4, PENGELASAN 4.1. PENDAHULUAN DAN SEJARAH PERKEMBANGAN Proses pengelasan merupakan proses penyambungan dua potong logam dengan pemanasan sampai keadaan plastis atau cair, dengan atau tanpa tekanan. “Pengelasan” dalam bentuk paling sederhana telah dikenal dan digunakan sejak beberapa ribu tahun yang lalu, Para abli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir Kuno mulai menggunakan pengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuat pipa tembaga dengan memalu lembaran yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa benda seni orang Mesir yang dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan mas hasil peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa (forge welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya, Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk menyatakan seni tersebut, Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan listrik (resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator. dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin Jas tumpul tahanan listrik (resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang meajadi satu proses las tumpul yang penting. ‘Zemer pada tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon (carbon are welding) dengan menggunakan dua clektroda karbon, dan N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia_merupakan orang pertama yang menggunakan proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah, juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda telanjang. Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam. Pada Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 29tahun 1901-1903 Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat digunakan dengan asetilen (gas karbit), schingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan dan pemotongan oksiasctilen (gas karbit oksigen) Periode antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang terutama sebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). teknik pengelasan terbukti dapat ditcrapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton melaporkan bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika yang rusak dan jumlah buruh dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan pertama mwnggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las. Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun 1935. Sckarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk menyambung pelbegai logam dan paduan. 4.2. PROSES DASAR Menurut Welding Handbook, proses pengelasan adalah “proses penyambungan bahan yang menghasilkan peleburan baban dengan memanasinya hingga suhu yang tepat dengan atau tanpa pemberian tekanan dan dengan atau tanpa pemakaian bahan pengisi”. Energi pembangkit panas dapat dibedakan menurut sumbernya : listrik, kimiawi, optis, mekanis, dan bahan semi konduktor. Panas dgunakan untuk mencairkan logam dasar dan bahan pengisi agar terjadi aliran bahan (atau terjadi peleburan). Selain itu, panas dipakai untuk menaikkan daktilitas sehingga aliran plastis dapat terjadi walaupun bahan tidak ‘mencair, lebih jauh lagi, pemanasan membantu penghilangan kotoran pada bahan. roses pengelasan yang paling umum, terutama untuk mengelas baja struktural, memakai energi listrik sebagai sumber panas; yang paling banyak digunakan adalah busur listrik (nyala). Busur nyala adalah pancaran arus listrik yang relatif besar antara elektroda dan bahan dasar yang dialirkan melalui kolom gas ion hasil pemanasan. Kolom gas ini disebut plasma, Pada pengelasan busur nyala, peleburan terjadi akibat aliran bahan yang melintasi busur dengan tanpa diberi tekanan. Proses lain (jarang dipakai untuk struktur baja) menggunakan sumber energi yang lain, dan beberapa proses ini menggunakan tekanan tanpa memandang ada atau tidak adanya pencairan bahan. Pelekatan (bonding) dapat juga terjadi akibat difusi. dalam proses difusi, partikel seperti atom di sekitar pertemuan saling bercampur dan bahan dasar tidak mencair. 4.3. KEMAMPUAN DILAS DARI BAJA STRUKTURAL Kebanyakan baja Konstruksi dalam spesifikasi ASTM dapat dilas tanpa prosedur Khusus. Kemampuan dilas (weldability) dari baja adalah ukuran kemudahan Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 30menghasilkan sambungan struktural yang teguh tanpa retak. Beberapa baja struktural lebih sesuai dilas daripada yang lain. Prosedur pengelasan sebaiknya didasarkan pada kimiawi baja bukan pada kandungan paduan maksimum yang ditetapkan, karena kkebanyakan hasil pabrik berada di bawah batas paduan maksimum yang ditentukan oleh spesifikasinya. Tabel 4.3.1. memperlihatkan analisa kimia ideal. dari baja_karbon. Kebanyakan baja lunak berada dalam batas ini, sedang baja yang berkekuatan lebih tinggi dapat melampauianalisa ideal yang ditunjukkan dalam Tabel 4.3.1 “Tabel 43.1. Analisnbajs arbon yang lebih dlukal unk kemampuan dias yang balk, Ua ‘Hates Nowiaal (%) ‘Persea yang memerieian " perialoun era Eaboa 096-025 035 Mangan 035-080 140 Silken. 0.10 mais 030 ‘Sulfur 01085 mks 0,030 Fosfor 0030 aks 040 Pabrik baja umumnya memiliki catatan lengkap dari kandungan kimiawi baja untuk semua profil yang dibuat dari acuan (ingot) tertentu. Jika perencana hendak mengetahui kandungan kimiawi dari mutu baja tertentu, ia dapat meminta Mill Test Report. Variasi kandungan kimia di atas harga ideal mungkin dijumpai, dan prosedur pengelasan khusus harus dilakukan untuk mendapatkan sambungan las yang baik. 4.4, FAKTOR YANG MEMPENGARUHI MUTU SAMBUNGAN LAS Untuk meperoleh sambungan las yang memuaskan, gabungan dari, banyak keahlian individu diperlukan, mulai dari perencanaan las sampai operasi pengelasan, Para abli struktur perlu memperhatikan faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas dan merencanakan sambungan dengan mempertimbangkan hal tersebut. Elektroda yang Sesuai, Alat Las dan Prosedur Ukuran elektroda dipilih berdasarkan ukuran las yang akan dibuat dan arus listrik yang dihasilkan oleh alat las, Karena umumnya mesin las mempunyai pengatur untuk memperkecil arus listrik, elektroda yang lebih kecil dari kemampuan maksimum mudah diakomodasi dan sebaiknya digunakan, Oleh karena penimbunan logam las pada pengelasan busur nyala terjadi akibat medan elektromagnetis dan bukan akibat gravitasi, pengelasan tidak harus dilakukan pada posisi tidur atau horizontal. Perencana sebaiknya menghindari posisi menghadap ke alas karena merupakan posisi yang paling sulit. Sambungan yang dilas di bengkel biasanya diletakkan pada posisi tidur atau horizontal, tetapi las lapangan dapat ‘memerlukan sembarang posisi pengelasan yang tergantung pada orientasi sambungan.. Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 31Persiapan Tepi yang Sesuai Lebar celah (root opening) R adalah jarak:pisah antara potongan yang akan disambung dan dibuat agar elektroda dapat menembus dasar sambungan. Semakin kecil lebar celah, semakin besarlah sudut lereng yang harus dibuat. Tepi runcing akan thengalami pembakaran menerus (burn-through) jika tidak diberikan pelat pelindung (backup plate). Pelat pelindung umumnya digunakan bila pengelasan hanya dilakukan dari satu sisi, Pembuat las sebaiknya tidak memberikan pelat pelindung bila sudah ada bagian tegak, karena kemungkinan besar kantung gas akan terbentukschingga merintangi las penetrasi sempurna Pengontrolan Distorsi Faktor lain yang mempengarubi kualitas las adalah penyusutan. Jika las titik diberikan secara menerus pada suatu pelat, maka akan mengalami distorsi (perubahan geometri). Distorsi ini akan terjadi jika tidak berhati-hati baik dalam perencanaan sambungan maupun prosedur pengelasan. Walaupun banyak teknik dapat digunakan untuk memperkecil distorsi, salah satu yang paling umum ialah pertama las dibuat terputus-putus secara berseling, setelah itu proses ini diulang pada bagian yang belum dilas. Untuk struktur seperti gelagar pelat, segmen las pendek (walaupun biasanya bukan Jas terputus-putus beraturan) dapat diberikan pada letak yang strategis agar semua bagian terpegang dengan cukup kuat, kemudian garis las menerus dibuat. Untuk memperkecil penyusutan dan mendapatkan daktilitas yang_memadai, American Welding Society telah menetapkan subu pemanasan awal dan subu antar lintasan minimum. Untuk las yang memerlukan lebih dari satu kali lintasan (jalan) operasi pengelasan sepanjang sambungan, suhu antar fintasan adalah suhu timbunan las ketika lintasan las selanjutnya dimulai. Berikut ini adalah ringkasan cara untuk memperkecil distorsi : 1. Perkecil gaya susut dengan (a) Menggunakan logam las minimum; untuk las tumpul lebar celah jangan lebih besar dari yang diperlukan; jangan mengelas berlebihan, () Meminimaikan jumlah lintasan sedapat mungkin. (©) Melakukan persiapan tepi dan penyesuaian yang tepat. (@) Menggunakan las terputus-putus,minimal untuk sambungan prakonstruksi. (©) Menggunakan langkah mundur (backstepping), yaitu menimbun las pada las sebelumnya yang telah selesai, atau menimbun dalam arah berlawanan dengan arah pengelasan sambungan. 2. Biarkan penyusutan terjadi dengan (a) Mengungkit pelat schingga setelah penyusutan terjadi pelat akan berada pada posisi yang tepat. (b) Menggunakan potongan yang diberi lenturan awal 3. Seimbangkan gaya susut dengan (@) Melakukan pengelasan simetris; las sudut pada setiap sisi potongan menghasilkan pengaruh yang saling menghilangkan, Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 32(b) Menggunakan segmen las tersebar. (©) Pemukulan, yaitu meregangkan logam dengan sejumlah pukulan. (4) Menggunakan Klem, alat pemegang dan lain-lain; alat ini membuat logam las meregang ketika mendingin. 4.5. CACAT YANG MUNGKIN TERJADI PADA LAS ‘Teknik dan prosedur pengelasan yang tidak baik menimbulkan cacat pada las yang menyebabkan diskentinuitas dalam las. Cacat yang umumnya dijumpai adalah : peleburan tak sempuma, penetrasi kampuh yang tak memadai, porositas, peleburan berlebihan, masuknya terak, dan retak-retak. Peleburan Tak Sempurna Peleburan tak sempuma terjadi karena logam dasar dan logam las. yang berdekatan tidak melebur bersama secara menyeluruh. Ini dapat terjadi jika permukaan yang akan disambung tidak dibersihkandengan baikdan dilapisi kotoran, terak, oksida, atau bahan lainnya.Penyebab lain dari cacat ini adalah pemakaian peralatan las yang arus listriknya tidak memadai, schingga logam dasar tidak mencapai titik lebur. Laju pengelasan yang terlalu cepat juga dapat menimbulkan pengaruh yang sama. Penetrasi Kampuh yang Tak Memadai Penetrasi kampuh yang tak memadai ialah keadaan di mana kedalaman las kurang dari tinggi alur yang ditetapkan. Cacat ini, yang terutama berkaitan dengan las tumpul, terjadi akibat perencanaan alur yang tak sesuai dengan proses pengelasan yang dipilih, elektroda yang terlalu besar, arus listrik yang tak memadai, atau laju pengelasan yang terlalu cepat Porositas Porositas terjadi bila rongga-rongga atau’ kantung-kantung gas yang kecil terperangkap selama proses pendinginan. Cacat ini ditimbulkan oleh arus listrik yang terlalu tinggi atau busur nyala yang terlalu panjang. Porositas dapat terjadi secara merata tersebar dalam las, atau dapat merupakan rongga yang besar terpusat di dasar las sudut atau dasar dekat pelat pelindung pada las tumpul. Yang terakhir diakibatkan oleh prosedur pengelasan yang buruk dan pemakaian pelat pelindung yang ceroboh, Peleburan Berlebihan Arti peleburan berlebihan (uncercutting) adalah terjadinya alur pada bahan dasar di dekat ujung kaki las yang tidak terisi oleh logam las. Arus listrik dan panjang busur nyala yang berlebihan dapat membakar atau menimbulkan alur pada logam dasar. Cacat, ini mudah terlihat dan dapat diperbaiki dengan memberi las tambahan. Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 33Kemasukan Terak ‘Terak terbentuk selama proses pengelasan akibat reaksi kimia lapisan elektroda yang meneair, serta terdiri dari oksida logam dari senyawa lain. Karena kerapatan terak lebih kecil dari logam las yang mencair, terak biasanya berada pada permukaan dan dapat dihilangkan dengan mudah setelah dingin. Namun, pendinginan sambungan yang terlalu cepat dapat menjerat terak sebelum naik ke permukaan. Bila beberapa lintasan las dibutuhkan. untuk ‘memperolch ukuran las yang dikehendaki, pembuat las harus ‘membersihkan terak yang ada sebelum memulai lintasan yang baru, Kelalaian terhadap hal ini merupakan penyebab utama masuknya terak, Retak Retak adalah pecah-pecah pada logam las, baik searah ataupun transversal terhadap garis las, yang ditimbulkan oleh tegangan internal, Retak pada logam las dapat mencapai logam dasar, atau retak terjadi seluruhnya pada logam dasar di sekitar las, Retak mungkin merupakan cacat las yang paling berbahaya; namun, retak halus yang disebut retak mikro. (mikrofissures) umumnya tidak mempunyai pengaruh yang berbahaya. Retak kadang-kadang terbentuk ketika las mulai memadat dan umumnya diakibatkan oleh unsur-unsur yang getas (baik besiataupun elemen paduan) yang terbentuk sepanjang serat perbatasan. Pemanasan yang lebih merata dan pendinginan yang lebih lambat akan mencegah pembentukan retak “panas”. Retak pada bahan dasar yang sejajar las juga dapat terbentuk pada suhu kamar. Retak ini terjadi pada baja paduan rendah akibat pengaruh gabungan dari hidrogen, mikrostruktur martensit yang getas, serta pengekangan terhadap susut dan distorsi. Pemakaian elektroda rendah-hidrogen bersama dengan pemanasan awal dan akhir yang sesuai akan memperkecil retak “dingin” ini 4.6. KEUNTUNGAN SAMBUNGAN DAN PENAMPANG BENTUKAN YANG DILAS ‘Sambungan las umumnya tidak memerlukan lubang-lubang pada batang kecvali untuk tujuan pemasangan, Karena biasanya lubang di ujung-ujung membatasi perencanaan batang tarik yang dibaut, sambungn as umumnya akan menghasilkan batang dengan penampang lintang yang lebih kecil. Sambungan las kadang-kadang dapat ‘mengurangi biaya konstruksi di lapangan, karena batang-batang dapat disesuaikan untuk menanggulangi kesalahan kecil dalam pabrikasi atau pemasangan. Juga, batang mudah diperpendek dengan memotong dan menyambung kembali dengan las yang sesuai, seria diperpanjang dengan menggunakan potongan yang sama penampang lintangnya. Selain itu, beberapa faktor langsung mempengaruhi biaya pengelasan. Umumnya pengelasan yang dilakukan di bengkel lebih murahdari pengelasan di lapangan, Alasannya ialah tersedianya mesin las otomatis di bengkel, lingkungan (cuaca) yang lebih Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 34baik, dan tersedianya peralatan khusus untuk memegang potongan yang akan disambung dalam posisi yang lebih menguntungkan. Juga, pekerjaan dapat dijadwalkan schingga tidak terhenti-henti, sdang pengelasan lapangan sering harus menunggu keran dan peralatan ereksi tertentu. Operasi lain seperti pemanasan awal potongan yang akan dilas dapat menjadi sukar atau tidak mungkin dilakukan di lapangan. Faktor lain yang ‘mempengaruhi biaya pengelasan adalah : 1. Biaya penyiapan tepi yang akan dilas. 2. Jumlah bahan las yang diperlukan. 3. Rasio waktu busur nyala sesunggubnya dengan waktu pengelasan keseluruhan. 4, Jumlah perlakuan yang dibutuhkan. 5. Biaya tambahan umum. Selamat Belajar, Semoga Sukses ws... LN! Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Sipil & Perencanaan Universitas Gunadarma Catatan Kuliah “Teknologi Baja” 35gaudmseib amis gasy asgnotog gasgomonm aula evendt asisisroq syasiboetot nab alisd aggairloe nmllswbajjb teqab assiedoq .ogut omigastnugasm didal gasy izieoq mals nab amd uggcunom ened gaise asgasqel aszclognoq goabe iinsd-itearrat abit zalib nscis gnsy negnotog laws nsesnsmoq inqze cil iestoqO inane! alors astslénog ‘gasy nist roplst negasqe! ib ambolalib nilgnum Asbit usts wlue ibsinsm teqcb dalabs nsesiogaog sycid idknagnoqeain aslib nsals gasy iqst asqsigasg eysid .| neaishoqib gasy zel asded dell © nsdirusisead asesiogneg ublew argasb syasiuggauese slaya weud unisw oiesT £ -owldutudib gasy nsunisloq dsiow’ anenss oseiedinss sil 2 WU an ceeees @82KNZ Ngo? njplef Instnis2, igi AimloT ase nesasonset & liqid inkoT eatlinde%t samsbenud astieovin ee “pip igolonAsT™ AsihdA wots