Professional Documents
Culture Documents
I.
:
:
PENDAHULUAN
staf. FMEA sangat berguna dalam mengevaluasi proses baru sebelum pelaksanaan dan dalam menilai dampak
dari perubahan yang diusulkan untuk proses yang ada.
1.4. Manfaat
Manfaat utama berasal dari benar dilaksanakan FMECA usaha adalah sebagai berikut:
1.
Ini menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain dengan probabilitas tinggi keberhasilan
operasi dan keselamatan.
2.
Sebuah metode yang seragam didokumentasikan menilai mekanisme potensi kegagalan, mode
kegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi, sehingga daftar mode kegagalan peringkat menurut
keseriusan dampak sistem mereka dan kemungkinan terjadinya.
3.
Identifikasi awal dari titik tunggal kegagalan (SFP) dan masalah sistem antarmuka, yang mungkin penting
untuk keberhasilan dan / atau keamanan misi.Mereka juga memberikan metode verifikasi yang beralih
antara elemen berlebihan tidak terancam oleh didalilkan kegagalan tunggal.
4.
Metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan yang diusulkan untuk desain dan / atau
prosedur operasional pada keberhasilan misi dan keselamatan.
5.
Sebuah dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk mencari pemantauan
kinerja dan kesalahan-deteksi perangkat.
6.
Kriteria perencanaan awal tes.
Dari daftar di atas, identifikasi awal SFP, masukan untuk prosedur pemecahan masalah dan locating
pemantauan kinerja / alat deteksi kesalahan mungkin manfaat paling penting dari FMECA. Selain itu, prosedur
FMECA yang mudah dan memungkinkan evaluasi tertib desain.
II.
DASAR ISTILAH
III.
SEJARAH
Prosedur untuk melakukan FMECA digambarkan di US Angkatan Bersenjata Prosedur Militer dokumen MIL-P1629 [5] (1949); direvisi pada tahun 1980 sebagai MIL-STD-1629A).
Pada awal 1960-an, kontraktor untuk US National Aeronautics and Space Administration (NASA) yang
menggunakan variasi FMECA atau FMEA di bawah berbagai nama. program NASA menggunakan varian FMEA
termasuk Apollo , Viking , Voyager , Magellan , Galileo , dan Skylab . [9] [10] [11]Industri penerbangan sipil adalah
adopter awal FMEA, dengan Society for Automotive Engineers (SAE) penerbitan ARP926 pada tahun
1967.
[12]
Setelah dua revisi, ARP926 telah digantikan oleh ARP4761 , yang sekarang secara luas digunakan
[13]
otomotif
mulai
menggunakan
FMEA
pada
pertengahan
1970-an.
The
Ford
Motor
Company memperkenalkan FMEA untuk industri otomotif untuk keselamatan dan pertimbangan peraturan
setelah Pinto urusan. Ford menerapkan pendekatan yang sama untuk proses (PFMEA) untuk
mempertimbangkan proses potensial yang disebabkan kegagalan sebelum meluncurkan produksi. Pada tahun
1993 Industri Otomotif Kelompok Aksi (AIAG) pertama kali diterbitkan standar FMEA untuk industri
otomotif. [17] Sekarang dalam edisi keempat.
The SAE J1739 pertama kali diterbitkan standar terkait pada tahun 1994.
[19]
edisi keempat.
Meskipun awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang banyak digunakan dalam berbagai
industri termasuk pengolahan semikonduktor, pelayanan makanan, plastik, perangkat lunak, dan
kesehatan. [21] [22] Toyota telah mengambil satu langkah lebih jauh dengan yang Ulasan Desain Berbasis Mode
Kegagalan (DRBFM) pendekatan. Metode ini sekarang didukung oleh American Society for Kualitas yang
menyediakan panduan rinci tentang penerapan metode.[23] Mode Kegagalan standar dan Efek Analysis (FMEA)
dan Mode Kegagalan, Efek dan Kekritisan Analisis (FMECA) prosedur Namun, tidak mengidentifikasi produk
mekanisme kegagalan dan model, yang membatasi penerapan mereka untuk memberikan masukan yang
berarti untuk prosedur penting seperti kualifikasi virtual, analisis akar penyebab, program uji dipercepat, dan
penilaian sisa umur. Untuk mengatasi kekurangan dari FMEA dan FMECA sebuah Mode Kegagalan,
Mekanisme dan Analisis Efek (FMMEA) telah sering digunakan
IV.
Proses FMEA
4.1.
FMEA Contoh
Berikut adalah contoh dari FMEA disederhanakan untuk proses instalasi sabuk pengaman di sebuah pabrik
perakitan mobil.
Seperti yang Anda lihat, tiga mode kegagalan potensial telah diidentifikasi. Modus kegagalan nomor dua memiliki
RPN dari 144, dan oleh karena itu merupakan prioritas tertinggi untuk perbaikan proses.
FMEA ini sering diselesaikan sebagai bagian dari proses peluncuran produk baru. Target minimal RPN dapat
dibentuk untuk memastikan tingkat tertentu kemampuan proses sebelum pengiriman produk kepada
pelanggan. Dalam acara itu, adalah bijaksana untuk menetapkan pedoman untuk menilai nilai-nilai untuk Severity,
Kejadian, dan Deteksi membuat RPN seobjektif mungkin.
FMEA
Checklists and Forms
FME
Baran
Potensi
Potensi
Misi
Efek
Berikutny
Sistem
(P)
(S)
(D)
Deteksi
Ting
Tindak
Mitigasi
modus
penyebab
Tahap
lokal
a efek
Tingka
Probabi
Severity
Detecti
Dorma
kat
an
kegagalan
(s) /
kegagal
tingkat
litas
on
nsi
risiko
untuk
Persyar
mekanis
an
yang lebih
Akhir
(perkira
(Indika
Periode
P*S
lebih
atan
tinggi
Efek
an)
si untuk
(+ D)
Investig
Ref.
me
Operato
asi /
r,
bukti
Pemeli
hara)
1..1
Peng
Proses
a)
Kepara
Jenis
Item
Proses
Toko
Teknisi
Tutup
emba
internal dari
Pelangga
han
Aksi
Diterima
Kemb
Kembal
Mengeval
proses
lian
Menerima
masala
Memut
kembali di
ali
i di
uasi
di IFS
Peng
untuk
Panggilan
uskan
TN
Baran
Lokasi
produk
urang
Kembali
TN
g ke
yang
kembali
an
Produk
IFS
tepat
dan tindak
untuk
lanjut
Evaluas
dengan
i.
solusi.
untuk
Pelanggan
b)
Masalah
yang
dibahas
dengan
Wakil TN
Penilaian
Makna
Sebuah
Sangat Tidak mungkin (Hampir tidak mungkin atau ada kejadian diketahui pada
produk yang sama atau proses, dengan banyak jam berjalan)
Penilaian
Makna
Saya
II
Sangat kecil, tidak ada kerusakan, tidak ada luka, hanya menghasilkan tindakan perawatan (hanya
diketahui oleh pelanggan diskriminatif)
AKU AKU
AKU
Kecil, kerusakan rendah, luka ringan (mempengaruhi sangat sedikit dari sistem, diketahui oleh
pelanggan rata-rata)
IV
Moderat, rusak sedang, luka mungkin (sebagian besar konsumen terganggu, kerusakan sebagian
besar keuangan)
VI
Bencana (produk menjadi tdk berlaku; kegagalan dapat mengakibatkan pengoperasian yang tidak
aman lengkap dan mungkin beberapa kematian)
pemeliharaan oleh beberapa tindakan diagnostik atau otomatis dibangun dalam tes sistem. A dormansi dan /
atau masa laten dapat dimasukkan.
Penilaian
Makna
Hampir pasti
Tinggi
Moderat
Rendah
4.6. Indikasi
Jika kegagalan terdeteksi memungkinkan sistem untuk tetap di tempat yang aman / negara bekerja, situasi
kegagalan kedua harus dieksplorasi untuk menentukan apakah atau tidak indikasi akan jelas ke
semua operator dan apa tindakan korektif mereka mungkin atau harus mengambil.
Indikasi ke operator harus dijelaskan sebagai berikut:
Normal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem atau peralatan beroperasi secara normal.
Abnormal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem telah berfungsi atau gagal.
Salah. Indikasi yang salah dengan operator karena kerusakan atau kegagalan indikator (yaitu, instrumen,
perangkat penginderaan, perangkat peringatan visual atau terdengar, dll).
PERFORM DETEKSI CAKUPAN ANALISIS UNTUK PROSES TES DAN MONITORING (Dari ARP4761
Standard):
Jenis analisis ini berguna untuk menentukan seberapa efektif berbagai proses uji pada deteksi kesalahan laten
dan aktif. Metode yang digunakan untuk mencapai hal ini melibatkan pemeriksaan dari mode kegagalan yang
berlaku untuk menentukan apakah atau tidak efek mereka terdeteksi, dan untuk menentukan persentase tingkat
kegagalan yang berlaku untuk mode kegagalan yang terdeteksi. Kemungkinan bahwa cara deteksi mungkin itu
sendiri gagal laten harus diperhitungkan dalam analisis cakupan sebagai faktor pembatas (yaitu, cakupan tidak
bisa menjadi lebih dapat diandalkan dibandingkan deteksi berarti ketersediaan).Pencantuman cakupan deteksi
dalam FMEA dapat menyebabkan setiap kegagalan individu yang akan menjadi salah satu kategori efek
sekarang menjadi kategori efek yang terpisah karena kemungkinan cakupan deteksi. Cara lain untuk
memasukkan cakupan deteksi untuk FTA untuk konservatif menganggap bahwa tidak ada lubang dalam
cakupan karena kegagalan laten dalam metode deteksi mempengaruhi deteksi semua kegagalan ditugaskan
untuk kategori efek kegagalan perhatian. FMEA dapat direvisi jika perlu untuk kasus-kasus di mana asumsi
konservatif ini tidak memungkinkan persyaratan probabilitas acara puncak yang harus dipenuhi.
Setelah tiga langkah dasar tingkat risiko dapat diberikan.
AKU AKU
AKU
Saya
II
Sebuah
Rendah
Rendah
Rendah
Rendah
Moderat
Tinggi
Rendah
Rendah
Rendah
Moderat
Tinggi
Tidak dapat
diterima
Rendah
Rendah
Moderat
Moderat
Tinggi
Tidak dapat
diterima
Rendah
Moderat Moderat
Tinggi
Tidak dapat
diterima
Tidak dapat
diterima
Tidak dapat
diterima
Tidak dapat
diterima
Tidak dapat
diterima
IV
VI
IV.
Timing
V.
Penggunaan
Pengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan kegagalan.
Pengembangan desain dan sistem pengujian untuk memastikan bahwa kegagalan telah dieliminasi atau
risiko berkurang untuk tingkat yang dapat diterima.
Pengembangan dan evaluasi sistem diagnostik
Untuk membantu dengan pilihan desain (trade-off analisis).
VI. Keuntungan
VII. Keterbatasan
Sementara FMEA mengidentifikasi bahaya yang penting dalam suatu sistem, hasilnya mungkin tidak lengkap
dan pendekatan memiliki keterbatasan. Dalam konteks kesehatan, FMEA dan metode penilaian risiko lainnya,
termasuk SWIFT (Structured Bagaimana Jika Teknik ) dan pendekatan retrospektif, telah ditemukan memiliki
validitas terbatas bila digunakan dalam isolasi. Tantangan sekitar scoping dan batas-batas organisasi
tampaknya menjadi faktor utama dalam kurangnya validitas.
Jika digunakan sebagai top-down alat, FMEA hanya dapat mengidentifikasi mode kegagalan besar dalam
sistem. Kesalahan analisis pohon (FTA) lebih cocok untuk "top-down" analisis. Ketika digunakan sebagai
"bottom-up" tool FMEA dapat menambah atau melengkapi FTA dan mengidentifikasi lebih banyak penyebab
dan mode kegagalan yang mengakibatkan gejala tingkat atas. Hal ini tidak dapat menemukan mode kegagalan
kompleks yang melibatkan beberapa kegagalan dalam subsistem, atau melaporkan interval kegagalan
diharapkan dari mode kegagalan tertentu ke tingkat subsistem atas atau sistem.
Selain itu, perbanyakan keparahan, kejadian dan deteksi peringkat dapat mengakibatkan pembalikan peringkat,
di mana mode kegagalan kurang serius menerima RPN lebih tinggi dari modus kegagalan yang lebih serius.
Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat yang berskala ordinal nomor , dan perkalian tidak didefinisikan untuk
nomor urut. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa satu peringkat lebih baik atau lebih buruk daripada
yang lain, tapi tidak seberapa banyak. Misalnya, peringkat "2" mungkin tidak dua kali berat sebagai peringkat
"1," atau "8" tidak mungkin dua kali lebih parah sebagai "4," tapi perkalian memperlakukan mereka seolah-olah
mereka. Lihat Tingkat pengukuran untuk diskusi lebih lanjut.
VIII. Jenis
Fungsional: sebelum solusi desain yang disediakan (atau hanya pada tingkat tinggi) fungsi dapat dievaluasi
efek kegagalan fungsional potensial. Umum Mitigasi ("desain untuk" persyaratan) dapat diusulkan untuk
membatasi konsekuensi dari kegagalan fungsional atau membatasi kemungkinan terjadinya dalam
pengembangan awal ini. Hal ini didasarkan pada gangguan fungsional dari sebuah sistem. Tipe ini juga
dapat digunakan untuk evaluasi Software.
Konsep Desain / Hardware: analisis sistem atau subsistem dalam tahap konsep desain awal untuk
menganalisis mekanisme kegagalan dan kegagalan fungsional tingkat yang lebih rendah, khususnya untuk
solusi konsep yang berbeda secara lebih rinci. Ini dapat digunakan dalam perdagangan-off studi.
Rinci Desain / Hardware: analisis produk sebelum produksi. Ini adalah yang paling rinci (dalam mil 1629
disebut Sepotong-Bagian atau Hardware FMEA) meningkatkan FMEA dan digunakan untuk
mengidentifikasi perangkat keras yang mungkin (atau lainnya) modus kegagalan sampai ke tingkat bagian
terendah.Ini harus didasarkan pada hardware breakdown (misalnya BoM = Bill of Material). Efek Kegagalan
Severity, kegagalan Pencegahan (Mitigasi), Kegagalan Deteksi dan Diagnostik dapat sepenuhnya dianalisis
dalam FMEA ini.
Proses: analisis manufaktur dan perakitan proses. Kualitas dan keandalan dapat dipengaruhi dari
kesalahan proses. Input untuk FMEA ini antara lain proses kerja / tugas Breakdown.
Lihat juga
Rekayasa Keandalan
DRBFM
Modus Kegagalan
Tingkat kegagalan
Penilaian risiko
Metode Taguchi
FMECA
FMEDA
Ketersediaan tinggi
Referensi
1.
^ Keandalan Sistem Teori: Model, Metode Statistik, dan Aplikasi, Marvin Rausand & Arnljot Hoylan, Wiley Series di
probabilitas dan statistik - edisi kedua tahun 2004, halaman 88
2.
^ Proyek Keandalan Kelompok (Juli 1990). Koch, John E., ed.Jet Propulsion Laboratory Keandalan Analisa
Handbook(PDF). Pasadena, California: Jet Propulsion Laboratory . JPL-D-5703. Diperoleh 2013/08/25.
3.
^ Goddard Space Flight Center(GSFC) (1996/08/10). Melakukan Failure Mode dan Efek Analysis (PDF). Goddard
Space Flight Center. 431-REF-000370.Diperoleh 2013/08/25.
4.
5.
^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (9 November 1949). MIL-P-1629 - Prosedur untuk melakukan efek modus
kegagalan dan analisis kritis .Departemen Pertahanan (AS).MIL-P-1629.
6.
^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (24 November 1980). MIL-STD-1629A - Prosedur untuk melakukan efek
modus kegagalan dan analisis kekritisan . Departemen Pertahanan (USA). MIL-STD-1629A.
7.
^ Neal, RA (1962). Mode Analisis Kegagalan Ringkasan untuk Nerva B-2 Reaktor (PDF).Westinghouse Electric
Corporation Astronuclear Laboratorium. WANL-TNR-042.Diperoleh 2010/03/13.
8.
^ Dill, Robert et al. (1963).Negara Seni Keandalan Perkiraan Saturn V Propulsion Sistem (PDF). General Electric
Company. RM 63TMP-22.Diperoleh 2010/03/13.
9.
^ Prosedur untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA) (PDF).National Aeronautics and Space
Administration. 1966. RA-006-013-1A. Diperoleh 2010/03/13.
10. ^ Mode Kegagalan, Effects, dan Kekritisan Analisis (FMECA)(PDF). National Aeronautics and Space Administration
JPL. PD-AD-1307. Diperoleh 2010/03/13.
11. ^ Referensi peneliti yang 'Berdasarkan Setelah Skylab Percobaan Manajemen (PDF).National Aeronautics and Space
Administration George C. Marshall Space Flight Center.1974. M-GA-75-1. Diperoleh2011/08/16.
12. ^ Desain Prosedur Analisis Untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA).Masyarakat untuk
Automotive Engineers. 1967. ARP926.
13. ^ Dyer, Morris K .; Dewey G. kecil; Earl G. Hoard; Alfred C