INTRODUCCIN.

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad

de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La
mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto
sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento
cuando ya era imposible seguir usando el equipo.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin
y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado,
los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos,
electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
observaciones clave para prevenir daos al equipo.
Aun cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo
era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose
en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se
aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento

Productivo" fue

la

nueva

tendencia

que

determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas

responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en vez
de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las
instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y
ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares

de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y

un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento
continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japn y luego de vuelta a
Amrica (donde el concepto fue inicialmente concebido, segn algunos
historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de
los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina.
DESARROLLO.
El mantenimiento irrumpe con fuerza con la revolucin industrial provocada por
la aparicin de la mquina de vapor, un periodo histrico comprendido entre la
segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, con la introduccin de las
primeras mquinas en las industrias textiles y los procesos de extraccin del
hierro, es en este contexto cuando se producen las primeros fallos y los primeros
trabajos de reparacin.
En este periodo histrico, las tareas de mantenimiento se limitaban a corregir
las averas causadas por el proceso de produccin, y es as como se crea el
mantenimiento correctivo. Los primeros trabajos de reparacin eran realizados por
los mismos operarios que utilizaban los equipos. Hasta que llego un punto en el
1910, que la cantidad de maquinaria industrial se haba incrementado de forma
exponencial, cosa que empez a provocar que el trabajador invirtiera cada vez
ms de su tiempo laboral hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando
directamente a la produccin.
Esta claro, que esto no a cambiado con los aos y si algo preocupa a toda
empresa es perder produccin, este hecho gesto los primeros equipos de
Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad, para liberar de este
trabajo al personal de produccin.
Todo esto cambia con la llegada de la produccin en cadena, en 1913,
implantada por Henry Ford. Se establecen los primeros programas de produccin,
y empieza la preocupacin por los fallos o paros forzosos. La necesidad de

cumplir con unos objetivos requiere de un servicio de mantenimiento dentro de la

industria.
Durante los aos 20, los afectos de las averas en la produccin empiezan a
ser un quebradero de cabeza y aparecen las primeras estadsticas sobre ndices
de fallos en motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra Mundial,
los pases beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricacin.
En las industrias militares de la poca se empiezan a realizar inspecciones en los
aviones de combate y un nmero concreto de piezas son sustituidas al alcanzar
un nmero determinado de horas de funcionamiento. Es el origen del
mantenimiento preventivo. En l se intenta no slo de corregir los fallos, sino de
evitarlos.
Pero no se aseguraba la produccin con la calidad y cantidad deseada, aunque
se aumentaron fuertemente los costos, en muchos casos se reemplazaban piezas
en base a sus horas de funcionamiento, aunque no haban agotado su vida til. En
otros, el tiempo que se tardaba en analizar el fallo era mayor que el que se
tardaba en su reparacin.
En los aos 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente
el mantenimiento preventivo, considerando como validas las recomendaciones del
los fabricantes de los equipos, acerca de los cuidados que se deban tener en
cuenta o acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o
dispositivos. Cosa que provoco la creacin de la Ingeniera del Mantenimiento, que
era la responsable de organizar y planificar el mantenimiento preventivo, as como
de analizar las causas y efectos de las averas.
Los aos 60, la mejora en los instrumentos de proteccin y medicin, como las
tcnicas de verificacin mecnica a travs de anlisis de vibraciones y ruidos, y
as se desarrolla la previsin de fallos, se consigue la optimizacin de los equipos
y lo que es conocido como el mantenimiento predictivo.
Con la aparicin de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de
produccin de los mercados, aparece el concepto del mantenimiento productivo

(PM) gestado en los Estados Unidos. En ese momento, el departamento de

mantenimiento deja atrs las tendencias anteriores de dedicarse solo al cuidado
de las mquinas, pretendiendo que intervenga en la produccin. Con
modificaciones de diseo que mejoren la fiabilidad de los equipos, englobando as
el mantenimiento correctivo i preventivo.
Fue realmente en el Japn donde se desarrollo y el estudio del sistema PM,
Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Esqueleto de pescado, desarroll los crculos
de calidad QC. Los crculos consisten en trabajadores que estudian los conceptos
y las tcnicas de control de calidad de modo continuo, para encontrar soluciones a
los problemas de su seccin.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado
en el Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa
(incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se
apoya en los crculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos
los aspectos.
El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandindose
en el sector de la automocin Japons. Se implementar mas tarde fuera del pas.
En los aos 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la
confiabilidad y los costos. La cual cosa origin, el desarrollo de tcnicas
predictivas efectivas consensuadas con las condiciones de los equipos, as como
por la propagacin de los conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki
Hirano, conocido popularmente como Las cinco eses, porque son las iniciales de
cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que
consta un mtodo para lograr calidad en el lugar de trabajo.
La metodologa 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en
donde se genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a

eliminar las fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los

desperfectos, que todo eso se mantenga y mejore constantemente.

Se puede observar como los diferentes mtodos descritos de forma conceptual

al largo de este artculo, todos ellos desarrollndose segn las necesidades del
mercado, cada vez mas intentan lograr eficiencia a travs de un sistema
comprensivo y de total participacin de los empleados de produccin y
mantenimiento.
CONCLUSIONES.
Como se mencion antes las necesidades de la Normalizacin, el
Mantenimiento es una actividad que hasta los aos 90 no ha empezado a cobrar
importancia. De hecho, actualmente, an carece del inters del que debera ser
poseedor.
El Mantenimiento se ve como una actividad desagradecida, pues slo llama la
atencin cuando se producen problemas. Estos problemas, a su vez, suponen un
gasto y es por ello por lo que el Mantenimiento lleva asociado la idea errnea de
ser un coste para la organizacin, cuando realmente se podra considerar como
una inversin de futuro.
Una buena planificacin del Mantenimiento de los Equipos, respetando un
acuerdo entre coste y beneficio, entre cunto gastar y qu se resuelve con ello,
supone a largo plazo un ahorro econmico derivado de la no necesidad de
reposicin de equipos de una mayor vida til de los dispositivos.
El Mantenimiento Industrial constituye una actividad esencial para alcanzar
altos grados de eficacia en los sistemas productivos de la empresa y as garantizar
la ventaja competitiva tanto en los productos como en los servicios ofrecidos. Esa
ventaja competitiva supone un valor aadido del que se habl en la definicin de
Calidad y la que conllevar la satisfaccin del cliente, que es el objetivo final de la

Norma ISO 9001:2000. Con la implantacin del Sistema de Gestin de la Calidad

a nuestra empresa de Mantenimiento Industrial, y la aplicacin del Manual de
Calidad siguiendo todas sus directrices y empleando en el da a da los Registros
establecidos conseguiremos tanto un control como un aseguramiento de la
Calidad, incorporando tambin a la organizacin el concepto de Mejora Continua.
La combinacin de estos tres factores (control, aseguramiento y mejora), nos
llevar a la consecucin de la plena satisfaccin de las necesidades y expectativas
del cliente.
REFERENCIAS.

TPMonLine.com
Management Through Leadership
PapaKaizen.com
Blog sobre Mantenimiento Industrial www.SoloMantenimiento.com