Makalah Pertamina Up 4 & 6 Fix

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Penggunaan minyak bumi saat ini terus berkembang dan semakin
meningkat. Minyak bumi merupakan salah satu sumber energi utama yang masih
digunakan, terutama untuk pembangkit tenaga listrik dan sebagai bahan bakar untuk
berbagai jenis mesin. Konsumsi minyak bumi terus meningkat terutama untuk
keperluan dalam negeri, diantaranya mencapai 34% sebagai Bahan Bakar Minyak
(BBM) untuk kebutuhan pulau Jawa. Berdasarkan UU No.19/1960 tentang
pendirian Perusahaan Negara dan UU No.44/1960 tentang Pertambangan Minyak
dan Gas Bumi, maka pada tahun 1961 dibentuk perusahaan negara sektor minyak
dan gas bumi, yaitu PN Pertamina dan PN Permina, yang bergerak dalam usaha
eksplorasi, eksploitasi, pengolahan dan pemasaran/distribusi.
Pada tahun 1971, terbit UU No.8/1971 yang menetapkan penggabungan
kedua perusahaan tersebut menjadi PN Pertamina, sebagai pengelola tunggal dalam
pemenuhan kebutuhan minyak dan gas bumi negara. Berdasarkan Peraturan
Pemerintah no. 31 th.2003 sebagai amanat dari pasal 60 UU no. 22 th 2001 tentang
Minyak dan Gas Bumi serta akta pendirian PT (PERSERO) PERTAMINA yang
dilakukan oleh Menteri Keuangan dilaksanakan pengalihan Badan Hukum serta
pengalihan Direksi dan Komisaris. Untuk itu, perlu dibangun unit pengolahan
minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang meningkat tersebut. Dalam usaha
tersebut, maka pada tahun 1974 dibangunlah kilang minyak yang dirancang untuk
mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah, dengan maksud selain
untuk mendapatkan produk BBM, juga untuk mendapatkan bahan dasar minyak
pelumas dan aspal.
Pembangunan kilang minyak di Cilacap merupakan salah satu dari unit-unit
pengolahan yang ada di Indonesia. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap berada di
bawah tanggung jawab Direktorat Pengolahan Pertamina. Refinery Unit IV Cilacap
ini merupakan unit pengolahan terbesar dan terlengkap hasil produksinya.
Pembangunan kilang minyak di Cilacap dilaksanakan dalam lima tahap yaitu Kilang
Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Debottlenecking Project, dan

Kilang SRU.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun masalah yang akan dibahas yaitu :
1. Bagaimana sejarah Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
2. Bagaimana deskripsi proses Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
3. Apa saja unit penunjang Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
4. Bagaimana diagram alir Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
5. Apa saja produk yang dihasilkan Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
6. Bagaimana sejarah Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan
7. Bagaimana deskripsi proses dan unit penunjang serta produk yang dihasilkan
Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan
8. Bagaimana diagram alir Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari makalah ini adalah :
1. Mengetahui sejarah Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
2. Mengetahui deskripsi proses Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
3. Mengetahui unit penunjang Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
4. Mengetahui diagram alir Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
5. Mengetahui produk yang dihasilkan Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
6. Mengetahui sejarah Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan
7. Mengetahui deskripsi proses dan unit penunjang serta produk yang dihasilkan
Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan
8. Mengetahui diagram alir Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Sejarah pertamina UP IV Cilacap

Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap merupakan salah satu dari 7 jajaran unit
pengolahan yang memiliki kapasitas produksi terbesar yakni 348.000 barrel/hari, dan
terlengkap jenis produknya. Kilang ini bernilai strategis karena memasok 44%
kebutuhan BBM nasional atau 75% kebutuhan BBM di Pulau Jawa. Selain itu kilang ini
merupakan satu-satunya kilang di tanah air saat ini yang memproduksi aspal dan base
oil. Kilang Unit Pengolahan IV terdiri dari:
2
1. Fuel Oil Complex (FOC) I, dan Lube Oil Complex (LOC) I.

2. Fuel Oil Complex (FOC) II, dan Lube Oil Complex (LOC) II, serta Lube Oil
Complex III yang dibangun bersamaan dengan Debottlenecking (1998/1999).
3. Kilang Petrokimia Paraxylene.
Kilang Minyak I /Fuel Oil Complex I (FOC I)
Kilang Minyak I dibangun tahun 1974 dengan kapasitas semula 100.000
barrel/hari. Kilang Minyak I ini beroperasi sejak diresmikan Presiden RI tanggal
24 Agustus 1976. Sejalan dengan peningkatan kebutuhan konsumen, tahun
1998/1999 ditingkatkan kapasitasnya melalui Debottlenecking project sehingga
menjadi 118.000 barrel/hari. Kilang ini dirancang untuk memproses bahan baku
minyak mentah dari Timur Tengah, dengan maksud selain mendapatkan BBM
sekaligus untuk mendapatkan produk NBM yaitu bahan dasar minyak pelumas
(lube oil base) dan aspal. Mengolah minyak dari Timur tengah bertujuan agar
dapat menghasilkan bahan dasar pelumas dan aspal, mengingat karakter minyak
dari dalam negeri tidak cukup ekonomis untuk produksi dimaksud.
Kilang Minyak II /Fuel Oil Complex II(FOC II)
Sedangkan Kilang Minyak II ini dibangun tahun 1981, dengan pertimbangan
untuk pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri yang terus meningkat. Kilang yang
mulai beroperasi 4 Agustus 1983 setelah diresmikan Presiden RI, memiliki kapasitas
awal 200.000 barrel/hari. Kemudian mengingat laju peningkatan kebutuhan BBM
ditanah air, sejalan dengan proyek peningkatan kapasitas (debottlenecking) pada tahun
1998/1999, kapasitasnya juga ditingkatkan menjadi 230.000 barrel/hari. Kilang ini
mengolah minyak "cocktail" yaitu minyak campuran, tidak saja dari dalam negeri juga
di impor dari luar negeri.
Kilang Petrokimia Paraxylene
Kilang Paraxylene Cilacap dibangun tahun 1988 dan beropersi setelah
diresmikan oleh Presiden RI tanggal 20 Desember 1990. Kilang ini menghasilkan
produk NBM dan Petrokimia. Pertimbangan pembangunan Kilang ini didasarkan atas
pertimbangan:
1.
Tersedianya bahan baku Naptha yang cukup dari Kilang Minyak II Cilacap.
2.
Adanya
3.
Disamping terbukanya peluang pasar baik didalam maupun luar negeri.
sarana
pendukung
berupa
dermaga
tangki
dan
utilitas.
Kilang Minyak Cilacap didirikan dengan maksud untuk menghasilkan produk

BBM dan non-BBM guna memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selalu meningkat
dan mengurangi ketergantungan terhadap suplai BBM dari luar negeri. Pembangunan
kilang minyak di RU IV Cilacap dilaksanakan dalam dalam lima tahap yaitu Kilang
Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Debottlenecking Project, dan Kilang
SRU.
2.2 Deskripsi Proses
Unit unit yang terdapat di PT. Pertamina RU IV secara garis besar dapat
dibagi menjadi 5 bagian yakni kilang FOC, kilang LOC, kilang Paraxylene, kilang
LPG, dan unit utilitas.
2.2.1
Kilang FOC
Kilang ini berfungsi sebagai penghasil produk bahan bakar minyak seperti
gasoline, diesel oil, avtur, kerosene, dan LPG. Unit ini dibagi menjadi 2 unit utama
yakni kilang FOC I dan FOC II. Kilang FOC I mengolah Arabian crude oil sementara
kilang FOC II mengolah campuran minyak domestic dan minyak impor. Unit unit
utama dalam kilang ini ditunjukkan oleh tabel 1.1
Tabel 1.1 Unit Unit Utama di Kilang FOC
Unit Terkait
Unit 1100 dan 011 Crude
Fungsi
Memisahkan crude oil menjadi fraksi
Distillating unit (CDU)
fraksinya
Unit 1200 dan 012Naphtha
didasarkan pada Boiling Range

Menghilangkan
kontaminan
dalam
Hydrotreater (NHT)
Naphtha (S,N,O, metal) yang bersifat
(bahan
bakar
minyak)
racun pada katalis, unsur halide serta

Unit 1300 Hydrodesulphurizer
menjenuhkan senyawa olefin

Mengurangi senyawa sulfur yang masih
(HDS)
terdapat pada Light Gas Oil (LGO) dan
Unit 1400 dan 014 Platformer
Heavy Gas Oil (HGO) dari CDU

Menaikkan angka oktan menjadi lebih
Unit
tinggi, untuk capuran blending gasoline
Unit 1500 Propane
atau premium.
Memisahkan unsur C1 dan C2 dari gas
Manufacturing Facilities (PMF)
hasil sampingan produk Platformer dan
Unit 1600 dan unit 016 Merox
digunakan sebagai bahan baku LPG

Sebagai pemurni kerosene sehingga
Treater unit
mencapai smoke point dengan cara
Unit 013 AH Unibon Unit
menginjeksikan Anti Static Additive

Memerbaiki Smoke Point kerosene agar
Unit 15 LPG Recovery Unit
tercapai smoke point minimal 17 mm

Memisahkan LPG propane dan LPG
Unit 018 Thermal Distillate
butane yang berasal dari unit platformer

Mengolah LGO dan HGO dari
Hydrotreating Unit
Visbreaker agar diperoleh diesel oil

dengan indeks sekitar 45 dan flash point
Unit 018 Visbreaker
tidak kurang dari 1450F

Mengolah minyak fraksi berat menjadi
fraksi ringan dengan cara cracking
menggunakan media pemanas.
2.2.2
Kilang LOC
Kilang ini berfungsi untuk memproduksi Lube base oil yang akan digunakan
sebagai bahan baku minyak pelumas. Kilang ini dibagi menjadi 3 unit utama yakni
kilang LOC I, LOC II, LOC III. Unit unit utama dalam kilang ini dapat dilihat pada
table 1.2
Tabel 1.2 Unit Terkait di Kilang LOC
Unit unit terkait
High Vacuum Unit
Fungsi
Memisahkan fraksi Distillate dengan
Short
Residue.
Proses
dengan
menggunakan Distilasi vakum untuk

Propane Deasphalting Unit
menghindari terjadinya cracking

Memisahkan fraksi aspal dengan DAO
5
menggunakan prinsip ekstraksi dengan

Furfural Extraction Unit
pelarut propane
Memisahkan komponen aromatic pada
dasar base oil sehingga memiliki VI
MEK Dewaxing Unit
dan kestabilan tinggi

Memisahkan komponen
wax pada
bahan dasar base oil sehingga memiliki

pour point yang rendah dengan prinsip
ekstraksi menggunakan pelarut MEK
HTU (Hydrotreating Unit)
dan Toluen
Menghilangkan komponen impuritis
dan juga untuk menaikkan bilangan VI
2.2.3
Kilang Paraxylene
Kilang ini berfungsi untuk memproduksi Paraxylene yang merupakan bahan
baku pabrik Purified Terepthalic Acid di Pertamina RU-III yang dapat digunakan
sebagai bahan baku pembuat tekstil. Unit unit utama pada kilang ini dapat dilihat pada
tabel 1.3
Tabel 1.3 Unit Terkait di Kilang Paraxylene
Unit unit terkait
Unit R2 Naphtha Hydrotreater
Platformer dan CCR
Fungsi
Memersiapkan
heavy
terbatas
kontaminasi
impurities
Mengolah
dari
senyawa
naphtha
yang
berbagai
paraffinic
dan
naphthenic yang terdapat pada treated

Sulfolane Unit
naphtha menjadi senyawa aromatic

Memisahkan gugus aromat dari gugus non
Tatoray Process Unit
aromatic
Menkonversi Toluene menjadi Benzene
Xylene Fractionation Unit
dan campuran Xylene

Memisahkan capuran
antara
xylene
Paraxylene Extraction Process Unit
dengan C9 aromat dan lainnya

Proses pemisahan kontinyu
untuk
adsorbsi
selektif
dari
campuran
Isomar Process Unit
isomernya.
Proses isomerisasi katalis mengubah C8
aromat menjadi campuran yang seimbang
dengan
menggunakan
noble
metal
catalyst
2.2.4 Kilang LPG

Kilang ini berfungsi
memproduksi LPG untuk kebutuhan masyarakat
Indonesia, khususnya yang tinggal di pulau Jawa. Unit unit utama yang ada di kilang
ini adalah :
1. Utility
2. Gas treating Unit
3. LPG Recovery
4. Sulfur Recovery
5. Tail Gas Unit
6. Refrigerant
2.2.5
Unit Utilitas
Unit ini berfungsi sebagai penyedia energi listrik, pengelolaan air untuk seluruh
sarana dan prasarana pabrik, pengolahan udara untuk pabrik dan pusat pengolahan
limbah pabrik. Unit utilitas terdiri dari 4 unit utama yaitu:
1. Pembangkit Tenaga Listrik
2. Steam Generator Unit
3. Cooling Water System
4.
Unit Sistem Udara Tekan
2.3 Unit Penunjang Produksi
Unit penunjang produksi didirikan bertujuan untuk melengkapi unit utama,
membantu kemudahan penanganan unit utama ataupun untuk mengelola produk
samping sehingga menghasilkan bahan yang berguna.
2.3.1
Oil Movement
Unit ini bertanggung jawab dalam menangani pergerakan minyak baik dalam
maupun ke luar kilang terlebih dengan kondisi kilang yang memiliki kapasitas
pengolahan 348.000 barel/hari.
Tugas dan tanggung jawab bagian ini antara lain :
Menerima crude oil dan menyalurkannya ke unit FOC I dan FOC II
Menerima stream dari unit FOC I dan FOC II
Menyiapkan feed untuk secondary processing
Menyalurkan produksi dari secondary/tertiary processing
Menyalurkan produksi dari kilang ke tangki penampungan
Melaksanakan blending produk menjadi finishing produk
Pemompaan hasil-hasil minyak ke kapal, Perbekalan Dalam Negeri

(PDN), dan Own Use
Melakukan slpos/ballast recovery
Untuk menunjang pelaksanaan tugas dan tanggung jawab tersebut, tersedia fasilitas dan
peralatan operasi antara lain :
Dermaga, untuk bongkar muat crude oil, BBM, dan NBM
Tangki-tangki, untuk penampungan crude, produk dan slpos
Pipa-pipa, untuk pemompaan feed ke kilang, blending, produk dll
Oil Catcher (CPI), untuk menampung minyak yang tercecer dari bocoran
pipa-pipa, pengedrainan tangki, dari parit dan holding basin
Holding basin yang berhubungan dengan CPI berfungsi untuk
mengembalikan
atau
memperbaiki
kualitas
air
buangan,
terutama
mengembalikan kandungan oksigen
2.3.2
Silencer untuk mengurangi kebisingan
Groyne sebagai sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut
Laboratorium
Bagian laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena dari
laboratorium ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan
data-data yang diberikan maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga
standar mutu sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Bagian laboratorium berada di bawah Manajer Kilang yang mempunyai tugas pokok :
Sebagai pengontrol kualitas bahan baku, apakah sudah memenuhi

persyaratan yang diperkenankan atau tidak.
Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sudah memenuhi standar yang

berlaku atau belum.
Bahan-bahan yang diperiksa di laboratorium ini adalah :
Crude Oil
Stream product FOCI/II, LOCI/II/III, dan paraxylene

Utilities : water, steam, fuel oil, fuel gas, chemical agent, dan katalis
Intermediate product dan finishing product.

Dalam pelaksanaan tugas, bagian laboratorium dibagi menjadi Laboratorium
Pengamatan, Laboratorium Analitik dan Gas, Laboratorium Litbang, dan Ren. ADM/
Gudang/ Statistik.
2.3.3
Unit Nitrogen Plant

Nitrogen pada kilang ini diperlukan untuk CCR sistem dan tangki tailing.
Kapasitas Nitrogen plant ini adalah:

N2 gas
: 800 Nm3/jam
N2 liquid : 130 Nm3/jam
Udara dilewatkan melalui suction filter untuk menghilangkan debu-debu,

selanjutnya ditekan dan dimasukkan ke dalam absorber, kemudian didinginkan sampai
kira-kira 5oC pada ciller unit.
2.3.4
Hot Oil System Unit

Walaupun tidak langsung dengan proses, unit ini sangat penting keberadaannya
karena merupakan sumber panas bagi unit-unit lain, antara lain untuk menguapkan
pelarut pada pelarut recovery. Prinsip operasinya adalah secara kontinyu dalam sirkulasi
tertutup.
2.3.5
Sour Water Stripper
10
Unit ini berfungsi untuk membersihkan air buangan dari crude distiling unit,
hydrodesulfurizer unit dan unit lain yang masih banyak mengandung amoniak, sulfida
dan kotoran-kotoran lain berupa sisa-sisa minyak sehingga apabila langsung dibuang
akan memberikan bau dan mengakibatkan terjadinya polusi air. Pada proses
pembersihan air ini digunakan LP steam sebagai separating agent (zat pembersih) di
dalam packed colom. Hasil atas yang berupa uap/gas sebagai bahan bakar pada crude
heater, sedang airnya dikirim ke corrugated plate interceptor (CPI) untuk mengambil
minyak yang masih terikat. Unit ini didesain untuk mengolah 32,3 m 3/jam
(733
ton/hari) sour water dengan perkiraan kandungan H2S sebesar 29 Kg/jam (0,7 ton/hari)
dan kandungan NH3 sebesar 7 Kg/jam (0,16 ton/hari).
2.3.6
Sulfur Recovery Unit

Sulphur Recovery Unit (SRU) didirikan untuk memisahkan acid gas dari amine
regeneration di gas treating unit (GTU), dirubah menjadi H 2S dalam bentuk gas menjadi
sulfur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim melalui eksport.
2.3.7
Tail Gas Unit

TGU (Tail Gas Unit) dirancang untuk mengolah acid gas dari sulphur recovery
unit (SRU). Semua komponen sulfur diubah menjadi H 2S untuk dihilangkan di unit
PGU absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan sebagian dibakar menjadi jenis
sulfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang ke atmosfer.
2.4 Diagram Alir
10
11
11
12
2.5 Produk
Produk produk yang dihasilkan Pertamina RU IV adalah BBM, nonBBM,
maupun petrokimia. FOC I dan II memproduksi BBM maupun Non BBM sedangkan
LOC I, II, III memproduksi minyak dasar pelumas. KPC memproduksi berbagai macam
petrokimia yang komersial. Pada tabel 2.3 dan 2.4 dapat dilihat jenis produk yang
diproduksi oleh FOC I, II dan LOC I, II, III serta KPC.
Tabel 2.3 Produk dari FOC I dan II
12
13
Fuel Oil Complex I

BBM
Non BBM
Premium
LPG
Kerosene
Avtur
ADO / IDO
Naphtha
Long Residu
Fuel Oil Complex II

BBM
Non BBM
Premium
LPG
Kerosene
Naphtha
ADO / IDO
LSWR
IFO
Sumber : PT. Pertamina RU IV Cilacap
Tabel 2.4 Produk dari LOC I, II, III dan KPC

LOC I
Minarex A
Minarex B
Slack Wax
Parafinic 95
Parafinic 60
Asphalt
VGO
LOC II
Slack Wax
Minarex H
Asphalt
VGO
LOC III
KPC
Asphalt
Slack Wax
Paraxylene
Benzene
LPG
Raffinate
Heavy Aromate
Toluene
Base Oil Group I

HVI 60
Base Oil Group II
Base Oil Group III
HVI 95
LMO 95
LMO 4
HVI 160S
MMO 160S
MMO 8
HVI 650
Bahan bahan petrokimia diproduksi oleh KPC menghasilkan 590.000 ton/tahun

produk dengan produk utama paraxylene dan benzene serta produk sampingan raffinate,
heavy aromate, dan toluene.
2.5.1 Produk Non BBM
A. LPG
B. Naphtha
C. Aspal (Asphalt)
13
14
Deskripsi
Aspal diproduksi oleh Kilang LOC I/II/III, dihasilkan oleh jenis Crude Oil jenis
Asphaltic berbentuk semisolid, bersifat Non Metalik, larut dalam CS2 (Carbon
Disulphide), mempunyai sifat waterproofing dan adhesive.
Dikemas dalam bentuk : bulk (curah), drum. Untuk kebutuhan skala kecil telah
disediakan aspal kemasan karton ukuran 5, 10, 20 dan 25 kg.
Jenis Produk
Penetrasi 60/70 (60 Pen)
Kegunaan
Aspal PT PERTAMINA (PERSERO) digunakan diberbagai proyek di
Indonesia untuk:
-Pembuatan jalan dan landasan pesawat yang berfungsi sebagai perekat, bahan
pengisian dan bahan kedap air.
- Juga dapat digunakan sebagai pelindung/coating anti karat, isolasi listrik,
kedap suara atau penyekat suara dan getaran bila dipakai untuk lantai.
Spesifikasi
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Analisa
Specific Gravity at 25 /
25 C
Ductility at 25 C
Flash Point C.O.C
Loss on Heating at 5
Unit
Metoda
Min
Max
ASTM D - 70
10000
cm
C
ASTM D - 113
ASTM D - 92
100
200
hours / 163 C
Penetration at 25 C
Penetration after Loss
% wt
ASTM D - 6
0.4
0.1 mm
ASTM D - 5
60
79
on Heating
Solubility in CCl-4
Softening Point Ring
ASTM D - 5
75
% wt
ASTM D - 2042
99
C
ASTM D - 36
48
58
and Ball
Ref : Keputusan Direktorat masalah jalan No : KPTS/II/3/1973 (ttd Ir. Isbandi)
tgl 10 April 1973
14
15

No.
Analisa
Unit
Metoda
Min
Max
Specific Gravity at 25 /
1.
ASTM D - 70
10000
25 C
2. Ductility at 25 C
cm
ASTM D - 113
100
3. Flash Point C.O.C
C
ASTM D - 92
225
Loss on Heating at 5
4.
% wt
ASTM D - 6
0.6
hours / 163 C
5. Penetration at 25 C
0.1 mm
ASTM D - 5
80
99
Penetration after Loss
6.
%
ASTM D - 5
75
on Heating
7. Solubity in CCl-4
% wt ASTM D - 2042
99
Softening Point Ring
8.
C
ASTM D - 36
46
54
and Ball
Ref : Keputusan Direktorat masalah jalan No : KPTS/II/3/1973 (ttd Ir. Isbandi)
tgl 10 April 1973
D. Heavy Aromate
Deskripsi
Heavy Aromate adalah produk sampingan dari Kilang PT PERTAMINA
(PERSERO) Unit Pengolahan IV Cilacap yang diproduksi oleh unit Naptha
Hydro Treater. Kapasitas produksi Heavy Aromate adalah 11.461 ton/tahun.
Produk ini dimanfaatkan sebagai solvent dan dipasarkan di dalam negeri dalam
bentuk cair.
Kegunaan
Sebagai bahan solvent.
Spesifikasi Heavy Aromate Pertamina RU IV
Sifat
Metode
Spesifikasi
Warna ASTM
ASTM D 1500
4 max
Penampakan
Visual
Bening
Spec Gravity 600/600 F
ASTM D 1298
0,875 0,930
ASTM D 93
130 min
Flash point PMcc
Satuan
15
16
Cu Stripp pada 1000C/ 3
ASTM D 130
No. 1 max
ASTM D 611
16 max
jam
0
Mixed Aniline Point
Distillation
ASTM D 86
IBP
160 min
FBP
350 max
Aromatic Content
%berat
C
C
UOP 744
97 min
No.
Analisa
1.
Color ASTM
2.
Appearance
3.
Spec. Gravity 60 / 60 F
4.
Flash Point PMcc
5.
Cu Stripp at 100 C / 3 hours
6.
Mixed Aniline Point
7.
Distillation
8.
Unit
Metoda
ASTM D
- 1500
-IBP
-FBP
Aromatic Content *)
16
wt %
Spesifikasi
4.5 max
VISUAL
Clear
ASTM D
0.9100 -
- 1298
ASTM D
0.9500
- 93
ASTM D
- 130
ASTM D
- 611
ASTM D
- 86
130 min
No. 1 max
to be
reported
160 min
355 max
UOP
744
97 min
17
9.
Composition *)
wt %
UOP
to be
744
reported
- Non Aromate
- Indane
-C8A
-C9A
- C 10 A
- C 10 + aA
*) Recovery at 205 C (ASTM D - 86)
E. Lube Base Oil

Deskripsi
Lube Base Oil adalah bahan baku pelumas atau disebut pelumas dasar,
diproduksi oleh MEK Dewaxing Unit (MDU) I, II, dan III di Kilang PT
PERTAMINA
(PERSERO)
Unit
Pengolahan
IV
Cilacap.
Diproduksi dalam bentuk cair.

Jenis Produk
HVI - 60
HVI - 95
HVI - 160S
HVI - 160B
HVI - 650
Kegunaan
Sebagai bahan baku minyak pelumas berbagai jenis permesinan baik berat
maupun ringan. Selain itu lube base oil juga digunakan untuk bahan
kosmetika.
Spesifikasi
No.
Analisa
1. Appearance
Metoda
VISUAL
17
HVI - 60
clear &
HVI - 95
clear &
18
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Ash Content, % wt
(max)
Cloud Test (No Cloud at
0 C) (min)
Color ASTM (max)
Color Stability, 48 hours
at 100 C (max)
Flash Poin PMCC, C
(min)
Total Acidity, mg
8.
KOH/g (max)
Pour Point, C (max)
9.
10.
Viscosity at 100 C, cst
11.
Viscosity Index (min)
No.
bright
bright
ASTM D - 482
0.01
0.01
SMS - 2556
1.5
2.0
ASTM D - 260
1.0
1.0
ASTM D - 93
240
210
ASTM D - 974
0.05
0.05
ASTM D - 97
ASTM D -
-15
to be
-9
to be
1298
ASTM D - 445
ASTM D -
reported
4.40 - 4.90
reported
6.7 - 7.4
95
95
ASTM D 1500
2270
Analisa
Metoda
1.
Appearance
VISUAL
2.
Ash Content, % wt (max)
3.
Cloud Test (No Cloud at 0 C)

(min)
Color ASTM (max)
ASTM D 482
SMS - 2556
4.
5.
6.
Color Stability, 48 hours at 100 C

(max)
Flash Poin PMCC, C (min)
7.
Total Acidity, mg KOH/g (max)
8.
Pour Point, C (max)
18
ASTM D 1500
ASTM D 260
ASTM D 93
ASTM D 974
ASTM D 97
HVI 160S/
HVI 160B
clear &
bright
0.01
clear &
bright
0.01
3.0
4.0
1.0
1.0
228
267
0.05
0.05
-9
-9
HVI - 650
19
9.
10.
Viscosity at 100 C, cst
11.
Viscosity Index (min)
ASTM D 1298
ASTM D 445
ASTM D 2270
to be
reported
10.7 11.8
95
to be
reported
30.5 - 33.5
95
F. Low Sulphur Waxy Residue (LSWR)

Deskripsi
Low Sulphur Waxy Residue (LSWR) merupakan bottom produk yang
diproduksi oleh Crude Distilasi Unit Kilang PT PERTAMINA (PERSERO)
Unit Pengolahan IV Cilacap.
Kegunaan
Sebagai bahan baku untuk diproses lebih lanjut menjadi berbagai produk BBM
dan NBM, disamping dapat dimanfaatkan sebagai pemanas di negara-negara
bersuhu dingin.
Spesifikasi
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
L S W R Domestik / Ekspor
Analisa
Unit
Metoda
Specific Gravity at 60 / 60 F
ASTM
D - 1298
A.P.I Gravity at 60 / 60 F
ASTM
D - 1250
Ash Content
% wt
ASTM
D - 482
Conradson Carbon Residue
% wt
ASTM
D - 189
Flash Point PMcc
F
ASTM
D - 93
Pour Point
F
ASTM
D - 97
Sulphur Content
% wt
ASTM
D - 1552
Viscosity redwood 1 / 140 F
seconds
*)
Water Content
% vol
ASTM
19
Min
0.8789
20.5
166
100
-
20
D - 95
*) By convertion from ASTMD 445
G. Minarex (Pertamina Extract)

Deskripsi
Minarex dihasilkan oleh Kilang minyak PT PERTAMINA (PERSERO) Unit
Pengolahan IV Cilacap untuk memenuhi kebutuhan proccessing oil pada
industri barang karet, ban dan tinta cetak.
Minarex sebagai proccessing aid sangat penting perannya dalam pembuatan
komponen karet pada industri ban dan industri barang karet, yaitu:
-
Memperbaiki proses penulakan dan pemekaran karet.

Menurunkan kekentalan komponen karet.
Jenis Produk
Minarex A
Minarex B
Minarex H
Kegunaan
Minarex digunakan sebagai "pelarut" pada industri cetak, sehingga
kualitas tinta menjadi lebih baik.
20
21
Spesifikasi
Minarex B
No.
Analisa Fisik
Metoda
Min
Max
1.
Specific Gravity 60 / 60 F
ASTM D - 1298 0.98
1.02
2.
Aniline Point, C
ASTM D - 611
29
3.
Colour ASTM, 1% dilution ASTM D - 1500 -
4.
Flash Point, C.O.C., F
ASTM D - 92
445
500
5.
Pour Point, F
ASTM D - 97
80
6.
Refraction Index 20 C
ASTMD - 1218
1.5625
1.5830
7.
Viscosity Grafity Constant
ASTM D - 2501 0.9380
0.9815
8.
Kinematic Viscosity
ASTM D - 445
17.6
18
15
at 210 F, cst
9.
Saybolt Viscosity at 210
ASTM D - 2161 78
89
F, SUS
Minarex H
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Analisa Fisik
Aniline Point, C
Colour ASTM, 1% dilution
Pour Point, F
Kinematic Viscosity
21
Metoda
ASTM D - 1298
ASTM D - 611
ASTM D - 1500
ASTM D - 92
ASTM D - 97
ASTM D - 1218
ASTM D - 2501
ASTM D - 445
Min
1.03
22
425
1.5622
0.9910
20
Max
1.15
53
2.0
495
85
1.6198
1.1405
36.8
22
9.
at 210 F, cst
ASTM D - 2161
F, SUS
98
174
Minarex A
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Analisa Fisik
Aniline Point, C
Colour ASTM, 1% dilution
Pour Point, F
Kinematic Viscosity
Metoda
ASTM D - 1298
ASTM D - 611
ASTM D - 1500
ASTM D - 92
ASTM D - 97
ASTM D - 1218
ASTM D - 2501
ASTM D - 445
Min
0.98
16
380
9.
at 210 F, cst
ASTM D - 2161 46
1.5620
0.9540
6.0
Max
1.01
20
1
450
60
1.5760
0.9795
9.0
56
F, SUS
H. Parafinic Oil
Paraffinic Oil 95
Analisa
Unit Metoda
Specific Gravity
ASTM D -
Min
0.8760
2.
at 60 / 60 C
Viscosity Kinematic at
1298
ASTM D -
6.9
3.
210 C
Viscosity Gravity
445
ASTM D -
0.8132
0.8221
4.
Constant
Refractive Index at 20
2501
ASTM D -
1.4800
1.4860
5.
C
Pour Point
1218
ASTM D -
15
6.
Flash Point C.O.C
97
ASTM D -
410
0.5
100.0
108.8
No.
1.
cSt
7.
Colour ASTM, 1%
92
ASTM D -
8.
dilution
Aniline Point
1500
ASTM D -
C
22
Max
0.8850
8.6
23
611
I.
Toluene
Deskripsi
Produk toluene cair yang diproduksi Pertamina RU IV dipasarkan di dalam
negeri sebanyak 12.127 ton/tahunnya. Produk ini dimanfaatkan sebagai bahan
baku untuk pembuatan TNT, solvent, pewarna, pembuatan resin, bahan
pembuat parfum, pembuatan plasticizer, dan obat obatan.
Kegunaan
Sebagai bahan baku TNT (Bahan Peledak), solvent, pewarna, pembuat resin.
Juga untuk bahan parfum, pembuat plasticizer dan obat-obatan.
Spesifikasi
No.
Analisa
Apperance
Unit
1.
Metoda
VISUAL
3.
4.
15.65 C
Density @ 20 C
ASTM D - 4052
0.873
gr / ml
ASTM D - 5052
0.865 to
ASTM D - 1209
ASTM D - 848
0.870
20 max
2 max
mg
NaOH
ASTM D - 847
/ 100ml
6.
7.
8.
whitout
Color Pt. Co
Acid Wash Color
Acidity
5.
Bright
sediment
0.869 to
Rel. Density @ 15.65 /

2.
Spesifikasi
Clear &
Sulphur Compound
(H2S / SO2)
Distilation
- Range
Copper Corrosion
23
no free
Acid
ASTM D - 853
Neg / Neg
ASTM D - 850
1.8 max
ASTM D - 849
Passes
24
9.
Total Non-Aromatics
vol %
ASTM D - 4492
1.5 max
J. Paraxylene
Produk Paraxylene sebagian diekspor ke luar negeri bersama dengan benzene
dan sebagian lagi digunakan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku Pusat
Aromatik di Pertamina RU III, Plaju. Di kilang tersebut, paraxylene diolah
menjadi Purified Therepthalic Acid (PTA) yang selanjutnya dapat dimanfaatkan
sebagai bahan baku bagi industry tekstil.
Spesifikasi Paraxylene Pertamina RU IV

Karakteristik
Purity, %wt
Appeareance at 300C
Bromine Index
Color Saybolt
Distillation Range 0C
Doctor Test
Orto Xylene, %wt
Meta Xylene, %wt
Non Aromatics, %wt
Metode
ASTM D 3798
Visual
ASTM D 1492
ASTM D 156
ASTM D 850
ASTM D 235
ASTM D 3798
ASTM D 3798
ASTM D 3798
Spesifikasi
Min 99,65
C & B without sediment
Max 200
Min +25
20C (include 138,40C)
Negative
Max 0,1
Max 0,25
Max 0,20
K. Benzene
Benzene dapat dimanfaatkan sebagai bahan dasar industri petrokimia. Produk ini
tidak digunakan untuk memenuhi kebutuhan domestic, seluruhnya diekspor ke
luar negeri.
2.5.2
Produk BBM (Bahan Bakar Minyak)
A. Bensin Premium
Premium adalah bahan bakar minyak jenis distilat berwarna kekuningan
yang jernih. Warna kuning tersebut akibat adanya zat pewarna tambahan (dye).
Penggunaan premium pada umumnya adalah untuk bahan bakar kendaraan
24
25
bermotor bermesin bensin, seperti : mobil, sepeda motor, motor tempel dan lainlain. Bahan bakar ini sering juga disebut motor gasoline atau petrol.
B. Solar/Gasoil (HSD: High Speed Diesel)
Minyak solar adalah bahan bakar jenis distilat berwarna kuning kecoklatan
yang jernih. Penggunaan minyak solar pada umumnya adalah untuk bahan bakar
pada semua jenis mesin diesel dengan putaran tinggi (diatas 1.000 RPM), yang
juga dapat dipergunakan sebagai bahan bakar pada pembakaran langsung dalam
dapur-dapur kecil, yang terutama diinginkan pembakaran yang bersih. Minyak
solar ini biasa disebut juga Gas Oil, Automotive Diesel Oil, High Speed Diesel.
C. Kerosene
Minyak tanah atau kerosene merupakan bagian dari minyak mentah yang
memiliki titik didih antara 150 C dan 300 C dan tidak berwarna. Digunakan
selama bertahun-tahun sebagai alat bantu penerangan, memasak, water heating,
dll yang umumnya merupakan pemakaian domestik (rumahan).
D. IDF (Industrial Diesel Fuel)

Minyak Diesel adalah hasil penyulingan minyak yang berwarna hitam
yang berbentuk cair pada temperature rendah. Biasanya memiliki kandungan
sulfur yang rendah dan dapat diterima oleh Medium Speed Diesel Engine di
sektor industri. Oleh karena itulah, diesel oil disebut juga Industrial Diesel Oil
(IDO) atau Marine Diesel Fuel (MDF).
E. IFO (Industrial Fuel Oil)
Sebuah campuran bahan bakar minyak gasoil dan berat, dengan gasoil
kurang dari minyak diesel laut.
2.5 Sejarah Pertamina VI Balongan
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan merupakan kilang keenam
dari tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan bisnis
utamanya adalah mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi produk-produk BBM
(Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia. Refinery Unit VI Balongan mulai
beroperasi sejak tahun 1994. Kilang ini berlokasi di Indramayu (Jawa Barat) sekitar
200 km ke arah timur Jakarta, dengan wilayah operasi di Balongan, Mundu, dan Salam
25
26
Darma. Bahan baku yang diolah di Kilang Refinery Unit VI Balongan adalah minyak
mentah Duri.
Refinery Unit VI Balongan di rancang untuk mengolah Crude dengan kapasitas
residu yang cukup besar sekitar 62% dari total feed. Refinery Unit VI Balongan
memiliki ciri utama yaitu RCC yang terdiri atas dua alat utama adalah reaktor dan
regenerator. Oleh karena ciri utama tersebut, RU-VI Balongan mengambil logo
berbentuk reaktor dan regenerator Keberadaan Refinery Unit VI Balongan sangat
strategis bagi bisnis Pertamina maupun bagi kepentingan nasional. Sebagai kilang yang
relatif baru dan telah menerapkan teknologi terkini, Pertamina Refinery Unit VI
mempunyai nilai ekonomis yang tinggi. Dengan produk-produk unggulan seperti
Premium, Pertamax, Pertamax Plus, Solar, Pertamina DEX, LPG, Propylene. Sebelum
adanya konversi dari penggunaan minyak tanah menjadi LPG sebagai bahan bakar,
Pertamina Refinery Unit VI Balongan masih memproduksi kerosene (minyak tanah).
Pertamina Refinery Unit VI mempunyai kontribusi yang besar dalam
menghasilkan pendapatan baik bagi PT Pertamina maupun bagi negara. Selain itu
Refinery Unit VI Balongan mempunyai nilai strategis dalam menjaga kestabilan
pasokan BBM ke DKI Jakarta, Banten, sebagian Jawa Barat dan sekitarnya yang
merupakan sentra bisnis dan pemerintahan Indonesia.
Dalam kaitannya dengan upaya mengamankan kebijakan nasional di bidang
energi tersebut, keberadaan kilang Balongan mempunyai makna yang besar, tidak saja
bagi PT. PERTAMINA (Persero) tetapi bagi bangsa dan negara. Di satu pihak hal ini
dapat meningkatkan kapasitas pengolahan di dalam negeri yang masih sangat
dibutuhkan, di lain pihak hal ini juga dapat mengatasi kendala sulitnya mengekspor
beberapa jenis minyak dalam negeri dengan mengolahnya di kilang minyak di dalam
negeri.
Keberadaan kilang Balongan ini juga merupakan langkah proaktif PT.
PERTAMINA (Persero) untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin
hari semakin bertambah, khususnya untuk DKI Jakarta, Jawa Barat dan sekitarnya. Dari
studi kelayakan yang telah dilakukan, pembangunan kilang Balongan diadakan dengan
sasaran, antara lain:
Pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri, terutama Jakarta, Jawa Barat dan
sekitarnya. Peningkatan nilai tambah dengan memanfaatkan peluang ekspor.
26
27
Memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis Duri Pengembangan daerah.

Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang dinamakan
Proyek EXOR (Export Oriented Refinery) I.
Pemilihan Balongan sebagai lokasi Proyek EXOR I didasari atas berbagai hal,
yaitu:
1. Relatif dekat dengan konsumen BBM terbesar, yaitu Jakarta dan Jawa Barat.
2. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu: Depot UPMS III, Terminal DOH-JBB
(Jawa Bagian Barat), Conventional Buoy Mooring (CBM) dan Single Buoy Mooring
(SBM).
3. Dekat dengan sumber gas alam yaitu DOH-JBB (Jawa Bagian Barat) dan BP.
4.Selaras
dengan
proyek
pipanisasi
BBM
di
Pulau
Jawa.
5. Tersedianya lahan yang dibutuhkan yaitu bekas sawah yang kurang produktif.
6. Tersedianya sarana infrastruktur.
Start Up kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan dilaksanakan pada
bulan Oktober 1994, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995.
Peresmian ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995)
dikarenakan unit Residue Catalytic Cracking (RCC) di kilang mengalami kerusakan.
Unit RCC ini merupakan unit terpenting di kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan, karena merupakan unit yang mengubah residu menjadi minyak ringan yang
lebih berharga. Kapasitas unit ini merupakan yang terbesar di dunia untuk saat ini
sebesar 83000 BPSD.
Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) UP-VI didirikan di Balongan, yang
merupakan salah satu daerah kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk
penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan
pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah. Pulau ini berjarak 70 km arah bujur
timur dari pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam waktu empat
bulan.
Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan
dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang. Sejak tahun 1970, minyak dan
gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan yang
berhasil diproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang
27
28
Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi migasnya sebesar
239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT.
Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun
pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan
sekitarnya.
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
adalah:
1.
Minyak
mentah
Duri,
Riau
(awalnya
2.
Minyak
mentah
Minas,
3.
Gas alam dari Jawa Barat bagian timur.
Dumai
(awalnya
80%,
20%,
saat
saat
ini
50%
feed).
ini
50%
feed).
2.7 Deskripsi Proses

Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan, dapat dibedakan menjadi tiga yaitu:
1.Hydro Skimming Complex (HSC). Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit
(DTU) dan Naphtha Processing Unit (NPU).
2.Distillation & Hydrotreating Complex (DHC). Unit ini terdiri dari Atmospheric
Hydrotreating Unit (AHU) dan Hydrotreating Unit (HTU).
3.Residue Catalytic Craker Complex (RCCC). Unit ini terdiri dari Residue Catalytic
Craker (RCC / RCU) dan Light End Unit (LEU).
CDU merupakan unit distilasi untuk memisahkan minyak mentah menjadi
produk-produknya berdasarkan perbedaan titik didih. Produk-produk unit CDU adalah
gas C1-C4, naphta, kerosene, gas oil, dan residu. Residu dari unit CDU sebagian
langsung sebagai umpan unit RCC, sebagian diolah terlebih dahulu pada unit ARHDM
(Atmospheric Residu Hydrodemetallizer), dan sebagian dikirim ke tangki penyimpanan
untuk cadangan apabila terjadi gangguan.
Unit ARHDM berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang tidak
diiginkan oleh unit RCC khususnya logam Ni dan Va yang merupakan racun bagi
katalis pada unit RCC dan juga sulfur yang korosif pada peralatan proses.
28
29
Umpan RCC adalah treated residu yang merupakan campuran dari DMAR
(Demetallizing Atmospheric Residu) produk ARHDM dan AR (Atmospheric Residu)
produk CDU. Pada RCC terjadi proses perengkahan dengan bantuan katalis di reaktor.
Residu yang berantai panjang akan terengkah menjadi hidrokarbon berantai pendek.
Hasil perengkahan dipisahkan berdasarkan titik didih oleh fraksinator untuk
menghasilkan produk off gas, LPG, propilen, polygasoline (bahan campuran mogas
dengan bilangan oktan 98), naphta, Light Cycle Oil (bahan dasar minyak diesel dan
bahan pencampur solar), serta Decant Oil (bahan dasar minyak bakar). Produk-produk
dari fraksinator unit RCC kemudian diproses pada unit pemurnian untuk memurnikan
produk kilang dari pengotor agar memenuhi spesfikasi pasar yang diinginkan.
Pada akhir tahun 2005, PERTAMINA membuka unit baru untuk memproses dan
meningkatkan angka oktan dari naphta tanpa menggunakan TEL dan MTBE, yaitu
Naphta Process
ing Unit (NPU) atau lebih dikenal dengan Proyek Langit Biru
Balongan (PLBB). Seluruh proses pada kilang tersebut dibantu oleh sistem utilitas yang
terdiri dari generator (generator utama dan generator cadangan), ketel uap, menara
pendingin, sistem udara tekan, dan pabrik nitrogen.
Tabel 2-1 Kapasitas Produksi Unit Proses
Unit Proses
Kapasitas
CDU
125000 BPSD
Amine Treatment, SWS dan Sulphur
30 ton/hari
Plant
NPU
52000 BPSD
ARHDM
58000 BPSD
Hydrogen Plant
76 MMSCFD
GO HTU
32000 BPSD
LCO HTU
15000 BPSD
29
30
RCC
83000 BPSD
Unsaturated Gas Plant
83000 BPSD
LPG Treatment
22500 BPSD
Gasoline Treatment
47500 BPSD
Propylene Recovery
7150 BPSD
Catalytic Condensation
13000 BPSD
2.6.1 Hydro Skimming Complex Unit (HSC)

a. Distillation & Treating Unit (DTU)
Pada unit ini terdiri dari Crude Distilation Unit (CDU) (Unit 11), Amine
Treatment (Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), Sulfur Plant (Unit 25), dan Caustic
soda (Unit 64).
1) Unit 11: Crude Distillation Unit (CDU)
Unit ini pada mulanya dibangun untuk mengolah campuran minyak mentah
yang terdiri dari 80% Duri Crude Oil dan 20% Minas Crude Oil. Dengan kapasitas
keseluruhan sebesar 125.000 BPSD (Barrel Per Stream Day) atau 8281 m3/jam.
Namun pada perkembanganya dengan pertimbangan optimasi, sekarang unit ini
dioperasikan pada perbandingan 50% Duri Crude Oil dan 50% Minas Crude Oil.
Feed pada CDU masih mengandung kontaminan logam serta komponen lain yang
tidak dikehendaki pada proses. Naphta dari CDU diolah lagi untuk menaikkan
bilangan oktan di dalam NPU. Kerosene digunakan untuk campuran pembuatan
gasoil. Gasoil dari CDU masih bersifat tidak stabil sehingga perlu diolah di Gasoil
Hydrotreating Unit (GOHTU), sedangkan residu atmosferis kemudian diolah di unit
AHU dan RCC.
Unit ini mempunyai 2 seksi pengolahan, yaitu:
30
31
1.Seksi Crude Distilation.

Seksi ini dirancang untuk mengolah minyak mentah menjadi residu, Gas
Oil, dan distilat overhead terkondensasi.
2.Seksi Overhead Fraksinasi dan Stabilizer.
Seksi ini dirancang untuk mengolah kondensat overhead menjadi produk
LPG, Naphta, dan Kerosene.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran Wild Naphta dari
Gas Oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini beroperasi dengan baik
pada kapasitas antara 50-100% kapasitas desain dengan faktor On Stream 0,91.
Tahapan Proses:
Duri dan Minas crude dicampur di offsite (area tank farm) dan dipompakan
ke unit, masuk disuction crude oil charge pump 11-P-101 A/B. Kemudian crude oil
dipompakan melalui cold preheat train dan desalter. Crude oil pertama kali
dipanaskan oleh produk L gas oil, cold heavy gas oil product, cold residue, top
pump around dan intermediate residue pada exchanger 11-E-101 sampai 11-E- 105
secara berurutan sebelum masuk desalter yang dipasang dua tingkat 11-V-101 A/B.
Crude oil di up stream mixing valve pada desalter crude oil charge dipompa
oleh 11-P-102 A/B, melalui hot preheated train dimana nanti akan dipanaskan oleh
mid pump around, intermediate residue, hot heavy gas oil product, bottom pump
around dan hot residue pada exchanger 11-E-106 sampai 11-E-111 secara
berturutan.
Crude oil yang keluar dari preheat exchanger yang terakhir tekanannya
masih cukup untuk menekankan terjadinya penguapan sehingga flow measurement
dan control untuk delapan pass dari crude charge heater 11-F-101 masih memenuhi
syarat sebagaimana mestinya. Crude oil mengalir melalui bagian conveksi dan
radiant heater dimana sebagian sudah berupa vapor kemudian masuk ke flash zone
dari main fractionator 11-C-101 untuk fraksinasi. Overheat stream dari 11-C-101
31
32
(terdiri dari off gas (C1-C4), nafta dan kerosene) mengalir ke overhead condensor
11-E-114 dan akan terjadi kondensasi di sini. Aqueous amonia dan corosion
inhibitor diinjeksikan ke line overhead untuk mengurangi korosi.
Overheat stream dari 11-E-114 sebagian besar terkondensasi kecuali inert
gas dena sedikit hydrocarbon ringan dan akan terpisah di overhead accumulator 11V-102. Gas yang terkondensasi dilewatkan offgas KO. Drum 11-V-103 dan
kemudian ke 11-F-101 untuk dibakar di burner. Condensat dari overhead distilat
dipompakan ke stabilizer unit. Sour condensat dari 11-V-102 dipompakan ke Sour
Water Stripper Unit.
Light dan Heavy Gas Oil dikeluarkan dari 11-C-101 dengan level control
sebagai side stream produk masuk ke stripper 11-C-102 dan 11-C-103, dimana
fraksi ringannya akan distrip oleh stream. Stripping menggunakan low pressure
steam yang sudah dipanaskan di bagian konveksi 11-F-101 menjadi superheated
stream sebelum diinjeksi ke stripper. Light Gas Oil produk dipompakan dari 11- C102 dan digunakan sebagai pemanas crude di preheat train (11-E-101). Heavy Gas
Oil produk dipompakan dari 11-E-102 dan juga digunakan sebagai pemanas crude
di preheat train (11-E-108 dan 11-E-103) secara berurutan. Produk dialirkan ke Gas
Oil Hydrotreater Unit. Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage melalui
pressure control sesudah didinginkan di gas oil trim cooler 11- E-112.
Residu di strip dengan di dalam bagian stripping bottom 11-C-101 dengan
menggunakan superheated stripping steam. Residu kemudian dipompakan dari 11C-101 dan digunakan untuk memanaskan crude di preheat train (11-E-111, 110,
107, 105 dan 103) secara berurutan. Normal operasi residue dialirkan ke
Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (ARHDM) dan ke Residue
Catalytic Cracker Unit (RCC). Selain itu residu didinginkan dalam residue
tempered water exchanger 11-E-115.
Untuk mengambil panas dari 11-C-101 selain dengan overhead condensing
system juga menggunakan tiga pump around stream, yaitu:
32
33
Top pump around stream diambil dari tray no. 5 dari 11- C-101 dan
dipompakan
ke crude preheat train (11-E-104) untuk memanaskan
crude dan kemudian dikembalikan ke top tray.
Mid pump around diambil dari tray no. 5 pada lokasi yang sama diambil
lokasi light gas oil stram dan dipompakan ke splitter reboiler (11-E-104) di
seksi overhead fraksinasi dan stabilizer. Kemudian dialirkan ke crude
preheat train (11-E-106) sebelum dikembalikan ke tray no. 5.
Bottom pump around stream diambil dari tray no.5 pada lokasi heavy gas
oil stream dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-E-120) yang ada di
seksi overhead fraksinasi dan stabilizer reboiler. Kemudian dialirkan ke
crude preheat train (11-E-109) sebelum dikembalikan ke tray no. 22.
Condensat overhead distilate ditampung di 11-V-102 selanjutnya dipanaskan

dengan hot kerosene product dan stabilizer bottom (11-E-118 dan 119) secara berturutturut sebelum dialirkan ke 11-C-104, setelah itu dikondensasikan di stabilizer condensor
(11-E-121). Produk atas dimasukan ke stabilizer overhead drum (11-V-104). Liquid
yang terkondensasi di 11-V-104 dipompakan kembali sebagai reflux dan produksi vapor
dialirkan ke amine treating facilities dikontrol dengan pressure control. Stabilizer
bottom dipanaskan kembali oleh bottom pump around (11-E-120). Bottom produk
berupa naphta yang sudah stabil dan kerosene kemudian dialirkan ke splitter (11-C-105)
dan diatur oleh level control sesudah memanaskan feed 11-C-104 di exchanger 11-E119.
Overhead dari 11-C-105 dikondensasikan lagi dengan Finfan di splitter
condensor (11-E-123) dan dimasukan ke splitter overhead drum (11-V-105). 11- V-105
menampung naphta reflux dan naphta product, reflux dikembalikan ke 11- C-105
dengan dikontrol oleh flow control dan naphta product dialirkan ke storage setelah
didinginkan (11-E-124 dan 11-E-126). Splitter bottom (kerosene product) dipanaskan
lagi dengan mid pump around (reboiler 11-E-122). Kerosene product didinginkan oleh
feed 11-C-104 (exchanger 11-E-118) dan didinginkan lagi di exchanger 11-E-125 dan
33
34
11-E-127 setelah itu masuk ke clay treater untuk dijaga stabilitas warnanya
kemudian produk kerosene masuk ke storage.
2) Unit 23: Amine Treatment Unit
Pada unit ini digunakan untuk mengolah sour gas serta untuk
menghilangkan kandungan H2S yang terikut dalam sour gas. Proses yang dipakai
adalah SHELL ADIP dengan menggunakan larutan MDEA (methyl diethanol
amine) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan MDEA yang digunakan adalah 2
kgmol/m3. Pada unit ini diharapkan supaya kandungan H2S produk maksimal
sebesar 50 ppm volume.
Pada unit ini terdapat tiga alat utama, yaitu:
1.Off Gas Absorber
Berfungsi untuk mengolah gas yang berasal dari CDU, AHU, GOHTU dan
LCO HTU. Hasilnya dialirkan ke fuel gas system, dan dipakai sebagai umpan gas
H2 plant. Kapasitasnya 18522 Nm3/jam.
2.RCC Unsaturated Gas Absorber
Berfungsi untuk mengolah sour gas dari unit RCC yang kemudian dikirim
ke fuel gas system sebagai bahan bakar kilang. Kapasitasnya 39252 Nm3/jam.
3.Amine Regenerator
Berfungsi untuk meregenerasi larutan amine yang telah digunakan pada
kedua absorber di atas dengan kapasitas 100% gas yang yang keluar dari kedua
menara. Spesifikasi produk keluar masing-masing menara adalah maksimal 50 ppm
volume H2S.
Sedangkan aliran prosesnya meliputi tiga seksi, yaitu:
1.Seksi Amine Regenerator.
34
35
2.Seksi Absorber, yang terdiri atas seksi offgas absorber dan seksi RCC
Unsaturated Gas Absorber.
3.Seksi Amine Make-Up and Drain, yang terdiri dari alat pengisian/ make- up
larutan amine selama start-up dan untuk menampung larutan amine saat shutdown.
Tahapan Proses:
Umpan unit ini berasal dari off gas CDU (Unit 11), GOHTU (Unit 14),
LCOHTU (Unit 21), beserta AHU (Unit 12 dan 13). Umpan dicampur menjadi satu,
kemudian dilewatkan Exchanger (14-E-201) dengan menggunakan pendingin air.
Kemudian ditampung dalam Vessel Gas KO Drum (14-V-101). Hasil bawah berupa
HC drain yang dibuang ke flare. Hasil atas masuk ke Off Gas Absorber (14-C-201)
dimana hasil atas berupa treated off gas yang akan dijadikan fuel gas. Hasil
bawahnya dicampur dengan hasil bawah RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C105) dan RCC Unsaturated Gas KO Drum (16-V-107).
RCC Unsaturated Gas Absorber mengolah off gas dari Lean Gas KO Drum,
hasil atas treated off gas yang ditampung di (16-V-107). Off gas tersebut digunakan
untuk fuel gas system dan sebagai umpan H2 Plant.
Campuran dari sebagian treated off gas dari 16-V-107, hasil bawah Off gas
Absorber (14-C-201) dan hasil bawah dari RCC Unsaturated Gas Absorber (16- C105) tersebut sebagian dilewatkan Rich Amine Filter (23-S-103) sebagian dibypass
dan dicampur lagi. Kemudian dilewatkan Exchanger (23-E-102), disesuaikan
dengan kondisi Regenerator (23-C-101). Reboiler pada regenerator menggunakan
LP Steam. Produk cair reboiler dikembalikan ke dasar kolom regenerator,
sedangkan uapnya juga dikembalikan juga dikembalikan ke regenerator, setingkat
di atas cairannya.
Hasil atas Regenerator (23-C-101) dilewatkan Kondensor (23-E-104),
ditampung di Vessel (23-V-101). Cairan keluar vessel ditambah make up water,
dipompa sebagai refluk. Uap dari vessel merupakan sour gas yang merupakan
umpan Sulphur Plant.
35
36
Hasil bawah regenerator dicampur dengan amine dari Amine Tank (23-T101) yang dialirkan menggunakan Pompa (23-P-103). Campuran digunakan
sebagai pemanas pada (23-E-102), dipompa menggunakan Pompa (23-P-101-A/B),
sebagian dilewatkan Lean Amine Filter (23-S-101) dan Lean Amine Carbon Filter
(23-S-102), hasil keluarannya dicampur kembali. Kemudian sebagian dilewatkan
Exchanger (23-E-101), sebagian dibypass, kemudian masuk RCC Unsaturated Gas
Absorber (16-C-105).
3) Unit 24: Sour Water Stripper Unit
Unit ini berfungsi menghilangkan H2S dan amoniak yang terkandung dalam
air sisa proses, agar air buangan bersifat ramah lingkungan. Pada unit ini terdiri dari
2 seksi, yaitu:
1. Seksi Sour Water Stripper (SWS)
Seksi ini terdiri atas 2 train yang perbedaanya didasarkan atas air buangan proses
yang diolah, yaitu:
Train 1: dengan kapasitas 67 m3/jam, yang berfungsi untuk mengolah air buangan
proses yang berasal dari CDU, AHU, GO HTU dan LCO HTU.
Train 2: dengan kapasitas 65,8 m3/jam, berfungsi untuk mengolah air buangan
proses yang berasal dari RCC Complex.
Selain itu, kedua train juga berfungsi untuk menghilangkan H2S dan NH3
yang ada dalam air sisa proses. Kemudian air tersebut disalurkan ke Effluent
Treatment Facility atau diolah kembali di CDU dan AHU. Sedangkan gas yang
mengandung H2S cukup tinggi (Sour Gas) di treatment di sulfur plant
2. Seksi Spent Caustic Treating.
Seksi ini berfungsi untuk mengoksidasi komponen sulfur dalam larutan
Spent Caustic dari beberapa unit operasi, untuk selanjutnya dinetralisir dengan
menggunakan asam sulfat. Kapasitasnya 17,7 m3/hari.
36
37
Dilihat dari sumber Spent Caustic yang diproses, seksi ini dapat dibedakan menjadi
2, yaitu:
a. Spent Caustic yang rutin (routinous) dan non-rutin (interminent), yang berasal
dari:
LPG Trater Unit (LPGTR)
Gasoline Treater Unit (GTR)
Propilene Recovery Unit (PRU)
Catalytic Condensation Unit (CCU)
b. Spent Caustic yang merupakan regenerasi dari unit-unit:
Gas Oil Hydrotreater (GOHTU)
Light Oil Hydrotreater (LCOHTU)
Komponen sulfur yang terdapat dalam Spent Caustic dapat berupa S2- atau HSReaksi yang terjadi:
2S2- + 2O2 + H2O
S2O32- + 2OH+
2HS- + 2O2-
S2O32- + H2O
Selanjutnya Tiosulfat dioksidasi menjadi:

S2O32- + O2 + 2OH-
2SO42- + H2O
37
38
Tahapan Proses:
Sour water yang berasal dari CDU, AHU, LCO-HTU dan GO-HTU dicampur
kemudian dimasukkan di surge drum (24-V-101), sebagian dimasukkan ke sour water
tank bersama dengan sebagian sour water dari unit RCC. Dari surge drum dipompa
dengan 24-P-101 A/B melalui preheat exchanger 24-E-101 dan 102 berturut-turut
dan masuk ke H2S stripper (24-C-101) untuk dipisahkan antara H2S dan air yang
masih mengandung NH3. Hasil atas berupa off gas kaya H2S dikirm ke sulphur plant
untuk diolah lagi sulfurnya. Hasil bawah dikirim ke NH3 stripper (24-C-102), panas
dari produk bawah ini dimanfaatkan untuk pemanas 24-E-101. Didalam NH3 stripper
dipisahkan NH3 untuk menghasilkan treated water. Hasil atas berupa off gas kaya
NH3 yang dikirim ke incinerator untuk dibakar. Hasil bawah berupa treated water
yang dikirim ke Effluent Treatment Facility, CDU dan AHU, sebelumnya panas dari
treated water dimanfaatkan untuk memanaskan 24-E-101.
Sour water dari unit RCC dimasukkan ke surge drum (24-V-201) kemudian
dengan pompa 24-P-201 A/B dimasukkan ke prefilter (24-S-201 dan 202) untuk
disaring kotoran dan gel yang terbentuk karena sour water dari RCC ini kaya akan
kandungan olefin. Dari prefilter dilewatkan preheat exchanger (24-E-201) kemudian
dimasukkan ke Sour Water Stripper (24-C-201) untuk dipisahkan treated water dan
NH3. Hasil atas berupa off gas kaya NH3 yang dikirim ke incenerator. Hasil bawah
berupa treated water yang dikirim ke Effluent Treatment Facility, CDU dan AHU,
sebelumnya panas dari treated water dimanfaatkan untuk memanaskan 24-E-201.
4) Unit 25: Sulphur Plant
Pada unit ini digunakan untuk mengambil sulfur dari Off Gas Amine Treatment
Unit dan dari H2S stripper train 1 di unit SWS. Unit ini terdiri dari unit Claus yang
berfungsi untuk menghasilkan cairan sulfur yang kemudian diikuti oleh
38
39
pembentukan serpihan sulfur, unit penyimpanan sulfur padat dan unit pembakaran
untuk mengolah gas sisa dari unit Claus dan untuk membakar gas-gas yang
mengandung NH3 dari unit SWS. Kapasitas unit ini dirancang untuk menghasilkan
sulfur 29,8 ton/hari.
Pada unit ini terdiri dari lima seksi, yaitu:
1.Seksi Gas Umpan
2.Seksi Dapur Reaksi dan Waste Heat Boiler
3.Seksi Reaktor dan Sulfur Condensor
4.Seksi Incinerator
5.Seksi Sulfur Pit
Tahapan Proses:
Proses Claus terdiri dari 2 tahap, yaitu: 1. Thermal Recovery
Pada tahap ini, gas asam dibakar di dalam furnance dengan pasokan
udara sedemikian rupa hingga membakar sekitar 1/3 H2S serta hidrokarbon dan
amonia yang terdapat dalam gas umpan. Senyawa SO2 yang terbentuk dari
pembakaran akan bereaksi dengan senyawa H2S yang tidak terbakar
menghasilkan senyawa sulfur. Produk pembakaran didinginkan di waste heat
boiler dan thermal sulphur condenser. Panas yang diterima di waste heat boiler
digunakan untuk membangkitkan kukus. Sekitar 60% lebih sulfur diperoleh
pada tahap ini.
Catalytic Recoveries
Setelah tahap thermal recovery dilanjutkan dengan 3 tahap catalytic
recoveries. Tiap tahapnya terdiri dari reheat (reheater), catalytic conversion
(converter), dan cooling with sulphur condensation. Sulfur mengalir keluar dari
tiap kondensor ke sulphur pit dimana dilakukan proses deggased. Pada unit ini
39
40
sulfur yang berasal dari unit Claus yang berfasa cair diubah menjadi fasa padat
dan dibentuk serpihan kemudian disimpan.
Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses Claus adalah sebagai berikut: H2S +
O2 SO2 + H2O (thermal)
H2S + SO2 S + H2O (thermal dan catalyst)
Pada Sulphur Plant terdapat incinerator yang berfungsi untuk membakar sulfur
yang tersisa dari unit Claus, membakar gas-gas yang mengandung NH3 dari unit
SWS dan membakar gas dari sulphur pit.
b. Naphtha Processing Unit (NPU)
Seksi NPU atau dikenal juga sebagai Kilang Langit Biru Balongan mengolah
bahan baku naphta menjadi gasoline dengan angka oktan tinggi. Seksi ini terdiri dari 3
unit, yaitu: Naphtha Hydrotreating Unit (Unit 31), Platforming Unit (Unit 32),
Continuous Catalyst Regeneration (CCR) Unit (Unit 32) dan Penex Unit
1). Unit 31: Naphtha Hydrotreating Unit (NTU)
Unit Naphtha Hydrotreating Process (NHDT) dengan fasilitas kode 31
didesain untuk mengolah nafta dengan kapasitas 52.000 BPSD atau (345 m3/jam).
Bahan yang digunakan sebagian besar diimpor dari beberapa Kilang PT
PERTAMINA (Persero) dengan menggunakan kapal serta dari kilang sendiri,
yaitu Crude Distillation Unit (unit 11).
Unit NHDT merupakan proses pemurnian katalitik dengan memakai katalis
dan menggunakan aliran gas H2 murni untuk merubah kembali sulfur organik, O2,
dan N2 yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon. Selain itu berfungsi untuk
pemurnian dan penghilangan campuran metal organik dan campuran olefin jenuh.
Oleh karena itu, fungsi utama dari NHDT dapat disebut juga sebagai operasi
pembersihan. Dengan demikian, unit ini sangat kritikal untuk operasi kilang unit
selanjutnya (downstream).
40
41
Tahapan Proses:
Unit ini terdiri dari 4 seksi,yaitu:
1.Seksi Oxygen Stripper
2.Seksi Reaktor
3.Seksi Naphta Stripper
4.Seksi Naphta Splitter
Seksi Oxygen Stripper
Feed naphta masuk ke unit NDHT dari tangki intermediet yaitu (42-T-107A/B/C) atau dari proses lainnya. Tangki tersebut harus dilengkapi dengan gas
blanketing untuk
mencegah
dalam naphta khususnya feeddari
O2 dalam
tangki.
Kandungan
yang
O2 dan
terlarut
olefin
dalam feed dapat menyebabkan terjadinya polimerisasi olefin dalam tangki bila
disimpan terlalu lama. Polimerisasi dapat pula terjadi jika kombinasi feed reaktor
yang keluar exchanger tidak dibersihkan sebelumnya. Hal ini mengakibatkan
terjadinya fouling yang berakibat pada menurunnya efisiensi perpindahan panas.
Keberadaan O2 juga dapat merugikan operasi Unit Platformer. Setiap campuran
O2 yang tidak dihilangkan pada Unit Hydrotreater akan menjadi air pada
Unit Platformer,
yang
mengakibatkan
kesetimbangan air-klorida pada
katalis platforming akan terganggu.

Seksi reaktor mencakup antara lain: reaktor, separator, recycle gas
compressor, sistem pemanas atau pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen yang
dapat meracuni katalis di Platforming Unit akan membentuk H2S dan NH3 di
dalam reaktor yang selanjutnya dibuang ke seksi downstream. Recycle gas
yangmengandung H2 dengan kemurnian tinggi disirkulasian oleh recycle gas
compressor saat reaksi hydrotreating, dengan tekanan H2 pada kondisi atmosferis.
41
42
Seksi naphta stripper didesain untuk memproduksi sweet naphta dan

membuang gas H2S, air, hidrokarbon ringan, serta melepas H2 dari keluaran
reaktor.
Seksi naphta splitter didesain untuk memisahkan sweet naphta yang masuk
menjadi
aliran,
yaitu: light
naphta yang
dikirim
langsung
ke Penex
Unit dan heavy naphta sebagai feed pada Platforming Unit.
Tabel 2-5 Spesifikasi Produk Light Hydrotreated Naphta

Spesifikasi
Analisis
Satuan
C4
C5
nC6
Sikloheksan
Benzen
+C7
HCl
Copper
Lead
Arsenic
Water
Total Sulfur
% vol
% vol
% vol
% vol
% vol
% vol
ppm berat
ppm berat
ppm berat
ppm berat
ppm berat
ppm berat
Tabel 2-6
Lean Feed Case

Rich Feed Case
1,56
3,24
70,55
62,43
8,06
8,99
9,60 max
9,36 max
5,48 max
7,15 max
2,82 max
2,83 max
0,5 max
6 max
10 max
1 max
Jenuh pada temperatur desain
0,1 max
Spesifikasi Produk Heavy Hydrotreated Naphta

Spesifikasi
Analisis
API
Parafin
Naften
Aromatis
Distillasi
IBP
10%
30%
50%
70%
Satuan
% vol
% vol
% vol
oC
oC
oC
oC
oC
oC
42
Lean Feed Case

54,9
51,02
33,41
15,57
Rich Feed Case

53,1
37,51
48,34
14,15
104
114
119
127
137
104
115
121
129
139
43
90%
EP
Sulfur
Nitrogen
Fluoride
Chloride
Bromine Index
Total Oksigen
Total Metal
oC
oC
ppm berat
ppm berat
ppm berat
ppm berat
154
180
156
180
0,5 max
0,5 max
0,5 max
0,5 max
10 max
2 max
40 ax
ppm berat
ppb berat
2). Unit 32: Platforming (PLT)

Unit Proses Platforming dengan fasilitas kode 32 didesain untuk memproses
29,000 BPSD (192 m3/jam) heavy hydrotreated naphtha yang diterima dari unit
proses NHT (Facility Code 31). Tujuan unit prosesplatforming adalah untuk
menghasilkan aromatik dari nafta dan parafin untuk digunakan sebagai bahan bakar
kendaraan bermotor (motor fuel / gasoline) karena memiliki angka oktan yang
tinggi (angka oktan minimum 98).
Unit Platforming terdiri dari beberapa seksi:
1.Seksi Reaktor
2.Seksi Net Gas Compressor
3.Seksi Debutanizer
4.Seksi Recovery Plus
Tahapan Proses:
Sebelum memasuki reaktor, heavy naphta (umpan) dari NHDT dipanasi
melalui beberapa heat exchanger dan furnance. Setelah itu umpan memasuki
reaktor yang dipasang seri bersusun. Katalis platformer dari unit CCR dimasukkan
ke dalam reaktor dari bagian atas. Katalis tersebut memiliki inti metal berupa
platina
dan
inti
asam
berupa
klorida,
43
oleh
karena
itulah
unit
ini
44
dinamakanplatformer (dari kata platina). Reaksi yang berjalan di dalam reaktor

adalah reaksi reforming, yaitu penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan
menggunakan panas dan katalis sehingga bersifat endoterm. Hasilnya diharapkan
berupa senyawa aromatik atau naphtenik dari reforming parafin. Umpan masuk ke
reaktor 1 (paling atas), kemudian keluarannya dipanaskan oleh furnance karena
terjadi penurunan suhu akibat reaksi. Setelah itu masuk ke reaktor 2 dan terus
berlanjut sampai reakor 3. Katalis yang keluar reaktor 3 di olah lagi di CCR. Gas
buangan dari furnace dimanfaatkan untuk pembangkit steam. Hasil dari reaktor 3
digunakan untuk memanaskan umpan (32-E-101) dan pemanas pada (32-E102),lalu dimasukkan ke separator untuk memisahkan fraksi gas (berupa H2,
senyawa
klorin
dari
katalis, off
gas,
dan
fraksi
LPG
dari
reaksi hydrocracking sebagai reaksi samping reforming dan fraksi naphta hasil
reaksi.
Hasil reaksi yang berupa gas dialirkan melalui kompresor, sebagian di
gunakan untuk purge gas katalis (membersihkan hidrokarbon yang menempel pada
permukaan katalis) sebelum dikirim ke unit CCR dan sebagian didinginkan. Fraksi
gas yang terkondensasi dicampur dengan naphta dari reaktor pada vessel recovery.
Fraksi gas yang tidak terkondensasi dicampur dengan gas dari CCR
dan debutanizer kemudian diolah menjadi fuel gas, booster gas untuk CCR, dan
hidrogen, akan tetapi sebelumnya dialirkan ke net gas chloride treatment dahulu
untuk menghilangkan kandungan klorida yang akan berbahaya jika berada dalam
bentuk gas. Net gas (hidrogen, off gas, dan LPG) dari unit prosesCCR
Platforming sebagian digunakan untuk fuel gas. Sebagian lagi dipisahkan dengan
sistem kompresor menjadi H2 untuk unit NHT dan Penex dan gas hidrokarbon
(LPG dan offgas) untuk dikembalikan ke separator(32-V-101) atau dicampur
dengan aliran naphta dari vessel recovery.
Aliran campuran naphta dari vessel recovery diproses di debutanizer untuk
memisahkan fraksi naphta dengan fraksi gas yang mengandung LPG. Sumber panas
yang digunakan berasal dari heat exhanger dari sebagianbottom product yang
dipanaskan. Top product didinginkan dan dipisahkan fraksi gas dan fraksi airnya.
Fraksi gas ringan dikembalikan ke net gas chloride treatment, fraksi LPG sebagian
44
45
dikembalikan
ke
kolom
sebagai
refluks
dan
sebagian
diolah
menjadi unstabillized LPG yang akan dikirim ke Penex dengan menghilangkan

kandungan klorinnya terlebih dahulu, sedangkan fraksi airnya ke SWS. Bottom
product sebagian lagi di gunakan untuk pemanas feed dan kemudian didinginkan
untuk disimpan dalam tangki.
Tabel 2-7 Spesifikasi Produk Unstabilize LPG
Spesifikasi
Analisis
Satuan
Liquid Density
C2
C3
iC4
nC4
Lain-lain
Kg/m3
% vol
% vol
% vol
% vol
% vol
Lean Feed Case

554
5,1
30,7
23,6
39,2
1,4
Rich Feed Case

574
4,6
28,9
23,9
41,7
0,9
3). Unit 32: Continuous Catalyst Regeneration (CCR)

Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis yang telah terdeaktivasi
akibat reaksi reforming pada seksi platforming. Dalam seksi reaksi tersebut, katalis
reforming terdeaktivasi lebih cepat karena coke menutupi katalis dengan laju yang
lebih cepat. Oleh sebab itu, pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis
dalam seksi regenerasi katalis akan memastikan kontinuitas reaksiplatforming.
Dengan cara ini reaksi platforming akan tetap kontinyu beroperasi, sementara
katalis diregenerasi secara kontinyu.
Tahapan Proses:
Dua fungsi utama CCR Cyclemax adalah sirkulasi dan regenerasi katalis
dalam suatu sirkuit kontinyu yang berlangsung melalui 4 langkah seksi regeneasi,
yaitu:
1.Pembakaran coke
2.Oksi-klorinasi
3.Pengeringan
4.Reduksi
45
46
Kemudian katalis siap berfungsi pada reaksi platforming pada sirkuit

berikutnya. Urutan logika tersebut dikendalikan oleh The Catalys Regenerator
Control
System.
Katalis
dari
reaktor platformer di
semprot
dengan purge
gas terlebih dahulu untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel. Katalis yang
masih panas dan banyak mengandung coke di kirim ke regenerator melalui hopper.
Katalis tersebut dikontakkan dengan udara panas sehingga terjadi pembakaran yang
akan menghilangkan coke, reaksinya: C(s) + O2 CO2 (g)Setelah dibakar, katalis
diklorinasi karena inti asamnya telah berkurang akibat reaksi. Kandungan air
dihilangkan dengan dryer menggunakan udara panas agar tidak mengganggu
proses.
Setelah kering katalis didinginkan dengan udara dingin dan kemudian
dibawa ke hopper untuk diangkut ke reaktor platformer secara fluidisasi udara
melalui pipa. Selama proses banyak katalis yang rusak, salah satu sebabnya karena
berbenturan dengan pipa dan dinding, untuk menjaga kestabilan sistem maka
dilakukan make-up katalis di unit CCR ini.
4). Unit 33: Penex
Tujuan unit Penex adalah proses catalytic isomerization dari pentana,
hexana dan campuran dari CCR Regeneration Process Unit. Reaksi yang terjadi
menggunakan hidrogen pada tekanan atmosfer, dan berlangsung di fixed bed
catalyst pada pengoperasian tertentu yang dapat mengarahkan proses isomerisasi
dan meminimisasi proses hydrocracking. Proses ini sangat sederhana dan bebas
hambatan. Pelaksanaannya pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV yang
tinggi, dan tekanan hidrogen parsial rendah.
Tahapan Proses:
Unit Penex terdiri dari 7 bagian utama sebagai berikut:
1.Sulfur Guard Bed
2.Liquid Feed and Make-up Gas Dryer
46
47
3.Reactors and Associate Heaters & Exchager

4.Product Stabilizer
5.Caustic Scruber and Spent Caustic Degassing Drum
6.LPG Stripper
7.Deisohexanizer
Sulfur guard bertujuan untuk melindungi katalis dari sulfur yang terikut
dalam liquid feed, walaupun sebagian besar sulfur telah dihilangkan di Unit NHT.
Diharapkan agar kandungan sulfur berada di bawah level aman selama operasi
Hydrogen One Throught (HOT) Penex, dan sebagai jaminan jika Unit NHT
mengalami gangguan yang mengakibatkan kandungan sulfur dalam feedcukup
tinggi.
Semua
normal
paraffin
sebagai feedstock dan make-up hydrogenharus
dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk reaktor. Kandungan air yang diijinkan
adalah
0,01
ppm. Drier berfungsi
sebagai
alat
untuk
membersihkan/
menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan menganggu kapasitas dan
bereaksi dengan inti asam katalis pada saat digunakan. Katalis yang digunakan
pada Penex sama dengan katalis padaPlatformer, hanya komposisinya yang
berbeda.
Seksi
reaktor terdiri
dari heat
exchanger yang
berfungsi
untuk
mengoptimalkan energi utilitas. Proses isomerisasi berlangsung dalam reaktor yang

merubah normal parafin menjadi isoparafin dan sikloparafin dengan efisiensi
sampai 100%. Untuk mengurangi kerugian akibat pemkaian katalis, katalis dapat
diganti sebagian. Untuk tambahan dengan menaikkan LHSV seperti butiran katalis
yang kecil, jumlah biaya kebutuhan katalis bisa dikurangi. Proses isomersasi dan
benzen hidrogenasi bersifat eksotermis sehingga akan menaikkan temperatur
reaktor. Oleh karena itu digunakan sistem 2 reaktor untuk mengontrol temperatur
dan heat exchanger dengan pendingin cold feed.
47
48
Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi pada

reaktor pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor kedua, untuk
menghindari reaksi balik. Sebagai promotor ditambahkan perchloride secara
kontinyu yang akan terpecah menjadi HCl dalam jumlah yang sangat kecil.
Produk
reaktor
dipisahkan
dalam stabilizer.
Keluaran
reaktor
disebut product(yaitu Penexate, yang mengandung iso dan siklo parafin) dicampur
denganunstabillized LPG dari Platformer dan dipisahkan fraksi gas dan fraksi
naphta dengan product stabilizer. Produk gas keluar stabilizer sangat kecil karena
pemilihan jenis katalis yang menghasilkan hydrocracking dari C5/C6 feed yang
berubah. Komposisi produk gas stabilizer adalah sebagai berikut:
Gas H2 yang tidak dipakai dalam reaktor.

Gas-gas ringan (C1 C4) yang masuk bersama make-up gas dan
yang timbul di dalam reaktor akibat proses hydrocracking.
Gas HCl yang berasal dari perchloride yang kemudian dibersihkan dalam
Caustic Scrubber.
Setelah itu stabilizer gas didinginkan dan dipisahkan, fraksi gas ringan
masuk
caustic scrubber untuk diolah sebelum ke refinery fuel gas system, sedangkan fraksi
LPG dimurnikan di LPG stripper. Fraksi naphta menuju kolom deisohexanizer dan
sebagian direfluks.
Caustic scrubber sangat diperlukan untuk membersihkan hidrogen klorida
(HCl) dalam fraksi gas yang akan masuk ke refinery fuel gas system.Material
balance untuk scrubber ini menunjukkan 10% wt larutan causticditurunkan hingga
2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan dibuang dan diganti
setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik khusus dapat dikembangkan untuk
penetralan dari caustic yang dipakai, dengan menginjeksikan sulfuric acid ke dalam
aliran ini.
48
49
LPG Stripper
Top product di recycle ke stabilizer receiver untuk mengolah fraksi ringan
dan meminimalkan LPG yang terikut. Bottom product sebagian direfluks dan
sebagian lagi didinginkan menjadi produk LPG.
Deisohexanizer
Produk bawah stabilizer yang mengandung komponen berat di masukkan
dalam kolom untuk di fraksinasi. Metil pentan dan n-heksan yang membuat angka
oktan rendah ditarik dari kolom untuk direcycle bersamafeed. Sedangkan hasil
isomerisasi C5 dan C6 yang lainnya karena panas menuju bagian atas kolom
kemudian dikondensasikan. Bagian bawah kolom (fraksi C7) yang bernilai oktan
tinggi dialirkan dan digabung dengan produk atas yang telah dikondensasikan dan
disimpan pada tangki. Angka oktannya bernilai > 82. Keberadaan fraksi
C5 dikarenakan pertimbangan RVP dalam produk gasoline untuk penyalaan awal
mesin.
c. Distillation & Hydrotreating Complex (DHC)

Proses ini terdiri dari beberapa unit, yaitu ARHDM (Unit 12 dan Unit 13), dan
HTU yang terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), GO HTU (Unit 14) dan LCO HTU
(Unit 21)
1). Unit 12 & 13: Atmospheric Residue Hydrodemetalization Unit (ARHDM / AHU)
Unit ini berfungsi untuk mengolah atmosferis residue yang berasal dari CDU
yang masih mengandung logam Nickel (Ni) dan Vanadium, serta Carbon (C) dalam
jumlah yang tinggi, menjadi Hydrodemetalized Atmospheric Residue yang mengandung
logam Nickel (Ni) dan Vanadium serta Carbon (C) dalam jumlah yang relatif kecil.
Proses yang terjadi menggunakan katalis pada temperatur dan tekanan yang tinggi. Unit
49
50
ini mempunyai kapasitas 58.000 BPSD (384 m3/jam). Produk unit ini kemudian
digunakan sebagai feed RCC Unit.
Residu Catalytic Craker Complex (RCCC)

RCCC terdiri dari beberapa unit operasi di kilang RU VI Balongan yang
berfungsi mengolah residu minyak (crude residue) menjadi produk-produkminyak bumi
yang
bernilai
tinggi,
seperti:
Oil, propylene, dan polygasoline.
LPG, gasoline, Light
Pengolahannya
dimulai
Cycle
dari
Oil,
perlakuan
Decant
awal,
perengkahan, fraksionasi, dan pemurnian produk-produknya.

Unit ini menghasilkan produk antara lain:
C2 and lighter
: 2.350 Nm3/h
Propylene
: 6.950 BPSD
Propane
: 1.950 BPSD
Mixed C4
: 5.050 BPSD
Laporan Praktek Kerja

PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Polygasoline
: 6.000 BPSD
Naphta
: 46.450 BPSD
Light Cycle Oil (LCO) : 15.850 BPSD

Decant Oil
: 400 BPSD
Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Craker (RCC / RCU) dan Light End Unit
(LEU).
2). Unit 15: Residue Catalytic Cracker (RCC)

50
51
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (secondary

processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu yang merupakan
campuran dari DMAR produk ARDHM dan AR produk CDU dengan cara perengkahan
memakai katalis. Reduced crude sebagai umpan RCC adalah campuran dari paraffin,
olefin, naphtene, dan aromatik yang sangat kompleks merupakan rangkaian fraksi mulai
dari gasoline dalam jumlah kecil sampai fraksi berat dengan jumlah atom C panjang.
Di dalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main air
blower, cyclone,
catalyst
system,
dan
CO boiler.
Unit
ini
berkaitan
erat
denganUnsaturated Gas Plant Unit yang akan mengelola produk puncak main
columnRCC Unit menjadi stabilized gasoline, LPG dan non condensable lean gas.
Produk-produk yang dihasilkan antara lain:
Liquified Petroleum Gas (LPG)
Gasoline dari fraksi naphta
Light Cycle Oil (LCO)
Decant Oil (DCO)
Sedangkan stream yang tidak diproduksi antara lain:

Heavy naphta
Heavy Cycle Oil (HCO)
Produk bawahDCO dijual ke Jepang, dimanfaatkan untuk Independent Power

Plant untuk pembangkit listrik, dan digunakan untuk carbon black. Produk lainnya
dikirim ke LEU untuk diolah lebih lanjut. RCC dirancang untuk mengolah Treated
Atmospheric Residue yang berasal dari unit AHU dengan desain 29500 BPSD (35,5 %
vol) danUntreated Atmospheric Residu yang berasal dari unit CDU dengan desain
53.000 BPSD (64,5 % vol). Kedua jenis residu ini kemudian dicampur. Kapasitas
terpasang adalah 83.000 BPSD.
Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan
thermal). Thermal
cracking terjadi
melalui
51
pembentukan
radikal
bebas,
52
sedangkan catalytic
cracking melalui
pembentukan
ion
carbonium
tersier.
Reaksi cracking merupakan reaksi eksotermis. Katalis yang digunakan terdiri atas
zeolit, silica, dan lain-lain. Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk
memecah molekul yang besar.
Tahapan Proses
Reactor-Regenerator System
Umpan untuk RCC unit ini disebut raw oil dan biasanya reduced crude. Raw
oil berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue danUntreated Atmospheric
Residu yang berasal dari unit AHU, CDU, danstorage. Campuran tersebut dicampur
di surge drum (15-V-105) dengan syarat tertentu dan dipompakan ke riser sambil
melewati beberapa heat exchanger untuk dipanaskan oleh produk bottom main
column dan produkbottom stripper sampai. Syarat campuran tersebut antara lain
kandungan logam Ni, V, dan MCRT. Logam-logam tersebut akan menjadi racun dan
perusak katalis RCC. MCRT yang diijinkan adalah 5,6%-v.
Sebelum
mencapai riser,
raw
oil panas
di atomize (dikabutkan)
oleh steamberdasarkan perbedaan tekanan dan masuk ke dalam reaktor dengan

metode tip and plug. Pada reaksi ini diperlukan katalis. Katalis yang digunakan terdiri
atas zeolit, silika, dan zat lain. Pengontakan katalis dengan feed dilakukan dengan cara
mengangkat regeneratedcatalyst dari regenerator ke riser menggunakan lift
steam dan lift gas dari off-gas hasil Gas Concentration Unit. Lift gas juga berfungsi
sebagai nickel vasivator. Katalis kemudian kontak dengan minyak dan mempercepat
reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada hidrokarbon (raw
oil) sehingga lebih membantu mempercepat reaksi cracking yang terjadi. Katalis dan
hidrokarbon naik ke bagian atas riser karena kecepatan lift steam dan lift gas yang
sangat tinggi. Aliran katalis ke riser ini diatur untuk menjaga suhu reaktor.
Setelah reaksi terjadi di bagian atas riser (reaktor) maka katalis harus
dipisahkan dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary crackingsehingga
rantai hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan akhirnya membentuk coke. Pada bagian
atas, sebagian besar katalis akan terpisah dari atomized hidrocarbondan jatuh ke
52
53
seksi stripping, selain itu katalis juga dipisahkan pada cyclone dekat reaktor dengan
memanfaatkan
gaya
sentrifugal
hidrocarbon berdasarkan
sehingga
perbedaan
katalis
densitasnya
terpisah
dan
dariatomized
jatuh
ke
seksi stripping. Steam diinjeksikan ke stripping untuk mengambil hidrokarbon yang

masih menempel pada permukaan spent catalyst.Atomized hidrocarbon yang terkumpul
di plenum chamber keluar dari top riser mengalir ke main column (15-C-101) pada
seksi fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah.
Dari stripping, spent
catalyst turun
ke regenerator (15-R-101) pada
bagianupper
regenerator. Spent catalyst diregenerasi dengan membakar coke yang menempel pada
permukaan katalis dengan mengalirkan udara pada katalis. Coketerjadi akibat
reaksi cracking dan tidak bisa diambil oleh steam pada strippingsehingga mengurangi
aktivitas
katalis.
Pada
bagian upper
regenerator terjadipartial
combustion,
dimana coke akan dibakar menjadi CO. Coke yang dibakar hanya 80%. Sedangkan pada
bagian lower regenerator terjadi total combustion, dimana semua sisa coke dibakar
menjadi CO2.
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boilermenjadi CO2. Hal
ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO tersebut ke
dalam cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang terikut.
Tekanan fuel gas yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas hasil pembakaran
CO
menjadi
CO2 dalam. CO boileruntuk
memproduksi steam tekanan
tinggi.
Biasanya electostatic presipitatordigunakan untuk mengambil debu katalis yang masih

ada sebelum keluar dari stack, namun saat ini RCC belum dilengkapi alat tersebut.
Setelah dibakar di upper regenerator, katalis dialirkan ke lower regenerator. Aliran
katalis ini diatur untuk mengontrol level lower regenerator, temperatur lower
regenerator slide valve, dan catalyst cooler slide valve. Kelebihan udara dalamlower
regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa pada katalis dan diarahkan
pembakarannya
menjadi
CO2.
Katalis
panas
dari lower
generatordialirkan
ke riser melalui regenerated slide valve untuk kembali beroperasi, tetapi sebelumnya
53
54
didinginkan
dengan catalyst
cooler terlebih
dahulu. Catalyst
cooler (15-V-
501) mengambil kelebihan panas dariregenerator oleh boiler feed water (BFW) dan
diubah menjadi steam.
Main Column Section

Atomized hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor kecolumn
fraksionator untuk dipisahkan menjadi Decant Oil / Slurry Oil(DCO), Heavy Cycle
Oil (HCO), Light
gas. Atomized
Cycle
Oil (LCO),
hidrocarbon masuk
naphta, unstabilized
ke bottom kolom
dan
gasoline,
dan wet
didinginkan
sebelum
pemisahan terjadi.
Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari bottomkolom
yang melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa heat exchanger. Sirkulasi DCO
dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Sebagian DCO masuk ke stripper untuk
dipisahkan
dari
fasa
gas
nya,
kemudian
melalui
beberapaexchanger untuk
memanaskan feed dan masuk ke tangki produk.

Dari seksi DCO terjadi penguapan / fraksinasi pertama, yaitu seksi HCO. HCO
tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin, pengatur penguapan dan
pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer reboiler di dalam gas concentration
section. HCO digunakan untuk menjaga temperatur kolom bagian bawah tempat
masuknya feed yang
panas
agar
tetap
dibawah
350oC
sehingga
mencegah
terbentuknya coke. Net HCOkadang-kadang diambil untuk bahan bakar pada torch oil.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO. Sebagian
produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Gas Concentration Unit
(Unit 16). LCO akan mengabsorp C3, C4, dan beberapa C5 dan C6 yang terikut dari
material sponge gas dan dikembalikan ke main column. Kandungan CO diambil melalui
LCO stripper column (15-C-103) untuk mengatur flash point. Sebelum LCO masuk
ke storage, panasnya digunakan untuk raw charge preheater, Gas Concentration Unit,
dan stripper reboiler debutanizer.
54
55
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta. Heavy naphta tidak diambil
menjadi
produk sama hal
nya
dengan
HCO. Sirkulasi
naphta
digunakan
dalam preheater umpan atau peralatan penukar panas lain sebelum kembali ke kolom
sebagai
refluks.
Sebelum
kembali
ke
kolom, heavy
naphtaditambahkan wild
naphta/heavy naphta dari GO HTU dan LCO HTU untuk menambah naphta yang akan
dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom.
Light gas dan gasoline/naphta teruapkan melalui top column (seksi teratas) dan
melewati overhead condenser untuk dikondensasikan dan dipisahkan dalam(15-V106) menjadi fraksi air, fraksi minyak, dan fraksi gas. Sebagian dariunstabilized
gasoline (fraksi minyak) dikirim kembali ke main column sebagai refluks. Sebagian
fraksi minyak dan fraksi gas dikirim ke Gas Concentration Unituntuk diproses lebih
lanjut, dan fraksi air dikirim ke SWS.
d. Light End Unit (LEU)
Unit ini terdiri dari :
Unsaturated Gas Plant (Unit 16)
LPG Treatment (Unit 17)
Gasoline Treatment (Unit 18)
Propylene Recovery (Unit 19)
Catalytic Condensation (Unit 20)
Unit 16: Unsaturated Gas Plant (USGP / UGC)
Unit ini berfungsi untuk memisahkan produk top, kolom utama RCCU
menjadi Stabilized gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas yang sebagian akan
dipakai sebagai lift gas sebelum mengalami treating di unit Amine sebagai off gas.
Unit ini menghasilkan sweetened fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas
System untuk diproses lebih lanjut. Unit ini juga menghasilkan untreated LPG yang
55
56
akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan
diproses lebih lanjut di Gasoline Treatment Unit(Unit 18). Unsaturated Gas Plant yang
dioperasikan bersama-sama dengan RCC unit dirancang untuk mengolah 83.000
BPSD Atmospheric Residue.
Unit ini terbagi atas tujuh seksi aliran, yaitu :
1.Seksi Wet Gas Compressor
2.Seksi High Pressure Absorber
3.Seksi Primary Absorber
4.Seksi Sponge Absorber
5.Seksi Amine
6.Seksi Stripper
7.Seksi Debutanizer
2.8 Diagram alir
56
57
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. Refinery Unit IV Cilacap ini merupakan unit pengolahan terbesar dan terlengkap
hasil produksinya. Pembangunan kilang minyak di Cilacap dilaksanakan dalam
57
58
lima tahap yaitu Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene,
Debottlenecking Project, dan Kilang SRU.
2. Unit unit yang terdapat di PT. Pertamina RU IV secara garis besar dapat
dibagi menjadi 5 bagian yakni kilang FOC, kilang LOC, kilang Paraxylene,
kilang LPG, dan unit utilitas.
3. Produk produk yang dihasilkan Pertamina RU IV adalah BBM, nonBBM,
maupun petrokimia. FOC I dan II memproduksi BBM maupun Non BBM
sedangkan LOC I, II, III memproduksi minyak dasar pelumas. KPC
memproduksi berbagai macam petrokimia yang komersial.
4. Start Up kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan dilaksanakan pada
bulan Oktober 1994, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24
Mei 1995.
5. Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan, dapat dibedakan menjadi tiga yaitu: Hydro
Skimming Complex (HSC). Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU)
dan Naphtha Processing Unit (NPU), Distillation & Hydrotreating Complex
(DHC). Unit ini terdiri dari Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU) dan
Hydrotreating Unit (HTU), dan Residue Catalytic Craker Complex (RCCC).
Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Craker (RCC / RCU) dan Light End Unit
(LEU).
DAFTAR PUSTAKA
http://share.pdfonline.com/f21e8d96d44141df938a795c192b651c/81919053-BAB-IIdeskripsi-Proses.htm
http://id.scribd.com/doc/175085859/Pertamina-UP-IV
http://id.wikipedia.org/wiki/Pertamina_Unit_Pengolahan_IV_Cilacap
http://share.pdfonline.com/ec2b9702ac924e319caec7c49d753666/Kata%20Pengantar,%
20Daftar%20Isi,%20Daftar%20Tabel,%20Daftar%20Gambar,%20Intisari.htm
http://www.pertamina-up4.co.id/default.aspx
58

Makalah Pertamina Up 4 &amp; 6 Fix

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Makalah Pertamina Up 4 &amp; 6 Fix

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

1.1 Latar Belakang

Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Debottlenecking Project, dan

2.1 Sejarah pertamina UP IV Cilacap

1. Fuel Oil Complex (FOC) I, dan Lube Oil Complex (LOC) I.

Disamping terbukanya peluang pasar baik didalam maupun luar negeri.

Kilang Minyak Cilacap didirikan dengan maksud untuk menghasilkan produk

Distillating unit (CDU)

Unit 1200 dan 012Naphtha

didasarkan pada Boiling Range

Naphtha (S,N,O, metal) yang bersifat

racun pada katalis, unsur halide serta

menjenuhkan senyawa olefin

terdapat pada Light Gas Oil (LGO) dan

Unit 1400 dan 014 Platformer

Heavy Gas Oil (HGO) dari CDU

tinggi, untuk capuran blending gasoline

Unit 1500 Propane

Manufacturing Facilities (PMF)

hasil sampingan produk Platformer dan

Unit 1600 dan unit 016 Merox

digunakan sebagai bahan baku LPG

mencapai smoke point dengan cara

Unit 013 AH Unibon Unit

menginjeksikan Anti Static Additive

Unit 15 LPG Recovery Unit

tercapai smoke point minimal 17 mm

Unit 018 Thermal Distillate

butane yang berasal dari unit platformer

Visbreaker agar diperoleh diesel oil

Unit 018 Visbreaker

tidak kurang dari 1450F

menggunakan Distilasi vakum untuk

menghindari terjadinya cracking

menggunakan prinsip ekstraksi dengan

MEK Dewaxing Unit

dan kestabilan tinggi

bahan dasar base oil sehingga memiliki

Platformer dan CCR

naphthenic yang terdapat pada treated

naphtha menjadi senyawa aromatic

Tatoray Process Unit

Xylene Fractionation Unit

dan campuran Xylene

Paraxylene Extraction Process Unit

dengan C9 aromat dan lainnya

Isomar Process Unit

2.2.4 Kilang LPG

memproduksi LPG untuk kebutuhan masyarakat

Menerima crude oil dan menyalurkannya ke unit FOC I dan FOC II

Menerima stream dari unit FOC I dan FOC II

Menyiapkan feed untuk secondary processing

Menyalurkan produksi dari secondary/tertiary processing

Menyalurkan produksi dari kilang ke tangki penampungan

Melaksanakan blending produk menjadi finishing produk

Pemompaan hasil-hasil minyak ke kapal, Perbekalan Dalam Negeri

Dermaga, untuk bongkar muat crude oil, BBM, dan NBM

Tangki-tangki, untuk penampungan crude, produk dan slpos

Pipa-pipa, untuk pemompaan feed ke kilang, blending, produk dll

mengembalikan kandungan oksigen

Silencer untuk mengurangi kebisingan

Groyne sebagai sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut

Sebagai pengontrol kualitas bahan baku, apakah sudah memenuhi

Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sudah memenuhi standar yang

Makalah Pertamina Up 4 & 6 Fix

Makalah Pertamina Up 4 & 6 Fix