concluir que el rodamiento 6009 ubicado en el extremo de la caja
reductora podra encontrarse en estas condiciones.
6.5.5.
Anlisis y signatura de vibraciones
En general, los compresores, ventiladores, bombas y equipos

similares exhiben vibraciones que son inherentes al funcionamiento de los
mismos y que ocurren como mltiplos de la frecuencia de paso de alabes.
Estas vibraciones son el resultado de las pulsaciones de presin
generadas cada vez que los alabes pasan en cercanas del sensor que las
capta. Si el rotor est ubicado concntricamente dentro de la carcasa, en
general las pulsaciones son bajas. Pero si esto no sucede, se pueden
producir altas vibraciones a la frecuencia de paso de alabes. Esto tambin
es vlido si alguno de los armnicos coincide con alguna frecuencia
natural del sistema.
Para nuestro caso tenemos al rotor de la turbina con 12 alabes, y al

rotor del compresor con 16, por lo que esto generara un pico a una
frecuencia de 25X12= 300, y uno a 25X16 = 400, con lo cual vemos que
136
para el anlisis de estos fenmenos se necesita obtener espectros de alta

frecuencia. Esto tiene el inconveniente de que si queremos obtener una
seal clara con una buena resolucin en frecuencia necesitamos un
tiempo de toma de datos que hace imprctica la medicin (dado el mximo
tiempo de muestreo de la placa). Adems, la frecuencia de trabajo de los
acelermetros es de hasta 10 kHz, con lo cual, por encima de esta
frecuencia estamos saliendo del rango lineal. Es por esto que se resolvi,
al momento de seleccionar la frecuencia de corte de los filtros, hacerlo
como un compromiso entre que el tiempo de medicin no sea excesivo y
que adems se puedan ver al menos el primer pico de la frecuencia de
paso de alabes del rotor de altas rpm.
Vemos en la Figura 50 la seal en frecuencia tomada en el exterior

de la carcasa de la turbina, donde se ven claramente los picos a la
frecuencia de paso de alabes de la turbina (300X) y el compresor (400X).
Podemos notar adems el pico a la frecuencia del rotor de altas rpm (25X),
y a la frecuencia de engrane de la caja reductora (75X).
0.5
0.45
Frec. de rotacin de la turbina
Aceleracin [UA]
0.4
0.35
Frec. de engrane
0.3
0.25
Frec. paso de alabes compresor
0.2
Frec. paso de alabes turbina
0.15
0.1
0.05
0
0
50
100
150
200
250
300
frecuencia [mult. 1X]
350
400
450
500
Figura 50: espectro tomado en la carcaza de la turbina
Aunque estos picos en frecuencias sean normales a la operacin de

la mquina, y adems tengan valores de aceleracin notoriamente
menores que los de funcionamiento de otras piezas, como el desbalanceo
residual de rotor de altas rpm o la frecuencia de engrane, no podramos
concluir que el equipo no presentan indicios de ningn problema de
funcionamiento. Lo que si podemos hacer es guardar este espectro, con la
configuracin con que fue tomado, para tener datos histricos que nos
permitan evaluar si la condicin empeor, comparando las amplitudes en
este espectro original, con las amplitudes de un espectro tomado tiempo
despus. La figura 46 representa la signatura de la mquina.
6.6 Anlisis de resonancias del sistema
6.6.1
Frecuencias naturales y resonancias
Todos los sistemas fsicos vibran a determinadas frecuencias

cuando son golpeados con un martillo o algn objeto similar. A estas
frecuencias de vibracin se las denominan frecuencias naturales.
Si un sistema mecnico es forzado a vibrar a una de sus frecuencias

naturales, mediante una fuerza externa, la amplitud de esta vibracin
puede ser muy grande y a esta condicin se la conoce como resonancia.
Para un sistema de masa resorte, la frecuencia natural est definida por:
138
n =
Donde
k = rigidez del resorte

M = masa
Vemos que la frecuencia natural depende de la relacin entre la

constante elstica y la masa. Utilizando un resorte ms rgido podemos
aumentar la frecuencia natural y adhiriendo masa podemos reducirla.
Esto se puede aplicar bastante bien a las partes individuales que
componen una mquina.
La respuesta de cualquier sistema mecnico es muy dependiente de

la frecuencia de excitacin de la fuerza de entrada. Si modelramos a una
mquina como un oscilador mecnico, para frecuencias menores a la
frecuencia de resonancia, la fuerza de entrada es mayormente utilizada
para comprimir el resorte. Debajo de la frecuencia de resonancia, el
movimiento est dominado por la rigidez del sistema. Por arriba de la
frecuencia de resonancia, la masa inercial se hace dominante, ya que la
mayor parte de la fuerza es consumida tratando de vencer la inercia del
sistema.
La fuerza debida a la rigidez (Kx) no depende de la frecuencia. La

fuerza
debida
la
inercia
es
proporcional
la
aceleracin,
incrementndose de forma cuadrtica (~w2). Una caracterstica de estos

dos tipos de fuerzas es que estn desfasadas en 180. Esto se debe a la
naturaleza de resorte, el cual siempre provee de una fuerza de restitucin
a la masa. En una mquina rotante que va aumentando su velocidad, la
magnitud de la fuerza de inercia se incrementa con la frecuencia hasta un
139
punto donde iguala a la magnitud de la fuerza restitutiva (la rigidez del

sistema). Cuando esto ocurre, hay dos fuerzas de igual magnitud, que se
encuentran a 180 una de otra, cancelndose. As, la fuerza que genera la
vibracin no tiene ninguna restriccin. A esta condicin se la denomina
resonancia.
Figura 51: Condicin de resonancia a la velocidad crtica
La resonancia es una condicin donde la fuerza F generada por una

vibracin a una frecuencia w, iguala a la frecuencia natural del sistema
wn, la relacin entre estas 2 frecuencias se hace igual a 1 y la amplitud de
la vibracin se incrementa enormemente. Es posible encontrar relaciones
de amplitud cercanas a 5. Sin embargo, en sistemas muy poco
amortiguados, se pueden encontrar relaciones de entre 10 y 100.
A los efectos de determinar la frecuencia de resonancia del sistema

se puede efectuar un ensayo de golpe. Este ensayo consiste en golpear la
estructura con un martillo o herramienta similar, y tomar los datos de la
vibracin en el tiempo. Lo que sucede es que la vibracin se atena en

amplitud,
pero
permanece
constante
en
frecuencia.
El
ritmo
de
decrecimiento de la seal en amplitud es una medida del amortiguamiento

del sistema. Se realiz este ensayo con la turbina en su configuracin final
(posicin y soportes en su lugar final).
En la Figura 52 vemos los resultados del ensayo de golpe.

Considerando el tiempo en que ocurren 10 oscilaciones, se pudo
determinar que la frecuencia de resonancia es del 58% de la velocidad de
operacin.
Aceleracin p/p [UA]
1.0
0.5
0.0
-0.5
-1.0
0.100
0.105
0.110
0.115
0.120
0.125
0.130
0.135
0.140
Tiempo [UA]
Figura 52: Ensayo de golpe en la turbina
6.6.2
Velocidades crticas
Los rotores tambin tienen frecuencias naturales de vibracin.

Cuando un rotor gira a esta frecuencia, se comienza a flexionar y entra en
condicin de resonancia. A esta condicin del rotor se la denomina
velocidad crtica.
141
En general las velocidades crticas de un rotor estn muy cerca de la

misma frecuencia de resonancia que cuando el rotor no est girando, es
decir, la que detectamos con el ensayo de golpe. Sin embargo, la velocidad
crtica no es exactamente igual a la frecuencia natural del rotor debido a
que, tanto el rotor como los rodamientos tienen caractersticas dinmicas
dependientes de la velocidad. Adems, en general la segunda velocidad
crtica no es un mltiplo exacto de la primera.
A la velocidad crtica, la amplitud de la vibracin se hace muy

grande, y luego decrece rpidamente. Existe tambin un cambio de fase
cuando se pasa a travs de la velocidad crtica. A cada velocidad crtica
hay un pico de amplitud y un cambio de fase de 90. Hay tambin un
cambio adicional de fase una vez pasada esta velocidad, para completar
un cambio total de 180. La respuesta vibratoria a la velocidad crtica est
solamente limitada por el amortiguamiento de los rodamientos.
A los efectos de estudiar el comportamiento dinmico del generador

se tomaron y analizaron los siguientes datos:
Variacin de la amplitud de la vibracin en funcin de la velocidad

de operacin, para los acelermetros ubicados en la carcasa de la
cmara de combustin.
Variacin de la amplitud y la fase de la vibracin en funcin de la

velocidad de operacin.
En la Figura 53 superior vemos la evolucin de la amplitud de
vibracin de la frecuencia 1X en funcin de la velocidad de operacin,

para el acelermetro que se encuentra en la direccin radial de la cmara
142
de combustin de la turbina, y en la figura inferior, para el que se

encuentra en posicin vertical.
Podemos observar un pico que pudiera ser identificado como la

primera velocidad crtica a un 64% de la velocidad de operacin y lo que
parece una segunda velocidad crtica de la mquina al 95% de la velocidad
nominal. Debido al ensayo de golpe que nos dio un valor aproximado de
58%, pudimos determinar la velocidad crtica en forma aproximada de
antemano, con lo cual se tomaron los recaudos para hacerla funcionar el
tiempo mnimo indispensable. Para esto se tomaron datos con un
espaciamiento de 0.04% desde 0.45 hasta 0.70 de la velocidad nominal y
con un 0.02% de ah en adelante.
0.15
Acel. radial
0.12
Aceleracin RMS [UA]
0.09
0.06
0.03
0.00
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.15
0.90
0.95
1.00
Acel. Vertical
0.12
0.09
0.06
0.03
0.00
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.90
0.95
1.00
Velocidad [% Vel. nominal]
Figura 53: Amplitud de la vibracin para los acelermetros horizontal y vertical
143
Notamos
que
ambos
acelermetros
tienen
el
mismo
comportamiento, y que la vibracin medida en la posicin vertical es

menor que la medida horizontalmente. Esto es consecuente con que la
rigidez de los soportes de la turbina es mayor en el sentido vertical que en
Aceleracin RMS [UA]
0.15
Angulo de Fase [deg]
el horizontal.
360
0.12
0.09
0.06
0.03
0.00
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.90
0.95
1.00
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.90
0.95
1.00
300
240
180
120
60
0
Velocidad [% Vel. nominal]
Figura 54: Grficos de Bode para la amplitud de vibracin y el ngulo de fase
Otro punto a notar es que en la primer velocidad crtica, la amplitud

aumenta aproximadamente 10 veces con respecto a la vibracin a
velocidades ms bajas, mientras que para el segundo pico de amplitud, es
de aproximadamente 3 veces. Por ltimo, cabe destacar que el punto de
operacin est demasiado prximo al segundo pico. De esto podemos
concluir que rigidizar el sistema podra traer malas consecuencias, ya que
esto hara correr la resonancia hacia la derecha, pudiendo coincidir con
144
la velocidad de operacin. Es necesario entonces que se estudie este punto

con mayor detenimiento, lo que se har ms adelante mediante un
anlisis de la estabilidad del sistema.
En la Figura 54 podemos observar dos grficas: la primera de la

amplitud de vibracin (aceleracin RMS) de la 1X y la segunda del ngulo
de fase, ambas en funcin de la velocidad nominal. El grfico superior es
el correspondiente a la amplitud de vibracin del acelermetro radial, y el
inferior al ngulo de fase de esa seal.
Vemos claramente que al atravesar la primera velocidad crtica, se

produce un cambio de fase de 180. Este cambio es gradual, lo que
significa que el sistema es bastante amortiguado. Tambin existe un
cambio de fase al atravesar el segundo pico, sin embargo, este cambio no
se ve tan claramente. Esto pudiera deberse a que al 90% de wop pareciera
haber una zona anti resonante, donde tambin se produce un cambio de
fase, lo que hace confuso al grfico. El anlisis de este punto est fuera
del alcance de este trabajo.
En la Figura 54 podemos adems concluir que una zona adecuada

para balancear las partes rotantes podra ser la comprendida entre 0.8 y
0.85wop, donde la amplitud de la vibracin es mayor, y la fase permanece
constante. Recordemos que el tener la fase y la amplitud constante, es
uno de los requerimientos principales a la hora de balancear un rotor.
Este es un resultado de mucho inters tcnico para este equipo en
particular, ya que permitira mejorar el grado de balanceo de la polea
conductora en caso de ser necesario.
145
6.6.3
Resonancias en el rotor de altas rpm
El dispositivo ms importante de todo el generador es el rotor

(turbina y compresor) del turboeje, que gira a altas velocidades (superiores
a los 40000 rpm). Se decidi como condicin de diseo minimizar los
esfuerzos que se podran generar en la carcasa de la cmara de
combustin, que es el lugar donde est alojado este conjunto. A tal fin
realizaremos un estudio de la evolucin de la amplitud vibratoria en este
lugar, para determinar la condicin en la que est operando el turboeje.
Se tomaron datos para un rango de frecuencias de entre 0.4 y 1 de

la velocidad de operacin, idnticamente a como se hizo para el anlisis
del la 1X, pero esta vez considerando la vibracin de la 25X. En la Figura
55 vemos el diagrama de bode obtenido. El espectro es similar al graficado
para el anlisis de la velocidad de salida del eje (1X). Sin embargo, vemos
claramente que en este caso, el punto de operacin se encuentra ubicado
en una zona de amplitud vibratoria considerable por lo que se hace
necesario estudiar con mas detenimiento este punto.
De la Figura 55 tambin podemos concluir que existe una zona de

muy baja vibracin entre 0.8 y 0.92 de la velocidad de rotacin, que
coincide con la zona del anlisis de la 1X.
Estos resultados de anlisis tambin son de una importante

implicancia tcnica, ya que no es conveniente operar la mquina en este
punto, por ser excesiva la vibracin. Algunas opciones seran por ejemplo
cambiar la velocidad nominal hacia abajo, operando la turbina a un 90%
de su velocidad de diseo, sin embargo esto penalizara la potencia
suministrada. Otra posibilidad podra ser la de aumentar levemente la
velocidad de operacin, aunque en este caso se debera estudiar
146
minuciosamente que sucede mas all de lo que mostramos en esta grafica

(por arriba del 5% de la velocidad nominal), para establecer si la zona que
sigue es de vibracin suficientemente baja. Tampoco se puede descartar la
posibilidad de que esta amplitud se deba a una resonancia del montaje del
sensor. Para esto se realizar un estudio de la estabilidad del sistema en
esta zona.
Aceleracin RMS (UA)
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.90
0.95
1.00
1.05
Velocidad (% Vel nominal)
Figura 55: Diagrama de Bod en Amplitud para el rotor de la turbina
147
6.7 Anlisis de estabilidad Diagrama de Campbell
Una de las facilidades logradas con el programa de adquisicin es la

de guardar los datos de medicin en archivos de forma de poder efectuar
el anlisis posterior al funcionamiento de equipo. Esto se hizo recopilando
los datos en archivos con formato csv (comma separated values).
Figura 56: Diagrama de Campbell hasta 3 kHz de la vibracin tomada en la carcaza de la turbina
A los afectos de tratar de verificar las frecuencias naturales y la

estabilidad del sistema, se construyeron diagramas tridimensionales,
denominados Diagramas de Campbell. En estos se grafican en el eje x las
frecuencias, en el eje y la velocidad a la cual se toma el espectro y en el eje
z la amplitud de la vibracin. De esta forma, uno puede determinar cules
son las zonas resonantes, identificadas por picos formando una lnea recta
sobre una frecuencia determinada. Las frecuencias de inters, como la
frecuencia de rotacin del rotor de la turbina, o de la polea conductora, se

veran con sus picos sobre una lnea diagonal en este diagrama.
En nuestro caso comenzamos construyendo un diagrama de

Campbell hasta una frecuencia de 3 kHz. Esto lo podemos ver en la Figura
56. Observamos que no existen zonas inestables ms all de los 1000 Hz.
Notamos adems que pareciera haber zonas resonantes cercanas a los
250 y a los 500 Hz, por lo cual se efecta el mismo diagrama entre 0 y
1200 Hz. Con el fin de determinar esto con mayor precisin.
Figura 57: Diagrama de Campbell para un rango de frecuencia de hasta 1200 Hz.
Lo anterior lo podemos observar en la Figura 57 donde vemos

identificados con una lnea a rayas azul a la frecuencia de giro del rotor de
la turbina (25X). Identificamos adems con lneas a rayas rojas las zonas
de inestabilidad, una a 200 Hz y la otra a 550 Hz.
De la Figura 57 podemos concluir dos cosas importantes: para el

rotor de la turbina, a la velocidad nominal de operacin no existen
zonas resonantes, con lo cual est funcionando en una zona segura.
La otra conclusin importante es que se debe atravesar la zona de

inestabilidad de 550 Hz de forma rpida, para evitar exigir de ms al rotor.
Otro punto que llama la atencin de la Figura 57 es que aparecen picos
por debajo de los 100 Hz que no se ven claramente. Es por esto que se
decidi efectuar otro diagrama de Campbell mas, para el rango de
frecuencias de 0 a 100 Hs.
Figura 58: Diagrama de Campbell para la zona de baja velocidad
Vemos en la Figura 58, el diagrama de Campbell para la zona de

baja velocidad. Observamos las frecuencias de giro de la polea conductora
1X y tambin la frecuencia 1.44X del alternador. Podemos observar una
zona de inestabilidad aproximadamente a 25 a 26 Hz, que coincide con la
frecuencia de giro del alternador en la primera velocidad donde se toma el

espectro.
Tambin observamos una gran amplitud en los picos de la 1X

cuando atraviesa esta la primera zona resonante. Por este motivo tambin
se recomienda para esta velocidad, atravesar la zona resonante de forma
rpida.
Notamos adems una segunda zona resonante cercana a los 50 Hz,

mltiplo de la primera, y otra zona mas entre los 80 y 90 Hz. Cabe
destacar que tanto para la polea conductora como para el alternador a la
velocidad de operacin no se encuentran en zonas inestables, por lo que
estaran funcionando aceptablemente.
Por ltimo, otro punto para destacar que ya lo habamos visto

anteriormente es que tanto el rotor de alta velocidad, como la polea
conductora atraviesan zonas resonantes a velocidades similares. Es decir
que cuando la velocidad de giro de la polea conductora coincide con la
zona resonante, tambin lo hace la velocidad de giro de la turbina. Esto
hace ms simple el pasaje a alta velocidad por esta zona para los dos
rotores.
151
Captulo 7
- Resumen y Conclusiones
7.1 Diseo mecnico
Como mencionamos anteriormente, los generadores de energa

elctrica basados en la utilizacin de turbinas de gas presentan una
interesante solucin para los casos en que se requiere una fcil
transportabilidad,
bajos
costos
de
capital
inicial
reducido
mantenimiento. Tambin es una alternativa viable con respecto a la

construccin de redes de distribucin de energa elctrica centralizada.
En el presente trabajo se realiz un anlisis de diseo y clculo de

algunos de los ms importantes componentes mecnicos de un generador
de energa de las caractersticas mencionadas anteriormente, con la
premisa de minimizar el peso y el volumen del mismo. Para esto se
seleccion y calcul el sistema de transmisin de potencia. De las
comparaciones hechas entre varias alternativas surgi que la ms viable
es la de utilizar un sistema de transmisin por correas y poleas. De esta
eleccin se analizaron 3 alternativas, seleccionando finalmente una correa
con fibras de aramida que cumple ampliamente con las especificaciones,
reduciendo el peso en comparacin a la utilizacin de una caja reductora,
y generando la mnima carga en el eje de todas las correas evaluadas, de
forma de maximizar la vida de los rodamientos involucrados.
Cabe aclarar que, al no tener antecedentes de la utilizacin de este

nuevo tipo de correas en la transmisin de potencia entre una turbina de
gas y un alternador, se efectuaron los clculos utilizando un programa de
provisto por el fabricante, cuyos resultados fueron verificados por el
152
departamento de ingeniera del representante en argentina, arrojando

resultados satisfactorios.
A los efectos de instalar esta transmisin se disearon y calcularon

los distintos dispositivos necesarios: cuas en las poleas y verificacin de
las tensiones en el eje, cumpliendo todos con un factor de diseo superior
a 2, que fue el factor mnimo y qued determinado por el sistema de
transmisin utilizado.
Se efectu el diseo preliminar del soporte estructural para el

generador. Con el objeto de minimizar el peso total de la estructura de
soporte, se seleccionaron perfiles de aluminio 6063 T5, comercialmente
disponibles, se analizaron las caractersticas de distintos proveedores,
concluyendo en la seleccin de uno de ellos por presentar mejor relacin
(I/m), lo que otorga componentes menos exigidos mecnicamente, y con
menor peso. Se efectuaron adems las verificaciones de diseo, resultando
que con la seleccin de los perfiles de 45X90 para el soporte del alternador
y la turbina, todos los elementos funcionan con factores de diseo
superiores a 2.
Adems, la utilizacin de este tipo de perfilera, no solo agrega una

gran versatilidad a la estructura, ya que se pueden probar distintas
configuraciones por ser desarmable, sino que tambin se ahorra entre 70
y 80 kg de peso en comparacin con una estructura similar fabricada de
perfiles L simtricos de hierro soldados. Se efectuaron adems todos los
clculos de los pernos, y de las uniones soldadas, aplicando el criterio de
falla de Von Mises. Se dimensionaron los pernos de forma que el factor de
diseo sea superior a 2 en todos los casos. Todos estos clculos se
encuentran en los anexos I y II.
153
Por otra parte, se efectuaron los clculos de vida ajustada de los

rodamientos que se encuentran en los distintos dispositivos que
componen el generador, teniendo en cuenta las nuevas condiciones de
operacin a la que van a estar sometidos. Del
anlisis
surge
que
el
rodamiento ms exigido, y que no cumple con la especificacin de 200 Hs

de vida til establecida para esta etapa de desarrollo de prototipo, es el
6009* que se encuentra alojado en el extremo de la caja reductora de la
turbina. Los dems rodamientos analizados verifican las condiciones de
operacin a la que estarn sometidos.
Se propusieron distintas alternativas para reemplazar a este

rodamiento, teniendo en cuenta que en lo posible se desea no tener que
modificar la caja reductora. Para cumplir con esto se calcul que un
rodamiento cilndrico de una hilera como el UN 1009 ECP de SKF, puede
soportar cargas ms elevadas, con una vida til de aproximadamente 450
Hs. y con las mismas dimensiones que el 6009*.
Se analiz adems el comportamiento de la vida nominal calculada

para los rodamientos, en funcin de una variacin porcentual de la
tensin de la correa, ya que esta se realiza mediante un procedimiento
poco preciso. De este anlisis vimos que un aumento en la tensin del
20% implicara una reduccin en la vida del rodamiento a la mitad. Se
efectu entonces un anlisis para que tomando como aceptable un error
del 20% en la tensin de la correa, resultando que todos los rodamientos
seleccionados cumplen con la condicin de una vida nominal de 200 Hs.
Se dise el sistema de alineacin y tensado de la correa. Este

sistema de alineacin consiste en 3 puntos de apoyo de la turbina sobre la
estructura, con sendos pernos de forma de lograr el movimiento en el eje
154
vertical para cada apoyo. Adems, se aprovech las ranuras de los perfiles
de aluminio para obtener el movimiento en el plano horizontal y as
conseguir todos los grados de libertad necesarios para la alineacin.
Correa dentada
Perno de tensado
Soportes laterales
de alineacin
Figura 59: Fotografa del sistema de transmisin y alineacin en el conjunto armado
Se efectuaron los clculos de diseo de los ejes de la salida de la

caja reductora de la turbina y del alternador para una condicin de carga
esttica y cclica. Ambos ejes estn sometidos a solicitaciones mecnicas
distintas para los que fueron diseados originalmente. Esto hace
necesario que se verifique para la nueva condicin y para el caso del eje de
la caja reductora, por desconocer el material se plante un nuevo diseo
del mismo. En ambos casos, el limitante fue la fatiga, obteniendo factores

de diseo mayores a 2.
En la Figura 59 podemos observar el sistema de alineacin

instalado. El mismo result simple, con un bajo impacto en el peso total
de la estructura, de muy fcil utilizacin y todos sus componentes
funcionaron correctamente. Distinguimos adems en la mencionada
figura, la correa seleccionada para la transmisin, tensada a la mitad de
su valor de operacin.
7.2 Puesta en marcha y balanceo de las partes rotantes
Se realizaron las tareas necesarias para la puesta en marcha del

equipo. Esto requiri del trabajo conjunto de un equipo completo de
tcnicos e ingenieros. Se establecieron los parmetros necesarios para una
eficiente utilizacin del tiempo, tratando de anticipar las posibles
necesidades futuras, y en virtud de eso, disear los distintos sistemas
(control, seguridad, inyeccin de combustible, etc)
Uno de los puntos fundamentales para cumplir con esto ltimo fue
el desarrollo de un programa de adquisicin de datos en lenguaje C#, con
facilidades para el anlisis, la toma de datos, el balanceo y la deteccin de
zonas resonantes. Este programa incluye una tcnica que se presume
innovativa en el clculo de la fase para ser utilizada en una facilidad de
balanceo.
Con esto se efectu el balanceo de los elementos rotantes ms

importantes del equipo. Para esto se utilizaron los mtodos de balanceo en
156
uno y dos planos, y todos estos fueron realizados in situ, de forma de

que estos elementos roten en su configuracin final de trabajo.
Panel de interface
con el usuario
Alternador
Sistema de
control y
seguridad
Polea
conductora
Sistemas elctricos
auxiliares
Figura 60: Fotografa de los sistemas implementados
Del balanceo de las partes rotantes surge que tanto para el balanceo
de la polea conductora como para el del conjunto del alternador, se
superaron ampliamente las especificaciones del fabricante en cuanto al
grado de balanceo necesario. En particular, el fabricante de la polea
especifica un grado de balanceo de 300 gr.mm. El desbalance
obtenido es aproximadamente un 60% menor al reportado por el
fabricante. Esto es de vital importancia para disminuir la carga sobre el
eje de la turbina, que como vimos, es uno de los elementos mecnicos de

este nuevo equipo con mayor solicitacin.
Para
el
caso
del
rotor
de
altas
rpm,
al
no
contar
con
especificaciones, se decidi utilizar como mtodo para cuantificar el

balanceo obtenido, el clculo de la vida nominal de los rodamientos del
mencionado rotor. Se concluye que el balanceo fue exitoso, ya que
proporcionara una vida nominal mayor a las 1000 Hs de funcionamiento.
En la Figura 60 vemos los distintos sistemas que se implementaron

y que permitieron la puesta en marcha. Mediante esta configuracin se
efectu el balanceo del alternador y la polea de la turbina.
7.3 Anlisis de vibraciones
Una vez diseados todos los elementos mecnicos necesarios, se

procedi al anlisis de vibraciones del equipo, como una forma de
consolidar el diseo, aplicando criterios para la minimizacin de las
mismas en las partes ms importantes del equipo
Con el programa desarrollado, se procedi al anlisis espectral,

concluyendo que no se aprecian indicios de mal funcionamientos en los
rodamientos, los engranajes de la caja reductora y en el comportamiento
fluidodinmico de la mquina. Sin embargo, se detect una condicin
de funcionamiento anormal, que podra ser causada por alguna
soltura mecnica y debe ser analizada en caso de continuar con el
desarrollo de este equipo en una siguiente etapa.
158
Luego de este anlisis, se continu con el estudio de las velocidades

crticas de la mquina. En el mismo se analizaron tanto las vibraciones
para la frecuencia de rotacin del eje de salida de la turbina, como as
tambin para la frecuencia de giro (25X) del eje de altas rpm.
Se analiz adems la estabilidad del sistema mediante la confeccin

de diagramas de Campbell para un rango de frecuencias de hasta los 3
kHz. Del anlisis de estos diagramas surge que tanto la polea conductora,
como el alternador y la turbina funcionan en zonas estables a la velocidad
nominal de operacin. Se identificaron adems las zonas inestables, y se
concluy que se debe atravesar rpidamente la zona cercana al 60% de la
velocidad nominal, ya que para esa zona el rotor de la turbina y la polea
conductora atraviesan una zona resonante.
Figura 61: Fotografa del generador construido
En la Figura 61 vemos una fotografa del generador en su etapa final

de construccin, con prcticamente todos los componentes instalados
donde se puede distinguir en la parte frontal el panel de control (interface
al usuario), el sistema de control y seguridad, y el sistema elctrico, as
como tambin una cobertura de paneles de aluminio, con las entradas de
aire para la aspiracin de la turbina.
Como conclusin final podemos decir que se efectu el dise de las

partes mecnicas mas importantes de un equipo de generacin elctrica
basado en una turbina de gas, cuyo funcionamiento cubri ampliamente
las expectativas, logrando una mquina compacta, confiable y con un
nivel de vibraciones reducido.
Mas all de este trabajo acadmico, ha sido muy enriquecedor desde

lo profesional el haber tenido la oportunidad de participar en el desarrollo
de un generador elctrico innovativo, integrando un grupo completo de
ingenieros y tcnicos abocados a esta tarea, trabajando en conjunto y en
forma interdisciplinaria, habiendo obtenido como resultado un equipo con
un gran potencial, debido a las interesantes ventajas que representa la
gran relacin potencia/peso del mismo y las dems caractersticas ya
mencionadas.
160
Anexo I
En el presente anexo se detallan algunos clculos auxiliares que se

efectuaron para el diseo del generador. Estos clculos no cubre todo el
amplio espectro de diseo ya que exceden el alcance de este trabajo, sin
embargo, se incluyen aqu por haber formado parte del proceso de
desarrollo del equipo.
Sistema de soporte estructural
Descripcin general
El Sistema de soporte estructural (SSE) se diseo y construy en

base a perfiles de aluminio comercialmente disponibles. Esta eleccin fue
el resultado de un anlisis hecho en orden de establecer que tipo de
elementos utilizar para esta estructura. Se compar el peso de una
estructura construida completamente con perfiles L simtricos de hierro
soldados, con otra realizada con perfilera de aluminio, con un momento
de inercia de la seccin transversal similar al del perfil de hierro. El
resultado estim que por el uso de los perfiles de aluminio se ahorraran
aproximadamente 80 kg en el peso total de la estructura.
Estos perfiles se arman con uniones de aluminio y tornillos

especialmente diseados, lo que agrega una ventaja muy importante como
la posibilidad de que la estructura sea desarmable y modificable en
cuanto a sus dimensiones, ventaja especialmente importante en una etapa
de desarrollo.
161
Se eligieron dos tamaos de seccin distintos de los perfiles, para

ser utilizados segn esfuerzos mecnicos a los que estarn sometidos.
Los perfiles de aluminio son de aleacin Al 6063-T5 anodizado y

vienen de diferentes dimensiones. La denominacin 6063 nos indica que
es una aleacin de Al-Mg-Si. La sigla T5 significa que el material fue
sometido a un tratamiento trmico de temple desde la temperatura de
extrusin y maduracin artificial, aplicado a los semi-productos que desde
la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento con aire forzado a
velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduracin artificial
posterior se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este
estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un
aplanado o enderezado por traccin, sin efectos sensibles sobre las
propiedades mecnicas.
Cabe destacar que se analizaron perfiles similares, fabricados por

las empresas Micro y Hepco. Las caractersticas ms importantes
(peso/longitud,
momento
de
inercia,
etc)
estn
tabuladas
por
el
fabricante. Se compararon estas caractersticas tcnicas de ambos tipos

de perfiles, resultando que los perfiles de Hepco son entre un 11 y un 15%
ms livianos que los de Micro (para los tamaos de perfiles a utilizar que
son de 45X09 y 45X45) y adems, tienen una mayor relacin momento de
inercia sobre masa (I/m), con lo cual se reduce la deflexin generada por
la condicin de carga, con un menor peso del perfil.
En la Figura 62 vemos un esquema con la estructura, el soporte

para el generador (en verde) y uno de los Apoyos para el sistema de
alineacin y tensado (en rojo).
162
Figura 62: esquema del soporte estructural
Funciones del SSE
El Sistema de Soporte Estructural (SS) debe cumplir con los siguientes

requerimientos:
Contener, sostener y proteger los componentes del generador:

Generador
Turbina
Sistema de Transmisin (TS)
163
Sistema de Alineacin (SA)

Sistema de refrigeracin de aceite de la turbina
Sistema de I+C
Sistema de Insonorizacin Entrada (INRS / Inlet Noise Reduction
System)
Ductos de entrada de aire para el generador
Ductos de entrada de aire para la turbina
Batera
Mantener el nivel de rigidez elstico especificado para el sistema
de alineacin y centrado.
Mantener la integridad estructural razonable de los componentes
alojados en su interior (enumerados arriba).
Todos estos requerimientos deben ser cubiertos de forma tal de

minimizar el peso y el volumen del aparato. Para esto, luego de analizar
distintas posibilidades, se decidi utilizar la ya comentada perfilera de
aluminio comercialmente disponible.
Diseo del sistema de seguro para las poleas
El objetivo principal de la cua consiste en prevenir el

movimiento entre el eje y el elemento de mquina conectado a travs del
cual se transmite el par de torsin.
Una cua tambin tiene la funcin de un sistema de seguridad.

La mayora de las mquinas tienen una velocidad de operacin y un par
de torsin que definen el tamao requerido de la cua. Sin embargo, en el
caso de un incremento drstico en las condiciones de carga, la cua debe
fallar por corte antes de que falle el eje o la polea.
164
Se utilizar un perno 5/16 como cua, de 15 mm de largo.

Calcularemos las tensiones de falla de la cua. Para esto tenemos que P
es la potencia, w la velocidad angular, ro el radio exterior del eje, l el largo
del perno y Rp el radio de este, T el torque y F la fuerza. El clculo se hizo
en base a la referencias
P :=
120000
:=
3600 2
ro :=
30
T :=
F :=
22
23
60
mm
Rp :=
l :=
mm
25
mm
T = 318 Nm
T
ro
1000
F = 10610 N
El esfuerzo cortante acta sobre el rea rectangular que forman 2*r*l
Ac := 2 Rp l
:=
22
23
F
Ac
Ac = 240 mm2
= 44 Mpa
Ver Cap. 8-15, pag.515 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc GRaw Hill - 6ta. Ed.
Ver Cap. 11-6, pag.445 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc GRaw Hill
165
El esfuerzo por aplastamiento es el mismo ya que la cua es

circular. La resistencia de un perno grado 4.6 es de 220 Mpa, con lo cual,
el factor de diseo de la cua es:
adm = 220 .Mpa
n=
adm
5
Tambin se efectuaran los clculos de dimensionamiento de la

cua para la polea conductora. Como el eje de la turbina es de espesor de
pared muy fina, se resolvi utilizar un tornillo pasante en direccin radial,
debiendo realizar un agujero pasante en el mismo lugar en el que ya est
hecho, pero del dimetro que ahora calcularemos, a la misma potencia P
que en anterior. Se decidi que esta sea la cua que oficie de fusible
mecnico, con lo cual se buscar un factor de diseo menor al del eje.
Los datos sern:

Velocidad de rotacin (t), radio del eje de la turbina (rt)
y radio del perno (rpt). Vamos a calcular el perno que ya est colocado.
t :=
rt :=
Tt :=
Ft :=
2500 2
45
2
60
mm
P
t
Tt = 458 m
T
rt
1000
Ft = 14147
166
El esfuerzo cortante acta sobre la seccin transversal del perno,

que se multiplica por dos, ya que el perno es pasante.
rpt2 :=
mm
Act2 := 2 rpt22
t2 :=
Act2 = 101 mm2
Ft
Act2
t2 = 141 Mpa
Vemos que la tensin cortante es menor que la tensin de

fluencia de un tornillo grado 4.6, que es de 220 Mpa, con lo cual el perno
soportar las cargas. El factor de diseo es n:
adm = 220 .Mpa
n=
adm
1.56
t2
Vemos que el factor de diseo es menor que el factor de diseo

del eje (n=2), por lo que es esperable que la cua falle antes que este,
funcionando as como un fusible mecnico
Soporte de la Turbina y el Alternador
Durante la etapa de diseo se evaluaron las algunas alternativas

en cuanto a la disposicin de la turbina y el alternador. Se opt por una
configuracin con el alternador arriba y la turbina abajo. Aunque esta
disposicin
implica
una
menor
estabilidad
ante
un
desnivel
aceleraciones laterales durante el transporte e instalacin, fue necesaria

para evitar que la correa interfiera con el burro de arranque de la turbina
167
y a su vez acortar la longitud de la correa, ya que una correa larga puede

producir vibraciones indeseadas.
Otro punto importante que se analiz en la etapa de diseo fue

determinar alguna configuracin para que los dispositivos (alternador y
turbina) se instalen de forma que cualquier problema con la estructura
(impacto, deformacin, etc.) influya lo menos posible con la alineacin de
los mismos (por ejemplo, con el tensado de la correa). Para cumplir esto se
decidi fijar ambos aparatos a un soporte comn. As, minimizamos las
consecuencias que podra tener cualquier deformacin de la estructura
debido al transporte o a la instalacin, sobre el sistema de alineacin. En
la Figura 63 vemos un esquema de la estructura diseada.
Figura 63: esquema del sistema estructural y del posicionamiento

del alternador y de la turbina
En esta etapa se realizaron los clculos de las solicitaciones

mecnicas a las que se somete a la estructura, debido a la disposicin
elegida. En particular, se verific la condicin de flexin de los perfiles de
tamao 45X90L, que soportaban transversal y longitudinalmente a ambas
mquinas, y adems, se verific la carga de pandeo de los perfiles 45X45
que se colocaron es sentido vertical. Se utiliz una condicin de cargas
puntuales simtricas para la flexin, siendo cada una de estas, un cuarto
de la suma del peso total del alternador (380 Kg aprox.) ms el peso de la
turbina (40 Kg).
El caso 1 de la siguiente tabla es el calculado para los travesaos

(L = 610 mm) que se fijan a las 4 vigas verticales. El clculo de la deflexin
se hizo como un caso de apoyos simples con cargas gemelas24 (
Figura 64) y suponiendo un ancho en la distancia entre patas de 300 mm.

Los resultados para esta deflexin estn resaltados en amarillo.
24
Tabla E-9, caso 9, pag. 1193 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc GRaw Hill - 6ta. Ed.
Figura 64: Clculos de las tensiones a la que estarn sometidas las vigas longitudinales y transversales
El caso 2 es el correspondiente a las vigas sobre las cuales estar

apoyado el alternador (L = 760 mm). Suponiendo la distancia entre las
patas como de 350 mm (siendo conservativo), el clculo de la deflexin es
idntico al del caso 1.
Vemos que en ambos clculos, las tensiones generadas estn por

debajo del 16% de la tensin admisible del material (n6). Debido a este
resultado, se analiz la posibilidad de colocar perfiles de 45X45 en lugar
de 45X90. Sin embargo, luego de haber realizado los clculos, se lleg a la
conclusin de que se llegaba a un factor de diseo bastante menor (n2),
aunque aceptable, pero con una muy poca reduccin en el peso total, por
lo cual se decidi utilizar los perfiles que se calcularon inicialmente.
Clculo de pandeo
En general, el anlisis y el diseo de los elementos sometidos a

compresin difieren significativamente del de los elementos sometidos a
tensin y torsin. Vemos en la Figura 65 una columna cargada
concntricamente, con sus extremos articulados-
Analizaremos la carga crtica de los perfiles verticales del

generador, sometidos a pandeo. En la Figura 65 c) vemos un diagrama de
cuerpo libre de las cargas que actan sobre la viga. El momento se puede
escribir como:
170
d2y
M = EI 2
dx
Para equilibrar la seccin de la barra se debe cumplir que M=Py, por lo

tanto, sustituyendo en la ecuacin anterior:
d2y P
+
y=0
dx 2 EI
Figura 65: Columna con extremos articulados.

a) esquema de carga. b) deformacin. c) carga actuante
La solucin general a esta ecuacin diferencial con coeficientes constantes

es:
P
y = C1 sen x
EI
Las
condiciones
de
contorno
P
+ C 2 cos x
EI
para
determinar
las
integracin son:
y = 0 en x = 0
C 2 =0
constantes
de
con lo cual:
y = 0 en x = 1
P
=0
C1 sen x
EI
P
l
EI = n
As, la carga crtica para una columna con extremos articulados,

que corresponde a n=1 es:
Pcr =
2 EI
l2
Una de las caractersticas ms importantes es que la carga crtica

no depende de la resistencia del material. Depende solo de caractersticas
geomtricas como el largo de la columna y el momento de inercia, y del
mdulo de elasticidad. Otra caracterstica importante es que la capacidad
de soportar mayores cargas crticas se incrementa con el momento de
inercia, con lo cual las columnas se disean de manera de que la mayora
de su rea de seccin este distribuida lo ms lejos posible de los ejes
centroidales.
Figura 66: Longitud efectiva para el clculo de la Pcr con distintas condiciones en los extremos
En la Figura 66 podemos observar cuatro condiciones en los

extremos. Podemos definir lo que se denomina longitud efectiva (Le), que
es la longitud total de la columna menos la porcin que incluye las
condiciones en los extremos. De esta forma podemos calcular la carga
crtica para estas cuatro condiciones simplemente modificando el valor de
la longitud efectiva.
En general es muy poco comn encontrar aplicaciones con cargas

concntricas a los ejes centroidales de las columnas. Suponiendo que la
carga es paralela al eje centroidal, se denomina excentricidad (e) a la
distancia entre este ltimo y la direccin de la carga. Un ejemplo de esto lo
vemos en la Figura 67 a), considerada como una columna con extremos
articulados, y que soporta una fuerza que acta a una distancia e del eje
centroidal de la columna sin deformar. Esta carga excntrica es
estticamente equivalente a una carga concntrica y a un momento
flexionante (Figura 67 - b). El momento flexionante interno en la columna
es:
M = P (e + y)
173
Figura 67: esquema de una columna cargada en forma excntrica
Para la curva de deflexin, la ecuacin diferencial es
d2y P
P
+
y = e = cte
2
EI
EI
dx
Siendo la solucin general para esta ltima ecuacin:
P
y = C1 sen x
EI
P
+ C 2 cos x
EI
Las condiciones de contorno son:
y = 0 en x = 0
y
= 0 en x = 1/2
x
C2 = e
Derivando y resolviendo obtenemos:

l P
C1 = e tan
2 EI
En x=l/2 ocurre la deflexin mxima, por lo tanto
l P
1
y max = e sec
2 EI
M max = P ( e + y max )
l P
M max = P.e. sec
2 EI
El esfuerzo mximo en la columna es de compresin, y podemos escribirlo

como:
max =
P M max c
+
A
I
Siendo c la distancia desde el eje neutro a la fibra externa.

Utilizando la ecuacin para Mmax y llamando radio de giro (rg), cuya
relacin con el momento de inercia y el rea de la seccin es rg2 =I/A,
podemos escribir al esfuerzo mximo como
max =
P ec l e
1 + sec
A rg2
2rg

EA
175
Siendo le la longitud efectiva de la Figura 66. si escribimos a
max =
Sy
2
, donde Sy es la tensin ultima del material,
S y .A
P=
2
ec le
1 + 2 sec
2rg
rg

EA
= f ( P)
Vemos que la ec. anterior es de P en funcin de P, con lo cual,

efectuando iteraciones y utilizando como semilla la Pcr, podemos calcular
la carga P de pandeo con carga excntrica. Las iteraciones deben
continuarse hasta que
P f ( P)
< 1x10 4
f ( P)
Teniendo en cuenta los siguientes datos:
20 kPa
9.30E-07
Sy
100 Mpa
70
0.0007
rg
0.0365
Le
1.6
0.0494
0.045
m4
Mpa
m4
La carga crtica de pandeo para una condicin de carga excntrica es:
P = 12.58 kN
Si tenemos en cuenta que la carga que soporta cada columna es

de aproximadamente 130 Kg 1.3 kN, vemos que este valor es del orden
176
del 10% de la carga crtica de pandeo para carga excntrica, verificando de

esta manera un factor de diseo n10.
177
Anexo II
Introduccin:
El presente anexo detalla algunos de los clculos realizados para

el sistema de alineacin central y sus componentes. Todos los clculos
son solo teniendo en cuenta las cargas estticas. El clculo por fatiga de
todos estos componentes excede el alcance de este trabajo.
Diseo y Clculo del Sistema de Alineacin Central
El sistema de alineacin central soporta la carga de una varilla

roscada que se utilizar, adems de para alinear las poleas, para tensar la
correa al valor adecuado. En la Figura 68 podemos ver un esquema de
este sistema. El mismo se dise con un perfil UPN 80X45 de 270 mm de
largo, un agujero en el medio para que pase una varilla roscada de 3/4, y
soldado a dos planchuelas de hierro de 8 mm de espesor.
Ahora calcularemos los esfuerzos por flexin. La tensin a la que

estar sometido el sistema es generada por la varilla roscada, la cual se
encuentra a una tensin P. La distancia de la carga al extremo (la unin a
las planchuelas) es L. Los datos del perfil fueron obtenidos del fabricante.
178
Figura 68: Soporte central de alineacin y tensado
De acuerdo a la teora de la flexin25, el esfuerzo por flexin

mximo debido a una carga vertical se dar en la fibra ms alejada del eje
neutro. Para esto, determinaremos el centroide del rea del perfil, teniendo
en cuenta que este se encontrar en posicin acostada (como una U):
s
h
b
=
=
=
6 mm
80 mm
45 mm
A1 =
A2 =
408 mm
270 mm
(espesor)
(ancho)
(alto)
I = 1.9E-05 m4
Y =
15.8 mm
c =
29.2 mm
Y1 =
3 mm
Y2 = 25.5 mm
Tabla 12: calculo de la distancia de la fibra mas alejada al eje neutro
25
Ver Cap. 4-5/6, pag.158 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc GRaw Hill
Siendo A1= s(h-2s), A2= s.b las reas del alma y las alas
respectivamente, e y1, y2 la posicin en el eje de ordenadas del centroide de
cada una de estas reas. La posicin y del centroide es:
Y=
y1. A1 + 2. y 2 . A2
A1 + 2. A2
La viga estar sometida a una carga P y el momento generado por

esta carga, aplicada a una distancia L/2 es
M := P
M = 1350 Nm
4000
La fibra ms lejana se encuentra a una distancia c = b-y de

acuerdo a lo mostrado en la Tabla 12, por lo tanto, el esfuerzo sobre ella
debido a la flexin ser de:
M .c
= 71 Mpa
I
El agujero ubicado en el centro de la viga, oficia de concentrador

de tensiones y por lo tanto se calcularn las tensiones teniendo en cuenta
este efecto. Para este caso, vamos a suponer como si en lugar de un perfil
tuviramos una placa plana.
B := 80
b := 45
X1 :=
X2 :=
d
B
d
s
d := 19
X1 = 0.2
X2 = 3.2
180
Con X1 y X2 podemos determinar el factor de concentracin de tensiones

Kc por medio de la Figura 69:
Kc = 1,7
Figura 69: factor de concentracin de tensiones.
Con esto, podemos calcular la tensin mxima:
max = K c . = 121 Mpa
La tensin de fluencia de un acero de este tipo es Sy = 250 Mpa.

El valor obtenido teniendo en cuenta la concentracin de tensiones es
aproximadamente la mitad de la tensin admisible, y tenemos que tener
en cuenta que en este clculo no consideramos las alas del perfil. Solo
consideramos el alma como si fuera una planchuela plana, con lo cual la
tensin real a la que estar sometido el perfil ser menor, verificando el
diseo.
Clculo de Resistencia en Uniones Soldadas
En la Figura 70 vemos un esquema del soporte, donde se muestra

la unin soldada que calculamos y sus dimensiones relevantes. Se asume
para el clculo que las soldaduras de filetes tienen catetos iguales, con lo
cual la seccin ms delgada es en la garganta, por lo tanto el esfuerzo que
rige en las soldaduras de filete es el cortante sobre la misma.
En la flexin, la junta soldada experimenta un esfuerzo cortante

transversal, as como un esfuerzo normal. El esfuerzo cortante directo (o
transversal) es:
:=
1.42
P
he Lw
Donde Lw es la longitud de la soldadura, y he es la longitud del

cateto. El momento M produce un esfuerzo flexionante normal s en la
soldadura. Comnmente se supone que el esfuerzo acta como uno
normal sobre el rea de la garganta.
El esfuerzo normal debido a la flexin ser:
:=
I :=
0.707
Mc
I
he Iu Lw
Siendo Iu el momento de inercia del rea unitaria
182
Figura 70: omenclatura utilizada para el clculo de las soldaduras
Una vez que se conocen los esfuerzos cortante y normal, se

pueden determinar los esfuerzos cortantes principales con:
1,2 =
( x y ) 2
+
xy
4
y los esfuerzos normales principales con:
( x y) 2
x + y
2
+ xy
1,2 = 2 4
Por ltimo, una vez obtenidos estos valores, podemos aplicar el

criterio de Von Mises de la mxima energa de distorsin para determinar
si la soldadura fallar.
alto del perfil
b := 30
h := 60
L := 411
P := 7300 N
c := 0.021 m
ancho del perfil

largo del perfil
Carga central
Distancia del eje neutro a la fibra mas alejada
he := 5 mm
Lw := ( h + 2 b)
El esfuerzo cortante transversal es:
:=
1.42
P
he Lw
t = 17 Mpa
De acuerdo con la referencia26, el momento de inercia del rea unitaria
Iu :=
I :=
(2 h b + b2)
3
0.707
Iu he Lw
El esfuerzo normal debido a la flexin ser:
:= P
L c 1000
2
I
2
2
1 := 2 + + 2

2 :=
26
2 2
+ 2
50
Mpa
1 =
55
Mpa
0.5
0.5
2 = 5
Mpa
Ver Cap. 15-6, tabla 15-9, pg 703 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc GRaw Hill
184
El esfuerzo de Von Mises es:
e := 1 + 2 1 2
0.5
se = 58 Mpa
Si tenemos en cuenta que la tensin de fluencia del material de

aporte de un electrodo (E60) es de unos 300 Mpa, la soldadura verifica las
condiciones de diseo, con un factor n > 5. Vale aclarar que este clculo
debera completarse con un estudio de la resistencia a la fatiga de esta
unin soldada.
Dimensionamiento de los sujetadores
La carga de prueba es la carga mxima que un perno puede

soportar sin adquirir una deformacin permanente. La resistencia de
prueba est dada por el cociente de la carga de prueba y el rea de
esfuerzo a tensin. Se denomina Lmite de Proporcionalidad al punto
donde un material no tendr una deformacin permanente si la carga se
remueve, es decir que la ley de Hooke, que estipula que el esfuerzo es
proporcional a la deformacin, solo se aplica hasta el lmite de
proporcionalidad. Podemos decir que la Resistencia de Prueba equivale a
este lmite de proporcionalidad.
Vamos a calcular cual es la tensin a la que estar sometido el

tornillo que dar el movimiento vertical al sistema de alineacin. Para esto
definimos primero que tornillo utilizaremos. En general los pernos se
185
definen por el tipo de rosca, por el dimetro y por la resistencia. Nosotros

elegiremos un grado 4.6, mtrica 8 (M8)27, que tiene una resistencia de
prueba de 225 Mpa. A la carga sobre el tornillo la denominaremos P. Las
reas de esfuerzo de tensin para roscas mtricas pueden verse en la
referencia28
At := 36.6
mm
Sp := 225
Mpa
D := 8 mm
P := 3300 N
:=
Rel :=
P
At
100
Sp
= 90.2 Mpa
Rel = 40
Vemos que la tensin sobre uno de los tornillos es un 40 % de la

admisible. Si a eso la dividimos por 2, que es la cantidad de tornillos que
se utilizan para la alineacin, tenemos que la carga sobre los tornillos es
un 20 % de la carga admisible, verificando el diseo con n > 5.
Ahora vamos a calcular cual es la tensin a la que estar sometida

la varilla roscada que dar el movimiento vertical para tensar la correa. Se
utilizar una varilla de 3/4 (19 mm), que tiene una resistencia de prueba
27
28
Ver Cap. 8, tabla 8-11, pag.477 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc GRaw Hill - 6ta. Ed.
Ver Cap. 15, tabla 15-7, pag.689 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc GRaw Hill
186
de 225 Mpa (33 Kpsi)29. A la carga sobre este elemento la denominaremos

5V. El rea del esfuerzo est dada en la referencia30.
2
Atv := 0.334 in
V := 9000
v :=
Rv :=
N
V
(Atv 25.4 )
2
Mpa
v 100
v = 41.8
Mpa
Rv = 18.6 %
Sp
Vemos que la tensin sobre la varilla es aproximadamente un 20 %

de la tensin admisible del material, con lo cual se verifica el diseo y otra
vez obtenemos n > 5.
29
30
Ver Cap. 8, tabla 8-10, pag.476 - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley Mc GRaw Hill - 6ta. Ed
Ver Cap. 15, tabla 15-6, pag.688 Elementos de Mquinas B. Hamrock Mc GRaw Hill
187
Anexo III - Factores de concentracin de tensiones
Agradecimientos
Como mencion anteriormente, ha sido desde el punto de vista

profesional, pero sobre todo humano muy enriquecedor el trabajo
en conjunto con el excelente grupo de personas (ingenieros y
tcnicos)
con
el
cual
compart
el
desarrollo
puesta
en
funcionamiento de este equipo. Siento verdadero agradecimiento

para todos ellos, y lamento sinceramente que el tiempo que dur el
trabajo haya sido tan corto.
Tambin quisiera agradecerles a Kyu y Ral, a quienes admiro

por su empeo y responsabilidad en el trabajo, y tambin por sus
continuas muestras de compaerismo y amistad.
Por ltimo el agradecimiento ms especial para mi familia.

Para Beatriz, por su respaldo y compresin, y a mis pequeas hijas
Guillermina y Marianela, por darle una sonrisa a todos mis das y
gracias a quienes siempre encuentro el incentivo para seguir. Sin
ellas no hubiera podido llegar hasta aqu.
193

Tesis de Analisis de Vibraciones en Las Industrialas

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TESIS DE MAESTRIA EN INGENIERA

DISEO MEC ICO Y A LISIS DE VIBRACIO ES APLICADO A SISTEMAS

Dr. Martn E. Rivarola

Centro Atmico Bariloche

En el presente trabajo se disearon y construyeron algunos de los

In the present work some of the main parts of a 100KW electrical

mechanical vibrations of the components were studied to determine fails, and

GENERACIN DISTRIBUIDA ................................................................................................................ 14

GENERACIN REMOTA ....................................................................................................................... 15

PROTECCIN CATDICA ..................................................................................................................... 15

POBLACIN RURAL ............................................................................................................................ 16

TECNOLOGA DISPONIBLE PARA LA GENERACIN REMOTA ................................................................ 17

GENERADORES DE MICROTURBINAS DE GAS ACTUALES ..................................................................... 18

ESQUEMA DE DISEO E IMPLEMENTACIN ......................................................................................... 19

CAPTULO 2 -A LISIS PRELIMI AR DEL SISTEMA MEC ICO ............................................. 22

SISTEMA DE TRANSMISIN DE POTENCIA .......................................................................................... 24

CLCULO Y SELECCIN DE LA CORREA ........................................................................................ 26

ANLISIS DE LOS RODAMIENTOS. ....................................................................................................... 31

CONCEPTOS GENERALES. .............................................................................................................. 31

VIDA DE LOS RODAMIENTOS ......................................................................................................... 35

VERIFICACIONES DE DISEO PARA LOS RODAMIENTOS................................................................. 37

VERIFICACIN DE LA CARGA ESTTICA ......................................................................................... 43

CAPTULO 3 - DISEO MEC ICO POR CARGAS ESTTICAS ................................................... 45

DESCRIPCIN GENERAL ..................................................................................................................... 45

CRITERIO DE FALLA ........................................................................................................................... 47

CONCENTRACIN DE ESFUERZOS ....................................................................................................... 49

VERIFICACIN DEL EJE DEL ALTERNADOR ......................................................................................... 51

DISEO DE UN NUEVO EJE PARA LA CAJA REDUCTORA ....................................................................... 56

SISTEMA DE ALINEACIN Y TENSADO ................................................................................................ 60

CAPTULO 4 - DISEO MEC ICO POR CARGAS CCLICAS ....................................................... 64

CLCULOS DE FATIGA PARA EL EJE DEL ALTERNADOR ...................................................................... 64

LMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA................................................................................................. 65

ESFUERZOS CCLICOS ......................................................................................................................... 68

INFLUENCIA DEL ESFUERZO MEDIO DISTINTO DE CERO ...................................................................... 69

CLCULO DEL EJE DEL ALTERNADOR SOMETIDO A CARGAS CCLICAS ................................................ 72

CAPTULO 5 - PUESTA E MARCHA DEL EQUIPO ......................................................................... 79

DESCRIPCIN GENERAL ..................................................................................................................... 79

PUESTA EN MARCHA DE LA TURBINA DESACOPLADA DEL GENERADOR .............................................. 79

PUESTA EN MARCHA CON EL SOPORTE ESTRUCTURAL ........................................................................ 84

DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA LA ADQUISICIN Y ANLISIS DE DATOS ..................................... 88

DESCRIPCIN GENERAL ................................................................................................................. 88

DESCRIPCIN DE LAS CAUSAS ....................................................................................................... 93

DESCRIPCIN DE LOS MTODOS .................................................................................................... 95

BALANCEO DE LA POLEA CONDUCTORA ........................................................................................... 101

BALANCEO DEL ALTERNADOR ......................................................................................................... 106

BALANCEO DEL ROTOR DE ALTAS RPM............................................................................................. 108

CAPTULO 6 - A LISIS DE VIBRACIO ES .................................................................................... 114

INTRODUCCIN AL ANLISIS DE VIBRACIONES................................................................................. 114

DEFINICIONES .................................................................................................................................. 116

DOMINIO DEL TIEMPO Y DE LA FRECUENCIA (TRANSFORMADA DE FOURIER) ................................... 117

TCNICAS DE ANLISIS VIBRATORIO ................................................................................................ 122

ANLISIS ESPECTRAL ....................................................................................................................... 125

ANLISIS DE FALLAS ................................................................................................................... 125

ANLISIS DE FALLAS EN RODAMIENTOS ...................................................................................... 125

ANLISIS DE VIBRACIONES EN LOS ENGRANAJES ........................................................................ 130

ANLISIS DE LA CONDICIN GENERAL DEL CONJUNTO ................................................................ 134

ANLISIS Y SIGNATURA DE VIBRACIONES ................................................................................... 136

ANLISIS DE RESONANCIAS DEL SISTEMA ........................................................................................ 138

FRECUENCIAS NATURALES Y RESONANCIAS ................................................................................ 138

VELOCIDADES CRTICAS .............................................................................................................. 141

RESONANCIAS EN EL ROTOR DE ALTAS RPM ................................................................................ 146

ANLISIS DE ESTABILIDAD DIAGRAMA DE CAMPBELL .................................................................. 148

DISEO MECICO Y ALISIS DE VIBRACIOES APLICADO A SISTEMAS

CAPTULO 2 -ALISIS PRELIMIAR DEL SISTEMA MECICO ............................................. 22

CAPTULO 3 - DISEO MECICO POR CARGAS ESTTICAS ................................................... 45

CAPTULO 4 - DISEO MECICO POR CARGAS CCLICAS ....................................................... 64

CAPTULO 6 - ALISIS DE VIBRACIOES .................................................................................... 114

CAPTULO 7 - RESUME Y COCLUSIOES .................................................................................. 152

AEXO I ...................................................................................................................................................... 161