ZIMBA, BURÇ (MATRİS) BOŞLUKLARI;

Zımba boşluğunun doğru seçilmemesi bir çok soruna yol açabilir;

• Zımba şapkasının kırılması

• Pul veya çapağın üstte kalması, geriye çekilmesi
• Pul veya çapağın sıkışması
• Zımba ucu, alnında kırılmalar
• Zımba sarmaları
• Zımba aşınmaları

Sorunlarının önemli kısmının arkasında zımba burç boşluklarının doğru verilmemesi yatar.

DELME SÜRECİ

Delme süreci 6 ard arda aşamadan meydana gelir.

• İlk darbe (ımpact): Zımbanın delinecek malzeme ile ilk teması. Darbe (Impact) şeklindedir.
• Delme(Penetration): Zımbanın delinecek malzeme içinde ilerlemesi;
• Kopma-Yırtılma (break): Zımbanın malzeme içinde malzemede kopma yırtılmanın meydana
geldiği an
• Yırtılmanın tamamlanması (snap through): Zımbanın malzeme içinde ilerleyerek yırtılmanın
tamamlanması
• Sona erme (bottom): Zımbanın burç içine girmesi ve yolculuğunu tamamlaması
• Geri Dönüş (Withdrawal): Zımbanın delinen malzemenin içinden geçerek geri dönüşünü
tamamlaması

Kopma
Darbe Delme Kopma tamamlanma Sona erme Geri çekilme
sı

Delme sürecinin her aşamasında ortaya çıkan kuvvetler farklıdır. Aşağıda ortaya çıkan kuvvetler ve
boşluğun kuvvetlerin armasında ve azaltılmasında etkisi anlatılacaktır.

TEKNİK Bülten sayı 4 31 Ekim 2007

DARBE

DARBE

GENEL
GEÇER
UYGULAMA
%5 (Tek taraflı)
BOŞLUK Zımba
Yönü

Malzeme akışı Azalmış

iyi Omuz
Omuz
teşekkülü

Darbe, zımbanın delinen malzeme ile ilk temas anıdır. Tezgahdaki salgı, boşlukların kapanıp, esnemelerin
bitip koçun bir an için durduğu noktadır (tezgah salgı, boşluk, eğilme konuları başka bir bültende ele
alınacaktır). Bu noktada şiddetli bir baskı gücü birkir ve zımba üzerinden yukarı doğru şok dalgaları
şeklinde yük iletimi olur.

Öteden beri zımba ve matris arasındaki boşluk, genel geçer bir kural olarak, tek taraflı olarak malzeme
kalınlığının %5’i şeklinde (toplamda sağlı sollu %10) verilir. Makul bir çapak çapak yüksekliği
sağlandığı ve alttan çıkan pul veya malzeme çapağı kontrol altına alınabildiği için bu kural uygulana
gelmiştir.

Yukarıdaki soldaki şekil tek taraflımalzeme kalınlığının %5’i boşluk uygulandığında ortaya çıkan
durumu göstermektedir. Görüldüğü gibi delinen malzeme baskı güçleriyle plastik deformasyona
uğramakta ve delme çeperinde omuz oluşturmaktadır.

Sağdaki şekilde ise boşluk malzeme kalınlığına göre %9-20 (tek taraflı) arasında verilmiş (sağdaki resim
ejektörlü-çıkarıcılı bir zımbayı temsil etmektedir. Bu durumda alttan çıkan pul veya çapağın kontrol
edilmesi mümkündür) ve zımbanın tabi olduğu darbe ciddi bir şekilde azaltılmıştır. Bu durumda delinen
malzeme sadece çekme gerilimine tabii olmakta ve delme boşluğuna doğru akmaktadır.

TEKNİK Bülten sayı 4 31 Ekim 2007

DELME

DE
GENEL
GEÇER
UYGULAMA

MÜHE
%5 (Tek taraflı)
BOŞLUK

Yüksek Baskı
Gerilimi
Zımba
MÜHE
UYGU
Yüksek Germe
Gerilimi

YönüUYGU
Artan tork

%9-20 (T
Burç kuvveti
Zımba Kuvveti Zımba Kuvveti

%9-20 (T
Malzeme tarafından oluşturulan direnç pres gücü tarafından yenilmesini takiben zımba delinen

BOŞ
malzemenin yüzeyine girmeye başlar. Hem zımba hem de burç(matris) kendi tarflarından kesmeye başlar.

Verilen zımba boşluğu neticesi malzemenin delinen kısmı (pul-çapak) alta doğru bel verir. Bu nedenle
zımba ile malzeme arasında bir vakum(boşluk) yuvası oluşur. Söz konusu vakum sonraki delme

BOŞ
Ejektörlü
aşamalarında bir faktör olarak ortaya çıkacaktır.

KOPMA-KIRILMA

Ejektörlü
KOPMA-KIRILMA

GENEL
GEÇER
UYGULAMA

MÜHE
%5 (Tek taraflı)
BOŞLUK

Baskı
Gerilimi Germe
Gerilimi Zımba
MÜHE
UYGU
Daha iyi akma

Kırılmadan önce
daha fazla
delme
Çatlak YönüUYGU
%9-20 (T
Kırılmadan önce
daha az
delme

TEKNİK Bülten sayı 4

%9-20 (T
BOŞ 31 Ekim 2007
Delinen malzeme gerilim kuvvetinin üst sınırına gelince zımba ve matrisin delme ağızları arasında
çatlamaya başlar ve neticede kırılma meydana gelir. Kırılma noktası hem delinen malzemenin iç
çeperinde hem de çıkan pulun dış çeperinde açıkca görülür. Sağdaki resimdeki gibi zımba boşluğunun
arttırıldığı durumlarda (ejektörlü) kesme gücü ciddi biçimde azalır.

YIRTILMANIN TAMAMLANMASI

YIRTILMANIN
TAMAMLANMASI
GENEL
GEÇER

MÜHE
UYGULAMA
%5 (Tek taraflı)
BOŞLUK

Zımba
Yay

MÜHE
Vakum

UYGU
Cebi
Delme
Stresi Vakum
Terse dönüyor Cebinin
Cebi Boşalması

YönüUYGU
%9-20 (T
%9-20 (T
Malzemenin gerilim kuvvetinin tamamen yenilmesi ile pul veya çapak malzemeden aniden kopar. Zımba

BOŞ
üzerindeki yükün ani boşalmasıyla zımba üzerinde ani bir şok oluşur ve sıklıkla zımba kafası zarar görür
veya kırılır. Bu aşamada şok şeklinde geri yüklenme genellikle kesilen malzemenin sertliği ile ilgilidir.
Sertliği daha fazla olan malzemeler daha fazla ters şok yaratır.

BOŞ
Ejektörlü
Normal zımbalarda pul-çapak serbest kaldığında zımbanın önünü tıkar. Genleşir ve burcu tıkama ihtimali
yüksektir. Ejektörlü zımbalarda vakum cebi tahliye edilir ve pul-çapak ejektör vasıtasıyla sıkışmadan
kolaylıkla aşağıya itilir.

SONA ERME Ejektörlü

Zımba yolculuğu sona erdiğinde burç (matris) içerisine yaklaşık 0,020 ila 0,030 inç arasında (0,5-0,75
mm). Daha fazla girdiğinde aşırı aşınma meydana gelecektir. Zımba ne kadar fazla girerse, geri dönüşte o
kadar vakum oluşur. Oluşan vakun pul-çapağı yukarı çeker.

TEKNİK Bülten sayı 4 31 Ekim 2007

 SONA ERME

GENEL
GEÇER

MÜHEN
UYGULAMA
%5 (Tek taraflı)
BOŞLUK

Sıkışma
MÜHEN
UYGUL
Tatlı geçme

Pul sıkışması

UYGUL
%9-20 (T
Pul serbest

%9-20 (T
GERİ DÖNÜŞ

GERİ DÖNÜŞ BOŞ

GENEL
GEÇER
BOŞZ
Ejektörlü
MÜHEN
UYGULAMA
%5 (Tek taraflı)
BOŞLUK

Ejektörlü
Zımba Z
Aşırı aşınma
MÜHEN
UYGU Asgari aşınma

Sıyırma kuvveti
fazla YönüUYGU
%9-20 (T
Sıyırma kuvveti az

%9-20 (T
Zımbanın geri dönüş aşaması zımba üzerindeki aşınmaları yaklaşık 2/3’ünden mesuldür. Aynı zamanda

BOŞ
pul-çapağın yukarı çakilmesi bu aşamada olur. Normalde genel geçer uygulanmada ortaya çıkan delik
zımba çapından 0,05 mm küçük olduğu için zımbanın çıkma noktasında her seferinde sıkı geçme oluşur.
Dolayısıyla sürtünme yoluyla aşırı aşınma meydana gelir. Boşluk arttırıdığında pul-çapağın ebadı küçülür

BOŞ
ve pul-çapak boşta kalır.

Ejektörlü
TEKNİK Bülten sayı 4
Ejektörlü 31 Ekim 2007
ZIMBA BURÇ-MATRİS BOŞLUĞU İLE İLGİLİ NOTLAR-NASIL GÖZLENİR

• Boşluk az olduğunda zımba uclarında bilezik görünümleri ortaya çıkar. Bu görünümler

yırtılmanın tamamlanması aşamasında zımba ucunda malzemenin geri yaylanması neticesi,
zımbaya sarılması neticesi oluşur. Malzeme ile zımba arasında oluşan sıkışma ısı oluşturur ve
zımba ucunun hemen gerisinde renk değişmeleri meydana getirir ve zımba ısıl işlemini tahrip
eder. Bu da zımba ömrünü azaltır.
• Oluşan delik özellikleri verilen boşlukla bağlantılıdır. Genel geçer boşluk verildiğinde ortaya
çıkan kesme derinliği (burnish) malzeme kalınlığının %40-60’ıdır. Ejektörlü zımbalarda %20-
40’tır. Genel geçer boşlukta delik çapı zımba çapından küçüktür. Boşluk arttırıldığında
delik çapı zımba çapından büyük olur. Bu ise sıyırma aşınmasını azaltır ve zımba ömrünü
uzatır.
• Genel uygulama zımba boşluğunun delik çapından bağımsız olarak verilmesidir. Bu her
zaman doğru değildir. Bazı hallerde delik çapı malzeme kalınlığına kıyasla küçükleşir ve bu
durumda genel geçer boşluk iyi netice vermez. Gerekli zımba kuvveti artar. Delik kesme
derinliği artar aşırı çapak oluşur. Söz konusu sorun delik çapı malzeme kalınlığının 1,5
mislinin altına düştüğünde daha belirgin hale gelir. Delik çapı küçüldüğünde tek taraflı
boşluğu %1 arttırmak iyi olur. Örnek olarak delik çapı malzeme kalınlığına eşit ise tek taraflı
%4 boşluk iyi netice verir.
• Çıkan pul-çapaktaki kesme derinliği ve yırtılma derinliği deliktekine benzer bir görünün
arzeder. Aşağıdaki resimdeki örnekler tek taraflı %6 boşluk verilerek üretilmiştir. Geniş çaplı
pullar yaklaşık %25 kesme derinliği oluşturur. Bu delik çapının malzeme kalınlığından 1,5
mislini aştığı durumlarda tipik bir sonuçtur. Delik çapının malzeme kalınlığının altına indiği
durumlarda ise kesme derinliği artar. Bu durumlarda delik kenarlarında çapak ta artar.

TEKNİK Bülten sayı 4 31 Ekim 2007

 • Aşağıdaki şemada boşluğun az olduğu veya çok olduğu durumlarda kopma anı stilize
edilmektedir.

Soldaki resimde boşluk az verilmiştir. Zımba ve matrisin kesmeya başlaması sırasında çatlaklar
düzensiz oluşmakta ve ikincil kesme(shear) meydana gelmektedir. Ortadaki resimde boşluklar
normaldir ve çatlamalar hat boyunca düzgün başlamaktadır. Son resimde ise boşluk fazladır ve
çatlamalar verevine oluşmaktadır.

• Aşağıdaki şemada boşluğun az veya çok verilmesi durumlarında çıkan pul-çapağın durmları
stilize edilmiştir.

En soldaki resimde boşluk fazla verilmiştir. Pul-çapağın üst kısmında torbalanma vardır.Dikine taranan
kısımlar kesme derinliğini gösterir. Kumlu gösterilen alanlar yırtılma alanlarıdır. 2. resim ortalama
boşlukla elde edilen sonuçtur. 3. resim boşluğun az olduğu durumdur. Kesme derinliğiği artmış ve
yırtılma bölgesinde ikincil kesme (shear) izleri vardır. Son resim ise boşluğun çok az olduğu durumdurç
Yırtılma neredeyse yoktur.

ZIMBA BOŞLUĞU VERİLMESİ

• Zımba boşluğunun nasıl verilmesiyle ilgili olarak literatürde belirgin bir yakalaşım yoktur.
• Çok sık rastlanan durum genel geçer kuralla ilgilidir. Bu gibi durumlarda delinen malzemenin
kesme dayanımına ve delik çapına ve malzeme kalınlığına bakılmaksızın tek taraflı %5, hatta %10
şeklinde boşluk tanımlaması yapılmaktadır.
• Bu yaklaşım özellikle delik çapının malzeme kalınlığına kıyasla küçük olduğu durumlarda doğru
netice vermemektedir. Delik çapının malzeme kalınlığına kıyasla küçük olduğu durumlarda
boşluğun belli bir oranda (bazı literatürde %20) arttırılması önerilmektedir.

TEKNİK Bülten sayı 4 31 Ekim 2007

 • Bazı kaynaklar ise zımba boşluğunu delinecek malzemenin bir fonksiyonu olarak vermektedir.
Aşağıda aippunch şirketine ait bir tablo verilmektedir.

Normal zımba Ejektörlü zımba

Malzeme Kesme
Malzeme Kesme Kesme
Kuvveti
Özelliği Örnekleri zımba % derinliği zımba % derinliği
PSI Boşluğu Boşluğu
Genel Genel (Burnish) (Burnish)
(kg/cm2) (Toplam) (Toplam)
(% T) (% T)

5,000 (350) to 50-70 30-50

Yumuşak 20,000 (1410) Aluminyum 8 - 14% 15 - 18%

20,000 (1410)
Soğuk çekme 40-60 20-40
Orta to 50,000 8 - 14% 18 - 24%
(3520) çelik
50,000 (3520) 30-50 10-30
Paslanmaz
Sert to 80,000 8 - 14% 24 - 30%
(5620 Çelik
80,000 (5620) 10-30 5-20
Temperlenmiş
Çok sert to 140,000 8 - 14% 30 - 40%
(9840) Çelik

Delik çapının 1,5x Malzeme kalınlığından az olduğu durumlarda boşluklar arttırılmalıdır.

TEKNİK Bülten sayı 4 31 Ekim 2007