LABORATORIUM PILOT PLANT

SEMESTER GANJIL TAHUN AJARAN 2014/2015

PRAKTIKUM PILOT PLANT
MODUL

: Falling Film Evaporator

PEMBIMBING

: Harita Nurwahyu Chamidy, LRSC., MT

Praktikum

: 22 Desember 2015

Penyerahan

: 29 Desember 2015

(Laporan)

Oleh :
Kelompok

: IX dan X

Nama

: 1. Tasya Diah R

Kelas

131411053

2. Teguh Nugraha

131411054

3. Try Nuryana

131411055

4. Wina Septiyanti

131411056

: 3B

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2015

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Falling Film Evaporator adalah suatu jenis alat untuk meningkatkan konsentrasi suatu
larutan dengan mekanisme evaporasi. Alat ini telah lama digunakan misalnya pada produksi
pupuk organik, proses desalinasi, industri kertas, dan bubur kertas, industri bahan pangan dan
bahan biologi, dan lain-lain. Peningkatan konsentrasinya dilakukan dengan penguapan
pelarutnya yang umumnya air. Proses ini ini sering digunakan untuk penguapan larutan
kental, larutan sensitif terhadap panas, larutan yang mudah terdekomposisi, dan penguapan
perbedaan temperatur rendah.
Falling film evaporator memiliki waktu tertahan yang pendek, dan menggunakan
gravitasi untuk mengalirkan liquida yang melalui pipa. Pada saat sekarang ini falling film
evaporator sangat meningkat penggunaanya di dalam proses industri kimia untuk
memekatkan fluida terutama fluida yang sensitive terhadap panas (misalnya sari buah dan
susu), karena waktu tertahan pendek cairan tidak mengalami pemanasan berlebih selama
mengalir melalui evaporator.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1) Menggunakan alat unit penguapan di laboratorium pilot plant Teknik Kimia Politeknik
Negeri Bandung dengan aman dan benar.
2) Memilih tekanan steam dan laju alir umpan yang sebaik mungkin untuk menghasilkan
efisiensi yang tinggi.
3) Menghitung koefisien keseluruhan perpindahan panas untuk FFE/Kalandria.
4) Menghitung efisiensi penggunaan kukus (steam) sebagai catu kalor.
5) Menjelaskan piranti pengendalian tekanan secara elektronis.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Laju perpindahan panas pada falling film evaporator dapat dinaikkan dengan
menurunkan suhu permukaan liquida yaitu dengan cara penghembusan udara panas sehingga
tekanan parsial uap akan turun. Hal ini menggantikan prinsip evaporasi secara vakum yang
memungkinkan penguapan pada suhu rendah.
Prinsip falling film evaporator adalah mengatur agar seluruh permukaan evaporator
terbasahi secara continue, dan film yang dihasilkan mempunyai ketebalan yang seragam.
Sehingga distributor umpan yang akan dipakai harus didesain secara tepat. Berbagai cara
distribusi umpan, dibuat untuk menjamin keseragaman tebal film, antara lain memakai
distributor tipe overflow weir, peletakan evaporator harus benar-benar tegak.
2.1

Proses penguapan di dalam FFE

Umpan dimasukkan melalui bagian atas kolom secara gravitasional. Jika vakum tidak

dioperasikan turun dan membasahi dinding bagian dalam kolom dan dinding-dinding bagian
luar tabung-tabung penukar panas dan dalam kolom sebagian lapisan tipis (film), maka panas
yang diberikan oleh medium pemanas di dalam penukar panas akan dipakai untuk
memanaskan larutan mencapai titik didihnya. Penguapan
pelarut membawa temperatur uap dari titik temperatur di
atasnya, sehinggga di dalam kolom evaporator akan terdapat
campuran antara larutan pada temperatur penguapan pelarut
atau sedikit lebih tinggi atau rendah dari uap pelarut. Karena
temperatur pada tangki pemisah dan pendingin (kondensor)
lebih rendah daripada temperatur pada bagian bawah kolom
maka sistem pada bagian kolom tersebut akan mengalami
Gambar 2.1 FFE

evakuasi yang dalam arti sebenarnya terjadi penurunan

tekanan sehingga kondisi seperti vakum terjadi oleh karena

campuran tersebut akan terhisap menuju tangki pemisah dimana bagian campuran yang
berupa larutan produk yang lebih berat dan pekat turun menuju tangki pengumpul produk,
sehingga uap pelarut menuju kondensor dikondensasikan dan turun menuju tangki destilat.
Pada sistem dimana kondisi vakum dioperasikan oleh pompa vakum proses akan
berlangsung serupa, tetapi titik didih yang dicapai akan lebih rendah dari pada kondisi
atmosfer. Selain itu, kemungkinan aliran balik karena pembentukan uap pelarut dan tekanan
parsial yang dikandungnya lebih kecil.
Alat ini diklasifikasikan dalam kelas long tube vertical evaporator (LTVE) bersamasama dengan Climbing film evaporator (CFE). Sedangkan berdasarkan tipe pemanasan dapat

diklasifikasikan ke dalam sistem pemanasan dipisahkan oleh dinding pertukaran panas, yaitu
jenis kolom calandria shell and tube. FFE memiliki effektivitas yang baik untuk :
1)

Pengentalan larutan-larutan yang jernih

2)

Pengentalan larutan-larutan yang korosif

3)

Beban penguapan yang tinggi

4)

Temperatur operasi yang rendah

Kinerja suatu evaporator ditentukan oleh beberapa faktor lainnya :

1)

Konsumsi uap

2)

Steam ekonomi

3)

Kadar kepekatan

4)

Persentasi produk
Proses penguapan berlangsung pada kalandria shell and tube. Di dalam kalandria

tersebut terdapat tabung berjumlah tiga, umpan masuk didistribusi ke masing-masing tube
kemudian membentuk lapisan tipis pada selimut bagian dalam tube. Sementara pemanas
berada di luar tube, bahan umpan yang turun secara gravitasi menyerap panas maka terjadi
penguapan pelarut sehingga keluar dari kalandria terdiri dari dua fasa (fasa uap pelarut dan
larutan pekat) kemudian dipisahakan di evaporator. Penguapan yang terjadi akan berada di
bawah titik didih air atau pelarut lain dalam kondisi curah. Penguapan akan memerlukan
kalor yang lebih sedikit untuk umpan yang memang sedikit karena umpan mengalir dalam
bentuk lapisan tipis (film). Berikut ini skematik falling film evaporator secara umum.

Gambar 2.2 Gambar Proses pada FFE

Keuntungan yang lebih dari falling film evaporator ialah sangat terbatasnya waktu
tinggal dari liquid. Waktu tinggal di dalam tube terhitung dalam satuan detik, membuatnya
ideal juga untuk produk-produk yang sensitif akan panas seperti susu, sari buah, obat-obatan

dan lain sebagainya. Berikut adalah contoh aplikasi falling film evaporator pada industri
susu.

Gambar 2.3 FFE di industri susu

Pada dasarnya evaporator adalah alat dimana pertukaran panas terjadi. Laju
perpindahan panas dinyatakan dalam persamaan umum :
Q = U A dT
dengan U = koefisien keseluruhan perpindahan panas dalam sistem.
Berikut ini ialah skematik dari falling film evaporator yang ada di Laboratorium Pilot
Plant Jurusan Teknik Kimia Polban.

Gambar 2.4 FFE di Laboratorium Pilot Plant Jurusan Teknik Kimia Polban
2.2

Perhitungan Teoritikal pada Falling Film Evaporator

Kinerja suatu evaporator ditentukan oleh beberapa faktor antara lain :

Konsumsi uap

Ekonomi uap atau ratio penguapan

Kadar kepekatan, konsentrasi produk, dan distilat atau kondensat dari umpan

Persentase produk
Untuk tujuan teknik dan karakteristik evaporator yang perlu diperhatikan yaitu :

Neraca massa dan neraca energi

Koefisien perpindahan panas

Effisiensi

Neraca Massa :
m1 = m2 + m3 m3 = m1 m2
m2 = laju feed (kg/jam dari hasil kalibrasi
m3 = uap pelarut (kg/jam)
1. Effisiensi steam
2. Koefisien perpindahan panas total (U)

Neraca Energi (Sistem Tak Langsung) :

Kalor yang dilepas oleh fluida pemanas :

Keterangan :
m2

= Laju massa air pemanas (kg/jam)

dT1 = Selisih temperature fluida pemanas TI6 - TI4 ( C)

Cp1 = Kapasitas panas air pada temperatur TI6 ( kJ/Kg K)

Kalor yang diterima oleh umpan

Keterangan :
m3

= laju massa produk (kg/jam)

m4

= laju massa destilat (kg/jam)

Cp2 = Kapasitas panas umpan [asumsikan air] pada temperatur umpan TI7
Cp3 = Kapasitas panas air [yang akan teruapkan] pada temperatur umpan
TI11
dT2 = Selisih temperatur umpan dan produk [TI11 TI7]
dT3 = Selisih temperatur produk dan penguapan [TI10 TI7]
2.3

Hubungan Daya Hantar Listrik (DHL) dengan Total Dissolved Solid (TDS)
Daya hantar listrik (DHL) merupakan kemampuan suatu cairan untuk menghantarkan

arus listrik (disebut juga konduktivitas). DHL pada air merupakan ekspresi numerik yang
menunjukkan kemampuan suatu larutan untuk menghantarkan arus listrik. Oleh karena itu,
semakin banyak garam-garam terlarut yang dapat terionisasi, semakin tinggi pula nilai DHL.
Besarnya nilai DHL bergantung kepada kehadiran ion-ion anorganik, valensi, suhu, serta
konsentrasi total maupun relatifnya.
Konduktivitas dinyatakan dengan satuan p mhos/cm atau p Siemens/cm. Dalam analisa
air, satuan yang biasa digunakan adalah mhos/cm. Air suling (aquades) memiliki nilai DHL
sekitar 1 mhos/cm, sedangkan perairan alami sekitar 20 1500 mhos/cm (Boyd, 1988
dalam Effendi, 2003).
Besarnya daya hantar listrik bergantung pada kandungan ion anorganik (TDS) yang
disebut juga materi tersuspensi. Hubungan antara TDS dan DHL dinyatakan dalam
persamaan (2.1) (Metcalf & Eddy : 1991 dalam Effendi, 2003).
TDS (mg/L) = DHL (mmhos/cm atau ds/m) x 640
(2.1)
Nilai TDS biasanya lebih kecil daripada nilai DHL. Pada penentuan nilai TDS, bahanbahan yang mudah menguap (volatile) tidak terukur karena melibatkan proses pemanasan.
Pengukuran DHL dilakukan menggunakan konduktivitimeter dengan satuan
mhos/cm. Prinsip kerja alat ini adalah banyaknya ion yang terlarut dalam contoh air
berbanding lurus dengan daya hantar listrik. Batas waktu maksimum pengukuran yang
direkomendasikan adalah 28 hari.
Menurut APHA, AWWA (1992) dalam Effendi (2003) diketahui bahwa pengukuran
DHL berguna dalam hal sebagai berikut :

Menetapkan tingkat mineralisasi dan derajat disosiasi dari air destilasi.

Memperkirakan efek total dari konsentrasi ion.

Mengevaluasi pengolahan yang cocok dengan kondisi mineral air.

Memperkirakan jumlah zat padat terlarut dalam air.

Menentukan air layak dikonsumsi atau tidak.

Jadi,penggunan DHL sebagai parameter kuaitas air bertujuan untuk mengukur

kemampuan ion-ion dalam air untuk menghantarkan listrik serta memprediksi kandungan
mineral dalam air. Pengukuran yang dilakukan berdasarkan kemampuan kation dan anion
untuk menghantarkan arus listrik yang dialirkan dalam contoh air dapat dijadikan indikator,
dimana semakin besar nilai daya hantar listrik yang ditunjukkan padakonduktivitimeter berarti
semakin besar kemampuan kation dan anion yang terdapat dalam contoh air untuk
menghantarkan arus listrik. Hal ini mengindikasikan bahwa semakin banyak mineral yang
terkandung dalam air.

Gambar 2.5 Nilai Daya Hantar Listrik Air Demineral

BAB III
METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan

Tabel 3.1.1 Alat yang digunakan

No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Nama Alat
Seperangkat alat FFE
Timbangan
Ember
Stopwatch
Termometer
Sepasang sarung tangan karet
Selang

Spesifikasi
-

Jumlah
1
1
4
1
1
2
-

Tabel 3.1.2 Bahan yang digunakan

No.
1.

Nama Bahan
Air kran

3.2 Prosedur Kerja

Spesifikasi
-

Jumlah
-

Gambar 3.2 Flowsheet FFE

BAB IV
DATA PENGAMATAN

4.1. Kalibrasi Laju Alir

No

Kalibrasi 1

Kalibrasi 2

(Kg/jam)

(Kg/jam)

*Pada tekanan steam 1 bar

180,79
150,00
57,01

*Pada tekanan steam 2 bar

176,17
146,40
50,44

Laju Alir Umpan

(liter/jam)

1
2
3

100
70
40

4.2. Data pengamatan pada kondisi operasi tekanan steam 1 bar

Q
No

umpan

1
2
3

(L/jam)
100
70
40

TI 1

TI 4

TI 6

TI 7

TI 11

TI 12

(oC)

(oC)

(oC)

(oC)

(oC)

(oC)

118.0
116.4
120.0

126.3
128.0
131.2

25.2
24.8
25.6

25
25
25

96.0
99.0
98.5

28.0
28.0
27.5

T
Kondensat
(oC)
89
87
87

FI 15

FI 5

(L/jam) (L/jam)
3500
3500
4000

DHL

Destilat Destilat

9000
7000
8000

(Kg/s)
0.001
0.002
0.003

(s)
0,0035
0,0030
0,0029

DHL

Keterangan :
TI 1

= Suhu steam masuk

TI 4

= Suhu air panas keluar heater

TI 6

= Suhu air panas masuk heater

TI 7

= Suhu umpan

TI 11 = Suhu residu
TI 12 = Suhu destilat
FI 15 = Laju alir air pendingin
FI 5

= Laju alir air pemanas

4.3. Data pengamatan pada kondisi operasi tekanan steam 1,25 bar
Q
No

umpan

1
2

(L/jam)
40
70

TI 1

TI 4

TI 6

TI 7

TI 11

TI 12

(oC)

(oC)

(oC)

(oC)

(oC)

(oC)

120.0
112.6

137.2
133.6

26.8
24.6

25
25

96.0
99.0

28.0
28.0

Q CW

Q Air

Kondensat

in

Panas

(oC)
89
87

(L/jam) (L/jam)
4000
5000
3500
8000

Destilat Destilat
(Kg/s)
0.003
0.002

(s)
0,0033
0,0028

100

109.3

131.4

23.6

25

98.5

27.5

Keterangan :
TI 1

= Suhu steam masuk

TI 4

= Suhu air panas keluar heater

TI 6

= Suhu air panas masuk heater

TI 7

= Suhu umpan

TI 11 = Suhu residu
TI 12 = Suhu destilat
FI 15 = Laju alir air pendingin
FI 5

= Laju alir air pemanas

87

3500

8000

0.001

0,0026

BAB V
PENGOLAHAN DATA

5.1 Kalor yang dilepaskan air panas

a. Kalor yang dilepaskan air panas pada tekanan 1 bar
Laju Alir Umpan

m2

air panas

Cp1

dT1

m2

Q Total

(liter/jam)
100
70
40

(kg/h)
32,49671021
25,27263355
28,88920988

(kg/m3)
997,024
997,126
996,912

(kJ/kg K)
4,18196
4,18212
4,18188

(0C)
101,1
103,2
105,6

(kJ/kg)
2258,677778
2258,677778
2258,677778

(kJ)
73399,5972
57082,73578
65251,41637

(kJ)
87139,08136
67990,27260
78009,08005

(kJ/jam)

m2

233138,434

b. Kalor yang dilepaskan air panas pada tekanan 1,25 bar

Laju Alir Umpan

m2

air panas

Cp1

dT1

(liter/jam)
100
70
40

(kg/h)
28,87501729
28,88167738
18,06184375

(kg/m3)
997,402
997,172
996,576

(kJ/kg K)
4,18284
4,18224
4,18164

(0C)
107,8
109,0
110,4

Keterangan :
Q = (m2 x Cp1 x dT1) + m2

Q Total

(kJ/jam)
(kJ/kg)
(kJ)
(kJ)
2258,677778 65219,35990 78239,39833
2258,677778 65234,40289 78400,52449 205774,1133
2258,677778 40795,88511 49134,19048

m2 : Laju massa air panas (kg/h) didapat dengan cara mengubah laju alir volume air panas dengan mengalikannya dengan densitas air
panas
Cp1 : Kapasitas panas air panas (kJ/kg K) pada suhu TI6 didapat dengan menggunakan tabel 1.1
dT1 : Suhu air panas keluar (TI4) dikurangi suhu air panas masuk (TI6)

: Kalor laten didapat dari tabel 1.2

5.2 Kalor yang diterima air umpan

a. Kalor yang diterima air umpan pada tekanan 1 bar
Laju Alir Umpan

m3

Cp2

dT2

m4

Cp3

dT3

Q2

Q Total

(liter/jam)
100
70
40

(kg/h)
180,7948
150,000
57,00896

(kJ/kg)
4,182
4,182
4,182

(0C)
71,0
74,0
73,5

(kg/h)
3,60
7,20
10,8

(kJ/kg)
2258677,778
2258677,778
2258677,778

(kJ/kg)
4,21460
4,21790
4,21735

(0C)
68
71
71

(kJ)
62844,93
64838,87
45150,83

(kJ)
172834,6253

b. Kalor yang diterima air umpan pada tekanan 1,2 bar

Laju Alir Umpan

m3

Cp2

dT2

m4

Cp3

dT3

Q Total

(liter/jam)
100

(kg/h)
176,1714286

(kJ/kg)
4,182

(0C)
74

(kg/h)
3,6

(kJ/kg)
2258,677778

(kJ/kg)
4,2179

(0C)
72

(kJ)
63743,94

(kJ)
169586,2592

70
40

146,4
50,44044944

4,182
4,182

74
70

7,2
10,8

2258,677778
2258,677778

4,2179
4,2135

71
65

63724,79
42117,53

Keterangan :
Q = (m3 x Cp2 x dT2) + (m4 x ) + ( m4 x Cp3 x dT3)
m3

: Laju massa produk (kg/h) didapat dari pengambilan data dengan cara pengukuran berat air pada waktu tertentu

Cp2

: Kapasitas panas pada suhu air umpan masuk (kJ/kg K) didapat dari tabel 1.1

dT2

: Suhu produk dikurangi suhu umpan

m4

: Laju massa distilat (kg/h) didapat dari pengambilan data dengan cara pengukuran berat air pada waktu tertentu

Cp3

: Kapasitas panas pada suhu air distilat (kJ/kg K) didapat dari tabel 1.1

dT3

: Suhu produk dikurangi suhu distilat

: Kalor laten didapat dari tabel 1.2

5.3 Laju massa steam masuk

a. Laju massa steam masuk pada tekanan 1 bar
Laju Alir Umpan

m2

Cp1

m2

dT1

(liter/jam)
100
70
40

(kg/h)
32,49671021
25,27263355
28,88920988

(kJ/kg K)
4,18196
4,18212
4,18188

(kJ)
73399,59720
57082,73578
65251,41637

(0C)
101,1
103,2
105,6

Cp dT
1573,293
1582,903
1577,200

massa steam
(kg)
55,38641
42,95289
49,46048

b. Laju massa steam masuk pada tekanan 1,25 bar

Laju Alir Umpan

m2

Cp1

m2

dT1

(liter/jam)
100
70
40

(kg/h)
18,06184375
28,88167738
28,87501729

(kJ/kg K)
4,18284
4,18224
4,18164

(kJ)
65219,35990
65234,40289
40795,88511

(0C)
107,8
109,0
110,4

Cp dT
1233,124
1215,500
1431,066

massa steam
(kg)
63,44810
64,50064
34,33398

Keterangan :
Msteam Cp dT

= (m2 x Cp1 x dT1) + (m2 x )

Msteam

= (m2 x Cp1 x dT1) + (m2 x ) / Cp dT

m2

: Laju massa air panas (kg/h) didapat dengan cara mengubah laju alir volume air panas dengan mengalikannya dengan
densitas air panas

Cp1

: Kapasitas panas air panas (kJ/kg K) pada suhu TI6 didapat dengan menggunakan tabel 1.1

dT1

: Suhu air panas keluar (TI4) dikurangi suhu air panas masuk (TI6)

: Kalor laten didapat dari tabel 1.2

Cp dT

: didapat dari reklaitis menggunakan tabel 1.3

5.6 Efisieansi penggunaan kukus

a. Efisieansi penggunaan kukus pada tekanan 1 bar
Laju Alir Umpan

massa steam

massa kondensat

Efesiensi

(liter/jam)
100
70
40
Keseluruhan

(kg)
55,38641
42,95289
49,46048
147,7997864

(kg)
41,92941176
33,00000000
22,44155844
97,37097021

(%)
75,70342441
76,82835576
45,37270504
65,88031864

massa steam

massa kondensat

Efesiensi

(kg)
63,44810
64,50064
34,33398
162,282725

(kg)
58,06451613
37,44000000
34,22950820
129,7340243

(%)
91,515
58,046
99,696
79,94321286

b. Efisieansi penggunaan kukus pada tekanan 1,25 bar

Laju Alir Umpan
(liter/jam)
100
70
40
Keseluruhan
Keterangan :
=

x 100%

Laju massa kondensat didapat dari pengukuran berat air per satuan waktu
Laju massa steam masuk didapat dari perhitungan
5.7 Koefisien perpindahan panas (U)
a. Koefisien perpindahan panas pada tekanan steam 1 bar

Laju Alir Umpan

Q1

DT1

DT2

(liter/jam)
100
70
40

(kJ)
13739,48
10907,54
12757,66

(m2)
0,21
0,21
0,21

(0C)
101,3
103,0
106,2

(0C)
70,8
74,2
72,9

Ln (DT/DT2)
0,358227
0,327965
0,376235

LMTD

U Total

(0C)
85,14145
87,81429
88,50840

(kJ/m2.oC.jam)
768,4402549
591,4828945
686,384325

(kJ/m2.oC.jam)
12757,56215

b. Koefisien perpindahan panas pada tekanan steam 1,25 bar

Laju Alir Umpan
(liter/jam)
100
70
40
Keterangan :

Q1

T1

T2

LMTD

U Total

(kJ)
13020,04
13166,12
8338,305

(m2)
0,21
0,21
0,21

(0C)
106,4
108,6
112,2

(0C)
75,4
74,4
68,2

(0C)
90,01206
90,42465
88,38209

(kJ/m2.oC.jam)
4139,096149
4128,695472
2647,282268

(kJ/m2.oC.jam)

U=
Q1

: panas yang dilepas air panas didapat dari perhitungan

: luas penampang perpindahan kalor =0.21 m2

LMTD

: beda temperatur rata-rata logaritmik

LMTD =
T1

: Th in Tc out

T2

: Th out Tc in

0,344398
0,378215
0,497838

10915,07389

BAB VI
JAWABAN PERTANYAAN
Berapa kalor yang dilepas dan yang diterima ?
Jawaban : Kalor total yang dilepas oleh air pemanas pada tekanan steam 1 bar sebesar
23318,434 kJ/jam.
Sedangkan untuk tekanan 1,25 bar sebesar 205774,1133 kJ/jam.
Berapa efisiensi panas dari Calandria/FFE ?
Jawaban : Efisiensi panas dari Calandria pada tekanan steam 1 bar sebesar 65,88032 %.
Sedangkan pada tekanan steam 1,25 bar sebesar 79,94321286 %.
Berapa koefisien perpindahan panas lapisan tipis umpan ?
Jawaban : Koefisien perpindahan panas lapisan tipis umpan pada tekanan steam 1 bar
sebesar 12757,56215 kJ/m2 oC jam.
Sedangkan untuk tekanan 1,25 bar sebesar 10915,07389 kJ/m2 oC jam.
Berapa efisiensi/persentasi penguapan ditinjau dari laju produk & distilat ?
Jawaban : Pada percobaan kali ini, rotameter yang dipasang untuk mengetahui laju alir
dari umpan tidak akurat/presisi dalam pengukuran. Sehingga dilakukan
pengukuran secara manual dengan cara menampung aliran air pada ember
dalam waktu tertentu (t sekon), kemudian ditimbang (a Kg), namun
sebelumnya perlu diketahui massa dari ember kosong yang digunakan (b
Kg), sehingga dapat diketahui massa dari air yang tertampung. Nilai massa
yang didapatkan dibagi dengan waktu yang dibutuhkan untuk menampung
air. Sehingga didapatkan laju alir massanya (x Kg/s). Secara matematis dapat
dijelaskan oleh rumus :

Namun sebenarnya aliran yang diukur secara manual tersebut adalah laju alir
dari residu atau laju alir umpan yang telah berkurang oleh laju alir kondensat.
Bila diasumsikan tidak ada massa yang hilang dan pengukuran laju alir
massa secara manual dianggap presisi, maka nilai dari laju alir massa umpan,
residu, dan kondensat adalah sebagai berikut :
Pada tekanan steam 1 bar
Laju Alir
Umpan
(liter/jam)

F umpan

F residu

F distilat

(kg/s)

(Kg/s)

(Kg/s)

% residu

% distilat

100
70
40
Keseluruhan

0,050320779
0,042166667
0,016235821
0,108723267

0,049220779
0,039666667
0,012835821
0,101723267

0,0011
0,0025
0,0034
0,0070

F umpan

F residu

F distilat

(kg/s)

(Kg/s)

(Kg/s)

0,049236508
0,041466667
0,014911236
0,105614411

0,047936508
0,038666667
0,011011236
0,097614411

0,0013
0,0028
0,0039
0,0080

97,81402431
94,07114625
79,05865049
93,56163569

2,185975688
5,928853755
20,94134951
6,438364305

% residu

% distilat

97,35968278
93,24758842
73,84522643
92,42527610

2,640317225
6,752411576
26,15477357
7,574723902

Pada tekanan steam 1,25 bar

Laju Alir
Umpan
(liter/jam)
100
70
40
Keseluruhan

Jadi efisiensi/persentasi penguapan ditinjau dari laju produk pada tekanan

steam 1 bar sebesar 93,56163569 % dan pada tekanan steam 1,25 bar sebesar
7,574723902 %.
Sedangkan efisiensi/persentasi penguapan ditinjau dari laju distilat pada
tekanan steam 1 bar sebesar 92,42527610 % dan pada tekanan steam 1,25 bar
sebesar 7,574723902 %.

Berapa efisiensi/persentase penguapan ditinjau dari DHL produk & distilat ?

Jawaban : Persentase penguapan ditinjau dari DHL produk dirumuskan menjadi :

Nilai persentase ini menunjukan persentase bertambahnya nilai DHL produk

dari nilai DHL umpan.
Persentasi penguapan ditinjau dari DHL distilat dirumuskan menjadi :

Nilai persentase ini menunjukan persentase berkurangnya nilai DHL distilat

dari nilai DHL umpan.
Pada tekanan steam 1 bar
Laju Alir

DHL

Umpan

(mS)

% residu

% distilat

(liter/jam)

Umpan

Residu

Distilat

100
70
40
Rata-rata

0,025
0,025
0,025
0,025

0,0295
0,0311
0,0315
0,0307

0,0035
0,0030
0,0029
0.003133333

18,0
24,4
26,0
22,8

86,0
88,0
88,4
87,46666667

% residu

% distilat

22,0
24,8
28,4
25,06666667

86,8
88,8
89,6
88,4

Pada tekanan steam 1,25 bar

DHL

Laju Alir

(mS)

Umpan
(liter/jam)

Umpan

Residu

Distilat

100
70
40
Rata-rata

0,025
0,025
0,025
0,025

0,0305
0,0312
0,0321
0,031266667

0,0033
0,0028
0,0026
0,0029

Jadi persentase bertambahnya nilai DHL Residu dari nilai DHL Umpan pada
tekanan steam 1 bar sebesar 22,8 %. Dan pada tekanan 1,25 bar persentase
penambabahan nilai DHL pada residu sebesar 25,067 %.
Sedangkan persentase berkurangnya nilai DHL Distilat dari nilai DHL
Umpan pada tekanan steam 1 bar sebesar 87,47 %. Dan pada tekanan 1,25
bar persentase pengurangan nilai DHL pada residu sebesar 88,4 %.

BAB VII
HASIL dan PEMBAHASAN
7.1 Tahap Persiapan
Pada percobaan Pilot Plant kali ini yaitu Falling Film Evaporator, adalah suatu alat untuk
meningkatkan konsentrasi dengan cara menguapkan pelarutnya. Falling film evaporator
membuat larutan yang akan dipekatkan membentuk lapisan tipis. Tujuan dari dibentuknya
lapisan tipis pada umpan saat dipanaskan adalah agar proses penguapan lebih efektif. Pada
saat umpan dalam kondisi lapisan tipis, tekanan parsial dari larutan akan meningkat sehingga
penguapan akan terjadi pada suhu yang lebih rendah. Hal ini juga akan membuat kalor yang
dibutuhkan untuk proses penguapan lebih sedikit, sehingga energy yang dibutuhkan oleh
steam juga lebih kecil (hemat). Tujuan dari praktikum kali ini sendiri adalah untuk dapat
menggunakan alat unit penguapan di laboratorium pilot plant Teknik Kimia Politeknik Negeri
Bandung dengan aman dan benar, memilih tekanan steam dan laju alir umpan yang sebaik
mungkin untuk menghasilkan efisiensi yang tinggi, menghitung koefisien keseluruhan
perpindahan panas untuk FFE/Kalandria., menghitung efisiensi penggunaan kukus (steam)
sebagai catu kalor, menjelaskan piranti pengendalian tekanan secara elektronis.
Hal yang paling utama dalam melakukan praktikum kali ini adalah mempelajari aliran
dari setiap komponennya baik umpan, steam, air pendingin, dan udara tekan. Hal ini sangat
penting dikarenakan untuk keselamatan kerja dan juga pemahaman dalam pembelajaran dari
unit falling film evaporator itu sendiri. Dari pembelajaran aliran itu kita dapat mengetahui
valve mana saja yang akan ditutup maupun dibuka, kemudian indicator pengukuran apa saja
yang dapat kita gunakan untuk mendapatkan data pengamatan baik suhu, tekanan, laju alir,
dan DHL.
Pada praktikum kali ini larutan yang akan dipekatkan adalah air kran. Air pada dasarnya
memiliki nilai-nilai yang dapat dijadikan parameter dari kualitas air tersebut salah, satunya
adalah daya hantar listrik (DHL). Daya hantar listrik ini adalah kemampuan air untuk
menghantarkan listrik yang diakibatkan adanya ion-ion yang terlarut di dalam air. Semakin
banyak ion-ion yang terkandung di dalam air maka semakin besar nilai DHL nya dan dapat
dikatakan kualitas air tersebut buruk. DHL juga dapat dijadikan nilai dari total dissolve solid
(TDS). Dengan unit falling film evaporator maka pelarut (air) akan diuapkan dan menjadi

effluent sebagai distilat dengan nilai DHL yang lebih rendah, sedangkan bagian yang tidak
teruapkan adalah air dengan nilai DHL yang lebih tinggi sebagai residu.
Karena parameter yang dijadikan perbandingan antara influent dan effluent dari proses
evaporasi kali ini adalah DHL. Maka sebelumnya dilakukan pengukuran terhadap nilai DHL
dai umpan dengan menggunakan DHL meter. Dari hasil pengukuran didapatkan nilai DHL
dari air umpan yang digunakan sebesar 0,025 mS.
Kemudian sistem pemanasan yang dapat dilakukan pada proses evaporasi unit falling
film evaporator adalah secara langsung dan tidak langsung. Secara langsung, akan terjadi
perpindahan panas antara steam dan umpan secara langsung. Sedangkan pada sistem
pemanasan secara tidak langsung, perpindahan panas yang terjadi secara dua tahap, yaitu
steam memanaskan fluida pemanas, dan fluida pemanas memanaskan umpan. Pada
percobaan kali ini sistem pemanasan yang digunakan adalah sistem pemanasan secara tidak
langsung. Valve yang dibuka pada aliran pemanas sistem ini adalah V5, V7, V8, dan V9.
Valve yang ditutup adalah V3 dan V10. Sedangkan V6 dibuka sementara karena fungsi dari
V6 adalah untuk mengisi air sebagai fluida pemanas yang nantinya akan mendapatkan energy
kalor dari steam.
Setelah aliran fluida pemanas terisi air, isi tabung umpan dengan umpan (air kran),
kemudian periksa kembali valve dari setiap aliran telah sesuai jobsheet. Setelah semuanya
sesuai V2 (valve steam dapat dibuka untuk memanaskan fluida pemanas. Tunggu hingga
fluida pemanas mencapai suhu minimum, setelah mencapai suhu minimum proses evaporasi
dapat dijalankan. Untuk setiap peruban dari kondisi proses dibutuhkan waktu penyesuaian
(start up) sehingga ditunggu selama 10 menit untuk kemudian dapat dilakukan pengambilan
data.
7.2 Tahap Percobaan
Pada percobaan kali dengan tujuan yang sudah disebutkan sebelumnya, kondisi proses
dari falling film evaporator yang divariasikan adalah tekanan dari steam dan laku alir dari
umpan. Variasi tekanan steam yang digunakan sebanyak 2 variabel yaitu 1 dan 1,25 bar.
Sedangnkan untuk laju alir yang digunakan sebanyak 3 variabel untuk setiap tekanan yaitu
100, 70, dan 40 L/jam.
Cara kerja dari falling film evaporator dari praktikum kali ini yaitu umpan masuk
memenuhi tangki umpan kemudian mengalir melalui pompa reciprocating. Pompa jenis
reciprocating lebih lambat daripada pompa sentrifugal. Hal ini dimaksudkan agar umpan
yang masuk tidak terlalu cepat sehingga proses penguapan lebih efisien. Cairan dipompa

menuju bagian atas kolom FFE kemudian masuk kedalam tube (terdapat 3 tube) membentuk
lapisan tipis. Kemudian fluida pemanas masuk kedalam shell dari bagian atas kolom FFE
sehingga antara umpan dan fluida pemanas alirannya co-current. Kemudian separator akan
memisahkan antara uap pelarut dan larutan pekat. Uap pelarut akan masuk kedalam kondeser
untuk didinginkan, sedangkan larutan pekat akan masuk ke kolom penampung residu.
7.3

Pengaruh laju alir umpan terhadap nilai kalor yang dilepas oleh fluida pemanas

Gambar 7.3 Pengaruh laju alir umpan terhadap nilai kalor yang dilepas oleh fluida
pemanas
Pada gambar 7.3 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap nilai kalor yang
dilepas oleh fluida pemanas. Pada tekanan steam 1 bar, ketika laju alir umpan 70 L/jam, nilai
kalor yang dilepas steam menurun membentuk titik ekstrim minimum pada grafik, kemudian
meningkat kembali pada laju alir 100 L/jam. Sedangkan pada tekanan steam 1,25 bar, ketika
laju alir umpan 70 L/jam, nilai kalor yang dilepas steam lebih tinggi dibandingkan laju alir 40
dan 100 L/jam sehingga membentuk titik ektrim maksimum pada grafik.
Semakin rendah nilai kalor yang dilepas steam maka semakin baik proses evaporasi
yang terjadi, karena energy yang dibutuhkan kecil. Namun hal ini harus berbanding lurus
dengan effisiensi dan koefisien perpindahan panasnya. Hasil yang diharapkan adalah dengan
energy seminimal mungkin dihasilkan effisiensi evaporasi semaksimal mungkin.

7.4

Pengaruh laju alir umpan terhadap nilai kalor yang diterima oleh umpan

Gambar 7.4 Pengaruh laju alir umpan terhadap nilai kalor yang diterima oleh umpan.
Pada gambar 7.4 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap nilai kalor yang
diterima oleh umpan.. Pada tekanan steam 1 bar, ketika laju alir umpan 70 L/jam, nilai kalor
yang dilepas steam menurun membentuk titik ekstrim minimum pada grafik, kemudian
meningkat kembali pada laju alir 100 L/jam. Sedangkan pada tekanan steam 1,25 bar, ketika
laju alir umpan 70 L/jam, nilai kalor yang dilepas steam lebih tinggi dibandingkan laju alir 40
dan 100 L/jam sehingga membentuk titik ektrim maksimum pada grafik.
Semakin tinggi nilai kalor yang diterima steam maka semakin baik proses evaporasi
yang terjadi, karena hal ini mempengaruhi/dapat menunjukan effisiensi dari perpindahan
panas yang terjadi antara fluida pemanas dan steam. Namun hal ini harus berbanding lurus
dengan nilai kalor yang dilepaskan steam dan koefisien perpindahan panasnya. Hasil yang
diharapkan adalah kalor yang diterima umpan memiliki nilai yang tidak berbeda jauh dengan
kalor yang dilepaskan steam dan dihasilkan produk yang menunjukan effisiensi dari
evaporasi memiliki nilai yang tinggi.

7.5

Pengaruh laju alir umpan terhadap massa steam yang dipakai

Gambar 7.5 Pengaruh laju alir umpan terhadap massa steam yang dipakai
Pada gambar 7.5 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap massa steam yang
dipakai. Pada tekanan steam 1 bar, ketika laju alir umpan 70 L/jam, massa steam yang
dipakai menurun membentuk titik ekstrim minimum pada grafik, kemudian meningkat
kembali pada laju alir 100 L/jam. Sedangkan pada tekanan steam 1,25 bar, ketika laju alir
umpan 70 L/jam, nilai kalor yang dilepas steam lebih tinggi dibandingkan laju alir 40 dan 100
L/jam sehingga membentuk titik ektrim maksimum pada grafik.
Semakin kecil massa steam yang digunakan maka semakin baik proses evaporasi yang
terjadi, karena energy yang dibutuhkan kecil. Namun hal ini harus berbanding lurus dengan
effisiensi dan koefisien perpindahan panasnya. Hasil yang diharapkan adalah dengan energy
seminimal mungkin dihasilkan effisiensi evaporasi semaksimal mungkin.

7.6

Pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi penggunaan steam

Gambar 7.6 Pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi penggunaan steam
Pada gambar 7.6 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi
penggunaan steam. Pada tekanan steam 1 bar, ketika laju alir umpan 70 L/jam, effisiensi
penggunaan steam meningkat membentuk titik ekstrim maksimum pada grafik, kemudian
menurun kembali pada laju alir 100 L/jam. Sedangkan pada tekanan steam 1,25 bar, ketika
laju alir umpan 70 L/jam, nilai kalor yang dilepas steam lebih rendah dibandingkan laju alir
40 dan 100 L/jam sehingga membentuk titik ektrim minumum pada grafik.
Semakin tinggi nilai effisiensi penggunaan steam maka semakin baik proses evaporasi
yang terjad . Nilai tertinggi dari effisiensi penggunaan steam pada kondisi tekanan steam 1
bar dengan laju alir umpan 70 L/jam, yaitu 76,82835576 %.

7.7.

Pengaruh laju alir umpan terhadap koefisien perpindahan panas (U)

Gambar 7.7 Pengaruh laju alir umpan terhadap koefisien perpindahan panas (U)
Pada gambar 7.7 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap koefisien
perpindahan panas (U). Pada tekanan steam 1 bar, ketika laju alir umpan 70 L/jam, nilai kalor
yang dilepas steam menurun membentuk titik ekstrim minimum pada grafik, kemudian
meningkat kembali pada laju alir 100 L/jam. Sedangkan pada tekanan steam 1,25 bar, ketika
laju alir umpan 70 L/jam, nilai kalor yang dilepas steam lebih tinggi dibandingkan laju alir 40
dan 100 L/jam sehingga membentuk titik ektrim maksimum pada grafik.
Semakin tinggi koefisien perpindahan panas maka semakin baik proses evaporasi
yang terjadi, karena menunjukan perpindahan panas yang terjadi berlangsung secara baik.
Nilai koefisien perpindahan panas tertinggi terjadi pada kondisi tekanan steam 1,25 bar dan
laju alir umpan 70 L/jam dengan nilai koefisien perpindahan panas sebesar 4139,096149
kJ/m2.oC.jam.

7.8

Pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi/persentase ditinjau dari laju alir
residu dan distilat

Gambar 7.8 Pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi/persentase ditinjau dari laju
alir residu dan distilat
Pada gambar 7.8 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap effiesiensi
ditinjau dari laju alir residu dan destilat. Nilai persentase dari residu menujukan
banyaknya massa dari umpan yang menjadi residu pada proses evaporasi. Sedangkan
persentase pada distilat menunjukan banyaknya massa dari umpan yang menjadi
distilat pada proses evaporasi.
Pada hasil percobaan massa dari distilat lebih banyak dihasilkan pada tekanan
steam 1,25 bar sebanya 6,43% dari umpan, sedangkan pada tekanan steam 1 bar
sebanyak 7,57% dari umpan. Sedangkan bila ditinjau dari laju alir umpan, persentase
terbanyak dari distilat yang dihasilkan pada laju alir terendah yaitu 40L/jam pada
setiap tekanan.
Produk yang ingin didapatkan pada percobaan kali ini adalah distilat, karena
distilat mengandung nilai DHL yang rendah sehingga dapat dijadikan aquadest.

7.9

Pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi/persentase ditinjau dari DHL

residu dan distilat

Gambar 7.9 Pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi/persentase ditinjau dari
DHL residu dan distilat
Pada gambar 7.9 dapat dilihat pengaruh laju alir umpan terhadap effisiensi
ditinjau dari DHL residu dan distilat. Nilai persentase dari residu menunjukan jumlah
persentase nilai DHL yang bertambah pada residu dari nilai DHL umpan. Sedangkan
pada persentase distilat menunjukan jumlah persentase nilai DHL yang berkurang
pada distilat. Semakin banyak selisih dari nilai DHL yang dimiliki distilat dan umpan
maka semakin baik proses evaporasinya.
Pada percobaan kali ini ditinjau dari effisiensi pengurangan DHL pada distilat, kondisi
steam yang menghasilkan effisiensi terbesar pada tekanan 1,25 bar yaitu sebesar
88,4%, sedangkan pada tekanan 1 bar sebesar 87,47%. Sedangkan untuk laju alir
umpan pada setiap tekanannya yang menghasilkan effisiensi terbesar yaitu pada laju
alir 40 L/jam.

7.10

Tekanan steam dan laju alir umpan yang tepat untuk proses evaporator dengan
alat falling film evaporator
Dari data hasil percobaan dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi falling
dilm evaporator untuk menghasilkan effisiensi terbesar pada tekanan steam 1,25 bar
dan laju alir umpan 40 L/jam. Pada tekanan steam yang besar nilai kalor yang dimiliki
semakin besar, semakin panas proses pemanasan pada kalandria maka semakin cepat
waktu pengupan pelarut yang dibutuhkan, kemudian semakin banyak pula massa dari
pelarut yang teruapkan. Semakin kecil laju alir dari umpan semakin tipis lapisan film
yang dihasilkan pada kalandria sehingga luas permukaan untuk terjadinya
perpindahan panas antara umpan dan fluida panas semakin besar, perpindahan panas
terjadi secara maksimal pada kondisi ini.

BAB VIII
KESIMPULAN
a) Falling Film Evaporator dengan pemanasan langsung, yaitu proses Evaporasi dengan
memasukan umpan kedalam Shell and Tube Evaporator dalam bentuk film dibagian
dalam tube yang mendapatkan panas secara langsung dari steam yang berada pada
shellnya.
b) Operasi optimum proses Evaporasi ini bergantung pada :

Tekanan operasi (tekanan steam),

Laju alir umpan yang mempengaruhi waktu tinggal umpan dalam kalindria
(evaporator).

Temperatur umpan masuk kedalam kalindria (evaporator).

c) Effisiensi optimum pada tekanan 1,25 bar dan laju alir umpan 40 L/jam
d) Koefisien perpindahan panas optimum pada tekanan 1bar dengan laju 100 L/jam.

DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, Christi J. Transport Processes and Unit Operations : third edition. 1993, 1983,
1978. Prentice-Hall,Inc.
Tim penyusun jobsheet praktikum Pilot Plant. 2013. Falling Film Evaporator. Bandung:
Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Bandung.
Tim Pengajar Jurusan Teknik Kimia.1996. Panduan Praktikum Operasi Teknik Kimia
II.Bandung:Pusat pengembangan Pendidikan Politeknik

LAMPIRAN

Gambar a. Tabel yang digunakan untuk mencari massa jenis

Gambar b. Tabel yang digunakan untuk mencari nilai

Gambar c. Tabel yang digunakan untuk mencari Cp steam

Gambar d. tabel yang digunakan untuk mencari nilai Cp air panas