Estando parado en la puerta de una fábrica con el dueño de una empresa, esperando el envio de una ing. daniel maestro sabino pieza clave para su producto, le pregunte por su www.cig21.com relación con los proveedores. “ si tuviera mas plata, mitre1020@gmail.com me compraba una máquina y lo fabricaba yo. Es la única manera de estar tranquilo”.¿Es así en otros lugares? ¿Cómo se maneja Toyota? Esta empresa 1er paso se dio a las 5:30 AM, a creado una red de aprendizaje para transferirle la unidad de respuesta de emergencia coordino los sus conocimientos a los proveedores. Hay una esfuerzos. Para las 6:30 AM había ya 4 grupos de rutina sistemática para crear, almacenar, asimilar y producción (puesta a punto de máquinas, logística aplicar nuevos conocimientos. de materiales, relaciones con y enlaces los 1.- La entidad que nuclea a asocia a los clientes). proveedores es la "kyohokai", que fue establecida 2do paso fue contactar a potenciales colaboradores en 1943!!! para promover la mutua amistad y el y se relevo que tipo de máquinas tenían y su intercambio de información técnica, entre Toyota y capacidad de fabricación. Los clientes dijeron cual sus proveedores de partes. 2.- La OMCD la división era la prioridad del tipo de válvula necesaria. Para de gestión y consultoria se establecio en los ´60 comunicarse se instalaron 250 teléfonos fijos y 300 por Taiichi Ohno para mantener un grupo interno móviles. El 2 de febrero se enviaron faxes con los de consultores, quienes eran asignados para dibujos a las firmas que se habían ofrecido conducir grupos de mejoramiento de la voluntariamente a hacer las válvulas, estos productividad, reducciones de inventario y necesitaban mayores precisiones técnicas y mejoramiento de la calidad. Disminuir 75% los dispositivos para sujetarlas. No había galgas para inventarios y mejorar la productividad laboral un controlar los diámetros y se dificultaban los 124%, son parte de sus logros. 3.- En 1977 la controles de calidad ( 70 por pieza). OMCD organizo un grupo de proveedores claves Nippon Denso, Koritsu Sangyo, Taiho , Kayaba y en grupos voluntarios de estudio (jishuken), con Toyota se ocuparon de la fabricación. procesos de producción similar ( soldadura, 3er paso. Se enviaron prototipos a Aishin para su estampado, pintura). Se programaban distintas aprobación. Koritsu Sangyo fue el primero en visitas a cada planta para hacer las sugerencias de enviar uno el 3 de febrero ( 3 días despues del mejora decidido el tema . a) inspección preliminar, incendio). Denso proveyó al comienzo 1600 por día b) diagnostico y experimentación, c)presentación, hasta alcanzar 2200 el 10 de febrero. d) seguimiento y evaluación. Era su metodología. 4to paso. Salvar los cuellos de botella. Los 4.- Grupos de resolución de problemas. Para primeros eran problemas técnicos. Se modificaron transferirle conocimientos y resolver problemas que dibujos e instrucciones para adaptarlas a los aparecen y son comunes a los miembros del grupo. centros de mecanizado. Luego se hicieron Interviene QAD aseguramiento de calidad que actividades Kaizen para mejorar la productividad, puede que pasa a la parte de diseño de Toyota los reduciendo el ciclo de tiempo de 120 segundos a inconvenientes encontrados como causa común. 80, minimizando los cambios de máquinas y 5.- transferencia de empleados entre las empresas puestas a punto. Toyota envió 300 personas de ( shukko) esto es una importante forma de pasar producción, mantenimiento, ingeniería, compras, los conocimientos. Cerca del 11% de los directores control de calidad, logística de materiales para de empresas (yakuin) de los proveedores de asistir a Aishin sobre todo en las líneas de Toyota , son ex empleados suyos. ensamble. Los costos fueron altos. Si bien tanto 6.- feedback de performance al monitorar el Denso como Kayaba comenzaron a producir sin proceso, sobre todo a nivel de calidad, donde se ningún acuerdo con Toyota o Aishin, para siguen los problemas para que estos no sean eventuales pagos. Luego se les reembolsaron los crónicos. Existen grupos para recortar costos. gastos. Pasado el incidente, ni Toyota ni las La prueba de la Red de Proveedores demás empresas dejaron de lado el sistema de 1 FEBRERO de 1997, sábado a las 4:18 AM, el producción, ya que cerca de las 30000 partes que fuego se apodero de la planta 1 de Aishin Kariya tiene un vehículo , es una cantidad demasiada alta proveedor de las válvulas P y otras 2 de partes para mantener en stocks. Imitar el sistema de relativas a los frenos ( pastillas y cilindros). Se producción Toyota (TPS) no es fácil, lleva décadas, hacían 32500 válvulas P al día, para Toyota y otras pero los beneficios son enormes. fábricas del grupo como Hino y Daihatsu , además Los argentinos nos sentimos orgullosos de nuestra de Mitsubishi, Suzuki e Isuzu. Lás válvulas P creatividad. Debemos demostrarla desarrollando controlan la presión de los frenos traseros y no una tarea en conjunto con nuestros proveedores. permiten que las ruedas patinen. Toyota debió Toyota marca una guía a seguir. “zapatero a tus parar en 20 de sus 30 líneas de ensamble. zapatos” reza el dicho. Los proveedores son claves Como se produjo el esfuerzo en conjunto? y trabajar en conjunto es la única manera de que Los proveedores se encargaron de la fabricación las empresas dediquen más recursos a sus de las partes y Aishin del ensamble , el control final actividades claves. y la distribución a Toyota y los otros clientes. Debe hacerse. Ya. Es posible.